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Zitiervorschau

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique    Université de Carthage    Institut National des Sciences Appliquées et de Technologie

Projet de Fin d’Etudes Pour l’obtention du

Diplôme National d’Ingénieur en Sciences Appliquées et en Technologie

Filière : Instrumentation et Maintenance Industrielle Sujet :

Amélioration et organisation de la fonction maintenance pour une unité de production de granulés de bois Réalisé par : Iyed SFARI Entreprise d’accueil : TUNIPELLETS Soutenu le 13/06/2016 Responsable à l’entreprise : Sofien MISSAOUI Responsable à l’INSAT: Khmais BACHA

Année Universitaire : 2015/2016

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique    Université de Carthage    Institut National des Sciences Appliquées et de Technologie

Projet de Fin d’Etudes Pour l’obtention du

Diplôme National d’Ingénieur en Sciences Appliquées et en Technologie

Filière : Instrumentation et Maintenance Industrielle Sujet :

Amélioration et organisation de la fonction maintenance pour une unité de production de granulés de bois Réalisé par : Iyed SFARI Entreprise d’accueil : TUNIPELLETS Soutenu le 13/06/2015 Responsable à l’entreprise : Responsable à l’INSAT : Sofien MISSAOUI

Khmais BACHA

(Cachet & Signature obligatoires)

(Signature obligatoires)

Année Universitaire : 2015/2016

Dédicaces A ma mère l'être le plus chère à mon cœur, A mon père pour ses sacrifices perpétuels, A mes frères que dieu les bénisse, A mes amis pour leur soutien, A tous les membres de ma famille pour leurs encouragements. .

Iyed Sfari

3

Remerciements Je tiens à adresser mes vifs remerciements à mon encadrant à l’INSAT monsieur Khmais

BACHA pour avoir accepté d’encadrer ce projet et pour ses précieux conseils. Je remercie également mon encadrant à l’entreprise monsieur Sofien MISSAOUI pour sa disponibilité et son aide précieuse tout au long de ce projet. Je voudrais, également, remercier vivement tous les cadres et agents du TUNIPELLETS qui m’ont aimablement accueilli durant quatre mois. Mes remerciements s’adressent, en particulier à, Monsieur Borhen JEBRI, qui m’a offert l'opportunité de passer mon stage au sein de l’entreprise. Monsieur Wassim JABNOUNI pour son estimable aide et ses encouragements. Mes remerciements s’adressent, également, aux membres du Jury pour avoir accepté d’évaluer ce travail.

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Table des matières Introduction générale................................................................................................................................. 11 Chapitre 1 : Environnement de travail et étude de l’existant .............................................................. 12 1.1 Introduction .................................................................................................................................... 13 1.2 Présentation de l’organisme d’accueil ........................................................................................... 13 1.2.1 Contexte de la création de TUNIPELLETS ....................................................................... 13 1.2.2 Présentation de la société TUNIPELLETS ........................................................................ 13 1.3 Problématique et cahier des charges ............................................................................................. 15 1.3.1 Problématique ........................................................................................................................... 16 1.3.2 Cahier de charges ...................................................................................................................... 16 1.4 Etude préalable des standards industriels à mettre en place ..................................................... 16 1.4.1 Outils de réduction du temps d’arrêt ..................................................................................... 16 1.4.2 Outils de gestion de la maintenance ...................................................................................... 21 1.4.3 Outils d’organisation de la maintenance ............................................................................... 22 1.5. Etude de l’existant .......................................................................................................................... 23 1.5.1. Description de processus de fabrication .............................................................................. 23 1.5.2 Diagnostic .................................................................................................................................. 25 1.6 Conclusion ........................................................................................................................................ 30 Chapitre 2 : Analyse du système de production ..................................................................................... 31 2.1 Introduction...................................................................................................................................... 32 2.2 AMDEC machine ........................................................................................................................... 32 2.2.1 Définition de l’AMDEC machine .......................................................................................... 32 2.2.2 Apports de l’AMDEC machine au service maintenance ................................................... 32 2.2.3 Démarche appliquée pour la réalisation de l’AMDEC machine ....................................... 32 2.3 Démarche pratique de l’AMDEC ................................................................................................. 34 2.3.1 Initialisation ............................................................................................................................... 34 2.3.2 Décomposition fonctionnelle ................................................................................................. 36 2.3.3 Analyse AMDEC ...................................................................................................................... 46 5

2.3.4 Synthèse de l’étude et décision ............................................................................................... 52 2.4 Conclusion ........................................................................................................................................ 53 Chapitre 3 : Actions d’amélioration du service maintenance ............................................................... 54 3.1 Introduction...................................................................................................................................... 55 3.2 Mise en place des plans de maintenance préventive niveau 1,2 ................................................ 55 3.3 Mise en place de guide de maintenance ........................................................................................ 57 3.4 Mise en place de démarche 5S ....................................................................................................... 57 3.4.1 Eliminer ..................................................................................................................................... 57 3.4.2 Ranger ........................................................................................................................................ 58 3.4.3 Nettoyer ..................................................................................................................................... 59 3.4.4 Standardiser ............................................................................................................................... 59 3.4.5 Respecter.................................................................................................................................... 59 3.5 Réalisation de l’application GMAO .............................................................................................. 60 3.5.1 Définition de l’application GMAO et son apport ............................................................... 60 3.5.2 Pré requis à la mise en place de la GMAO ........................................................................... 60 3.5.3 Déploiement de l’application GMAO .................................................................................. 63 3.5.4 Tableau de bord de l’application GMAO ............................................................................ 75 3.6 Impact et résultat des améliorations ............................................................................................. 77 3.6.1 Impact du plan d’action ........................................................................................................... 77 3.6.2 Résultat de l’entreprise ............................................................................................................. 78 3.7 Perspectives ...................................................................................................................................... 78 3.8 Conclusion ........................................................................................................................................ 78 Conclusion générale ................................................................................................................................... 79 Annexes ....................................................................................................................................................... 81

6

Liste des figures Figure 1: Rejet de CO2 et prix des énergies ........................................................................................... 13 Figure 2:Organigramme de l’entreprise ................................................................................................... 14 Figure 3:Outils de réduction du temps d'arrêt ....................................................................................... 16 Figure 4:Diagramme flux de la matière première .................................................................................. 25 Figure 5 : Diagramme PARETO total temps d’arrêt par machine ..................................................... 26 Figure 6:Diagramme PARETO de fréquence par panne ..................................................................... 27 Figure 7 : Diagramme ISHIKAWA coincement roller......................................................................... 27 Figure 8:Diagramme ISHIKAWA rupture boulon de serrage plateau roller .................................... 28 Figure 9:Diagramme ISHIKAWA rupture axe de sécurité .................................................................. 28 Figure 10:Principe du fonctionnement de la Déchiqueteuse ............................................................... 34 Figure 11:Broyage du bois......................................................................................................................... 34 Figure 12: Principe de la granulation ....................................................................................................... 35 Figure 13:Principe de l’SADT .................................................................................................................. 36 Figure 14:Analyse fonctionnelle niveau A-0........................................................................................... 37 Figure 15:Analyse fonctionnelle niveau A0 ............................................................................................ 37 Figure 16:Analyse fonctionnelle niveau A1 ............................................................................................ 38 Figure 17:Analyse fonctionnelle niveau A2 ............................................................................................ 38 Figure 18 : Analyse fonctionnelle niveau A2-2 ...................................................................................... 39 Figure 19 : Analyse fonctionnelle niveau A2-1 ...................................................................................... 39 Figure 20:Analyse fonctionnelle niveau A2-3 ........................................................................................ 40 Figure 21:Analyse fonctionnelle niveau A-0........................................................................................... 40 Figure 22:Analyse fonctionnelle niveau A0 ............................................................................................ 41 Figure 23:Analyse fonctionnelle niveau A1 ............................................................................................ 41 Figure 24:Analyse fonctionnelle niveau A2 ............................................................................................ 41 Figure 25:Analyse fonctionnelle niveau A2-1 ........................................................................................ 42 Figure 26:Analyse fonctionnelle niveau A-0........................................................................................... 42 Figure 27:Analyse fonctionnelle niveau A0 ............................................................................................ 43 Figure 28:Analyse fonctionnelle niveau A1 ............................................................................................ 43 Figure 29:Analyse fonctionnelle niveau A2 ............................................................................................ 44 Figure 30:Analyse fonctionnelle niveau A3 ............................................................................................ 44 Figure 31:Analyse fonctionnelle niveau A3-2 ........................................................................................ 45 Figure 32:Analyse fonctionnelle niveau A4 ............................................................................................ 45 Figure 33:Analyse fonctionnelle niveau A3-2-1 ..................................................................................... 46 7

Figure 34:Diagramme PARETO répartition IPR par panne ............................................................... 52 Figure 35:Phase éliminer ........................................................................................................................... 58 Figure 36:Phase ranger .............................................................................................................................. 58 Figure 37:Phase nettoyer ........................................................................................................................... 59 Figure 38:Phase standardiser .................................................................................................................... 59 Figure 39:Synoptique de l’intervention ................................................................................................... 62 Figure 40:MLD de l'application ............................................................................................................... 65 Figure 41: Fenêtre log in ........................................................................................................................... 65 Figure 42:Gestion d'accès.......................................................................................................................... 66 Figure 43:Barre d'outils.............................................................................................................................. 66 Figure 44:Fenêtre gestion des équipements ........................................................................................... 67 Figure 45:Fenêtre gestion des composants............................................................................................. 68 Figure 46:Fenêtre gestion des interventions ........................................................................................... 68 Figure 47:Fenêtre gestion des défauts ..................................................................................................... 69 Figure 48:Fiche d'intervention .................................................................................................................. 69 Figure 49:Fenêtre gestion des fournisseurs ............................................................................................ 70 Figure 50:Fenêtre gestion des PDR ......................................................................................................... 71 Figure 51:Fenêtre demande d'achats ....................................................................................................... 71 Figure 52:Fenêtre gestion des personnels ............................................................................................... 72 Figure 53:Fenêtre gestion des outillages ................................................................................................. 73 Figure 54:Fenêtre impression fiche intervention .................................................................................. 73 Figure 55:Fenêtre consultation des sorties ............................................................................................. 74 Figure 56: Fenêtre du choix du taux de change ..................................................................................... 74 Figure 57:Fenêtre TBD ............................................................................................................................. 76 Figure 58:suivie coût de la maintenance par semaine ........................................................................... 76 Figure 59:Total temps d'arrêt par machine............................................................................................ 78

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Liste des tableaux Tableau 1: Fiche TUNIPELLETS .......................................................................................................... 14 Tableau 2 : Spécification maintenance niveaux 1 et 2 .............................................................................. 20 Tableau 3: Etapes du processus de fabrication ........................................................................................ 23 Tableau 4: Plan d'action .......................................................................................................................... 30 Tableau 5: Démarche AMDEC............................................................................................................... 33 Tableau 6: Equipe du travail ................................................................................................................... 35 Tableau 7 : Niveau de fréquence ............................................................................................................. 47 Tableau 8: Niveau de non détectabilité ................................................................................................... 47 Tableau 9: Niveau de gravité ................................................................................................................... 48 Tableau 10: Extrait AMDEC presse...................................................................................................... 489 Tableau 11: Liste criticité des défaillances ............................................................................................... 51 Tableau 12: Modèle du Plan de maintenance niveau 1............................................................................. 56 Tableau 13: Modèle du plan de maintenance préventive Niveau 2........................................................... 56 Tableau 14: Modèle du guide de maintenance corrective ......................................................................... 57 Tableau 15: Liste des défauts .................................................................................................................. 61 Tableau 16: Impact du plan d'action ....................................................................................................... 77

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Liste des abréviations AMDEC : Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité. GMAO : Gestion de la maintenance assistée par ordinateur.

SADT: Structured Analysis and Design Technique. PDR: Pièce De Rechange H: Humidité Gr: Granulométrie We: Energie électrique Wméc : Energie mécanique

Wp : Energie pneumatique Wh : Energie hydraulique MP N1 : Maintenance Préventive Niveau 1 MP N2 : Maintenance Préventive Niveau 2 MERISE : Méthode d’Étude et de Réalisation Informatique par les Sous-ensembles MCD : Modèle Conceptuel des Données MLD : Modèle Logique des Données TDB : Tableau du bord TPM : Maintenance Totale Productive SMED: Single Minute Exchange of Die

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Introduction générale Dans le nouveau contexte concurrentiel et économique, pour garantir les bons résultats, les entreprises sont appelées à maintenir une production fiable et efficace. Le maintien de l’outil de production est un défi. Les différents concepts de la fonction maintenance définissent des méthodes qui permettent, après leur application, de maximiser l’efficacité et d’améliorer la performance globale de l’entreprise. L’implantation de ces méthodes exige une équipe de maintenance qualifiée, un matériel disponible, un système fiable pour la gestion des pièces de rechange, et enfin un système d’information qui garantit la gestion de la fonction maintenance et fournit des données statistiques fiables qui reflètent la performance de système Dans ce contexte, la société Tunipellets, récemment fondée et spécialisée dans le domaine de production de granulés de bois, a choisi d’améliorer le service maintenance par la mise en place des standards industriels indispensables pour garantir un fonctionnement optimal de l’usine. En fait, la production des granulés du bois est assurée par des machines qui sont sollicitées à des efforts mécaniques. Donc, nous devrons assurer leur disponibilité afin d’augmenter la quantité produite et de livrer à temps aux clients. C’est pour cela, la mission d’amélioration de la mise en place et de l’optimisation des outils standards de maintenance nous a été confiée. Nous nous intéressons dans le premier chapitre de ce mémoire à présenter le contexte général de la réalisation du projet et diagnostiquer l’état actuel du service maintenance. Dans le second chapitre, nous allons analyser et caractériser le système de production. Le troisième chapitre sera consacré à la mise en place des améliorations et la présentation de l’impact de ces améliorations sur l’entreprise.

11

Chapitre 1 : Environnement de travail et étude de l’existant

12

Chapitre1 : Environnement de travail et étude de l’existant

1.1 Introduction Au cours de ce chapitre nous présenterons l’organisme d’accueil Tunipellets, puis nous décrirons la problématique et le cahier de charges du projet. Aussi nous présenterons une étude préalable des outils et des méthodes industriels à mettre en place. La dernière partie nous permettra de faire un diagnostic du service maintenance et de mettre en place un plan d’action à réaliser.

1.2 Présentation de l’organisme d’accueil Dans cette partie, nous allons présenter la société Tunipellets et son activité

1.2.1 Contexte de la création de TUNIPELLETS Due à l’augmentation d’émission de CO2 dans l’atmosphère et l’épuisement progressive des ressources fossiles, la communauté mondiale favorise l’utilisation des sources des énergies renouvelables qui ont un prix moins cher et un taux de rejets de CO2 moins que celui des énergies fossiles comme présente la figure1.

Figure 1: Rejet de CO2 et prix des énergies Cet environnement favorable de l’activité de production des bioénergies a motivé l’opportunité de créer TUNIPELLETS.

1.2.2 Présentation de la société TUNIPELLETS TUNIPELLETS a été créée en 2014, elle est située à Zaghouan. TUNIPELLETS est une entreprise Tunisienne de fabrication et de commercialisation de granulés de bois, de qualité premium, destinés pour les chaudières domestique et industrielle 13

Chapitre1 : Environnement de travail et étude de l’existant

1.2.2.1 La fiche de présentation TUNIPELLETS La fiche de présentation de l’entreprise est donnée par le tableau1. Tableau 1:Fiche TUNIPELLETS

Statut

Société anonyme

Raison Sociale

STE TUNIPELLETS

Responsable

Ines Chaker Missaoui

Lieu d’implantation

Zone Industrielle ZRIBA 4, ZAGHOUAN

Secteur d’activité

Energies renouvelables

Produit

Granulés de bois premium

Entrée en production

Décembre 2014

Effectif

50

Marché

Europe (totalement exportatrice)

Capital en DT

1 320 000

1.2.2.2 Organigramme de l’entreprise L’organigramme de l’entreprise est présenté dans la figure 2

Figure 2:Organigramme de l’entreprise 14

Chapitre1 : Environnement de travail et étude de l’existant

1.2.2.3 Les différents services de Tunipellets Les différents services de Tunipellets sont les suivants : Le service qualité et environnement : a pour mission le management de la qualité et de

l’environnement. Le service d’achat et logistique : assure les achats des divers besoins de toutes les entités de

Tunipellets et la gestion d’espace. Le service maintenance : est chargé de maîtriser le taux de disponibilité des moyens et

minimiser le coût d’exploitation des équipements, assurer la maintenance effective des moyens (préventive, corrective), proposer et réaliser des actions d’amélioration. Le service production : a pour rôle la maîtrise des procédés de fabrication des granulés du

bois et la proposition d’axes d’amélioration de la qualité et de la productivité. Le service ressources humaines : s’occupe des recrutements, de la paie, de la gestion

administrative. Le service commercial: assure la commercialisation du produit et le choix des stratégies de

Marketing. C’est dans le service maintenance que se déroule ce projet de fin d’étude.

1.2.2.4 Activité TUNIPELLET est une entreprise qui se spécialise en production et en commercialisation de granulés de bois utilisés comme combustible qui cible essentiellement le segment des chaudières domestiques ainsi que l’alimentation des chaudières de production de l’électricité sur le marché européen. L’usine transforme la biomasse forestière et la sciure de bois résiduelle des menuiseries en granulés de bois grâce à un processus de fabrication optimal. TUNIPELLETS a comme vision d’être le leader de distribution de granulés de bois en Europe, grâce aux coûts de fabrication et de matière première compétitifs en Tunisie ainsi que la proximité de la zone européenne (essentiellement l’Italie). L’activité de TUNIPELLETS s’aligne avec les objectifs du protocole international de Kyoto ainsi que les politiques énergétiques européennes.

1.3 Problématique et cahier des charges Au cours de cette partie, nous allons présenter la problématique, le cahier de charges du projet et les outils à utiliser pour résoudre les problèmes.

15

Chapitre1 : Environnement de travail et étude de l’existant

1.3.1 Problématique La fabrication des granulés du bois nécessite une disponibilité très élevée des machines afin d’assurer la continuité et la qualité de production. Chaque arrêt maintenance engendre une perte de temps et d’argent. En effet, celui-ci cause un véritable défi pour l’unité de production puisque les pannes causent l’arrêt de la production ainsi qu’un retard de livraison aux clients. L’amélioration de la fonction maintenance s’avère indispensable afin de contrecarrer

les

sollicitations mécaniques élevées dues aux caractéristiques physico-chimiques du bois connu pour sa haute dureté et résistance.

1.3.2 Cahier de charges Le projet traitera l’ensemble des problèmes rencontrés par le service maintenance afin d’assurer la disponibilité des machines. Nous devons réduire le temps d’arrêt, assurer une bonne gestion de la fonction maintenance et organiser l’environnement du travail. Ceci nous garantirons une meilleure cadence de production et un respect des délais de livraison. Dans ce contexte nos besoins sont les suivants :  Réduction de temps d’arrêt,  Gestion de la fonction maintenance via une application,  Organisation de l’environnement du travail.

1.4 Etude préalable des standards industriels à mettre en place 1.4.1 Outils de réduction du temps d’arrêt La réduction du temps d’arrêt nécessite tout d’abord un diagnostic pour détecter les défauts majeurs ainsi que les causes et les effets de chaque défaillance. Puis une utilisation des standards afin de remédier la criticité des défaillances. Nous avons eu recours aux six outils suivants présentés dans la figure 3.

Figure 3:Outils de réduction du temps d'arrêt

16

Chapitre1 : Environnement de travail et étude de l’existant

1.4.1.1 Analyse fonctionnelle Cette méthode est une technique de modélisation et de description graphique des systèmes. Elle est fondée sur une suite cohérente de diagrammes. On procède par analyses successives « descendantes » c'est-à-dire partant de plus général vers de plus en plus détaillé. [1]

1.4.1.2 Diagramme ISHIKAWA Le diagramme d'ISHIKAWA, ou diagramme de cause à effet, est une représentation structurée de toutes les causes qui conduisent à une situation. Son intérêt est de permettre aux membres d'un groupe d'avoir une vision partagée et précise des causes possibles d'une situation. Le schéma comprend les facteurs causaux identifiés et catégorisés selon la règle des " 7 M ". En effet, il a été repéré que les facteurs causaux relèvent généralement de ces sept catégories : La matière, le matériel employé, le milieu, ou le contexte, qu'il soit culturel, social ou matériel (disposition des locaux par exemple), les méthodes, la main d’œuvre, les moyens financiers et le management. Les avantages de cet outil sont de : -permettre de décomposer une situation ou un problème selon plusieurs dimensions (ou types de facteurs causaux), -"Décentrer" le point de vue de ceux qui font le diagnostic, -Constituer un outil de dialogue ou diagnostic partagé entre acteurs. [2]

1.4.1.3 Diagramme PARETO Le diagramme de Pareto est un moyen simple pour classer les phénomènes par ordre d’importance. Le diagramme de Pareto est un histogramme dont les plus grandes colonnes sont conventionnellement à gauche et vont décroissant vers la droite. Une ligne de cumul indique l'importance relative des colonnes. La popularité des diagrammes de Pareto provient d'une part parce que de nombreux phénomènes observés obéissent à la loi des 20/80, et que d'autre part si 20% des causes produisent 80% des effets, il suffit de travailler sur ces 20% là pour influencer fortement le phénomène. En ce sens, le diagramme de Pareto est un outil efficace de prise de décision. [3]

1.4.1.4 Analyse des modes de défaillances, leurs effets el leurs criticité(AMDEC) L’Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) est une méthode d’analyse prévisionnelle de la fiabilité qui permet de recenser systématiquement les défaillances potentielles d’un système ou un processus puis d’estimer les risques liés à l’apparition de ces défaillances. L'AMDEC a pour premier objectif d'aider à obtenir la fiabilité optimale d'un système (produits, machine ou procédé). Pour y parvenir, il faut examiner systématiquement les défaillances 17

Chapitre1 : Environnement de travail et étude de l’existant potentielles , évaluer la gravité de leurs conséquences, rechercher leurs causes, assurer leur détection et déclencher des actions correctives en fonction de leur degré de criticité. Il existe cinq principaux types d'AMDEC : fonctionnelle, produit, processus, moyen de production et flux. L’AMDEC moyen de production ou AMDEC machine est utilisé pour étudier les défaillances potentiels qui peuvent affecter le fonctionnement d’un système et engendrer des arrêts de production. Les objectifs d’une étude AMDEC machine  Identifier les causes et les effets de la défaillance des fonctions d’un système pour maintenir une disponibilité acceptable,  Identifier les actions qui réduiront ou élimineront les risques de défaillance. [4] La logique AMDEC est sous-tendue par ces quatre questions, pour tous les types d’AMDEC existantes, cette logique restera la recherche : – Des modes de défaillances potentielles, réponse à la question de base : « Qu’est-ce qui pourrait aller mal ? », – Des effets possibles, réponse à la question : « Quels pourraient être les effets entraînés par ce mode de défaillance potentielle ? », – Des causes possibles, réponse à la question : « Quelles pourraient être les causes à l’origine de ce mode de défaillance potentielle ? », – Des moyens de détection, réponse à la question : « Comment faire pour voir si cela se produit ». [5] Dans le cadre du projet nous allons élaborer une AMDEC machine.

1.4.1.5 Plan de maintenance niveau 1 ,2 Avant de définir le plan de maintenance préventive il est nécessaire de connaitre la définition de la maintenance préventive ainsi que ses types. La maintenance préventive : C’est la maintenance effectuée dans l'intention de réduire la probabilité de défaillance d'un bien ou la dégradation d'un service rendu. Elle correspond à une attitude proactive : on agit avant la défaillance. On distingue deux formes particulières de maintenance préventive :  La maintenance systématique : C'est une maintenance préventive effectuée suivant un échéancier établi selon le temps ou le nombre d'unités d’usage. A l'intérieur de cette maintenance, on trouve la maintenance effectuée pour satisfaire aux réglementations diverses (visites et contrôles obligatoires, épreuves,..), la maintenance de ronde (vérifications précises, visuelles ou instrumentées, graissages périodiques,..), la maintenance 18

Chapitre1 : Environnement de travail et étude de l’existant

de premier et de deuxième niveau, de plus en plus intégrée dans les tâches des opérateurs, les visites périodiques des machines importantes, le remplacement périodique des pièces d'usures. C’est une maintenance qui coûte cher, en particulier si l'on veut fixer une périodicité de visite qui fasse courir peu de risque d'avoir une défaillance avant l'intervention.  La maintenance conditionnelle (ou prédictive) : Pour les équipements importants, on remplace de plus en plus la maintenance préventive systématique par la maintenance préventive conditionnelle : on ne déclenche les opérations que lorsque certains paramètres mesurables arrivent à un seuil limite. La maintenance prédictive est subordonnée à un type d'évènement prédéterminé (auto- diagnostic, information donnée par un capteur, mesure d'une usure, échauffement,..) révélateur de l'état de dégradation d'un bien. [6] Un plan de maintenance est « un document énonçant les modes opératoires, les ressources et la séquence des activités liées à la maintenance d’un bien ». Ce document est établi dans une phase d’analyse et de conception de la maintenance à effectuer sur un matériel. Il rentre totalement dans une démarche de préparation et constitue souvent le cœur du dossier de préparation. Le plan de maintenance d’un bien doit permettre l’organisation de la maintenance du bien et concourir à sa réalisation. Il permet d’élaborer un plan de maintenance préventive, c'est lister et décrire toutes les opérations de maintenance préventive qui devront être effectuées sur chacun des organes d'un équipement. Le plan de maintenance aboutit à la réalisation des objectifs ci-dessous : 

Garantir une continuité de service,



Garantir un niveau de disponibilité connu à un coût global maîtrisé,



Maintenir une qualité de service contractuelle,



Prévenir les risques. [7]

Les spécifications relatives à la maintenance niveau 1 et 2 sont représentées dans le tableau 2.

19

Chapitre1 : Environnement de travail et étude de l’existant

Tableau 2 : Spécification maintenance niveaux 1 et 2 Niveau

Personnel

Nature de

intervenant

l'interventio

L'exploitant du bien sur place

Moyens requis

Interventions et opérations

n Réglages simples,

Sans outillage ou

Niveau d'huile moteur ;

généralement prévus

outillage léger et

Niveau d'eau ;

par le constructeur,

à l'aide des

Indicateur de colmatage ;

au moyen d'organes

instructions

Niveau de la réserve de

accessibles sans

d'utilisation et de

combustible;

aucun démontage ou conduite. Le stock

1

Régime du moteur ;

aucune ouverture de

des pièces

Température de l'eau de

l’équipement, ou

consommables

refroidissement ;

échange d'éléments

nécessaires dans

Purge de circuit

consommables en

ce cas est très

d'échappement Nettoyage

toute sécurité tels

faible.

des filtres ;

que voyants ou

Control visuel de l'état des

certains fusibles, etc.

organes ; Control auditif des bruits de marche …

2

Outillage standard Nettoyage organes machines

Un technicien

Dépannage par

habilité de

échange standard

ou spécial, les

; Remplacement des filtres ;

qualification

des éléments prévus

pièces de

Changement d'huile ;

moyenne ou un

à cet effet , ou

rechange situé à

Contrôle des points signalés

ouvrier qualifié de

opérations mineurs

proximité

pour le 1er niveau ;

maintenance

de maintenance

(Dépanneur) sur

préventive , par

type

en fonction de la périodicité

place. Ce dernier

exemple de

consommable ;

Contrôle des points critiques

suit les instructions

graissage ou de

filtres, joints,

des machines…

de maintenance qui

contrôle de bon

huile, liquide de

définissent les

fonctionnement .

refroidissement.

immédiate sont du Graissage de tous les points

taches, la manière et

Suivant les

les outillages

instructions de

spéciaux.

maintenance.

20

Chapitre1 : Environnement de travail et étude de l’existant

1.4.1.6 Guide ou Gamme de démontage / remontage L'objectif d'une gamme de démontage / remontage est, d'une part, de permettre une bonne préparation de l'intervention (outillage et pièces de rechange), d'autre part, de réaliser un gain de temps considérable en accompagnant le technicien tout au long des étapes pour qu'il fasse bien du premier coup. Enfin, ce support de travail garanti un standard de maintenance ; si tout le monde l'utilise, tout le monde appliquera la meilleure façon de faire et les réglages seront constants. Bien évidemment, pour qu'une gamme soit le reflet de la meilleure façon de faire, il est impératif qu'elle soit construite en collaboration avec les meilleurs experts, techniciens et opérateurs. Contenu d'une gamme de démontage / remontage 

Identifier en première page l'ensemble et les sous-ensembles concernés avec les noms correspondants et des schémas ou photos,



Avant de démonter quoi que ce soit, il faut appliquer les consignes de sécurité : identifier les sectionneurs à consigner, décrire les mesures spécifiques à mettre en place (balisage, signalisation), penser à la nécessité d'établir des permis (travail en hauteur, permis de feu...), lister les protections individuelles nécessaires pour réaliser l'opération,



Décrire les étapes de démontage de manière détaillée, avec des photos, en attribuant à chaque étape un numéro et en précisant l'outillage nécessaire. Si nécessaire, préciser également la nature et les références des lubrifiants et autres produits utilisés,



Procédez de la même manière pour le remontage, en précisant l'ensemble des réglages et des paramètres,



Décrire l'étape de déconsignation et de levée de l'ensemble des sécurités,



Terminer la gamme par la phase de redémarrage avec les tests et vérifications qui s'imposent. [8]

1.4.2 Outils de gestion de la maintenance La maintenance a connu une révolution avec l’introduction de l’informatique et avec l’application de nouveaux outils d’aide à la décision. La gestion de maintenance assistée par ordinateur (GMAO) fait partir de système d’information, de gestion et de pilotage de la fonction maintenance. L’application GMAO est « Un système informatique de management de la maintenance est un progiciel organisé autour d’une base de données permettant de programmer et de suivre sous trois aspects (technique, budgétaire, organisationnel), toutes les activités d’un service de maintenance et les objets de cette activité (services, lignes ateliers, machines, équipements, sous-ensembles, pièces, etc.) à partir de terminaux disséminés dans les bureaux techniques, ateliers, magasins et bureaux d’approvisionnement. »[9] 21

Chapitre1 : Environnement de travail et étude de l’existant

1.4.3 Outils d’organisation de la maintenance L’opération d’intervention nécessite des outillages de maintenance et des pièces de rechange(PDR) Le temps de recherche des outillages et des PDR augmente la durée d’intervention, ce pour cela nous avons eu recours à l’outil 5S afin de diminuer ce temps perdu. La méthode des 5 S est une méthode japonaise utilisée pour l'amélioration continue. Le terme "5S" fait référence à la première lettre de chacune des 5 opérations à accomplir :Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu et Shitsuke En français Débarras, Rangement, Nettoyage, Standardisation et contrôle. Débarras : distinguer ce qui est utile et ce qui ne l'’est pas en triant et en éliminant. Ainsi, on ne gardera que le strict nécessaire sur le poste de travail et dans son environnement. Rangement : disposer les objets de façon à trouver ce qu’'il faut quand il faut. L'’objectif étant d’'améliorer l’'efficacité et d’'augmenter la productivité en éliminant le temps perdu, chaque personne doit être capable de trouver facilement les outils et de les remettre correctement à leur place. Nettoyage : éliminer les déchets, les saletés et les objets inutiles pour une propreté irréprochable du poste de travail et son environnement, le rendant ainsi plus agréable pour travailler. Nettoyer, c’'est également détecter plus rapidement les dysfonctionnements et donc prévenir les risques de panne. Standardisation : Une fois les trois étapes précédentes accomplies, il faut combattre la tendance naturelle au laisser-aller et le retour aux anciennes habitudes en mettant au point des méthodes permettant de maintenir cet état et d’'éviter les déviations. Il faut donc définir des règles de management pour que les 5S deviennent une habitude. Les règles doivent être simples, visuelles ou écrites. Ainsi, tout individu externe au groupe peut avoir accès à la règle et la comprendre aisément. Il vaut mieux formaliser les règles et définir standards avec la participation du personnel, ceci afin de vaincre la résistance au changement, garantir l'appropriation du projet, faciliter l'adhésion au projet et faire appliquer et respecter les règles établies par le personnel lui-même, lors des trois étapes précédentes. Contrôle et faire évoluer : Pour faire vivre les 4 premiers S et repousser leurs limites initiales, dans une démarche d'amélioration continue, il faut surveiller régulièrement l'application des règles, les remettre en mémoire, en corriger les dérives. En instituant un système de suivi avec affichage d'indicateurs. [10] Toute cette présentation, constituera une plateforme sur laquelle nous allons nous appuyer pour débuter le diagnostic et l’analyse de l’existant.

22

Chapitre1 : Environnement de travail et étude de l’existant

1.5. Etude de l’existant Tout au long de notre travail, nous nous sommes chargés de la mise en œuvre d’une démarche de résolution des problèmes au sein de l’unité de fabrication de granulés du bois. Cette approche devra prendre en compte les contraintes imposées par les spécificités de notre contexte:  D’un point de vue socioculturel, elle devra s’appuyer sur la culture technique et la nature créative des responsables pour le fond de la démarche et la forme de son déploiement,  D’un point de vue technique, l’approche devra proposer une priorité dans le traitement des problèmes et guider l’utilisateur dans la recherche des causes en vue d’envisager les meilleures solutions. De ce fait, nous allons voir, dans une première partie, les différentes étapes de processus de production afin de comprendre le système de production. Dans une deuxième partie, nous élaborons un diagnostic afin de détecter les différents problèmes du service maintenance. Ensuite nous proposons un plan d’action pour remédier aux problèmes identifiés.

1.5.1. Description de processus de fabrication La production de granulés de bois se fait en plusieurs étapes comme indique le tableau 3 Tableau 3:Etapes du processus de fabrication N°

Process

Description

Photo

La réception se fait par camion qui sera pesé, 1

Réception

chargé puis vidé à l’aide d’une balance de pesage

matière

afin de déterminer le poids de la matière reçue.

première

Ensuite nous faisons le contrôle d’humidité(H), de diamètre et de la source du bois. Cette opération consiste à enlever toute écorce de tronc pour obtenir des billes écorcées. L’écorçage est réalisé grâce à un rouleau installé

2

Ecorçage

au fond de l’écorceuse, les rouleaux est munis de l’alliage denté pour que l’écorce pourra être gratté et séparé par la grume

3

Déchiquetage

L’opération de déchiquetage consiste à découper en plaquettes le bois écorcé. Elle s’effectue grâce à une déchiqueteuse de bois qui est une machine dotée d’un rotor muni de lames qui transforment le bois en plaquettes

23

Chapitre1 : Environnement de travail et étude de l’existant La production de chaleur se fait par le four à 4

Production de la chaleur

écorces. Il fournit à partir d’une énergie renouvelable la chaleur nécessaire pour le séchage du bois déchiqueté.

5

Séchage

L’opération de séchage consiste à diminuer l’humidité du bois déchiqueté par l’intermédiaire d’un séchoir La matière se déplace à l’intérieur de tambour grâce à la force d’aspiration et le mouvement de rotation de tambour.

Le broyage se fait par un broyeur à marteaux. Le 6

Broyage

bois est broyé grâce au mouvement des marteaux qui font sortir la matière à travers une grille métallique

(diamètre

trou

6mm)

La

granulométrie(Gr) au sortie de broyeur doit être comprise entre 3 mm et 6 mm La

pelletisation

se fait par une presse qui

comprime à l’aide de 2 rouleaux le bois broyé au travers d’une filière annulaire percée de canaux 7

La pelletisation

cylindriques. Le conditionneur de la presse permet d’ajouter l’eau pour favoriser le rendement de la compression. Les pellets compressés sont coupés par une lame tranchante Le refroidissement est réalisé par un ventilateur

8

Refroidisseme nt

qui fournit un débit d’air de refroidissement qui permet d’augmenter la durabilité mécanique de pellets. Le tamisage se fait par un tamiseur vibreur ayant pour rôle d’éliminer les fines accompagnants les

9

Tamisage

pellets avant l’emballage à l’aide d’une grille.

24

Chapitre1 : Environnement de travail et étude de l’existant Les granulés de bois sont remplis dans des sacs de 10

Ensachage

15 Kg. L’ensachage est semi- automatique effectué par un opérateur qui assure en fin de cycle la fermeture des sacs par le thermocollage Les sacs sont rangés ensuite sur des palettes

11

Palettisation

pouvant contenir jusqu’à 90 sacs. La pelletisation consiste à enrouler par la cellophane les palettes avec une banderoleuses

Pour mieux caractériser le processus de fabrication de granulés de bois, nous choisissons de représenter le flux de la matière première dans la figure 4

Figure 4:Diagramme flux de la matière première

1.5.2 Diagnostic Le but de cette partie est de détecter les différents problèmes rencontrés par le service maintenance afin d’élaborer un plan d’action. Pour aboutir à un plan d’action fiable, nous avons tout d’abord commencé notre étude par la collecte des données nécessaires, suivie de leurs analyses et enfin, la détermination des causes racines de la perte de temps. 25

Chapitre1 : Environnement de travail et étude de l’existant

1.5.2.1 Méthodologie de diagnostic Notre étude de l’existant a suivi les étapes suivantes : 

La préparation : cette étape a permis d’appréhender globalement le fonctionnement de différentes machines en se basant sur les documentations techniques,



L’observation : cette étape a permis la détection des différents problèmes rencontrés au cours de la production,



La synthèse : cette étape consiste à cerner l’existant et à imaginer les principales orientations de la réorganisation qu’on préconise.

1.5.2.2 Diagnostic de l’état actuel Suite à l’exploitation du cahier d’intervention, pour le mois janvier de l’année 2016,une analyse préliminaire de l’existant nous a permis de relever les machines principaux qui causent un temps d’arrêt élevé . Le temps d’arrêt par machine est illustré dans la figure 5. 120

100

80 80 60 60 40

40

20

20 0 Temps d'arret Pourcentage % Cumulée

Pourcentage

Temps d'arret en heure

100

0 Presse 96,60 85,3 85,3

Broyeur 6,95 6,1 91,4

Déchiquiteuse 5,13 4,5 95,9

Autre 4,59 4,1 100,0

Figure 5 : Diagramme PARETO total temps d’arrêt par machine

Comme indique le diagramme PARETO précédent, on peut constater que les machines critiques sont les trois presses, la déchiqueteuse et le broyeur. Donc nous intéresserons dans le second chapitre à ces trois machines. La presse est la source de 85.3% de temps d’arrêt. C’est pour cela nous avons fait le diagramme PARETO suivant qui nous indique le pourcentage de chaque panne selon sa fréquence.

26

Chapitre1 : Environnement de travail et étude de l’existant

Figure 6:Diagramme PARETO de fréquence par panne

On peut constater que les pannes les plus fréquentes sont celles de coincement roller, rupture axe de sécurité et rupture boulon de serrage plateau roller. De ce fait, nous avons élaboré le diagramme Ishikawa de chaque panne afin de trouver les causes possibles de ces pannes.(Voir figures 7,8 et 9)

Figure 7 : Diagramme ISHIKAWA coincement roller

27

Chapitre1 : Environnement de travail et étude de l’existant

Figure 8:Diagramme ISHIKAWA rupture boulon de serrage plateau roller

Figure 9:Diagramme ISHIKAWA rupture axe de sécurité Les trois diagrammes Ishikawa précédents nous a permis de détecter les différentes causes de coincement roller, rupture axe de sécurité et rupture boulon plateau. Cette analyse sera exploitée dans le chapitre suivant. La phase d’observation de diagnostic a permis de détecter les problèmes suivants : -Manque de personnel de service de maintenance : L’équipe de service maintenance de TUNIPELLETS est composée d’un responsable maintenance, et de deux techniciens maintenance qualifiés. Vu le nombre d’interventions qui sont peu fréquentes, on ne peut pas faire tous les actions préventives et suivre le mouvement de sortie et d’entrée des pièces de rechanges(PDR) du magasin, -Mal gestion des PDR : La gestion de stock des PDR est plus ou moins absente à cause de l’absence de nomenclature des équipements et de référence de PDR. Ce qui fait que lors d’une panne, le technicien de maintenance cherche la référence des pièces 28

Chapitre1 : Environnement de travail et étude de l’existant Les pièces de rechange sont disponibles, sans contrôle de la consommation ce pour cela la rupture de stock est un peu fréquente. Le temps de recherche des PDR est élevé car les pièces sont stockées dans des étagères et portent souvent le code de fournisseur mais sans aucune indication sur leur emplacement, -Mal organisation de l’atelier de maintenance : L’atelier de maintenance est mal organisé et les outillages ne sont pas rangés dans les caisses de technicien de la maintenance. Mal gestion d’outillage par le service maintenance : -Absence d’identification des outillages, -Les outillages sont jetés partout dans l’atelier, -Espace mal utilisé à cause des ferrailles (difficulté de circulation dans l’atelier). Ceci cause une perte de temps due à la recherche d’outillage ainsi que la perte des outils. -Absence de magasin de PDR : L’entreprise ne possède pas un magasin de PDR par conséquence nous trouvons les PDR stockés partout sans indication sur leurs emplacements. Absence de codification des articles et mauvaise condition de stockage à cause de poussière. Manque des caisses et des casiers de stockage pour stocker les PDR, -Instructions de maintenance non standardisés : Le temps d’intervention se diffère entre un technicien et un autre. Il n’y a pas des instructions standards à appliquer pour gagner le temps et faire bon du premier coup, -Plan de maintenance préventive non mis à jour : Le plan de maintenance de l’usine n’est pas mis à jour et il manque des actions préventives pour assurer un contrôle efficace du système de production, -Tableau du bord de maintenance(TDB) non adéquat et manque d’enregistrement des données: les données de maintenance sont mal organisées et mal exploitées. Les dossiers techniques des machines ne sont pas complets et parfois absents ce qui provoque une perte de temps pour avoir l’information. Certaines machines n’ont pas d’historique, bien évidement des ratios pour la prise de décision.

1.5.2.3 Plan d’action Le plan d’action consiste à identifier les actions à faire afin de remédier aux problèmes identifiés lors de l’analyse de l’existant. Le tableau récapitulatif suivant permet de lister les problèmes identifiés et leurs plans d’actions respectifs adéquats.

29

Chapitre1 : Environnement de travail et étude de l’existant Tableau 4:Plan d'action

Problèmes

Plan de maintenance préventive insuffisant

Effet

Pannes machine

Actions

Comment

Mise à jour de plan de maintenance

Analyse fonctionnelle

Préventive

Elaboration de gamme de

Analyse AMDEC Analyse des documents constructeurs Analyse documents constructeurs Exploitation de l’expérience de l’équipe maintenance

Interventions de maintenance non standardisés Désorganisation des PDR et des outillages

Perte du temps

Mise en place 5S magasin et atelier

Mauvaise gestion des

Rupture de

Mise en place d’une

PDR

stock

application GMAO

Logiciel WINDEV17

TDB maintenance non adéquat

Absence des indicateurs fiables pour la prise de décision

Exploitation de TDB de GMAO

Logiciel WINDEV17

Perte du temps

montage et remontage

Application des étapes de 5S

1.6 Conclusion Ce chapitre nous a permis de positionner le projet de fin d’études dans son contexte. D’abord nous avons présenté la société TUNIPELLETS. Nous avons abordé la problématique et nous avons cité les différentes outils standards qui nous utiliserons tout au long de notre projet. Ensuite nous avons fait un diagnostic du service maintenance qui nous a permis d’identifier les différents problèmes rencontrés et de mettre en place un plan d’action afin de les résoudre. Avant de mettre en œuvre les actions d’amélioration mentionnées dans le tableau précédent il est nécessaire de faire une analyse poussée qui nous permettrons de préparer une base sur laquelle nous travaillerons.

30

Chapitre 2 : Analyse du système de production

31

Chapitre 2 : Analyse du système de production

2.1 Introduction Au cours de ce chapitre, nous élaborons une analyse détaillée du système de production essentiellement les machines suivantes : Déchiqueteuse, broyeur et presse. Nous définissons dans la première partie l’AMDEC machine, en indiquant ses apports et la démarche à suivre. La deuxième partie sera consacrée à l’élaboration de la démarche pratique de l’AMDEC.

2.2 AMDEC machine L’étude AMDEC machine, est réalisée afin d’établir un plan de maintenance préventive optimisé pour les machines.

2.2.1 Définition de l’AMDEC machine L’analyse des modes de défaillances de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) est une méthode qui facilite l’analyse dans le but de garantir la sûreté de fonctionnement. L’AMDEC machine est considéré aussi comme un outil d’aide à la décision qui permet au décideur de choisir les actions correctives à mettre en œuvre. L’AMDEC machine fournie des plans de maintenance qui vont assurer la surveillance de la dégradation des équipements, la disponibilité des machines et l’accomplissement des fonctions requises.

2.2.2 Apports de l’AMDEC machine au service maintenance L’apport de l’AMDEC machine est la réduction des coûts de maintenance. Le coût de maintenance est composé d’un coût direct (Pièce de rechange, coût de main d’œuvre) et coût indirect (Arrêt de production durant l’intervention et durant la commande des PDR). L’AMDEC machine nous permet de réduire essentiellement le coût de maintenance indirect.

En effet, elle constitue une méthode de diagnostic efficace qui garantit l’identification des défaillances et la prévention des risques. L’AMDEC machine nous permet aussi de mettre en œuvre les points critiques et proposer les actions correctives adaptées. L’AMDEC est une démarche de quatre étapes : initialisation, décomposition fonctionnelle, Analyse AMDEC du système et synthèse de l’étude.

2.2.3 Démarche appliquée pour la réalisation de l’AMDEC machine La démarche d’élaboration de l’AMDEC est illustrée dans le tableau 5

32

Chapitre 2 : Analyse du système de production Tableau 5:Démarche AMDEC Numéro

Désignation de

de

l’étape

Description

l’étape Cette étape consiste à poser clairement les problèmes et définir le périmètre de l’étude. L’initialisation se fait en respectant les étapes suivantes : 1

Initialisation

- Présentation des machines à étudier -Fixation des objectifs -Constitution de groupe de travail -Définir les limites de l’étude -Mise au point des supports de l’étude Cette étape permet le découpage du système en sous composants, l’indentification des fonctions au niveau

2

Décomposition fonctionnelle

des sous-systèmes et l’identification des fonctions au niveau des composants. Cette étape se décompose en deux sous étapes principales : -Analyse des mécanismes de défaillance : L’analyse de défaillance consiste à identifier les modes de défaillance, rechercher les causes de la défaillance, rechercher les effets possibles et recenser la détection. -Evaluation de la criticité :

3

Analyse AMDEC

L’évaluation de la criticité se fait en respectant les étapes suivantes : -Mise au point et affectation des données de l’évaluation. -Evaluation des critères de cotation -Calcul de criticité -Hiérarchisation des défaillances. -identification des points critiques

4

Synthèse

Etablissement du plan d’action

Nous avons respecté dans notre démarche AMDEC les étapes illustrées dans le tableau précédent 33

Chapitre 2 : Analyse du système de production

2.3 Démarche pratique de l’AMDEC 2.3.1 Initialisation L’initialisation de l’AMDEC machine est une étape préliminaire à ne pas négliger car elle permet d’avoir une vision globale partagée de l’étude. Elle consiste à présenter les systèmes à étudier, fixer les objectifs, constituer un groupe de travail, définir la limite de l’étude et mettre au point des supports de l’étude.

2.3.1.1 Présentation des systèmes à étudier Nous avons choisi les machines critiques à étudier en se basant sur la figure 3 de l’analyse de l’existant. Les trois machines à étudier sont les suivants : La déchiqueteuse : La déchiqueteuse est une machine primordiale dans la production de granulés de bois car elle permet de déchiqueter le bois en petites plaquettes du bois afin qu’il soit broyer puis comprimer. La granulométrie de la déchiqueteuse a un grand impact sur l’opération de broyage. Le principe de fonctionnement de la déchiqueteuse est le suivant : le bois écorcé est transféré par un convoyeur d’entré puis il sera serré par les rouleaux dentés. Ensuite le mouvement de rotation du tambour à lames permet de déchiqueter le bois contre une contre lame comme indique la figure 10.

Tambour à lames Convoyeur d’entré

Contre lame

Rouleau denté

Figure 10:Principe du fonctionnement de la Déchiqueteuse Le broyeur : Le rôle du broyeur est de réduire la taille des plaquettes déchiquetés jusqu’à obtenir des particules de dimensions homogènes. Le mouvement de rotation des marteaux permet de marteler le bois déchiqueté jusqu’à ce qu’il sort à travers la grille. (voir figure 11)

Marteaux

Grille

34

Figure 11:Broyage du bois

Chapitre 2 : Analyse du système de production La presse à granulé de bois : La presse à granulé de bois représente l’unité principale de la production car elle assure la qualité du produit fini, elle est composée de deux composants principaux qui sont les deux rouleaux de compression (en anglais Roller) et une filière annuaire(en anglais Ring). Le mouvement de rotation de Ring permet de comprimer le bois à l’aide de 2 rouleaux au travers les trous cylindriques comme illustre la figure 12. Filière annulaire

Bois broyé

Rouleau de Coupeu compression r Figure 12: Principe de la granulation

2.3.1.2 Les objectifs de l’AMDEC Les objectifs de notre AMDEC machines sont les suivants : -Réduire le nombre de défaillances des machines à étudier en améliorant leurs aptitudes à accomplir leurs fonctions requises, -Réduire le temps d’indisponibilité provoqué par les défaillances en améliorant l’aptitude des équipements à être en état d’accomplir leurs fonctions requises, -Améliorer la détection des dégradations par la mise en place des mesures préventives de surveillance du comportement des machines, -Réduire en conséquent les coûts directs et indirects engendrés par la défaillance.

2.3.1.3 Constitution de groupe de travail AMDEC L’équipe AMDEC est un groupe de travail pluridisciplinaire qui est composé de personnes responsables sur le sujet traité, pouvant apporter des informations nécessaires à l'analyse, grâce à leurs connaissances techniques. L’étude AMDEC est gérée par le pilote assisté par un animateur, personne ayant les compétences méthodologiques et la personnalité requise pour assurer l'organisation, le déroulement et l’animation de l'étude AMDEC. Notre équipe AMDEC est présentée dans le tableau 6. Tableau 6:Equipe du travail Nom et Prénom SFARI Iyed MISSAOUI Sofien JEBRI Borhène JABNOUNI Wassim BEN KHALIFA Nour

Fonction Pilote Directeur adjoint : animateur Directeur technique Responsable maintenance Responsable Production 35

Chapitre 2 : Analyse du système de production

2.3.1.4 Définir les limites de l’étude La réalisation d’une analyse AMDEC nécessite tout d’abord la détermination du niveau de décomposition fonctionnelle à partir duquel l’analyse est effectuée. En conséquence nous choisissons d’élaborer l’analyse fonctionnelle descendante en trois niveaux : Niveau 0 : Système Niveau 1 : sous systèmes Niveau 2 : Elément Le niveau 2 peut correspondre au dernier organe remplaçable ou à une composante contenant plusieurs organes remplaçables. L’historique des interventions des équipements à étudier est insuffisant pour effectuer une analyse poussée. Le délai d’élaboration de l’AMDEC est 30 jours. Le nombre des réunions est fixé à deux fois par semaine (Mardi et jeudi) pour une durée de 2 heures.

2.3.1.5 Mise au point des supports de l’étude .En plus de l’expérience du groupe de travail, nous avons utilisé le dossier du constructeur pour déterminer la décomposition fonctionnelle du système.

2.3.2 Décomposition fonctionnelle Nous avons choisi comme outil de décomposition l’analyse fonctionnelle descendante en anglais Structured Analysis and Design Technique (SADT).

2.3.2.1 Définition de l’SADT L’SADT est un outil performant qui nous permet d’identifier les différents sous composants de chaque équipement ainsi que son fonction en partant de plus général vers de plus en plus détaillé. Le principe d’analyse fonctionnelle descendante est illustré dans la figure 13

Figure 13:Principe de l’SADT 36

Chapitre 2 : Analyse du système de production Les principales règles de l’SADT sont les suivantes : [11] - Les flèches indiquent les contraintes d’action, les contrôles, etc agissant sur la production de valeur ajoutée, - Les données d’entrée sont transformées en données de sortie par la fonction (verbe) indiqué dans la boite de sous composant, - La sortie d’une boite peut constituer l’entrée ou le contrôle d’une ou plusieurs autres boites, - Les diagrammes sont constitués d’une ou plusieurs boites (six au maximum) et sont hiérarchisés en niveaux de décomposition de diagramme. Le plus haut niveau est noté A-0, -Le diagramme A-0 se décompose au niveau suivant A0 en n boites représentant les fonctions satisfaisant la fonction d’usage définie en A-0 .Chacune de ces boites peut à son tour se décomposer en différentes boites représentant des sous fonctions. La décomposition s’achève quand le niveau de détail souhaité est atteint.

2.3.2.2 SADT déchiqueteuse We

Wh

Bois écorsé

Réglages Opérateur

Bois déchiqueté Perte matière + bruit Granulométrie déchiqueteuse

Déchiqueter le bois A-0

Déchiqueteuse Figure 14:Analyse fonctionnelle niveau A-0 We Opérateur Réglages Bois Écorsé

Alimenter la déchiqueteuse A1

Wh

Bois écorsé et transféré

Bois déchiqueté

Déchiqueter le bois A2

Transférer le bois déchiqueté A3 Convoyeur d’entrée

Ensemble de déchiquetage

Convoyeur de sortie

A0

Bois déchiqueté Granulométrie Déchiqueteuse

Figure 15:Analyse fonctionnelle niveau A0 37

Chapitre 2 : Analyse du système de production Opérateur

We

Bois écorsé

Entrainer le tapis en rotation A1-1

Réglages

W méc de rotation

Bois transféré Porter le bois A1-2

Assurer le serrage de tapis

Bois écorsé et transféré

A1-3

Moteur asynchrone Tapis triphasé +rouleau principal

Tendeur + rouleaux A1

Figure 16:Analyse fonctionnelle niveau A1

We

Wh

Réglage s

Bois Transféré Serrer le bois à

déchiqueté et alimenter Bois serré la déchiqueteuse A2-1

Amortir les chocs A2-2

Bois déchiqueté Granulométrie Déchiqueteuse

Déchiqueter le A2-3 bois Alimenteur

Amortisseur hydraulique Mécanisme de déchiquetage

A2

Figure 17:Analyse fonctionnelle niveau A2

38

Chapitre 2 : Analyse du système de production

We

Réglages

Assurer la rotation des rouleaux

A2-1-1

Bois écorsé

W méc de rotation

Bois serré Assurer le serrage de bois

A2-1-2

2 moteurs + chaines

6 rouleaux (3 partie basse 3 partie haute) A2-1

Figure 188 : Analyse fonctionnelle niveau A2-1 We

Huile

Pomper l’huile vers les vérins

Huile pompé

A2-2-1

Amortir les chocs par les mouvements d’E/S du vérin

Huile délatté

A2-2-2

Pompe

2 Vérins

A2-2

Figure 199 : Analyse fonctionnelle niveau A2-2

39

Chapitre 2 : Analyse du système de production

Réglages

We

Convertir We en W méc

A2-3-

Bois serré

W méc

Transmettre le mouvement de rotation A2-3Déchiqueter le bois contre la lame A2-3-

2

Bois déchiqueté Bois déchiqueté

3

Choisir la granulométrie de bois A2-3-4

Moteur asynchrone

Poulie-courroie

Rouleau à lames

Lame réglable A2-3

Figure 20:Analyse fonctionnelle niveau A2-3

2.3.2.3 SADT Broyeur

We Consignes (H+Gr )

Réglages Marche/arrêt

Bois déchiqueté Broyer le bois déchiqueté

Bois broyé Perte matière + bruit Granulométrie broyeur

A-0

Broyeur Figure 21:Analyse fonctionnelle niveau A-0

40

Chapitre 2 : Analyse du système de production

Marche/arrêt

RéglagesConsignes (H+Gr

)

We

Bruit

Convertir l’We en W méc et assurer la rotation du rotor à A1 marteaux

Bois déchiqueté

W méc

Broyer le bois

Bois broyé + granulométrie Perte bois

A2

Ensemble moteur +accouplement

Chambre de broyage

A0

Figure 22:Analyse fonctionnelle niveau A0 Marche/arrêt

We

Bruit

Convertir l’énergie électrique en énergie mécanique A1-1 Transmettre le mouvement de rotation A1-2

W méc

Moteur asynchrone

Accouplement

W méc

A1

Figure 23:Analyse fonctionnelle niveau A1 Réglages Consignes (H+Gr)

Bois déchiqueté

Bruit +perte bois

Ecraser le bois contre la grille A2-1

Bois broyé

Collecter le bois broyé Bois broyé + Granulométrie

A2-2 Ensemble de broyage

Trémie

A2

Figure 24:Analyse fonctionnelle niveau A2

41

Chapitre 2 : Analyse du système de production

Consigne (H+Gr)

W méc

Réglages

Assurer la fixation des marteaux et de la grille A2-1-1 Ecraser le bois Déchiqueté A2-1-2 Bois Déchiqueté

Force d’écrasement

Assurer la Gr du bois broyé

Ensemble de fixation

Marteaux

Grille

Bois broyé Gr broyeur A2-1-3 A2-1

Figure 25:Analyse fonctionnelle niveau A2-1

2.3.2.4 SADT Presse We Wh

Wp Réglages

Opérateur

Bois Broyé

Granuler le bois

Pellets Perte matière + bruit

Presse à granulé du bois Figure 26:Analyse fonctionnelle niveau A-0

42

Chapitre 2 : Analyse du système de production

We Bois Broyé

Opérateur

Wh+Wp

Assurer l’alimentatio n A1

Réglages

Bois conditionné

Conditionner le bois A2

Pellets

Granuler le bois

A3

Couper les pellets A4

Feeder

Conditionn eur

Chambre de granulation

Pellets de Longueur Contrôlé

Cutter A0

Figure 27:Analyse fonctionnelle niveau A0

We

Opérateur

Assurer le mouvement de rotation

W méc de rotation

A1-1 Bois Broyé

Bois transféré

Transférer le bois A1-2

Moteur réducteur

Vis de transfert

A1

Figure 28:Analyse fonctionnelle niveau A1 43

Chapitre 2 : Analyse du système de production

Wh+W p

W e

Transformer l’énergie électrique en énergie A2-1 mécanique

W méc de rotation

Assurer la transmission de mouvement A2-2

Bois Broyé

Bois conditionné

Mélanger le bois et A2-3 l’eau Moteur asynchro ne

Poulie-courroie

Raclette

A2

Figure 29:Analyse fonctionnelle niveau A2

Réglages

We W méc de

Convertir We rotation En W mécanique A3-1

Transmettre le mvt A3-2

Bois conditionné

Assurer la forme de pellets A3-3 Moteur asynchrone

Ensemble de transmission

Pellets

Ensemble Ring + Roller A3

Figure 30:Analyse fonctionnelle niveau A3

44

Chapitre 2 : Analyse du système de production Réglages

Contrôler la longueur de pellets

Longueur choisie

A4-1

Pellets coupés

Pellets

Couper les pellets A4-2

Tendeur

Lame cutter

A4

Figure 32:Analyse fonctionnelle niveau A4 Réglages

W méc de rotation

Assurer la transmission des mvts de Ring

A3-2-1

Assurer le guidage des mvts de roller W méc de rotation

Mouvement guidée

A3-2-2

Ensemble de transmission Ring

Ensemble de A3-2 guidage roller Roller Figure 31:Analyse fonctionnelle niveau A3-2

45

bien

Chapitre 2 : Analyse du système de production Réglages W méc de rotation

Assurer la transmission des mvts entre le moteur et l’arbre A3-2-1-1 W méc de rotation

Couple suffisant pour la compression Augmenter le couple A3-2-1-2

Accouplement

Engrenages

A3-2-1

Figure 33:Analyse fonctionnelle niveau A3-2-1 L’SADT nous a permis de décomposer chaque machine en un ensemble de sous composants et de connaitre la fonction de chacun de ces composants .Cette analyse nous permettrons de remplir la trois premières cases du tableau AMDEC.

2.3.3 Analyse AMDEC 2.3.3.1 Analyse des modes de défaillances Cette étape consiste à identifier les modes de défaillance, rechercher les causes possibles de défaillances et définir les effets des défaillances sur le système. La mise en place des différentes données nécessite un travail à trois niveaux afin d’adapter les combinaisons mode, cause et effet aux besoins spécifiques de l’étude.  La consultation des documents techniques fournis par le constructeur et essentiellement : -Les caractéristiques machines -Les plans et les schémas hydrauliques, mécaniques et électriques. -La liste de nomenclature des pièces détachées.  La consultation de l’historique des machines qui décrit l’intervention  La discussion avec les membres de l’équipe AMDEC à propos les informations accueillies afin des filtrer et garder les mécanismes de défaillances coïncidant avec le comportement de la machine.

46

Chapitre 2 : Analyse du système de production

2.3.3.2 Evaluation de la criticité

Cette étape décisive pour quantifier les défaillances, elle consiste à évaluer la criticité de chaque combinaison (mode, cause, effet) d’une défaillance à partir de 3 indices. La criticité(C) ou indice de priorité du risque(IPR) est définie comme suit : IPR=F.G.D. Avec F est la probabilité d’occurrence G est la gravité des conséquences et D La probabilité de non détection. Les grilles de cotation sont définies dans les tableaux suivants 7,8 et 9

Tableau 7 : Niveau de fréquence Niveau de fréquence : F Fréquence très faible

Définition des niveaux

Valeur

Défaillance rare : moins d’une défaillance par an

1

Fréquence faible

Défaillance peu fréquente: Moins d’une défaillance par trimestre,

2

Fréquence moyenne Fréquence forte

Défaillance fréquente: Moins d’une défaillance par mois

3

Défaillance très fréquente : Moins d’une défaillance par

4

semaine Tableau 8:Niveau de non détectabilité

Niveau de la probabilité de non

Définition des niveaux

Valeur

détection : D Détection évidente

Défaillance détectable à 100% MP N2 Outils de contrôle plus poussés et main d'œuvre spécialisé et forte fréquence de contrôle

1

Détection possible

Défaillance détectable : MP N2 : Utilisation des outils de contrôle moins efficace et avec une faible fréquence de contrôle MP N1 utilisation des moyens de contrôles poussés

2

Détection improbable Défaillance difficilement détectable : MP N1 utilisation de moyens de contrôle visuel

3

Défaillance indétectable : pas de contrôle

4

Détection impossible

47

Chapitre 2 : Analyse du système de production Tableau 9:Niveau de gravité Niveau de gravité : G Gravité mineure Gravité significative

Gravité moyenne

Gravité majeure

Gravité catastrophique

Définition des niveaux Mineure : coût de panne faible et sans risque sur la sécurité du personnel. Significative: coût de panne significatif et sans risque sur la

Valeur 1 2

sécurité du personnel Moyenne : coût de panne moyen et sans risque sur la sécurité du personnel Majeure : coût de panne élevé et sans risque sur la sécurité du personnel

Catastrophique: coût de panne très élevé et risque sur la sécurité de personnel

3 4

5

2.3.3.3 Tableau AMDEC

En appliquant les deux étapes précédentes, on procède à l’élaboration du tableau AMDEC Voir tableau 10 (extrait de l’AMDEC presse).

48

Chapitre 2 : Analyse du système de production Tableau 10 : Extrait AMDEC presse

Défaut montage

Roller

Préparé par

SFARI Iyed

Date AMDEC Date révision

15/03/2016 20/05/2016

Indice

3 Résultat des actions

Effet(s) possible(s) de la défaillance

Usure roller

3

Assurer la compressi on du bois Usure roller

Arrêt presse

Cause(s) possible(s)/ mécanisme(s) de défaillance

Mauvais serrage du roller

Mode de contrôle actuel

1

Pas de Contrôle

Mauvais assemblage

Mauvais montage

IPR

Mode de défaillance potentielle

Détection

MISSAOUI Sofien,Borhen Jerbi , Wassim Jabnouni, Nour Belhaj Khlifa

Apparition

Fonction

sur

SFARI Iyed

Gravité

Elément

Page

Actions prises

IPR

Chambre de granulation

Sous système

Membre de l'équipe

3

Presse à granulé

AMDEC Machine Pilote

Numéro AMDEC

gravité apparition détection

Description de la machine

Guide d'assemblage roller

4 1

2

8

Guide de 4 1 montage roller

2

8

Responsabilité Actions et date cible préconisées d’achèvement Assurer un serrage conforme des rollers

4

12

2

Pas de Contrôle

4

Changement Iyed Sfari 32 des rollers 10/05/2016

2

Contrôle visuel

3

24

4 Contrôler le montage

Iyed sfari 10/05/2016

49

Chapitre 2 : Analyse du système de production

présence des particules métalliques

Ecrasement roller

4

1

Présence d'aiment

4

Contrôle visuel

2

Contrôle quantité graisse

Mauvaise qualité de la graisse

1

Pas de contrôle

Durée de vie du roller a été dépassé

3

Pas de contrôle

Boulon plateau cassé

Quantité de la graisse insuffisante

4

Nettoyer l'aimant des bennes et vérifier les trous de ring

48

Changer le boulon du plateau

16

Assurer un graissage régulier et suffisant

4

16

Assurer une qualité de la graisse conforme

4

48

Changement roller

1

3

2

Wassim 10/05/2016

Renforcer le boulon par une rondelle

4 1

3

12

Iyed sfari 10/05/2016

MAJ plan de maintenance préventive

4 1

2

8

Wassim 10/05/2016

Renforcer le boulon par une rondelle

4 1

3

12

Echauffement Grillage roller 4

Coincement roller

Usure roller et rupture axe 4 de sécurité

Mauvais conditionnement du bois

2

Contrôle visuel

2

Assurer un conditionne 16 ment approprié du bois

Boulon plateau cassé

4

Contrôle visuel

3

48

Changement boulon plateau roller

50

Chapitre 2 : Analyse du système de production

2.3.3.4 Calcul de la criticité Après avoir déterminé les trois indices de cotation pour chaque défaillance, on procède au calcul de l’indice final de criticité :

C=D×F×G Dans le tableau suivant nous allons traiter les valeurs de criticité et les valeurs cumulées par ordre décroissant. Tableau 11:Liste criticité des défaillances Défaillance Durée de vie du roller a été dépassé Boulon plateau cassé Boulon plateau cassé Mauvais assemblage Jeu important roulement axe central Jeu important roulement de roller Mauvais montage Mauvaise qualité de la graisse Quantité de la graisse insuffisante Mauvais conditionnement du bois Mauvais graissage Système d'étanchéité contre poussière est défectueux Roulement monté sans jeu Les rollers ne sont pas ajustés au même jeu de ring Mauvais serrage du roller Matière première contient un grand pourcentage de molasse présence des particules métalliques

IPR 48 48 48 32 32 32 24 16 16 16 16 16 16 12 12 8 4

2.3.3.5 Hiérarchisation des défaillances

Cette étape consiste à utiliser le diagramme PARETO pour déterminer la répartition des IPR par panne machine afin de définir un seuil de criticité. On présente la répartition de l’IPR de la presse Dans la figure 34.

51

Chapitre 2 : Analyse du système de production

400

100

300

80

200 100 0

l r e e is e e e u x g r r é é ss ass ntra oll e lag tag bo sag is s ant s j e ueu r in olle the a a s r r O c p e b n t e s u dé e c de em mo t du r ai u gr ffu san fec u d du a u x s n g é e é d ns té d j e ge at ét a nt as is e is pl a nt me is uv a em va alité s e i on est me rr a a n u n r e a le v n a u is t m e ê s e o e ul r oll lem r ou au M i ti o M e q gra en sièr u m is o u M d B i e r o nt is m s a va v t ta on va du ule pou tés au c u a té o s M de r tan por is M nti R tre aj u va a n s ée po im u r u o a c pa Q M Du u im Jeu té nt i e J é o ch e s an s n t é d' ler e r ol èm s st Le Sy

60 40 20 0

Pourcentage

IPR

Diagramme PARETO répartition IPR par panne

Figure 34:Diagramme PARETO répartition IPR par panne L’exploitation du diagramme PARETO nous permet d’identifier les défaillances les plus critiques

2.3.4 Synthèse de l’étude et décision Avant d’établir un plan d’action on doit définir un seuil de criticité et choisir le type d’action à mettre en œuvre.

2.3.4.1 Définition des seuils de criticité

Toute défaillance critique et jugée grave par son effet sur le système soit par son coût direct ou sur l’indisponibilité de la machine, doit faire l’objet d’une action censée éliminer les causes de cette défaillance. La zone d’application des actions doit admettre les défaillances ayant le critère suivant : Un seuil de criticité, au-delà duquel on traite toutes les défaillances relatives. Nous avons choisi un seuil de criticité commune pour toute les machines Cseuil=36 le choix se fait par comparaison entre la criticité calculée et l’appréciation de l’équipe.

2.3.4.2 Choix de type de l’action corrective Les actions à envisager pour les défaillances critiques sont définies d’une manière préventive contre les causes qui pourraient déclencher le mode de défaillance de la composante concernée. En effet, les organes ayant des défaillances critiques pour les coûts directs et le temps d’intervention grave avec une possibilité de détection (D=3 ou 4) nécessitent une action dans le cadre de la maintenance préventive conditionnelle qui permet d’assurer le suivi continu dans le but de prévenir les défaillances attendues, l’action peut prendre les formes suivantes : 52

Chapitre 2 : Analyse du système de production  Suivis des paramètres de fonctionnement (Courant, température)  Mesure des vibrations, des jeux.  Analyse d’huile de lubrification (Taux d’usure).  Contrôle visuel de l’état de l’organe (usure, corrosion). L’action de prévention est prise lorsqu’on approche un seuil de dégradation prédéterminé. Dans ce même cas de gravité si la détection est difficile ou impossible, on agit alors dans le cadre d’une maintenance préventive systématique afin d’éviter une défaillance difficilement détectable (D=3 ou 4) sous forme de visites, inspections périodiques et des interventions planifiées : réparation et échange standard. Si ces défaillances sont très fréquentes, nous optons alors pour une maintenance préventive de ronde en établissant des fiches journalières de surveillance contenant des contrôles sensoriels ou des paramètres de fonctionnement. Enfin, les défaillances de gravité nom importante resteront dans le cadre de la maintenance curative où nous définissons un stock de sécurité si nécessaire pour la composante en question.

2.3.4.3 Mise en œuvre des plans de maintenance préventive Cette étape consiste à faire sortir de l’AMDEC un plan de maintenance préventive afin d’assurer la surveillance des signes de dégradation des équipements avant l’occurrence de la défaillance et assurer une meilleur disponibilité. Cette étape va être traitée dans le chapitre suivant.

2.3.4.4 Recommandations AMDEC Suite à notre étude AMDEC nous avons proposé les recommandations suivantes : -Faire une analyse d’huile afin de détecter le taux d’usure de la boite à engrenages. -Faire une analyse thermographique infrarouge des composants critiques comme le roller, le ring et les composants de l’armoire électrique (Voir annexe 1) -Faire des dessins de définition de roller en utilisant le logiciel CATIA puis exploiter ces dessins pour élaborer un guide de contrôle afin vérifier et identifier les côtes du montage (Voir annexe 2). Remarque : l’exploitation des diagrammes ISHIKAWA du diagnostic nous permet de choisir les actions à mettre en œuvre : élaboration du guide de montage et de contrôle roller.

2.4 Conclusion Ce chapitre nous a permis de définir l’AMDEC machine, indiquer son intérêt et voir la démarche nécessaire pour l’élaboration d’un AMDEC. La mise en œuvre de l’AMDEC nous sera utile comme une base des données suivant laquelle nous allons mettre en place les actions d’amélioration nécessaires. 53

Chapitre 3 : Actions d’amélioration du service maintenance

54

Chapitre 3 : Actions d’amélioration du service maintenance

3.1 Introduction Dans de ce chapitre nous présentons les différentes actions à mettre en œuvre pour améliorer les performances du service maintenance puis nous allons voir l’impact de ces améliorations sur la performance et les résultats de l’entreprise. Nous mettons en œuvre des plans de maintenance préventive, standardiser l’intervention de la maintenance, appliquer la démarche 5s, réaliser une application GMAO. Ensuite nous découvrons l’impact de ces actions.

3.2 Mise en place des plans de maintenance préventive niveau 1,2 La synthèse de la démarche AMDEC du paragraphe précédent consiste à mettre en œuvre des plans de maintenance préventive niveau 1 et 2.En exploitant les données de l’AMDEC Machine on peut identifier les actions à faire afin de prévoir la défaillance et assurée une meilleur disponibilité. Les plans de maintenance préventive niveau 1 et 2 sont des documents indispensables pour organiser les interventions de maintenance préventive et garantir un fonctionnement optimal des machines durant la production. Pour concevoir un plan de maintenance, il est nécessaire de disposer de: 

Taux d’engagement du bien: temps d'ouverture, temps utile de production ...



Objectifs de production: les plans de production, les performances des équipements concernés ...



Produits fabriqués: interactions produit-machine, précautions d'usage ...



L'historique machine: taux de défaillance, anomalies répétitives.



Standards: état de l'équipement (caractéristiques, valeurs standard ...)



Ressources: compétences et disponibilités du personnel technique.



Documentations techniques des équipements.



Etude prévisionnelle de défaillances et de fiabilité essentiellement l’AMDEC

Le plan de maintenance niveau 1 engendre les éléments suivants : 

Actions journalières de maintenance préventive niveau 1,



Photos descriptifs des équipements,



Durée action,



Outils utilisés.

Un modèle du plan de maintenance préventive niveau 1 est illustré dans le tableau 12.

55

Chapitre 3 : Actions d’amélioration du service maintenance Tableau 12:Modèle du Plan de maintenance niveau 1 Date création

Plan de maintenance Préventive N1 machine

Date MAJ Edition

Intervenant: Superviseur machine Equipement:………………. Fréquence : Journalier Action

Photos

Durée

Outils

L’Annexe 3 présente un exemple du plan de maintenance préventive N1 Le plan de maintenance niveau 2 présente les éléments ci-dessous : 

Processus,



Equipement relatif et code équipement,



Fréquence d’intervention,



Actions de maintenance niveau 2.

Voir le modèle du plan de maintenance préventive niveau 2 dans le tableau 13. Tableau 13:Modèle du plan de maintenance préventive Niveau 2

Process

Code machine

Equipement

Action

Fréquence Remarques

L’Annexe 4 présente un exemple du plan de maintenance préventive N2.

56

Chapitre 3 : Actions d’amélioration du service maintenance

3.3 Mise en place de guide de maintenance La gamme de maintenance est élaborée à partir des documents techniques du constructeur. Elle sert comme guide pour l’opérateur de maintenance optimisant le temps et l’effort des interventions de maintenance et améliorant son efficacité. La gamme de maintenance contient les identifications et les schémas techniques des ensembles et des sous-ensembles concernés avec les noms des organes correspondants et des schémas ou photos. Elle contient aussi la description des étapes de montage, démontage ou intervention de maintenance d’une manière détaillée et simplifiée, avec des photos, en précisant l'outillage nécessaire, l'ensemble des réglages, les paramètres et les instructions de sécurité. Le modèle de cet outil standard est exposé au niveau du tableau 14. Tableau 14:Modèle du guide de maintenance corrective Date de création

Guide de maintenance corrective n° Date de mise à jour

Opération : ………………. Equipements de sécurité: …………………. Intervenant : ………………Equipement : …………… N°

Action

Photo

Outillage

1 2

L’Annexe 5 présente un exemple du guide de maintenance corrective.

3.4 Mise en place de démarche 5S L’application de la méthode 5 S se base sur 4 règles d’or : Une place pour toute chose, et toute chose a une place. Etablir des règles et les suivre. Si rien ne se fait, rien ne s’améliore. Si on ne peut pas le faire par nous-même, demandons de l’aide. Nous allons appliquer la démarche 5s sur le magasin des PDR et l’atelier de maintenance. En fait cette démarche se fait sous plusieurs étapes.

3.4.1 Eliminer Cette étape consiste à éliminer tous les objets inutiles. Nous commençons par l’identification des composants utiles, inutiles et réparables. Puis nous vidons l’espace de tout ce qui peut être jeté ou stocké ailleurs. En fin nous délimitons une zone de stockage à proximité de la zone de travail où nous 57

Chapitre 3 : Actions d’amélioration du service maintenance pouvons mettre tous les objets considérés comme «inutile» comme indique la figure 35. Avant

Après

Figure 35:Phase éliminer

3.4.2 Ranger Nous définissons dans cette étape les règles de rangements suivantes : -Classer les objets par famille : Mécanique, électrique, pneumatique et hydraulique, -Rendre évidant l’emplacement des objets, -Mise en place d’un système de codification afin d’identifier les composants facilement, -Mettre les objets lourds dans les étagères inferieures, -Choisir l’emplacement des objets en tenant compte de leur fréquence d’utilisation, Pour l’emplacement nous avons utilisé un système de codification matricielle pour le magasin de PDR par exemple pour une étagère A (A-1…A1-n). Pour la codification de PDR on utilise la forme suivante FA-NU (Famille, Numéro). Par exemple la codification utilisée pour une pièce mécanique est ME-20-01 La figure 36 présente l’application de la phase ranger. Avant

Figure 36:Phase ranger

Après

58

Chapitre 3 : Actions d’amélioration du service maintenance

3.4.3 Nettoyer Il est important de comprendre que la propreté ne doit pas être un état passager mais être incluse dans notre façon de travail. Pour cela, il est nécessaire de supprimer les causes et les sources de salissures qui sont à l'origine de la dégradation. Nous avons proposé de nettoyer d’une façon régulière l’atelier et le magasin de PDR et nous avons utilisé des méthodes de stockages qui luttent contre la poussière comme l’emballage par cellophane des moteurs comme indique la figure 37.

Figure 37:Phase nettoyer

3.4.4 Standardiser La standardisation consiste à élaborer des procédures de nettoyage et de stockage, réaliser le traçage et la signalétique de l’atelier (voir figure 38) et intégrer les règles de nettoyage dans les plans de maintenance préventive.

Figure 38:Phase standardiser

3.4.5 Respecter Cette étape est considérée comme l’étape la plus importante. En fait, elle instaure les règles comportementales, développe l’esprit d’équipe et responsabilise les personnels. Cette étape consiste à : -Motiver le personnel à inspecter leurs postes de travail eux-mêmes de temps à autre, -Faire participer le personnel aux idées d’améliorations, -Faire des audits périodiques pour vérifier la bonne application des règles et diagnostiquer les points faibles spécifiques. Un exemple du fiche audit 5S atelier est présenté dans l’annexe 6. 59

Chapitre 3 : Actions d’amélioration du service maintenance

3.5 Réalisation de l’application GMAO 3.5.1 Définition de l’application GMAO et son apport L’application GMAO est un progiciel de management de la maintenance qui est composé de plusieurs modules qui assurent l’accompagnement de l’entreprise dans ses services de maintenance. Ce progiciel permet :  Une historisation et un suivi des travaux de maintenance  Une meilleure gestion des équipements, des intervenants et des articles  Une réduction des temps de cycle  Une Élimination des erreurs  Une prise de décision fiable Avant la mise en place de l’application GMAO il faut préparer les informations et les fichiers nécessaires pour la collecte des données.

3.5.2 Pré requis à la mise en place de la GMAO 3.5.2.1 Codification des équipements La codification doit respecter deux règles d’or, elle doit être : - Simple pour être facilement mémorisable et compréhensible, - Evolutive pour quelle s’adapte aux modifications dans le temps. Les équipements du TUNIPELLETS sont référencés selon le numéro indiqué sous l’armoire de commande. Par exemple le code du presse à granulé n°3 est 404. Dans une optique de gestion de maintenance, notre travail est de mettre en place une base de données cohérente avec le mode de codification déjà utilisé dans l’entreprise. Donc nous avons décidé de suivre la codification déjà existante.

3.5.2.2 Codification des pannes L’exploitation de l’AMDEC Machine nous permet de sortir une liste des pannes possibles. Les pannes sont référencées à l’aide d’un code sous la forme : code équipement– numéro panne Voir l’extrait de la liste des défauts dans le tableau 15.

60

Chapitre 3 : Actions d’amélioration du service maintenance Tableau 15:Liste des défauts Machine

Code 105-1

Description Chaine défectueuse

105-2 Déchiqueteuse

Convoyeur

Convoyeur à vis

105-3 105-4 105-5 105-6 105-7 105-08 108-01

Système d'huile non fonctionnelle Lame usé courroie défectueuse palier usée L’axe de tambour cassé Défaut réglage contre lame Défaut tambour Défaut tambour

108-02

Défaut Palier

108-03

Défaut tapis

108-04

Défaut chaine

108-05

Défaut galets

201-01 201-02

Défaut moteur Défaut chaine

201-03

Défaut palier

301-1

Accouplement cassé Grille male positionné (granulométrie non conforme) Palier défectueuse Marteau usé support grille défectueux Butée fin de course cassée

301-2 Broyeur

301-3 301-4 301-5 301-6

3.5.2.3 Mise à jour de la fiche d’intervention La fiche d’intervention est très importante pour la collection des données de chaque intervention. Nous avons mis à jour la fiche d’intervention existante en ajoutant le code défaut et la description du défaut. L’annexe 7 présente la fiche d’intervention utilisée. Le synoptique de l’intervention est illustré Dans la figure 39.

61

Chapitre 3 : Actions d’amélioration du service maintenance

Besoin d’une intervention

Demande d’une intervention

Maintenance corrective

Maintenance préventive

Type de maintenance

Maintenance préventive

Diagnostic

NON

NON

OUI

OUI Résolution possible ?

PDR disponible

4 Exécution du travail

3

OUI

NON

Besoin PDR

Mise à jour du planning maintenance

1 Exécution travail OUI 2

PDR disponible

NON

2 3

Mise en production Enregistrement fiche d’intervention

Banc de sortie magasin

Commande Réception

4 FIN

1

Figure 39:Synoptique de l’intervention

62

Chapitre 3 : Actions d’amélioration du service maintenance

3.5.2.4 Banc d’entrée/sortie magasin Ce document comporte tous les mouvements d’entrée/sortie de pièces de rechanges pour le magasin TUNIPELLETS. L’annexe 8 présente un exemple du banc de sortie magasin.

3.5.2.5 Banc de commande PDR Ce document contient toutes les informations suivantes : -Le fournisseur (nom, adresse,..) -Les pièces de rechange à commander (code PDR, référence fournisseur quantité, prix unitaire et total). -Les signatures de demandeur, le responsable technique et le directeur général. L’annexe 9 présente un exemple du banc de commande PDR.

3.5.3 Déploiement de l’application GMAO 3.5.3.1 Outil de programmation Nous choisissons comme outil de programmation le logiciel WINDEV 17 vue son performance au niveau de code et design. WinDev est un atelier de génie logiciel (AGL) édité par la société française PC SOFT et conçu pour développer des applications, principalement orientées données pour Windows 8, 7, Vista, XP, 2008, 2003, 2000, mais également pour Linux, .Net et Java. Il propose son propre langage, appelé le Wlangage. Le Wlangage (WL) est un langage de 5° génération. Il dispose des fonctions habituelles des langages de programmation, et également nativement d'un socle orienté données. Les aspects graphiques, vérification et validation des saisies, sont gérés en amont du codage, par l'intermédiaire du révolutionnaire éditeur d'IHM. L'éditeur de fenêtres élimine la phase de codage des interfaces, car il permet la définition et le test de ses interfaces dans un mode 100% WYSIWYG, y compris pour la définition avancée des contrôles (champs). Bien entendu, le Wlangage permet l'accès et la modification à tout ce qui a été créé. [12]

3.5.3.2 Modèle conceptuel Tout projet se doit de commencer par une analyse préalable, surtout lorsqu’il met en œuvre des bases de données. Il existe plusieurs méthodes, nous allons nous aider d’une partie de l’une d’elles, qui est assez bien implémentée sous WinDev : Merise. MERISE est un acronyme signifiant Méthode d’Étude et de Réalisation Informatique par les Sousensembles ou pour les Systèmes d’Entreprises. 63

Chapitre 3 : Actions d’amélioration du service maintenance La méthode Merise a comme objectif d’aider, de guider les utilisateurs, dans leurs phases d’analyses, de conception et dans le développement de l’applicatif. WinDev permet de modéliser en merise, avec les deux modèles principaux le MCD (modèle conceptuel des données) et le MLD (modèle logique des données). Nous n’utiliserons que ces deux modèles là. Nous commencerons par l’abstrait (le MCD) pour finir par le concret (la génération physique des données) en passant par le MLD. Le MCD introduit la notion d’entités, de relations et de propriétés. Les propriétés sont les informations de base du Système d’Information. Un opérateur possède un numéro de téléphone, un nom, un prénom, habite à une adresse précise, etc. Ces informations essentielles élémentaires sont des propriétés. Le fait de les regrouper amène naturellement à créer une entité Opérateur. Les entités regroupent un ensemble des informations élémentaires. Les entités sont souvent liées entre elles. Par exemple : Un opérateur peut réparer une machine. Si nous analysons cette phrase, on distingue deux entités (opérateur et machine) et un verbe (réparer) qui indique un lien entre opérateur et machine. Réparer est une relation alors on cherche à définir les différentes relations entre les entités. [13] L’application est dédiée à la gestion de la maintenance dont nous avons besoin de six fonctions principales : Gestion équipement, Gestion des personnels, Gestion des outillages, Gestion des interventions, Gestion des fournisseurs Gestion de magasin et Gestion des achats. Douze entités sont utilisées pour les fonctions de l’application. Après le choix des entités et leurs propriétés on doit définir les relations ou les associations entre les différentes entités d’où il faut définir les cardinalités. Elles expriment le nombre de fois où l’occurrence d’une entité participe aux occurrences de la relation. Par exemple Combien de fois au minimum un opérateur peut réparer une machine ? Combien de fois au maximum une machine peut tomber en panne ? Le model conceptuel complet de l’application est illustré dans la figure 40.

64

Chapitre 3 : Actions d’amélioration du service maintenance

Figure 40:MLD de l'application

3.5.3.3 Description de l’interface Gestion d’accès Lors de lancement de l’application une fenêtre de login apparait afin d’identifier le personnel. (Voir la figure 41)

Figure 41: Fenêtre log in 65

Chapitre 3 : Actions d’amélioration du service maintenance Nous pouvons définir les droits d’accès en accédant l’application en mode superviseur comme indique la figure 42.

Figure 42:Gestion d'accès Les droits d’accès sont affectés suivant le poste occupé : -Directeur technique possède le droit d’accéder à tous les fonctionnalités de l’application. Il peut ajouter, modifier et supprimer les données. -Responsable maintenance possède les droits d’ajout et d’exploitation du TDB seulement. -Magasigner possède les droits d’ajout des PDR et d’enregistrement des fiches d’intervention seulement. Barre d’outils La barre d’outils est composée des éléments suivant comme indique la figure 43

Figure 43:Barre d'outils Gestion des équipements La gestion des équipements nous permet d’enregistrer l’ensemble des équipements du TUNIPELLETS ainsi que leur sous composants. Nous pouvons ajouter, modifier et supprimer un équipement selon nos besoins. La fenêtre de gestion des équipements (voir figure 44) est composée d’un tableau d’affichage qui permet d’afficher la liste des équipements et de quatre boutons : Nouveau, modifier, supprimer et imprimer. 66

Chapitre 3 : Actions d’amélioration du service maintenance - Bouton Nouveau qui permet à l’utilisateur de saisir les données de chaque équipement (Machine, code machine, process, fabricant…) -Bouton Modifier qui permet à l’utilisateur de modifier les données selon le besoin -Bouton Supprimer qui permet de supprimer l’équipement du tableau. -Bouton Imprimer pour l’impression de la liste des équipements.

Figure 44:Fenêtre gestion des équipements En cliquant sur une ligne du tableau deux fois une nouvelle fenêtre apparait. C’est la fenêtre de gestion des composants. En fait chaque équipement est constitué d’un ensemble de sous composants. La fenêtre est constitué d’un combo box qui permet le filtrage du tableau afin d’afficher les sous composants de chaque équipement comme indique la figure 45.

67

Chapitre 3 : Actions d’amélioration du service maintenance

Figure 45:Fenêtre gestion des composants

Gestion des interventions La gestion des interventions nous permet d’enregistrer les interventions sur les équipements dans l’historique. La fenêtre de la gestion des interventions (Voir figure 46) est composée d’un tableau d’affichage qui affiche l’ensemble des interventions et cinq boutons : Bouton rechercher : qui permet de trouver les fichiers d’interventions selon le numéro de la fiche. Bouton Ajout intervention qui ouvre la fenêtre fiche d’intervention. Bouton Gestion des défauts qui ouvre la fenêtre de gestion des défauts. Bouton Modifier : qui permet la modification de fiche d’intervention. Bouton Supprimer : qui permet de supprimer les fiches d’interventions.

Figure 46:Fenêtre gestion des interventions 68

Chapitre 3 : Actions d’amélioration du service maintenance La fenêtre gestion des défauts (Voir figure 47) nous permet d’ajouter modifier ou supprimer un code de défaut qui sera exploité par la fenêtre fiche intervention.

Figure 47:Fenêtre gestion des défauts La fenêtre fiche d’intervention (Voir figure 48) nous permet de saisir l’intervention et de sortir les PDR du magasin.

Figure 48:Fiche d'intervention 69

Chapitre 3 : Actions d’amélioration du service maintenance Gestion des fournisseurs La gestion des fournisseurs nous permet de gérer la liste des fournisseurs, enregistrer leurs informations de contact ainsi de connaitre leurs produits associés. La fenêtre gestion des fournisseurs (Voir figure 49) est composée d’un tableau d’affichage qui affiche la liste des fournisseurs ainsi que leurs informations (société, nom, CP, ville, pays…), deux onglets d’affichage : Informations de contact et produits associés et de quatre boutons : Bouton Ajouter qui permet l’ajout d’un nouveau fournisseur. Bouton Modifier : qui permet la modification des informations d’un fournisseur. Bouton Supprimer : qui permet de supprimer les fournisseurs. Bouton fermer qui ferme la fenêtre en cours.

Figure 49:Fenêtre gestion des fournisseurs Gestion de magasin La gestion de magasin nous permet de consulter le stock, ajouter un nouvel article, modifier et supprimer un article. La fenêtre de la gestion de magasin est présentée dans la figure 50

70

Chapitre 3 : Actions d’amélioration du service maintenance

.

Figure 50:Fenêtre gestion des PDR Le bouton d’entrée stock permet l’ajout des articles au magasin ainsi que la consultation des anciens entrées. Les boutons modifier et supprimer permettent la modification et la suppression des articles. Le bouton Consulter le stock nous permet de calculer le prix total du stock ainsi que d’afficher la liste des PDR. Gestion des achats La gestion d’achat nous permet de lancer une demande d’achat. Nous pouvons lancer la demande si la quantité minimale d’un article est supérieure à la quantité en stock. La fenêtre gestion d’achat est constituée d’un tableau d’affichage qui affiche la liste des PDR dont la quantité minimale est supérieure à la quantité en stock. Nous pouvons choisir les articles à commander par fournisseur, choisir la quantité à commander (par saisie direct sur le tableau) et les PDR dont nous avons besoin(en cliquant sur l’interrupteur du tableau). Le bouton valider permet la validation de la demande d’achat et le bouton imprimer permet l’impression de la demande d’achat. (Voir figure 51)

Figure 51:Fenêtre demande d'achats

71

Chapitre 3 : Actions d’amélioration du service maintenance Gestion des personnels La gestion des personnels nous permet d’enregistrer la liste des personnels du TUNIPLELLETS ainsi que leurs informations associés (Nom, Prénom, fonction, matricule, code CNSS…) Les composants de la fenêtre ont la même fonction que celle de la fenêtre gestion des fournisseurs (Voir figure 52)

Figure 52:Fenêtre gestion des personnels Gestion des outillages La gestion d’outillages nous permet d’enregistrer les outils utilisés dans l’atelier de maintenance. La fenêtre est composée d’un tableau d’affichage et de quatre boutons pour l’ajout, la modification, la suppression et l’impression des outils. (Voir figure53)

72

Chapitre 3 : Actions d’amélioration du service maintenance

Figure 53:Fenêtre gestion des outillages Impression L’impression nous permet d’imprimer les fiches d’intervention ainsi que le coût des PDR dans une période choisie. (Voir les figures 54 et 55)

Figure 54:Fenêtre impression fiche intervention

73

Chapitre 3 : Actions d’amélioration du service maintenance

Figure 55:Fenêtre consultation des sorties

Le bouton trier par date nous permet de filtrer le tableau des PDR utilisés selon la date. Le libellé N° de fiche permet le filtrage des PDR selon le numéro de la fiche d’intervention. Taux de change Cette fenêtre nous permet de choisir les taux d’échange afin de calculer plus tard la valeur du stock et des PDR sorties comme indique la figure suivante.

Figure 56: Fenêtre du choix du taux de change Remarque : Il faut remplir les coefficients avant de consulter le stock et les sorties de PDR.

74

Chapitre 3 : Actions d’amélioration du service maintenance

3.5.4 Tableau de bord de l’application GMAO Contrôler le système de maintenance c’est se donner les moyens de vérifier les conditions de sa mise en œuvre, de mesurer les écarts par rapport à la description qui a été faite et bien sûr de fixer des objets d’amélioration en fonction de dysfonctionnements constatés mais aussi des objectifs d’amélioration de la qualité de la maintenance étude la disponibilité des équipements. Il est important de mettre en place des indicateurs pour disposer d’une représentation objective de l’ampleur des dysfonctionnements ou pour mesurer l’évolution de la maintenance. En d’autres termes permet de localiser les champs d’amélioration possibles, d’établir des priorités un suivi des actions mises en place. Les indicateurs constituent un élément essentiel du contrôle du système de maintenance à la condition expresse que l’ensemble des indicateurs mis en place permet de lancer des actions correctives et de prendre des décisions cohérentes quant à l’évolution nécessaire de la maintenance. C’est pourquoi il est recommandé d’établir un tableau de bord qui reprendra de façon organisée et cohérente l’ensemble des indicateurs mis en place. L’application GMAO nous fournit un tableau du bord qui nous permet de diagnostiquer les machines et suivre l’évolution du service maintenance. En fait le tableau du bord est constitué d’une date de début et date de fin afin de choisir la période d’analyse. Après le choix de la période d’analyse nous pouvons lancer une analyse de la maintenance corrective. En cliquant sur le bouton analyse maintenance corrective deux cercles et un histogramme apparaissent comme indique la figure 54 : -Cercle qui représente le taux d’arrêt de la machine par rapport au temps total de l’arrêt, -Cercle qui représente le taux de défaut par rapport à l’ensemble des défauts, -Histogramme qui représente la quantité sortie par chaque PDR.

75

Chapitre 3 : Actions d’amélioration du service maintenance

Figure 57:Fenêtre TBD La consultation de l’outil impression nous permet de calculer le coût des PDR utilisés dans l’intervention comme illustre la figure 56.

COÛT DE LA MAINTENANCE EN DNT

Suivie coût de la maintenance par semaine 18000 16000 14000 12000 10000 8000 6000 4000 2000 0

S9

S10

S11

S12

S13

S14

S15

S16

S17

S18

Series1 481,7 17051 1116,9 6210,3 508,17 641,48 363,66 1168,7 548,76 306

NUMÉRO DE LA SEMAINE

Figure 58:suivie coût de la maintenance par semaine

76

Chapitre 3 : Actions d’amélioration du service maintenance Le TDB nous permet de faire une analyse efficace pour identifier la machine la plus critique, le défaut le plus consommateur du temps, la quantité des PDR sortie et le coût de la maintenance pendant une période voulue.

3.6 Impact et résultat des améliorations Dans cette partie on va présenter l’impact du plan d’action et le résultat d’entreprise.

3.6.1 Impact du plan d’action L’impact du plan d’action est illustré dans le tableau suivant : Tableau 16:Impacts du plan d'action

Action Mise à jour de plan de maintenance préventive à partir de l’AMDEC

Avant

Après

Plan de maintenance préventive insuffisant

Plan de maintenance préventive efficace et mise à jour Meilleur disponibilité et performance de machines, diminution des pannes et interventions de maintenance corrective

Elaboration de gamme de montage et remontage

Interventions de maintenance non standardisés

Interventions de maintenance standardisées Diminution du temps des interventions maintenance

Magasin et atelier de Mise en place 5S magasin et Désorganisation des PDR et maintenance bien organisé atelier des outillages Amélioration des conditions de travail et du temps de recherche des PDR Mise en place d’une Mauvaise gestion des PDR Suivi des mouvements des application GMAO

et taux de rupture stock

PDR et taux de rupture très

élevé

faibles Analyse efficace à l’aide des indicateurs suivants :

Exploitation du TDB de GMAO

TDB maintenance non adéquat

-Temps d’arrêt par machine et par défaut. - Coût de maintenance -Quantité sortie par PDR 77

Chapitre 3 : Actions d’amélioration du service maintenance

3.6.2 Résultat de l’entreprise

Total temps d'arrêt heure / mois

Les actions prises ont diminué considérablement le taux d’arrêt des machines comme présente la figure 57.

Total temps d'arrêt par machine 120 100 80

60 40 20 0

Presse

Déchiquiteuse

Broyeur

Autre

Series1

96,6

5,13

6,95

4,59

Series2

40,63

4,25

1,3

1,5

Figure 59:Total temps d'arrêt par machine La série 1 représente le résultat d’étude du mois Janvier 2016. La série 2 représente le résultat d’étude du mois Mai 2016. Remarque : les données de la courbe précédente sont prises de l’ordre de travail. Cette diminution du temps d’arrêt s’explique par : La diminution du temps d’intervention grâce à l’application des gammes de maintenance. La diminution du temps de la recherche des PDR: le temps moyen de la recherche a diminué de 5 minutes à 45 secondes. Concernant l’effet du plan de maintenance préventive niveau 2 sur le temps d’arrêt nous devons attendre l’accomplissement de toutes les actions afin de voir le résultat.

3.7 Perspectives Une fois le système de maintenance déployé est mise en place, l’étape suivante est d’assurer l’optimisation du service maintenance en utilisant l’outil Maintenance productive totale(TPM) et d’améliorer le temps d’intervention en utilisant l’outil Changement Rapide d’Outils (SMED).

3.8 Conclusion L’évolution des résultats de l’entreprise mis en évidence dans ce chapitre a approuvé l’efficacité du travail et des améliorations introduites par la mise en place des standards industriels. 78

Conclusion générale L’objectif de ce projet de fin d’études est d’améliorer et organiser la fonction maintenance au sein de la société TUNIPELLETS. Pour cela, nous avons entamé notre étude par une présentation de processus de production. Ensuite, nous avons établi le diagramme Pareto qui nous permet d’identifier les équipements critiques. Puis nous avons identifié les différentes problèmes du service maintenance et nous avons défini un plan d’action afin d’optimiser la fonction maintenance. En outre nous avons élaboré la démarche AMDEC qui nous a permis de rechercher les causes et les effets de défaillances et mettre en place des actions correctives et préventives pour y remédier en tenant compte du coût, de l’efficacité et de la facilité de la mise en œuvre. Par la suite, nous avons mis en œuvre les actions du plan d’action qui sont les suivants: -Mise en place des plans de maintenance préventive. -Mise en place des gammes de maintenance. -Application de la démarche 5S. -Déploiement de l’application GMAO. L’élaboration de ce travail m’a permis d’une part, d’approfondir les connaissances et le savoir-faire acquis durant les années de mon cursus universitaire à l’INSAT et d’autre part, de préparer mon intégration à ma carrière professionnelle sur des bases solides. Quant aux perspectives, Le travail réalisé sera complété et poursuivi sous différents aspects notamment au niveau de l’application des outils tels que le TPM et le SMED et le développement des modules de l’application GMAO.

79

Références [1] A.CHEVALIER, « Guide du dessinateur industriel », Edition Hachette, 2004. [2] http://www.esen.education.fr/conseils/traitement-des-donnees/operations/outils-dediagnostic-structurants/outil-1-le-diagramme-dishikawa/ , consulté le 19/02/2016 [3] Christian HOHMANN, http://chohmann.free.fr/pareto.htm , consulté le 22/02/2016 [4] M. Ridoux, AMDEC-Moyen, Revue techniques de l’ingénieur, pp 2-3. [5] Gérard Landy, AMDEC guide pratique 2ème édition, 2007, pp 8-9 [6] Michel LEGRAND, http://www.maintenance-predictive.com/ , consulté le 15/03/2016 [7], [8] Christian COUDRE, http://tpmattitude.fr/maintsyst.html , consulté le 29/03/2016 [9] Monsieur Gabriel et Monsieur Pimor , méthode de maintenance, 2004. [10] http://www.ouati.com/gestion-methode-5s.php, consulté le 01/04/2016 [11] http://maintenance.dechamps.free.fr/ consulté le 18/02/2016 [12] http://www.pcsoft.fr/windev/ordrewl.htm , consulté le 01/02/2016 [13] Jean Luc BAPTISTE, WinDev, WebDev, WinDev Mobile Apprenez à développer à l'aide d'un cas concret, ENI éditions, 2010, pp 1-4. , consulté le 01/02/2016

80

Annexes

81

Annexe 1 : Analyse thermographique infrarouge Photo réelle

Photo thermique

Remarque

Déséquilibre de phase

Problème du serrage de cos

Usure ring

Usure roller

82

Annexe 2 : Guide de contrôle Roller Guide de contrôle Roller à la réception et après démontage

Outillage

Pied à coulisse

Cotes à vérifier Vérifier le diamètre de l'axe roller (le diamètre doit être égal à 90 mm +/0,1mm)

Elaboré par : Iyed SFARI

Photos

90 m

Intervenant

Technicien de maintenance

Date de création:10/05/2016

Vérification des cotes

Vérifier le diamètre de la bague de fermeture

Vérifier le diamètre du bague intérieur (159,6 +/- 0,2 mm)

Vérifier le diamètre du bague de fermeture

83

Plan de maintenance Préventive N1 déchiqueteuse

Date création

07/05/2016

Date MAJ Edition

1

Intervenant: Superviseur déchiqueteuse Equipement: déchiqueteuse Fréquence : Journalier Action

photos

Durée

Outils Inspection visuel

Vérifier l'état de fixation des boulons

5 min

Vérifier état du tapis roulant : pas de glissement, déviation ou cassure

5 min

Vérifier état des lames: pas d’usure

2min

Inspection et fixation des boulons : changer si nécessaire

5 min

Vérifier l'état des courroies

2 min

Vérifier l'état de la chaine avec graissage si nécessaire

2 min

Inspection visuel

Vérifier lubrification et niveau d'huile

4 min

Inspection visuel

Inspection visuel

Inspection visuel

Clé cipan N°12 et cipan N°14

Inspection visuel

Annexe3 : Plan de maintenance préventive niveau 1 déchiqueteuse

84

Annexe4 : Plan de maintenance préventive niveau 2 déchiqueteuse

Déchiquetage

Process

Code machine

Equipement

106

Déchiqueteuse

105

Déchiqueteuse

106

Déchiqueteuse

106

Déchiqueteuse

106

Déchiqueteuse

106

Déchiqueteuse

106

Déchiqueteuse

106

Déchiqueteuse

106

Déchiqueteuse

106 106 106

Action Vérifier l'état des composants de l'armoire de la déchiqueteuse par analyse thermographique IR et la nettoyer Contrôler l'état et l'alignement des poulies Contrôler la tension et l'état des courroies moteur Vérifier l'usure des courroies (faire le changement en cas de présence des fissures) Nettoyer et contrôler l'état de moteur Contrôler l'état de fixation de moteur et de tendeur Nettoyer et vérifier le fonctionnement du ventilateur de moteur Vérifier l'état de tendeur

Remplacer les boulons de serrage des lames Contrôler l'état des boulons de Déchiqueteuse serrage des lames Contrôler l'état de taraudage de Déchiqueteuse lames Contrôler l'état et Vérifier le Déchiqueteuse serrage des lames

Fréquence Remarques

16S 8S 2S 4S 2S 1S 2S 4S 48S 4S 4S 1S

106

Déchiqueteuse Changer les lames (selon l'état)

16S

106

Déchiqueteuse

Contrôler le serrage et vérifier l'état du contre lame

1S

85

Annexe 5 : Guide de maintenance Guide de maintenance corrective n°1

Date de création : 02/05/2016 Date de mise à jour

Opération : Démontage Equipements de sécurité: Gants, chaussures de sécurité et lunette roller de protection Intervenant : technicien de maintenance Equipement : presse N°

Action

Photo

Outillage

1

Desserrer le couvercle de fixation de ring et la descendre

Clé cipan N°18 et clé a pipe (pour augmenter la force appliquée)

2

Nettoyer la chambre de compression

Air comprimé

3

Desserrer le deux vis de lame grattoir et la descendre

4

Desserrer les écrous de serrage des vis d'ajustement puis les démonter

5

Enlever la goupille d'arrêt et le rond d’ajustement gap

6

Enlever le plateau de fixation roller ainsi que le roller usé

Clé cipan N°18 et clé a pipe (pour augmenter la force appliquée)

Ecrou de serrage

Vis d'ajustement

Clé a fourches N° 18 et N°17

Pince

86

Annexe 6 : Fiche audit 5S

AUDIT 5S Atelier Superviseur: Auditeur:

Date:

1- ELIMINER 0

1

Existe-t-il des cartons et des coupeaux métalliques? La zone est-elle sans objets personnels ? L'environnement de travail est-il encombré par des choses inutiles? Existe-t-il des outils non utilisés ? Les abords de la zone sont-ils sales ou non dégagés ? Score :

/5

2- RANGER 0

1

Y-a-t-il une place pour chaque chose : roller, groupe de soudure, Caisse, outillages...? Le zoning existe-t-il et est respecté à 100% ou non? Les outillages sont-ils rangés ? Y-a-t-il un composant intrus sur la table de l'atelier? Y-a-t-il une indication de localisation sur les étagères et lieux de stockage ? Chaque chose est à sa place ? Score :

/6

3- Nettoyer et Inspecter 0

1

Le Zoning est-il en bon état ? Le sol est-il propre et en bon état ? Le matériel de nettoyage est- il présent, rangé et en bon état ? Ya-t-il des poubelles ou bacs de déchets ? Les moteurs et les outillages sont-ils propres ? 87

Les câbles et les tuyaux sont-ils ordonnés ? Score :

/6

4- Standardiser 0

1

Le tableau d’affichage 5S est-il renseigné à 100% (Objectif, Problèmes, résultats audit..)? Existe-t-il une check-list des tâches 5S (jour, semaine, mois, ..) ? Le standard de nettoyage existe-il? Tous les documents (Zone d'affichage) sont bien organisés et actualisés ? Score :

/4

5- Respecter 0

1

Les personnes sont-elles formées aux 5S ? (Application spontané du 5S) Un audit 5S est réalisé la semaine dernière et des actions correctives sont soldées ? Les outils et pièces sont-ils systématiquement rangés ? Les opérations de nettoyage quotidiens sont-elles appliquées ? Score :

/4

Score total : …... / 25 =……….% Remarque : Pour chaque question on note 1 si tout est bon et on note 0 s’il y a un problème. On suit la grille de cotation suivante : Valeur du score total Score