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Introducción al Mantenimiento de Clase Mundial (MCM)
Agenda 1.
Objetivos
2.
Conceptos comunes de Mantenimiento.
3.
Historia del Mantenimiento.
4.
Filosofía, Misión y Visión de la Gestión de Mantenimiento
5.
Aplicación y Beneficios de las Estrategias de Mantenimiento.
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1. Objetivos
Discutir y Homologar los conceptos básicos de Mantenimiento
Conocer los Conceptos Fundamentales, Políticas y Estrategias de Mantenimiento.
Describir e identificar los beneficios de trabajar y aplicar las metodologías de confiabilidad.
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Introducción al Mantenimiento de Clase Mundial (MCM) ————— Conceptos Comunes de Mantenimiento
2. Conceptos Comunes de Mantenimiento
¿Qué es Mantenimiento?
Todas aquellas acciones necesarias para conservar la función de un equipo o restituirlo a su condición específica.
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2. Conceptos Comunes de Mantenimiento Confiabilidad. Duración o probabilidad de funcionamiento libre de fallas de un equipo o sus componentes por un tiempo definido bajo un contexto operacional determinado.
Criticidad. Clasificación de los equipos o componentes de acuerdo a su impacto en la operación, seguridad, medio ambiente, etc.
Falla. Evento o estado inoperable,en el cual un ítem o parte de él, no funciona o no funcionaría como previamente se especificó.
Mantenibilidad. Medida de la capacidad de un ítem para ser conservado en, o restituido a su condición especifica cuando el mantenimiento es desempeñado por personal que posee niveles de habilidad específicos, empleando procedimientos y recursos prescritos, en cada nivel de mantenimiento y reparación.
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2. Conceptos Comunes de Mantenimiento Mantenimiento Correctivo. Todas las acciones desempeñadas como el resultado de una falla, para restituir un ítem a su condición específica.
Mantenimiento Predictivo. Mantenimiento basado en la medición de la condición de un equipo para evaluar si fallará durante algún período futuro, y entonces tomar las acciones apropiadas para evitar las consecuencias de esa falla.
Mantenimiento Preventivo. Todas las acciones desempeñadas con la intención de restituir un ítem en una condición específica, mediante la inspección y detección sistemática, y la prevención de fallas incipientes.
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2. Conceptos Comunes de Mantenimiento Planeación. Proceso sistemático o metodológico mediante el cual se determinan las actividades requeridas a corto, mediano y largo plazo para la realización de un trabajo con objetivos determinados.
Programación. Proceso mediante el cual se determina la fecha de inicio y fin de un trabajo, de acuerdo a la disponibilidad de recursos.
Prioridad.
La importancia relativa de una tarea con relación a otras tareas.
Disponibilidad. Tiempo total en que se puede esperar que un equipo esté en condiciones de cumplir la función para la cual fue destinado. La disponibilidad de un equipo no implica necesariamente que esté funcionando, sino que se encuentra en condiciones de operar.
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Introducción al Mantenimiento de Clase Mundial (MCM) ————— Historia del Mantenimiento
3. Historia del Mantenimiento
- Reparar
en caso de avería
1903
- Optimización de Recursos de Operación y Mantenimiento.
- Intervenir
la máquinaria antes de la falla (intervalos fijos)
1940
-Integración de los conceptos de Confiabilidad y Mantenibilidad en las etapas iniciales del Diseño. - Consideración de los Costos del Ciclo de Vida desde el Diseño hasta la disposición final del activo.
- Aplicación de la Confiabilidad como concepto. 1975
1995
2000
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Introducción al Mantenimiento de Clase Mundial (MCM) ————— Filosofía, Misión y Visión de la Gestión de Mantenimiento
4. Filosofía de la Gestión de Mantenimiento
Filosofía de la Gestión de Mantenimiento.
“El mantenimiento en Petróleos Mexicanos es aplicado acorde al tipo de equipo y función que desempeña con objeto de asegurar una operación libre de fallas que evite los riesgos al personal, a las instalaciones, al medio ambiente y a la producción, manteniendo costos que permiten la competitividad de acuerdo al plan estratégico de negocios. Utilizando el Modelo de Gestión de Mantenimiento “SAM” para evolucionar al estado del modelo más adecuado para cada una de las instalaciones.”
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4. Filosofía de la Gestión de Mantenimiento Misión de Gestión de Mantenimiento. “Conducir la Gestión de Mantenimiento en los Organismos de Petróleos Mexicanos, optimizando de manera continua la rentabilidad de los activos, administrando los riesgos y respetando al medio ambiente.”
Visión de la Gestión de Mantenimiento. “La Gestión de Mantenimiento ha posicionado a Petróleos Mexicanos como una empresa de Clase Mundial en mantenimiento, de manera rentable e innovadora, sustentada en la excelencia y mejora continua de su gente, procesos y tecnología, proporcionando máxima seguridad en sus instalaciones y absoluto respeto a su entorno.”
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Introducción al Mantenimiento de Clase Mundial (MCM) ————— Metodologías de Confiabilidad
5. Definición Mantenimiento Clase Mundial (MCM) Se define como:
“El conjunto de las mejores prácticas operacionales y de mantenimiento, que reúne elementos de distintos enfoques organizacionales con visión de negocio para crear un todo armónico de alto valor práctico, las cuales aplicadas en forma coherente generan ahorros sustanciales a la empresa”
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6. Estrategias de Mantenimiento Mantenimiento Clase Mundial Las diez mejores prácticas que sustentan el Mantenimiento de Clase Mundial:
Gente 1.- Organización centrada en equipos de trabajo. 2.- Apoyo y visión de la gerencia.
Procesos
3.- Integración con proveedores de materiales y servicios.
4.- Planificación y programación proactiva. 5.- Contratistas orientados a la productividad.
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6. Estrategias de Mantenimiento Mantenimiento Clase Mundial Las diez mejores prácticas que sustentan el Mantenimiento de Clase Mundial (Cont.):
Procesos 6.- Procesos orientados al mejoramiento continuo. 7.- Gestión disciplinada de suministro de materiales. 8.- Gerencia disciplinada de paros de planta. 9.- Producción basada en confiabilidad.
Técnología 10.- Integración de sistemas.
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6. Estrategias de Mantenimiento Criterios para seleccionar y aplicar Estrategias y Metodologías de Mantenimiento
El enfoque metodológico de selección y aplicación de las metodologías debe cubrir como mínimo los siguientes aspectos:
Marco referencial y contexto operacional.
Análisis situacional.
Plan gerencial de Mejoras.
Objetivos estratégicos del negocio.
Plan estratégico.
Ejecución y evaluación del plan Operativo.
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6. Estrategias de Mantenimiento Criterios para seleccionar y aplicar Estrategias y Metodologías de Mantenimiento
Análisis de Causa Raíz “Metodología utilizada para identificar las causas que originan las fallas”
Se utiliza en:
Análisis de errores humanos en el proceso de diseño
En
forma reactiva para resolver problemas complejos que afectan la organización. Particularmente,
si existen datos de fallas de equipos con alto impacto en los costos de mantenimiento o pérdidas de producción.
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6. Estrategias de Mantenimiento Criterios para seleccionar y aplicar Estrategias y Metodologías de Mantenimiento
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) “RCM es una metodología utilizada para determinar que se debe hacer para asegurar que cualquier activo físico continúe llevando a cabo su función, en el contexto operacional presente”
Se utiliza en:
Equipos / sistemas críticos para la producción o seguridad y ambiente.
Equipos
/ sistemas genéricos con altos costos de mantenimiento.
Instalaciones nuevas.
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6. Estrategias de Mantenimiento Criterios para seleccionar y aplicar Estrategias y Metodologías de Mantenimiento
Inspección Basada en Riesgos (RBI) “Consiste en la aplicación de principios de análisis de riesgos a fin de optimizar los programas de inspección de plantas y equipos”
Se utiliza en:
Específicamente en equipos presurizados y elementos asociados.
Cuando se requiera optimizar costos de inspección.
Cuando se necesite mejorar la productividad y el rendimiento
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6. Estrategias de Mantenimiento Criterios para seleccionar y aplicar Estrategias y Metodologías de Mantenimiento
Mantenimiento Productivo Total (TPM) “Es una metodología de mantenimiento desarrollada en Japón que está orientada a maximizar la eficiencia de la producción, estableciendo un sistema que previene las pérdidas en todas las operaciones de la empresa, incluyendo producción y departamentos administrativos, teniendo como visión "cero accidentes, cero defectos y cero fallas““
Se aplica en: Todos los equipos e instalaciones, siempre y cuando cumplan con: • Compromiso de la Alta Dirección • Involucramiento de todos los niveles de la organización • Trabajo en equipo. 33
6. Estrategias de Mantenimiento Criterios para seleccionar y aplicar Estrategias y Metodologías de Mantenimiento
Análisis de Criticidad y Análisis de modos y efectos de fallas “El FMECA es un método que permite determinar los modos de fallas de los componentes de un sistema, el impacto y la frecuencia con que se presentan”
Se utiliza en: A pesar
de que el FMECA tiene un mayor impacto si es utilizado para mejoras del diseño “antes de los hechos”, este también puede ser utilizado como una herramienta “después de los hechos”, para evaluar y mejorar sistemas existentes de una manera continua.
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6. Estrategias de Mantenimiento Criterios para seleccionar y aplicar Estrategias y Metodologías de Mantenimiento
Analisis de Criticidad (AC) “El Análisis de Criticidad es la herramienta que permite establecer niveles jerárquicos en sistemas, equipos y componentes en función del impacto global que generan, con el objetivo de facilitar la toma de decisiones” Se utiliza cuando se cuenta con los siguientes requerimientos: Determinar
el impacto global de cada uno de los sistemas, equipos y componentes presentes en el negocio.
Aplicar las metodologías de Confiabilidad Operacional.
Iniciar un plan integral de Confiabilidad Operacional. 35
6. Estrategias de Mantenimiento Criterios para seleccionar y aplicar Estrategias y Metodologías de Mantenimiento
Optimización de Costo Riesgo “Permite determinar los costos asociados a la realización de actividades de mantenimiento preventivo y los beneficios esperados por su ejecución, sin dejar de considerar los riesgos involucrados, para identificar la frecuencia óptima de las acciones de mantenimiento con base en el costo total mínimo / óptimo que genera”
Se utiliza en: Todos aquellos sistemas y equipos donde las tareas de mantenimiento e inspección hayan sido evaluadas y revisadas bajo las metodologías de mantenimiento centrado en confiabilidad y/o inspección basada en riesgo.
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6. Estrategias de Mantenimiento Criterios para seleccionar y aplicar Estrategias y Metodologías de Mantenimiento CICLO DE VIDA
INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO PREDICCION DE CONFIABILIDAD GUIAS DE DISEÑO CONFIABILIDAD ANALISIS FUNCIONAL MODOS DE FALLA Y CRITICIDAD (FMECA)
ESTIMACION DE COSTOS
INVERSION CALCULO DE INVENTARIOS OPTIMOS
OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
POST OPERACIÓN
RECOLECCION ANALISIS Y SINTESIS DE DATOS
FMECA
ANALISIS DE FALLAS (ACR) OPTIMIZACION PLANES DE INSPECCION (IBR) Y MANTENIMIENTO (MCC Y MCC EN REVERSA)
ESTIMACION DE CONFIABILIDAD FMECA
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6. Estrategias de Mantenimiento
COSTO CICLO DE VIDA
Ciclo de Vida
TOTAL ANTES DEL ARRANQUE
DESPUES DEL ARRANQUE CONFIABILIDAD
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