Rapport de Stage YAZAKI [PDF]

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Dédicaces Je dédie ce travail, À mes chers Parents, Pour l'éducation qu'ils m'ont prodiguée avec tous les moyens et au prix de tous les sacrifices qu'ils ont consentis à mon égard et pour le sens du devoir qu'ils m’ont enseigné depuis mon enfance. À mes chers frères et sœurs, Vous aviez toujours cru en moi, et c’est dans mon présence que j’ai puisé la volonté de continuer. À mes chers amis Au groupe des gadzarts À tous ceux qui m’ont aidé de près ou de loin.

Ahmed ENSAM-Meknès

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Dédicaces Je Dédie Ce modeste Travail A Mon très cher père Mohammed et ma très chère mère Najma En témoignage de ma reconnaissance envers le soutien, les sacrifies et tous les efforts qu’ils ont fait pour mon éducation ainsi que ma formation A Mon cher frère Ali, et ma chère sœur Sara Pour leur affection, compréhension et patience A Mes grands parents, Ismail, Ahmed, Zoubida, Aicha et Yamna A Mes amis

Elmehdi ENSAM-Meknès

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Remerciements Nous tenons à exprimer notre profonde gratitude à Monsieur Youssef HAMIDI notre parrain industriel pour nous avoir intégré rapidement au sein de l’entreprise et nous avoir accordé toute son confiance ; pour le temps qu’il nous a consacré tout au long de cette période, sachant répondre à toutes nos interrogations. Nos

remerciements

vont

particulièrement

à

Monsieur

Mohamed

BOUIDIDA, directeur de l’ENSAM-Meknès, à Monsieur Youssef BENGHABRIT, directeur adjoint, et à tout le corps administratif et professoral de l’ENSAM Meknès pour leurs efforts considérables. Nos remerciements vont également aux directeurs du projet enseignants à l’ENSAM –Meknès, M. Moulay Ali CHAABA et M. Haj EL MOUSSAMI, pour leurs remarques et suggestions techniques, académiques et professionnelles, qui nous ont été précieuses, sans oublier leur participation au cheminement de ce rapport.

Nous tenons à remercier tout particulièrement et à témoigner toutes nos reconnaissances aux personnes suivantes, pour l’expérience enrichissante et pleine d’intérêt qu’elles nous ont fait vivre durant ces quatre mois au sein de l’entreprise (YAZAKI MOROCCO) : M. Loutfi JBARI « Manager du département maintenance», pour son accueil et la confiance qu’il nous a accordée dès notre arrivée dans l’entreprise.

M. ELmostafa DASSOU « Superviseur Maintenance» pour nous avoir intégré dans le groupe de travail, et pour les meilleures conditions qu’il nous a favorisées durant toute la période de l’élaboration de ce projet.

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M. MUHAMMAD Lemlih, pour nous avoir accueillis, ainsi pour les conseils qui nous a prodigués, pour sa disponibilité et ses remarques intéressantes pour notre projet. Qu’il nous soit permis de remercier également Mme Hadda LEMRANI, M. Mohamed IQBAL et M. Abdelilah BAKKAL qui nous ont beaucoup aidés par leurs conseils. Nos vifs remerciements vont aussi aux membres du jury de la soutenance ayant accepté d’évaluer ce travail : Monsieur Mohammed Aboussalah président du jury, Monsieur Youssef AOURA rapporteur et Monsieur Smail ZAKI examinatrice.

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Résumé Le présent projet de fin d’étude traite un sujet de la maintenance industrielle et Plus précisément la maintenance curative des outils de sertissage au niveau de la zone de coupe au sein de YAZAKI-Tanger, l’objectif de ce projet c’est de réduire le temps et la fréquence des arrêts des applicateurs. Nous allons traiter le problème en commençant tout d’abord par une analyse de l’existant afin d’orienter nos plans d’action. En ce qui concerne les solutions que nous allons proposées, ils vont s’articuler sur trois piliers : 

Approche technique de l’étude de l’outil de sertissage.



Approche organisationnelle qui vise l’amélioration de la fonction maintenance de l’entreprise.



L’application de la politique de l’équipement remplaçant pour les applicateurs de surplus.

Mots clés : maintenance curative, outil de sertissage, équipement remplaçant.

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Abstract This graduation’s project deals with a subject of industrial maintenance and specifically corrective maintenance of crimping dies at the cutting area within YAZAKI-Tanger, the objective of this project is to reduce the time and the frequency of crimping dies stops. We will treat the problem starting first with an analysis of the existing situation to guide our action plans. The solutions that we proposed will be based on three pillars: 

Technical approach of the study of the crimping tool.



Organizational approach that aims to improve the maintenance functions of the company.



The application of the policy of replacing equipment for applicators in addition.

Keywords: corrective maintenance, crimping tool, standby equipement.

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‫‪Rapport du projet de fin d’études‬‬

‫ملخص‬

‫يناقش مشروع نهاية الدراسات الحاضر موضوعا يدخل في إطار الصيانة الصناعية و بالضبط‬ ‫الصيانة التصحيحية ألدوات العقص على مستوى منطقة قطع األساك في شركة يازاكي طنجة‪ ,‬الهدف من‬ ‫المشروع هو التخفيض من وقت و تردد توقف هده األدوات ‪.‬من أجل ذلك سنبدء بدراسة الوضع‬ ‫الحالي و ذلك بهدف توجيه خطة العمل‪.‬فيما يخص الحلول المقترحة فهي تنقسم الى ثاث محاور ‪:‬‬ ‫‪ ‬مقاربة تقنية لدراسة أداة العقص‪.‬‬ ‫‪ ‬مقاربة تنظيمية تهدف الى تحسين خدمة الصيانة بالشركة‪.‬‬ ‫‪ ‬تطبيق سياسة جديدة ترمي الى استخدام أدوات بديلة في حالة العطب‪.‬‬ ‫الكلمات األساسية‪ :‬صيانة تصحيحية‪ ,‬أدوات العقص‪ ,‬أدوات بديلة‪.‬‬

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SOMMAIRE Introduction générale .................................................................................................1 CHAPITRE I : Présentation de l’entreprise et contexte du projet ................................3 I.1

Présentation du groupe Yazaki .......................................................................................... 4

I.2

Le processus de délocalisation du Groupe YAZAKI ............................................................. 4

I.3

Présentation de l’environnement restreint (YAZAKI-Tanger) .............................................. 6 I.3.1

Fiche signalétique ....................................................................................................... 6

I.3.2

Création de YAZAKI-Tanger ......................................................................................... 6

I.3.3

La vision de l’entreprise .............................................................................................. 7

I.4

Départements de YAZAKI-Tanger ...................................................................................... 7 I.4.1

I.5

Organigramme Générale ............................................................................................. 7

Processus de production au sein de YAZAKI-Tanger ........................................................... 9 I.5.1

I.6

Activité de YAZAKI-Tanger ........................................................................................... 9

Les types de câblage ....................................................................................................... 10 I.6.1

I.7

Composants de câblage ............................................................................................ 10

Processus de fabrication des câblages automobile........................................................... 12 I.7.1

La coupe ................................................................................................................... 13

I.7.2

Pré-assemblage ........................................................................................................ 13

I.7.3

Montage ................................................................................................................... 13

I.8

Présentation du sujet ...................................................................................................... 13 I.8.1

Présentation de l’applicateur et son environnement : ............................................... 13

I.8.2

Objectif du projet...................................................................................................... 18

I.8.3

Enoncé du sujet et cadrage du problème :................................................................. 18

I.8.4

Méthodologie de travail ............................................................................................ 19

I.9

Conclusion ...................................................................................................................... 19

Chapitre II : Analyse de l’existant .............................................................................20 II.1

II.1.1

Rappel succincte sur la fonction maintenance de l’entreprise ................................... 21

II.1.2

Types de la maintenance.......................................................................................... 21

II.1.3

Présentation de la maintenance des applicateurs au sein de YAZAKI-Tanger ............. 22

II.2

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Présentation de la fonction maintenance de l’entreprise ................................................. 21

Analyse de l’existant ....................................................................................................... 26

II.2.1

Analyse des arrêts par projet.................................................................................... 26

II.2.2

Analyse des arrêts par applicateur par projet ........................................................... 27

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Rapport du projet de fin d’études

II.2.3

Analyse des arrêts par machine par projet................................................................ 28

II.2.4

Analyse des arrêts par type d’applicateur ................................................................. 29

II.2.5

Analyse des arrêts par type de machines .................................................................. 31

II.2.6

Indicateurs de performances.................................................................................... 32

II.2.7

Définition des indicateurs :....................................................................................... 33

II.2.8

Valeur des indicateurs : ............................................................................................ 33

II.3

Diagrammes d'Ishikawa................................................................................................... 33

II.4

Conclusion : .................................................................................................................... 35

Chapitre III : Etude technique de l’applicateur .........................................................36 III.1

Etude AMDE de l’applicateur du type 87 ..................................................................... 37

III.2

Elaboration des outils d’aide au diagnostic.................................................................. 38

III.2.1

Etude ADF : élaboration de l’arbre des défaillances ................................................. 38

III.2.2

Elaboration des algorithmes de diagnostic............................................................... 42

III.3

Elaboration des outils d’aide pour la réparation .......................................................... 42

III.3.1

Tableau des défauts-effets-actions correctives ........................................................ 42

III.3.2

Gamme opératoire de réparation ou processus d’intervention (pour la maintenance

préventive et curative) ...................................................................................................................... 42 III.4

Conclusion.................................................................................................................. 42

Chapitre IV : Approche Organisationnelle ................................................................44 IV.1

Elaboration d’une base de données et d’une application de gestion des pièces de

rechange des applicateurs :.................................................................................................................... 45 IV.1.1

Conception et implémentation de la base des données ........................................... 45

IV.1.2

Création de l’application de gestion ........................................................................ 50

IV.2

Plan de formation des intervenants de la maintenance préventive et corrective ......... 54

IV.2.1

Justificatif de présence de la formation : ................................................................. 54

IV.2.2

Objectif de la formation : ........................................................................................ 54

IV.2.3

Organisation de la formation : ................................................................................ 54

IV.2.4

Ressources de la formation : ................................................................................... 55

IV.3

Maintenance premier niveau et audit interne ............................................................. 55

IV.3.1

Maintenance premier niveau .................................................................................. 56

IV.3.2

Audit interne de la maintenance ............................................................................. 58

IV.4

Organisation de la méthode de saisie des pannes : ..................................................... 61

IV.5

Conclusion :................................................................................................................ 62

Chapitre V : Politique de remplaçant et indicateurs de performance .......................63 V.1

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Mise en situation ............................................................................................................ 64

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V.2

L’étude de la politique proposée en terme de réduction du temps et la fréquence des

arrêts dans la zone de coupe.................................................................................................................. 64 V.3

La comparaison entre les deux scénarios en terme du coût des arrêts de production....... 65

V.3.1

Définition du coût de défaillance.............................................................................. 65

V.3.2

Calcul des coûts de défaillance des deux scénarios Méthode procédée: ................... 68

V.4

Application de la politique de Standby Equipment pour les applicateurs surplus .............. 70

V.5

Calcul des indicateurs de performance ............................................................................ 72

V.5.1

Rappel des solutions adoptées et méthode d’implantation ...................................... 72

V.5.2

Planification des tâches ........................................................................................... 74

V.5.3

Mesure de l’état après l’implantation des solutions ................................................. 77

V.6

Conclusion ...................................................................................................................... 79

Conclusion générale & perspectives .........................................................................81 Références .......................................................................................................................83

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LISTE DES FIGURES FIGURE 1 : VENTES GLOBALES PAR SECTEUR DU GROUPE YAZAKI ...................................................................................... 4 FIGURE 2 : LE RESEAU MONDIAL DU GROUPE YAZAKI .................................................................................................... 5 FIGURE 3 : LES PRINCIPAUX CLIENTS DE YAZAKI............................................................................................................ 5 FIGURE 4 : FICHE SIGNALETIQUE YAZAKI-TANGER ........................................................................................................ 6 FIGURE 5 : ORGANIGRAMME GENERAL DE YAZAKI-TANGER ............................................................................................ 7 FIGURE 6 : CABLES PRODUITS PAR YAZAKI-TANGER ...................................................................................................... 9 FIGURE 7 : LES PARTIES DE CABLAGE DANS UNE AUTOMOBILE ......................................................................................... 10 FIGURE 8 : FIL ELECTRIQUE UTILISE DANS LE PROCESSUS DE CABLAGE ................................................................................ 11 FIGURE 9 : VUE DE FACE D’UN TERMINAL SERTI ........................................................................................................... 11 FIGURE 10 : EXEMPLE D’UN CONNECTEUR ................................................................................................................. 11 FIGURE 11 : ACCESSOIRES DU CABLAGE..................................................................................................................... 12 FIGURE 12 : LAY-OUT DU PROCESSUS DE FABRICATION DU CABLAGE AUTOMOBILE AU SEIN YAZAKI-TANGER ............................. 12 FIGURE 13 : L’APPLICATEUR ET LA PRESSE DE SERTISSAGE OU IL EST MONTE ........................................................................ 14 FIGURE 14 : LE PROCESSUS DE SERTISSAGE D’UN CABLE ELECTRIQUE ................................................................................. 15 FIGURE 15 : LES DIFFERENTS TYPES D’APPLICATEURS .................................................................................................... 15 FIGURE 16 : ZONE DE SERTISSAGE............................................................................................................................ 16 FIGURE 17 : LA CAPACITE DE CHAQUE TYPE DE MACHINE PAR APPLICATEUR ........................................................................ 17 FIGURE 18 : LES TYPES DE LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE ............................................................................................ 22 FIGURE 19 : LA PROCEDURE DE LA VALIDATION D’UN APPLICATEUR .................................................................................. 23 FIGURE 20 : LE MODE DE PROCEDE POUR LA MAINTENANCE PREVENTIVE DES APPLICATEURS ................................................... 24 FIGURE 21 : LES TEMPS D’ARRETS PAR PROJET ............................................................................................................ 26 FIGURE 22 : LES FREQUENCES D’ARRETS PAR PROJET .................................................................................................... 27 FIGURE 23 : PARETO DES ARRETS DES APPLICATEURS DU PROJET FORD .......................................................................... 27 FIGURE 24 : PARETO DES ARRETS DES APPLICATEURS DU PROJET B9 ............................................................................... 28 FIGURE 25 : PARETO DES ARRETS DES APPLICATEURS DU PROJET W2 .............................................................................. 28 FIGURE 26 : PARETO DES ARRETS PAR MACHINE DU PROJET FORD ................................................................................ 29 FIGURE 27 : PARETO DES ARRETS PAR MACHINE DU PROJET B9..................................................................................... 29 ENSAM-Meknès

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FIGURE 28 : PARETO DES ARRETS PAR MACHINE DU PROJET W2 .................................................................................... 29 FIGURE 29 : LES ARRETS PAR TYPE D’APPLICATEUR DU PROJET B9 .................................................................................... 30 FIGURE 30 : LES ARRETS PAR TYPE D’APPLICATEUR DU PROJET FORD ............................................................................... 30 FIGURE 31 : LES ARRETS PAR TYPE D’APPLICATEUR DU PROJET W2 ................................................................................... 31 FIGURE 32 : LES ARRETS PAR TYPE DE MACHINE DU PROJET B9........................................................................................ 31 FIGURE 33 : LES ARRETS PAR TYPE DE MACHINE DU PROJET FORD ................................................................................... 32 FIGURE 34 : LES ARRETS PAR TYPE DE MACHINE DU PROJET W2 ...................................................................................... 32 FIGURE 35 : SCHEMA REPRESENTANT LE MODEL DU DIAGRAMME ISHIKAWA ....................................................................... 34 FIGURE 36 : DIAGRAMME D’ISHIKAWA DE L’ARRET APPLICATEUR ..................................................................................... 34 FIGURE 37 : SCHEMA REPRESENTATIF DU PRINCIPE DE L’OUTIL « AMDE » ........................................................................ 37 FIGURE 39 : LEGENDE DES SYMBOLES ....................................................................................................................... 39 FIGURE 38 : LEGENDE DES COULEURS ....................................................................................................................... 39 FIGURE 40 : FENETRE PRINCIPAL DE L’IDE MICROSOFT VISUAL STUDIO 2010 ............................................................. 51 FIGURE 41 : FENETRE PRINCIPAL DU SGBD MICROSOFT ACCESS 2007 ........................................................................ 52 FIGURE 42 : FENETRE PRINCIPALE DU LOGICIEL DE GESTION DES PIECES DE RECHANGE ........................................................... 52 FIGURE 43 : LA FENETRE « AJOUTER » DU LOGICIEL DE GESTION DES PIECES DE RECHANGE .................................................... 53 FIGURE 44 : LA FENETRE « MODIFIER » DU LOGICIEL DE GESTION DES PIECES DE RECHANGE ................................................... 53 FIGURE 45 : MESURE D'UN ECART ........................................................................................................................... 58 FIGURE 46 : PARETO DU NOMBRE D’IN CONFORMITE POUR LES POINTS DE L’AUDIT .............................................................. 60 FIGURE 47 : LES DUREES (EN H:MIN:S) DES INTERVENTIONS PAR APPLICATEUR .................................................................... 65 FIGURE 48 : LE TEMPS (EN H:MIN:S) DE REPARATION DURANT LES SIX MOIS D'HISTORIQUE ..................................................... 69 FIGURE 49 : LE TEMPS (EN MIN) DE REPARATION POUR LES DEUX SCENARIOS ...................................................................... 71 FIGURE 50 : L’EVOLUTION DE LA MOYENNE DES MTBF ................................................................................................. 77 FIGURE 51 : L’EVOLUTION DE LA MOYENNE DES MTTR................................................................................................. 78 FIGURE 52 : L’EVOLUTION DE LA MOYENNE DES MWT ................................................................................................. 78

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LISTE DES TABLEAUX

TABLEAU 1 : LE MODE PROCEDE DE LA MAINTENANCE CURATIVE SA DESCRIPTION................................................................. 25 TABLEAU 2 : LES MOYENNES DES INDICATEURS DE PERFORMANCE .................................................................................... 33 TABLEAU 3 : LES SYMBOLES DE BASE ........................................................................................................................ 38 TABLEAU 4 : LES PORTES LOGIQUES UTILISEES POUR L’ADF ............................................................................................ 39 TABLEAU 5 : LES SYMBOLES DE RENVOI ..................................................................................................................... 39 TABLEAU 6 : LES DEFAUTS DE SERTISSAGE CAUSES PAR L ’APPLICATEUR .............................................................................. 40 TABLEAU 7 : LES DEFAILLANCES CRITIQUES AU NIVEAU DE L ’APPLICATEUR .......................................................................... 41 TABLEAU 8 : DESCRIPTION DES MNEMONIQUES DE LA TABLE UTILISATEURS ........................................................................ 45 TABLEAU 9 : DESCRIPTION DES MNEMONIQUES DE LA TABLE DIES .................................................................................... 46 TABLEAU 10 : REPARTITION DU VOLUME HORAIRE DES MODULES DE LA FORMATION ............................................................ 55 TABLEAU 11 : LES NON CONFORMITES TROUVEES POUR CHACUNE DES POINTS DE L ’AUDIT INTERNE .......................................... 60 TABLEAU 12 : RECAPITULATIF DES ACTIONS ETABLIES .................................................................................................... 72 TABLEAU 13 : LES ACTIONS REALISEES, LEURS DUREES ET LEURS DATES DE DEBUT ET FIN ........................................................ 75 TABLEAU 14 : DIAGRAMME GANTT DES TACHES REALISEES ........................................................................................... 76 TABLEAU 15 : LES MOYENNES DES INDICATEURS DE PERFORMANCE DU MOIS CINQ 2012....................................................... 77 TABLEAU 16 : PRESENTATION DU GAIN A REALISER POUR LES APPLICATEURS SURPLUS AVEC LA NOUVELLE POLITIQUE DE MAINTENANCE .............................................................................................................................................................. 79

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Introduction générale

Introduction générale Le câblage électrique est parmi les domaines qui s’introduisent dans le processus de fabrication des automobiles. Le faisceau électrique d’un véhicule a pour fonctions principales d’alimenter en énergie ses équipements de confort (lève-vitres,…) et certains équipements de sécurité (Airbag, éclairage…), mais aussi de transmettre les informations aux calculateurs, de plus en plus nombreux avec l’intégration massive de l’électronique dans l’automobile. Ce produit est constitué de fils électriques et d’éléments de connexion. Le processus de fabrication du câblage dans le véhicule est assez complexe et surtout variée. L’assemblage fils et composants est donc une tâche qui ne peut pas être automatisée, et qui pour un véhicule complet nécessite en moyenne plus de 6 heures de main d’œuvre. Il s’agit donc d’un élément parmi les plus coûteux dans une voiture. Le câblage automobile au Maroc devient de plus en plus compétitif. En effet, il existe plusieurs entreprises qui opèrent dans le domaine, nous citons à titre d’exemple FUJIKURA, AWSM, LEONI, LEAR et SEWS..., De plus, le Maroc adopte une politique visant l’insertion continue du secteur automobile dans le tissu industriel, et cela depuis 1958 où c’était la création de la société nationale de l’assemblage et de la construction automobile (SOMACA), et dernièrement l’inauguration de l’usine RENAULT-NISSAN à Tanger en 2012. Tout cela participe à l’extension du marché des projets du câblage électrique d’automobile. L’augmentation continue de cette compétitivité impose aux entreprises d’adapter des outils et des méthodes de production qui assurent plus d’efficacité tout en respectant les exigences des clients. Ainsi il apparait l’obligation de viser une politique d’amélioration continue transversale à travers les différents départements de l’entreprise. YAZAKI-Tanger et l’une de ces entreprises qui présentent un développement maitrisé dans le câblage automobile, en effet elle vise en permanence à améliorer la politique de maintenance pour assurer la fiabilité et la disponibilité des ses équipements de production. Dans ce cadre que

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Introduction générale

le présent projet de fin d’études s’introduit sous l’intitulé : « La réduction du temps d’arrêt des outils de sertissage dans la zone de coupe ». L’outil de sertissage ou l’applicateur est l’équipement assurant l’opération de sertissage, qui entre dans le processus de fabrication du câble. Le présent projet vient pour améliorer la politique de maintenance curative de l’applicateur, et cela en réduisant les arrêts des machines causés par ce dernier. Nous prenons comme indicateurs de performance: MTTR (mean time to repair), MTBF (mean time between failures), MWT (mean waiting time). Le présent projet est organisé en cinq chapitres. Le premier contient une présentation générale de l’entreprise et les projets1 actuels en phase de production. Ce chapitre termine par une introduction au contexte général du projet. Le deuxième chapitre porte sur la définition du problème posé à travers ce projet et l’analyse de l’existant. Au niveau du troisième chapitre, nous allons présenter l’étude technique de l’applicateur et les plans d’actions élaborés. L’approche organisationnelle fera l’objet du quatrième chapitre. Le cinquième chapitre sera axé sur la politique de maintenance curative par l’équipement remplaçant (standby equipment). Vers la fin de ce chapitre nous ferons une quantification des résultats trouvés après l’implantation des plans d’actions établis. Finalement une conclusion générale et perspective.

1

Les projets actuels en phase de production au sein de YAZAKI-Tanger (Ford, W2, B9).

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Chapitre I : Présentation de l’entreprise et contexte du projet

Chapitre I : Présentation de l’entreprise et contexte du projet Résumé Le présent chapitre fournit une présentation succincte du lieu du projet de fin d’études à travers une description du groupe YAZAKI, et en particulier YAZAKI-TANGER. On présentera aussi les activités de l’entreprise et le processus de fabrication des câbles électriques, par la suite nous introduisons le sujet du projet en décrivant les éléments nécessaires à l’étude, et la méthodologie de travaille qui sera adoptée.

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I.1

Chapitre I : Présentation de l’entreprise et contexte du projet

Présentation du groupe Yazaki YAZAKI est une multinationale japonaise qui a été créé en 1929 par le

père SADAMI YAZAKI. L’activité principale du groupe japonais dont le siège est basé à Tokyo est le câblage, la fabrication des composants électriques pour automobiles et instruments. Ses autres activités sont :  La fabrication des fils et câbles électriques.  La fabrication des produits de gaz.  La climatisation. Le graphique de la figure 1 retrace la part de chaque activité du groupe dans le chiffre d’affaires global de la société.

Figure 1 : Ventes globales par secteur du groupe YAZAKI

I.2

Le processus de délocalisation du Groupe YAZAKI Le processus de délocalisation de la société a commencé en 1962 avec sa

filiale, THAIYAZAKI ELECTRIC WIRE CO. LTD. Actuellement le groupe est localisé dans 38 pays, répartie en 175 sites.

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Chapitre I : Présentation de l’entreprise et contexte du projet

Figure 2 : Le réseau mondial du groupe YAZAKI

Sur le marché du câblage, YAZAKI figure parmi les leaders au niveau mondial, grâce au niveau de qualité/ prix qu’elle offre, elle compte parmi ses clients des sociétés de réputation, telles que : MERCEDES, JAGUAR, PEUGEOT, NISSAN MOTORS, FIAT, TOYOTA, FORD… 

Elle emploie 141 800 employées, répartit sur 87 entreprises dans le monde.



Elle

dispose

de

plus

de

35%

de

la

part

globale

du

marché

d’équipementiers. 

Elle produit pour différents clients dont le graphique de la figure 3 représente les principaux.

Figure 3 : Les principaux clients de YAZAKI

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I.3 I.3.1

Chapitre I : Présentation de l’entreprise et contexte du projet

Présentation de l’environnement restreint (YAZAKI-Tanger) Fiche signalétique

Figure 4 : Fiche signalétique YAZAKI-Tanger I.3.2

Création de YAZAKI-Tanger

Le processus de délocalisation de la société s’est poursuivi par la création, en Octobre 2000, d’une unité de production au Maroc, sous la dénomination de « YAZAKI SALTANO DE Portugal », Succursale Maroc. En 2001, Le Maroc a été le premier pays africain auquel Mr YAZAKI à inaugurer son site opérationnel pour la production du câblage automobile. YAZAKI-Tanger est spécialisée dans la production et le montage du câblage automobile, ces principaux clients sont NISSAN, PSA (Peugeot & Citroën), JAGUAR et Ford, elle emploie enivrons 4000 employés. Le choix de la ville de Tanger est légitimé par plusieurs raisons : 

La proximité du continent européen : Tanger étant située à 13 KM de l’Espagne.



La fréquence des liaisons et correspondances maritimes.



L’existence d’un aéroport international.



La vocation même de la ville : deuxième ville industrielle du pays.

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Chapitre I : Présentation de l’entreprise et contexte du projet

La vision de l’entreprise

I.3.3

La vision de l’entreprise YAZAKI s’articule sur différents points clés : 

La main d’œuvre : La complexité de l’assemblage du fils et ses composants nécessite en moyenne plus de 6 heurs de main d’œuvre, de ce fait vient le poids de cet élément dans la vision de l’entreprise.



La communication : le rôle du management est d’assurer un meilleur partage de l’information.



Le client : la satisfaction du client est au centre d’intérêt de la société, c’est la raison de son efficacité.



La qualité : le personnel de YAZAKI-Tanger ne doit accepter que la qualité supérieure dans l’ensemble des tâches qu’il entreprend.



Citoyenneté : YAZAKI-Tanger est une entreprise citoyenne. Entre autres, des actions managériales y sont développées. Elles vont dans le sens d’une prise de connaissance de la protection de l’environnement.

I.4

Départements de YAZAKI-Tanger Organigramme Générale

I.4.1

La structure de l’organigramme est une structure fonctionnelle, qui coiffe un ensemble des activités diverses, et l’information circule entre eux en assurant une certaine coordination qui minimise le pourcentage des défauts et de dysfonctionnement interne.

Manager général

Assistant

RH

Engineering

Production

Logistique

Qualité

IT

Maintenance

Finance

Figure 5 : Organigramme général de YAZAKI-Tanger

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I.4.1.1

Chapitre I : Présentation de l’entreprise et contexte du projet

Mission des départements L’entreprise YAZAKI-Tanger est organisée selon des départements qui

sont en relation directe avec la direction. 

Le département des ressources humaines

Ce département a comme missions d’assurer les effectifs suffisants et en permanence, une gestion performante individuelle et collective du personnel par la formation, faciliter et accompagner en social afin d’atteindre des objectifs escomptés par le groupe en matière de ressources humaines. 

Le département financier

Ce département assure les fonctions financières et comptables de l’entreprise, développer et implanter les pratiques, les procédures financières et le contrôle de gestion qui affectent la santé financière de la compagnie, tout en veillant à la préservation du patrimoine financier de l’entreprise. 

Le département logistique

Le rôle de ce département est d’optimiser la mise en place et le lancement des programmes de fabrication tout en assurant une gestion optimale du stock et une expédition à temps aux clients. 

Le département qualité

C’est le département garant de la politique et du système qualité de l’entreprise à travers l’implantation d’un système qualité fiable qui répond aux exigences des clients afin d’atteindre le niveau de qualité escompté sur le plan du processus et des produits. 

Le département engineering

Le département d’ingénierie a comme mission d’adapter les procédés de fabrication conformément aux règles définies par les directions engineering et qualité (plans de surveillance, control plan, …) du groupe.

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Rapport du projet de fin d’études



Chapitre I : Présentation de l’entreprise et contexte du projet

Le département production

Ce département a pour principale mission la réalisation des programmes de production tout en assurant une bonne qualité du produit en respectant les délais fixés au préalable et en optimisant les performances. 

Le département maintenance

Ce département assure l’installation et la maintenance de tous les équipements de l’usine avec une fiabilité optimale et une efficacité maximale d’équipement de YAZAKI-Tanger, et c’est au sein de ce département que notre stage de fin d’études a eu lieu. I.5 I.5.1

Processus de production au sein de YAZAKI-Tanger Activité de YAZAKI-Tanger

L’activité de YAZAKI-Tanger est la production des câbles électriques qui servent à réaliser la conductivité électrique entre des différents points dans l’automobile de la source d’énergie (la batterie) aux consommateurs de celle-ci.

Figure 6 : Câbles produits par YAZAKI-Tanger

Un câblage se compose d’une multitude de fils électriques et terminaux coupés, sertis, soudés et groupés à l’aide des connecteurs et avec des adhésifs selon un schéma et des conditions spécifiques aux clients. Il assure la distribution

ENSAM-Meknès

9

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Rapport du projet de fin d’études

Chapitre I : Présentation de l’entreprise et contexte du projet

électrique, le transfert d’informations et la commande électrique entre différents zones dans l’automobile.

Figure 7 : Les parties de câblage dans une automobile

Le câblage se subdivise en plusieurs parties liées (figure 7). On trouve : 

Câblage principal (Main)



Câblage moteur (Engine)



Câblage sol (Body)



Câblage porte (Door)



Câblage toit (Roof)



Autres...

Cette division est très utile pour :  Faciliter le montage du câble dans la voiture.  Faciliter la réparation en cas de panne du fonctionnement électrique dans l’automobile. I.6

Les types de câblage

I.6.1

I.6.1.1

Composants de câblage

Fil électrique C’est le principal composant d’un câblage, il est utilisé pour conduire le

courant électrique d’un point á un autre avec la perte minimale possible. Le fil

ENSAM-Meknès

10

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Rapport du projet de fin d’études

Chapitre I : Présentation de l’entreprise et contexte du projet

électrique se compose d’un isolant et de filaments et il est désigné par son espèce, sa section et sa couleur…

Figure 8 : Fil électrique utilisé dans le processus de câblage

I.6.1.2

Terminaux Les terminaux sont les pièces qui assurent une bonne connectivité et un

minimum de perte de tension. 1. Boca de Sino 2. Saillance de conducteur 3. L'Ato-Ashi 4. Saillance d'isolement 5. Les lances des terminaux 6. Saillance de ligament 7. L'apparence du bouchon Figure 9 : Vue de face d’un terminal serti

I.6.1.3

Connecteurs et accessoires Les connecteurs sont des pièces où les terminaux seront insérés, ils

permettent d’établir un circuit électrique qu’on peut débrancher, établir un accouplement mécanique séparable et d’isoler électriquement les parties conductrices (figure 10).

Figure 10 : Exemple d’un connecteur

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11

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Rapport du projet de fin d’études

Chapitre I : Présentation de l’entreprise et contexte du projet

Les accessoires sont des composants pour faire la protection et l’isolation du câblage (figure11).

Figure 11 : Accessoires du câblage

I.7

Processus de fabrication des câblages automobile Le processus de fabrication au sein de YAZAKI-Tanger est composé en

plusieurs étapes dont les plus importantes sont la coupe, le pré-assemblage et le montage (figure12).

Figure 12 : Lay-out du processus de fabrication du câblage automobile au sein YAZAKITanger

ENSAM-Meknès

12

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Rapport du projet de fin d’études

I.7.1

Chapitre I : Présentation de l’entreprise et contexte du projet

La coupe

C’est la première étape dans le processus de production de l’entreprise, elle consiste en le découpage de la matière première (les fils électriques) selon l’instruction (ordre de fabrication ou le Kanban) qui contient: 

La longueur désirée.



Le dénudage : opération de séparer l’isolant des filaments de l’extrémité et/ ou milieu du fil de façon à ce que le terminal soit serti.



Le sertissage (Insertion des terminaux).



L’insertion des bouchons.

Cette étape contribue à la réalisation de la plus grande part de la valeur ajoutée générée par le processus de production. I.7.2

Pré-assemblage

On y trouve plusieurs postes de travail notamment le sertissage manuel et le soudage (la jointure des fils). I.7.3

Montage

Le montage est la dernière étape du processus de production où on fait lier plusieurs composants pour obtenir à la fin un câble électrique qui va être inspecté (Inspection électrique et visuelle). I.8 I.8.1

Présentation du sujet Présentation de l’applicateur et son environnement :

L’applicateur est un dispositif, actionné par une machine à

sertir, il a

pour rôle de transmettre et sertir les terminaux sur le conducteur (Annexe 1). La machine est alimentée par une bobine de fil et une bobine de terminal et assure les fonctions principales suivantes (figure13) : 

Découpage du fil selon les mesures demandées.



Dénudage du fil.



Guidage et positionnement du fil auprès de l’outil de sertissage.

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13

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Rapport du projet de fin d’études

Chapitre I : Présentation de l’entreprise et contexte du projet

Figure 13 : L’applicateur et la presse de sertissage où il est monté



Sertissage :

Le sertissage est un procédé d'assemblage qui consiste à rabattre le bord d'une pièce appelée la peau contre celui d'une autre, appelée la doublure. Le sertissage dans le domaine de câblage électrique est une technique permettant le raccordement électrique permanent d’un conducteur (fil dénudé) à un contact (terminal) par déformation contrôlée d’un fût de sertissage à l’aide d’une matrice inférieure et l’autre supérieure exerçant une pression , toute en garantissant une perte minimale d’énergie et une force d’arrachement maximale entre le conducteur et le contact. La figure14 représente les éléments entrant dans l’opération de sertissage d’un câble électrique :

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14

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Chapitre I : Présentation de l’entreprise et contexte du projet

Figure 14 : le processus de sertissage d’un câble électrique

Principalement il y a sept types d’applicateurs, qui différent selon leur conception, dont trois sont utilisés en automatique et les autres en manuel.

Figure 15 : Les différents types d’applicateurs

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15

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Rapport du projet de fin d’études

De

manière

Chapitre I : Présentation de l’entreprise et contexte du projet

générale,

l’applicateur

doit

assurer

quatre

fonctions

principales grâce à quatre sous systèmes tels que : 

Système d’alimentation et d’avance

Ce système est le responsable de l’alimentation par le terminal et de son avance jusqu’à l’arrivé à la zone où l’opération de sertissage s’effectue. 

Système de sertissage

Ce système est la partie la plus importante de l’outil, en effet, c’est à ce niveau où s’effectue l’opération de déformation du terminal pour qu’il serre le fil, et on obtient par la suite une liaison permanente entre les deux. Ce système se compose des éléments suivants (Annexe 1) : 

ANVIL : qui joue le rôle de la matrice inferieure, sur laquelle se pose le terminal pendant la déformation.



WIRE : C’est la matrice supérieure responsable de la mise en forme de la zone 1 (figure 16).



INSULATION : C’est la matrice supérieure responsable de la mise en forme de la zone 2 (figure 16).

Ces trois éléments sont les plus sollicités et donc ils sont les plus concernés par les défaillances de l’applicateur.

Figure 16 : Zone de sertissage

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16

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Rapport du projet de fin d’études



Chapitre I : Présentation de l’entreprise et contexte du projet

Système de freinage

C’est le système responsable du freinage de la bobine du terminal, il permet la fixation de cette dernière pour faciliter l’opération de sertissage. 

Système de coupe

Après le sertissage, le terminal doit être isolé de la bobine, c’est dans cette étape qu’intervient le système de coupe qui permet de couper le terminal. Pour plus de détail sur les composants des applicateurs, on peut se repérer au dessin d’ensemble en annexe 1. Vu la diversité des projets en production et donc de type de câbles produits, il était nécessaire de produire des fils serti, au niveau de la zone de coupe, qui différent principalement selon la section du fil et le terminal utilisé. Ainsi, pour toute combinaison fil et terminal, il faut utiliser un applicateur qui contient les pièces (WIRE, INSUTLATION et ANVIL)

appropriés avec des références

précises. Tout applicateur est identifié principalement par un code inventaire unique et un code terminal qui indique la combinaison [fil, terminal], l’identification d’effectue par une étiquette contenant Code terminal, section, le projet et la machine. Ainsi, nous trouverons plusieurs applicateurs pouvons sertir le même terminal. En ce qui concerne les machines, la zone de coupe contient plusieurs types, sur chacun on peut installer d’un à trois applicateurs (figure17).

Figure 17 : La capacité de chaque type de machine par applicateur

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17

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Chapitre I : Présentation de l’entreprise et contexte du projet

L’entreprise YAZAKI-TANGER produit actuellement pour trois projets qui sont : FORD, B9 et W2 qui représentent quatre clients qui sont FORD, NISSAN, CITROEN et PEUGEOT. Notre étude est basée sur la zone de coupe. Au niveau de cette dernière, chaque projet contient un nombre de machines (Annexe 11). I.8.2

Objectif du projet

Vu l’importance du rôle que joue l’applicateur dans le domaine du câblage automobile, comme élément qui engendre la plus grande part de valeur ajoutée par le processus de production, toute amélioration même très petite sera significative et influencera d’une façon remarquable les performances du système. Au niveau de la zone de coupe nous se retrouvons toujours avec des arrêts de production dont la grande partie est induite par des défaillances d’outil de sertissage. Ainsi, il est important, afin d’augmenter la production, d’améliorer la disponibilité de ce dernier, ce qui mène vers la nécessité de poser une démarche rigoureuse et structurée visant la réduction des temps d’arrêts de cet outil et donc d’augmenter sa disponibilité et sa fiabilité. I.8.3

Enoncé du sujet et cadrage du problème :

L’énoncé du sujet de stage est : Réduction du temps d’arrêt des outils de sertissage au niveau de la zone de la coupe. L’utilisation de l’outil QQOQCP permettra de mieux appréhender la problématique. 

Qui ? Le service maintenance de la Société YAZAKI-Tanger.



Quoi ? Réduction des arrêts des outils de sertissage.



Où ? Dans la zone de coupe.



Quand? Durant la période du projet de fin d’études.



Comment ? Proposer des solutions et par la suite implanter des plans d’actions sur terrain.



Pourquoi ? Pour améliorer la disponibilité des machines et donc la productivité de la zone de coupe qui alimente les autres chaines (préassemblage, montage) c'est-à-dire augmenter la productivité de toutes l’usine.

ENSAM-Meknès

18

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Rapport du projet de fin d’études

I.8.4

Chapitre I : Présentation de l’entreprise et contexte du projet

Méthodologie de travail

Comme l’indique l’énoncé du sujet, l’objectif consiste à réduire les arrêts des applicateurs qui sont définis par des arrêts de machines causées par une défaillance au niveau de l’applicateur. A fin de répondre correctement à la problématique posée par le cahier des charges, nous avons adopté une méthodologie de travail structurée. En effet, en premier étape nous procéderons par une analyse détaillée de la situation en se basant sur l’historique des arrêts disponible et sur les informations collectées à travers les techniciens expérimentés. La synthèse de cette analyse sera la base de toute action d’amélioration. Et finalement on réalisera l’implantation de ces actions et on mesurera leur impact. I.9

Conclusion Dans ce chapitre, nous avons présenté l’entreprise où nous avons réalisé le

stage, la problématique posée, les éléments clés du sujet et

la méthodologie

suivie durant l’étude. Cela nous a amené à l’objectif prédéfini par le sujet du projet, qui est la réduction des arrêts des applicateurs au niveau de la zone de coupe. Dans cet objectif nous commençons par une analyse de l’existant qui sera l’objet du chapitre suivant.

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19

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Rapport du projet de fin d’études

Chapitre II : Analyse de l’existant

Chapitre II : Analyse de l’existant Résumé Le présent chapitre contient deux volets, le premier c’est une présentation de la politique de la maintenance adoptée par l’entreprise, et le deuxième contient une analyse générale de l’existant : 

Analyse des arrêts des applicateurs par projet.



Analyse des arrêts par applicateur par projet.



Analyse des arrêts par machine par projet.



Analyse des arrêts par type d’applicateur par projet.



Analyse des arrêts par type de machine par projet.



Analyse de la situation actuelle des indicateurs de performance pour la maintenance des applicateurs.



ENSAM-Meknès

Analyse cause à effet (Ishikawa).

20

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Rapport du projet de fin d’études

Chapitre II : Analyse de l’existant

II.1 Présentation de la fonction maintenance de l’entreprise II.1.1

Rappel succincte sur la fonction maintenance de l’entreprise

Selon la norme AFNOR X60-011, la maintenance est « l’ensemble des activités destinées à maintenir ou à rétablir un bien dans un état ou dans des conditions données de sûreté de fonctionnement pour accomplir une fonction requise.

Ces

activités

sont

une combinaison d’activités techniques,

administratives et de management ». L’objectif de la maintenance ne se limite pas au maintien ou au rétablissement de l’état d’un produit, mais tient aussi en compte, la mise en œuvre des modifications et améliorations lorsque l’entretien s’avère inefficace pour assurer le service demandé. II.1.2

Types de la maintenance

Contrairement à toute sorte de maintenance traditionnelle, que cela Soit : 

Une maintenance corrective dans laquelle nous attendons que l’équipement tombe en panne, puis nous le réparons. Dans ce cas de figure, nous profitons au maximum de la durée de vie des composants en oubliant les conséquences qui peuvent être engendrées par cette panne.



Une

maintenance

préventive

systématique

dans

laquelle

nous

entretenons suivant un planning. Ce dernier permet de réduire les arrêts imprévus en programmant des arrêts systématiques. ceci engendre plusieurs pertes vu que nous ne profitons pas de la durée de vie des équipements, ceci d’une part. D’une autre part, une des pannes imprévues peut toujours se manifester, ceci engendre un correctif résiduel, 

donc des coûts supplémentaires.

La maintenance conditionnelle prédictive permet à la fois d’étudier des tendances pour estimer la date présumée d’une défaillance, et d’éviter les pannes imprévues, elle permet aussi de détecter les défauts et leurs

degrés

maintenance, ENSAM-Meknès

de nous

gravité.

Donc,

pouvons 21

grâce

déduire

à

cette

l’instant

politique précis

de

de la

A.JAIDI & E.KIASS /2012

Rapport du projet de fin d’études

Chapitre II : Analyse de l’existant

défaillance. Ainsi, nous allons profiter de la durée de vie des composants

et

éviter

les

arrêts

imprévus.

Par

conséquent,

l’entreprise génère des gains en terme de : 

Temps d’arrêt : réduit seulement au temps de réparation technique.



Coût des pièces de rechange : exploitation des pièces jusqu’à la fin de leur durée de vie.



Coût de main d’œuvre : puisque nous connaissons la source exacte de défaillance,

nous

affectons

la

tâche

de

réparation

ou

de

changement à la personne la plus qualifiée.

Maintenance

Maintenance corrective

Maintenance palliative

Maintenance préventive

Maintenance currative

Maintenance conditionnelle

maintenance systématique

maintenance prédictive

Figure 18 : Les types de la maintenance industrielle II.1.3

Présentation de la maintenance des applicateurs au sein de YAZAKI-Tanger

A YAZAKI-Tanger, nous retrouvons un département maintenance indépendant aux autres départements constitutifs de l’entreprise. La politique adoptée est préventive complétée par la maintenance curative. II.1.3.1 La maintenance préventive 

Maintenance préventive des applicateurs

Pour

les

applicateurs,

on

applique

une

maintenance

préventive

systématique avec une période de quatre mois ou 300 000 cycles de sertissage pour le type standard (02). Pour le type spécial (Aire-bag, 08) la période est définie par deux mois ou 150 000 cycles. La maintenance préventive des applicateurs suit la procédure détaillée sur la figure19.

ENSAM-Meknès

22

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Rapport du projet de fin d’études

Chapitre II : Analyse de l’existant

Figure 19 : La procédure de la validation d’un applicateur

Procédure actuelle de la maintenance préventive d’un applicateur : toutes les pièces doivent être démontées (l'exclusion endommagée ou hors

de

l’Installation

tolérances), lavées (avec la

Plate

s’elle

machine à

n’est laver

pas de

l'applicateur), en vérifiant les dimensions, les parties coulissantes doivent être lubrifiées.

ENSAM-Meknès

23

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Rapport du projet de fin d’études



Chapitre II : Analyse de l’existant

Mode de procédé

Figure 20 : Le mode de procédé pour la maintenance préventive des applicateurs

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24

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Rapport du projet de fin d’études

Chapitre II : Analyse de l’existant

II.1.3.2 La maintenance curative Le tableau 1 donne la procédure de la maintenance curative accompagnée d’une description des actions à faire au niveau de chaque étape. Tableau 1 : Le mode procédé de la maintenance curative sa description Le mode de procédé

Description Lors d’une défaillance dans un équipement utilité,

Déclaration de la défaillance

trouvé lors de la vérification journalière ou suite a une demande d un département par téléphone

Diagostic de la défaillance

Diagnostic de la défaillance

Exécution de l'intervention (réparation de la panne sur

Exécuter l'intervention

l équipement)

Etablir le compte rendu de l'intervention : Compléter les renseignement dans le CI.

Établir le compte rendu de l'intervention et Compléter les renseignements de la fiche d œuvre En cas de panne répétitive, on procède à son ajout au Procédure de Maintenance Préventive

Besoin de nouvelle intervention

niveau du plan préventif sinon on contrôle la conformité de l'intervention

Oui

Si l'intervention est conforme, on l'enregistre sur fiche d œuvre Non

Contrôle de la conformité de l'intervention

contrôle des interventions journalières

Enregistrement de CI dans A-Plus

Archivage de CI

ENSAM-Meknès

Archivage des fiche d œuvre

25

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Rapport du projet de fin d’études

Chapitre II : Analyse de l’existant

La maintenance curative repose sur l’expérience des techniciens à diagnostiquer la panne au niveau de l’applicateur, détecter les causes possibles et par la suite, réparer l’arrêt dans le minimum du temps. II.2 Analyse de l’existant L’objectif de cette partie consiste à effectuer une analyse globale et détaillée des arrêts des applicateurs dans la zone coupe. Les données disponibles relatives aux pannes s’étalent sur six mois et donnent des informations telles que le code de machine, type de machine, projet client, description de l’arrêt et le plan d’action curatif, début de l’intervention, fin d’intervention, code inventaire de l’applicateur, début de panne, fin de panne, le temps d’attente. On doit noter par contre que la distribution des machines dans la zone de coupe est variable, on se retrouve toujours avec des déplacements des machines d’un projet à l’autre. Ainsi pour effectuer notre analyse et pouvoir projeter les résultats retrouvés sur l’état actuel des projets, nous étions amenés à traiter pour chaque projet les machines existantes dans la distribution actuelle et qui ont des données dans l’historique des pannes. II.2.1

Analyse des arrêts par projet

Nous cherchons au niveau de ce point à déterminer le projet critique en analysant les arrêts rencontrés par projet, en termes de temps d’arrêt et la fréquence des arrêts. Chaque projet contient un nombre bien déterminé des machines, donc pour avoir des résultats significatifs nous divisons les temps et la fréquence des pannes par le nombre des machines de chaque projet.

27%

34%

B9 FORD W2

39%

Figure 21 : Les temps d’arrêts par projet

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26

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Rapport du projet de fin d’études

Chapitre II : Analyse de l’existant

29%

33%

B9 FORD W2

38%

Figure 22 : Les fréquences d’arrêts par projet



Conclusion : En se basant sur les données représentées sur les graphiques des figures 21 et 22, il est facile à noter que le projet critique est celui de FORD.

II.2.2

Analyse des arrêts par applicateur par projet

Nous analysons pour chaque projet les arrêts par applicateur, d’après son code inventaire, afin d’identifier les applicateurs critiques par projet en termes de temps et de fréquence des arrêts. Nous prenons comme critère le produit de ces deux indicateurs. 336:00:00

100,00% 90,00% 80,00% 70,00% 60,00% 50,00% 40,00% 30,00% 20,00% 10,00% 0,00%

288:00:00 240:00:00 192:00:00 144:00:00 96:00:00

48:00:00

Le cumul des arrets par applicateur

A1204998 A1203676 CN2605 808 E033 811 E0201 806 E049 A1204506 909 E117 806 E0931 803 E0572 811 E013

0:00:00

Les arrets par applicateur

Figure 23 : PARETO des arrêts des applicateurs du projet FORD

ENSAM-Meknès

27

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Rapport du projet de fin d’études

Chapitre II : Analyse de l’existant

100,00% 90,00% 80,00% 70,00% 60,00% 50,00% 40,00% 30,00% 20,00% 10,00% 0,00%

Les arrets par applicateur Le cumul des arrets par applicateur

A1100901 A1204400 A1202034 A1203934 A1203535 904 E029 A1202025 A1204740 A1203529 A1204786 A1200449

480:00:00 432:00:00 384:00:00 336:00:00 288:00:00 240:00:00 192:00:00 144:00:00 96:00:00 48:00:00 0:00:00

Figure 24 : PARETO des arrêts des applicateurs du projet B9

720:00:00

100,00% 90,00% 80,00% 70,00% 60,00% 50,00% 40,00% 30,00% 20,00% 10,00% 0,00%

600:00:00 480:00:00 360:00:00 240:00:00 120:00:00

Le cumul des arrets par applicateur

A1203882 A1201250 L48359 912 E026 A1203600 1003 E101 A1202442 A1204078 A1100086 A1204387 A1204818

0:00:00

Les arrets par applicateur

Figure 25 : PARETO des arrêts des applicateurs du projet W2



Conclusion : D’après les graphiques de PARETO relatifs aux arrêts des applicateurs (figure 23, 24 et 25), nous avons dégagé ceux les plus critiques au niveau de chaque projet, et qui sont deux types 042 et 873.

II.2.3

Analyse des arrêts par machine par projet

Toute machine est équipée d’un nombre bien déterminé d’applicateurs. Le but de cette analyse consiste à comprendre l’interaction entre les machines et les applicateurs et son influence sur les arrêts, pour cela nous allons identifier les machines critiques par projet.

2 3

Type 04 de l’applicateur. Type 87 de l’applicateur.

ENSAM-Meknès

28

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Rapport du projet de fin d’études

Chapitre II : Analyse de l’existant

12000:00:00

120,00% 100,00% 80,00% 60,00% 40,00% 20,00% 0,00%

9600:00:00 7200:00:00 4800:00:00 2400:00:00 0:00:00

Les arrets par machine

Le cumul des arrets par machine

Figure 26 : PARETO des arrêts par machine du projet FORD

21600:00:00 19200:00:00 16800:00:00 14400:00:00 12000:00:00 9600:00:00 7200:00:00 4800:00:00 2400:00:00 0:00:00

120,00% 100,00% 80,00% 60,00%

Les arrets par machine

40,00% 20,00%

Le cumul des arrets par machine

AAA-0027

B04-0015

1AI-3058

1AI-3034

1AI-3029

1AI-3056

1AI-3055

1AI-3003

1AJ-3001

1AI-3005

0,00%

Figure 27 : PARETO des arrêts par machine du Projet B9 6000:00:00

120,00%

4800:00:00

100,00% 80,00%

3600:00:00

60,00% 2400:00:00

40,00%

1200:00:00

Produit cumul

20,00%

0:00:00

0,00%

Figure 28 : PARETO des arrêts par machine du projet W2 II.2.4

Analyse des arrêts par type d’applicateur

L’intérêt d’analyser les arrêts par type d’applicateur est l’identification du type le plus critique pour chaque projet, et cela dans l’objectif de prévoir une ENSAM-Meknès

29

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Rapport du projet de fin d’études

Chapitre II : Analyse de l’existant

amélioration focalisée sur un seul type, vu la différence de technologie entre les différents types. On rappelle que les types d’applicateurs qui fonctionnent en automatique sont 87, 04 et MECAL, quant aux projets concernés par l’étude sont : B9, W2 et FORD. Pour chacun de ces projets, en se basant sur l’historique des six mois précédents, nous réalisons le diagramme PARETO en multipliant la durée de pannes par applicateur et le nombre d’interventions. Les résultats obtenus après le traitement de l’historique sont représentés sur les figures 26, 27 et 28 : 4:48:00 3:36:00 2:24:00

Produit

1:12:00 0:00:00 87

04

Mecal

Figure 29 : Les arrêts par type d’applicateur du projet B9

4:19:12 3:50:24 3:21:36 2:52:48 2:24:00 1:55:12 1:26:24 0:57:36 0:28:48 0:00:00

Produit

87

Mecal

04

Figure 30 : Les arrêts par type d’applicateur du projet FORD

ENSAM-Meknès

30

A.JAIDI & E.KIASS /2012

Rapport du projet de fin d’études

Chapitre II : Analyse de l’existant

4:48:00 3:36:00 2:24:00

Produit

1:12:00 0:00:00 87

04

Mecal

Figure 31 : Les arrêts par type d’applicateur du projet W2 II.2.5

Analyse des arrêts par type de machines

Il est impossible d’étudier un composant comme l’applicateur en l’isolant de son milieu extérieur qui est dans notre cas la machine. Pour cela il s’est avéré nécessaire d’introduire les types de machines dans l’analyse. Le but final consiste à identifier le type de machine critique en décomposant l’ensemble étudié par projet c'est-à-dire, on détermine le type de machine critique par projet. 

Le projet B9 :

Les types de machines sur le projet B9 sont : KOMAX 477, KOMAX 433 et YACC 7. 4320:00:00 3840:00:00 3360:00:00 2880:00:00

2400:00:00 Produit

1920:00:00 1440:00:00 960:00:00 480:00:00 0:00:00 KOMAX 477

KOMAX 433

YACC 7

Figure 32 : Les arrêts par type de machine du projet B9

Les types de machines présentes sur le projet FORD sont : KOMAX 433, AC91, KOMAX 477, KOMAX 355 et YACC 7.

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Chapitre II : Analyse de l’existant

450

400 350 300 250

Produit

200 150 100 50 0 KOMAX 433

AC91

KOMAX 477 KOMAX 355

YACC 7

Figure 33 : Les arrêts par type de machine du projet FORD

Les types de machines présentes sur le projet W2 sont : KOMAX 435, YACC7, KOMAX 433, KOMAX GAMA333, KOMAX 477 et AC80. 4800:00:00 4320:00:00 3840:00:00 3360:00:00 2880:00:00 2400:00:00 1920:00:00 1440:00:00 960:00:00 480:00:00 0:00:00

Produit

Figure 34 : Les arrêts par type de machine du projet W2 II.2.6

Indicateurs de performances

Dans le but de mesurer l’écart entre l’état avant et après l’implantation des solutions à la question de réduction des arrêts des applicateurs, il est nécessaire d’évaluer des indicateurs de performances normalisés. Nous procédons par la définition et le calcul des trois indicateurs les plus importants pour notre étude qui sont MTBF, MTTR, et MWT. Nous calculerons les indicateurs pour chaque machine puis nous ressortissons la moyenne de ces trois indicateurs pour l’ensemble des machines de chaque projet.

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II.2.7

Chapitre II : Analyse de l’existant

Définition des indicateurs :



MTBF : Le temps moyen entre pannes, expression souvent désignée par sa abréviation en anglaise MTBF (Mean Time Between Failures), est une des valeurs qui indiquent la fiabilité d'un composant d'un produit ou d'un système. Il est défini comme étant la moyenne arithmétique des temps entre les pannes d'un système réparable [5].



MTTR : Mean Time To Repair, est la durée nécessaire à la réparation d'une panne [6].



MWT : C’est le Mean Waiting Time, est défini par la moyenne des temps d’attente, ou bien la durée entre la panne et le début de l’intervention [7].

II.2.8

Valeur des indicateurs :

Nous reporté sur le tableau 2 un récapitulatif des moyennes des indicateurs suivis et qui sont MTTR, MTBF et MWT des machines pour la section de coupe durant les 4 mois : Janvier, Février, Mars et Avril 2012. Tableau 2 : Les moyennes des indicateurs de performance Mois

Moyenne (en heure)

MTBF Moyenne (en min)

MTTR Moyenne MWT (en min)

Janvier

33,15

22,66

3,19

Février

79,21

26,28

3,14

Mars

95,53

26,28

3,7

Avril

59,03

21,38

2,92

II.3 Diagrammes d'Ishikawa Le diagramme causes/effet (appelé aussi diagramme d’Hishikawa ou arête de poisson) se pratique en groupe de travail. Il consiste à classer par famille les causes susceptibles d’être à l’origine d’un problème afin de rechercher des solutions pertinentes [1].

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Chapitre II : Analyse de l’existant

Figure 35 : Schéma représentant le model du diagramme Ishikawa

Dans notre cas l’effet étudié est l’arrêt d’applicateur. Après la réalisation d’un Brainstorming avec une équipe de techniciens expérimentés, nous avons énuméré les causes possibles de cet effet en les organisant sous cinq catégories que l’outil exige et qui sont Milieu, Main-d’œuvre, Matières, Moyens et Méthodes. Le résultat obtenu est schématisé sur la figure 36 :

Figure 36 : Diagramme d’Ishikawa de l’arrêt applicateur

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Chapitre II : Analyse de l’existant

II.4 Conclusion : L’analyse des arrêts par projet nous a permis d’identifier le projet FORD comme étant le plus critique, par la suite tous plan d’action élaboré sera appliqué en premier lieu sur ce projet. Par contre nous ferons l’étude sur tous les projets en production, puisqu’ils utilisent les mêmes types d’applicateurs. Le fait d’analyser les arrêts par applicateur a permis de conclure que le dépassement de la durée de vie ou l’apparition des défauts particuliers peuvent être des causes majeures des arrêts. Vu qu’il est difficile et même sans intérêt de suivre tous les applicateurs, le classement par criticité dans chaque projet a permis de dégager les applicateurs les plus critiques et qui nécessitent d’être suivis et améliorés. Aussi l’analyse par type d’applicateur au niveau de chaque projet a donné comme conclusion que le type 87 est le plus critique, ce qui veut dire que toute amélioration doit se focaliser en premier lieu sur ce type. Finalement, l’énumération des causes possibles qui donnent comme effet l’arrêt de l’applicateur a permis de dégager les causes les plus critiques et qui sont : 

Erreur dans la référence lors du changement des pièces de rechange.



Manque d’expérience de quelques intervenants de la maintenance curative.



Non respect des conditions d’utilisation de l’applicateur.



Vieillissement des applicateurs.

L’élimination de ces causes fera l’objectif des chapitres suivants.

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Chapitre III : Etude technique de l’applicateur

Chapitre III : Etude technique de l’applicateur Résumé Ce chapitre fait l’objet d’une étude technique des applicateurs. Ainsi, nous avons ciblé deux critères afin de réduire les temps des arrêts : 1. Réduction du temps de diagnostic du problème. 2. Réduction du temps de réparation. Pour le premier critère, nous avons établi deux outils d’aide au diagnostic représentés par Les algorithmes de diagnostic et l’arbre des défaillances, ce dernier est établi pour les défauts de sertissage et aussi pour les défaillances critiques de l’applicateur. Pour le deuxième critère, nous avons élaboré deux outils d’aide à la réparation représentés par Le tableau des défauts, causes, actions correctives et la gamme opératoire de réparation.

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Chapitre III : Etude technique de l’applicateur

III.1 Etude AMDE de l’applicateur du type 87 L’AMDE moyen est un outil d’analyse rigoureux qui permet de diminuer les risques de dysfonctionnement d’un équipement de production : En listant les défaillances potentielles imputables à chaque fonction de



l’équipement. En recherchant des actions préventives afin d’éviter l’apparition de ces



défaillances. L’AMDE est un travail de groupe qui met en commun l’expérience et les compétences de chaque participant [2].

Figure 37 : Schéma représentatif du principe de l’outil « AMDE »

L’objectif principal de cette étude est l’identification des différents modes de défaillances qui peuvent subvenir au niveau des différents composants de l’applicateur et par la suite ressortir les actions correctives correspondantes, et cela afin de réduire le temps de réparation au cours de l’intervention curative. Pour effectuer notre étude AMDE nous allons traiter les modes de défaillances selon les systèmes qui composent l’applicateur (Annexe 1): 

Système de sertissage.



Système d’alimentation et avance.



Système de freinage.



Système de coupe.

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Chapitre III : Etude technique de l’applicateur

III.2 Elaboration des outils d’aide au diagnostic III.2.1 Etude ADF : élaboration de l’arbre des défaillances

III.2.1.1 Définition de l’outil ADF L’arbre des défaillances (ADF) est une méthode graphique d’analyse déductive qui permet de présenter la majorité des combinaisons d’événements qui peuvent être à l’origine d’un arrêt d’un équipement. Cette méthode est également connue sous les noms d’arbre des défaillances et d’arbre des défauts [3]. III.2.1.2 Symboles de l’arbre des défaillances De nombreux symboles sont utilisés dans les arbres des défaillances, en voici les plus fréquents. 

Symboles de base Tableau 3 : Les symboles de base



Les portes logiques et les symboles de renvoi

Il existe aussi des portes logiques. Les événements d’entrée des portes logiques sont situés en dessous de la porte, et l’événement de sortie de chaque porte est situé au-dessus. Ces portes permettent de progresser dans l’arbre des fautes en expliquant les conditions qu’il faut respecter pour les franchir.

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Chapitre III : Etude technique de l’applicateur

Tableau 4 : Les portes logiques utilisées pour l’ADF

Tableau 5 : Les symboles de renvoi



Symboles et couleurs utilisés dans l’établissement des arbres des défaillances

Les deux figures 38 et 39 représentent la légende des symboles et des couleurs utilisée dans l’établissement des arbres des défaillances.

Figure 38 : Légende des couleurs

Figure 39 : Légende des symboles

III.2.1.3 Objectifs de l’ADF Dans le but de bien mener le diagnostic des pannes des applicateurs au niveau de la zone de coupe, nous devons analyser et ressortir les causes racines des défauts à partir de l’inspection visuelle de sertissage. Ainsi, nous serons amenés tout d’abord à énumérer les différents défauts de sertissage dont la cause ENSAM-Meknès

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Chapitre III : Etude technique de l’applicateur

est la défaillance de l’outil applicateur, et par la suite déterminer leurs causes d’apparition en se basant sur l’étude AMDE. Dans notre étude ADF, nous intégrerons aussi l’étude des causes de certains modes de défaillances de l’applicateur puisqu’ils peuvent être des causes racines pour les défauts de sertissage. III.2.1.4 Les défauts de sertissage D’après le département de qualité, nous avons pu énumérer les défauts de sertissage causés par la défaillance de l’applicateur. Le tableau 6 décrit quelque uns. Pour la liste complète se référer à l’annexe 12.

Tableau 6 : Les défauts de sertissage causés par l’applicateur Défaut

Image/description

Bavure

Terminal incliné (Horizontal)

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Chapitre III : Etude technique de l’applicateur

Isolant sertis

Filaments détachés

Et d’après l’étude AMDE, nous avons pu établir le tableau des défaillances les plus critiques relatives à l’applicateur.

Tableau 7 : Les défaillances critiques au niveau de l’applicateur Usure des CRIMPING DIES

C’est la dégradation normale des CRIMPING DIES à cause de l’utilisation.

Mauvais centrage terminal

C’est le cas où le terminal ne se positionne pas exactement sur l’ANVIL en direction de l’avance de la bobine du terminal (pour le SIDE FEED)

Endommagement de l'ANVIL

C’est une détérioration non progressive et anormal (casse ou perte d’une partie) de l’ANVIL

Endommagement de l'INSULATION

C’est une détérioration non progressive et anormal (casse ou perte d’une partie) de l’INSULATION

Endommagement de la RAM

C’est une détérioration non progressive et anormal (casse ou perte d’une partie) de la RAM

Usure de la Ram

C’est la dégradation normale de la RAM à cause de l’utilisation.

Endommagement du WIRE

C’est la détérioration brusque et anormale (casse ou perte d’une partie) du WIRE.

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Chapitre III : Etude technique de l’applicateur

III.2.1.5 L’élaboration des ADF pour les défauts de sertissage et les défaillances critiques de l’applicateur L’élaboration de l’arbre des défaillances a comme objectif de cerner d’une manière précise les causes racines des défauts, et cela afin d’intervenir correctement pour la réparation (Annexe 2). III.2.2 Elaboration des algorithmes de diagnostic

Afin de réduire le temps de réparation, nous avons choisi comme outil d’aide au diagnostic l’élaboration des algorithmes de diagnostic des défaillances au niveau de l’applicateur en se basant sur l’inspection visuelle des défauts de sertissage (Annexe 3). III.3 Elaboration des outils d’aide pour la réparation III.3.1 Tableau des défauts-effets-actions correctives

En se basant sur l’étude AMDE, sur l’analyse des causes racines des défauts de sertissage et sur les défaillances critiques de l’applicateur établi avec l’outil ADF, nous avons pu établir un tableau récapitulatif des défauts et les actions correctives correspondantes (annexe 13), et cela dans le but d’améliorer les compétences des techniciens de la maintenance curative et ainsi réduire le temps de réparation (MTTR). III.3.2 Gamme opératoire de réparation ou processus d’intervention (pour la maintenance préventive et curative)

Le but de cette partie est le renforcement des techniques de réparation des applicateurs en détaillant les opérations à effectuer pour mener les interventions pour la maintenance curative et préventive (annexe 4). III.4 Conclusion Après avoir effectué une analyse générale de l’existant dans le chapitre précédent, nous avons envisagé d’orienter nos plans d’actions vers les applicateurs du type 87 qui représentent le type le plus critique en terme de temps et fréquence des arrêts, à travers le présent chapitre nous avons proposé des solutions au niveau technique de l’applicateur, ainsi nous avons pu établir ENSAM-Meknès

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des outils d’aide au diagnostic et de réparation et cela afin de réduire le temps de l’intervention curative. Ces solutions viennent pour remédier au problème du manque de compétences des techniciens de la maintenance préventive et curative. Dans le but de compléter les solutions techniques proposées, nous étions amenés à traiter aussi l’aspect gestion et organisation de la fonction maintenance, ainsi nous avons élaboré des plans d’action en suivant une approche organisationnelle, et cela fera l’objet du chapitre quatre.

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Chapitre IV : Approche Organisationnelle

Chapitre IV : Approche Organisationnelle Résumé Ce chapitre contient la description des actions d’amélioration qui interviennent au niveau du coté organisationnelle, et qui sont : 

La réalisation d’une base de données des pièces de rechanges des applicateurs et d’une application informatique dans le but de minimiser le taux des erreurs de codification lors du changement des pièces de rechanges.



La réalisation d’un plan de formation pour les intervenants de la maintenance préventive et curative.



La mise en œuvre d’une gamme de maintenance autonome.



La réalisation d’une démarche d’audit interne de maintenance des applicateurs.

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Chapitre IV : Approche Organisationnelle

IV.1 Elaboration d’une base de données et d’une application de gestion des pièces de rechange des applicateurs : L’étude des causes des arrêts établie dans le deuxième chapitre a relevé comme l’une des causes principales : les erreurs lors du changement des pièces de rechange. Le fait d’avoir une centaine de références voir plus et que les informations sont dispersées dans plusieurs documents, augmente la probabilité d’erreur, qui engendre des pannes dont la plupart sont causées par la détérioration brusque des pièces de l’outil de sertissage. Pour cela l’idée c’est de faciliter la tache de changement en assemblant toutes les informations nécessaires dans une même base des données et qui sera accessible par une application, ce qui minimisera le taux d’erreurs. IV.1.1 Conception et implémentation de la base des données

IV.1.1.1 Structure de la base de données La base des données doit fournir les informations suivantes : 

Pour chaque terminal et type d’applicateur, les codes des pièces que ce dernier utilise.



Les utilisateurs et leurs droits d’accès à la base des données. Pour cela elle sera décomposée en deux tables qui sont :

Utilisateurs : Cette table contient les informations sur les utilisateurs de la base des données avec leurs droits d’accès.

Tableau 8 : Description des mnémoniques de la table Utilisateurs Mnémonique

Libellé

utilisateur

Le nom d’utilisateur

Pass

Le mot de passe de l’utilisateur

droit

Les droits d’accès des utilisateurs

Cette table a comme clé primaire le champ utilisateur.

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Chapitre IV : Approche Organisationnelle

Pièces : Cette table contient pour chaque couple terminal et type d’applicateur les codes des pièces de rechange que cet applicateur doit utiliser. Tableau 9 : Description des mnémoniques de la table Dies

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Mnémonique

Libellé

[Terminal No]

Code du terminal

[Type Applicateur]

Type de l’applicateur

Nombre

Nombre d’applicateur qui utilisent ce terminal

Alimentation

Type d’alimentation

Notes

Notes spécifiques à ce terminal

[Wire Crimper]

Code de référence du WIRE CRIMPER

[Wire Level]

Niveau du WIRE CRIMPER

Crimper

Insulation Crimper

Code de référence de l’INSULATION CRIMPER

Insulation Crimper Level

Niveau de l’INSULATION CRIMPER

Anvil

Code de référence de l’ANVIL

Anvil Level

Niveau de l’ANVIL

Anvil Wire

Code de référence de l’ANVIL WIRE

Anvil Wire Level

Niveau de l’ANVIL WIRE

Anvil Insulation

Code de référence INSULATION

Anvil Insulation Level

Niveau de l’ANVIL INSULATION

Bush

Code de référence du BUSH

Anvil Holder

Code de référence de l’ANVIL HOLDER

Base

Code de référence de la base

de

l’ANVIL

Terminal Plate A

Guide

Code de référence GUIDE PLATE A

du

TERMINAL

Terminal Plate B

Guide

Code de référence GUIDE PLATE B

du

TERMINAL

Supporting Stopper

Code de référence du SUPPORTING STOPPER

Shearblade

Code de référence du SHEARBLADE

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Chapitre IV : Approche Organisationnelle

Outer Shearblade

Code de référence SHEARBLADE

de

l’OUTER

Rear Shearblade

Code de référence SHEARBLADE

Front Shearblade

Code de référence SHEARBLADE

Shearblade Holder Plate

Code de référence du SHEARBLADE HOLDER PLATE

Cutting Punch

Code de référence du CUTTING PUNCH

Wire Holder

Code de référence du WIRE HOLDER

Feeding Claw

Code de référence du FEEDING CLAW

Terminal Holder

Code de HOLDER

référence

du

TERMINAL

Terminal Scrapper

Code de référence SCRAPPER

du

TERMINAL

Insulation Adjasting Piece

Code de référence de l’INSULATION ADJUSTING PIECE

ECR

Numéro du changement encoure

du du

REAR FRONT

Dans le cas de manque d’information le champ est rempli par la valeur AR qui veut dire à remplir, c’est pour cela que tous les champs sont de type chaine de caractères car ils peuvent être remplis par la valeur AR ! Le choix n’est pas optimale coté minimisation de mémoire de stockage (un critère qui n’est pas important puisque la mémoire de stockage requise est trop petite), mais facilitera énormément le traitement des données. Cette table a comme clé primaire les deux champs [Terminal No] et [Type Applicateur]. IV.1.1.2 Choix du SGBD Les systèmes de gestion des bases des données les plus utilisés dans le marché sont les suivants : 1. Ms ACCESS 2. Oracle 3. MySQL Pour cela il est bien évident de penser à utiliser l’un de ces SGBD vu que les autres sont rarement connus par les employés de l’entreprise. Il reste à ENSAM-Meknès

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Chapitre IV : Approche Organisationnelle

choisir parmi ces trois SGBD le plus convenable à utiliser dans notre cas. Citons quelques avantages et inconvénients de ces trois SGBD, et qui vont influencer l’utilisation dans la situation courante : a. Ms ACCESS Avantage : 1. Quantité d'assistants dirigeant l'utilisateur vers une première solution. 2. Forte intégration à la Suite Microsoft Office/VBA, déjà fortement répandue à YAZAKI-Tanger. 3. Forte compatibilité avec la technologie ADO.NET (les deux sont développés par Microsoft) 4. Il contient une grande série d'outils de conversion de données, pour récupérer ou exporter depuis presque n'importe quel format vers pratiquement n'importe quel format. Inconvénients 1. N'implémente pas complètement les normes SQL. Certaines options permettent néanmoins de passer du SQL-Access à une écriture conforme à la norme ANSI92, mais elles sont peu connues et peu utilisées. 2. Licence : commerciale b. Oracle Avantage : 1. Richesse fonctionnelle 2. Réglages fins : dans la mesure où l'on connait suffisamment le moteur, presque tout est paramétrable. Inconvénients 1. Oracle n'est pas un SGBDR optimisé pour de petites bases de données. Sur de petits volumes de traitements (2 Go par exemple) et peu d'utilisateurs (une trentaine) 2. Prix élevé, tant au point de vue des licences que des composants matériels (RAM, CPU) à fournir pour de bonnes performances 3. Administration complexe... liée à la richesse fonctionnelle 4. Fort demandeur de ressources, Oracle est bien plus gourmand en ressource mémoire que ses concurrents, ce qui implique un investissement matériel non négligeable 5. Nombreuses failles de sécurités liées à l'architecture elle-même c. MySQL ENSAM-Meknès

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Chapitre IV : Approche Organisationnelle

Avantage : 1. Facilité de déploiement et de prise en main. Inconvénients : 1. Assez peu de richesse fonctionnelle Généralement Oracle n'est pas un SGBDR optimisé pour de petites bases de données. Sur de petits volumes de traitements (2 Go par exemple) et peu d'utilisateurs (une trentaine). Si l'on monte à de plus importants volumes de donnée (>200Go) et un grand nombre d'utilisateurs (>300) les écarts de performance entre un MySql et un Oracle, MS ACCESS seront très visibles. Ce qui n’est pas le cas dans notre situation, car on a un seulement une très petite base de données qui ne dépasse pas les 800 enregistrements au maximum. Pour MySQL il n’est pas riche en fonctionnalités, aussi il n’y a pas une bonne compatibilité entre la technologie ADO.NET (qui va être utilisé pour la liaison entre la base des données et l’interface utilisateur, codé en vb.NET). Finalement un SGBD type Ms ACCESS est le choix optimale car : 1. Très compatible avec la technologie ADO.NET qui est également de Microsoft. 2. Riche en fonctionnalités. 3. Facile à utiliser. 4. Optimale pour les petites bases des données. MS-Access reste un bon choix si on souhaite avoir une base des données de petite taille mais facilement gérable, ou lorsqu’on ne connaît pas grand chose aux SGBD. Donc le choix final est MS-ACCESS.

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Chapitre IV : Approche Organisationnelle

IV.1.2 Création de l’application de gestion

IV.1.2.1 Fonctions de l’application Cette application doit en premier lieu permettre la communication entre l’utilisateur et la base des données d’une façon simple, c’est-à-dire les fonctions d’affichage du contenu, les fonctions d’ajout, de modification, de suppression et finalement elle doit gérer les droits d’accès à la base des données. Les fonctions principales de cette application sont les suivantes : 1. Affichage des références des pièces de rechange des applicateurs selon le choix de l’utilisateur, les possibilités de choix sont : 

Tout : affiche tout les informations.



Importants : affiche les informations importantes qui sont : Code du terminal, Type de l’applicateur, Nombre, Wire crimper, Wire crimper level, Insulation crimper, Insulation crimper level, Anvil, Anvil level.



Personnalisé : comme son nom l’indique cela permet de choisir les informations à afficher. cette fonction permet aussi d’enregistrer et de lire les choix déjà enregistrés.

2. La recherche directe : elle permet grâce à la saisie du numéro du terminal et du type d’applicateur de chercher les pièces qu’utilise ce denier. 3. La recherche inverse : permet de connaitre les applicateurs qui utilisent une pièce définie par son code de référence. 4. Ajouter une nouvelle entrée à la base des données. 5. Modifier les informations d’un terminal déjà présent sur la base. 6. Supprimer les informations d’un terminal s’il n’est plus utilisé. 7. Bloc notes : pour sauvegarder les remarques de l’utilisateur automatiquement. 8. Gestion des utilisateurs : Cette fonction va permettre de gérer les permissions des utilisateurs qui peuvent utiliser l’application. Si l’utilisateur est en mode anonyme c'est-à-dire ne possède pas de compte il a le droit de seulement d’afficher les informations sur les pièces de rechange. Sinon s’il a un compte avec les droits numéro 2 en plus d’afficher il peut ajouter une nouvelle ligne. Et finalement s’il a les droits numéro

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Chapitre IV : Approche Organisationnelle

1 il peut utiliser toutes les fonctions de l’application. Pour le code de cette application veuillez voir l’annexe 5. IV.1.2.2 Langages et outils utilisé pour la création du programme L’application est développée et testée sous VB.NET grâce à l’IDE

MICROSOFT VISUAL STUDIO 2010, sous WINDOWS SEVEN et WINDOWS XP (figure 39). Le fonctionnement du programme nécessite l’installation du .NET Framework 4.

Figure 40 : Fenêtre principal de l’IDE MICROSOFT VISUAL STUDIO 2010

Pour la base des données on a déjà choisi et justifié: MICROSOFT OFFICE ACCESS 2007 (figure 41).

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Chapitre IV : Approche Organisationnelle

Figure 41 : Fenêtre principal du SGBD MICROSOFT ACCESS 2007

La liaison entre l’application et la base de données est réalisé grâce à la technologie ADO.NET, en utilisant OLE DB. IV.1.2.3 Création de l’interface La fonction principale que doit fournir une interface utilisateur est de faciliter la manipulation des différentes fonctions du programme de gestion. La création de l’interface a été facile grâce à l’utilisation d’un IDE puissant qui est MICROSOFT VISUAL STUDIO 2010. L’interface contient les fenêtres suivantes :

Figure 42 : Fenêtre principale du logiciel de gestion des pièces de rechange

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Chapitre IV : Approche Organisationnelle

Figure 43 : La fenêtre « ajouter » du logiciel de gestion des pièces de rechange

Figure 44 : La fenêtre « modifier » du logiciel de gestion des pièces de rechange

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Chapitre IV : Approche Organisationnelle

IV.2 Plan de formation des intervenants de la maintenance préventive et corrective IV.2.1 Justificatif de présence de la formation :

Du fait qu’il y a toujours des départs et des arrivés de nouveau techniciens de maintenance corrective récemment recrutés, on rencontre au niveau de la fonction maintenance le problème de manque d’expérience de ces derniers, ce qui fait augmenter largement le temps de réparation et donc le temps des arrêts à cause principalement du mauvais diagnostique, et de mauvaise ou longues durées de réparation. C’est dans le but de réduire l’impact de cette cause, qu’on a opté pour la mise en œuvre d’un plan de formation qui permettra aux nouveaux intervenants de s’intégrer et de mener des interventions d’une manière optimale. IV.2.2 Objectif de la formation :

A l’arrivé d’un nouveau intervenant de la maintenance curative, on suppose que ce dernier n’a aucune idée sur le domaine (qui est le cas généralement). Donc le but c’est tout d’abord de faire découvrir au nouveau recruté les abc du domaine puis de lui montrer les méthodes – jugées optimales par les techniciens expérimentés – qui vont l’aider à partir avec des bases solides et donc exceller dans son travaille. L’apprentissage est l'acquisition de savoir-faire, c'est-à-dire le processus d’acquisition de pratiques, de connaissances, compétences, d'attitudes ou de valeurs culturelles, par l'observation, l'imitation, l'essai, la répétition, la présentation. C’est la définition de l’apprentissage [8]. Ce processus est généralement accompagné de difficultés qui sont une chose normale, mais le but de la formation c’est d’atténuer ces difficultés. IV.2.3 Organisation de la formation :

Il existe à YAZAKI-Tanger une cellule qui appartient au département ressources humaines et qui est chargée de la préparation et la réalisation des formations. Pour aller dans le même sens que la politique déjà établie, la formation sera effectuée par des formateurs de cette cellule. ENSAM-Meknès

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Chapitre IV : Approche Organisationnelle

La formation sera basée sur les informations existantes sur le manuel (Annexe 6). Cette formation est décomposée sous forme de modules, et chacun de ces modules sera enseigné durant une période bien précise, le tableau 10 décris la répartition du volume horaire : Tableau 10 : Répartition du volume horaire des modules de la formation Module

Volume horaire

Présentation de l’applicateur

2h

Montage et le démontage d’un applicateur

6 h 30 min

Calibrage de l’Applicateur

4h

La procédure du centrage de l’applicateur

4 h 30 min

Réglage de Boca de Sino

4 h 30 min

Les défauts de sertissage

4h

Défauts, causes et actions correctives

4 h 30

Codification de saisie de l’historique de panne

2h

Evaluation théorique

2h

Evaluation pratique

4 h 30

A la fin de la formation une évaluation des apprenants est exigée. Le résultat de cette évaluation est gardé par le responsable de cette formation pour des fins de suivi d’amélioration de compétences du technicien. Comme exemple de test d’évaluation un document en annexe 7 a été préparé. IV.2.4 Ressources de la formation :

L’outil nécessaire pour les apprenants pour pouvoir suivre la formation est le manuel de la formation et ses annexes. Une copie est imprimée par le formateur et donnée au candidat un jour avant le début de la formation. IV.3 Maintenance premier niveau et audit interne L’exploitation optimale des équipements comme les outils de sertissage exigent en premier lieu le respect de ses conditions d’utilisation. La maintenance premier niveau aide à établir quelques une de ces règles et l’audit interne permet

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Chapitre IV : Approche Organisationnelle

de vérifier la mise en œuvre de ces derniers. Pour cela et dans le but de réduire les arrêts des applicateurs il est nécessaire d’utiliser ces deux outils. IV.3.1 Maintenance premier niveau

IV.3.1.1 Définition : Selon la définition de l'AFNOR, la maintenance vise à maintenir ou à rétablir un bien dans un état spécifié afin que celui-ci soit en mesure d'assurer un service déterminé. La norme NF X 60-010 définit, à titre indicatif, cinq « niveaux de maintenance », le premier niveau contient : 

Travaux : réglages simples, pas de démontage ni ouverture.



Lieu : sur place.



Personnel : exploitant du bien.



Exemple : remise à zéro d'un automate après arrêt d'urgence.

IV.3.1.2 Points à vérifier par la maintenance premier niveau Le fait d’utiliser la maintenance premier niveau est un passage du curatif au préventif. La démarche à suivre pour établir les points à vérifier lors de la maintenance premier niveau est la suivante :  Lister toutes les interventions de maintenance.  Trier ces tâches selon la loi de Pareto.  Ressortir les 20 % des pannes qui causent 80% des arrêts de production.  Classer ces tâches en fonction de leur complexité en :  Maintenance de premier niveau, celle qui ne nécessite pas de

compétences.  Maintenance de second niveau celle qui nécessite des compétences

ou des habiletés particulières (électricité).  Maintenance

de troisième niveau celle qui est fait par le

constructeur. ENSAM-Meknès

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Chapitre IV : Approche Organisationnelle

Pour notre cas les points de vérification jugés comme maintenance premier niveau sont les suivants :  Vérifier la bonne qualité du dernier terminal serti  Vérifier la vis de la hauteur de la RAM  Vérifier les vis des Crimping Dies  Vérifier les vis du Outershearblade  Vérifier le bon fonctionnement du Shearblade  Vérifier la vis du centrage terminal  Vérifier les vis du terminal Guide Plate  Vérifier le bon état du ressort  Vérification de la vis du Guide Plate B  Vérification du bon fonctionnement du levier du terminal Holder  Vérifier les vis de fixation applicateur  Vérifier le bon fonctionnement du Supporting Stopper  Vérifier la vis de l'Anvil  Vérifier les vis de fixation du terminal Scrapper (Automatique) et

Stopper (Manuel)  Vérifier le non contact entre les Crimping Dies et le terminal

Scrapper ou Stopper  Vérifier le niveau de l'huile pour les applicateurs 08  Vérifier la protection jaune de l'applicateur  Vérifier la facilité de scanner le code barre de l'applicateur  Vérifier la présence de la graisse sur la RAM  Nettoyage générale de l'Applicateur

IV.3.1.3 Mise en place de la maintenance premier niveau La maintenance premier niveau sera réalisé par les opérateurs, et vu la contrainte de temps (ces deniers cherchent produire le maximum pendant leur

shift de production), il faut faciliter la tache pour assurer que cette maintenance premier niveau soit réaliser.

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Chapitre IV : Approche Organisationnelle

Afin de faciliter la tâche, les points à vérifier ont été rassemblés dans un document (Annexe 8) et classés d’une manière qui rend la vérification plus optimisée. Ce document a été affiché prêt de chaque machine. IV.3.2 Audit interne de la maintenance

IV.3.2.1 Définition L’audit est défini comme suit : « Processus systématique, indépendant et documenté permettant d'obtenir des preuves et de les évaluer de manière objective pour déterminer dans quelle mesure les critères d'audit sont satisfaits. » (NF EN ISO 19011). Toute entreprise doit régulièrement mener des audits internes afin de déterminer si le système de management de qualité est mis en œuvre et entretenu de manière efficace. Une procédure documentée doit définir les responsabilités et les exigences pour mener des audits internes, assurer leurs indépendances, enregistrer et transmettre les résultats aux responsables. Ces derniers doivent entreprendre des actions correctives opportunes en fonction des problèmes détectés lors de l'audit interne. Les actions de suivi doivent inclure la vérification de l'application des actions correctives ainsi que le compte rendu des résultats de cette vérification et le mesure de l’écart existant (figure 45).

Figure 45 : Mesure d'un écart ENSAM-Meknès

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IV.3.2.2 Objectif Comme résultat de l’analyse des causes d’arrêts effectuée dans le deuxième chapitre de ce rapport, le non respect des conditions d’utilisation des applicateurs, est l’une des causes majeures des pannes. Pour cela un audit interne qui vérifie le respect de ces conditions permettra de minimiser les arrêts, notamment les arrêts de début d’utilisation. Cet audit sera orienté vers la vérification du respect des conditions d’utilisation qui concernent les applicateurs au niveau de la section de la coupe. IV.3.2.3 Démarche Comme déjà cité avant l’audit interne va se concentrer sur la vérification du respect des conditions d’utilisation des applicateurs au niveau de la section de la coupe. Ces conditions cadrent la méthode avec laquelle on doit utiliser l’outil de sertissage. L’action de l’audit interne est concrétisée par le remplissage d’un document (Annexe 9), ce document contient les points à vérifier et la liste des applicateurs inspectés. Cette tache sera effectuée pendant une durée de deux heures et demie. Et les résultats finals seront traités pour enfin rédiger un rapport d’audit interne, qui

contiendra

une synthèse de la situation

et les recommandations

d’amélioration. IV.3.2.4 Résultats et conclusion de l’audit L’audit a été réalisé pour un échantillon aléatoire d’applicateurs, la taille de cet échantillon est égale à 30 applicateurs. Le tableau en annexe 14 représente le pourcentage de vérification des conditions d’utilisation pour chaque applicateur de l’échantillon et la moyenne totale. Le taux de respect des conditions d’utilisation est de 87.35 % il reste presque 12.65 %, sur laquelle on peut agir pour améliorer la situation. Pour cela on doit agir sur le problème le plus fréquent. Pour identifier les points qui ENSAM-Meknès

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Chapitre IV : Approche Organisationnelle

méritent d’être suivis et appliqués, on compte le nombre de non conformités trouvées pour chaque point, le tableau 11 présente les résultats :

Tableau 11 : Les non conformités trouvées pour chacune des points de l’audit interne Points

Nombre de conformités

1 : Vérifier la protection :

7

-

Jaune(Automatique)

-

Bleu (Manuel)

-

Attachement

non

6

2: -

Vérifier le terminal Scrapper et ses vis spéciales

-

Vérifier le Stopper et ses vis spéciales

3 : Vérifier la propreté de l’applicateur

6

4 : Etiquette du code barre

3

5 : Etiquette de la maintenance Préventive

0

6 : Vérifier la date de la maintenance préventive

1

7 : L’huile de lubrification pour les 08

0

8 : Le niveau de l’huile pour les 08 et l’étiquette du 1 niveau 9 : Localisation de l’applicateur

3

10 : La position de l’applicateur sur le stand

8

On trace Pareto pour le nombre de non conformités pour chaque point de vérification : 10

120,00%

8

100,00% 80,00%

6 4 2

60,00%

Nombre d'inconformités

40,00%

Cumul

20,00%

0

0,00% 10

1

3

2

9

4

8

6

7

5

Figure 46 : Pareto du nombre d’in conformité pour les points de l’audit ENSAM-Meknès

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Chapitre IV : Approche Organisationnelle

On remarque que les points 10, 1, 3 et 2 représentent 80% de non conformités, donc l’action d’amélioration sera donc de vérifier et mettre en œuvre le respect des conditions suivantes : o La position de l’applicateur sur le stand o Vérifier la protection :  Jaune(Automatique)  Bleu (Manuel)  Attachement o Vérifier la propreté de l’applicateur o Vérifier le terminal Scrapper/ Stopper et ses vis spéciales IV.4 Organisation de la méthode de saisie des pannes : Vu que l’historique existant et qui est saisi par les intervenants de la maintenance corrective est non exploitable en terme d’information sur le type de panne. Il était nécessaire de prévoir une action d’amélioration dans le but de rendre cet historique exploitable pour les futures études. Le principe de cette amélioration est le suivant : L’arrêt d’applicateur sera décrit par : xx-yy1-yy2-…. Avec : xx : code du défaut, yy1 : cause numéro 1, yy2 : cause numéro 2. Le tableau des causes et des défauts et de leur numéro descriptif est en annexe 10. Ce tableau sera affiché dans la zone d’information de chaque machine, pour qu’ils soient utilisés lors des interventions. Exemple : le code 8-1-2 signifie l’existence du défaut d’isolant sertis causé par mauvais réglage des mesures et le mauvais centrage du terminal. Les avantages de cette méthode de saisie sont les suivants : 

Facilité de saisi.



Unification des causes et des défauts.



Exploitation facile le l’historique à l’aide de logiciel de traitement de statistique comme EXCEL.

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IV.5 Conclusion : Les actions traitées dans ce chapitre ont visé l’amélioration d’un coté important qui est le coté organisationnelle. L’application réalisée a permis d’éviter certains arrêts qui sont critiques (endommagement des pièces de rechanges des applicateurs), ces arrêts sont causés par l’utilisation de mauvaises références des pièces de rechange de l’applicateur. Comme perspectives d’amélioration de cette application, on peut envisager quelques points à développer dans de futures études, parmi c’est améliorations on cite :  La possibilité d’importer ou d’exporter des données à partir de fichiers EXCEL.  L’utilisation sous forme de client serveur, c'est-à-dire la possibilité d’accéder à la base des données à partir de plusieurs ordinateurs liés par un réseau local. Le plan de formation établi lors de ce chapitre vise à améliorer les compétences des intervenants de la maintenance curative, qui garantira des interventions dont la façon et la durée sont optimales, et donc d’atteindre l’objectif prédéfini qui est de réduire les arrêts des applicateurs. Les deux

actions : maintenance autonome et audit interne sont

complémentaire l’une de l’autre, si on les projette sur le concept de la roue de Deming on peut dire que la maintenance autonome et son implantation représentent les deux étapes : Plan et Do, alors que l’audit interne et la correction des anomalies représentent les deux étapes Check et Act.

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Chapitre V : Politique de remplaçant et étude technico-économique

Chapitre V : Politique de remplaçant et étude technico-économique Résumé Dans ce chapitre nous proposons une solution qui se représente par un changement de la politique de maintenance curative des applicateurs, l’objectif c’est de masquer le temps de réparation d’une panne en utilisant un applicateur remplaçant. Le chapitre comporte une étude de l’efficacité technique de la solution et une étude de comparaison des coûts des arrêts pour les deux scénarios suivants : 

Application de la maintenance curative par une intervention de réparation directe sur l’applicateur en panne.



Prévision d’un applicateur remplaçant de surplus en cas d’arrêt causé par l’applicateur. Vers la fin du chapitre nous représentons les résultats obtenus après

l’implantation des solutions proposées et l’évaluation des indicateurs de performance de la maintenance.

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Chapitre V : Politique de remplaçant et étude technico-économique

V.1 Mise en situation La politique de la maintenance curative des applicateurs dans la zone de coupe est représentée par des interventions directes après la détection de l’arrêt. Ce dernier peut prendre dix minutes au minimum pour la réparation. La politique que nous proposons dans ce chapitre c’est de prévoir un applicateur remplaçant en cas d’arrêt, c’est-à-dire un outil de sertissage comportant les mêmes caractéristiques de celui en panne. L’objectif principal c’est de masquer le temps de réparation et par la suite la réduction du temps d’arrêt de la production. En effet, lorsque le besoin en production d’une référence de câble chute, le département d’ingénierie procède par une réduction du nombre des applicateurs utilisés pour ce câble. Les applicateurs sortants de la production dans ce cas sont toujours fonctionnels mais ils seront stockés comme des outils en surplus. La politique que nous proposons vient pour éliminer l’immobilisation de ces biens. V.2 L’étude de la politique proposée en terme de réduction du temps et la fréquence des arrêts dans la zone de coupe a. Plan d’action Afin de tester l’efficacité de la solution que nous proposons, nous avons lancé un plan d’action pour des applicateurs critiques qui représente des surplus au département d’ingénierie. Pour appliquer notre plan d’action nous avions suivi les étapes suivantes : 1. Détermination d’un terminal critique avec un surplus (7116 4496). 2. Nous avions essayé de se focaliser sur le projet utilisant un nombre important du terminal 7116 4496 et qui représente plus des temps d’arrêts par rapport les autres projets pour le même terminale c’est le projet W2. 3. Identification d’un emplacement pour l’applicateur remplaçant dans la zone de projet W2. 4. Nous avions planifié une formation pour les techniciens de l’intervention curative, En effet, lorsqu’on se retrouve avec un arrêt machine causé par

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l’applicateur du terminal 71164496 nous devons effectuer un remplacement de l’applicateur défaillant par l’applicateur remplaçant, et faire la réparation au maximum en trente minutes, après le remettre à l’emplacement pré-identifié dans l’étape trois. b. Présentation des résultats obtenus En analysant les temps des arrêts, du terminal 7116 4496, durant une semaine de suivi nous avons trouvé la répartition des temps de réparation suivant les codes inventaires : 0:08:38 0:07:12 0:05:46

0:04:19

Les durées des interventions par applicateur

0:02:53 0:01:26 0:00:00

Figure 47 : les durées (en h:min:s) des interventions par applicateur

Le temps moyen de réparation est de 6 min, et d’après l’historique étudié nous avons trouvé que le temps moyen de réparation, toujours en analysant le même terminale, est de 10 min. Donc nous allons obtenir une réduction du temps de réparation de 40% pour 7116 4496. Nous interprétons la réduction du temps de réparation trouvé par le fait, qu’en appliquant la politique proposée (Standby equipment), nous obtenons une restriction du temps de réparation au temps de changement de l’outil. V.3 La comparaison entre les deux scénarios en terme du coût des arrêts de production V.3.1

Définition du coût de défaillance

Les coûts de défaillances pour la maintenance on peut les classifiés en deux catégories [4] :

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Chapitre V : Politique de remplaçant et étude technico-économique

a. Coûts de maintenance (indirects) Ils peuvent se décomposer en quatre parties : les dépenses de main d’œuvre interne et d’outillage ; les dépenses d’achats et de sorties de magasin (pièces de rechange et matières courantes) ; les dépenses de main d’œuvre externe (co-traitance) et de location de moyens ; et les frais généraux. 

Main d’œuvre interne et outillage (Cmo)

Ces coûts sont obtenus à partir des temps passés et des taux horaires de la main d’œuvre, lesquels sont calculés et réajustés périodiquement et prennent en compte les salaires et charges, les matières consommables, l’amortissement du matériel utilisé, et un pourcentage des frais généraux. 

Achats et sorties de magasin (Cf)

Ces dépenses comprennent tous les produits consommés et les pièces ou ensembles remis en état pour échanges standards à l’exclusion toutefois des achats de moyens comme des outils par exemple. 

Main d’œuvre externe (Ce)

Il s’agit de toute main d’œuvre n’appartenant pas au personnel de l’entreprise mais y travaillant au forfait, en régie (travaux réalisés par un soustraitant, dont la facturation est fondée sur le nombre d’heures passées et le remboursement du prix des matériaux utilisés), en dépense contrôlée, ou en fonction de toute clause contractuellement convenue entre la dite entreprise et un contractant. 

Frais généraux (Cc)

Ils comprennent tous les salaires et charges du personnel ne travaillant pas sur les interventions (cadres, préparateurs, magasiniers, comptable, gestionnaire…) et tous les frais matériels (locaux, chauffage, énergie, fluides, imprimés, matériel administratif…) Ces coûts de maintenance sont à ventiler par nature ou par périodes :  Ventilation par nature : elle peut s’effectuer par travail effectué, par

ouvrage, par équipement, par famille d’équipement, par secteur ENSAM-Meknès

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Chapitre V : Politique de remplaçant et étude technico-économique

d’activité, par méthode de maintenance (correctif, systématique, conditionnel…), chauffagiste…)

par ou

catégories

encore

par

professionnelles origine

(main

(électricien,

d’œuvre,

pièces,

consommables …)  Ventilation par période : les coûts de maintenance peuvent être fournis

tous les mois ou tous les trimestres avec un cumulé depuis le début de l’année budgétaire. Il existe une certaine répétitivité des dépenses de maintenance au cours de l’année (en fonction des saisons, de la répétitivité de l’activité…il est donc intéressant d’analyser les coûts de maintenance par périodes et sur la totalité de l’année afin de comprendre les causes des variations. b. Coûts d’indisponibilité (indirects) La connaissance des coûts de la maintenance ne suffit pas pour apprécier son efficacité. Le coût le plus utile à connaître pour juger l’efficacité de la maintenance sera celui qui intègre aux dépenses de maintenance toutes les pertes et manques à gagner induits, c’est le coût de défaillance. On considérera qu’il y a défaillance, non seulement en cas d’indisponibilité totale de l’élément à maintenir, mais aussi pour tout cas de réduction en quantité ou en qualité du service assuré par celui-ci. Le coût de défaillance comprend notamment les éléments suivants : 

Coûts de main d’œuvre de la production inoccupée (Cmi)

La perte peut être entière si le personnel est totalement inactif, partielle si le personnel est employé à un travail secondaire, ou entrer dans la catégorie des coûts de maintenance s’il exécuté lui même tout ou une partie des interventions de maintenance. 

Les coûts des arrêts induits (Cai)

Se sont des coûts qui se produisent lors de l’arrêt de toute la chaine de production lorsqu’on a un arrêt au niveau de la zone coupe. 

Coût de perte de production (Cp)

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Chapitre V : Politique de remplaçant et étude technico-économique

Trois cas peuvent se présenter : 

la fabrication ou le service fournit ne subissent pas de conséquences de la défaillance et aucune perte n’est à comptabiliser,



la reprise du travail est impossible et la perte est totale s’il s’agit de la production d’un service, et partielle s’il s’agit d’un produit (le produit semi-ouvré pouvant alors éventuellement resservir comme matière première et il y a perte uniquement sur la valeur ajoutée).



le produit peut ne pas être réutilisable et la perte est totale (coût matière première et valeur ajoutée). Les pertes de production peuvent aussi être dues à la baisse de qualité ou aux retards de livraison nécessitant des rabais ou portant préjudice à l’image de marque de l’entreprise, pouvant entraîner la perte de clientèle.

 V.3.2

Coût de redémarrage de la production (Crp)

Calcul des coûts de défaillance des deux scénarios Méthode procédée:

Le coût de défaillance totale (Cd) est :

Avec Cm : coût direct de la défaillance et

Ci : coût indirect de la

défaillance. Et Pour les deux politiques nous remarquons que nous avons des coûts qui sont identiques : Cm et Crp sont identiques pour les deux scénarios. Ainsi nous faisons la comparaison que pour les coûts Cp,Cmi et Cai. Nous allons étudier le gain à réaliser avec la deuxième politique sur une période de six mois puisque nous avons les données nécessaires sur les arrêts durant cette période. Pour faire le calcul des coûts Cp, Cmi et Cai nous avons été amenés à contacter le département de finance et pour simplifier les choses ils nous ont proposé de prendre le coût de la main d’œuvre ( Cmo) pour une heure (mean hour), comme le coût indicateur de l’arrêt de la production : le coût de la main d’œuvre est de 1700 MAD/heure. Nous allons réaliser cette étude pour le terminal critique 71164496. ENSAM-Meknès

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Chapitre V : Politique de remplaçant et étude technico-économique

a. Calcul du gain réalisé en temps d’arrêt du terminal 71164496 Dans le but de calculer le gain réalisé en temps d’arrêt du terminal 71164496, nous allons calculer le cumul des temps de réparation durant les six mois donnés par l’historique, après nous calculerons le temps réduit en prenant comme durée moyenne de réparation de 6 min trouvée par la deuxième politique du changement de l’outil : 84:00:00 72:00:00 60:00:00 48:00:00 36:00:00

24:00:00 12:00:00 0:00:00 intervention directe

Standby Equipment

Figure 48 : Le temps (en h:min:s) de réparation durant les six mois d'historique

Le temps réduit est de 40 heures et 16 min, un pourcentage de réduction de 51,51 %.

D’après l’étude ci-dessus réalisée pour le terminal 71164496 et en

prenant 13€/heure comme cout d’arrêt de la production, le gain en terme du cout, durant les six mois, sera de 5758,126 €. b. Le gain à réaliser en procédant par la politique de Standby equipment

Nous déterminons en premier la moyenne des temps d’arrêts applicateur par mois, nous nous basons sur l’historique de six mois des pannes. Sur, la figure 49 nous présentons les temps d’arrêts par mois.

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Chapitre V : Politique de remplaçant et étude technico-économique

Temps d'arrêt par mois 336:00:00 288:00:00 240:00:00 192:00:00 144:00:00 96:00:00 48:00:00 0:00:00

Temps d'arrêt par mois

Figure 49 : Temps d’arrêts par mois

La moyenne des temps d’arrêts par mois est de 254 heure/mois, en appliquant la politique de « standby equipment ». En réalisant une réduction de 40% du temps d’arrêts et sachant que le coût de l’arrêt de la production est de l’environ de 13€/heure, nous pouvons déduire facilement un gain de 1320,8 €/Mois. V.4 Application de la politique de Standby Equipment pour les applicateurs surplus Le département de l’ingénierie possède des outils de sertissage en surplus, qui sont destinés à la maintenance préventive, en les utilisent lorsqu’on a une coïncidence de la date de la préventive avec son activité en production, donc pour effectuer la maintenance préventive de certains applicateurs qui possèdent un surplus, il suffit de le remplacer pour ne pas avoir un arrêt de production. Après avoir démontré que la politique de l’applicateur remplaçant nous permet de réduire le temps de réparation, qui devient restreint sur le temps nécessaire pour effectuer un changement de l’outil, nous avons envisagé d’appliquer cette politique sur les applicateurs critiques et qui ont un surplus. Pour montrer la réduction du temps des arrêts qui sera obtenue, nous allons calculer la réduction minimale qui peut être réalisé et cela en prenant un moyen du temps de réparation (Tr, moy) pour le Standby Equipment de 6 min, et pour la réparation par une intervention directe nous prenons le temps de

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réparation minimal (Tr,

min)

Chapitre V : Politique de remplaçant et étude technico-économique

qu’on peut atteindre qui est de 10 min, ainsi nous

trouvons le pourcentage de 40% de la réduction.

12 10 8 6

Le temps de réparation pour les deux scénarios

4 2 0 Tr,min par Intervention directe

Tr,moy par Standby Equipment

Figure 50 : Le temps (en min) de réparation pour les deux scénarios

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Chapitre V : Politique de remplaçant et étude technico-économique

V.5 Calcul des indicateurs de performance V.5.1

Rappel des solutions adoptées et méthode d’implantation

L’objectif de cette partie est de rappeler les solutions d’amélioration proposées, et de décrire leurs méthodes d’implantation au sein de la zone de coupe. Le tableau 12 cerne ces informations.

Tableau 12 : Récapitulatif des actions établies

Output de l’action

Outil / Action

Description de l’action

Arbre des défaillances

ADF est une méthode graphique d’analyse Document contenant déductive qui permet de présenter la majorité arbres des défaillances des combinaisons d’événements qui peuvent (annexe 2) être à l’origine d’un accident sur un équipement.

Algorithme de diagnostic

L’algorithme de diagnostic permet de minimiser le temps de recherche de la cause de panne.

Tableau des défauts L’outil décrit les défauts et et les actions correctives correspondantes. correctives

Gamme opératoire de

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Méthode d’implantation les Le document sera communiqué à la cellule de formation afin qu’il soit utilisé durant la formation des nouveau intervenants.

Document contenant les Le document sera algorithmes de diagnostic communiqué à la cellule de (annexe 3) formation afin qu’il soit utilisé durant la formation des nouveau intervenants.

les actions Document contenant le tableau des défauts et les actions correctives (annexe 13)

La gamme opératoire de réparation est un Document document qui contient la méthode optimale opératoire

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Le document sera communiqué à la cellule de formation afin qu’il soit utilisé durant la formation des nouveau intervenants.

de la gamme Ce document sera affiché dans de réparation les deux zones suivantes afin A.JAIDI & E.KIASS /2012

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réparation

Chapitre V : Politique de remplaçant et étude technico-économique

pour réaliser les taches les plus importantes sur l’applicateur, ce dernier contient la description détaillée des opérations à effectuer sous forme de phases, l’outil nécessaire pour réaliser la tache, un schéma descriptif si nécessaire et la durée moyenne de l’action.

(annexe 4)

qu’il soit utilisé par les agents de la maintenance corrective et de la maintenance préventive : -

Elaboration d’une base des données et d’une application de gestion des pièces de rechange des applicateurs

L’élaboration de cette base des données et de Base des données l’application de gestion de cette dernière forme de fichier permet de rendre facile l’identification de pièce ACCESS. de rechanges à utiliser pour un applicateur et donc de minimiser le temps de changement et d’éviter des arrêts causées par l’utilisation de mauvaise référence de pièce de rechange.

Plan de formation des intervenants de la maintenance corrective

La mise en œuvre d’un plan de formation Manuel de permettra aux nouveaux intervenants de (annexe 6) s’intégrer et de mener des interventions d’une manière optimale.

sous L’application sera installée MS sur le PC du responsable de la maintenance préventive, et sur celui du responsable des pièces de rechange.

formation Le document sera communiqué à la cellule de formation afin qu’il soit utilisé durant la formation des nouveau intervenants.

Maintenance premier L’établissement d’une maintenance premier Document qui contient la niveau niveau permet de minimiser les pannes en gamme de maintenance adoptant une maintenance préventive qui est premier niveau (annexe 4) facile à faire et donc elle peut être établit par les opérateurs eux même avant chaque début d’utilisation de l’outil de sertissage

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Prêt de chaque machine de coupe. Zone de la maintenance préventive.

L’implantation consiste à affiché la gamme prêt de chaque machine et de sensibiliser les opérateurs de l’intérêt de l’action afin de garantir qu’elle soit effectuée, et cela grâce à une réunion A.JAIDI & E.KIASS /2012

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Chapitre V : Politique de remplaçant et étude technico-économique

avec les opérateurs concernés. Audit interne

L’action de l’audit interne sert à vérifier le taux de respect des conditions d’utilisation ce qui donne aussi une idée sur le taux de réalisation de la maintenance premier niveau par les opérateurs.

Organisation de la

L’action d’organiser la saisie des pannes Document qui contient la L’implantation consiste à permet de rendre l’historique exploitable pour norme de codification des affiché la norme de les futures études pannes (annexe 10) codification des pannes prêt de chaque machine et de sensibiliser les techniciens de la maintenance corrective pour qu’ils adaptent cette méthode de saisi.

méthode de saisie des pannes

Implantation de la méthode des applicateurs remplaçants

V.5.2

La méthode consiste à utiliser les applicateurs qui se trouvent en surplus comme des applicateurs remplaçants.

Rapport de l’audit qui L’audit est réalisé sur un contient le taux de respect échantillon de 30 applicateurs de chacun des points pris aléatoirement. inspecté et les actions correctives afin de tendre vers le respect total de ces conditions.

La liste des applicateurs en Identification de la zone où les surplus qui déjà établie applicateur remplaçants dans le chapitre précédent. seront stockés, et sensibilisation des techniciens de la maintenance corrective pour qu’ils adaptent cette méthode.

Planification des tâches

Toute tâche à effectuer doit être planifiée, pour cela les actions d’amélioration seront planifiées afin de garantir leur réalisation dans une durée et délais optimale.

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Chapitre V : Politique de remplaçant et étude technico-économique

Pour permettre une meilleure compréhension du déroulement de l’implantation des ces actions, nous avons adopté une démarche de gestion de projet illustrée dans le diagramme de Gantt (13 et 14) réalisé sur Microsoft Project 2007 : Tableau 13 : Les actions réalisées, leurs durées et leurs dates de début et fin

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Chapitre V : Politique de remplaçant et étude technico-économique

Tableau 14 : Diagramme GANTT des taches réalisées

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V.5.3

Chapitre V : Politique de remplaçant et étude technico-économique

Mesure de l’état après l’implantation des solutions

V.5.3.1 Impact des solutions de l’étude technique et les améliorations organisationnelles Après avoir effectué les études nécessaires pour les solutions techniques et organisationnelles, l’implantation des solutions déjà élaborées et qui sont la gamme de maintenance premier niveau, l’audit interne, l’application, la gamme opératoire de réparation et l’outil d’aide au diagnostic est réalisée vers la fin du mois quatre 2012. Dans le but de déterminer l’impact de ces solutions nous avions étaient amenés à mesurer les indicateurs de performance (MTTR, MTBF, MWT) durant le mois cinq. Tableau 15 : Les moyennes des indicateurs de performance du mois cinq 2012 Indicateurs

Moyenne des Moyenne MTTR en (min) (heure)

Valeurs

20,01

MTBF Moyenne (min)

64,87

MWT

2,79

a. Présentation graphique de l’évolution de la moyenne des indicateurs de performance 70 60 50 40 Moyenne des MTBF

30 20 10 0 Janvier Février

Mars

Avril

Mai

Figure 51 : L’évolution de la moyenne des MTBF

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Chapitre V : Politique de remplaçant et étude technico-économique

23 22,5 22 21,5 21 Moyenne des MTTR

20,5 20 19,5 19 18,5 Janvier

Février

Mars

Avril

Mai

Figure 52 : L’évolution de la moyenne des MTTR

4 3,5 3

2,5 2

Moyenne des MWT

1,5 1 0,5 0 Janvier

Février

Mars

Avril

Mai

Figure 53 : L’évolution de la moyenne des MWT

b. Interprétation et analyse des résultats obtenus D’après les résultats trouvés, nous remarquons qu’après l’implantation des solutions d’amélioration choisis, nous obtenons une réduction de 6,40% de la moyenne des MTTR, de 4,45% de la moyenne des MWT et une augmentation de 9,89% de la moyenne des MTBF.

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Chapitre V : Politique de remplaçant et étude technico-économique

V.5.3.2 Prévision de l’impact de la solution du changement de la politique de la maintenance curative (Standby Equipment) L’impact de la nouvelle politique de maintenance est concrétisé par la diminution de la moyenne de temps de réparation pour les différents applicateurs qui utilisent les terminales que l’étude a ciblé., Le tableau 1 décrit la valeur de cet indicateur pour chaque famille de terminal avant et après l’application de la nouvelle politique de maintenance :

Tableau 16 : Présentation du gain à réaliser pour les applicateurs surplus avec la nouvelle politique de maintenance

V.6 Conclusion D’après les résultats obtenus à partir de l’analyse des indicateurs de performance, nous remarquons bien que les solutions que nous avons proposées ont aboutis à des résultats importants.

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Chapitre V : Politique de remplaçant et étude technico-économique

Les solutions techniques que nous avons proposés ont touché le coté technique de l’applicateur, tout ce qui concerne la réparation et la maintenance préventive. Les solutions organisationnelles proposées nous ont permet de réduire des arrêts des setups (maintenance premier niveau4, Audit interne de la maintenance), ainsi agir positivement sur l’MTBF. L’idée de l’utilisation des applicateurs qui sont en surplus, comme des applicateurs de secours (Standby Equipment) pour l’intervention curative permet de réduire le temps d’arrêt de la production d’une manière remarquable, et cela en masquant le temps de réparation.

4

Nous pouvons dire la maintenance premier niveau ou bien la maintenance autonome.

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Conclusion générale & perspectives

Conclusion générale & perspectives L’objectif

visé du projet c’était la réduction des arrêts des outils de

sertissage fonctionnant dans la zone de coupe automatique, ce dernier est atteint en trois volets : le volet technique est concrétisé par la réalisation d’une étude technique de l’applicateur. Le deuxième volet est représenté par l’application des actions d’ordre organisationnelles. Le troisième volet porte sur un changement de la politique de la maintenance curative des applicateurs et cela en proposant de pratiquer une politique d’un applicateur de secours (Standby Equipment).

L’approche

technique nous a permis de maitriser l’outil de sertissage du

coté fonctionnement technique et de cerner les modes de défaillances, leurs effets et leurs actions correctives. Le plan d’action de cette approche est concrétisé par la réalisation des documents présentant des outils d’aide au diagnostic (ADF, Algorithmes de diagnostic) et des outils d’aide à la réparation (le tableau des défauts, effets et actions correctives ; les gammes opératoires de la réparation pour la maintenance préventive et curative).

L’approche

organisationnelle qui avait comme objectif d’éliminer des

problèmes d’ordre de gestion et aussi d’améliorer la fonction maintenance. Nous avons réalisé comme premier action direct, l’élaboration d’une base de données pour les pièces de rechange des applicateurs accompagnée d’une interface de communication. Et afin de réduire les arrêts de début de setup, nous avons élaboré une gamme opératoire de la maintenance autonome, avec un document d’audit interne. Et dans l’objectif d’assurer la maitrise technique de l’applicateur par tout nouveau technicien, notre plan d’action c’était la réalisation d’un manuel de formation sur l’applicateur.

L’existence

des applicateurs en surplus nous a incités à réfléchir à une

nouvelle politique d’intervention curative

en les utilisant. La politique est

représentée par l’utilisation de chaque outil en surplus comme outil de secours en cas d’arrêt d’un applicateur de mêmes caractéristiques. Nous avons élaboré un organigramme définissant la procédure pour appliquer cette politique.

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Conclusion générale & perspectives

Comme perspectives nous proposons : 

De réaliser une étude technique pour l’applicateur du type 04.



La réalisation d’étude LCC (Life Cycle Cost) des applicateurs de la coupe automatique, et faire une étude afin de déterminer le temps à partir duquel il faut prévoir une acquisition d’un outil de secours (Standby Equipment).



De réaliser des formations afin d’utiliser et exploiter le GMAO.

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Conclusion générale & perspectives

REFERENCES Bibliographie [1] GALLAIRE, Jean-Marc, Les outils de la performance industrielle, EYROLLES, 2008, page 83 «Diagrammes d'Ishikawa». [2] GALLAIRE, Jean-Marc, Les outils de la performance industrielle, EYROLLES, 2008, page 34 «AMDE Moyen». [3] Institut de recherche Robert-Sauvé en santé et en sécurité du travail,

Sécurité des convoyeurs à courroie, page 93 «Arbre des fautes».

[4] SENECHAL, Olivier, Cours maintenance générale, page 20 «Coûts de maintenance». Sitographie [5] Wikipédia [en ligne], consulté le 01/06/2012.Disponible sur l’adresse http://fr.wikipedia.org/wiki/Temps_moyen_entre_pannes [6] DicoInfo [en ligne], consulté le 01/06/2012.Disponible sur l’adresse http://dictionnaire.phpmyvisites.net/definition-MTTR-7625.htm [7] Lexique-informatique [en ligne], consulté le 01/06/2012.Disponible sur l’adresse http://www.lexique-informatique.com/M/MTTR.html [8] Wikipédia [en ligne], consulté le 01/06/2012.Disponible sur l’adresse http://fr.wikipedia.org/wiki/Apprentissage

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