Etapele Calitatii Produselor [PDF]

Zitiervorschau

ETAPELE ASIGURARII CALITATII PRODUSELOR Realizarea calitatii unui produs (sau serviciu) are loc in urma unui proces ciclic si complex, proiectarea, pregatirea productiei, procurarea materiilor prime si materiale, productia propriu-zisa, controlul produsului (rezulta certificat de calitate), vanzarea si asigurarea service-ului la beneficiar. Acest ciclu se reia pe o baza informationala superioara ca urmare a introducerii progresului tehnic si stiintific ceea ce confera calitatii un caracter dinamic, exprimat prin „spirala calitatii”. Asigurarea calitatii unui produs implica etapele: de proiectare, de fabricatie si de “service”.

Etapa de proiectare Aceasta etapa contribuie cu ponderea cea mai mare la realizarea performantelor finale ale produsului. Ca atare trebuie aleasa o solutie constructiva moderna, compatibila cu gradul de inzestrare tehnica a intreprinderii, cu experienta si calificarea personalului muncitor si cu cerintele beneficiarului. In ultimii 30-40 de ani s-a impus metodologia, numita “ingineria valorii” care permite optimizarea activitatii de proiectare, astfel incat produsul sa aiba performante optime la un cost de fabricatie optim. Pe baza faptului ca fiecare produs indeplineste o serie de functii capabile sa satisfaca o anumita necesitate sociala, ingineria valori (metoda tehnico-economica de analiza a modului de conceptie, proiectare si executie a unui produs) calculeaza si minimizeaza costul fiecarei functii, costul produsului fiind suma costurilor de realizare a functiilor sale. Minimizarea costurilor functiilor se face fara diminuarea calitatii, fiabilitatii si performantelor produsului. Vechile metode de calcul stabileau costul produsului ca suma a costurilor partilor sau subansamblelor ce il compun. Posibilitatea de reducere a costurilor in diferitele etape de realizare a unui produs nou sunt ilustrate in fig.5.1. Se observa ca in etapa de proiectare sunt cele mai mici cheltuieli materiale (curba B), in schimb ea determina cea mai mare parte din costurile de realizare a noului produs (curba A), dar si cea mai mare parte a economiilor (curba C). Elaborarea unui nou produs, conform analizei valorii, se realizeaza de catre echipe mixte, interdisciplinare, formate din ingineri, economisti si alti specialisti.

Elaborarea unui programul presupune parcurgerea unor etape succesive, conform cu un plan operational, care cuprinde: - documentarea asupra produsului existent; - definirea produsului si functiilor sale; - raportarea functiilor la cost si valoarea lor; - elaborarea de variante alternative de realizare a functiilor dorite; - evaluarea - alegerea celei mai bune variante si stabilirea costurilor; - proiectarea - transformarea variantei alese in solutie tehnologica realizabila si intocmirea documentatiei necesare pentru realizarea produsului in varianta aleasa; - implementarea - realizarea prototipului si a seriei “zero”. Daca o functie cu contributie redusa la valoarea produsului va avea o pondere mare in costul total, atunci functia respectiva trebuie reproiectata pentru a aduce costul la nivelul utilitatii sale (de exemplu pentru ca un autoturism - standard sa fie performant nu este necesar sa fie vopsit cu vopsea metalizata!).

ETAPA DE FABRICATIE In etapa de fabricatie calitatea produsului va fi determinata, in primul rand, de calitatea materiilor prime si de performantele utilajelor - de gradul de uzura fizica a acestora. Un factor determinant in asigurarea calitatii, in aceasta etapa, il constituie rigurozitatea controlului tehnic, pe faze si final. Prevenirea aparitiei defectelor de fabricatie, prin respectarea stricta a procesului tehnologic, se face cu ajutorul metodei “zero defecte” (Japonia, 1970). Ideea de la care s-a pornit a fost aceea ca un produs, daca este realizat cu respectarea stricta a tehnologiei si a calitatii materiilor prime, nu are nici un motiv sa nu corespunda

cerintelor de calitate asumata. Concurenta de piata a determinat intreprinderile sa caute solutii pentru realizarea unui asemenea produs, lipsit practic de defecte. Desigur ca un asemenea obiectiv nu se poate atinge dintr-o data. Se incepe cu identificarea cauzelor care duc la aparitia defectelor si se continua cu eliminarea lor. Daca se studiaza evolutia produsului si a numarului de defecte in timp intr-o sectie industriala, se va obtine un grafic de tipul celui din figura 5.2. S-a considerat ca numarul de defecte oscileaza de regula in jurul unei valori C, considerata nivelul acceptabil de calitate. Exista momente in care din diferite cauze, numarul de defecte creste (A). Se trece la identificarea si eliminarea cauzelor. Exista de asemenea momente in care numarul de defecte este mai redus (B). Si de acesta data se identifica cauza/cauzele si eventual se incearca permanentizarea ei/lor.

Se ajunge astfel la imbunatatirea nivelului acceptat de calitate (reducerea numarului mediu de defecte) de la C la C1 si asa mai departe, pana ce, in timp, se ajunge la obiectivul final, zero-defecte. Evident este necesara ierarhizarea cauzelor pentru a le rezolva mai intai pe cele cu efecte severe. Ca lucrurile pot evolua astfel este demonstrat de evolutia calitatii produselor japoneze din ultimii 10-15 ani si a celor din tarile dezvoltate din ultimii 5-10 ani. O contributie majora la realizare acestui obiectiv o au programele proprii de formare a personalului firmei, cointeresarea acestuia si elaborarea manualului calitatii. O problema deosebit de importanta o constituie alegerea obiectivului, respectiv ierarhizarea cauzelor pentru a o rezolva mai intai pe cea mai grava, sub aspectul efectelor asupra calitatii. Este esential ca fortele deactiune sa nu se disperseze pe mai multa obiective dintr-o data, ci acestea sa se abordeze si rezolve unul cate unul. Mai dificila este identificarea cauzelor defectelor care apar atat in situatia de tip A, cat mai ales in situatii de tip B, prezentate in figura 30. Se poate utiliza cu succes construirea diagramei Ishikawa („cauzaefect”).

ETAPA DE UTILIZARE In ultima instanta calitatea unui produs este apreciata de cumparator (utilizator) si in functie de usurinta cu care se realizeaza intretinerea si depanarea lui. Cresterea complexitatii produselor a facut dificila remedierea deficientelor in afara firmei producatoare. Acesta este motivul pentru care s-a dezvoltat reteaua de “service” asigurata de producator. Conceptia moderna despre calitate, leaga calitatea produselor de calitatea proiectului (conceptiei) si calitatea fabricatiei, iar interdependenta lor se poate exprima sintetic prin modelul cenceptual denumit “triunghiul calitatii” (vezi 4.1.). De asemenea, conceptia moderna despre calitate exprima angajarea intregului personal al unei firme, in realizarea acesteia, pe baza unei strategii proprii in domeniul calitatii. Se ajunge astfel, de la nivelul produsului fara defecte la cel al intreprinderii fara defecte, concept denumit “managementul calitatii”.