17 - Amdec - Guide [PDF]

Zitiervorschau

AMDEC

Analyse fonctionnelle et « dysfonctionnelle » d’un produit - Analyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et de leur Criticité I – PRINCIPES DE BASE : L'A.M.D.E.C. est une technique d’analyse rigoureuse qui s'effectue par un travail de groupe, très efficace par la mise en commun de l'expérience et de la compétence de chaque participant. Par une procédure systématique, bien définie, le groupe évalue et analyse les différents modes et causes de défaillances potentielles d'un produit, d'un processus, d'un moyen de production ou de tout autre système. La méthode fait ressortir la nécessité de mettre en place des actions correctives et/ou préventives. C'est un OUTIL très efficace pour appliquer l'un des principaux préceptes de la Qualité : LA PREVENTION A condition :  De définir le système étudié de façon rigoureuse (analyse fonctionnelle)  D’examiner de manière exhaustive l’ensemble des défaillances et des risques qui leurs sont liés  De quantifier ces défaillances en évaluant leur criticité  De déclencher des actions correctives et/ou préventives et de vérifier leur mise en œuvre et leur efficacité. METHODE PREVENTIVE : le but de l'AMDEC est d'éliminer avant le lancement opérationnel d'un produit ou d'un service, toutes les causes potentielles de défauts, de défaillances. METHODE SYSTEMATIQUE : passer en revue critique, l'ensemble des éléments constitutifs du système étudié (composants, opérations, organes, fonctions, tâches), afin de réduire au minimum les risques et de tendre vers le « zéro défaut ». METHODE PARTICIPATIVE : basée sur la mise en commun de l'expérience et des connaissances de chaque participant (synergie).

Bureau d’études R&D

Experts du domaine concerné

Qualité Groupe AMDEC Animateur

Production

Maintenance

AMDEC II – LES ETAPES DE L’ETUDE : Etapes de l’étude 1. Initialisation o Orienter l’étude o o

Rechercher l’information Définir le groupe de travail et la planification des réunions

2. Analyse fonctionnelle du produit o

Identifier et valider le besoin réel

o

Analyser le cycle de vie du service : liste exhaustive des situations de vie

Méthodes et outils Commentaires Poser le besoin brut et les contraintes. « QQOQCP » Rassembler toutes les informations nécessaires au projet Donner au groupe un éclairage commun du sujet à travers l’analyse fonctionnelle. Recherche du besoin réel « Bête à cornes » « Organigramme »

Dresser la liste exhaustive de l’environnement du produit « remue méninges » Construire les graphes des interactions dans les différentes situations de « graphe des interactions» vie afin de formuler les fonctions principales et de contraintes o Mettre les éléments du milieu extérieur en relation avec le produit Fonctions principales : le produit permet... o Formuler pour chacune des relations le but visé. Fonctions de contrainte : le produit doit... Effectuer le contrôle de validité des fonctions formulées Optimisation du service Caractériser les fonctions de service Critères / niveaux / flexibilité Hiérarchiser les fonctions de service « Tri croisé » 3. Recherche des dysfonctionnements « Bloc diagramme » L’entrée de l’analyse est constituée par le couple composant – fonction ou « Analyse de déroulement » fonction – composant suivant que le groupe aura décidé de travailler composant « Graphe sagittal » par composant ou fonction par fonction. « Diagramme de Gantt » Faire cheminer les fonctions à travers les composants du produit « Diagramme SADT » Imaginer les défaillances potentielles 4. Analyse des causes, des effets et estimation de la criticité « Tableau AMDEC » o Analyser qualitativement et de manière exhaustive les modes, causes, Grille de cotation des paramètres de criticité effets et détection des défaillances o Evaluer les effets des défaillances : hiérarchiser en fonction de certains critères (gravité, occurrence, détection...) o Décider d’engager des actions préventives et/ou correctives o o

5. Recherche des solutions :

Cette action est généralement menée en dehors du groupe de travail sur l’AMDEC

6. Evaluation des actions préventives et/ou correctives. o Recalcule de la criticité 7. Planification et mise en œuvre des solutions retenues. 8. Vérification de l’efficacité des actions préventives et/ou correctives et les hypothèses retenues. Capitalisation de l’expérience en archivant l’étude pour les projets futurs dans un dossier AMDEC.

Fiche de suivi des actions, jusqu’à ce que le dispositif soit jugé satisfaisant.

AMDEC III – CRITICITE D’UNE DEFAILLANCE :

Exemple de niveaux pour de l’AMDEC en général

G

Niveaux

O

D

1

Pas grave Impossible (10-9 déf.  h-1)

Vu à tout test

2

Peu grave Rare (10-5 déf.  h-1)

Facile

3

Grave

4

Très grave Modéré (10-3 déf.  h-1)

5

Fatale

Pour une défaillance i :

Faible (10-4 déf.  h-1)

Possible Difficile

Très probable (> 10-3 déf.  h-1) Indétectable

Ci = Gi  Oi  Di

1

(manomètre)Visuel

4

4

3

32

32

4

4

3

3

42

4

4

4

12

128

128

1612

1612

6

9

48

1612

168

8

CC

PR : joints, raccords, tuyauxMPA : resserrer les raccordsMPT : vérifier montée en pression

MPT : vérifier montée en pression

D : formation opérateur

MPT : vérifier montée en pression

MR : installer thermiquePR : joints / pompe / moteur

PR : accouplement

MR : grille sur bouchon de remplissage

D : consigne opérateur de maintenance

PR : moteur

MPS : contrôle contacteur

Action corrective

D : diversLégende* Cet arrêt machine est commandé par le manocontact si la pression dans le circuit primaire est insuffisante à la fin du cycle de graissage.

Visuel (manomètre)

1

Visuel (manomètre)

43

1 4

43

1

1

2

2

1

1

43

1

3

2

12

1

2

FF GG NN

Criticité

1

(manomètre)Visuel

(manomètre)Visuel

Détection

MACHINE NORMALEfonctionnement :Phase de ……………………Date de l’analyse :

AMDEC MACHINE

AMDEC

IV – TABLEAU D’ANALYSE :

Etablir la liaison hydraulique entre la pompe et la soupape de décompression

Débiter le lubrifiant sous pression

Fuite

Obturation

Débit insuffisant

Pas de débit

Mauvais filetage

Filtrer le lubrifiant totalColmatage partiel ou

Rotation inversée

Pas de rotation

Mode de défaillance

Entraîner la pompe

Fonction

Raccords desserrées par vibrations / joints défectueux

Impuretés dues à l’usure

Lubrifiant non conforme

Usure interne

Rupture interne / blocage

Rupture accouplement

Détérioration crépine

Présence d’impuretés diverses au remplissage

Erreur de câblage

Moteur HS

Absence de commande

Pas d’alimentation

Cause de la défaillance

PR : pièce de rechangeMR : modification à réaliserMPA : maintenance préventive annuelleMPS : maintenance préventive semestrielleMPT : maintenance préventive trimestrielle

Circuit pompe

Pompe

Crépine d’aspiration

Moteur

Elément

Sous-système : POMPAGE DE LUBRIFIANTSystème : SYSTEME DE GRAISSAGE DE MACHINE OUTIL

ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE

AMDEC

AMDEC V – TERMINOLOGIE : DEFINITIONS

EXEMPLES

Mode de défaillance d’un élément ou d’une tâche Manifestation physique, en exploitation d’une défaillance au niveau de l’élément ou de la tâche. Elle traduit l’inaptitude ou la cessation de l’aptitude d’un élément à accomplir une fonction requise. Cause de défaillance Circonstances (événement) à l’origine de la défaillance. Les causes de défaillance peuvent être liées à la conception, à la fabrication ou à l’exploitation. Elles peuvent être internes ou externe à l’élément.

Effet de la défaillance Conséquences de la défaillance sur  :  le fonctionnement et l’état matériel du bien,  la disponibilité du bien,  le coût direct et indirect de maintenance,  la qualité du produit ou du service réalisé  la sécurité des exécutants de réalisation maintenance  l’environnement

ou

Blocage, grippage, rupture Frottement important Déformation, flambage Obturation, fuite, court-circuit Erreur, absence, retard, manque de… Sous-dimensionnement Défaut matière, vieillissement Défaut de graissage, choc, surcharge Méconnaissance, problème matériel, manque de précision, absence…, dialogue insuffisant…

Dégradation matérielle Perte de performance Panne, arrêt de l’activité Ralentissement Produit non-conforme Gêne, dommage corporel de Délai non-tenu, perte de temps Désorganisation,

Action corrective Moyen, dispositif ou procédure permettant de lutter contre le processus de défaillance d’un élément ou d’une tâche et de faire chuter sa criticité. Elle peut concerner le constructeur ou l’utilisateur du bien. Il est préférable d’intervenir le plus tôt possible dans le cycle de vie du bien et le plus en amont possible du processus de défaillance. Action de prévention Moyen, dispositif ou procédure mis en œuvre pour éviter (ou limiter) l’apparition des causes ou des défaillances. Une action de prévention permet d’améliorer la fiabilité du bien ou de la tâche et de faire chuter la valeur de O (Occurrence, taux de défaillance) Action de réduction des effets Moyen, dispositif ou procédure mis en œuvre pour supprimer ou réduire les effets de la défaillance sur le bien, la tâche ou l’utilisateur. Une action de réduction permet de faire chuter la valeur de G (Gravité de la défaillance) Action de détection préventive Moyen, dispositif ou procédure de contrôle mis en œuvre pour détecter de manière précoce une anomalie :  une cause de défaillance,  un symptôme de dégradation Une action de détection préventive permet de faire chuter la valeur de D (indice de non-Détection) et permet de déclencher des actions de prévention.

Choix des organes, calcul, essai Contrôle, limitation d’utilisation, documentation Maintenance préventive

Redondance, maintenabilité des organes, protection du bien ou des opérateurs, marche dégradée, alarmes, politique de maintenance, stocks Aide au diagnostic Contrôle de fabrication Visite périodique en exploitation  traces d’usure, fissures  aspect, bruit Surveillance conditionnelle  vibrations  échauffements  dégradation des lubrifiants Suivi des paramètres de fonctionnement, des dérives des caractéristiques du produit.

AMDEC VI – COMMENTAIRES SUR LA PRATIQUE DE LA METHODE : Etape 1 : initialisation : La réussite d’une AMDEC dépend pour beaucoup de la qualité de sa préparation. Première phase : Définition du sujet à traiter Il s'agit d'apporter des réponses concrètes aux questions suivantes :  De quel type d'AMDEC s'agit-il ?  Quel est le système (produit, processus) étudié ? Et plus précisément ?  Pour quelles raisons doit-on procéder à cette étude (causes) ?  Quel est l'objectif final de l'analyse ? Peut-on le quantifier ?  Quelles sont les limites de l'étude ? Doit-on exclure un certain nombre d'éléments (composants, opérations... ) de l'étude et pourquoi ? Deuxième phase : Constitution du groupe de travail La constitution du groupe doit être établie en fonction du sujet à traiter et doit correspondre à trois critères : 1. Bonne représentation des différentes fonctions de l'entreprise impliquées dans le sujet 2. Complémentarité et exhaustivité des compétences des participants ayant des expériences, des archives, des connaissances sur des dispositifs analogues 3. Pouvoir de décision suffisant pour mettre en oeuvre les décisions prises par le groupe Règles généralement admises et pratiquées :  5 à 7 personnes comme représentants permanents  L'animateur garant de la méthodologie  Le pilote garant de l'analyse et de son suivi  Les membres des fonctions concernées  Eventuellement un « candide »  Possibilité de faire ponctuellement appel à un « expert » ou spécialiste  Disponibilité des participants et engagement à participer à toutes les réunions  Planification et préparation des réunions. Troisième phase : préparation documentaire Il s'agit de constituer un dossier contenant les informations essentielles à la réalisation de l'analyse. Pour l'AMDEC PRODUIT:  Cahier des charges fonctionnel - Spécifications produit  Plans et nomenclature  Plan de validation (calculs, essais, tests - Historique Qualité)  AMDEC similaire Pour l'AMDEC PROCESSUS :  Cahier des charges fonctionnel - Spécifications produit  Synoptique du processus ou équivalent  Plan de contrôle et/ou de surveillance  Historique Qualité  A.M.D.E.C. similaire. Et d'une manière générale, l'ensemble de la documentation Qualité concernant le système étudié (procédures, instructions, enregistrements)

AMDEC VII – ANOMALIES ET RISQUES POTENTIELS LIES A CHACUNE DES ETAPES  : La liste des anomalies qui suit n'est pas exhaustive. Elle représente cependant les cas les plus graves ou les plus fréquemment rencontrés.

Etape 1 : Initialisation :  Le groupe n'est pas « mandaté » Le groupe ne se sent pas investi d'une mission. Il n'est pas soutenu, ni suivi par la hiérarchie. C'est la cause essentielle de démotivation.  Le groupe n'est pas assez représentatif et ouvert. L'étude s'effectue entre « spécialistes » d'un domaine. Pas d'ouverture critique. Autosatisfaction. Risque important d'oublis. Les actions sont toutes de même nature.  Pas de Planification de l'étude. Les réunions vont être oubliées. L'étude prendra du temps et sera même certainement inachevée.

Etape 2: Analyse fonctionnelle :  Considérer que I’ on peut s'en passer. « Ce n'est pas l'essentiel de la méthode ! » Il faut absolument garder en mémoire les vertus de cette étape.  Vertu méthodologique : elle organise toute la logique de l'étape suivante  Vertu pédagogique : elle rentre dans « l’intimité » du produit et du processus. Partage des connaissances  Et surtout, elle « branche » l'étude sur le client dès le début et par la suite.  Ne travailler que sur la ou les fonctions principales . La non-satisfaction de fonctions de contraintes est également source d'ennuis pour le client et de réclamations pour l'entreprise.

Etape 3 et 4: Recherche des dysfonctionnements, analyse des causes, effets et estimation de la criticité :  Confondre modes, causes et effets. C'est une source d'incompréhension au sein du groupe et cela peut bien sûr fausser toute la hiérarchisation.  Exprimer les causes d'une manière trop généraliste , du type « mauvaise organisation ». C'est avant tout une étude technique et donc précise, pointue.  Sous-estimer un effet. Ne pas se mettre à la place du client. La démarche AMDEC est avant tout une démarche autocritique, un moment de réflexion où l'on doit imaginer le pire pour être sûr que tout est prévu afin qu'il ne se produise pas.  Confondre les critères. «  Ce n'est pas grave puisque ce n'est pas fréquent ! »  « La fréquence est faible chez le client puisque I’on détecte tout sur le processus »  « La gravité est faible chez le client sur les 6 derniers mois » « En ce qui concerne la fréquence, je n’ai encore eu aucune réclamation à ce sujet! » ...  Changer d'échelle de valeur dans les différents critères. La démarche de cotation, forcément subjective au départ, doit être rendue objective par le groupe en attribuant les mêmes notes aux même cas. Exemple : Si le groupe estime pour un cas que le client est gravement mécontent et attribue une note de 8 à G, la même approche de la réaction du client sur un autre cas aboutira également à la note 8.

Etapes 5, 6 et 7 : recherche des solutions, évaluation et mise en oeuvre :  Ne pas faire valider les actions par un décideur. Elles ont toutes les chances de ne pas aboutir.  Favoriser les actions correctives de type « contrôle » aux actions de modification du produit ou du Processus. C'est en général plus facile et moins cher à court terme ! Et surtout ce n'est pas l'objectif principal d'une étude AMDEC qui vise à éviter l'anomalie, à remettre en cause les choix.  Ne rien proposer parce que « on l'a déjà dit», « on l'a déjà fait», « ils n'accepteront pas »Le groupe AMDEC est composé de professionnels, qui plus est expérimentés. S'il est « mandaté » par la hiérarchie, il n'y a aucune raison pour qu'il ne soit pas écouté, surtout si les actions proposées découlent d'une volonté et d'un choix collectif.

Etape 8 : Vérification de l’efficacité : Cette étape, à ne pas négliger, sert avant tout à vérifier si les actions correctives et préventives mises en oeuvre ont permis d'atteindre les objectifs de l'étude AMDEC (définis en étape 1 d'initialisation).

AMDEC Elle Permet également, en ayant le recul nécessaire, de juger si la fiabilité du produit pour le client est optimale et donc de porter un regard critique sur l'analyse AMDEC elle-même, mais aussi sur le « contexte » d'utilisation de cette étape. Elle est donc de ce point de vue fondamentale pour recadrer l'organisation et l'utilisation des AMDEC au sein de l'entreprise. Pour ce faire, le groupe doit avoir « une vision » réelle des « résultats qualité  » du produit. L'étape 8 est donc à prévoir généralement au plus tôt 6 mois, au plus tard 1 an après la fin de l'étape 7. Le groupe, en ayant à disposition les informations nécessaires (indicateurs, réclamations, litiges... ), procède à une revue de l'ensemble (et non pas seulement ceux pour lesquels une action avait été prévue) des modes de défaillances et effectue une nouvelle cotation des 3 critères, afin de modifier éventuellement l'indice de criticité. Important : Le groupe doit éviter de « perdre contact » entre l'étape 7 et l'étape 8. Il est donc opportun d'organiser des réunions de suivi (1 fois par mois est un rythme approprié) dont l'objectif est avant tout de faire le point sur l'avancement (ou le recul) des actions prévues. Le groupe doit donc continuer à s'approprier son étude et ceci jusqu'à ce que les résultats soient jugés satisfaisants. Risques liés à cette étape :  Faire effectuer cette étape par des personnes totalement différentes de celles ayant mené l'étude auparavant. Il faut une continuité de raisonnement, surtout en ce qui concerne la cotation.  Ne pas effectuer cette étape.  « 6 mois ou plus, c'est long, très long ! »  « Et puis après tout, l'essentiel était d'avoir effectué l'analyse, non ? » NON, il est important de vérifier que tous ces efforts ont porté leurs fruits.  Ne pas accorder de temps suffisant à cette étape en ne « bouclant » par exemple que les criticités Importantes. Une criticité faible il y a 6 mais peut très bien évoluer négativement dans le temps. C'est donc également le moment de prévoir de nouvelles actions ou de remettre en cause des paramètres qui semblaient auparavant fiabilisés (surtout en AMDEC PROCESSUS)

VIII – L’AMDEC PROCEDE D’UNE LOGIQUE D’AMELIORATION CONTINUE  : L'AMDEC est également un des outils de l'amélioration continue. Les exigences de la norme ISO 9000 portent sur la capacité à s'améliorer de manière continue. Le PDCA (Plan, Do, Check, Action) est la base de la logique d'amélioration continue. L'AMDEC est un outil d'amélioration continue dans le chapitre de la prévention. La logique d'amélioration continue va reposer sur la répétition à opérer pour mener à bien les AMDEC. La pratique de l’AMDEC devra être itérative, car c'est dans la répétition de cette méthode que se fera l'amélioration continue. Une AMDEC devra être poursuivie et complétée, durant le cycle de vie du produit, tant que le procédé évolue. Construire Construire un un plan plan d’actions d’actions

Déterminer Déterminer les les priorités priorités initiales initiales A l’itération suivante :

Définir Définir lele sujet sujet et et les les limites limites de de l’étude l’étude

Réaliser Réaliser l’AMDEC l’AMDEC

ACT : ACT : Corriger Corriger lele plan plan d’action d’action PLAN : Planifier les PLAN : Planifier les actions actions DO : DO : Poursuivre Poursuivre l’AMDEC l’AMDEC et et analyser analyser lele résultat résultat des des actions actions CHECK : Déterminer les nouvelles priorités CHECK : Déterminer les nouvelles priorités

D’après ISO 9001 V2000 : Actions correctives  : L'organisme doit établir un processus pour réduire ou éliminer les causes de non-conformité afin d'empêcher leur réapparition. La procédure doit définir les exigences pour :  identifier les non-conformités (y compris les réclamations clients),

AMDEC     

déterminer les causes des non-conformités, évaluer la nécessité de mener des actions pour s'assurer que les non-conformités ne se reproduisent pas, mettre en oeuvre toutes actions nécessaires pour y parvenir, enregistrer les résultats des actions mises en oeuvre, examiner si les actions correctives sont efficaces et enregistrées,

Actions préventives  : L'organisme doit établir un processus pour éliminer les causes de non-conformités potentielles pour éviter qu'elles ne surviennent. La procédure doit définir les exigences pour :  identifier les non-conformités potentielles,  déterminer les causes de non-conformités potentielles identifiées et enregistrer les résultats,  déterminer les actions préventives nécessaires pour éliminer les causes de non-conformités potentielles,  mettre en oeuvre ces actions préventives,  déterminer l'efficacité des actions préventives.

Quand doit-on effectuer une AMDEC ?    

Systématiquement lorsqu’il y a un nouveau produit ou nouveau processus Lorsqu'il y a modification du produit Lorsqu'il y a modification importante du processus (nouveau procédé, nouvelle machine...) Lorsqu'il y a réclamations répétitives ou incident grave en clientèle (accident par exemple)

IX – TABLEAU DE CRITICITE : FREQUENCE : F 1 1 défaillance maxi par an 2 1 défaillance maxi par trimestre 3 1 défaillance maxi par mois 4 1 défaillance maxi par semaine NON DETECTION : N 1 Visite par opérateur 2 Détection aisée par un agent de maintenance 3 Détection difficile 4 Indécelable GRAVITE (INDISPONIBILITÉ) : G 1 Pas d’arrêt de la production 2 Arrêt  1 heure 3 1 heure < arrêt  1 jour 4 Arrêt > 1 jour Le calcul de la criticité se fait, pour chaque combinaison cause / mode / effet, à partir des niveaux atteint par les critères de cotation. La valeur de la criticité est calculée par le produit des niveaux atteints par les critères de cotation.

C=FxGxN NIVEAU DE CRITICITE 1  C < 10 Criticité négligeable 10  C < 20 Criticité moyenne 20  C < 40

ACTIONS CORRECTIVES A ENGAGER Aucune modification de conception Maintenance corrective Amélioration des performances de l’élément Maintenance préventive systématique Révision de la conception du sous-ensemble et du choix des éléments

AMDEC Criticité élevée 40  C < 64 Criticité interdite

Surveillance particulière, maintenance préventive conditionnelle / prévisionnelle Remise en cause complète de la conception