Sécurité Industrielle Cours Rached Nciri [PDF]

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INSTITUT SUPERIEUR DES ETUDES TECHNOLOGIQUES DE GAFSA DEPARTEMENT GENIE MECANIQUE LICENCE APPLIQUEE EN GENIE MECANIQUE SUPPORT DE COURS : SECURITE INDUSTRIELLE

Elaboré par : Mr. Nciri Rached Pour la formation des étudiants du Niveau 3-Licence appliquée en Génie Mécanique Année universitaire : 2017-2018

PREFACE

Cet ouvrage vient pour s’inscrire dans l’ensemble des productions pédagogiques élaborées au sein du département Génie Mécanique de l’Institut Supérieur des Etudes Technologiques de Gafsa. Durant ce travail, je me suis attelé à rédiger un support de cours pour le module « Sécurité industrielle » destiné pour les élèves du Niveau 3-License appliquée en Génie Mécanique.

COURS « SECURITE INDUSTRIELLE »

• Profil : Génie Mécanique • Niveau : L3-CFM-S5 • Pré-requis : Niveau Baccalauréat. • Nombre d’heures : 21 heures de cours intégré. • Objectifs du cours : - Maitriser les connaissances de base sur la fonction sécurité industrielle/risques professionnels. - Savoir proposer et appliquer une démarche de maîtrise des risques. - Connaître et savoir proposer les méthodes de suppression et de réduction des risques et les équipements de protection individuelle. - Acquérir et savoir appliquer des connaissances sur la sécurité contre les incendies.

SOMMAIRE CHAPITRE I: APERCU SUR LA FONCTION SECURITE INDUSTRIELLE .......... 1 I. PRESENTATION ................................................................................................................ 1 II. TYPOLOGIE DES ACTIVITES DE SECURITE ........................................................................ 1 II.1. Activités de sécurité pour la protection du personnel............................................. 1 II.2. Activités de sécurité pour la protection de l’environnement .................................. 1 II.3. Activités de sécurité pour la protection des biens .................................................. 1 III. TYPOLOGIE DES RISQUES SUR LE PERSONNEL DE TRAVAIL ............................................ 2 III.1. Accident sans arrêt de travail ................................................................................ 3 III.2. Accident avec arrêt de travail ................................................................................ 3 III.3. Accident de trajet .................................................................................................. 3 III.4. Accident grave....................................................................................................... 3 IV. SERVICE SECURITE ........................................................................................................ 4 IV.1. Activités préventives ............................................................................................. 4 IV.2. Activités correctives .............................................................................................. 5 CHAPITRE II: RISQUES PROFESSIONNELS ............................................................. 6 I. PRESENTATION ................................................................................................................ 6 II. PRINCIPAUX RISQUES PROFESSIONNELS IDENTIFIES ........................................................ 6 II.1. Risques psychosociaux ........................................................................................... 6 II.2. Risques biologiques ................................................................................................ 7 II.3. Risques chimiques .................................................................................................. 7 II.4. Risques liés aux phénomènes physiques ................................................................ 8 II.5. Risque liées à l’activité physique ........................................................................... 8 II.6. Risques liées aux déplacements .............................................................................. 8 II.7. Risques liés aux équipements de travail ................................................................. 9 II.8. Risques d’incendie et d’explosion sur le lieu de travail ......................................... 9 CHAPITRE III: DEMARCHE DE MAITRISE DES RISQUES ................................. 11 I. PRESENTATION .............................................................................................................. 11 II. METHODOLOGIE ........................................................................................................... 11 II.1. Etape 1 : Analyse des risques ............................................................................... 12 II.1.1. Observation de la situation de travail............................................................. 12 II.1.2. Identification des risques/phénomènes dangereux......................................... 13 II.1.3. Estimation des risques.................................................................................... 13 II.2. Etape 2 : Appréciation des risques ....................................................................... 15 II.3. Etape 3 : Suppression/réduction des risques......................................................... 16 III. ATTEINTE DES OBJECTIFS DE MAITRISE DES RISQUES................................................... 16 CHAPITRE IV: METHODES DE SUPPRESSION/REDUCTION DES RISQUES . 18 I. PRESENTATION .............................................................................................................. 18 II. METHODES DE MAITRISE DES RISQUES.......................................................................... 18 II.1. Elimination ........................................................................................................... 18 II.2. Substitution ........................................................................................................... 19 II.2.1. Substitution d’une méthode de travail ........................................................... 19 II.2.2. Substitution d’un produit ............................................................................... 19 II.3. Mesures techniques............................................................................................... 20 II.3.1. Confinement ................................................................................................... 20

II.3.2. Isolation.......................................................................................................... 21 II.3.3. Ventilation...................................................................................................... 21 II.4. Mesures administratives ....................................................................................... 22 II.5. Equipement de protection individuelle ................................................................. 22 CHAPITRE V: LES EQUIPEMENTS DE PROTECTION INDIVIDUELLE (EPI) 23 I. PRESENTATION .............................................................................................................. 23 II. CHOIX ET MISE EN ŒUVRE D’UN EPI ............................................................................ 23 II.1. Choix d’un EPI ..................................................................................................... 23 II.2. Mise en œuvre d’un EPI ....................................................................................... 24 III. PRINCIPAUX TYPES DE PROTECTION INDIVIDUELLE ..................................................... 24 III.1. Protection de mains ............................................................................................. 24 III.2. Protections des pieds ........................................................................................... 27 III.3. Protection des yeux ............................................................................................. 28 III.4. Protection auditive (contre le bruit) .................................................................... 30 III.5. Protection de la tête ............................................................................................. 33 III.6. Protection respiratoire ......................................................................................... 34 III.7. Protection contre les chutes ................................................................................. 39 CHAPITRE VI: SECURITE CONTRE LES INCENDIES .......................................... 41 I. PRESENTATION .............................................................................................................. 41 II. REACTION DE COMBUSTION .......................................................................................... 41 III. PARAMETRES D’INCENDIE ........................................................................................... 43 IV. GAZ GENERES PAR LE FEU ........................................................................................... 44 V. PROPAGATION D’INCENDIE ........................................................................................... 44 VI. PHASES INCENDIE........................................................................................................ 45 VII. MOYENS TECHNIQUES DE PREVENTION CONTRE L’INCENDIE ..................................... 45

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CHAPITRE I: APERCU SUR LA FONCTION SECURITE INDUSTRIELLE I. Présentation La sécurité industrielle peut être vue comme étant l’ensemble des activités menées dans le but de réduire voire même éliminer les risques d’atteinte aux ressources humaines ou matérielles d’une entreprise donnée. Les activités de sécurité sont imaginées et préparées par les responsables du service sécurité et menées par les agents de ce service. II. Typologie des activités de sécurité Les activités de sécurité industrielle peuvent êtres classifiées en 3 principaux types : •

Sécurité du personnel

•

Sécurité de l’environnement

•

Sécurité des biens

II.1. Activités de sécurité pour la protection du personnel Les activités de sécurité destinées à la protection du personnel visent à réduire voire supprimer tout risque d’atteinte à la vie et à la bonne santé des travailleurs. Ce type d’activités présente un caractère principalement préventif. II.2. Activités de sécurité pour la protection de l’environnement Toute entreprise présente une gêne pour son environnement. Cette gêne peut prendre plusieurs formes : pollution, effet de serre, transport des véhicules,…etc. Il est primordial de mener des activités de sécurité destinées à la protection de l’environnement. II.3. Activités de sécurité pour la protection des biens Les biens d’une entreprise sont essentiellement de deux types : •

Biens matériels : les moyens de production (machines, outillages,…etc.), les consommables, les installations, les locaux, archives (documents juridiques, documents secrets, documents fiscales,…etc.),…etc.

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Biens immatériels : Données informatiques (fichiers, enregistrements, base de données, mémoire électronique,…etc. Il est indispensable de réaliser des activités de sécurité visant à protéger tous types de

bien contre les éventuels risques pouvant survenir. III. Typologie des risques sur le personnel de travail Les risques sur le personnel sont essentiellement de deux types : •

Les accidents de travail: L’article 3 de la loi n° 94-28 du 21 Février 1994, publiée dans le journal officiel de la république Tunisienne, définit l’accident de travail comme étant, «Est considéré comme accident du travail, quelle qu'en soit la cause ou le lieu de

survenance, l'accident survenu par le fait ou à l'occasion du travail, à tout travailleur quand il est au service d'un ou de plusieurs employeurs». Cet article 3 précise aussi, «Est également considéré comme accident du travail, l'accident survenu au travailleur alors qu'il se déplaçait entre le lieu de son travail et le lieu de sa résidence pourvu que le parcours n'ait pas été interrompu ou détourné par un motif dicté par son intérêt personnel ou sans rapport avec son activité professionnelle» •

Les maladies professionnelles : L’article 3 de la loi n° 94-28 du 21 Février 1994, publiée dans le journal officiel de la république Tunisienne, définit les maladies professionnelles comme suit, «Est considérée comme maladie professionnelle, toute manifestation morbide,

infection microbienne ou affection dont l'origine est imputable par présomption à l'activité professionnelle de la victime» Les accidents de travail peuvent être classés en 4 principaux types : •

Accidents sans arrêt de travail

•

Accidents avec arrêt de travail

•

Accidents de trajet

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Accidents grave

III.1. Accident sans arrêt de travail Les accidents sans arrêt de travail sont considérés d’importance mineure. En effet, ce type d’accident n’engendre pas des blessures sérieuses et donc pas d’obligation d’arrêter le travail. Néanmoins, il est important d’enregistrer l’accident et de chercher les éventuelles causes et remèdes. III.2. Accident avec arrêt de travail Comme l’indique leurs nom, les accidents avec arrêt de travail sont caractérisés par un arrêt de production pour une durée qui dépasse les 24 heures. Deux principaux indicateurs sont utilisés pour évaluer la fréquence et la gravité de ce type d’accidents : le taux de fréquence TF et le taux de gravité TG. Le taux de fréquence évalue le nombre des accidents d’un groupe de travailleurs pendant une période déterminée. TF =

Nombre d'accident × 1000000 Nombre d'heures travaillées

Le taux de gravité évalue la gravité des accidents d’un groupe des travailleurs en termes d’absence de travail et d’incapacité temporaire, pendant une période déterminée. TG =

Durée d'absence de travail × 1000 Nombre d'heures travaillées

III.3. Accident de trajet Un accident de trajet est tout accident qui survient à un travailleur pendant le trajet effectuée entre les points suivant : •

Le lieu de travail et la résidence

•

Le lieu de travail et le lieu habituel de restauration.

III.4. Accident grave

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Un accident de travail est considéré grave s’il cause une incapacité permanente partielle ou totale. Un indice de gravité IG permet d’évaluer la gravité de tels types d’accident. IG =

Somme des taux d'incapacité permanente × 1000000 Nombre d'heures travaillées

IV. Service sécurité Le service de sécurité est une partie intégrante de l’entreprise. Les activités du service sécurité peuvent être classées en 2 grandes familles : •

Les activités préventives

•

Les activités correctives

IV.1. Activités préventives Les activités de sécurité préventives sont menées dans le but de réduire voire éliminer les causes d’un accident donnée. Il s’agit alors d’anticiper (prévenir) un accident de travail. Les activités de sécurité préventives peuvent être résumées par le diagramme suivant, - Procédés de production - Procédure de travail - Statistiques des accidents

Accidenté

Identifier et analyser les causes de l’accident

Elaborer des mesures de protection et procédures de contrôle

Diffusion des mesures de protection

Evaluer l’efficacité des mesures de sécurité élaborées

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IV.2. Activités correctives Les activités de sécurité correctives sont menées essentiellement dans le but de rétablir (corriger) la santé de l’accidenté. Les activités de sécurité correctives peuvent être résumées par le diagramme suivant, Accidenté

Donner les premiers soins

Enregistrer l’accident

Emmener l’accidenté à l’urgence

Evaluer les coûts de l’accident

Evaluer l’efficacité des mesures de sécurité élaborées

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CHAPITRE II: RISQUES PROFESSIONNELS N.B. Ce cours est élaboré en se basant sur l’ensemble des spécifications techniques fournies par l’INRS (Institut National (français) de Recherche et de Sécurité). I. Présentation Le risque professionnel est tout évènement dangereux et inhérent, directement ou indirectement, à l’exercice d’un métier. Ces risques sont souvent connus mais ils sont incertains. Il est primordial de maitriser les risques professionnels afin de les limiter voir les anéantir. Cette maitrise passe tout d’abord par la classification de ces risques dans des différentes catégories. II. Principaux risques professionnels identifiés Suivant la classification élaborée par l’INRS (Institut National (français) de Recherche et de Sécurité), il y a 8 principales catégories pour les risques professionnels. Ceci n’exclue pas l’existence d’autres types de classification. II.1. Risques psychosociaux Cette catégorie de risque concerne tout sentiment de mal-être ressenti par un travailleur. Ces risques sont dus essentiellement aux troubles relationnels entre le travailleur et son environnement professionnel. Ces troubles sont causés essentiellement par le stress (temps de repos réduit, exigences accrue de la part des chefs, individualisation du travail…etc.) et les violences internes (harcèlement moral ou sexuel, conflits entre collègues,...etc.) et externes (commis par des personnes externes : insultes, menaces, agressions,…etc.). La prévention contre ce type de risques passe par l’humanisation de la philosophie de production et l’allègement des tensions socio-professionnelles. Exemple •

Surmenage

•

Trouble de concentration

•

Trouble de sommeil

•

Nervosité

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Epuisement intense

II.2. Risques biologiques Cette catégorie de risque regroupe toute forme de contamination par les agents biologiques existants dans l’environnement professionnel. Les contaminations sont essentiellement de nature virale ou bactérienne. Ces risques se manifestent principalement dans les métiers de la santé mais aussi dans les industries agroalimentaires et les métiers de l’environnement. La prévention contre ce type de risques est d’autant plus efficace que la chaine de transmission de la contamination soit rompue le plus en amont possible. Exemple •

Infections

•

Allergies

•

Intoxications

•

Cancers

II.3. Risques chimiques Cette catégorie de risque concerne les contaminations par les agents chimiques toxiques (colles, diluants, colorants, fumées,…etc.) qui peuvent se présenter, couramment, dans l’environnement professionnel. Ces produits contaminent le corps du travailleur par les voies respiratoires, la bouche et la peau. En termes de contamination, ces risques représentent, en quelque sorte, un complément pour les risques biologiques. La prévention contre ce type de risques est basée sur l’utilisation des équipements de sécurité ainsi que la réduction de la toxicité des produits chimiques utilisés ou générés. Exemple •

Intoxications aigues

•

Intoxications chroniques

•

Brulures (lésions)

•

Cancers

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II.4. Risques liés aux phénomènes physiques Cette catégorie de risque est causée par toute forme de phénomène physique pouvant engendrer une dégradation de l’organisme du travailleur. La nature de ces phénomènes est diverse : mécanique, vibratoire, sonore, thermique,…etc. La prévention contre ce type de risques est basée sur l’utilisation des équipements de sécurité. Exemple •

Blessures

•

Brûlures

•

Surdité réversible et irréversible

•

Chocs physique, thermique et électrique

II.5. Risque liées à l’activité physique Cette catégorie de risque est causée par toute activité physique dont la répétition, la pression temporelle ainsi que les importants niveaux d’efforts peuvent entrainer la dégradation de l’organisme du travailleur. La prévention contre ce type de risques est basée sur l’allègement des tâches les plus dures ainsi que la formation et l’entrainement des travailleurs sur les techniques ergonomiques de travail. Exemple •

Troubles musculo-squelettiques

•

Troubles traumatiques

•

Troubles cardiovasculaires

II.6. Risques liées aux déplacements Cette catégorie de risque regroupe les accidents liés aux déplacements dans le cadre de travail (à pied ou à bord d’un véhicule). La prévention contre ce type de risques passe par la sensibilisation des travailleurs ainsi que la maintenance efficace des véhicules utilisés. Exemple • 8

Accident de route entre le domicile et le lieu de travail NCIRI RACHED

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Accident de route dont la victime est un routier, coursier ou commerciale lors d’un déplacement dans le cadre du travail

II.7. Risques liés aux équipements de travail Cette catégorie de risque engendre les mêmes effets que celles dus aux risques chimiques et aux risques liées aux phénomènes physiques. La particularité de ces risques réside dans le fait qu’ils sont causés par une défaillance ou un mauvais usage d’un équipement de travail. La prévention contre ce type de risques est basée sur la formation et la sensibilisation des travailleurs à l’utilisation correcte des équipements de sécurité ainsi que le contrôle de la qualité de ces équipements. Exemple •

Blessures ou brûlures des mains dues au non port ou à une défaillance des gants de sécurité

•

Blessures de la tête dues au non port ou à une défaillance de casque de sécurité

•

Blessures des pieds dues au non port ou à une défaillance des chaussures de sécurité

•

Surdité réversible ou irréversible dues au non port ou à une défaillance des casques anti-bruits

•

Troubles de fonctionnement des organes internes dus au non port ou à une défaillance des tabliers en cuir de sécurité

II.8. Risques d’incendie et d’explosion sur le lieu de travail Cette catégorie de risque a une importance majeure vue son caractère extrêmement destructif pour les ressources humaines et matérielles. Ces risques sont causés par tout phénomène physique ou chimique pouvant entrainer un incendie ou une explosion. La prévention contre les incendies et les explosions passe par 4 mesures essentielles : •

La suppression de toutes causes de déclenchement d’incendie ou d’explosion

•

L’application d’un ensemble des procédures techniques et organisationnelles visant à supprimer la possibilité de toute explosion. Pour les incendies, les procédures techniques et organisationnelles doivent anéantir tout départ d’incendie ou au moins limiter sa propagation et ses effets

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•

La formation et la sensibilisation des travailleurs aux risques d’incendie

•

L’application des procédures permettant d’atténuer les conséquences potentielles d’un incendie ou d’une explosion

Exemple •

Explosion d’une citerne de gaz

•

Explosion dans les ateliers de peinture

•

Incendie dans un dépôt de matière première

•

Incendie dans les locaux administratifs

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CHAPITRE III: DEMARCHE DE MAITRISE DES RISQUES I. Présentation Pour assurer la sécurité, il est primordial de mettre en place une démarche de maitrise des risques. Cette maitrise nécessite, avant tout, une bonne compréhension du processus d’apparition d’un dommage.

Situation de travail

Phénomène dangereux n°1

Evènement déclencheur Phénomène dangereux n°2 Situation dangereuse

Travailleur

Phénomène dangereux n°x

Dommage

II. Méthodologie La démarche de maitrise des risques est un processus itératif composé de 3 étapes principales. Chaque étape comporte un ensemble d’actions à mettre en place.

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Observation de la situation de travail Identification des Etape 1 : Analyse des risques

risques/phénomènes dangereux

Estimation des risques

Evaluation des risques

Etape 2 : Appréciation des risques La situation de

Oui

travail est-elle sûre ?

FIN

Non Proposition des méthodes de suppression ou de réduction des risques

Etape 3 : Suppression/réduction des risques

II.1. Etape 1 : Analyse des risques II.1.1. Observation de la situation de travail L’observation de la situation de travail consiste à limiter spatialement et temporellement et productivement la situation de travail. •

Limitation spatiale : ce type de limitation s’agit de définir les frontières de l’espace de travail.

•

Limitation temporelle : ce type de limitation s’agit de définir les périodes au cours de laquelle les tâches de travail se déroulent.

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Limitation productive : ce type de limitation s’agit de définir les types, les quantités, les délais de production,…etc.

II.1.2. Identification des risques/phénomènes dangereux Cette identification consiste à distinguer les différents phénomènes dangereux et les risques pouvant se présenter dans une situation de travail. Pratiquement, les tâches et ses phénomènes dangereux associés ainsi que les risques identifiés doivent être regroupés dans un tableau récapitulatif appelé grille d’analyse d’un dommage. Situations dangereuses Tâches réalisées Phénomènes dangereux

Risques identifiés Evénements Dommage déclencheurs

II.1.3. Estimation des risques L’estimation d’un risque consiste à quantifier deux critères associés au dommage généré par le phénomène dangereux identifié : •

Probabilité d’occurrence du dommage : Il s’agit de tout ce qui est fréquence et durée d’exposition au risque, probabilité d’occurrence d’un phénomène dangereux et la

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possibilité de limiter ou d’éviter le dommage. On distingue généralement 4 degrés de probabilité d’occurrence, à savoir, 1 : très improbable 2 : improbable 3 : probable 4 : très probable •

Gravité du dommage : Il s’agit d’une quantification assez précise du degré de la gravité du dommage causé par le phénomène dangereux. On distingue généralement 4 degrés de gravité du dommage, à savoir, 1 : faible (accident sans arrêt de travail) 2 : Moyen (accident avec arrêt de travail, hospitalisation) 3 : Grave (accident avec incapacité permanente) 4 : Très grave (décès) On peut construire, ainsi, un tableau d’estimation de risque.

Niveau de gravité

4 3 2 1 1

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2

3

4

Niveau de probabilité

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II.2. Etape 2 : Appréciation des risques L’appréciation du risque consiste à évaluer le risque, en termes de probabilité d’occurrence et de gravité, puis juger à propos de la sureté de la situation de travail. Une situation de travail est jugé sure si le risque est tolérable. L’appréciation du risque permet, alors, de juger si une réduction du risque est nécessaire ou si le niveau de sécurité souhaité est atteint. Niveau de gravité

4

Risque non tolérable X

3 2 1

Risque tolérable 1

2

3

Niveau de probabilité

4

Une grille d’appréciation du risque doit être dressée. Situations dangereuses

Risques identifiés

Description Phénomènes Evénement Dommage de dangereux déclencheur l’activité

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Estimation des risques Gravité

Evaluation des risques

Probabilité

Risques tolérables

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II.3. Etape 3 : Suppression/réduction des risques La suppression (ou la réduction) des risques est assurée par l’application d’un certain nombre de mesures de sécurité (méthode de maitrise des risques). Ces mesures peuvent être classifiées en 4 catégories : •

Mesures de prévention intrinsèque : appliquées dans le but de supprimer ou de réduire le phénomène dangereux et/ou réduire la présence des travailleurs.

•

Mesures de prévention collective : appliquées dans le but de protéger les travailleurs contre les phénomènes dangereux.

•

Mesures de prévention individuelle : appliquées dans le but d’éviter ou réduire les dommages liés aux phénomènes dangereux.

•

Consignes : il s’agit des instructions données aux opérateurs dans le but d’assurer la sécurité. La grille de maitrise de risque se dresse comme suit,

Situations dangereuses Description de l’activité

Phénomènes dangereux

Risques identifiés Evénement déclencheur

Dommage

Estimation des risques Gravité

Probabilité

Evaluation des risques Risques tolérables

Mesures de prévention proposées

Dans le chapitre suivant, on traitera, en détail, les différentes mesures (méthodes) utilisées dans le cadre de la maitrise des risques. III. Atteinte des objectifs de maitrise des risques Les objectifs de maitrise des risques, dans une situation de travail donnée, sont jugés atteints s’il est possible de répondre affirmativement aux 4 questions suivantes :

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•

Tous les phénomènes dangereux ont-ils été éliminés ou réduit à un niveau tolérable ?

•

Les phénomènes dangereux nouveaux ou imprévus ont-ils été, également, éliminés ?

•

Les mesures de prévention assurent-elles de meilleures conditions de travail pour le travailleur ?

•

La réduction des risques a-t-elle été réalisée par les moyens les plus simples et les plus commodes ?

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CHAPITRE IV: METHODES DE SUPPRESSION/REDUCTION DES RISQUES I. Présentation Pour mettre en place une protection efficace des travailleurs contre les différents risques professionnels, il est primordial de maitriser ces risques. Cette maitrise est assurée par l’application d’une combinaison des méthodes (mesures) variées. L’objectif est réduire voir supprimer les risques d’une méthode de travail, d’une machine ou d’un produit. Parfois, il est même envisageable de les changer par d’autres moins dangereux. II. Méthodes de maitrise des risques Il existe 5 méthodes (mesures) essentielles de maitrise des risques : •

Elimination : consiste à supprimer complètement le risque.

•

Substitution : consiste à remplacer un agent ou une méthode de travail par un autre moins dangereux.

•

Mesures techniques : consiste, par exemple, à changer une pièce d’une machine ou à modifier une méthode de travail.

•

Mesures administratives : consiste, par exemple, à réduire le nombre d’heure à passer dans une zone dangereuse.

•

Equipement de protection individuelle : comprend tout ce qui est protection des yeux, des mains, des pieds, des oreilles,….etc. Dans ce qui suit, on détaillera chaque moyen de maitrise des risques.

II.1. Elimination C’est la méthode de maitrise des risques la plus efficace. L’élimination du risque doit être prise en compte dès l’étape de planification (à la source). Ceci facilite énormément la maitrise des risques. On peut citer quelques exemples explicatifs de l’élimination: •

Conception des locaux prévoyant une bonne isolation des processus dangereux ainsi qu’une ventilation très efficace.

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Elaboration des méthodes de travail assurant une sécurité maximale pour le travailleur.

•

Choix des spécifications techniques des machines conformément aux normes de sécurité.

II.2. Substitution Parfois, il n’est pas possible d’éliminer complètement une méthode de travail ou un produit dangereux. Il est alors, judicieux, d’essayer de la substituer (remplacer) par une méthode ou un produit moins dangereux. II.2.1. Substitution d’une méthode de travail La substitution d’une méthode de travail consiste à imaginer et mettre en place des solutions technologiques permettant de réduire le risque et rendre, ainsi, la méthode de travail donnée plus sûre. On peut citer quelques exemples explicatifs : •

Utiliser des moteurs électriques au lieu des moteurs à explosion. Ceci permet d’éliminer les gaz d’échappement.

•

Nettoyer la poussière (normale ou toxiques) à l’aspirateur ou par des chiffons de nettoyage humides au lieu de l’utilisation du balai. Ceci permet de réduire la quantité de poussière dans l’air.

•

Prévoir de hottes d’aspiration pour l’évacuation des gaz vers l’extérieur. Ceci permet de réduire voir supprimer la quantité des gaz dans l’air.

II.2.2. Substitution d’un produit La substitution d’un produit dangereux consiste à chercher et choisir un autre produit plus sûr (moins dangereux). Les produits de substitution doivent être généralement peu volatils, de forme ne produisant pas de poussière et solide plutôt que liquide Il est à noter que les produits de substitution sont généralement plus chers à l’achat. Cependant, leurs coûts revient moins chers si on prend en compte le coût de la couverture sanitaire, de l’équipement de protection, de la ventilation, …etc. On peut citer quelques exemples explicatifs de substitution de produit :

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Utilisation des peintures contenant des pigments sans plomb au lieu des peintures classiques.

•

Utilisation des glaçures sans plomb pour durcir la céramique au lieu des glaçures classiques.

•

Utilisation le chlorure de bromométhane comme réfrigérant au lieu du fréon.

II.3. Mesures techniques Les principales mesures techniques utilisées sont : •

Confinement : consiste à confiner dans l’espace le processus dangereux.

•

Isolation : consiste à crée une certaine isolation spatiale entre le processus dangereux et le travailleur.

•

Ventilation : consiste à évacuer en permanence l’air des locaux de travail. Dans ce qui suit, on détaillera chaque mesure technique.

II.3.1. Confinement Le confinement est appliqué généralement sur une méthode de travail, une machine ou un produit dangereux lorsqu’il est impossible de les éliminer ou les substituer. Il est possible, aussi, d’appliquer le confinement sur une grande partie d’une usine. Le but est d’empêcher le travailleur d’entrer en contact direct avec un processus dangereux. On peut citer quelques exemples explicatifs de confinement: •

Les matières hautement toxiques doivent être élaborées dans une enceinte entièrement close. Le travailleur reste à l’extérieur de l’enceinte et peut utiliser des systèmes mécanisées pour exercer les tâches nécessaires.

•

La cache de protection installée devant le mandrin d’un tour permet de confiner le processus de formation de copeau ou de cassure de l’outil. Le travailleur est, ainsi, loin de tout risque de blessure.

•

Les barrières de protection installées devant les organes mobiles d’une machine permettent de confiner le mouvement mises en jeux. Le contact entre le travailleur et les organes mobiles est, alors, impossible.

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II.3.2. Isolation L’isolation est appliquée soit sur le processus dangereux soit sur le travailleur. L’isolation des processus dangereux s’agit essentiellement de réunir ces processus dans une même zone très peu fréquentée par les travailleurs. Il est possible aussi de réduire au minimum possible les nombre des travailleurs d’une équipe exposée au processus dangereux. L’isolation des travailleurs s’agit essentiellement de les réunir dans une salle ou pupitre de commande. Il est à noter que l’isolation ne supprime pas complètement le risque. On peut citer quelques exemples explicatifs de l’isolation: •

Rassemblement des zones de peinture loin des zones de soudage.

•

Rassemblement des bassins générant des gaz acides en une zone éloignée des ateliers.

•

Limiter le nombre des travailleurs dans les zones de coulée de métal dans les fonderies.

II.3.3. Ventilation La ventilation est appliquée dans le but de conditionner l’air du local de travail (confort thermiques) ou pour l’extraction des matières toxiques en suspension dans l’air. On distingue deux types de ventilation : •

Ventilation par aspiration locale : appliquée essentiellement pour assurer l’extraction des substances nocives. Ce type d’aspiration devient particulièrement efficace lorsque les matières nocives dans l’air sont très chaudes puisque ça favorise leurs élévations en haut.

•

Ventilation générale : appliquée essentiellement pour assurer le confort thermique. En termes de purification d’air, la ventilation générale est nettement moins efficace que celle locale. En effet, la ventilation générale permet juste de réduire la concentration des substances dangereuses dans l’air sans pouvoir les éliminer complètement. Néanmoins, son principal atout, à savoir le confort thermique, reste quand même un facteur de maitrise des risques. On peut citer quelques exemples explicatifs de ventilation:

•

Aspiration des fumées dégagées par une opération de soudage par l’intermédiaire des tubes souples appliqués le plus proche possible de la zone de soudure.

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Aspiration des vapeurs toxiques, dégagées par un bassin d’acides, par l’intermédiaire d’une hotte.

•

Ajustement de la température et l’humidité de l’air d’un local de travail par l’intermédiaire d’un système de ventilation d’air centrale.

II.4. Mesures administratives Les mesures administratives s’agissent principalement de limiter, le maximum possible, la durée que chaque travailleur passe en exposition à un processus dangereux. De ce fait, ce type de mesure ne supprime pas le risque mais réduit sa durée. On peut citer quelques exemples explicatifs des mesures administratives: •

Faire travailler deux personnes en parallèle sur la même tâche afin de pouvoir diviser par deux la durée totale de la tâche.

•

Permettre aux travailleurs, exposés aux risques, de prendre des pauses plus longues.

II.5. Equipement de protection individuelle Lorsque les mesures techniques sont insuffisantes pour pouvoir limiter les risques, il est indispensable d’utiliser un équipement de protection individuelle. Cet équipement permet de confiner le processus dangereux à l’extérieur en créant une barrière entre le travailleur et le risque. Néanmoins, l’utilisation de l’équipement de protection reste la méthode la moins efficace de maitrise des risques. Cette méthode peut réduire l’efficacité de travail et générer même des problèmes de sécurité. On peut citer quelques exemples d’équipements de protection individuelle : •

Gants de sécurité pour éviter les brulures des mains.

•

Masque à air avec filtre pour éviter de respirer les fumées toxiques.

•

Lunettes de protection pour éviter les micro-blessures des yeux dues aux flashes intenses.

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CHAPITRE V: LES EQUIPEMENTS DE PROTECTION INDIVIDUELLE (EPI) I. Présentation On peut classer la protection contre les risques dans deux grandes familles : la protection collective et la protection individuelle. La protection collective consiste essentiellement à supprimer ou réduire considérablement le risque à sa source. Certes ce type de protection reste le plus efficace et le plus sûre. Néanmoins, il est, parfois, très délicat voir impossible de traiter le risque à sa source. La protection individuelle prend alors tout son intérêt. Ce type de protection est basé sur l’utilisation des équipements de protection individuelle (EPI) adaptés chacun à un risque donné. Il est à noter que les EPI présentent l’inconvénient majeur de causer des gènes diverses pour le travailleur. On distingue essentiellement : la perte des repère d’informations, la délicatesse de l’exécution de certaines tâches, les dommages corporels (allergies) et psychologiques (confiance dans la fiabilité de l’EPI)…etc. II. Choix et mise en œuvre d’un EPI II.1. Choix d’un EPI Pour assurer le choix le plus adéquat d’un EPI, il faut mener un raisonnement basé sur les 4 questions suivantes : •

Protège-t-il efficacement ?

•

Crée-il un nouveau danger ?

•

Est-il compatible avec la tâche à réaliser ?

•

Est-il confortable et pour quelle durée. Ces questions traduisent en quelque sorte l’éventualité de l’existence des gènes

causées par l’EPI. Un bon choix d’EPI signifie que les gènes engendrées sont minimes voir néants.

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II.2. Mise en œuvre d’un EPI La mise en œuvre d’un d EPI doit tenir en compte essentielleement 6 principes fondamentaux : •

L’EPI doit s’adapter aux a risques, aux conditions d’emploi et à la physionomie du travailleur.

•

L’EPI doit se conform mer aux normes en vigueur.

•

L’EPI doit être testé duurant une période d’essai dans les conditions réelles d’utilisation afin de le valider.

•

L’EPI doit être mainteenu en état de conformité avec les règles techhniques applicables lors de sa mise en marcché par le fabricant.

•

Les spécifications techhniques liées à l’utilisation, la maintenance et le stockage des EPI doivent êtres détaiillées clairement dans des documents procéduure, élaborés par les responsables du servvice sécurité et appliqués par les travaillleurs. Lorsque ces spécifications sont parrticulières, les travailleurs doivent suivre dees formations et des entrainements afin d’asssurer une bonne utilisation des EPI.

•

Certains EPI doivent rrecevoir des vérifications périodiques effectuuées par des agents qualifiés.

III. Principaux types de prottection individuelle III.1. Protection de mains L’obligation de la prootection des mains dans un environnement iindustriel donné est annoncée par le panneau signaalétique suivant :

Les gants présentent l’’EPI le plus utilisé pour la protection des maains. Cependant, ils existent d’autres types d’EPI protégeant les mains. On distingue essentieellement les crèmes 24

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isolantes et les produits de neettoyage. Dans ce qui suit, on s’intéressera seeulement aux gants. Les gants doivent assurer uune protection efficace tout en minimisant les gênes le plus possible. Dans cet objectif, unne multitude de type de gant existe. Chaque tyype est adapté à une protection donnée. On distinguue 5 types de gants : •

Les gants à 5 doigts

•

Les gants à 3 doigts

•

Les moufles (gant avecc un doigt pour le pouce et une poche pour less 4 doigts restantes.

•

Les mitaines (gants reccouvrant seulement la paume, les doigts resten ent nus)

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•

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Les doigtiers (une sorte de gant ne couvrant que les doigts)

On distingue essentiellement 5 types de matériau pour les gants. Le tableau suivant résume les différents matériaux des gants ainsi que leurs avantages et inconvénients majeurs. Matériau Caoutchouc

Avantages 1/ Bonne isolation électrique 2/ Adapté au milieu humide, graisseux, poussiéreux et sale

Plastique

1/Résistant aux produits corrosifs 2/Plus ou moins résistant aux solvants (selon l’épaisseur, la composition et la nature du solvant) 1/ Résistant contre les agressions mécaniques 2/ Finesse et souplesse 1/ S’adapte bien aux travaux fins 1/Résistant aux efforts tranchants.

Cuir

Tissu Métal

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Inconvénient 1/ Rupture facile 2/ Ne résiste pas aux attaques des solvants et des produits chimiques 1/Inefficacité contre certains solvants tels que l’acétone

2/ Perméabilité en milieu humide (perméabilité aux produits chimiques) 2/ Rupture facile 1/ Peuvent causer des allergies (gant métallique à base de Nickel)

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Le tableau suivant réssume les risques que peuvent subir les mainns ainsi que les EPI appropriés. Risques Risque mécanique Risque thermique

Risque électrique Risque chimique Risque contre la saleté Risque infectieux

EPI 1/G Gant en cuir 2/G Gant en cuir renforcé par des parties métalliquues 1/G Gant renforcé par des tissus aluminés ou tissuus de verre 2/G Gant en cuir traité 3/G Gant en cuir traité aluminé Gaant en caoutchouc Gaant en matière plastique 1/G Gant en caoutchouc 2/G Gant textile 1/G Gant en coton fins 2/G Gant en latex très fin

III.2. Protections des pieds L’obligation de la prootection des pieds dans un environnement inndustriel donné est annoncée par le panneau signaalétique suivant :

Les chaussures de sécuurité présentent l’EPI destiné à la protection ddes pieds. La figure suivante présente les constituaants d’une chaussure de sécurité classique.

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Le tableau suivant résume la nature des différentes protections assurées par la chaussure de sécurité. Nature de la protection Protection de la plante du pied

Protection du cou de pied Protection du bout de pied

Protection du talon Protection de la cheville

Protection contre les glissades Protections spécifiques

Description Assurée par la semelle anti-perforation. Ce type de semelle est en acier inoxydable ayant une épaisseur supérieure à 4 mm et une résistance à la pénétration minimale de l’ordre de 10.5kN Assurée par une tige en cuir épais. Assurée par l’embout de protection (coquille en acier soumise à un essai de compression et un essai d’impact). Assurée par un matériau souple au niveau du talon pour amortir les chocs contre le sol dur. Assurée essentiellement par un contrefort et un semelage rigide. Ces deux éléments maintiennent le pied et évitent les torsions latérales pouvant engendrer les entorses. Assurée par une semelle d’usure en matériau antidérapant. Les chaussures de sécurité doivent s’adapter à n’importe quel autre risque spécifique. On cite les risque d’électrocution (chaussure ayant des semelles en caoutchouc et une doublure en cuir), produits chimiques (chaussures ayant des semelles à base de nitrile et de néoprène), chaleur excessifs (chaussures isolantes contre la transmission de chaleur),…etc.

III.3. Protection des yeux L’obligation de la protection des yeux dans un environnement industriel donné est annoncée par le panneau signalétique suivant :

La protection des yeux est assurée par 4 principaux types d’EPI :

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Les lunettes

•

Les masques (serre-tête ou tenu à la main)

•

Les écrans anti-rayonnement

•

Les cagoules

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Ces EPI utilisent 3 principaux types de matériaux pour la protection des yeux par un effet écran : •

Matériau minérale (verre optique spéciale)

•

Matériau organique (plastique, thermoplastique et thermodurcissable)

•

Matériaux feuilletés (deux couches de verres minéraux séparés par une couche de filtre plastique en butyrate de polyvinyle). Les risques que peuvent subir les yeux sont essentiellement 5 types :

•

Rayonnement nocifs (U.V. et I.R.)

•

Chaleur excessif

•

Produits chimiques

•

Projectiles

•

Eclat des métaux en fusion

•

Poussières

III.4. Protection auditive (contre le bruit) L’obligation de la protection contre le bruit dans un environnement industriel donné est annoncée par le panneau signalétique suivant :

Les normes OMS (Organisation mondiale de la santé) limite les durées d’exposition maximale par jour en fonction du niveau d’intensité sonore. Le tableau suivant résume cette limitation:

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ISET GAFSA DEPARTEMENT GENIE MECANIQUE Niveau d’intensité sonore (en dB) 85 88 91 94 97 100 103 106 109 112 115 118 121

SECURITE INDUSTRIELLE COURS Durée maximale d’exposition par jour 8 heures 4 heures 2 heures 1 heure 30 minutes 15 minutes 7 minutes et 30 secondes 3 minutes et 45 secondes 1 minute et 52 secondes 56 secondes 28 secondes 14 secondes 7 secondes

La protection contre le bruit est assurée essentiellement par deux grandes familles d’EPI : les bouchons d’oreille et les coquilles. Pour les bouchons d’oreilles, on distingue : •

Bouchons prémoulés : Ce type de bouchon est standard (sans façonnage préalable). Il est fabriqué en matériau souple tel que le caoutchouc et le silicone.

•

Bouchons façonnables : Ce type de bouchon est fabriqué en matériau destiné à être malaxé et façonné par l’utilisateur dans le but de l’adapter à la forme du conduit auditif.

•

Bouchons personnalisés : Ce type de bouchon est fabriqué en acrylique ou en silicone à partir d’une empreinte du conduit auditif de l’utilisateur et est, de ce fait, personnalisé.

Pour les coquilles, on distingue : •

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Serre-têtes

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•

Serre-nuques

•

Serre-têtes montés sur casque

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Un bon choix d’un EPI contre le bruit doit tenir compte d’un certain nombre de critère. Le tableau suivant résume les choix adéquat :

Critère de choix

Bouchon

EPI contre le bruit SerreSerre-tête nuque

Coquille sur casque

Stable Intermittent Impulsif Continue Exposition au bruit Intermittente Chaleur Condition Humidité d’ambiance Poussière Protection de la tête Protection Protection supplémentaire des yeux Protection respiratoire Nature du bruit

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III.5. Protection de la tête L’obligation de la protection de la tête dans un environnement industriel donné est annoncée par le panneau signalétique suivant :

Les casques de sécurité présentent l’EPI destiné à la protection de la tête. La figure suivante présente les constituants d’un casque de sécurité classique.

Les casques de sécurité protègent la tête contre un certain nombre de risque. On distingue essentiellement, •

Chute d’objets

•

Chocs contre des obstacles

•

Projection des liquides et des particules en fusion.

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Les casques de sécurité sont fabriqués en matériaux thermoplastiques ou thermodurcissables (matrice en polyester et renforcement en fibres de verre). Pour s’adapter aux normes de sécurité et de confort, les casques doivent répondre à un certain nombre d’essais : •

Résistance à la pénétration

•

Résistance à l’écrasement latérale

•

Résistance aux projections des métaux en fusion

•

Résistance à la flamme

•

Essais dynamique d’absorption des chocs

•

Isolement électrique

•

Vieillissement artificiel La durée de vie d’un casque de sécurité dépend essentiellement de la résistance de son

matériau et des conditions de travail (chaleur, rayonnement,…) et varie entre 12 et 24 mois. Il est impératif de changer un casque de sécurité au cas où il a subi un choc. III.6. Protection respiratoire L’obligation de la protection de l’appareil respiratoire dans un environnement industriel donné est annoncée par le panneau signalétique suivant :

Les appareils filtrants et les appareils isolants présentent l’EPI destiné à la protection de l’appareil respiratoire contre un certain nombre de risques.

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On distingue essentiellement 3 types de risque : •

Les poussières

•

Les gaz toxiques

•

L’insuffisance ou l’excès d’oxygène dans l’air Pour les appareils filtrants, on distingue 2 grandes catégories :

•

Appareils filtrants anti-particules : ce type d’appareil permet de se protéger contre les particules inertes, irritantes et très toxiques. La protection contre les particules inertes est assurée par un filtre à faible efficacité P1 (pouvoir filtrant de l’ordre de 85%) vu que ce genre de particules n’est pas forcement toxique mais présente juste une surcharge pulmonaire (valeur limite d’exploitation de l’ordre de 10mg/m3). La protection contre les particules irritantes est assurée par un filtre à moyenne efficacité P2 (pouvoir filtrant de l’ordre de 95%) vu que ce genre de particules présente un certain degré de toxicité (valeur limite d’exploitation variant entre 0.1mg/m3 et 10mg/m3).

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La protection conte les particules très toxiques (valeur limite d’exploitation de l’ordre de 0.1 mg/m3) est assurée par un filtre à haute efficacité P3 (pouvoir filtrant de l’ordre de 99.97%). •

Appareils filtrants anti-gaz : ce type d’appareil permet de se protéger contre les gaz toxiques. Ceci est possible grâce à un filtre en charbon actif imprégné de produits spécifiques aux substances toxiques à fixer (filtrer). Un seul filtre peut assurée une protection contre plusieurs gaz toxiques en fonction des produits d’imprégnation utilisés (filtre combinée). Le figure suivante résume les codifications et les couleurs indiquées sur les filtres et renseignant sur la nature des gaz pouvant être filtrés.

La fixation se fait par absorption et adsorption ou suivant le principe de la catalyse (exclusivement dans le cas de la neutralisation du monoxyde de carbone). La capacité de filtration des filtres anti-gaz diffère et on distingue 3 catégories : -

Catégorie 1 : filtre des gaz toxiques occupant jusqu’à 0.1% du volume d’air total (1000 ppm)

-

Catégorie 2 : filtre des gaz toxiques occupant jusqu’à 0.5% du volume d’air total (5000 ppm)

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Catégorie 3 : filtre des gaz toxiques occupant jusqu’à 10% du volume d’air total (10000ppm)

Les appareils isolants sont « isolant » dans le sens où le travailleur ne respire pas l’air ambiant filtré mais il respire plutôt de l’air comprimé dans des réservoirs (bouteilles). On distingue 2 grandes catégories d’appareils isolants : •

Les appareils autonomes : ce type d’appareil est autonome dans le sens où l’air respiré provient des bouteilles portables et non pas d’un réseau d’air comprimé. On distingue deux types d’appareils autonomes : -

A air comprimé type à circuit ouvert : l’air respiré provient d’une bouteille d’air comprimé à 200 bars et pesant 10 à 15 kg. Une autonomie de 30 à 60 minutes est assurée pour une consommation de 30 à 90 litres par minute.

-

A oxygène type à circuit fermé : le circuit est fermé dans le sens où le CO2 expiré est régénérée par sa fixation sur une cartouche à potasse. Ceci permet de générer 1 litre d’oxygène supplémentaire par minute. Une autonomie de 2 heures est assurée.

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•

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Les appareils non autonomes : ce type d’appareil est non autonome dans le sens où il doit être branché à un réseau d’air respirable. La mobilité se trouve, alors, limité. On distingue deux types d’appareils non autonomes : -

Appareils à adduction d’air comprimé : l’air respiré est comprimé à 3-7 bars et provient d’un réseau branché à des bouteilles de 40 litres à 200 bars.

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Appareils à air libre : l’air respiré provient d’une canalisation d’air de 25 m de longueur avec filtre anti-poussière. La canalisation puise dans de l’air frais loin de la zone où l’air est pollué.

III.7. Protection contre les chutes L’obligation de la protection contre les chutes dans un environnement industriel donné est annoncée par le panneau signalétique suivant :

Les systèmes d’arrêt de chute présentent l’EPI destiné à la protection contre les chutes. La figure suivante présente les constituants d’un système d’arrêt de chute classique.

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Une distance de chute potentielle doit être calculée judicieusement pour annuler tout risque de blessure. Cette distance est la somme d’un certain nombre de facteurs qui sont fonction de l’emplacement du point d’ancrage, la position du travailleur et du système d’arrêt de chute. La figure suivante explique le calcul de la distance de chute potentielle.

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CHAPITRE VI: SECURITE CONTRE LES INCENDIES I. Présentation L’incendie présente la particularité d’être un risque extrêmement dangereux pouvant facilement provoquer des dégâts humains et matériels assez durs voir même catastrophiques. La criticité du risque d’incendie est évaluée à travers deux critères : la fréquence (probabilité d’occurrence) et la gravité (importance des dégâts). La sécurité contre les incendies englobe l’ensemble des techniques utilisées dans le but de diminuer la probabilité de déclenchement d’un incendie et de minimiser les dégâts en cas où l’incendie s’est déclenché. II. Réaction de combustion La combustion est une réaction exothermique (libère de la chaleur) qui se déroule en présence de 3 constituants : •

Combustible : c’est le constituant qui va s’enflammer. La capacité de se bruler dépend d’un combustible à un autre.

•

Comburant : c’est le constituant qui va activer la flamme (pratiquement c’est l’oxygène). L’air ambiant est considéré comburant si sa teneur en Oxygène dépasse le 15%.

•

Energie d’activation : Pour que la réaction de combustion se déclenche, il faut apporter de l’énergie (énergie d’activation) au mélange combustible-comburant. Une fois la combustion démarre, la quantité de chaleur dégagée entretien la réaction. Il est à noter que les solides et les liquides ne brûlent pas en soi-même. Ce sont plutôt

les gaz émis qui brûlent. Pour qu’un gaz puisse brûler, il faut que sa teneur dans l’air soit comprise entre deux limites : limite d’inflammabilité inférieur (LII) et limité d’inflammabilité supérieur (LIS). Quand la teneur du gaz est entre ces deux limites, l’énergie d’activation porte le mélange air-gaz à une température appelée température d’auto-inflammation. Le tableau suivant fournit quelques exemples :

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LII (% en volume d’air)

LIS (% en volume d’air)

2.2 1.9 3.3 1.9 1.4

9.5 8.5 19 36 7.6

Propane Butane Ethanol (vapeur) Ether (vapeur) Essence (vapeur)

Température d’autoinflammation (°C) 450 405 365 160 270

Pour les liquides, on parle plutôt du point d’éclair. Il s’agit de la température la plus basse permettant à un combustible de dégager suffisamment de vapeur pour former, avec l’air ambiant, un mélange gazeux pouvant s’enflammer sous l’action d’une énergie d’activation. Néanmoins, cette combustion ne s’entretienne pas d’elle-même : on assiste juste à un flash (éclair). Pour que la combustion continue, il faut que l’énergie d’activation apporte une température qui dépasse le point éclair de quelques degrés pour atteindre un point d’inflammation. Le tableau suivant fournit quelques exemples : Liquide Acétone Ethanol Ether Essence Gazole Kérosène

Point éclaire (°C) -18 13 -45 -40 70 -20

Pour les solides, on parle simplement de la température d’inflammation. Il s’agit de la température la plus basse permettant de déclencher la réaction de combustion. Solide Polyéthylène Polystyrène Polyamide Bois Charbon de bois Charbon Papier à lettre Papier journal Cotton

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Température d’inflammation (°C) 350 490 425 280-340 250-350 250 360 185 450

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III. Paramètres d’incendie L’incendie est le résultat d’une réaction de combustion entretenue. La chaleur dégagée par cette réaction dépend essentiellement de 3 paramètres : •

Pouvoir calorifique du combustible : c’est la quantité de chaleur dégagée par unité de masse (pour les combustibles solides et liquides) ou par unité de volume (pour les combustibles gaz) lors d’une combustion complète dans les conditions normales de température et de pression (0°C ; 101325 Pa). Le tableau suivant cite quelques exemples : Matériau Méthane Propane Butane Hydrogène Polystyrène Polyuréthane PVC rigide Bois Charbon Caoutchouc Papier/carton

•

Pouvoir calorifique (MJ/m3) 55 50 49 125 31-40 27 15-22 17 35 44 16

Potentiel calorifique du local ou se déroule la combustion : c’est la quantité de chaleur dégagée par unité de surface (MJ/m2) d’un local lors de la combustion complète de tout les combustibles existants dans ce local. P.C . =

Q1 + Q2 + ... + Qn S

P.C. : Pouvoir calorifique Qi : Chaleur dégagée par le combustible i. S : Surface du local •

Débit calorifique du combustible : c’est la quantité de chaleur dégagée par unité de masse et unité de temps lors d’une combustion complète d’un combustible. L’élévation de la température est caractérisée essentiellement par le débit calorifique.

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IV. Gaz générés par le feu La combustion s’accompagne d’un dégagement de gaz et de fumées •

Gaz de combustion : ils peuvent êtres toxiques, polluants et corrosifs. On distingue principalement : -

Oxydes d’azote (NOx) : ces gaz sont formés suite à la combustion des combustibles azotés (soie, coton, polyamide,…etc). Ce sont des gaz très toxiques. Le plus toxique est le monoxyde d’azote.

-

Monoxyde de carbone (CO) : c’est un gaz très toxique (mortel à une teneur en air de seulement 0,3%).

-

Acide cyanhydrique gazeux (HCN) : c’est un gaz formé suite à la combustion des combustibles azotés et il est très toxique en début d’incendie.

-

Dioxyde de carbone (CO2) : c’est un gaz polluant qui altère la santé mais il n’est pas toxique à faible quantité.

-

Acide chlorhydrique gazeux (HCl) : c’est un gaz formé suite à la combustion des polychlorures de vinyle (PVC). Il n’est pas toxique mais il pollue les eaux d’extinction.

•

Fumées : Les fumées sont des gaz de combustion chargés en particules de combustibles non brulées. Le caractère assez opaque des fumées perturbe les interventions de secours contre les incendies.

V. Propagation d’incendie Le feu peut se propager essentiellement par 3 phénomènes : •

Conduction : Les matériaux conducteurs de chaleur, chauffés par l’incendie, échauffent d’autres combustibles qui vont entrer, alors, en combustion. L’incendie est, ainsi, propagé par conduction.

•

Convection : Les gaz générés par la combustion sont chauds et peuvent échauffer, ainsi, tous autres combustibles se trouvant dans le nuage de ces gaz. L’incendie est, ainsi, propagé par convection.

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Rayonnement : Le rayonnement généré par la combustion se présente essentiellement sous forme de chaleur qui va échauffer tous autres combustibles se trouvant dans la zone de rayonnement. L’incendie est, ainsi, propagé par rayonnement. L’incendie peut être propagé aussi par projection des matières enflammées dans les

explosions ou dans des conditions météorologiques données (vent). VI. Phases incendie La vie d’un incendie comporte 5 phases : •

Phase 1 : Démarrage : cette phase s’appelle aussi « feu couvant ». Il s’agit du tout début d’une combustion déclenchée par une source de chaleur (cigarette, feu non éteint,…etc.)

•

Phase 2 : Déclenchement : cette phase est caractérisée par le dégagement des gaz chauds non complètement brulés et l’apparition des flammes.

•

Phase 3 : Embrasement généralisé : durant cette phase, les particules imbrulées des fumées atteignent la température d’auto-inflammation d’où l’embrasement généralisé.

•

Phase 4 : Développement : la durée de cette phase est fonction de la quantité de combustible présent.

•

Phase 5 : Décroissance : Cette phase s’agit de l’extinction du feu soit par faute de combustible soit par faute de comburant.

VII. Moyens techniques de prévention contre l’incendie Les moyens techniques de prévention contre les incendies peuvent être classés en 8 familles : •

Agents extincteurs : on distingue essentiellement 5 agents extincteurs : -

Eau : abaisse la température du feu et accélère, ainsi, son extinction. L’action de l’eau est particulièrement efficace contre les feux secs engendrés par la combustion des combustibles solides et générant des braises (feu classe A)

-

Mousse : en fait, c’est un mélange d’eau et de produit moussant. Son action est de créer une séparation, par un effet écran, entre le liquide et les vapeurs enflammées.

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Poudre : c’est un pproduit à base de potassium et de bicarbonaate de sodium. Son action est très effiicace contre les flammes mais totalement innefficace contre les braises. De ce fait,, les poudres sont particulièrement adaptées aux feux gras (feu classe B), générés ppar des combustibles liquides ou solides liquééfiables, et les feux gazeux (feu classe C), générés par les combustibles gazeux.

-

Dioxyde de carbonne : le CO2 exerce sur le feu une action combbinée d’étouffement et de refroidissemeent. Il est particulièrement efficace contre les ffeux classe B.

-

Gaz inertes : l’ajouut des gaz inertes (essentiellement l’azote) daans l’air à certaines teneurs permet de le l rendre incomburant d’où l’extinction du feuu.

•

Extincteurs : c’est un appareil permettant de projeter un agent extincteur sur une flamme, par l’action d’une d pression interne, afin d’éteindre un débuut d’incendie. Il est à noter que le code dee travail exige la présence d’un extincteur poortatif de 6 litres au minimum pour chaquee 200 m2 de plancher. Aussi, un extincteur dooit être présent dans chaque niveau. Il est fortement recommandé de former les travai ailleurs à propos du mode d’emploi des extincteurs e et des techniques utilisées pouur l’extinction des différentes classes de ffeu.

•

Robinets d’incendie arrmés (RIA) : Un robinet d’incendie armé (RIIA) est un dispositif de lutte contre l’incenddie constitué d’un tuyau semi-rigide, de longgueur allant de 20 à

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30 mètres, enroulé sur un dévidoir et alimenté en permanence en eau (d’où l’appellation armé) avec une pression et un débit suffisants. Le tuyau ne s’aplatit pas et conserve toujours sa section circulaire d’où la possibilité de l’utiliser même lorsque il n’est pas complètement déroulé. Un embout, raccordé à la terminaison de tuyau, présente un diamètre variable (en fonction de l’importance du risque) et permet deux types de jet : jet bâton et jet diffusé. La disposition (emplacement et nombre) des RIA dans un bâtiment ainsi que les pressions et les débits des sources d’eau sont fixés par les normes en vigueur.

•

Borne d’incendie : Une borne d’incendie (appelé aussi bouche d’incendie) est un dispositif de lutte contre l’incendie constitué d’une prise d’eau sous pression permettant d’alimenter les fourgons d’incendie des pompiers. Les bornes d’incendie sont constituées de canalisations ayant un diamètre intérieur d’au moins 100 mm et sont situées à proximité de la chaussée pour rester toujours accessibles.

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Détecteur automatique d’incendie : les détecteurs automatiques d’incendie détectent les premiers phénomènes d’incendie et déclenchent le fonctionnement d’un système de protection contre les incendies (alarmes, compartimentage, désenfumage, extinction,…etc.). On distingue essentiellement 3 types de détecteurs d’incendie : -

Détecteurs thermiques : permettent de détecter le franchissement d’un seuil de température (détecteur thermostatique) ou une élévation brutale de température (détecteur thermovélocinétique).

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Détecteurs de fumées : permettent de détecter la présence d’aérosols (particules en suspension) dans l’air. On distingue deux types de détecteurs : détecteur ionique (compare la concentration d’aérosols dans l’air par rapport à celle d’une chambre

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référence) et détecteur optique (émet un faisceau puis vérifie sa détection ou son interruption par un nuage de fumées).

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Détecteurs de flammes : permettent de détecter le rayonnement infrarouge ou ultraviolet émis par l’incendie.

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Système d’arrosage (sprinklers) : c’est une installation sous forme de réseau de détecteurs, canalisations et d’arroseurs permettant de détecter (par élévation de température) un incendie à ses débuts et de l’éteindre ou au moins le contenir par arrosage utilisant de l’eau sous pression. Les débits d’eau utilisée ne permettent que d’éteindre un incendie à ses débuts (non développé). Le nombre, les positions, les débits d’eau, la quantité d’eau du réservoir,…etc. sont précisés par les normes en vigueur. On distingue essentiellement 5 types d’installations pour les systèmes d’arrosage : -

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Installation sous eau : l’eau est maintenue sous pression dans les canalisations

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Installation sous air : les canalisations d’eau sont maintenues sous une pression d’air comprimé.

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Installation alternative : les canalisations sont remplies alternativement d’eau et d’air comprimé.

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Installation à pré-action : les canalisations sont maintenues sous une pression d’air comprimé et le remplissage en eau est assuré par un système de détection.

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Installation à déluge : les têtes d’arroseurs sont ouvertes et l’arrosage est assuré par un système de détection.

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Extincteurs automatique à gaz : ce système utilise principalement le gaz CO2 comme agent extincteur.

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Systèmes de désenfumage : comme l’indique leurs nom, ce type de système élimine les fumées et les gaz chauds et toxiques.

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REFERENCES

[1] Technique de l’ingénieur, Sécurité/Prévention des risques industriels, AG4-Avril 2004 [2] www.inrs.fr, 10/07/2017 [3] Ministère du Travail français, Accidents du travail et maladies professionnelles, Documentation Française. [4] Nichan Margossian, Risques professionnels : Caractéristiques, réglementation, prévention, Technique et Ingénierie-Dunod. [5] Pascale Mercieca et Catherine Pinatel, La prévention des risques professionnels, Anact Eds. [6] Collectif (Auteur), Maitriser les risques professionnels, Documentation Française. [7] AFNOR, Equipements De Protection Individuelle : Selection, Utilisation et Entretien, Normes & réglementation sante-AFNOR.