Norma Renault AMDEC - Ind.b [PDF]

Zitiervorschau

NORME

01 - 33 - 200 / - - B

AMDEC PRODUIT ET PROCESSUS (ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCES DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE)

Normalisation Renault Automobiles RE-DS / Service 67250 Section Normes et Cahiers des Charges

RENAULT

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Ce document forme un tout ; ses éléments ne doivent pas être dissociés. © RENAULT 2009. Reproduction interdite sans l’accord du service éditeur. Communication interdite sans l’accord de RENAULT.

CREATION Décembre 1986

---

MODIFICATION Novembre 2000 Décembre 2009

- - A Refonte complète. Cette édition est issue du projet NC 1999 0171 / - - B - - B Ajustement de la norme aux exigences du marché et aux besoins de l’Entreprise. •

apport de précisions dans les définitions et la méthode d’analyse des risques et dévaluation de la criticité.

•

mise à jour des critères d’évaluation de la Gravité, de la Fréquence et du Contrôle de la Conception

•

mise à jour des seuils IPR

• ajout en annexe de la grille de diagnostic Cette édition est issue du projet NC 2007 0704 / - - -

DOCUMENTS CITES Norme CNOMO

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:

E41.50.530.N.

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01 - 33 - 200 / - - B SOMMAIRE

Page

GLOSSAIRE

4

0.

LANGUE

5

1.

OBJET ET DOMAINE D’APPLICATION

5

2.

DEFINITIONS

6

3.

PRINCIPE DE BASE

7

4.

PROCEDURE DETAILLEE POUR L’AMDEC PRODUIT OU PROCESSUS

10

4.1. ETAPE 1 : INITIALISER

10

4.1.1. Choisir les sujets à traiter

10

4.1.2. Organiser l'étude AMDEC

10

4.2. ETAPE 2 : ANALYSER

11

4.2.1. Préparer l'AMDEC

11

4.2.2. Identifier les défaillances potentielles

12

4.3. ETAPE 3 : EVALUER - DECIDER

17

4.3.1. Principe d'évaluation

17

4.3.2. Indices d’évaluation

18

4.3.3. Calcul de criticité

20

4.3.4. Hiérarchisation

20

4.3.5. Décider les actions correctives prioritaires

21

4.4. ETAPE 4 : RECHERCHER DES SOLUTIONS

25

4.5. ETAPE 5 : SUIVRE

25

4.6. ETAPE 6 : APPLIQUER

26

4.7. ETAPE 7 : VERIFIER - CAPITALISER

27

4.7.1. Principe de la vérification

27

4.7.2. Capitalisation de l'expérience

28

ANNEXE 1 : NORMATIVE : FEUILLE DE SYNTHESE

29

ANNEXE 2 : normative : Recensement des données de base et analyse fonctionnelle à réaliser

30

ANNEXE 3 : normative : Présentation de la grille d’analyse

31

ANNEXE 4 : normative : Barèmes de cotation

32

ANNEXE 5 : normative : Additif AMDEC Flux

41

ANNEXE 6.1 : informative : Grille de diagnostic AMDEC Produit

44

ANNEXE 6.2 : informative : Grille de diagnostic AMDEC Processus

46

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01 - 33 - 200 / - - B GLOSSAIRE

AF

: Accord de Fabrication.

AMDEC : Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité. AMPPP3 : Accord de Montage Prototype Produit Processus (Ingénierie Véhicule), ou AMS-lot : Accord de Montage S-Lot (Ingénierie Véhicule), ou AMEI

: Accord de Montage des Echantillons Initiaux (Ingénierie Mécanique).

AMIOD

: Accord de Montage des pièces Issues des Outillages Définitifs (Ingénierie Mécanique).

CdCF

: Cahier des Charges Fonctionnel.

DLI

: Département Logistique Industrielle.

DPLI

: Direction de la Production et de la Logistique Industrielle.

Durabilité : Dans le domaine de la SdF, c'est l'aptitude d'un bien à accomplir une fonction jusqu'à ce qu'un état limite soit atteint (Norme NF X 60-500). EI

: Echantillons Initiaux.

E‰

: indicateur de résultat d’enquête Estel 3 mois auprès des clients utilisateurs du produit.

IOD

: Issu des Outillages définitifs.

IPR

: Indice de Priorité de Risque.

K‰

: Cas pour mille Garantie.

PIMOL

: Panne immobilisante.

PPM

: Partie Par Million (1 % = 10 K ‰ = 10 000 PPM).

RO

: Réalisation d'Outillage.

ROP

: Réalisation d'Outillage Programme (Ingénierie Véhicule).

SdF

: Sûreté de Fonctionnement.

TNC

: Taux de Non-conformité.

S1 ‰

: Cas pour mille SOFRES après 1 an de roulage client utilisateur du produit.

S3 ‰

: Cas pour mille SOFRES après 3 ans de roulage client utilisateur du produit.

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LANGUE Les AMDEC réalisées pour le Groupe RENAULT doivent être rédigées prioritairement en Français sinon, en Anglais.

1.

OBJET ET DOMAINE D’APPLICATION L'Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (AMDEC) est une méthode d'analyse prévisionnelle de la fiabilité du produit qui concourt aux performances de l’entreprise. L’AMDEC permet de privilégier les dépenses de prévention pour dépenser moins en correction. L’AMDEC permet de recenser les défaillances potentielles dont les conséquences affecteraient le bon fonctionnement du produit, du processus de fabrication, du moyen de production ou du bien d’équipement étudié, puis d’estimer les risques liés à l’apparition de ces défaillances, afin d’engager si nécessaire les actions correctives à apporter lors de la conception, de la réalisation ou de l’exploitation (production, maintenance, surveillance) du produit, du processus de fabrication, du moyen ou bien d’équipement. La présente norme traite de l’AMDEC produit et de l’AMDEC processus. L'AMDEC s'applique au PRODUIT AUTOMOBILE dans les étapes de conception au Bureau d'Etudes. Par système et / ou élément, le périmètre de l’étude peut concerner : •

la technologie mécanique, hydraulique, électrique, la mécatronique, …

•

un organe, un sous ensemble, un composant, une caractéristique du produit.

•

Une fonction principale et / ou contrainte avec les critères de valeur associés.

Nota : l’AMDEC n’est pas l’outil optimum pour traiter du software. L'AMDEC s'applique au PROCESSUS d'industrialisation du produit par les Méthodes. Par système et/ou élément, le périmètre de l’étude peut concerner : •

une gamme de fabrication, de retouche ou de contrôle d’un produit,

•

une opération et/ou une interopération de fabrication,

•

une ou n caractéristiques fabriquées, …

L'AMDEC s'applique aussi : -

aux MOYENS DE PRODUCTION durant la phase de conception du moyen (voir AMDEC moyen – Norme CNOMO E41.50.530.N).

-

aux FLUX physiques et moyens d’information durant la phase d’élaboration des modes de fonctionnement (voir § 5. ADDITIF : AMDEC FLUX dans la présente norme).

Dans le cadre des projets, l'avancement des AMDEC et les résultats obtenus sont des éléments décisionnels pris en compte par la Direction de la Qualité pour la délivrance des AVIS et ACCORDS aux jalons Projet ("Véhicule" ou "Organe Mécanique"). Il appartient aux Directions de Métiers et aux Fournisseurs de s’approprier cette présente norme.

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DEFINITIONS

AMDEC L'Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité est une méthode rigoureuse et préventive visant à recenser, puis à évaluer, les défaillances potentielles d'un système et/ou d'un élément. La réflexion débouche sur une hiérarchisation de celles-ci suivie d'une prise de décision quant aux actions à mener. Un suivi et un calendrier de la réalisation de ces actions correctives ou de surveillance sont mis en place. L'application de ces mesures est vérifiée sur le terrain. Chaque étude est capitalisée pour être utilisée comme support de diagnostic et pour les projets futurs. AMDEC PRODUIT L'objet de l'analyse est la conception et la définition du produit automobile qui est examiné dans ses étapes de développement, avant la Réalisation des Outillages (RO), pour s'assurer que la solution technologique retenue répond au cahier des charges des prestations quantifiées, aux attentes du client utilisateur du produit et aux contraintes industrielles. Les conséquences des défaillances potentielles sont obligatoirement relatives à un client utilisateur du produit (le conducteur, un passager, un autre usager de la route, le réseau de réparation, un organisme de secours, le recycleur… ; elles peuvent aussi concerner la réglementation). AMDEC PROCESSUS L'objet de l'analyse est la conception de l'industrialisation (gamme de fabrication, d’assemblage, de retouche et de contrôle) du produit automobile qui est examiné dans les différentes opérations de production prévues : fabrication, contrôle, manutention..., pour s'assurer que le processus industriel étudié permettra de fabriquer en série un produit conforme aux exigences spécifiées aux plans. L'amélioration peut concerner soit le produit, soit le processus, soit les deux. Les conséquences des défaillances potentielles sont obligatoirement relatives à un client utilisateur du produit. La présente norme permet d’indiquer également l’effet d’une non-conformité du produit sur la fabrication / l’assemblage, mais ceci sans obligation (une AMDEC processus dans laquelle serait indiqués des effets client fabrication / assemblage ne remplacerait pas une AMDEC moyen ou flux). AMDEC MOYEN DE PRODUCTION L'objet de l'analyse est l'outil de production, machine, robot, montage d'usinage, outillage, ..., qui est examiné lors de sa conception, pour s'assurer qu'il satisfera en exploitation aux objectifs de conformité du produit ainsi que de la Fiabilité, Maintenabilité, Disponibilité, Sécurité des personnes et des biens (FMDS), requis dans le cahier de charges (CdC) du moyen. Les conséquences des défaillances potentielles sont relatives à l'utilisateur du moyen : c’est à dire le Fabricant du produit automobile. Nota :

L’AMDEC moyen de production est effectuée conformément à la norme CNOMO E41.50.530.N. Elle n'est pas détaillée dans la présente norme.

AMDEC FLUX : voir additif en annexe 5 L'objet de l'analyse est relatif aux flux physiques du produit, à son conditionnement et aux flux d'informations au travers du fonctionnement et de l'exploitation d'une installation. Les conséquences des défaillances potentielles sont relatives au Fabricant et/ou Exploitant et au Département Logistique Industrielle. L’AMDEC est un des outils de la SDF (voir norme 01 33 204)

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La réalisation des AMDEC Produit, Processus, Moyen et Flux permet d’optimiser prioritairement la robustesse de la conception produit-processus et d’établir si nécessaire un plan de surveillance adapté aux risques.

Cahier des charges fonctionnel Analyse Fonctionnelle Technique Plan Plan Gamme Moyen

AMDEC produit

AMDEC Processus Robustesse du couple produit / processus

CdC du moyen Dessins du moyen Schéma Logistique Mode de fonctionnement 3.

AMDEC Moyen

AMDEC Flux

PRINCIPE DE BASE 1)

L'AMDEC est à la disposition de chacun d’entre nous pour construire la qualité et la fiabilité en préventif, satisfaire les exigences des clients utilisateurs du produit et contribuer à la performance du système industrielle. Dans le cadre des relations Client - Fournisseur chacun des acteurs impliqués a, individuellement ou collectivement, une tâche à accomplir : .

Pour accomplir cette tâche "n", il nous faut des données d'entrée quantifiées qui proviennent du Fournisseur ayant réalisé la tâche en amont "n -1".

.

En sortie, nous devons fournir des résultats conformes à l'objectif pour satisfaire celui qui doit accomplir la tâche en aval "n+1".

L'AMDEC est un outil de construction de la qualité et de la fiabilité qui participe à la réalisation de la tâche "n". Elle permet, par sa mise en œuvre, de valider sa propre tâche ou de l’optimiser avant de la transmettre à « son Client direct » (figure 1).

Valeur ajoutée

Tâche n-1

Tâche n ENTREE

A M D E C

Tâche n+1 SORTIE

optimiser

Figure 1 - Valider sa propre tâche en agissant en préventif sur les défaillances potentielles L'examen de chaque tâche de cette chaîne de prestations s'effectue également dans l'objectif de satisfaire le client utilisateur du produit. Les études AMDEC sont planifiées de sorte qu'elles soient terminées avant la date clé de prise de décision dans les projets.

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"IMAGINER en NEGATIF", le dysfonctionnel : 3 étapes (figure 2) Etape 1 : La conception d'un produit, d’un processus ou d'un service se fait toujours dans un état d'esprit positif. Nous parlons de service à rendre au Client utilisateur du produit pour le satisfaire. Nous déclinons alors ce service en solutions techniques, en composants, en caractéristiques, ..., dans le but que tout cela fonctionne et plaise au Client utilisateur du produit. Etape 2 : La démarche AMDEC va s'appuyer sur notre esprit critique dans ce qu'il a de plus négatif : "que pourrait-il arriver pour que ce service ne soit plus rendu et dans quelle mesure le Client utilisateur du produit s'en trouve t-il affecté ?" Nous déclinons alors les causes potentielles de défaillances qui font que le service n'est plus rendu. Etape 3 : La démarche AMDEC n'est certes pas seulement une simple critique de la conception du produit ou du processus. Elle permet surtout d'orienter vers des solutions correctives pour optimiser en prévisionnel la conception du produit et son industrialisation.

1

Concevoir en positif

2

Imaginer les défaillances

3

Remédier aux défaillances potentielles

1

2

Positif

Négatif

3

Figure 2

3)

L'EFFICACITE DE L'AMDEC REPOSE SUR 3 QUALITES : LA COMPETENCE, LA CREATIVITE ET LA RIGUEUR La compétence des participants est utilisée en explorant le sujet étudié au sein d'un groupe pluridisciplinaire, par la mise en commun de l'expérience et des connaissances de chacun. La créativité des membres du groupe en allant plus loin que l’expérience et en osant imaginer les défaillances potentielles les moins probables.

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La rigueur est développée par la mise en œuvre méthodique et complète de toute la méthode AMDEC qui se subdivise en 7 étapes (voir ci-après figure 3).

ETAPES

SIGNIFICATION - Objet -

INITIALISER

1

ANALYSER

2

EVALUER

3

DECIDER BILAN RECHERCHER DES

4

SOLUTIONS

5

SUIVRE

Formaliser le sujet sur une feuille de synthèse comportant : • le choix du sujet et ses limites, • la composition du groupe, • la planification, • le suivi des résultats. • Présenter l'AMDEC et l'analyse fonctionnelle du besoin et technique. • Imaginer les défaillances potentielles et leurs conséquences pour le client utilisateur du produit en utilisant la feuille d'analyse. • Evaluer et hiérarchiser les défaillances potentielles à partir de barèmes préétablis. • Décider d'engager les plans d'action pour les IPR supérieurs aux seuils.

QUI • Animateur • Demandeur • Décideur • Service ingénierie (RENAULT, Partenaire ou Fournisseur)

• Groupe pluridisciplinaire et animateur • Groupe pluridisciplinaire et animateur

Rechercher les solutions correctives. Cette action est effectuée en dehors de l'entité du groupe AMDEC. Toutefois, elle peut être ébauchée en réunion d'AMDEC.

• Concepteur produit et/ou processus

Analyser et évaluer les solutions correctives étudiées jusqu'à ce que les IPR soient inférieurs aux seuils.

• Groupe pluridisciplinaire et animateur

Appliquer les solutions correctives retenues. Cette action est effectuée en dehors du groupe AMDEC au BE, aux méthodes industrialisation, en fabrication

• Pilote d'action (GFE, concepteur, ...) interne ou externe RENAULT

Vérifier l'efficacité des mesures prises.

• Animateur • Groupe pluridisciplinaire

Clore l'AMDEC (signature).

• Demandeur, décideur

Capitaliser l'expérience en archivant l'étude dans une base de données.

• Animateur / Demandeur

BILAN APPLIQUER

6

VERIFIER 7

CAPITALISER BILAN

Figure 3

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4. PROCEDURE DETAILLEE POUR L’AMDEC PRODUIT OU PROCESSUS La réalisation d'une AMDEC consiste à dérouler méthodiquement la démarche en 7 étapes. L’application méthodique de l’AMDEC tend à l’exhaustivité des défaillances potentielles et à leur résolution en préventif. Chaque étape est décrite ci-dessous. 4.1. ETAPE 1 : INITIALISER L'initialisation a pour but de "poser le problème", puis de le gérer dans le temps. Cette première étape est fondamentale pour la réussite de l'étude. Elle se concrétise par la documentation de la feuille de synthèse (annexe 1). 4.1.1. Choisir les sujets à traiter Systématiser l'AMDEC conduirait à valider ce qui est déjà maîtrisé, et engendrerait à fortiori des dépenses inutiles pour l'Entreprise. En revanche, partout où il y a des risques pressentis ou mesurés, des innovations, des méconnaissances ou des enjeux importants pour l'Entreprise, l'AMDEC doit être déployée. Le responsable du projet (véhicule, système, organe, industriel, moyen de production, ...), et le responsable Qualité, déterminent, dès que les principes généraux sont retenus en conception et en industrialisation, la liste des thèmes à risques.

ENSEMBLE DU PRODUIT OU PROCESSUS INDUSTRIEL Produit ou processus industriel connu et fiable Retour d’expérience

Produit ou processus industriel reconduit avec problème récurrent Arbre de défaillances ou des causes

Produit ou processus industriel dont les risques sont pressentis. AMDEC

Innovation produit ou processus industriel, nouveau Fournisseur, fonction réglementée / sécurité. Outils et Démarche de la Sûreté de Fonctionnement

Figure 4 - Principe de choix des sujets. 4.1.2. Organiser l'étude AMDEC Le demandeur de l'étude (responsable du projet ou de la tâche "n") interne ou externe RENAULT et l'animateur AMDEC documentent impérativement la "feuille de synthèse" qui sert de contrat entre le demandeur et le groupe ; elle comporte :

-

Le type d'AMDEC (produit ou processus).

-

Le véhicule, l'organe, l'objet de l'étude et les dates clés : demande, contrat, ROP, AMS-lot/ AMEI. Point important : AMDEC produit : la levée des risques (étape 7) doit être effectuée pour le ROP. AMDEC processus : le plan d’actions doit être construit pour le ROP et la levée des risques doit être effectuée pour l’AMS-lot / l’AMEI.

-

L'objectif (E ‰, K ‰, S3 ‰, PIMOL, durabilité, taux de conformité objectif, ...) et la cause de l'étude (voir annexe 1).

-

Le nom du demandeur (responsable du sujet) et du décideur (responsable des choix et décisions importantes).

-

Les limites du sujet (références du produit, de la gamme, ...).

-

La composition du groupe (5 à 6 personnes) :

.

1 animateur compétent en AMDEC.

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RENAULT .

01 - 33 - 200 / - - B Des participants (Bureau d'Etudes, Méthodes, Fabrication, ...) compétents et responsables sur le sujet (préciser la fonction dans la feuille de synthèse).

-

La planification de l'AMDEC sur 7 étapes en fonction de la date jalon du projet.

-

Le bilan permet de visualiser la résolution des risques potentiels.

-

Le lieu d'archivage de l'AMDEC, en cours et réalisée.

-

La progression de l'étude :

.

au travers du calendrier,

.

par la levée des risques potentiels (étape 5),

.

par la vérification des résultats (étape 7).

Il est de la responsabilité du demandeur de gérer l'AMDEC. La fin de l'étude prévisionnelle est attestée par la signature de la feuille de synthèse. 4.2. ETAPE 2 : ANALYSER L'analyse consiste à étudier les points à risques imaginables et connus par expérience. Cette recherche est toujours structurée à partir d'une analyse fonctionnelle. 4.2.1. Préparer l'AMDEC Cette première phase a pour but de permettre à l'ensemble du groupe de travail d'avoir le même niveau de connaissance du sujet et d'amener les spécialistes à parler du même objet. S’assurer que tous les participants connaissent la démarche AMDEC. L'analyse fonctionnelle comprend (voir Annexe 2) :

-

l'analyse fonctionnelle du besoin qui permet de recenser, caractériser et valoriser l'ensemble des fonctions de service du système à étudier, ainsi que les phases du cycle de vie. L'analyse fonctionnelle du besoin (exprimée dans le cahier des charges fonctionnel) est un pré-requis à l'AMDEC. Le groupe AMDEC en tire les éléments nécessaires à l'étude AMDEC (fonctions principales et contraintes ainsi que les critères de valeurs associés qui sont dans les limites de l’étude). Ces éléments sont joints au dossier AMDEC.

-

l'analyse fonctionnelle technique qui permet d'expliquer le fonctionnement de la solution envisagée, son organisation, pour toutes les phases du cycle de vie étudiées. Cette analyse est visualisée sous la forme de blocs diagrammes. Les conditions de fonctionnement, qualifiées et quantifiées, sont recensées. Le bloc diagramme est issu de la conception ou réalisé en groupe AMDEC.

-

la description du processus industriel envisagé pour fabriquer le produit en série. Le processus industriel est défini dans une gamme de fabrication et de contrôle. Les fiches techniques et la description du mode de fonctionnement et d’exploitation servent de données d'entrée. Ces données sont visualisées sur un diagramme de processus (ou diagramme de fabrication, ou synoptique, ou schéma flux). Les conditions d'entrée et de sortie (relation Client Fournisseur) sont établies.

L'utilisation de l'analyse fonctionnelle est obligatoire pour permettre aux membres du groupe d'avoir une vision identique du sujet et tendre vers une recherche la plus exhaustive possible des effets, des modes, des causes potentielles de défaillance ainsi que des Contrôle de la Conceptions.

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4.2.2. Identifier les défaillances potentielles Cette seconde phase a pour but de mettre en évidence toutes les défaillances potentielles, imaginables ou connues, du système étudié. Les défaillances s'expriment sous la forme de critères qualitatifs et quantitatifs suivants : Mode potentiel de défaillance : Le mode potentiel de défaillance, c'est la manière dont le système vient à s'arrêter de fonctionner ou à fonctionner anormalement. L'appréhension des modes potentiels de défaillances s'effectue de cette façon : Quelles sont les modes potentiels de défaillance qui font que le fonctionnement … - n’existe plus ? - ne s'arrête plus ? - est perturbé ? - est intempestif ? - est … ? Traiter les modes potentiels de défaillance qui peuvent se produire au km 0 mais aussi ceux qui sont susceptibles de se produire dans le temps : fiabilité du produit (prendre en compte toute la durée de vie du produit). Est-ce que cela se produit … - totalement, - partiellement, - au km 0, - dans le temps (ex : après 3 mois, 7 ans, 100 000kms, au dessus de 25 000 cycles …) - … Identifier et quantifier les modes potentiels de défaillance d’un composant ou d’un ensemble de composants en faisant appel aux 5 sens : - le toucher : ex : dureté, grippage - la vue : ex : rupture brutale/par fatigue, altération de l’aspect - l’ouïe : ex : bruyance - l’odorat : ex : odeur de brûlé, de plastique - le gout : ex : gout de produit chimique

Remarque : Le mode potentiel de défaillance s'exprime en termes physiques :

-

Le mode potentiel de défaillance est issu des conditions de fonctionnement (cf bloc diagramme).

-

L'expression du mode potentiel de défaillance sera complétée, chaque fois que possible, par des critères chiffrés (ex. : bruyance dès les premiers kilomètres (apparition du défaut « km 0 ») rupture progressive de l’arbre sous 50 daN, à partir de 100 000 km, grippage du palier à partir de 150 000 km, … (apparition du défaut « dans le temps »).

Pour compléter et enrichir les modes potentiels de défaillance, prendre en compte dans l’analyse les défaillances avérées sur le produit remplacé. Cause potentielle de défaillance : La cause potentielle de défaillance, c’est l'anomalie initiale susceptible d'entraîner le mode potentiel de défaillance. La cause potentielle de défaillance est toujours une caractéristique du produit inadaptée ou non conforme :

-

dans le cas de l’AMDEC produit, il faut imaginer des caractéristiques du produit supposées inadaptées, manquantes, surabondantes…

-

dans le cas de l’AMDEC processus, il faut imaginer des caractéristiques du produit fabriquées supposées non conformes

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Lors de la recherche des causes potentielles de défaillance, il est important de décrire et formaliser dans la grilles d’analyse toute la chaîne causale. C’est le scénario de la défaillance potentiel

MODE de défaillance

Manière dont le système vient à ne pas fonctionner (totalement, partiellement, …)

CAUSE de défaillance • -

cause initiale chaîne causale ........ ........

+Remarques : -

-

AMDEC produit :

•

pour imaginer les modes et les causes potentiels de défaillance, explorer systématiquement tous les corps, les contacts et les flux de conception et de service du bloc diagramme.

•

pour une fonction technique donnée, imaginer, par exemple, 5 à 7 modes potentiels de défaillance.

•

pour un mode potentiel de défaillance, imaginer, par exemple, 5 à 7 causes potentielles.

•

rechercher pour chaque mode potentiel de défaillance la (ou les) caractéristique(s) du produit source de la défaillance potentielle (explorer : la matière, la géométrie, le dimensionnement, le traitement thermique, l’aspect, les conditions d’assemblage, ...) ; toujours aller au causes racines ; proscrire les causes de type « mauvaise conception, mauvais parcours de câblage, … ».

AMDEC processus :

•

Il faut imaginer la cause-produit (caractéristique du produit supposée fabriquée non-conforme ou altérée par le processus bien qu’étant conforme en entrée) susceptible d'engendrer le mode potentiel de défaillance. Puis il faut rechercher la chaîne causale relative aux causesprocessus : "quels sont les paramètres du processus susceptibles d'entraîner la causeproduit."

•

Pour une cause-produit, imaginer, par exemple, de 5 à 7 causes-processus.

Indication de la cause potentielle de défaillance dans la grille : Dans la grille d’analyse, la cause potentielle de défaillance doit être renseignée de la manière suivante : AMDEC produit : les « causes-produit » sont renseignées dans la colonne « cause »

• Effet Effet E1

Effet E2

Exemple :

Mode Mode A

Mode B

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Cause Cause produit A1 Cause produit A2 … Cause produit An

Prévention Prévention PA1 Prévention PA2

Détection Détection DA1 Détection DA2

Prévention Pan

Détection Dan

Cause produit B1 Cause produit B2 …

Prévention PB1 Prévention PB2

Détection DB1 Détection DB2

G G1 G1 G1 G1

F FA1 FA2 FA… FAn

D DA1 DA1 DA… DAn

IPR IPR1 IPR2 IPR3 IPR4

G2 G2 G2

FB1 FB2 …

DB1 DB2 …

IPR5 IPR6 IPR7

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AMDEC processus : indiquer les « causes-produit » (non-conformité en fabrication) dans la colonne « cause » puis indiquer sous chaque cause-produit les « causes-processus » qui font que la nonconformité apparaît ; les causes-produit et processus sont renseignées dans la colonne « cause ».

• Effet Effet E1

Exemple :

Mode Cause Mode A • Cause produit A1 - Cause processus A1p1 - Cause processus A1p2 - … - Cause processus A1pn • Cause produit A2 - Cause processus A2p1 - … • Cause produit An -

Prévention Prévention PA1

Détection Détection DA1

G G1

F FA1

D DA1

Prévention PA2

Détection DA2

G1

FA2

DA2

Prévention Pan

Détection DAn

G1

FAn

DAn

IPR

Effet de défaillance potentielle : En AMDEC produit et processus : L'effet de défaillance potentielle est défini par 2 paramètres :

-

d'une part, il est relatif à une fonction de service perturbée,

-

d'autre part, il exprime les conséquences potentielles pour l’utilisateur final du véhicule.

Nota : Si besoin, la présente norme permet d’indiquer également l’effet d’une non-conformité du produit sur la fabrication / l’assemblage ; dans ce cas, l’effet client utilisateur du produit doit être également et obligatoirement indiqué. C'est le mode potentiel de défaillance qui engendre la perturbation d’une fonction de service. EFFET de défaillance potentielle Conséquence potentielle pour le client utilisateur du produit

Insatisfaction du client utilisateur du produit

Mode potentiel de défaillance

Fonction de service perturbée

Fonction de service perturbée totalement, partiellement, ...

Manière dont le système / le composant vient à ne pas fonctionner (immédiatement, dans le temps, …)

Remarques : -

L'expression des fonctions de service perturbées est faite à partir du mode potentiel de défaillance et de l'analyse fonctionnelle du besoin.

-

Pour tendre vers l’exhaustivité, imaginer :

-

.

pas de fonction de service,

.

perte de la fonction de service,

.

déclenchement intempestif de la fonction de service,

.

fonction de service dégradée (dans le temps, au km 0, ...),

.

fonction de service mal interprétée, …

Pour l'AMDEC produit et processus l'expression des conséquences pour le client utilisateur du produit est faite à partir du tableau figurant en Annexe 4.

En AMDEC flux, les Clients sont le fabricant et les services centraux de production : DLI (cf annexe 5).

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Contrôle de la Conception : Le Contrôle de la Conception, c'est ce qui est prévu, en cours, ou déjà réalisé pour empêcher la cause potentielle de défaillance (et/ou le mode potentiel de défaillance), d’apparaître et d'atteindre la tâche N+1. Le Contrôle de la Conception est une activité menée par le concepteur du produit ou du processus pour vérifier la conformité de la conception du produit, ou du processus de fabrication vis-à-vis des défaillances potentielles imaginées. * Remarque : Plus une non-conformité est détectée tardivement, plus ses conséquences économiques sont importantes. En conséquence, en AMDEC produit et processus, pour ces raisons économiques et de responsabilité de chaque entité, toute non-conformité potentielle doit être détectée avant d’atteindre l’étape suivante dans le processus de conception / d’industrialisation / de fabrication … Cette étape suivante est appelé dans la suite du texte « Tâche N+1 ». La Tâche N+1 est donc celle qui vient immédiatement après en aval de l’activité analysée. Ce n’est donc pas encore le client utilisateur du produit (voir figure 1). Exemples :

-

En AMDEC produit, la Tâche N+1 est une activité relevant des Méthodes Industrialisation.

-

En AMDEC processus, la Tâche N+1 est une activité relevant du secteur de Fabrication en aval du processus étudié.

« Un défaut, ne pas le générer, ne pas l’accepter, ne pas le livrer ». MODE potentiel de défaillance Manière dont le système vient à ne pas fonctionner (totalement, dans le temps, …)

CAUSE potentielle de défaillance

•

Cause initiale : chaîne causale ....... .......

Contrôle de la conception Ce qui est prévu, en cours ou déjà réalisé pour empêcher la cause potentielle de défaillance initiale (et/ou le mode potentiel de défaillance) d’apparaitre ou d'atteindre la tâche n+1.

On distingue 2 types de Contrôle de la Conception :

-

Les actions de type Prévention visant à faire en sorte que la cause ou le mode potentiel de défaillance n’apparaisse pas ; privilégier les actions de Prévention théoriques. Parmi les Contrôle de la Conception, certains peuvent être aussi qualifiés d’action de Prévention lorsqu’elles sont mises en œuvre dans le but d’optimiser la solution technique pour faire en sorte que la cause ou le mode potentiel de défaillance n’apparaisse pas. Elles contribuent à faire baisser l’indice de Fréquence F : Exemple pour l’AMDEC produit :

.

étude analytique (calcul, chaîne de cotes …)

.

programme de simulation aux conditions limites, simulation numérique, maquettage numérique...,

.

campagne d’essais (plan d’expérience),

.

corrélation calculs / essais,

.

étude de type « Ingénierie Robuste »,

.

respect de règles de conception éprouvées…

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Exemple pour l’AMDEC processus :

-

.

simulation numérique, maquettage numérique, ...

.

transfert de cote ou de référence en s’appuyant sur une chaîne de cotes

.

formation des opérateurs,

.

augmentation de l’aptitude du processus

.

mise en place d’un dispositif anti-erreurs (poka yoke)…

Les actions de type Détection visant à détecter la cause ou le mode potentiel de défaillance supposée apparue ; privilégier les actions de Détection théoriques. Les actions de Détection visent à détecter la cause ou le mode potentiel de défaillance supposé apparu, et contribuent à faire baisser l’indice de Détection D. Exemple pour l’AMDEC produit :

.

Chaîne de cote pour détecter de manière théorique une interférence

.

Maquettage d’une solution pour vérifier le bon fonctionnement,

.

Essai fonctionnel aux conditions limites,

.

Essai au banc, essais d’endurance en roulage aux conditions limites… Exemple pour l’AMDEC processus :

.

Simulation d’injection d’une pièce plastique pour détecter de manière théorique les zones de non propagation de la matière,

.

Contrôle de conformité d’une caractéristique, à 100% ou par échantillonnage,

.

Contrôle d’un paramètre du processus,

.

Essais fonctionnel…

Distinction des actions de Prévention et des actions de Détection dans la grille d’analyse :

-

les actions de type Prévention sont inscrites dans la colonne « Prévention »

-

les actions de type « Détection » sont inscrites dans la colonne « Détection »,

Remarques sur les actions de Prévention et de Détection :

-

Inscrire dans les colonnes « Prévention » et « Détection », les actions prévues, en cours ou déjà réalisées (celle à prévoir si nécessaire seront décrites dans la rubrique plan d’action).

-

En AMDEC produit comme en AMDEC processus, pour réduire les coûts, privilégier dans la mesure du possible les actions « théoriques » (calculs, chaînes de cotes, simulations et remontage numérique, revues de projet, avis des hommes métier et des experts,...) par rapport aux actions "physiques" (prototypes, essais bancs ou véhicules, contrôle à 100% ...).

-

Documenter le plus complètement possible les actions (qualifier et quantifier les paramètres).

Grille d'analyse : Elle permet d'enregistrer :

-

les références du sujet, les noms des analystes, les dates d'analyse, d'évaluation et de suivis.

-

les données du sujet à traiter.

-

l'inventaire des défaillances potentielles et des Contrôles de Conception de type Prévention et Détection.

Nota :

La grille est sous format papier (A3) ou informatique (voir Annexe 3).

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Synthèse

Client satisfait

Client non satisfait

Conception = "Créer en positif" Service à rendre : Fonctions

Solution technique : Fonctionnement

Service non rendu

Dysfonctionnement de la solution

Mode potentiel de défaillance

EFFET potentiel de défaillance

Composants : Caractéristiques (à spécifier, à fabriquer)

Composants : Caractéristiques inadaptées ou non conforme Cause potentielle de défaillance

AMDEC = "Imaginer en négatif"

4.3. ETAPE 3 : EVALUER - DECIDER L'évaluation consiste à quantifier le niveau de risque de chaque défaillance potentielle afin d'aider, le demandeur, le décideur et les participants de l'étude, à définir les actions correctives prioritaires. L'évaluation est effectuée une fois que toute l'analyse (effets, modes, causes et contrôles de conception) est terminée. Un barème établit les limites définissant le risque acceptable de celui qui ne l'est pas. 4.3.1. Principe d'évaluation L’évaluation est basée sur la chaîne d'événements conduisant à la perception d'une défaillance par le client utilisateur du produit et aux conséquences pour ce dernier (voir figure 5). Pour qu'une cause potentielle de défaillance entraîne effectivement chez le client utilisateur du produit un mode potentiel de défaillance, il faut que soient réunies 3 conditions :

P1

Cause

1. La cause potentielle de défaillance est supposée apparue. A cet événement, une probabilité P1 peut être attachée.

Mode

2. La cause potentielle de défaillance étant supposée apparue, il faut qu'elle conduise au mode potentiel de défaillance considéré. La probabilité attachée à cet événement est une probabilité conditionnelle P2/1.

P2/1 Tâche N

Détection Effet Client

Client Utilisateur Final

P3

3. Le couple cause-mode potentiel de défaillance, étant supposé apparu, pour qu’il atteigne la Tâche n + 1, il faut qu'il passe au travers des Détections. La probabilité de non Détection est appelée P3. P3 caractérise le niveau de perméabilité des Détections prévues ou mises en place par le responsable de la tâche N.

Tâche N+1

Figure 5 - Chaîne d'événements

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Remarques : Il faut considérer qu’en aval de la tâche N, il n’y a plus de Détection. De ce fait, dans le cas d’une AMDEC processus par exemple, même si on considère que la défaillance potentielle pourra être détectée par exemple par une impossibilité de montage par un secteur de Fabrication en aval du processus étudié (N+1 ou N+2 …), ce secteur de Fabrication en aval en subira les conséquences sous forme de perte de production, arrêt de chaîne, blocage véhicule sur parc avant livraison…, puisque celui-ci considère que les pièces en entrées de son processus sont conformes. Toutefois, il est possible qu’un contrat soit passé entre le responsable de la tâche N et un responsable de la tâche en aval (N+1, N+2…) pour qu’une Détection soit officiellement mise en place et prise en charge par ce responsable de tâche en aval qui en devient alors responsable. Si P est la probabilité d'atteindre le client utilisateur du produit, on peut écrire : P = P1 x P2/1 x P3 4.3.2. Indices d’évaluation L’évaluation s'appuie sur 3 indices et sur les barèmes préétablis, soit :

-

L'indice de Gravité G : c'est l'évaluation des conséquences de chaque défaillance potentielle ressentie par le client utilisateur du produit, (voir Annexe 4). Dans l’AMDEC processus, il est également possible d’indiquer ponctuellement l’effet d’une nonconformité du produit sur la fabrication / l’assemblage. Dans ce cas, pour chaque défaillance potentielle concernant un effet client fabrication / assemblage, les conséquences pour le client utilisateur du produit doivent être également et obligatoirement indiquées, et les 2 doivent être traitées.

-

L'indice de Fréquence F : Il correspond à la probabilité que la cause produit apparaisse et qu’elle entraîne le mode. Il est issu d'un barème préétabli et il est fonction du produit P1 x P2/1. Dans l'attribution de l'indice de Fréquence, il faut bien tenir compte de ces 2 probabilités (voir barèmes en Annexe 4). AMDEC produit : pour déterminer l’indice de Fréquence, s’appuyer sur les actions de Prévention qui ont été identifiées pendant l’analyse, sur le barème de Fréquence donné en annexe, et sur :

• le retour d’expérience dans le cas d’une solution technique reconduite, • le retour d’expérience et les connaissances dans le cas d’une solution basée sur des éléments de solution fondamentaux, connus déjà mis en œuvre (cas des améliorations ou des innovations), • l’expérience acquise dans le cas des inventions, au cours de la conception, par l’intermédiaire des maquettages, des essais, des plans d’expériences, des essais d’endurance réalisés en environnement représentatif du véhicule fabriqué en série. AMDEC processus : pour déterminer l’indice de Fréquence, s’appuyer sur les actions de Prévention qui ont été identifiées pendent l’analyse, sur le barème de Fréquence donné en annexe, et sur :

• la probabilité P1 d’apparition de la cause définie par : o les dispersions de production de la caractéristique, lorsque le processus de fabrication est déjà mis en œuvre dans un contexte similaire, o ou l’estimation des dispersions lorsque le processus de fabrication est nouveau. o P1 est estimé pour chaque couple cause-mode produit, en considérant la contribution de chaque cause processus sur la cause produit. • et la probabilité P2/1 d’apparition du mode potentiel de défaillance P2/1 (idem à l’AMDEC produit).

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L'indice de Détection D :

• il correspond à la probabilité que la cause produit (et/ou le mode) supposé apparu atteigne la tâche n+1 : o En AMDEC produit, il est déduit du pourcentage de risque estimé pendant la conception produit, qu’une caractéristique produit pouvant entraîner une défaillance potentielle ne soit pas identifiée et interceptée avant d’’atteindre la tâche N+1 de la conception Produit/Process. o En AMDEC processus, il est déduit du pourcentage de risque estimé pendant la conception du processus de fabrication, qu’une caractéristique produit fabriquée non conforme au plan ne soit pas identifiée ni interceptée avant d’être livrée au secteur de fabrication qui suit le processus étudié. D est estimé pour chaque couple mode-cause-produit, en considérant la contribution de chaque Détection processus sur les causes processus (si de telles Détections existent). • Il est issu d'un barème préétabli et il correspond à P3 (voir Annexe 4). AMDEC produit : pour déterminer l’indice de Détection, s’appuyer sur les actions de Détection qui ont été identifiées pendent l’analyse, sur le barème de Détection donné en annexe, et sur :

• les règles métier, l’utilisation du retour d’expérience, l’avis d’experts, … • l’application de l’ingénierie robuste, le calcul de dimensionnement, les chaînes de cotes fonctionnelles, l’intégration des dispersions de production et du décentrage (ex : Cam /Cap et Cpk, … prévisionnels pour l’optimisation de la répartition des tolérances), la revue de projet, la simulation numérique, le maquettage numérique, les prototypes physiques, … • les résultats d’un plan d’essais, la validation conforme aux préconisations métier (plan de validation), la conformité à la réglementation et aux normes de sécurité, … • des essais représentatifs des sollicitations en clientèle, • des résultats corrélés en calculs / en essais banc / en roulage réel, … AMDEC processus : pour déterminer l’indice de Détection, s’appuyer les actions de Détection qui ont été identifiées pendent l’analyse, sur le barème de Détection donné en annexe, et sur :

• des transferts de cote ou de référence, des études de capabilité, des contrôles à 100% ou fréquentiels, la Maîtrise Statistique du Processus, la non montabilité, l’impossibilité de poursuivre le processus industriel, les essais d’organe ou de fin de chaîne, … • les règles métier, l’utilisation du retour d’expérience, l’avis d’experts … • Nota : la notion de détection est plus large que celle de contrôle (un contrôle à 100% peut être totalement inefficace en termes de détection. Ex. : contrôle fonctionnel à 100% en production pour détecter un mode de défaillance qui apparaît dans le temps, après 100 000 kms / 5 ans). Barèmes pour G, F, et D :

-

AMDEC produit et processus : la cotation varie de 1 à 10 ; voir annexe 4.

Nota 1 : lors de l’évaluation, il est impératif de définir les indices de Gravité, Fréquence et Détection au juste nécessaire ; toutefois, en cas de doute entre 2 valeurs (ex : doute entre G = 7 ou G = 8), il faut toujours prendre la valeur la plus élevée de manière à privilégier la protection du client utilisateur du produit. Nota 2 : une erreur courante est de considérer que parce qu’un phénomène ne va pas arriver, la Gravité qui lui est associée doit être considérée comme faible : ne pas confondre la criticité de la défaillance exprimée par l’IPR, et niveau de Gravité exprimé par G. Nota 3 : pour l’évaluation du P2/1, on a toujours intérêt à évaluer cette probabilité : celle-ci contribue à évaluer l’indice de Fréquence F au plus juste. Il arrive qu’on ne sache pas associer une probabilité à

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cet évènement (P2/1). Dans ce cas, et bien que cela soit pénalisant, il est possible de considérer que cette valeur vaut 1, à savoir, la cause entraine toujours le mode. Nota 4 : La robustesse de la conception du produit, c’est une qualité de la définition du produit portée au plan qui fait que celui-ci est plus ou moins sensible aux non-conformités en fabrication. Lorsque la caractéristique est dans l’IT, aucun mode de défaillance n’apparaît bien sûr. Mais à titre d’exemple, on pourrait dire que :

-

pour une solution dite robuste, même lorsque la caractéristique est en dehors des tolérances, aucun mode de défaillance n’apparaît avant de s’être écarté par exemple d’1x, 2x, 3x, Nx… l’IT. On peut dire dans ce cas que la définition du produit portée au plan est robuste puisque qu’une Non Conformité n’entraine pas de mode de défaillance. Dans ce cas, il faut éventuellement examiner l’opportunité d’augmenter l’IT. En AMDEC (produit comme processus), dans ce cas, si la cause potentielle de défaillance apparaît mais qu’elle n’entraine pas le mode : on considère que P2/1 tend vers 0

-

à l’inverse, si on imagine que pour une caractéristique, dès qu’on sort de l’IT, le mode de défaillance apparaît, cela veut dire que l’IT est maximal ; cela veut dire aussi que définition du produit portée au plan est très sensible aux Non Conformités. En AMDEC (produit comme processus), dans ce cas, si la cause potentielle de défaillance apparaît elle entraine immédiatement le mode : on considère que P2/1 tend vers 1.

Nota 5 : certains contrôles de conception peuvent avoir une incidence à la fois sur l’indice de Fréquence et l’indice de Détection ; prendre ces cas en compte lors de l’évaluation de F et de D. Ex :

•

en AMDEC produit, une chaîne de cote peut permettre de diminuer l’indice de Fréquence en faisant en sorte de disposer d’un dimensionnement permettant de ne pas avoir d’interférence entre les pièces d’un mécanisme ; elle constituera également une Détection théorique efficace du risque d’interférence.

•

en AMDEC processus, une simulation d’injection de pièce plastique pour s’assurer de l’absence de zones de la pièce injectée exemptes de matière permettra de la même manière d’agir sur la Fréquence d’apparition de ces zones sans matière et sur leur Détection

4.3.3. Calcul de criticité A chaque association "effet potentiel de défaillance, mode potentiel de défaillance, cause potentielle de défaillance et Détection", effectuer le produit des 3 indices : Gravité, Fréquence et Détection. Le résultat donne l'Indice de Priorité de Risque, appelé aussi Criticité. IPR = G x F x D. L'évaluation est estimée par les membres du groupe à partir des bases de données et à défaut, de leurs connaissances et de leurs expériences. Les probabilités P1, P2/1, P3, les indices de cotation et l'IPR sont enregistrés et conservés sur les feuilles d'analyses. 4.3.4. Hiérarchisation Pour obtenir une image globale du niveau de risque du système étudié, les IPR sont représentés sous la forme d'un histogramme. Cette représentation facilite le suivi des améliorations ultérieures.

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01 - 33 - 200 / - - B AMDEC produit et processus GRAVITE G 1à4 5à8

ACTIONS CORRECTIVES

9 et 10 IPR 1000

1 36

50

100

SEUIL SEUIL SEUIL

Figure 6 4.3.5. Décider les actions correctives prioritaires Le but de cette prise de décision est de tout mettre en œuvre pour :

-

atteindre les objectifs de conformité, qualité, fiabilité, durabilité (faire référence à la feuille de synthèse de l'AMDEC),

-

optimiser le Coût d'Obtention de la Qualité.

Décision en termes de seuils : Les actions correctives sont engagées pour tous les IPR au dessus du seuil fixé par la présente norme. TYPE D'AMDEC Produit et processus

ACTION CORRECTIVE À ENGAGER POUR : IPR > 36

lorsque G = 9 et 10

IPR > 50

lorsque G = 5 à 8

IPR > 100

lorsque G = 1 à 4

Une diminution de l'IPR est obtenue en agissant sur les indices : F ou D ou les deux.

-

Agir sur F en priorité : faire en sorte que la défaillance potentielle ne se produise pas (mieux vaut prévenir que guérir).

-

Agir sur D en complément si nécessaire : la défaillance potentielle étant supposée apparue, qu’est-ce qui est prévu pour l’identifier et l’intercepter avant qu’elle atteigne la tâche N+1.

Indice et probabilité G

AMDEC produit et processus Il est rare de pouvoir agir directement sur les conséquences pour le client utilisateur du produit, à moins de pouvoir apporter à la solution technique une modification telle que l’effet client engendré par le mode de défaillance soit moindre. Exemples :

-

avant modification de la solution technique, la rupture de la pièce P engendre l’impossibilité de fermer le toit ouvrant.

-

après modification de la solution technique, la rupture de la même pièce P engendre l’impossibilité d’ouvrir le toit ouvrant, mais pas de le fermer.

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01 - 33 - 200 / - - B AMDEC PRODUIT

F

Agir en priorité sur la fréquence, soit : P1

P2/1

-

Réduire les causes potentielles de défaillance.

-

Agir sur la conception du produit, optimiser les caractéristiques fonctionnelles du produit, (dimensions, géométrie, matière, traitement thermique, aspect, protection…).

Accroître la robustesse de la conception du produit : faire en sorte que la solution soit peu sensible aux variations des tolérances, ou ajouter une redondance….

P1 et P2/1 Combiner les 2 actions. D

En second lieu, seulement si cela est nécessaire, agir sur la détection.

P3

Mettre en place ou améliorer la Détection (calcul, chaîne de cotes accompagnée d’un remontage de dispersions, simulation numérique corrélée avec des essais physiques, plan d’expérience, application d’un standard métier, diagramme contrainte/résistance, avis d’un expert, réalisation de prototypes, essais en endurance représentatif : véhicule, organe ou composant, en laboratoire, sur banc, ou sur véhicule…) Nota : dans les cas complexes, mettre en place une progression dans les Détections allant du théorique au physique, l’essai véhicule ou organe n’étant prévu que pour démontrer que tout est conforme. Exemple 1 de Détections progressives : 1. calculs de dimensionnement 2. chaînes de cotes 3. revue de plans 4. simulation numérique 5. maquettage 6. prototype physique représentatif de la série ou non 7. essai organe, essai destructif… 8. essai véhicule Exemple 2 de Détections progressives : 1. simulation numérique 2. avis des métiers et des experts 3. prototype physique NOTA : Dans les cas complexes et exceptionnels, le résultat ne pouvant être obtenu qu’avec des composants issus d’une fabrication représentative de la série, le résultat sera planifié en cohérence avec le jalon projet. AMDEC PROCESSUS

F

AGIR EN PRIORITE SUR LA FREQUENCE SOIT : P1

P2/1

Réduire les causes potentielles de défaillance : 1. Agir sur les causes processus en maîtrisant les paramètres des moyens et du processus de production (conception de l’outillage, mode opératoire, vitesse de coupe…), ou en optimisant la gamme de fabrication. 2. Si cela n’est pas suffisant agir sur les causes Produit (les caractéristiques du produit) en optimisant le tolérancement et les transferts de cotes et de références). Accroître la robustesse de la conception du produit : faire en sorte que la solution soit peu sensible aux dispersions de production, ou ajouter une redondance….

P1 et Combiner les 2 actions. P2/1 D

EN SECOND LIEU, SEULEMENT SI CELA EST NECESSAIRE, AGIR SUR LA DETECTION.

P3

Améliorer ou mettre en place une Détection (simulations numériques, plan d’expérience, aptitude des moyens de production, détrompeurs, plan de surveillance sévérisé, tri à 100%, essai fonctionnel, audit de processus fréquentiel et impromptu… Dans les cas complexes ou critiques pour la tâche N+1 ou pour le client utilisateur du produit, mettre en place des Détections en série pour réduire P3.

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Optimiser le coût d'obtention de la qualité : L'objectif coût intervient à ce stade de l'AMDEC, sous 2 aspects :

-

Diminuer les coûts dus à la sur-qualité.

-

Entre 2 solutions au même niveau de qualité prévisionnelle, opter pour la moins coûteuse en prenant en compte les investissements et l'exploitation.

Solution A

B

C

G

F

D

IPR

1

1

1

1

P2/1 = 1 ; P1 = 0

P3 = 0

10

1

P2/1 = 1 ; P1 = 0,3

P3 = 0

1

10

P2/1 = 1 ; P1 = 0

P3 = 1

7

7

70

70

Commentaires : Solution A : la solution n’est – elle pas trop robuste ? Pourquoi prévoir une Détection efficace à 100% pour une défaillance aussi peu probable et sans conséquence pour le client utilisateur du produit ? Solution B : fabrication du produit avec 30 % de non-conformité estimée et une Détection efficace à 100% (aucune non-conformité potentielle n’atteindra la tâche n+1). Solution C : fabrication du produit conforme à 100 % et pas de Détection prévue. A niveau de qualité prévisionnelle équivalente entre B et C, seule une étude économique prenant en compte les investissements et les coûts en exploitation, doit permettre de choisir la solution la plus économique sans perdre de vue le risque client utilisateur du produit. Pour toutes les actions correctives décidées, il faut établir un plan d'actions formalisé sur la feuille d'analyse :

-

Inscrire les mesures préconisées pour réduire l'IPR (agir sur P1 et/ou P2/1 et/ou P3).

-

Inscrire le nom du responsable de l'action (son service) et la date de présentation de la solution corrective étudiée. Plan d'actions Mesure préconisée

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Responsable Service Délai

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Exemples : AMDEC PRODUIT :

IPR

Responsable Service Délai

Mesure préconisée

IPR > seuil

•

M. Durant

Réduire P1 : ex. :

o

ajouter les tolérances géométriques dans l’alésage,

Sce …

o

ajouter une tolérance de cylindricité de 0,01…

Date de présentation le : ….

•

et réduire P2/1 : ex. :

o •

étudier une solution avec roulements à rouleaux au lieu d’une solution avec roulements à billes…

et réduire P3 : ex. :

o

effectuer un calcul de contrainte sur le roulement,

o

faire un essai sévérisé d’endurance au banc : 200 000 cycles sous effort (10 DaN) à 80°…

AMDEC PROCESSUS :

IPR

Responsable Service Délai

Mesure préconisée

IPR > seuil

•

•

o

définir les paramètres mini et maxi de réglage de l’avance en soudure, …

o

optimiser la tolérance de la cote fabriquée : ±.0,15 au lieu de ±.0,2

Sce … Date de présentation des solutions correctives le : …

et réduire P2/1 : ex. :

o •

M. Durand

Réduire P1 : ex. :

ième

étudier la possibilité de placer un 3 maintien en position pour limiter l’affaissement de la pièce

et réduire P3 : ex. :

o

mettre sous contrôle (1 fois par heure) l’avance de la torche de soudure,

o

enregistrer et analyser les paramètres,

o

effectuer un test destructif (1 fois par équipe), enregistrer et analyser les résultats, …

Point important : la réévaluation de l'IPR ne doit pas être faite à ce stade mais à l'étape 5. Le groupe AMDEC peut estimer le gain potentiel par rapport au seuil IPR à atteindre en considérant que le plan d’actions sera effectué avec des résultats positifs, mais à ce stade de l’avancement de © RENAULT 2009

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l’AMDEC, ne pas porter le résultat escompté dans la colonne « Mesure prise » : l’action réellement prise n’étant pas encore connue. 4.4. ETAPE 4 : RECHERCHER DES SOLUTIONS La recherche des solutions correctives est généralement effectuée en dehors du groupe AMDEC, notamment lorsque des modifications majeures doivent être apportées au produit ou au processus. Elle peut toutefois être ébauchée en groupe AMDEC. A partir du plan d’action prévu à l’étape précédente, le responsable désigné s’assure que les ressources sont mises en œuvre pour construire et formaliser les solutions correctives, exemples :

o

une nouvelle solution technique est tracée,

o

la définition fonctionnelle du produit est optimisée sur le dessin,

o

les chaînes de cotes sont réalisées et conformes,

o

les résultats des simulations sont conformes aux attentes,

o

la gamme de fabrication est modifiée,

o

les paramètres des moyens sont définis à partir de données chiffrées,

o

le plan de surveillance est formalisé…

POINT IMPORTANT : Les solutions correctives doivent être construites et formalisées pour être présentées au groupe AMDEC en étape 5. 4.5. ETAPE 5 : SUIVRE Le suivi consiste à analyser et à évaluer, comme précédemment (§ 4.2. et 4.3.), les solutions correctives proposées (figure 7). Recherches des Solutions correctives étape 4 Date de suivi

Présenter les solutions correctives Analyser les défaillances potentielles (compléter ou reprendre le tableau d'analyse) Évaluer les nouveaux items Rayer les probabilités et indices périmés et ajouter les nouveaux indices et probabilités Ajuster les indicateurs IPR

> seuil

< seuil Etape 6 Figure 7 - Démarche

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Cette étape de correction des défaillances potentielles reste engagée jusqu'à ce que tous les IPR à risques atteignent un niveau inférieur aux seuils établis (figure 8).

Nombre IPR > seuils

calendrier état initial

suivi n

suivi 1

date jalon

Figure 8 - Courbe de résolution REMARQUE IMPORTANTE : Le suivi des actions correctives est un aspect primordial pour la levée effective des risques identifiés. Il appartient au demandeur de l'étude de s'assurer de la progression régulière de l'AMDEC et de la levée des risques. 4.6. ETAPE 6 : APPLIQUER Les solutions correctives, validées lors du suivi, sont appliquées. Exemples : spécification de la nouvelle solution technique,

-

application de la modification de la définition,

-

validation du résultat de calcul, de la simulation,

-

validation d'un résultat positif d'essai,

-

modification d'une gamme de fabrication, d'un procédé, d'un outillage, ...,

-

spécification du plan de surveillance prévisionnel,

-

modification des modes de fonctionnement et d'exploitation,

-

...

E

-

M

D D

A

A

C

Avant Mise en évidence des défaillances potentielles

A M D E

C

et après correction Application des mesures correctives et obtention d'un produit conforme aux attentes Figure 9

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4.7. ETAPE 7 : VERIFIER - CAPITALISER 4.7.1. Principe de la vérification La vérification permet de s'assurer de l'obtention des objectifs définis lors de l'établissement de la "feuille de synthèse". Elle est effectuée en 2 temps, pour les POE et les POI : 1- En conception, à chaque revue qualité aux jalons, et notamment :

•

pour l’AMDEC produit : au ROP

•

pour l’AMDEC processus :




à l’AMS-lot (périmètre Ingénierie Véhicule),




à l’AMIOD (périmètre Ingénierie Mécanique),

afin de s’assurer que les actions correctives sont en place et sont efficaces. 2- En production série, pour estimer l'efficience de l'étude AMDEC par rapport aux défaillances avérées en fabrication et en clientèle. 4.7.1.1. Vérification à chaque revue qualité aux jalons sur la base de la grille de diagnostic. Ce sont les membres du groupe AMDEC qui, à partir du dossier d'étude :

-

vérifient concrètement que les solutions correctives sont en place,

-

confirment par des mesures, chaque fois que cela est possible, les hypothèses retenues dans l'évaluation prévisionnelle.

Par exemple : mise en œuvre de l'aptitude du moyen pour déterminer le niveau du P1 réel, contrôler l'exactitude du tracé d'une chaîne de cotes et des calculs afférents, vérifier le temps d’écoulement, les en-cours, ...). Nota : L’AMDEC est la propriété du groupe, chacun de ses membres doit respecter ses engagements et toute modification du dossier AMDEC doit être concertée. Le résultat de la vérification est consigné dans une note bilan jointe au dossier AMDEC. Il constitue un élément du dossier d'Assurance de la Qualité. Lors d’un passage de jalon projet, un diagnostic (cf annexe 6) est vivement recommandé pour attester de la conformité de l’AMDEC par rapport à la présente norme (ou par rapport à une norme jugée équivalente : formaliser à cette occasion les écarts sur les critères de levée des risques utilisés et ceux de la norme RENAULT). C’est le demandeur de l'étude, au besoin le décideur, qui décide de la fin de l'AMDEC et de la levée des risques en signant la feuille de synthèse au vue des résultats présentés par le groupe. Au jalon de levée des risques (étape 7), 2 cas peuvent se présenter :

•

cas 1 : si tous les IPR sont inférieurs aux seuils : le demandeur signe la feuille de synthèse pour clore l'étude prévisionnelle après avoir vérifié que tous les risques potentiels, sont levés (aucun IPR au dessus du seuil) ; les preuves sont factuelles.

•

cas 2 : si certains IPR sont supérieurs aux seuils : le décideur (équipe projet) doit être informé des risques potentiels non levés ou non levables par l’équipe AMDEC, en fonction des preuves de confiance apportées par l’équipe AMDEC (niveau de levée de risque atteint, preuves présentées) et des enjeux du projet pour donner son avis sur la poursuite du projet : -

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si le niveau de risque est considéré acceptable par le décideur ou l’équipe projet, le décideur signe la feuille de synthèse pour attester la prise en compte des risques et décider d’un plan d’action complémentaire si nécessaire. Page 27/47

RENAULT

01 - 33 - 200 / - - B -

si le niveau de risque est considéré non acceptable par le décideur ou l’équipe projet, le décideur ne signe pas la feuille de synthèse ; un plan d’action complémentaire est décidé ou le projet est arrêté.

4.7.1.2. Vérification en série

-

En fabrication : le dossier AMDEC est pris en compte pour constituer une partie du référentiel d'audit de processus. Il permet, d'une part, de vérifier la pérennité des actions correctives et, d'autre part, l'efficience de l'étude AMDEC en comparant l'écart entre les défaillances potentielles et les défaillances avérées sur le processus.

4.7.2. Capitalisation de l'expérience Le contenu de l'AMDEC est une mémoire écrite pour l'Entreprise :

-

utilisable dans les projets futurs (telle quelle ou pour les enrichir),

-

lors d'audit de processus en phase d'exploitation,

-

lors d'évolutions du produit ou du processus (phase II, démultiplication des centres de production, ...),

La norme AMDEC est revue périodiquement pour tenir compte de l’évolution des exigences et de la stratégie de l’Entreprise. L’étude AMDEC doit être archivée à un endroit où elle peut être accessible pour de futurs utilisations (exemples : intranet, BMIR, base IG, E-Room, …). Elle constitue un des éléments pouvant contribuer à prouver que le produit conçu est sûr. Aussi faut-il constituer un dossier AMDEC et l'archiver, sous forme papier ou informatique, comprenant :

AMDEC : La feuille de synthèse.

produit

processus

X

X

Les données du sujet étudié et les modifications :

-

cahier des charges ou sa référence,

X

X

-

dessins, schémas ou leurs références (les dessins modifiés),

X

X

-

gamme de fabrication ou sa référence (la gamme de fabrication et le plan de surveillance modifiés),

X

X

L'analyse fonctionnelle :

-

étude des fonctions,

X

X

-

bloc diagramme à jour des modifications apportées,

X

X

-

diagramme de processus à jour des modifications apportées,

X

Les feuilles d'analyse, d'évaluation et d'actions correctives.

X

X

Les notes bilan.

X

X

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RENAULT

01 - 33 - 200 / - - B Annexe 1 : normative : Feuille de synthèse FEUILLE DE SYNTHESE

AMDEC Produit

AMDEC

AMDEC Processus Autre AMDEC :

Véhicule :

Date demande :

Organe :

Date jalon (ROP, AMS-lot / AMEI) : Date série :

Objet : Objectifs de l'étude :

Causes de l'étude :

DEMANDEUR : M.

Sce

DECIDEUR : M.

Sce

Limites de l'étude :

PARTICIPANTS : Permanents

Temporaires

MM.

MM.

Sce et fonction

Sce et fonction

ANIMATEUR : M. P L A N N I N G

Semaines Prévisionnel Réalisé Légende

Réunion : R

Suivi : S

Vérification : V

étapes 2 et 3

étape 5

Etape 7

Initial B I L A N

Sce

Date : TOTAL G de 9 à 10 : Nbre IPR > 36 G de 5 à 8 : d'IPR IPR > 50 G de 1 à 4 : IPR > 100

Suivi

Date jalon : J

Nbre d'IPR ≥ seuil

dates initial

suivi

suivi

jalon

Lieu d'archivage : Décision de fin d'étude : la levée des risques potentiels est effectuée.

Date : Signature du demandeur :

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01 - 33 - 200 / - - B

Annexe 2 : normative : Recensement des données de base et analyse fonctionnelle à réaliser

DONNEES D'ENTREE

CdC prestations ou fonctionnel Dessins du système étudié

Gammes : - de fabrication - de contrôle - ... avec références

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AMDEC

TYPE D'ANALYSE À UTILISER Analyse fonctionnelle des besoins (fonction d'usage, d'adaptation, d'estime, fonction contrainte et critères de valeurs) Analyse fonctionnelle technique de la conception (bloc diagramme, analyse des liaisons cinématiques, Tableau d’Analyse Fonctionnelle Technique : TAFT) Diagramme de processus (ou synoptique de fabrication et de contrôle)

PRODUIT

PROCESSUS

OUI

OUI

OUI

OUI

OUI

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RENAULT

01 - 33 - 200 / - - B Annexe 3 : normative : Présentation de la grille d’analyse AMDEC Produit, AMDEC Processus et AMDEC Flux Analyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et de leur Criticité

Organe … Véhicule …

AMDEC Analystes :

1

2

Dates :

14 3

5

4

Références : Fonction N°

et/ou

Défaillance potentielle Effet

Mode Cause Préventio Détection G F D IPR Mesures Resp. n

processus Consé- Fonction (P2/1) quence perturbée client

6

7

8

Plan d'actions

9

(P1)

10

(P3)

11

12

préconi- Délai sées

13 14

14

Résultat Mesure G F D IPR prise

15

16

17

Légende : 1. Désignation du produit. 2. Spécifier : AMDEC produit, processus ou flux. 3. Nom des participants et de l'animateur à l'AMDEC. 4. Dates d'origine et d'évolutions du document. 5. N° de page. 6. N° servant de repère de ligne pour chaque cause potentielle de défaillance. 7. Fonctions étudiées (AMDEC produit), ou descriptifs des opérations de fabrication (AMDEC processus), ou points des gestions flux (AMDEC flux). 8. Fonction perturbée et conséquences pour le client utilisateur du produit ou la fabrication / l’assemblage. 9. Mode potentiel de défaillance : exprime la manière dont le système vient à ne pas fonctionner. Inscrire également dans cette colonne la valeur de la probabilité : P 2/1. 10. Cause potentielle de défaillance relative au produit : anomalie initiale pouvant générer le mode potentiel de défaillance. La Chaîne causale, c'est la cascade d'événements ayant présidé à l'apparition de la cause-produit. Inscrire également dans cette colonne la valeur de la probabilité : P 1. 11. Action de prévention : dispositions prévues pour empêcher la cause ou le mode d’apparaitre. 12. Action de Détection : dispositions prévues pour empêcher la cause (et/ou le mode) supposée apparue, d'atteindre la tâche n+1. Inscrire également dans cette colonne la valeur de la probabilité P 3. 13. Quantifier les indices de Gravité, Fréquence et Détection en s'appuyant sur les barèmes, et calculer le niveau de criticité (IPR) :

• • • • 14.

G : indice de Gravité : cf barème de Gravité. F : indice de Fréquence : cf barème et cf produit des probabilités P1 x P2/1. D : indice de Détection : cf barème et cf probabilité P3 IPR = G x F x D Inscrire les mesures prévues pour réduire l'IPR (agir sur P1 et/ou P2/1 et/ou P3).

15. Nom du responsable de l'action et le délai de présentation de la solution corrective proposée. 16. Enregistrement de la mesure corrective présentée à l'analyse et à l'évaluation (étape 5). 17. Calcul du nouvel IPR après analyse et évaluation de la solution corrective proposée. © RENAULT 2009

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RENAULT

01 - 33 - 200 / - - B Annexe 4 : normative : Barèmes de cotation

Défaut toléré / non perçu par le client

G

Grandes natures de défaut

1

Défaut mineur entrainant un défaut d’agrément

2

3

Défaut Majeur Entrainant une perte de performance

4

5

Panne immobilisante ou perte de confiance

6

7

8

Potentiellement sécuritaire

9

10

AMDEC Produit et Processus - Indice de Gravité G Critères à utiliser dans les AMDEC produit et processus Effet client utilisateur du produit Fonction de service perturbée Le client ne perçoit pas de défaut. Pas de dégradation notable des performances du véhicule ou de ses équipements Le client tolère le défaut. Pas de dégradation notable des performances du véhicule ou de ses équipements Le défaut perçu comme mineur par le client La défaillance entraîne une dégradation entraine un défaut d’agrément ; la très faible des performances du véhicule ou réparation très peu onéreuse peut attendre de ses équipements. la révision standard. Le défaut perçu comme mineur par le client La défaillance entraîne une dégradation entraine un défaut d’agrément ; la faible des performances du véhicule ou de réparation peu onéreuse peut attendre la ses équipements. révision standard. Le défaut est perçu comme majeur par le La défaillance entraîne une dégradation client ; une réparation peu onéreuse doit notable des performances du véhicule ou être faite avant la révision standard. de ses équipements. Le défaut est perçu comme majeur par le La défaillance entraîne une dégradation client ; une réparation onéreuse doit être notable des performances du véhicule ou de ses équipements. faite avant la révision standard. Le défaut entraine une forte dégradation de la qualité perçue qui impacte l’image de marque de RENAULT aux yeux du client. La défaillance est ressentie comme une La défaillance incite l’automobiliste à impossibilité d’utiliser le véhicule (ex : s’arrêter, avec possibilité de retarder l’arrêt ; perte de confiance du client en son « bruit important »), mais sans interdire véhicule l’utilisation du véhicule en toute sécurité. La défaillance entraîne une panne La défaillance entraîne une impossibilité immobilisante immédiatement (sans d’utiliser le véhicule : ex : « ne démarre possibilité de retarder l’arrêt si le client est pas » ; « arrêt du moteur en roulage ». en roulage). La conséquence extrêmement forte pour La fonction perturbée entraîne le non les clients utilisateurs du véhicule est respect de la réglementation ou un EIC-PS relative à la sécurité des personnes et/ou à (Evènement Indésirable Client de type la non-conformité aux règlements. « Potentiellement Sécuritaire »), avec signe (1) avant coureur . La conséquence extrêmement forte pour La fonction perturbée entraîne le non les clients utilisateurs du véhicule est respect de la réglementation ou un EIC-PS relative à la sécurité des personnes et/ou à (Evènement Indésirable Client de type la non-conformité aux règlements. « Potentiellement Sécuritaire »), sans signe (1) avant coureur .

(1)

Signe avant coureur : Manifestation d’un changement perceptible et anormal par l’un des sens, ou manifestation d’un comportement inhabituel, dont la nature, et/ou l’intensité et/ou l’évolution vont être perçus sans équivoque par la plupart des clients utilisateurs du produit / la fabrication / l’assemblage comme une anomalie susceptible d’évoluer vers des événements indésirables plus graves ; (2) Cette anomalie doit inciter l’utilisateur à décider d’une action appropriée instinctive dans un délai lui permettant raisonnablement de réaliser cette action en sécurité pour l’ensemble des usagers ; Le délai d’apparition de l’événement indésirable doit être suffisamment long Le délai d’apparition d’un évènement indésirable plus grave est valorisé, et le coté reproductible du signe avant coureur est validé soit par simulation, soit par essais physique, etc… (2) ce qui implique que le concepteur ait identifié au préalable les réactions « appropriées instinctives » que le client utilisateur du produit sera naturellement susceptible d’adopter en cas de signe avant coureur.

-

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Exemples de signes avant coureurs à titre indicatif pour l’évaluation de la Gravité de l’effet client utilisateur du produit : Visuel Tactile Olfactif Auditif Comportement inhabituel

fuite d’huile / fumée directement perceptible par l’utilisateur, voyant d’alerte au tableau de bord, volant désaligné, … vibration perceptible au volant / dans les pédales, débattement anormal du levier de vitesses, point chaud, … odeur de chaud / de carburant dans l’habitacle, … alerte sonore de l’ordinateur de bord, chocs métalliques forts (ex : liaison desserrée sans rupture à court terme), claquements / grincements, … démarrage de la voiture de plus en plus difficile à froid, sensation de tirage à droite / à gauche, tenue de cap dégradée, sensation d’accélération intempestive, absence de réaction à une commande ou réaction inhabituelle, …

A titre indicatif : tableau de correspondance entre les Gravités AMDEC, HCPP et Grades NISSAN : Gravité en AMDEC Renault 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

Gravité en HCPP S ou R S ou R 1 1 2 2 3 3 3 ou 4* 3 ou 4*

Grade NISSAN A A B1 B2 C C D D D ou E

Nota : les Gravités AMDEC 1 et 2 correspondent à la classe de Gravité HCPP 4 lorsque celle-ci est utilisée.

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Critères à utiliser dans les AMDEC processus uniquement : Effet d’une non-conformité du produit sur la fabrication / l’assemblage

G 1 2

3

4

5

6

7

8

9 10

01 - 33 - 200 / - - B

La non-conformité du produit entraine au plus un léger problème à l’opération ou pour l’opérateur. La non-conformité du produit entraine une défaillance mineur du moyen ; aucune dégradation notable du matériel : à titre indicatif, TI (Temps d’Intervention) < 3 min. L’ordre de la production (film) n’est pas perturbé. Les produits sont éventuellement retouchés en ligne et au poste (moins de 100% de la production) ; pas de mise au rebut. Les produits non-conformes sont éventuellement retouché en ligne mais hors du poste (moins de 100% de la production) ; pas de mise au rebut. La non-conformité du produit entraine une défaillance moyenne du moyen nécessitant une remise en état de courte durée, à titre indicatif, 3 min< TI < 20 min. L’ordre de la production (film) est faiblement perturbé. Les produits non-conformes doivent être triés ; pas de mise au rebut ; une partie (moins de 100% de la production) est retouchée en ligne mais hors du poste. La perte de production est faible. 100% de la production doit être retouchée, ou le véhicule / l’organe doit être réparé hors ligne mais ne va pas à l’atelier de retouche. La non-conformité du produit entraine une défaillance importante du moyen, nécessitant une intervention de longue durée, à titre indicatif, 20 min < TI < 60 min. L’ordre de la production est moyennement perturbé. Moins de 100% de la production doit être mise au rebut (pas de tri nécessaire), ou le véhicule / l’organe doit être réparé à l’atelier de retouche avec un délai de retouche inférieur à 1/2h. La perte de production est moyenne. Moins de 100% de la production doit être mis au rebut après tri, ou le véhicule / l’organe doit être réparé à l’atelier de retouche avec un délai de retouche compris entre 1/2h et une heure. La non-conformité du produit entraine une défaillance grave du moyen ou des dommages matériels importants, à titre indicatif, 60 min < TI < 180 min. L’ordre de la production est fortement perturbé. 100% de la production est mise au rebut, ou le véhicule / l’organe doit être réparé à l’atelier de retouche avec un délai de retouche supérieur à une heure. La perte de production est forte. La non-conformité du produit entraine une défaillance critique du moyen nécessitant un TI > 180 min. La défaillance potentielle du produit peut mettre en danger le personnel de la fabrication et de l’entretien, avec (1) signe avant coureur . La non-conformité du produit entraine un arrêt de la production. La défaillance potentielle du produit peut mettre en danger le personnel de la fabrication et de l’entretien, sans (1) signe avant coureur .

Exemples de signes avant coureurs à titre indicatif pour l’évaluation de la Gravité de l’effet d’une non-conformité du produit sur la fabrication / l’assemblage : Visuel Tactile Olfactif Auditif Comportement

fuite d’huile / fumée directement perceptible par le personnel de fabrication / d’assemblage, voyant d’alerte au pupitre, gyrophare activé… vibration anormale machine, point chaud… odeurs de chaud, odeurs de produits chimiques… alerte sonore au pupitre, chocs métalliques forts (ex : liaison desserrée sans rupture à court terme), claquements / grincements, fuite d’air sur tuyau HP… arrêt du robot dans une position inhabituelle…

Nota : pour chaque défaillance potentielle où un effet client fabrication / assemblage est indiqué, l’effet client utilisateur du produit doit être impérativement indiqué et apparaître dans l’AMDEC. La levée des risques doit être traitée dans les 2 cas.

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01 - 33 - 200 / - - B AMDEC Produit et Processus - Indice de Gravité G (tableau de synthèse à titre indicatif)

3

3

D

4

5

2

C

6

7

B2

1 8

B1

9 S ou R 10

A

Grandes natures de défaut Défaut toléré ou non perçu par le client Défaut mineur entrainant un défaut d’agrément

D ou E

Défaut Majeur Entrainant une perte de performance

2

3 ou 4

Panne immobilisante ou perte de confiance

1

Potentiellement sécuritaire

Nissan*

HCPP*

AMDEC

Gravité

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Critères à utiliser dans les AMDEC produit et processus : Effet client utilisateur du produit Fonction de service perturbée produit

Le client ne perçoit pas de défaut

Le client tolère le défaut.

Pas de dégradation notable des performances du véhicule ou de ses équipements Pas de dégradation notable des performances du véhicule ou de ses équipements

Le défaut perçu comme mineur par le client entraine un défaut d’agrément ; la réparation très peu onéreuse peut attendre la révision standard. Le défaut perçu comme mineur par le client entraine un défaut d’agrément ; la réparation peu onéreuse peut attendre la révision standard.

La défaillance entraîne une dégradation très faible des performances du véhicule ou de ses équipements.

Le défaut est perçu comme majeur par le client ; une réparation peu onéreuse doit être faite avant la révision standard. Le défaut est perçu comme majeur par le client ; une réparation onéreuse doit être faite avant la révision standard. Le défaut entraine une forte dégradation de la qualité perçue qui impacte l’image de marque de RENAULT aux yeux du client. La défaillance incite l’automobiliste à s’arrêter, avec possibilité de retarder l’arrêt ; perte de confiance du client en son véhicule La défaillance entraîne une panne immobilisante immédiatement (sans possibilité de retarder l’arrêt si le client est en roulage).

La défaillance entraîne une dégradation notable des performances du véhicule ou de ses équipements. La défaillance entraîne une dégradation notable des performances du véhicule ou de ses équipements.

La conséquence extrêmement forte pour les clients utilisateurs du véhicule est relative à la sécurité des personnes et/ou à la non-conformité aux règlements.

La fonction perturbée entraîne le non respect de la réglementation ou un EICPS (Evènement Indésirable Client de type « Potentiellement Sécuritaire »), avec signe avant coureur(1). La fonction perturbée entraîne le non respect de la réglementation ou un EICPS (Evènement Indésirable Client de type « Potentiellement Sécuritaire »), (1) sans signe avant coureur .

La conséquence extrêmement forte pour les clients utilisateurs du véhicule est relative à la sécurité des personnes et/ou à la non-conformité aux règlements.

La défaillance entraîne une dégradation faible des performances du véhicule ou de ses équipements.

La défaillance est ressentie comme une impossibilité d’utiliser le véhicule (ex : « bruit important »), mais sans interdire l’utilisation du véhicule en toute sécurité. La défaillance entraîne une impossibilité d’utiliser le véhicule : ex : « ne démarre pas » ; « arrêt du moteur en roulage ».

Critères à utiliser dans les AMDEC processus uniquement : Effet d’une non-conformité du produit sur la fabrication / l’assemblage

La non-conformité du produit entraine au plus un léger problème à l’opération ou pour l’opérateur.

La non-conformité du produit entraine une défaillance mineur du moyen ; aucune dégradation notable du matériel : à titre indicatif, TI (temps d’intervention) < 3 min. L’ordre de la production (film) n’est pas perturbé. Les produits sont éventuellement retouchés en ligne et au poste (moins de 100% de la production) ; pas de mise au rebut. Les produits non-conformes sont éventuellement retouché en ligne mais hors du poste (moins de 100% de la production) ; pas de mise au rebut.

La non-conformité du produit entraine une défaillance moyenne du moyen nécessitant une remise en état de courte durée, à titre indicatif, 3 min< TI < 20 min. L’ordre de la production (film) est faiblement perturbé. Les produits non-conformes doivent être triés ; pas de mise au rebut ; une partie (moins de 100% de la production) est retouchée en ligne mais hors du poste. La perte de production est faible. 100% de la production doit être retouchée, ou le véhicule / l’organe doit être réparé hors ligne mais ne va pas à l’atelier de retouche. La non-conformité du produit entraine une défaillance importante du moyen, nécessitant une intervention de longue durée, à titre indicatif, 20 min < TI < 60 min. L’ordre de la production est moyennement perturbé. Moins de 100% de la production doit être mise au rebut (pas de tri nécessaire), ou le véhicule / l’organe doit être réparé à l’atelier de retouche avec un délai de retouche inférieur à 1/2h. La perte de production est moyenne. Moins de 100% de la production doit être mis au rebut après tri, ou le véhicule / l’organe doit être réparé à l’atelier de retouche avec un délai de retouche compris entre 1/2h et une heure.

La non-conformité du produit entraine une défaillance grave du moyen ou des dommages matériels importants, à titre indicatif, 60 min < TI < 180 min. L’ordre de la production est fortement perturbé. 100% de la production est mise au rebut, ou le véhicule / l’organe doit être réparé à l’atelier de retouche avec un délai de retouche supérieur à une heure. La perte de production est forte. La non-conformité du produit entraine une défaillance critique du moyen nécessitant un temps d’intervention > 180 min. La défaillance potentielle du produit peut mettre en danger le personnel de la fabrication et de l’entretien, avec signe avant coureur(1). La non-conformité du produit entraine un arrêt de la production. La défaillance potentielle du produit peut mettre en danger le personnel de la fabrication et de l’entretien, sans signe avant coureur(1).

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Barèmes de cotation (suite) Barèmes utilisés en AMDEC Produit : indice de Fréquence F

Très faible

F

1

Faible

2

3

Élevée

Modérée

4 5

• Solution en grande partie connue et robuste. • Fiabilité à l'objectif mais démontrée dans un environnement légèrement différent. • Caractéristiques définies. • La solution correspond globalement à des véhicules en série. • Fiabilité : des défaillances sont apparues occasionnellement en proportion réduite. • Caractéristiques partiellement définies.

En grande partie connu, intégré dans la solution technique et maîtrisé.

7 8

10

Partiellement connu ou intégré dans la solution technique.

[0 à

-6

10.10 ]

-6

]10.10 à -6 100.10 ] -6

-6

]500.10 à -6 1 000.10 ] -6

]1 000.10 à -6 2 000.10 ] -6

• Solution peu connue ou peu robuste • Fiabilité estimée mais pas à l'objectif • Caractéristique : partiellement adaptée.

Très partiellement connu ou intégré dans la solution technique.

• Solution nouvelle ou non robuste • Fiabilité non connue. • Caractéristique non définie ou inadaptées.

Inconnu ou non intégré dans la solution technique.

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Probabilité P1 X P2/1

]100.10 à -6 500.10 ]

6

9

Très élevée

• • • • • •

AMDEC produit : indice de Fréquence F Environnement, utilisation, Solution technique interactions internes ou inter Fiabilité systèmes Caractéristiques fonctionnelles Connu, intégré dans la solution Solution connue et robuste. technique et maîtrisé. Fiabilité démontrée et à l'objectif. Caractéristiques définies.

]2 000.10 à -6 5 000.10 ] -6 ]5 000.10 à -6 10 000.10 ] -6

]10 000.10 à -6 20 000.10 ] -6 ]20 000.10 à -6 50 000.10 ] -6

]50 000.10 à -6 100 000.10 ]

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01 - 33 - 200 / - - B

Barèmes de cotation (suite) Barèmes utilisés en AMDEC Processus : indice de Fréquence F

F

Très faible

1

Faible

2 3

Modérée

4 5 6

Élevée

7 8

Très élevée

9 10

AMDEC PROCESSUS : indice de FREQUENCE F P2/1 : Probabilité que la causeP1 : Probabilité d'apparition de la produit (non-conformité du cause-produit (non-conformité du produit) supposée apparue produit due au processus). entraîne le mode potentiel de défaillance. Solution technique insensible aux Probabilité très faible d'avoir une dispersions des caractéristiques du caractéristique du produit nonproduit : conforme : P2/1 tend vers 0 La cause- produit n'entraîne pas le P1 tend vers 0 Processus ou procédé maîtrisé. mode de défaillance. Dispersion de production maîtrisée et très réduite par rapport à l'IT. Probabilité faible d'avoir une Solution technique très peu sensible aux dispersions des caractéristique du produit non conforme. caractéristiques du produit. Processus ou procédé maîtrisé avec Il est très peu probable que la une marge qui peut apparaître faible. cause- produit entraîne le mode de Dispersion de production maîtrisée et défaillance. très réduite par rapport à l'IT, mais défaut aléatoire exceptionnel. Solution technique modérément Probabilité modérée d'avoir une sensible aux dispersions des caractéristique du produit non conforme. caractéristiques du produit. Processus ou procédé maîtrisé mais Il est moyennement probable que occasionnellement instable. la cause- produit entraîne le mode Dispersion de production maîtrisée mais de défaillance. risque de dérive inopinée. Solution technique très sensible Probabilité élevée d'avoir une caractéristique du produit non conforme. aux dispersions des caractéristiques du produit. Processus ou procédé partiellement Il est très probable que la causemaîtrisé. produit entraîne le mode de Dispersion de production partiellement défaillance. maîtrisée et élevée par rapport à l'IT. Solution technique directement Probabilité très élevée d'avoir une influencée par les dispersions des caractéristique du produit noncaractéristiques du produit : conforme : P2/1 tend vers 1 Il est pratiquement certain que la P1 tend vers 1 cause - produit entraîne le mode Processus ou procédé non maîtrisé ou de défaillance. instable. Dispersion de production non maîtrisée et très élevée par rapport à l'IT.

P1 X P2/1

[0 à

-6

10.10 ]

-6

]10.10 à -6 100.10 ] -6 ]100.10 à -6 500.10 ]

-6

]500.10 à -6 1 000.10 ] -6 ]1 000.10 à -6 2 000.10 ] -6 ]2 000.10 à -6 5 000.10 ] -6

]5 000.10 à -6 10 000.10 ] -6 ]10 000.10 à -6 20 000.10 ]

-6

]20 000.10 à -6 50 000.10 ] -6 ]50 000.10 à -6 100 000.10 ]

Nota : en fonction de la finesse d’analyse, pour une évaluation en qualitatif, prendre l’indice de F le plus élevé correspondant ; pour une évaluation quantitative, prendre l’indice de F correspondant

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Pour aider à l’estimation de l’indice de Fréquence F en AMDEC Processus, il est également possible de s’appuyer sur les valeurs indicatives données ci-dessous :

AMDEC Processus : indice de Fréquence F dans le cas où P2/1 est considéré égal à 1 (1) F Valeurs indicatives de Cpk centré 1 [∞ à 1,46] 2 ]1,46 à 1,30] 3 ]1,30 à 1,16] 4 ]1,16 à 1,10] 5 ]1,10 à 1,03] 6 ]1,03 à 0,93] 7 ]0,93 à 0,86] 8 ]0,86 à 0,77] 9 ]0,77 à 0,65] 10 ]0,65 à 0] (1)

Cpk centré => Cap = IT / D et pas de décentrage : P1*P2/1 peut être déduit directement de cette valeur lorsque P2/1 = 1

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Barèmes de cotation (suite) Barèmes utilisés en AMDEC Produit : indice de Détection D

AMDEC Produit : indice de Détection D

D 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

La Détection c'est ce qui est prévu pour empêcher la cause et / ou le mode potentiels de défaillance, supposé apparu, d'atteindre la tâche N+1 Aucune défaillance potentielle n'atteindra la tâche n+1. Exemples : • le processus de validation du produit aux exigences S/R est complet et adapté. • les essais composant, système, organe, véhicule…, sont représentatifs de l'usage et le produit est représentatif de la série. • les avis des experts Métiers sont convergents. • l'enchaînement des Détections prévues est optimum (calcul, simulation, prototypes…)… Il est très peu probable qu'une défaillance potentielle atteigne la tâche n+1. Exemples : • le processus de validation du produit aux exigences S/R est en grande partie complet et adapté. • les essais composant, système, organe, véhicule…, sont représentatifs de l'usage. • les méthodes de simulation numérique ou de calcul sont éprouvées (diagramme contrainte -résistance, …), • les dispositions prises sont conformes aux standards des Métiers. • l'enchaînement des Détections est pratiquement optimum, …. Il est peu probable qu'une défaillance potentielle atteigne la tâche n+1. Exemples : • le processus de validation du produit aux exigences S/R est partiel et n'intègre pas toutes les variables. • les essais composant, système, organe, véhicule…, sont partiellement représentatifs de l'usage (tous les éléments relatifs à l'environnement ne sont pas intégrés). • les méthodes de simulation numérique ou de calcul sont partielles (non prise en compte des aspects dynamiques, chaîne de cotes 1D au lieu de 2D, ...). • le standard Métier n'intègre pas tous les paramètres. • l'enchaînement des Détections prévues est partiel, … Il est moyennement probable qu'une défaillance potentielle atteigne la tâche n+1. Exemples : • le processus de validation du produit aux exigences S/R est très peu adapté. • les essais composant, système, organe, véhicule, … sont très peu représentatifs de l'usage (pas d'intégration de l'environnement, …). • les calculs ou simulations numériques ne sont pas totalement adaptés (remontage au nominal, …) • revue de plans, … Il est fortement probable qu'une défaillance potentielle atteigne la tâche n+1. Exemples : • le processus de validation du produit aux exigences S/R n'est pas adapté ou il est non prévu. • les essais composant, système, organe, véhicule, ... ne sont pas représentatifs. • les calculs ou simulations numériques ne sont pas adaptés ou ne sont pas prévus. • les Détections ne sont pas prévues ou ne sont pas efficaces.

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Probabilité P3 [0 à 0,1%]

]0,1 à 0,2%]

]0,2 à 0,3%]

]0,3 à 0,5%]

]0,5 à 1%]

]1 à 2%]

]2 à 3%]

]3 à 5%]

]5 à 10%]

]10 à 100%]

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Barèmes de cotation (suite) Barèmes utilisés en AMDEC Processus : indice de Détection D

AMDEC Processus : indice de Détection D La Détection c'est ce qui est prévu pour empêcher la cause et / ou le mode potentiels de défaillance, supposé apparu, d'atteindre la tâche N+1 La défaillance a une probabilité très faible d'atteindre la tâche N+1 : P3 => 0 1 On peut s'attendre à ce que les différents contrôles, ou bien les impossibilités de poursuite du processus de fabrication ou d'assemblage permettent à coup sûr de déceler la défaillance. Exemples : • contrôle automatique à 100% + processus d'étalonnage et isolation efficace des non conformes. • POKA-YOKE avec impossibilité absolue de poursuivre le processus de fabrication. • caractéristique fonctionnelle évidente à déceler (pas de volant, non démarrage du véhicule, ...), … 2 La défaillance a une probabilité faible d'atteindre la tâche N+1 : On peut s'attendre à ce que les différents contrôles, ou bien les impossibilités de poursuite du processus de fabrication ou d'assemblage permettent vraisemblablement de déceler la défaillance. 3 Exemples : • maîtrise statistique du produit ou du processus + plan de maintenance de l'installation. • contrôle unitaire simple par un opérateur. • non montabilité pouvant laisser échapper quelques défaillances. • détrompeur pouvant laisser passer quelques défaillances, … 4 La défaillance a une probabilité modérée d'atteindre la tâche N+1 : 5 On peut s'attendre à ce que les différents contrôles, ou bien les impossibilités de 6 poursuite du processus de fabrication ou d'assemblage, ne permettent pas de déceler efficacement la défaillance. Exemples : • contrôle fréquentiel adapté avec suivi de la production. • contrôle manuel à 100 % avec Détection difficile (mesurage, aspect, ...). • le processus de fabrication ou d'assemblage est assez perméable aux défauts, … 7 La défaillance a une probabilité élevée d'atteindre la tâche N+1 : On peut s'attendre à ce que les différents contrôles, ou bien les impossibilités de poursuite du processus de fabrication ou d'assemblage ne permettent pas de déceler la défaillance. Exemples : 8 • contrôle par échantillonnage, mal adapté. • contrôle subjectif de la caractéristique non conforme. • non conformité pas facilement décelable. • Détection peu efficace : le contrôle peut-être performant, mais les pièces non conformes risquent d'être mélangées avec les conformes, … 9 La défaillance a une probabilité très élevée d'atteindre la tâche N+1 : P3 => 1 Le défaut n'est pas décelable pendant la fabrication, l'assemblage ou le contrôle. Exemples : • la détection porte sur un mode potentiel de défaillance qui concerne la durée de vie du composant (mode indécelable au Km 0). 10 • le défaut n'est pas facilement détectable (connexion électrique incomplète, contrôle visuel dans un environnement difficile, ...). • la caractéristique estimée non conforme n'est pas contrôlée. • La caractéristique contrôlée non-conforme n’est pas identifiée comme telle.

D

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P3 [0 à 0,1%]

]0,1 à 0,2%]

]0,2 à 0,3%]

]0,3 à 0,5%] ]0,5 à 1%] ]1 à 2%]

]2 à 3%]

]3 à 5%]

]5 à 10%]

]10 à 100%]

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Annexe 5 : normative : Additif AMDEC Flux

Le concept de l’AMDEC FLUX est identique à celui de l’AMDEC Produit et Processus. Les écarts les plus significatifs sont définis ci-après, dans l’attente d’un complément de la norme AMDEC. EFFET de la défaillance potentielle En AMDEC flux, les Clients sont le fabricant et les services centraux de production (DLI) (voir ci-après). DETECTION La Détection c’est ce qui est prévue pour empêcher la cause (et / ou le mode) d’atteindre le fabricant et le Département de Logistique Industrielle. BAREME AMDEC flux : la cotation varie de 1 à 4 pour F et D et de 1 à 5 pour G (voir ci-après). HIERARCHISATION ET SEUILS DE DECISION Pour obtenir une image globale du niveau de risque du système étudié, les IPR sont représentés sous la forme d'un histogramme. Gravité G 1à4

ACTIONS CORRECTIVES 5

IPR 1

80 5 Seuil

16 Seuil

Figure 10 : AMDEC flux Dossier AMDEC Flux Constituer un dossier et l'archiver, sous forme papier ou informatique, comprenant :

AMDEC flux La feuille de synthèse. Les données du sujet étudié et les modifications : - modes de fonctionnement et d’exploitation. L'analyse fonctionnelle : - étude des fonctions, - schéma flux. Les feuilles d'analyse, d'évaluation et d'actions correctives. Les notes bilan.

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X X X X X X

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Barèmes de cotation Barèmes utilisés en AMDEC Flux : Indice de Gravité G G

Conséquences pour les utilisateurs Produit

et/ ou

Conforme

Volume et/ ou

Ordre

1

Sans conséquence

Conforme

Conforme

2

Indispose

Non conforme retouche en ligne

Faible perte de volume (1)

Ordre faiblement perturbé (indicateur de mise en cycle des véhicules (1))

3

Mécontent

Non conforme retouche hors ligne

Moyenne perte de volume (1)

Ordre moyennement perturbé (indicateur de mise en cycle des véhicules (1))

4

Très mécontent

La non conformité Forte perte de atteint le Client interne volume (1) (un secteur de Fabrication en aval du processus étudié)

Ordre fortement perturbé (indicateur de mise en cycle des véhicules (1))

5

Catastrophique

La non-conformité peut atteindre le client utilisateur du produit

Arrêt de production

(1) Les % de perte de volume et de mise en cycle sont à définir en début d'AMDEC avec le fabricant et le Service Central de production (DPLI). Indice de Fréquence F : F

Probabilité d'apparition (P1 x P2/1) Nota : à défaut de P1 et P2/1, l'apparition est exprimée en jours.

1

Moins de 1 fois par mois

2

1 fois par mois 1 fois de [6 jours à 20 jours]

3

1 fois par semaine 1 fois de [2 jours à 5 jours]

4

1 fois ou n fois par jour Indice de Détection D :

Probabilité P3 que la cause ou le mode atteigne un secteur de Fabrication en aval D

Disposition pratique P3

1 Détection efficace

Mesure du niveau de flux Alerte Réactivité Mesure OUI

OUI

OUI

OUI

2 Moyennement efficace

OUI

OUI

OUI

NON

3 Peu efficace

OUI

OUI

NON

NON

P3 tend vers 1 4 la Détection est inefficace ou sans Détection

NON

NON

NON

NON

P3 tend vers 0

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CHOIX DES SUJETS À TRAITER EN AMDEC FLUX :

ETAT

F L U X

REALISER UNE AMDEC PERFORMANCES (volume à FLUX produire, ordre de production, conformité du produit) Décision Objectif

Connues et à l'objectif Reconduction d'un mode de fonctionnement ou Inconnues d'exploitation existant (pour un véhicule un organe futur ou une nouvelle installation)

NON OUI

Améliorer le mode de fonctionnement ou d'exploitation prévu.

Nouveau mode de fonctionnement ou d'exploitation

OUI

Valider le mode de fonctionnement ou d'exploitation prévu.

Mode modifié

OUI

Analyser la partie modifiée.

Mode avec risque de blocage de production

OUI

Analyser la partie à risque potentiel.

RECENSEMENT DES DONNEES DE BASE ET ANALYSE FONCTIONNELLE A REALISER PAR TYPE D'AMDEC :

DONNEES D'ENTREE Mode de fonctionnement et d'exploitation

TYPE D'ANALYSE À UTILISER Analyse fonctionnelle des flux

OUI

et Utiliser le schéma flux existant ou le tracer s'il n'existe pas

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AMDEC FLUX

OUI

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Annexe 6.1 : informative : Grille de diagnostic AMDEC Produit Véhicule ou projet : Sujet : Demandeur (Nom, service, société) : Animateur :

Organe :

POINTS CLES

1

2

4

L’analyse tend vers l’exhaustivité des défaillances potentielles : - Pour une fonction donnée, il existe de 3 à 5 modes. - Pour un mode donnée, il existe de 3 à 5 causes produit. - Pour chaque mode il y a un effet client - automobiliste. - A chaque couple cause - mode la Détection est documentée.

7

RECOMMANDATION (en cas de réponse négative)

ANALYSE Par rapport aux limites prévues, le périmètre traité est complet : Amdec produit : - les fonctions, - les composants, - les caractéristiques du produit, … sont intégrées. 1. Les données d’entrée sont chiffrées : - fonctions de service : effort de manœuvre 15 daN ± 2, ... - composant : cote 20 ± 0,1, matière, ... 2. Les données d’entrée chiffrées sont prises en compte dans la documentation des défaillances potentielles : - cause : la cote est > à 20,1 ; la cote est < à 19,9, ... - mode : rupture de la pièce après 100 000 km, ... - Détection : essais d’endurance N° 5.5. 1944, ...

6

N O N

FEUILLE DE SYNTHESE : DONNEES 1. Les délais sont respectés : Par rapport à la date jalon, (ROP) les dates d’analyse, de suivi et de vérification, sont respectées. 2. Les raisons de réalisation de l’AMDEC son définies : Produit : innovant, reconduit à risque, nouveau …

3

5

O U I

EVALUATION Le barème Renault d’évaluation est utilisé ou le barème appliqué est corrélé : - l’indice de Gravité (G) est adapté à l’effet-client utilisateur. - indice de Fréquence (F) : • les couples cause-mode sont évalués - indice de Détection • toutes les Détections sont évaluées. DECIDER : PLAN D’ACTION Le « qui va faire quoi pour quand ? » est défini : Rappel des seuils : G = 9 et 10 : IPR ≤ 36 G = 5 à 8 : IPR ≤ 50 G = 1 à 4 : IPR ≤ 100 Pour les IPR supérieur au seuil : 1. les mesures correctives à étudier sont inscrites. 2. le responsable de la résolution est identifié 3. le délai de présentation de la solution corrective est défini. 4. SUIVI DES SOLUTIONS CORRECTIVES 1 - A la date prévue, les solutions correctives formalisées sont présentées : - produit et ou caractéristiques modifiés, - Détection créée ou améliorée, les résultats de calcul, d’essai, sont conformes à l’objectif. - tous les documents sont présents. 2 - Les nouveaux IPR sont calculés après analyse et évaluation des

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solutions correctives : 1. la date de suivi est inscrite sur la feuille de synthèse 2. le contenu de l’analyse est modifié, 3. l’indice de Gravité (G) ne change pas (sinon, expliquer). 4. les indices de Fréquence (F) et de Détection (D) évoluent en fonction du contenu de l’analyse. 5. les IPR supérieurs aux seuils sont résolus.

8

VERIFIER LES RESULTATS Les défaillances potentielles sont levées : 1. une note bilan atteste de la mise en place et de l’efficacité des solutions correctives. 2. la signature, apposée par le demandeur de l’AMDEC à la fin de la feuille de synthèse, atteste que la levée des défaillances potentielles est effectuée.

Grille d’évaluation de l’AMDEC produit Analyse et évaluation Analyse et hiérarchisation des défaillances effectuées Conforme

Plan d’action

Résultat au R. O. P (DIV) / IOD (DIM)

Planifié avant ROP

Tous les IPR > au seuil sont pris en compte

Résultats démontrés pour tous les IPR > seuil.

Conforme

Conforme

Conforme

Résultats appliqués sur le produit et validations prouvés Conforme

Une (ou des) non-conformité (s) existe (nt), mais la remise en conformité est compatible avec la contrainte de délai du projet. Non effectuée. Plan d’action non défini ou Un ou des IPR > au seuil incomplet, et/ou délai incompatible subsiste(nt), ou toutes les actions avec les contraintes du projet. correctives ne sont pas appliquées. Délai incompatible

Indicateur (mettre une croix dans la case correspondant au résultat) K0 K 10 K 50

DECISION K 0 Etude AMDEC produit acceptée K 10

Etude AMDEC produit acceptée sous réserve de remise en conformité.

K 50

Etude AMDEC produit refusée. Engager un plan d’action.

COMMENTAIRES

Nom et prénom : ...............................

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Date .......................

Signature :

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Annexe 6.2 : informative : Grille de diagnostic AMDEC Processus Véhicule ou projet : Sujet : Demandeur (Nom, service, société) : Animateur :

Organe :

POINTS CLES

1

2

RECOMMANDATION (en cas de réponse négative)

ANALYSE Par rapport aux limites prévues, le périmètre traité est complet : Amdec processus : - les opérations, les inters-opérations, - la retouche prévue, - le dispositif de contrôle, ..., sont analysés. 1. Les données d’entrée sont chiffrées : - fonctions de service : effort de manœuvre 15 daN ± 2, ... - opération : couple de serrage 21 Nm ± 15 %, cote fabriquée : 20 ± 0,1, paramètres de fabrication : température 200 ° ± 15°… 2. Les données d’entrée chiffrées sont prises en compte dans la documentation des défaillances potentielles : - cause produit : la cote est > à 20,1 ; la cote est < à 19,9, ... - mode : rupture de la pièce après 100 000 km, ... - Détection : plan de surveillance N° 5.5. 1944, Fré quence, ...

4

L’analyse tend vers l’exhaustivité des défaillances potentielles : - pour une fonction donnée, il existe de 3 à 5 modes. - pour un mode donnée, il existe de 3 à 5 causes produit. - pour chaque cause – produit (non-conformité supposée du produit) il existe de 5 à 7 causes- processus - pour chaque mode il y a un effet client - automobiliste. - à chaque couple cause - mode la Détection est documentée.

6

N O N

FEUILLE DE SYNTHESE : DONNEES 1. Les délais sont respectés : Par rapport à la date jalon, (ROP et AM S-lot/AMEI) les dates d’analyse, de suivi et de vérification, sont respectées. 2. Les raisons de réalisation de l’AMDEC processus son définies : Processus : innovant, à risque, TNC, PPM à réduire, ...

3

5

O U I

EVALUATION Le barème Renault est utilisé ou le barème appliqué est corrélé : - l’effet client utilisateur du produit est obligatoirement indiqué. éventuellement, un effet client fabrication / assemblage est indiqué. - dans les 2 cas, l’indice de Gravité (G) est adapté à l’effet-client. - indice de Fréquence (F) : • les couples cause-mode sont évalués • les probabilités P1 (et P2/1 de préférence) sont inscrites. - indice de Détection (D) : • toutes les Détections sont évaluées. • les probabilités P3 sont de préférence inscrites. - tous les IPR sont calculés. DECIDER : PLAN D’ACTION Le « qui va faire quoi pour quand ? » est défini : Rappel des seuils : G = 9 et 10 : IPR ≤ 36 G = 5 à 8 : IPR ≤ 50 G = 1 à 4 : IPR ≤ 100 Pour les IPR supérieur au seuil : 1. les mesures correctives à étudier sont inscrites. 2. le responsable de la résolution est identifié 3. le délai de présentation de la solution corrective est défini.

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8

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LE SUIVI DES SOLUTIONS CORRECTIVES 1. A la date prévue, les solutions correctives formalisées sont présentées : - gamme de fabrication, procédé, moyen, aménagement de poste, modifiés, - plan de surveillance produit, processus, moyen de contrôle et réactivité, améliorés, - si nécessaire, produit modifié. 2. Les nouveaux IPR sont calculés après analyse et évaluation des solutions correctives : 1. la date de suivi est inscrite sur la feuille de synthèse 2. le contenu de l’analyse est modifié, 3. l’indice de Gravité (G) ne change pas (sinon, expliquer). 4. les indices de Fréquence (F, P1, P2/1) et de Détection (D, P3) évoluent en fonction du contenu de l’analyse. 5. les IPR supérieurs aux seuils sont résolus. VERIFIER LES RESULTATS Les défaillances potentielles sont levées : 1. une note bilan atteste de la mise en place et de l’efficacité des solutions correctives. 2. la signature, apposée par le demandeur de l’AMDEC à la fin de la feuille de synthèse, atteste que la levée des défaillances potentielles est effectuée.

Grille d’évaluation de l’AMDEC Processus Analyse et évaluation Analyse et hiérarchisation des défaillances effectuées Conforme

Plan d’action au ROP (DIV)/IOD(DIM) Le plan d’action Tous les IPR > est planifié. au seuil sont pris en compte

Conforme

Conforme

Résultat à AM S-Lot (DIV)/EI (DIM) Résultats Résultats démontrés pour appliqués sur le tous les IPR > processus et le seuil. plan de surveillance Conforme Conforme

Une (ou des) non-conformité (s) existe (nt), mais la remise en conformité est compatible avec la contrainte de délai du projet. Non effectuée. Plan d’action non défini ou Un ou des IPR > au seuil incomplet, et/ou délai incompatible subsiste(nt), ou toutes les actions avec les contraintes du projet. correctives ne sont pas appliquées. Délai incompatible

Indicateur (mettre une croix dans la case correspondant au résultat) K0 K 10 K 50

DECISION K0 Etude AMDEC processus acceptée K 10

Etude AMDEC processus acceptée sous réserve de remise en conformité.

K 50

Etude AMDEC processus refusée. Engager un plan d’action.

COMMENTAIRES

Nom et prénom : ...............................

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Date .......................

Signature :

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