Senai - Torneiro Mecanico 2 [PDF]

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Torneiro Mecânico Tecnologia Aplicada

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Tecnologia aplicada

© SENAI-SP, 2010 Material didático organizado pelo núcleo de Meios Educacionais da Gerência de Educação, em parceria com Escolas SENAI-SP, para o curso de Qualificação Torneiro Mecânico da Formação Inicial e Continuada da área de Metalmecânica a partir de conteúdos extraídos da intranet.

Equipe responsável

Organização

Eduardo Francisco Ferreira Escola SENAI "Roberto Simonsen" Antonio Varlese Escola Senai "Humberto Reis Costa" Manoel Tolentino Rodrigues Filho Escola SENAI "Mariano Ferraz" Roberto Aparecido Moreno José Carlos de Oliveira Escola SENAI "A. Jacob Lafer" Eugenício Severino da Silva Escola SENAI "Almirante Tamandaré" Rinaldo Afanasiev Escola SENAI "Hermenegildo Campos de Almeida" Celso De Hypólito Escola SENAI "Roberto Mange" Humberto Aparecido Marim Escola SENAI "Mário Dedini" José Serafim Guarnieri Centro de Treinamento SENAI - Mogi Guaçu

Editoração

Flavio Alves Dias José Joaquim Pecegueiro Marcos Antonio Oldigueri Meios Educacionais GED

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Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial Departamento Regional de São Paulo Av. Paulista, 1313 - Cerqueira Cesar São Paulo - SP CEP 01311-923 (0XX11) 3146-7000 (0XX11) 3146-7230 0800-55-1000 [email protected] http://www.sp.senai.br

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Sumário 07

Introdução

09

Torno Mecânico

10

Partes principais do torno

18

Acessórios do torno

19

Tipos de torno

22

Operações em torno

27

Anel graduado

33

Placa universal de três e quatro castanhas

39

Números de rotações e golpes por minuto

40

Velocidade de corte

42

Cálculo de rotação para furação e fresamento

43

Cálculo de rotação para retificação

45

Cálculo de número de golpes por minuto

46

Nomograma

51

Avanço de corte nas máquinas-ferramenta

51

Avanço nas ferramentas monocortantes

58

Avanço nas brocas

61

Mandril e buchas cônicas

62 65 65 69

Buchas cônicas Cones normalizados Conicidade Ferramentas de corte

69

Materiais das ferramentas

71

Ângulos da ferramenta de corte

80

Ângulos recomendados em função do material

83 84 93

Ferramentas de corte para torno Ferramentas para desbastar de aço rápido Pontas e contrapontas

93

Pontas

94

Contrapontas

97

Placa arrastadora e arrastador

101

Recartilha SENAI-SP - INTRANET

104

Seleção da recartilha

107

Machos

119

Desandadores

120

Desandadores para machos e alargadores

123

Porta cossinete

127

Placa de castanhas independentes

131

Roscas

133

Sentido de direção da rosca

134

Nomenclatura da rosca

134

Roscas triangulares

143

Roscas trapezoidais, quadrada, para tubos e mútiplas

143

Rosca trapezoidal

144

Rosca quadrada

146

Rosca para tubos

149

Roscas múltiplas

153

Reafiação de brocas

155

Redução da aresta transversal

156

Erros comuns na afiação

161

Torneamento cônico

161

Inclinação do carro superior

163

Desalinhamento da contraponta

166

Aparelho conificador

169

Referências

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Introdução Você está iniciando o curso de qualificação profissional de Torneiro Mecânico O curso de Torneiro Mecânico tem por objetivo o desenvolvimento de competências relativas ao manuseio de ferramentas e máquinas convencionais de acordo com normas técnicas, ambientais e de segurança. Este material didático foi produzido especialmente para conter os conteúdos técnicos necessários e úteis para o acompanhamento deste curso. Ele é um meio para auxiliar o docente na promoção de atividades significativas de aprendizagem que desenvolvam as competências necessárias para o desempenho da profissão. Você pode utilizá-lo como apoio à aprendizagem do conteúdo técnico, entendimento de processos indispensáveis, consulta a procedimentos relevantes e revisão de pontos importantes do assunto.

Bom proveito e bom estudo!

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem / 2007

Torno mecânico

Torno mecânico é uma máquina-ferramenta utilizada para executar operações de usinagem cilíndrica externa ou interna e outras operações que normalmente são feitas por furadeiras, fresadoras e retificadoras, com adaptações relativamente simples. A principal característica do torno é o movimento rotativo contínuo realizado pelo eixo árvore, conjugado com o movimento de avanço da ferramenta de corte. As outras características importantes são: o diâmetro do furo do eixo principal, a distância entre pontas e a altura da ponta, que compreende a distância ao fundo da cava, ao barramento e ao carro principal.

O torno básico é o torno universal; estudando seu funcionamento, é possível entender todos os outros tipos de torno, por mais sofisticados que sejam.

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Partes principais do torno As partes principais do torno universal são: placa, cabeçote fixo, recâmbio, caixa de engrenagem, barramento, carro principal e cabeçote móvel.

Cabeçote fixo Cabeçote fixo é um conjunto constituído de carcaça, engrenagens e eixo-árvore. O elemento principal do cabeçote é o eixo-árvore, também chamado árvore ou eixo principal, onde está montada a placa, responsável pelo movimento de rotação da peça; o eixo-árvore é vazado de ponta a ponta, de modo a permitir a passagem de barras. Caixa Norton Também conhecida por caixa de engrenagem, é formada por carcaça, eixos e engrenagens; serve para transmitir o movimento de avanço do recambio para a ferramenta.

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Recâmbio O recâmbio é a parte responsável pela transmissão do movimento de rotação do cabeçote fixo para a caixa Norton. É montado em uma grade e protegido por uma tampa a fim de evitar acidentes. As engrenagens do recambio permitem selecionar o avanço para a ferramenta.

Barramento Barramento é a parte do torno que sustenta os elementos fixos e móveis do torno. Na parte superior do barramento estão as guias prismáticas, que devem ter um paralelismo perfeito em relação ao eixo-árvore, a fim de garantir o alinhamento da máquina. Carro principal O carro principal é um conjunto formado por avental, mesa, carro transversal, carro superior e porta-ferramenta. O avanço do carro principal pode ser manual ou automático. No avanço manual, o giro do volante movimenta uma roda dentada, que engrenada a uma cremalheira fixada no barramento, desloca o carro na direção longitudinal.

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No avanço automático, a vara com uma rosca sem-fim movimenta um conjunto de engrenagens ligadas à cremalheira do barramento que, por sua vez, desloca o carro.

O avental transforma os movimentos giratórios do fuso ou da vara em movimento retilíneo longitudinal ou transversal em relação ao eixo-árvore, permitindo o avanço da ferramenta sobre a peça.

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A mesa, que desliza sobre as guias prismáticas do barramento, suporta o carro transversal. Nela também estão montados o fuso e o volante com anel graduado, que determinam o movimento do carro transversal.

O carro transversal é responsável pelo movimento transversal da ferramenta e desliza sobre a mesa por meio de movimento manual ou automático. No movimento automático, o giro da vara movimenta a rosca sem-fim existente no avental; o movimento é transmitido até a engrenagem do parafuso de deslocamento transversal por meio de um conjunto de engrenagens; esse conjunto de engrenagens faz girar o parafuso, deslocando a porca fixada no carro.

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O movimento manual é realizado por meio do manípulo existente no volante montado na extremidade do parafuso de deslocamento transversal. O movimento é controlado por meio de um anel graduado, montado no volante.

O carro superior possui uma base giratória graduada que permite o torneamento em ângulo. Nele também estão montados o fuso, o volante com anel graduado e o portaferramentas ou torre.

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O porta-ferramentas ou torre é o local onde são fixados os suportes de ferramentas, presos por meio de parafuso de aperto.

Cabeçote móvel O cabeçote móvel é a parte do torno que se desloca sobre o barramento, oposta ao cabeçote fixo; a contraponta e o eixo principal estão situados na mesma altura e determinam o eixo de rotação da superfície torneada.

O cabeçote pode ser fixado ao longo do barramento por meio de parafusos, porcas, placas e alavanca com excêntrico.

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O cabeçote móvel tem as seguintes funções: ✁

Servir de suporte à contraponta, destinada a apoiar um dos extremos da peça a tornear;

✁

Servir para fixar o mandril de haste cônica para furar com broca no torno;

✁

Servir de suporte direto para ferramentas de corte de haste cônica como brocas, alargadores e machos;

✁

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Deslocar a contraponta lateralmente para tornear peças de pequena conicidade.

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As partes principais do cabeçote móvel são: base, corpo, mangote, trava do mangote e volante.

Base - Desliza sobre o barramento e serve de apoio ao corpo. Corpo - É onde se encontra todo o mecanismo do cabeçote móvel e pode ser deslocado lateralmente, a fim de permitir o alinhamento ou desalinhamento da contraponta. Mangote - É uma luva cilíndrica com um cone morse num lado e uma porca no outro; a ponta com o cone morse serve para prender a contraponta, a broca e o mandril; o outro lado é conjugado a um parafuso, que ao ser girado pelo volante, realiza o movimento de avanço e recuo. Trava do mangote - Serve para fixá-lo, impedindo que se movimente durante o trabalho. Volante - Serve para fazer avançar ou recuar o mangote.

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Acessórios do torno O torno tem vários tipos de acessórios que servem para auxiliar na execução de muitas operações de torneamento.

Denominação

Figura

Função

Ponta

Suportar a peça por meio dos furos de centro.

Luneta fixa e

Servir de mancal na usinagem de eixos

móvel

longos e de pequeno diâmetro.

Adequar o cone da haste cônica das brocas ou mandris com encaixe cônico do

Bucha cônica

mangote e eixo-árvore.

Placa de 3 Fixar peças cilíndricas.

castanhas

Placa de 4 Fixar peças cilíndricas para tornear

castanhas

excêntricos e fixar peças quadradas.

independentes

Placa lisa

Fixar peças de formas irregulares.

Fornecer movimento giratório à peça

Placa arrastadora

fixada entre pontas.

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Tipos de torno Existem dois tipos básicos de torno: horizontal, também chamado universal, e vertical. Esses dois tipos dão origem a outros, com particularidades providas por mecanismos e ferramentas especiais. Torno horizontal O torno horizontal é utilizado na maioria das operações de torneamento; os mecanismos estão alojados no interior da estrutura do cabeçote e da coluna correspondente.

Torno vertical O torno vertical possui o eixo de rotação na posição vertical e é utilizado no torneamento de peças de grande dimensão, tais como flanges, polias e rodas dentadas, que em razão de seu peso, podem ser mais facilmente montadas sobre uma plataforma horizontal.

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Torno copiador No torno copiador, os movimentos que definem a geometria da peça são comandados por mecanismos copiadores de um modelo ou chapelona. No copiador hidráulico, um apalpador em contato com o modelo transmite o movimento por meio de um amplificador hidráulico que movimenta o carro porta-ferramentas.

Torno CNC Tipo de torno comandado por um computador que controla os movimentos da máquina; esse computador leva o nome de comando numérico computadorizado ou controle numérico computadorizado, abreviadamente CNC. Uma das vantagens do comando numérico é a possibilidade de mudar rapidamente a seqüência de operações que a máquina deve realizar. Essa mudança é feita por meio de um programa, isto é, uma lista de instruções escritas numa linguagem que a máquina pode entender.

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Torno revólver A característica principal do torno revólver é o emprego de várias ferramentas, convenientemente dispostas e preparadas, para executar as operações de forma ordenada e sucessiva. As ferramentas adicionais são fixadas no dispositivo chamado torre-revólver e devem ser montadas de forma seqüencial e racional.

Torno de placa Também chamado de torno de platô, é amplamente utilizado nos trabalhos de caldeiraria pesada. Executa torneamento de peças de grande diâmetro, tais como polias, volantes e flanges.

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Operações do torno O torneamento é um processo de usinagem que se baseia no movimento da peça ao redor de seu próprio eixo, com a retirada progressiva de cavaco. O cavaco é cortado por uma ferramenta de um só gume cortante, com dureza superior à do material a ser cortado. O torneamento exige três movimentos relativos entre a peça e a ferramenta: corte, avanço e penetração. Variando os movimentos, a posição e o formato da ferramenta, é possível realizar grande variedade de operações, tais como: faceamento, torneamento cilíndrico, furação, torneamento cônico, interno, externo, sangramento, corte e recartilhamento. Torneamento cilíndrico externo O torneamento cilíndrico consiste em dar um formato cilíndrico a um material em rotação submetido à ação de uma ferramenta de corte. Essa operação é uma das mais executadas no torno e tem a finalidade de produzir eixos e buchas ou preparar material para outras operações.

Faceamento Faceamento é a operação que permite fazer no material uma superfície plana perpendicular ao eixo do torno, de modo a obter uma face de referência para as medidas que derivam dessa face. A operação de facear é realizada do centro para a periferia da peça. Também é possível facear partindo da periferia para o centro da peça, desde que se use uma ferramenta adequada. Veja figura a seguir.

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Furação A furação permite abrir furos de centro em materiais que precisam ser trabalhados entre duas pontas ou entre placa e ponta. Também é um passo prévio para fazer furo com broca comum.

Usa-se a furação no torno para fazer furo cilíndrico por deslocamento de uma broca montada no cabeçote. É um furo de preparação do material para operações posteriores de alargamento, torneamento e roscamento internos.

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A furação no torno também serve para fazer uma superfície cilíndrica interna, passante ou não, pela ação da ferramenta deslocada paralelamente ao torno. Essa operação também é conhecida por broqueamento e permite obter furos cilíndricos com diâmetro exato em buchas, polias, engrenagens e outras peças.

Torneamento cônico externo Operação muito comum, o torneamento cônico externo admite duas técnicas: com inclinação do carro superior e com desalinhamento da contraponta. Torneamento com inclinação do carro superior É usado para tornear peças cônicas de pequeno comprimento. O torneamento cônico com deslocamento do carro superior consiste em inclinar o carro superior de modo a fazer ferramenta avançar manualmente ao longo da linha que produz o corte no ângulo de inclinação desejado.

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Torneamento com desalinhamento da contraponta É usado para peças de grande comprimento com conicidade de até 10 1 , aproximadamente. Consiste em deslocar transversalmente o cabeçote móvel por meio de parafuso de regulagem, de modo que a peça forme um ângulo em relação às guias do barramento. Ao avançar paralelamente às guias, a ferramenta corta um cone com o ângulo escolhido.

Torneamento cônico interno Neste tipo de torneamento, o ângulo de deslocamento do carro superior é igual ao ângulo de inclinação do cone que se pretende fabricar. A ferramenta é a mesma utilizada no broqueamento e o controle de conicidade é feito com um calibrador cônico. Quando se torneia um cone interno para ser acoplado a um cone externo, deve-se fabricar primeiro o cone exterior, usando-o depois como calibrador para controlar a conicidade da peça com cone interno. A principal aplicação do torneamento cônico é na produção de pontas de tornos, buchas de redução, válvulas e pinos cônicos.

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Créditos do Capítulo Comitê Técnico de Processos de Usinagem /2007 Carlos Eduardo Binati Elaborador: Regina Célia Roland Novaes José Roberto da Silva Selma Ziedas Rogério Augusto Spatti Conteudista: Abílio José Weber Adriano Ruiz Secco Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro José Luciano de Souza Filho Leury Giacomeli Referência SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I - Caminhão Betoneira Cara Chata. 5 ed. São Paulo, 2010. 456 p.

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Anel graduado

Uma das formas de obter o deslocamento exato dos carros e das mesas de máquinas operatrizes convencionais como plainas, tornos, fresadoras e retificadoras é utilizar o anel graduado, um elemento de forma circular acoplado ao fuso da máquina.

Essa operação é necessária sempre que o trabalho exigir que a ferramenta ou a mesa seja deslocada com exatidão. Os anéis graduados, como o nome já diz, são construídos com graduações, que são divisões proporcionais ao passo do fuso, ou seja, à distância entre filetes consecutivos da rosca do fuso onde se situam. Esse fuso comanda o movimento dos carros ou das mesas das máquinas-ferramenta. Isso significa que, quando se dá uma volta completa no anel graduado, o carro da máquina é deslocado a uma distância igual ao passo do fuso.

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Como o anel graduado está dividido em partes iguais, ele permite obter frações compatíveis com o número de divisões. Esse recurso recebe o nome de resolução do anel, corresponde à menor diferença entre as indicações de um dispositivo mostrador que pode ser significativamente percebida. O anel graduado permite relacionar um determinado número de divisões do anel com a penetração (Pn) necessária para efetuar o corte.

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Ele também permite relacionar um determinado número de divisões com o deslocamento (d) da peça em relação à ferramenta.

Para um operador de máquina, o problema a ser resolvido é descobrir quantas divisões do anel graduado devem ser avançadas para obter uma determinada penetração da ferramenta ou um determinado deslocamento do carro. Cálculo do número de divisões do anel graduado Para calcular quantas divisões é necessário avançar no anel graduado para fazer penetrar a ferramenta ou deslocar a peça na medida necessária, é preciso conhecer: a. A penetração da ferramenta, que pode ser axial ou radial; b. O passo do parafuso de comando (em milímetro ou polegada); c. O número de divisões do anel graduado. Esse cálculo é feito em três etapas: 1. Determinação da penetração axial ou radial da ferramenta;

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2. Determinação da resolução do anel graduado; 3. Determinação do número de divisões a avançar no anel graduado. Para determinar a penetração axial, usa-se a fórmula Pn = E - e, na qual Pn é a penetração da ferramenta, E é a espessura axial ou comprimento do material, e e é a espessura ou comprimento da peça depois do passe. Para determinar a penetração radial da ferramenta, usa-se a fórmula:

Pn1

D✁d ✂

2

Nessa fórmula, Pn1 é a penetração radial da ferramenta, D é o diâmetro do material antes do passe e d é o diâmetro da peça depois do passe. Na segunda etapa, determina-se a resolução do anel graduado por meio da fórmula:

R =

P N

Nela, R é a resolução do anel, P é o passo do fuso e N é o número de divisões do anel. A última etapa determina o número de divisões a avançar no anel graduado. Para isso, usam-se os dois dados anteriormente calculados. Matematicamente, temos:

X =

Pn R

Nessa fórmula, X é o número de divisões a avançar, Pn é a penetração e R é a resolução.

Observação Essas fórmulas são válidas supondo-se que o fuso de comando tenha uma só entrada.

Exemplo 1 Calcular quantas divisões é necessário avançar no anel graduado de 200 divisões, para aplainar uma barra de 20mm para que ela fique com 18,5 mm.

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1. Penetração da ferramenta (axial): Pn = E - e = 20 - 18,5 = 1,5mm

Pn = 1,5mm 2. Resolução do anel:

R=

P N

✁

4 mm 200

✁

0,02mm

R = 0,02mm 3. Número de divisões a avançar:

X=

Pn R

✁

1,5mm 0,02mm

✁

75 divisões

X = 75 divisões Exemplo 2 Calcular quantas divisões devem ser avançadas em um anel graduado de 100 divisões para desbastar um material de 60mm de diâmetro, para deixá-lo com 45 mm. O passo do parafuso de comando é de 5mm. 1. Penetração radial:

Pn1 ✂

D ✄ d 60 - 45 = ✂ 7,5 mm 2 2

2. Resolução do anel graduado:

R=

P N

✂

5 100

✂

0,05mm

R = 0,05mm

3. Número de divisões a avançar:

X=

Pn R

✂

7,5mm 0,05mm

✂

150

X = 150 (ou seja, uma volta e meia do anel)

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Exemplo 3

Calcular quantas divisões devem ser avançadas em um anel graduado de 250 divisões, para reduzir a espessura de uma barra de 1/2 (.500✁) para 7,16✁ (.4375✁). O passo do fuso de comando é de 1/8✁ (.125✁). 1. Penetração: Pn = E - e = .500✁ - .4375✁ = .0625✁ Pn = .0625✂

2. Resolução do anel: R =

P .125 ✄ ✄.0005" N 250 R = .0005✂

3. Número de divisões a avançar: X =

Pn .0625" ✄ ✄ 125 R .0005" X = 125 ( ou seja, meia volta).

Observação Nas máquinas-ferramenta, como o torno e a retificadora cilíndrica, nas quais é necessário utilizar a penetração radial, os anéis graduados são compensados. Isso quer dizer que, para retirar 1 mm no diâmetro da peça, a penetração efetiva será de 0,5 mm. Todavia, visualmente, esse deslocamento no anel graduado será de 1 mm. Isso torna a compensação desnecessária.

Créditos Elaborador:

Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007 Carlos Eduardo Binati Regina Célia Roland Novaes José Roberto da Silva Selma Ziedas Rogério Augusto Spatti Conteudista: Abílio José Weber Adriano Ruiz Secco Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro José Luciano de Souza Filho Leury Giocomeli Referência SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I - Caminhão Betoneira Cara Chata. 5 ed. São Paulo, 2010. 456 p.

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Placa universal de três e quatro castanhas

A placa universal de três e de quatro castanhas é um acessório de máquina no qual se fixa o material por meio de aperto simultâneo das castanhas. Isso significa que o mesmo giro da chave movimenta todas as castanhas, a fim de apertar e desapertar o material.

A placa universal apresenta dois jogos de castanhas, montadas na placa de acordo com a forma de fixação da peça, e podem ser: ✁

Castanha com escalonamento descendente para fora - empregada para fixar peças cilíndricas pequenas e médias, bem como peças grandes através de furos;

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✁

Castanha com escalonamento descendente para dentro - empregada na fixação de peças de grande diâmetro.

A placa universal com três e quatro castanhas compõe-se basicamente de corpo, engrenagem cônica maior, com rosca espiral engrenagem cônica menor, castanhas e flange.

A placa universal com castanhas é utilizada para centrar de imediato materiais que tenham secção circular ou poligonal regular. O número de lados deve ser múltiplo do número de castanhas; assim, a placa de três castanhas é adequada para peças triangulares (três lados) ou sextavadas (seis lados). Já as peças quadradas utilizam uma placa de quatro castanhas. Existem duas maneiras de adaptar a placa universal ao eixo principal da máquina: por meio de um flange com rosca, a qual é usada para fixar a placa, ou por meio de flange com um cone normalizado.

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Funcionamento da placa universal No interior da placa está encaixado um disco; na parte anterior do disco existe uma ranhura de corte quadrado que forma uma rosca espiral, na qual se adaptam os dentes das bases das castanhas. Na parte posterior do disco há uma engrenagem, na qual engrenam três outras engrenagens cônicas menores, giradas por uma chave.

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O giro da chave determina a rotação da engrenagem cônica menor que, engrenada na engrenagem cônica maior, produz o giro do disco. Os dentes das castanhas estão encaixados na ranhura em espiral da parte anterior do disco; isso faz com que as castanhas sejam conduzidas para o centro da placa, simultânea e gradualmente apertando, quando se gira no sentido dos ponteiros do relógio. Para desapertar, gira-se em sentido contrário.

As castanhas são numeradas segundo a ordem 1, 2 , 3 e 4, no caso de placa com quatro castanhas. Cada castanha deve ser encaixada na sua ranhura própria, de acordo com os seguintes procedimentos: ✁

Girar a chave até aparecer o início da rosca em espiral no alojamento 1;

✁

Introduzir a castanha no alojamento 1;

✁

Girar a chave até aparecer o início da rosca espiral no alojamento 2;

✁

Introduzir a castanha 2;

✁

Proceder da mesma forma para alojar outras castanhas.

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Cuidados a observar ✁

Ao montar a placa, limpar e lubrificar as roscas ou o cone do eixo principal e do flange;

✁

Usar unicamente a chave para prender o material; os braços da chave já estão dimensionados para o aperto suficiente;

✁

Na placa universal, prender apenas peças uniformes; assim, a placa não se danifica. Não ajustar, portanto, peças fundidas em bruto e barras irregulares ou cônicas;

✁

Prender as peças de grande diâmetro com as castanhas invertidas; desse modo, as castanhas estarão com maior número de dentes apoiados na rosca espiral;

✁

A parte saliente da peça não deve ser maior que três vezes o seu diâmetro (A = 3d); esse comprimento sem apoio da peça ou da ferramenta é denominado ✂

balanço✄ .

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Ao montar ou desmontar a placa na máquina, proteger o barramento com calço de madeira.

Conservação da placa ✁

Ao trocar as castanhas, limpar o alojamento, a rosca espiral da placa, as guias e os dentes de cada castanha;

✁

Desmontar e limpar todas as peças da placa quando houver alguma anormalidade em seu funcionamento;

✁

Após qualquer desmontagem, lubrificar as engrenagens da placa com graxa;

✁

Não lubrificar a rosca espiral e as castanhas para evitar aderência de cavacos ou pós abrasivos.

Créditos do Capítulo Comitê Técnico de Processos de Usinagem /2007 Carlos Eduardo Binati Elaborador: Regina Célia Roland Novaes José Roberto da Silva Selma Ziedas Rogério Augusto Spatti Conteudista: Abílio José Weber Adriano Ruiz Secco Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro José Luciano de Souza Filho Leury Giocomeli Referência SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I - Caminhão Betoneira Cara Chata. 5 ed. São Paulo, 2010. 456 p.

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Números de rotações e golpes por minuto

Para que uma ferramenta corte um material, é necessário que um se movimente em relação ao outro a uma velocidade adequada. Na indústria mecânica, as fresadoras, os tornos, as furadeiras, as retificadoras e as plainas são máquinas operatrizes que produzem peças por meio de corte do material. Esse processo se chama usinagem. Para que a usinagem seja realizada com máquina de movimento circular, é necessário calcular o número de rotações por minuto da peça ou da ferramenta que está realizando o trabalho. Quando se trata de plainas, o movimento é linear alternado e é necessário calcular a quantidade de golpes por minuto. Esse tipo de cálculo é constantemente solicitado ao profissional da área de mecânica. As unidades de rotações e de golpes por minuto são baseados no Sistema Internacional (SI), expressas em 1/min ou min-1, isto é, o número de rotações ou de golpes por um minuto. As antigas abreviações r.p.m. (rotações por minuto) e g.p.m. (golpes por minuto), estão em desuso, porque não caracterizam uma unidade. Assim: 1 rpm = 600 rpm =

1/min 600/min

1 gpm = 1/min 50 gpm = 50/min

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Velocidade de corte Para calcular o número de rotações por minuto, seja da peça no torno, seja da fresa ou da broca, usa-se um dado chamado de velocidade de corte. A velocidade de corte é o espaço que a ferramenta percorre, cortando um material, dentro de um determinado período de tempo. A velocidade de corte depende de uma série de fatores como: ✁

Tipo de material da ferramenta;

✁

Tipo de material da peça a ser usinada;

✁

Tipo de operação a ser realizada;

✁

Condições da refrigeração;

✁

Condições da máquina etc.

A velocidade de corte é fornecida por tabelas baseadas em experiências práticas que compatibilizam o tipo de operação com o tipo de material da ferramenta e o tipo de material a ser usinado.

Cálculo de rotações por minuto para torneamento Para calcular a rotação (nr) em função da velocidade de corte, usa-se a seguinte fórmula:

nr =

Vc ☎ 1.000 [1 / min] ou [min-1] ✄ ✂d

Nesta fórmula, nr é o número de rotações; Vc é a velocidade de corte; d é o diâmetro do material e ✄ é 3,1416 (constante). Como o diâmetro das peças é dado em milímetros e a velocidade de corte é dada em metros por minuto, é necessário converter milímetros em metros. Por isso, o fator 1.000 é usado na fórmula de cálculo.

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Observando a fórmula, é possível perceber que os valores 1.000 e 3,1416 são constantes. Dividindo-se esses valores, temos:

Vc ☎ 1.000 d✁✆ Vc n r ✂ 318 ✁ d

nr =

✄

Vc ☎ 1.000 d ✁ 3,1416

✄

318,3 ✁

Vc d

A aproximação neste caso é necessária para facilitar os cálculos e se justifica porque a velocidade de corte é baseada em experiências práticas e a gama de rotações das máquinas operatrizes normalmente é fixa. Exemplo de cálculo

Calcular o número de rotações por minuto para o torneamento de uma peça de aço 1020 com resistência à tração de até 500N/mm2 e diâmetro de 80mm, usando uma ferramenta de aço rápido, com um avanço de 0,2mm/r. Dados da máquina: Rotações: 50; 75; 150; 250; 300;... /min Avanços: 0,05; 0,1; 0,2; 0,3; ... mm/r Dados do problema: Vc = 60m/min (dado de tabela) d = 80mm

nr

✞

318 ✝

nr = ? vc d

Substituindo os valores na fórmula:

nr

✠

318 ✟ 60 80

✠

19 ✟ 080 80

✡

nr = 238,5/min

A rotação ideal para esse trabalho seria 238,5/min. Porém, para início de usinagem, adota-se a rotação imediatamente inferior à rotação ideal, ou seja, 150/min.

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Como a velocidade de corte é um dado empírico, o operador pode analisar as condições gerais de corte (lubrificação, resistência do material, dureza da ferramenta, rigidez da máquina, ângulo de posição da aresta de corte (✁) e aumentar a rotação para 250/min. Convém observar que uma rotação maior gera maior produção, porém, consequentemente, o desgaste da ferramenta é maior. Sempre que possível, o operador deve empregar a rotação mais econômica que associa o número de peças produzidas à vida útil da ferramenta.

Cálculo de rotação para furação e fresamento Para realizar as operações de fresamento e furação, a fórmula para o cálculo do número de rotações é a mesma, devendo-se considerar em cada caso, o diâmetro da ferramenta (fresa ou broca). Exemplo 1 Calcular o número de rotações por minuto para furar uma peça de aço ABNT 1020 com resistência de até 500N/mm2 com uma broca de 10 mm de diâmetro. Dados da máquina: 100; 200; 250; 320; 400; 500; 630; 800; 1.000; 1.250/min. Vc = 28 a 32m/min (dados de tabela)

d = 10mm

nr

✄

nr

✄

318 ✂ Vc d 318 ✂ Vc d

✄

✄

318 ✂ 28 10 318 ✂ 32 10

☎

nr = 890,4/min

☎

nr = 1.017,6/min

Portanto, o número de rotações-máquina deve estar entre 890,4/min e 1.017,6/min. Nesta situação, a rotação-máquina escolhida é igual a 1.000/min. O operador deve estar atento às condições gerais de corte para adequar a rotação à melhor produtividade. Exemplo 2

Calcular o número de rotações para fresar em desbaste uma peça de aço ABNT 1045 com resistência até 700N/mm2 com um cabeçote para fresar de 125mm de diâmetro.

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Dados da máquina: 50; 80; 100; 125; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1.000; 1.250/min. d = 125mm

nr

✂

nr

✂

318 ✁ Vc d 318 ✁ Vc d

Vc: 62 a 80m/min (dados da tabela)

✂

✂

318 ✁ 62 125 318 ✁ 80 125

✄

nr = 157,72/min

✄

nr = 203, 52/min

O número de rotações-máquina ideal deve estar entre 157,72/min e 203,52/min. Como a fresadora não apresenta em sua gama de rotações nenhum valor igual a esse, a rotação-máquina escolhida deve ser a imediatamente inferior à mínima rotação calculada com a finalidade de preservar a ferramenta no início da usinagem, ou seja, 125/min. O operador deve sempre analisar a condição de corte (refrigeração, rigidez da máquina, rigidez da fixação, etc.) e verificar se é possível utilizar uma rotação maior, considerando-se também a vida útil da ferramenta.

Cálculo de rotação para retificação

Para calcular a rotação para retificação a fórmula a ser usada é:

nr =

Vc ✁ 1.000 ✆☎ d

Como a velocidade dos rebolos é alta (da ordem de 2.100m/min), seus fabricantes expressam-na em metros por segundo (m/s) a fim de diminuir seu valor numérico. Por isso, é necessário multiplicar a fórmula original por 60 (porque 1 minuto = 60 segundos), de modo a adequá-la à velocidade dos rebolos. Assim: nr =

Vc ✟ 1.000 ✟ 60 ✞✝ d

Analisando a fórmula, verifica-se que 1.000, 60 e ✆ (3,1416) são constantes. Assim, dividindo-se os valores, temos:

nr =

Vc ☛ 1.000 ☛ 60 d ✡ 3,1416

nr ☞ 19.100

✠

19098,5

Vc d

Vc d

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Desse modo, pode-se calcular não só a rotação do rebolo, mas também a da peça, no caso de retificação cilíndrica, desde que a velocidade de corte do material a ser retificado seja expressa em m/s. Exemplo de cálculo de r/min para retificadora plana

Sabendo que a velocidade de corte de um rebolo vitrificado é de 35m/s. e que seu diâmetro é 300mm, calcular a rotação para esse rebolo. Vc = 35 m/s d = 300 mm (diâmetro do rebolo) Vc 19 ✂ 100 ✂ 35 nr ✁ 19.100 ✄ ☎ nr ✁ 2.228,3/min d 300 Exemplo de cálculo para retificadora cilíndrica

Para retificar um eixo temperado de aço ABNT 1060, com diâmetro de 50mm em uma retificadora cilíndrica que utiliza um rebolo vitrificado de 250mm de diâmetro. Determinar as rotações da peça e do rebolo, sabendo-se que a velocidade de corte do rebolo é igual a 35m/s e da peça é igual a 0,30m/s. Dados da máquina:

eixo porta-peça = 50; 75; 100; 125/min eixo porta-rebolo = 2.400/min

Rotações do rebolo:

nr =

19 ✝ 100 ✝ Vc d

✆

19 ✝ 100 ✝ 35 250

✆

2.674/min

Rotação adotada: 2.400/min Rotações da peça:

nr =

19 ✂ 100 ✂ Vc d

✄

19 ✂ 100 ✂ 0,30 50

✄

114,6/min

Rotação adotada: 100/min Observação

Para o início da usinagem, a rotação escolhida para a peça deve ser imediatamente inferior à rotação calculada. O operador deve analisar as condições de corte e aumentá-la se julgar conveniente. 44

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Cálculo de número de golpes por minuto

Quando o trabalho de usinagem é feito por aplainamento e, portanto, o movimento da máquina é linear, calcula-se o número de golpes que a ferramenta dá por minuto. Observação

Golpe é o movimento de ida e volta da ferramenta ou da peça. A fórmula para esse cálculo é: n

Vc ✂ 1.000 g

✄

2✁c

Na fórmula, ng é o número de golpes por minuto, Vc ☎ 1.000 já é conhecido, c é o curso da máquina, ou seja, o espaço que a ferramenta percorre em seu movimento linear. Esse valor é multiplicado por 2 porque o movimento é de vaivém. Observação

O curso é igual ao comprimento da peça mais a folga de entrada e saída da ferramenta, normalmente 30mm. Analisando a fórmula, verifica-se que os valores 1.000 e 2 são constantes. Assim, dividindo-se os valores, temos:

n

Vc ✂ 1.000 g

✄

✆

2✁c

500

Vc c

Exemplo de cálculo

Calcular o número de golpes para o aplainamento de uma peça de aço ABNT 1020 com resistência à tração de 500N/mm2 e 150mm de comprimento, usando uma ferramenta de aço rápido a uma velocidade de corte de 16m/min. Dados da máquina: ng = 25; 32; 40; 50; 63; 125/min Vc = 16m/min c = 150mm + 30mm (folga) = 180mm ng = 500

Vc c

✆

500 ✝ 16 = 44,44/min 180

O número de golpes ideal seria 44,44/min, porém adota-se o número de golpesmáquina imediatamente inferior com a finalidade de preservar a ferramenta, no início da usinagem ou seja, 40/min. O valor da velocidade de corte é baseado em experiências práticas. Assim, o operador pode, de acordo com as condições gerais do corte, aumentar o número de golpes para 50/min e refazer a análise. SENAI.SP

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Nomograma

Nomograma é um gráfico que contém dados que permitem obter o valor da rotação pela localização de um ponto de encontro entre suas coordenadas. Esse tipo de gráfico é encontrado em catálogos e publicações técnicas e agiliza as consultas. Nomograma de rotações por minuto para torneamento

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A aplicação do nomograma consiste em relacionar o diâmetro em mm com a velocidade de corte em m/min projetando linhas perpendiculares que partam dos valores pré-determinados. O encontro dessas linhas indica a rotação adequada. O nomograma acima indica a rotação para o torneamento de uma peça de aço ABNT 1060 com 900N/mm2 com Vc = 14m/min e 100mm de diâmetro: 45/min. Nomograma de rotações por minuto para furação com brocas de aço rápido

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A rotação, nesse nomograma, é localizada partindo-se do diâmetro da broca de onde sobe uma linha vertical que encontra a linha da velocidade de corte correspondente. Em seguida, uma linha horizontal é projetada até a escala de rotações. Procede-se dessa maneira por exemplo para descobrir a rotação para furar uma peça de aço com resistência de 700N/mm2, com velocidade de corte de 25m/min e usando uma broca de aço rápido de 6,5mm de diâmetro: 1.225/min. Nomograma de rotações por minuto para fresamento

Neste nomograma de rotações por minuto para fresamento a consulta consiste em, projetar uma linha vertical a partir do valor do diâmetro da fresa até que ela encontre a linha do valor de velocidade de corte correspondente e em seguida, projetar uma linha horizontal até a escala de rotações.

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Assim, por exemplo, a rotação para fresar uma peça de aço com velocidade de corte de 32m/min, com um cabeçote de fresar de 160 mm de diâmetro, é 64/min. Nomograma de rotações da peça para retificadora cilíndrica

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Créditos Elaborador:

Comitê Técnico de Processos de Usinagem /2007 Carlos Eduardo Binati Regina Célia Roland Novaes José Roberto da Silva Selma Ziedas Rogério Augusto Spatti Conteudista: Abílio José Weber Adriano Ruiz Secco Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro José Luciano de Souza Filho Leury Giocomeli Referência SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I - Caminhão Betoneira Cara Chata. 5 ed. São Paulo, 2010. 456 p.

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem /2007

Avanço de corte nas máquinas ferramenta

Avanço é o percurso realizado pela ferramenta segundo a direção de avanço em cada revolução ou curso, originando um levantamento repetido ou contínuo de cavaco. Nos manuais, catálogos e demais documentos técnicos, o avanço é indicado pela letra s e o seu valor normalmente é expresso em milímetros por minuto (mm/min), milímetros por rotação (mm/r) ou milímetros por golpe (mm/g). Seleciona-se o avanço em função de vários fatores: material da peça, material da ferramenta, operação que será realizada, rugosidade esperada e raio da ferramenta. O avanço de corte na máquina-ferramenta apresenta características diferenciadas para ferramentas monocortantes e para as multicortantes.

Avanço nas ferramentas monocortantes Durante o movimento de corte nas ferramentas monocortantes, a peça ou a ferramenta se desloca segundo a direção do movimento de avanço. As ferramentas monocortantes são utilizadas mais comumente em duas operações: torneamento e aplainamento.

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Operações de torneamento No torneamento, a seleção do raio da ponta da ferramenta ou r✁ e o avanço, s, em mm/r, depende do tipo de operação a ser realizada, se desbaste ou acabamento. Desbaste no desbaste, o raio da ponta deve ser o maior possível para obter uma aresta de corte forte, pois em grande raio de ponta permite avanços mais vantajosos. Os raios mais usuais em desbaste estão entre 1,0 e 1,6mm; a taxa máxima de avanço recomendada é de 2/3 do valor do raio de ponta; assim, se a ferramenta para desbaste tem um raio de 1,2mm, seu avanço máximo será de 0,8mm/r. A tabela a seguir mostra um guia para o avanço máximo em função dos vários raios de ponta das ferramentas de tornear. Raio de ponta r✂ (mm)

0,4

0,8

1,2

1,6

Avanço máximo recomendado

0,25 - 0,35

0,4 - 0,7

0,5 - 1,0

0,7 - 1,3

smáx (mm/r)

Ao escolher o avanço para a operação de desbaste em um torno, é essencial que o avanço máximo não seja ultrapassado; na prática, o avanço pode ser determinado por meio da fórmula smáx = 0,5 ✄ r✁ Assim, se nas operações de desbaste o raio da ponta for de 1,6mm, o avanço máximo será de 0,8mm/r, não ultrapassando o valor máximo recomendado, que é de 1,3mm/r. Acabamento O acabamento e as tolerâncias de superfície são funções da combinação entre o raio da ponta e o avanço, bem como da estabilidade da peça ao trabalho e das condições gerais da máquina. As regras gerais para obter um bom acabamento estabelecem que o acabamento pode ser melhorado graças à utilização de velocidades de corte mais elevadas, mantendose o avanço; se houver vibrações, deve-se selecionar um raio de ponta menor. Teoricamente, o valor da superfície acabada Rt (rugosidade total) pode ser calculado por uma fórmula.

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Rt =

(smax) 2 x 1000 (✂m) 8r✁

✄

(smáx)2 =

Rt.8. r☎ 1000

✄

smáx =

Rt.8.r✆ 1000

Com essa fórmula, também é possível encontrar o avanço máximo em função da rugosidade teórica esperada; antes, porém, é preciso converter o parâmetro de rugosidade Rt para o parâmetro Ra, que geralmente aparece nos desenhos técnicos. Note-se que não há relação matemática entre a profundidade do perfil (parâmetro Rt) e o valor da rugosidade média (Ra). A conversão dos parâmetros é vista na tabela a seguir. Tabela de conversão Rt (✝m)

1,6

2,0

2,4

3,0

4,0

6,0

8,0

10,0

15,0

27,0

45,0

Ra (✝m)

0,30

0,40

0,49

0,63

0,80

1,2

1,6

2.0

3,2

6,3

12,5

Para exemplificar a aplicação da fórmula, suponha-se a necessidade de encontrar o avanço máximo para tornear uma peça com rugosidade Ra de 2,0 ✞m, usando uma ferramenta com r✆ de 0,8mm. r✆ = 0,8mm Ra = 2,0✞m Rt = 10✞m (dado fornecido pela tabela de conversão)

smáx =

Rt.8. r✟ 1000

✠

10.8.0,8 1000

✠

smáx = 0,25mm/r

Com a finalidade de evitar cálculos matemáticos, o nomograma apresentado a seguir facilita as consultas para determinar o avanço máximo para torneamento em função do raio da ponta e da rugosidade esperada.

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Operações de aplainamento

O avanço de corte na plaina é feito em função do acabamento superficial esperado. O mecanismo para obter o avanço de corte consiste em transformar o movimento giratório promovido pela coroa em movimento linear transversal da mesa. Na extremidade do fuso transversal da mesa é montada uma roda dentada onde se encaixa um trinquete; este, por meio de movimento alternativo, desloca a mesa transversalmente. O valor de avanço é proporcional ao número de dentes da roda dentada e ao passo do fuso; assim, para desbaste, o trinquete tem de avançar vários dentes; para o acabamento, um só dente. Para obter o valor do avanço por dente da roda dentada, deve-se conhecer o passo do fuso de comando da mesa e o número de dentes da roda dentada. Como exemplo, considere-se um fuso de mesa com o passo de 4mm, isto é, a mesa se desloca 4mm a cada volta que ele dá, e uma roda dentada com 40 4mm , isto dentes; quando um só dente se desloca, o fuso da mesa desloca-se 40 dentes é, 0,1mm/dente, ou 0,1mm/g.

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Conforme a posição da aresta de corte, a ferramenta pode cortar à direita ou à esquerda, em razão de que o trinques possibilita a inversão do sentido de avanço da mesa.

Avanço nas ferramentas multicortantes

Ferramentas multicortantes são ferramentas em que o número de arestas de corte ou dentes é igual ou maior que dois. Entre as ferramentas multicortantes mais utilizadas na Mecânica, citam-se as brocas e as fresas.

Avanço nas fresas

Nas ferramentas multicortantes, especialmente nas fresas, são definidos três tipos diferentes de avanço: avanço por rotação, avanço por dente e avanço de mesa. O avanço por rotação (sn), é a distância percorrida pela peça de trabalho em cada rotação da ferramenta ou, matematicamente, sn = sz . z; onde: sn

✁

avanço por rotação em mm/r

sz

✁

avanço por dente em mm/d

z

✁

número de dentes da fresa

Para exemplificar a aplicação dessa fórmula, pergunta-se: qual o valor do avanço de uma fresa com 14 dentes e avanço por dente de 0,2mm/d?

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sn = sz . z

✁

sn = 0,2 . 14

✁

sn = 2,8mm/r

O avanço por dente (sz), é igual ao avanço por rotação (sn) dividido pelo número de sn onde: dentes da ferramenta (z) ou, matematicamente sz = z Como exemplo de aplicação dessa fórmula, pergunta-se: qual o valor do avanço por dente de uma fresa com seis dentes e avanço por rotação de 0,6 mm/r?

sz =

sn z

✁

sz =

0,6 6

✁

sz = 0,1mm/d

Os fabricantes de ferramentas, com base em dados empíricos, criaram tabelas que trazem o avanço por dente adequado ao tipo de fresa, ao material e ao tipo de usinagem como exemplo, cita-se a tabela a seguir: Tabela de avanço por dente para fresa (mm/d)

Tipo de fresa Operação Material Aço de 900 a 1100 N/mm2 Aço de 600 a 900 N/mm2 Aço até 600 N/mm2 Ferro fundido até 180 HB

cilíndrica e cilíndrica frontal desbaste

acabamento

de pastilhas intercambiáveis desbaste

acabamento

circular de aço rápido

perfil constante

de topo de aço rápido

desbaste

acabamento

desbaste

acabamento

desbaste

acabamento

Avanço para profundidade de até 3mm 0,1

0,04

0,1

0,05

0,05

0,02

0,02

0,01

0,02

0,03

0,15

0,05

0,2

0,1

0,06

0,02

0,03

0,01

0,02

0,03

0,2

0,08

0,25

0,1

0,07

0,03

0,04

0,02

0,04

0,08

0,2

0,08

0,3

0,1

0,07

0,03

0,03

0,01

0,03

0,06

Ferro fundido acima de 180HB

0,1

0,04

0,2

0,1

0,07

0,03

0,03

0,01

0,03

0,05

Bronze

0,15

0,06

0,5

0,15

0,06

0,03

0,04

0,02

0,04

0,08

Latão

0,2

0,1

0,5

0,15

0,06

0,03

0,04

0,02

0,04

0,08

Ligas de alumínio

0,1

0,05

0,5

0,15

0,07

0,03

0,03

0,01

0,04

0,08

O avanço da mesa (s✂) é a distância percorrida pela peça de trabalho em cada minuto, em relação à ferramenta de corte ou, matematicamente, s✂ = sn . n onde: s✂ Sn n

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✄ ✄ ✄

avanço da mesa em mm/min avanço por rotação em mm/r rotação por minuto

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Como exemplo da aplicação dessa fórmula pergunta-se: Qual o avanço da mesa para usinar uma peça de aço com uma fresa que possibilita o avanço de 0,5mm/r com rotação de 200/min? s✁ = Sn . n s✁ = 0,5 . 200 s✁ = 100mm/min Para calcular diretamente o avanço da mesa (s✁) em função do avanço por dente, normalmente apresentado em tabelas empíricas, utilizam-se a associação das fórmulas já apresentadas. Vc.1000 Sn = sz . z n = ✂ ✄d s✁

sn . n

☎

Substituindo, temos: sz ✆ z ✆ Vc ✆ 1000 s✁ = ✝ ✆d onde s✁

✞

avanço da mesa em mm/min

sz

✞

avanço por dente em mm/d

z

✞

número de dentes da fresa

Vc

✞

velocidade de corte m/min

d

✞

diâmetro externo da fresa em mm

✂

✞

3,14

1000

✞

fator de conversão de milímetros para metros

Para exemplificar a aplicação da fórmula, pergunta-se: qual o avanço da mesa em mm/min para usinar em desbaste uma peça de aço ABNT 1045, com 700N/mm2 de resistência à tração, utilizando uma fresa cilíndrica frontal de diâmetro externo de 63mm e 6 dentes, sabendo-se que a velocidade de corte desse material é de 22m/min?

s✁ =

sz ✄ z ✄ Vc ✄ 1000 ✂ ✄d

☎

s✁ =

0,15 ✟ 6 ✟ 22 ✟ 1000 3,14 ✟ 63

✠

s✡ = 100,09mm/min

O avanço ideal será 100,09mm/min; no entanto, se a gama de avanços da fresadora não tiver esse avanço ideal, tomar o valor imediatamente inferior, com a finalidade de preservar a ferramenta no início da usinagem.

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Como a velocidade de corte e o avanço por dente são dados empíricos o operador pode analisar as condições gerais de corte (lubrificação, resistência do material, dureza da ferramenta, rigidez da máquina) e aumentar o avanço de mesa, gerando maior produção, considerando também a vida útil da ferramenta.

Avanço nas brocas

Nas furadeiras simples com movimento manual, o avanço de corte está diretamente ligado à afiação e o diâmetro da broca. O avanço é conseguido pelo movimento manual de um braço de alavanca que, por meio de um sistema de cremalheira e roda dentada (pinhão), transformando o movimento giratório da roda dentada em movimento linear do eixo-árvore. O diâmetro e a afiação da broca são fatores limitantes ao movimento de avanço.

Com a finalidade de diminuir o esforço e aumentar o avanço de corte na furadeira, é necessário executar pré-furos nas furações acima de 10mm de diâmetro.

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Nas furadeiras providas de sistemas de avanço automático, é necessário consultar catálogos e documentos técnicos baseados em dados empíricos, fornecidos pelos fabricantes das ferramentas, aliando menor desgaste da broca a um tempo de corte menor.

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Créditos Elaborador:

Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007 Carlos Eduardo Binati Regina Célia Roland Novaes José Roberto da Silva Selma Ziedas Rogério Augusto Spatti Conteudista: Abílio José Weber Adriano Ruiz Secco Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro José Luciano de Souza Filho Leury Giocomeli Referência SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I - Caminhão Betoneira Cara Chata. 5 ed. São Paulo, 2010. 456 p.

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem /2007

Mandril e buchas cônicas

Mandril Mandril é um acessório de aço carbono utilizado para a fixação de brocas, alargadores, escareadores e machos. É formado por dois corpos que giram um sobre o outro. O movimento giratório da bainha é dado por meio de uma chave que acompanha o mandril ou pela bainha recartilhada, no caso de mandril de aperto rápido.

Quando a bainha gira, também gira o anel roscado que abre e fecha as três pinças ou castanhas que prendem as ferramentas.

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Buchas cônicas Buchas são acessórios que servem para fixar mandril, broca ou alargador diretamente no eixo da máquina. Suas dimensões estão normalizadas pelos diferentes sistemas de medidas, tanto para os cones externos (machos) como para os cones internos (fêmeas). Quando o cone interno da máquina for maior que o cone externo da ferramenta, utilizam-se buchas cônicas de redução.

O cone morse é um tipo de bucha cônica dos mais utilizados em máquinas-ferramenta e se encontra numerado de zero a seis. As buchas de redução se identificam pela numeração que corresponde ao cone externo e ao cone interno, formando jogos de cone de redução com uma numeração completa: 2-1; 3-1; 3-2; 4-2; 4-3; 5-3; 5-4; 6-4; 6-5. Por exemplo, um cone de redução 4-3 significa que a parte externa é um cone-macho número 4 e a interna é um cone-fêmea de número 3.

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Extrator de mandril e buchas cônicas É um acessório utilizado para retirar o mandril e a bucha cônica fixados no eixo principal das máquinas-ferramentas. Por ter a forma de uma cunha, o extrator também é conhecido por esse nome.

Para retirar o mandril e a bucha cônica do eixo principal introduz-se o extrator na abertura do eixo. Com a ajuda de um martelo, golpeia-se o extrator até que a lingüeta terminal da bucha seja empurrada para baixo. Dessa forma são liberados a ferramenta, o mandril e a bucha cônica.

Mandril cone ISO Nas árvores das máquinas operatrizes adaptam-se cones fixos do tipo ISO com conicidade de 1:3,429, padronizada pela norma DIN 2080, que significa que no comprimento de 3,429mm, o diâmetro do cone diminui em 1mm. O cone ISO é identificado pela classificação 50, 40, 30, em função da potência da máquina.

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Para um ajuste correto e para garantir a concentricidade dos mandris, é preciso manter os cones limpos, sem rebarbas e lubrificá-los após o uso.

Créditos Elaborador:

Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007 Célia Roland Novaes Carlos Eduardo Binati Selma Ziedas José Roberto da Silva Conteudista: Abílio José Weber Rogério Augusto Spatti Adriano Ruiz Secco Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro José Luciano de Souza Filho Leury Giocomeli Referência SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I - Caminhão Betoneira Cara Chata. 5 ed. São Paulo, 2010. 456 p.

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Avaliado pelo Comitê Técnico GED/FIC Metalmecânica/2010

Cones normalizados

Em geral, as máquinas-ferramenta possuem um eixo principal (eixo árvore) com furo cônico destinado à fixação de ferramentas rotativas, como brocas, alargadores e escareadores, e acessórios como pontas e buchas de redução. Os cones normalizados desempenham uma função importante no processo de fixação das ferramentas rotativas e dos acessórios nos furos cônicos dos eixos. Eles permitem ajustes confiáveis entre peças que precisam ser montadas e desmontadas com certa frequência. Os cones normalizados são: ✁

Cone Americano (ISO) com conicidade 7:24;

✁

Cone Morse com conicidade aproximada de 1:20;

✁

Cone Métrico com conicidade 1:20.

Conicidade Normalmente, as peças cônicas de sessão circular com pequenos ângulos são apresentadas e cotadas em função de uma razão, como por exemplo, 1:k. Isso significa que no comprimento k, o cone diminui no diâmetro em 1mm. Em mecânica, essa razão matemática recebe o nome de conicidade.

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As máquinas de usinagem, em geral, trabalham com ângulos (medidos em graus). Assim, o operador deve converter esta razão matemática em graus.

A conicidade 1:20 significa que, a cada 20mm, o diâmetro diminui em um 1mm. A conversão é feita usando-se dados de trigonometria:

tg✁ =

Co Ca

✂

0,5 20

tg✁ = 0,025 ✁

= 1º 25✄ 56☎

Então, o ângulo da máquina de usinagem deve ser de 1º 25✄ 56☎. Para uma conicidade 7:24, ou seja, a cada 24mm, o diâmetro aumenta 7mm:

A conversão é: Co 3,5 tg✁ = =0,14583 ✆ Ca 24 tg✝ = 0,14583 ✝ = 8º 17✄ 50☎ 66

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O ângulo de ajuste da máquina de usinagem é de 8º 17✁ 50✂. Tabelas As tabelas a seguir indicam os cones normalizados mais comuns, empregados em máquinas-ferramenta. Cone Morse

Cone Morse Conicidade N✄ D D1 d d1 d2 d3 d4 L1 L2 L3 L4 L5 L6 a b c g h f Inclin. ☎

1:19,212 0 9,045 9,212 6,401 5,5 6,115 6,7 49,8 53 56,3 59,5 51,9 49 3,2 3,9 6,1 4,1 14,5 2,5 1º29✆27✝

1:20,047 1 12,065 12,240 9,731 8 6 8,972 9,7 53,5 57 62 65,5 55,5 52 3,5 5,2 9,5 5,4 18,5 3 1º25✆43✝

1:20,020 2 17,78 17,98 14,533 13 10 14,059 14,9 64 68 74,5 78,5 66,9 63 4 6,3 11,1 6,6 22 4 1º25✆ 50✝

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1:19,922 3 23,825 24,051 19,759 18 12 19,182 20,2 80,5 85 93,5 98 83,2 78 4,5 7,9 14,3 8,2 27,5 4 1º26✆16✝

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1:19254 4 31,267 31,543 25,907 24 14 25,154 26,5 102,7 108 117,7 123 105,7 98 5,3 11,9 15,9 12,2 32 5 1º29✆ 15✝

1:19,002 5 44,4 44,731 37,468 35 16 36,547 38,2 129,7 136 149,2 155,5 134,5 125 6,3 15,9 19 16,2 37,5 6 1º730✆26✝

1:19,180 6 63,348 63,759 53,749 50 20 52,419 54,8 181,1 189 209,6 217,5 187,1 177 7,9 19 28,6 19,3 47,5 7 1º29✆36✝

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Cone Americano (ISO)

Conicidade = 7 : 24 Designação

D1

N✁ 30 (1 1/4") N✁ 40 (1 3/4") N✁ 45 (2 1/4") N✁ 50 (2 3/4")

31,75 44,45 58 69,6

d1 Tol. H 12 17,4 25,32 31,5 39,6

d2 min 17 17 18 27

L1 70 95 118 130

L2 min 73 100 120 140

l1

m

g

z1

50 67 88 102

3 5 5 8

12 16 16 24

1,6 16 2 3,2

Créditos Elaborador:

Comitê Técnico GED/FIC Metalmecânica/2010 Antonio Varlese José Serafim Guarnieri Regina Célia Roland Novaes Celso de Hypólito Manoel Tolentino Selma Ziedas Eduardo Francisco Ferreira Rinaldo Afanasiev Conteudista: Abílio José Weber Eugenício Severino da Silva Roberto Aparecido Moreno Adriano Ruiz Secco Humberto Aparecido Marim Ilustradores: Joaquim Pecegueiro José Carlos de Oliveira José Luciano de Souza Filho Leury Giocomeli Referência SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I - Caminhão Betoneira Cara Chata. 5 ed. São Paulo, 2010. 456 p.

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem / 2007

Ferramentas de corte

As ferramentas de corte são empregadas para cortar materiais metálicos e não metálicos por desprendimento de cavaco. São constituídas de materiais com elevada dureza, o que lhes permite cortar materiais de dureza inferior. Existem dois fatores de influência nas ferramentas de corte: a dureza dos materiais de que são feitas e o ângulo da geometria de corte da ferramenta.

Materiais das ferramentas Normalmente os materiais das ferramentas de corte são aço carbono, aço rápido, metal duro e cerâmica. Aço carbono O aço carbono utilizado para ferramentas de corte tem teores de carbono que variam entre 0,7 e 1,5%; é utilizado em ferramentas para usinagem manual ou em máquinasferramenta como, por exemplo, limas, talhadeiras, raspadores e serras. As ferramentas de aço carbono são utilizadas para pequenas quantidades de peças e não se prestam a altas produções; são pouco resistentes a temperaturas de corte superiores a 250ºC, daí a desvantagem de usar baixas velocidades de corte.

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Aço rápido As ferramentas de aço rápido possuem, além do carbono, vários elementos de liga, tais como tungstênio (W), cobalto (Co), cromo (Cr), vanádio (Va), molibdênio (Mo) e boro (B), que são responsáveis pelas propriedades de resistência ao desgaste e aumentam a resistência de corte a quente até 550ºC, possibilitando maior velocidade de corte em relação às ferramentas de aço carbono. Outra vantagem das ferramentas de aço rápido é que são reafiáveis, além de que um grande número de arestas de corte pode ser produzido numa mesma ferramenta. As ferramentas de aço rápido são comercializadas em forma de bastões de perfis quadrados, redondos ou lâminas, conhecidos como bites.

Metal duro Metal duro ou carbeto metálico, conhecido popularmente como carboneto metálico, compõe as ferramentas de corte mais utilizadas na usinagem dos materiais na mecânica. O metal duro difere totalmente dos materiais fundidos, como o aço; apresenta-se em forma de pó metálico de tungstênio (W), tântalo (Ta), cobalto (Co) e titânio (Ti), misturados e compactados na forma desejada, recebendo o nome de briquete. O último estágio de fabricação do metal duro é a sinterização, em que os briquetes se tornam uma peça acabada de metal duro em forma de pastilha, sob uma temperatura entre 1.300 e 1.600ºC. Todo esse processo garante ao metal duro grande resistência ao desgaste, com as vantagens de alta resistência ao corte a quente, pois até uma temperatura de 800ºC a dureza mantém-se inalterada; possibilidade de velocidades de corte de 50 a 200m/min, até vinte vezes superior à velocidade do aço rápido.

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Devido à alta dureza, os carbetos possuem pouca tenacidade e necessitam de suportes robustos para evitar vibrações. As pastilhas de metal duro podem ser fixadas por soldagem, sendo afiáveis, ou mecanicamente, por meio de suportes especiais que permitem intercâmbio entre elas e neste caso não são reafiáveis; são apresentadas em diversas formas e classes, adequadas a cada operação; a escolha das pastilhas é feita por meio de consulta a tabelas específicas dos catálogos de fabricantes.

Cerâmica As ferramentas de cerâmica são pastilhas sinterizadas, com uma quantidade aproximada de 98 a 100% de óxido de alumínio; possuem dureza superior à do metal duro e admitem velocidade de corte cinco a dez vezes maior. São utilizadas nas operações de acabamento de materiais tais como ferro fundido e ligas de aço; sua aresta de corte resiste ao desgaste sob temperatura de 1.200ºC.

Ângulos da ferramenta de corte O fenômeno de corte é realizado pelo ataque da cunha da ferramenta; o rendimento desse ataque depende dos valores dos ângulos da cunha, pois é esta que rompe as forças de coesão do material da peça. Os ângulos e superfícies na geometria de corte das ferramentas são elementos fundamentais para o rendimento e a durabilidade delas.

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A denominação das superfícies da ferramenta, dos ângulos e das arestas é normalizada pela norma brasileira NBR 6163/90.

Superfícies, arestas e ponta de corte de uma ferramenta de barra. Para a compreensão dos ângulos das ferramentas, é necessário estabelecer um sistema de referência que facilita consultas mais rápidas a catálogos técnicos. Esse sistema de referência é constituído por três planos ortogonais, quer dizer, perpendiculares entre si, e que são:

✁

Plano de referência - PR - é o plano que contém o eixo de rotação da peça e passa pelo ponto de referência sobre a aresta principal de corte; é um plano perpendicular à direção efetiva de corte;

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✁

Plano de corte - PC - é o plano que passa pela aresta de corte e é perpendicular ao plano de referência;

✁

Plano de medida - PM - é o plano perpendicular ao plano de corte e ao plano de referência; passa pelo ponto de referência sobre a aresta principal de corte.

Os ângulos da ferramenta de corte são classificados em: de folga ✂ (alfa), de cunha ✄ (beta), de saída ☎ (gama), de ponta ✆ (epsilon), de posição ✝ (chi) e de inclinação de aresta cortante ✞ (lambda).

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Ângulo de folga ✁ É o ângulo formado entre a superfície de folga e o plano de corte medido no plano de medida da cunha cortante; influencia na diminuição do atrito entre a peça e a superfície principal de folga. Para tornear materiais duros, o ângulo ✁ deve ser pequeno; para materiais moles, ✁ deve ser maior. Geralmente, nas ferramentas de aço rápido ✁ está entre 6 e 12º e em ferramentas de metal duro, ✁ está entre 2 e 8º.

Ângulo de cunha

✂

Formado pelas superfícies de folga e de saída; é medido no plano de medida da cunha cortante. Para tornear materiais moles, ✂ = 40 a 50º ; materiais tenazes, como aço, = 55 a 75º ; materiais duros e frágeis, como ferro fundido e bronze, ✂ = 75 a 85º.

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✂

Ângulo de saída

✁

Formado pela superfície de saída da ferramenta e pelo plano de referência medido no plano de medida; é determinado em função do material, uma vez que tem influência sobre a formação do cavaco e sobre a força de corte. Para tornear materiais moles,

✁

= 15 a 40º; materiais tenazes,

✁

= 14º ; materiais

duros, ✁ = 0 a 8º. Geralmente, nas ferramentas de aço rápido, ✁ está entre 8 e 18º ; nas ferramentas de metal duro, entre -2 e 8º.

A soma dos ângulos ✂, ✄ e ✁ , medidos no plano de medida, é igual a 90º. ✂

+ ✄ + ✁ = 90º.

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Ângulo da ponta

✁

É formado pela projeção das arestas lateral e principal de corte sobre o plano de referência e medido no plano de referência; é determinado conforme o avanço. O campo de variação situa-se entre 55 e 120º e o valor usual é 90º.

Ângulo de posição principal ✂ Formado pela projeção da aresta principal de corte sobre o plano de referência e pela direção do avanço medido no plano de referência. Direciona a saída do cavaco e influencia na força de corte. A função do ângulo ✂ é controlar o choque de entrada da ferramenta. O campo de variação deste ângulo está entre 30 e 90º; o valor usual é 75º.

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Ângulo ✁s É o ângulo formado entre a projeção da aresta lateral de corte sobre o plano de referência e a direção de avanço medido no plano de referência; sua principal função é controlar o acabamento; no entanto, deve-se lembrar de que o acabamento superficial também depende do raio da ferramenta.

A soma dos ângulos ✁ , ✂ e ✁s, medidos no plano de referência, é igual a 180º. ✁

+ ✂ + ✁s = 180º.

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Ângulo de inclinação da aresta cortante ✁ É o ângulo formado entre a aresta principal de corte e sua projeção sobre o plano de referência medido no plano de corte. Tem por finalidade controlar a direção do escoamento do cavaco e o consumo de potência, além de proteger a ponta da ferramenta e aumentar seu tempo de vida útil; o ângulo de inclinação pode variar de 10 a + 10º; em geral, ✁ = -5º.

Ângulo ✁ negativo É usado nos trabalhos de desbaste e em cortes interrompidos de peças quadradas, com rasgos ou com ressaltos, em materiais duros, quando a ponta da ferramenta for a parte mais baixa em relação à aresta de corte. Nesta situação, o cavaco se apresenta sob forma helicoidal a contínua.

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Ângulo ✁ positivo Diz-se que ✁ é positivo quando a ponta da ferramenta em relação à aresta de corte for a parte mais alta; é usado na usinagem de materiais macios, de baixa dureza. Nesta situação, o cavaco se apresenta sob forma helicoidal contínua.

Ângulo ✁ neutro Diz-se que ✁ é neutro quando a ponta da ferramenta está na mesma altura da aresta de corte; é usado na usinagem de materiais duros e exige menor potência do que ✁ positivo ou negativo. O cavaco se apresenta espiralado e contínuo, situação em que um grande volume pode ocasionar acidentes.

Ângulos em função do material Experimentalmente, determinaram-se os valores dos ângulos para cada tipo de material das peças; os valores de ângulo para os materiais mais comuns encontram-se na tabela.

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Ângulos recomendados em função do material Ângulos

Material Aço 1020 até 450N/mm2 2 Aço 1045 420 a 700N/mm Aço 1060 acima de 700N/mm2 Aço ferramenta 0,9%C Aço hinos FoFo brinell até 250HB FoFo maleável ferrítico brinell até 150HB FoFo maleável perflítico brinell de 160HB a 240HB Cobre, latão, bronze (macio) Latão e bronze (quebradiço) Bronze para bucha Alumínio Duralumínio Duroplástico Celeron, baquelite Ebonite Fibra Termoplástico PVC Acrílico Teflon Nylon

✁

✂

✄

8 8 8 6a 8 8 a 10 8 8 8 8 8 8 10 a 12 8 a 10

55 62 68 72 a 78 62 a 68 76 a 82 64 a 68 72 55 79 a 82 75 30 a 35 35 a 45

27 20 14 14 a 18 14 a 18 0a6 14 a 18 10 27 0a3 7 45 a 48 37 a 45

10 15 10

80 a 90 75 55

5 0 25

10 10 8 12

75 80 a 90 82 75

5 0 0 3

Além dos ângulos, também as pontas de corte são arredondadas em função do acabamento superficial da peça; o raio é medido no plano de referência da ferramenta. Alguns valores, em função do material da ferramenta, são: aço rápido: r☎ = 4x s;

ou r☎ ✆

metal duro: s ✝ 1,0mm/r s ✆ 1,0mm/r

80

✞ ✞

p ; 4

r☎ = 1mm r☎ = s

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onde r☎ ✞ raio da ponta da ferramenta s ✞ avanço p ✞ profundidade mm/r ✞ unidade de avanço

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A posição da aresta principal de corte indica a direção do avanço; segundo a norma ISO 1832/85, a ferramenta pode ser direita, representada pela letra R (do inglês ✁

right✂), esquerda, representada pela letra L (do inglês ✁left✂), ou neutra, representada

pela letra N.

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Créditos Elaborador:

Comitê Técnico de Processos de Usinagem /2007 Carlos Eduardo Binati Regina Célia Roland Novaes José Roberto da Silva Selma Ziedas Rogério Augusto Spatti Conteudista: Abílio José Weber Adriano Ruiz Secco Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro José Luciano de Souza Filho Leury Giocomeli Referência SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I ✁ Trator. São Paulo, 2010. 285 p.

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem / 2007

Ferramentas de corte para torno

As ferramentas de corte para torno podem ser classificadas em ferramentas de desbastar, facear, sangrar, tornear interno, alisar, formar e roscar. São basicamente as mesmas, tanto para torneamento externo como para interno.

1

cortar

6

sangrar com grande dimensão

2

cilindrar à direita

7

desbastar à direita

3

sangrar

8

cilindrar e facear à esquerda

4

alisar

9

formar

5

facear à direita

10 roscar

As ferramentas para tornear internamente podem ser de corpo único, com pastilhas soldadas ou com insertos. Podem ser utilizadas nas operações de desbaste ou de acabamento, variando os ângulos de corte e a forma da ponta.

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1

desbastar

4

formar

2

alisar

5

roscar

3

sangrar

6

tornear com haste

Ferramenta de desbastar Remove o cavaco mais grosso possível, levando-se em conta a resistência da ferramenta e a potência da máquina. O desbaste pode ser feito à direita ou à esquerda, com ferramenta reta ou curva, podendo ser de aço rápido, carboneto metálico soldado ou intercambiável. Ferramentas para desbastar de aço rápido

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Ferramentas para desbastar de carboneto metálico soldado.

Ferramentas para desbastar de carboneto metálico intercambiável. Ferramenta de facear Empregada para desbastar e para fazer acabamento, pode ser curva ou reta; o trabalho pode ser feito do centro para a periferia, da periferia para o centro, à esquerda e à direita.

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Ferramenta de sangrar A ferramenta para sangrar é o bedame, que corta o material perpendicularmente ao eixo de simetria da peça, no sentido de fora para dentro, formando canais. É usada na fabricação de arruelas, polias, eixos roscados e canais para alojar anéis de trava ou de vedação e saídas de ferramentas.

O bedame também pode ser usado para separar um material do corpo da peça; quando utilizado para cortar, o bedame deve ter uma ligeira inclinação na aresta de corte, para evitar que a rebarba fique presa à peça.

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A relação de medida entre a parte útil b e a aresta de corte a varia aproximadamente de 4:1 até 5:1; essa relação pode ser exemplificada pelo quadro, que mostra uma aresta do bedame a = 3,8mm para uma peça de aço 400N/mm2 , com diâmetro de 45mm.

Outra maneira de cortar com bedame é afiá-lo com um grande raio na aresta de corte, de modo a não aumentar o esforço de corte; nesta situação, o cavaco se apresenta em forma de arco, o que facilita sua saída do canal devido a uma compressão lateral; podem-se utilizar velocidades de corte maiores porque o cavaco não atrita com as pa redes laterais da ranhura. A abundância de fluido na região de corte é fundamental para a refrigeração da peça e da ferramenta, além de facilitar a expulsão do cavaco. Aplica-se esse tipo de corte em bedame com até 3mm de largura.

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Para a execução de canais em peças cilíndricas, como por exemplo na saída de ferramentas, as dimensões e a forma das ranhuras são padronizadas com a finalidade de aumentar a vida útil da peça e da ferramenta. As normas que padronizam a forma e as dimensões de saída para ferramentas e rebolos são a NBR 5870 e DIN 509. As ferramentas são normalmente afiadas com raios e ângulos em concordância.

Saída de rosca conforme a NBR 5870

Saída de rebolo conforme a DIN 509 Ferramenta para tornear interno Utilizada para torneamento interno de superfícies cilíndricas, cônicas, faceadas ou perfiladas.

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Ferramenta de formar Empregada para tornear peças de perfil variado; usam-se ferramentas cujas arestas de corte têm a mesma forma do perfil que se deseja dar à peça.

Ferramenta de roscar Utilizada para fazer rosca na peça; é preparada de acordo com o tipo de rosca que se deseja executar.

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Fixação e ajustagem da ferramenta de tornear O posicionamento e a rigidez da fixação da ferramenta influenciam a vida útil e, em conseqüência, a produtividade da ferramenta. A posição influi nos ângulos

✁

e ✂, que,

por sua vez, influem na formação do cavaco e, conseqüentemente, na força de corte. A posição correta da porta da ferramenta deve coincidir com o centro geométrica da peça. As ferramentas de corte podem ser presas no torno de duas maneiras: diretamente no porta-ferramentas do carro superior ou por meio de suporte que, por sua vez, é fixado no porta-ferramentas.

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Ao fixar a ferramenta, deve-se observar se é necessário colocar um ou mais calços de aço para obter a altura desejada da ferramenta.

Os ângulos ✁, ✂ e ✄ devem ser conservados quando se fixam ferramentas nos diferentes tipos de porta-ferramentas.

Para que uma ferramenta seja fixada rigidamente, é necessário que sobressaia o menos possível do porta-ferramentas, ou seja, o balanço b deve ser o menor possível, para evitar a flexão da ferramenta que pode provocar alterações na rugosidade e nas dimensões da peça.

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O valor do ângulo formado pela aresta de corte da ferramenta com a superfície a cortar é variável, conforme a operação. Assim, em operação de desbastar, o ângulo ✁ pode variar de 30° até 90°, conforme material. Quanto maior a resistência do material, menor será o ângulo. Em operação de facear, o ângulo pode variar de 0 a 5°.

Créditos Elaborador:

Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007 Carlos Eduardo Binati Regina Célia Roland Novaes José Roberto da Silva Selma Ziedas Rogério Augusto Spatti Conteudista: Abílio José Weber Adriano Ruiz Secco Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro José Luciano de Souza Filho Leury Giocomeli Referência SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I - Caminhão Betoneira Cara Chata. 5 ed. São Paulo, 2010. 456 p.

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem / 2007

Pontas e contrapontas

Pontas e contrapontas são acessórios de máquina, com forma de cone duplo, feitas de aço, temperadas e retificadas segundo normas de fabricação. O cone encaixado no furo de centro das peças é geralmente de 60º, e o cone encaixado no eixo-árvore ou mangote do cabeçote móvel segue o sistema de medidas morse, o que lhe dá o nome de Cone Morse. As pontas e contrapontas têm a função de sustentar as peças a serem usinadas, de forma que estas possam manter a mesma coaxilidade, isto é, os cilindros das peças obedecem à mesma linha de centro.

Pontas As pontas são montadas no eixo-árvore da máquina por meio de uma bucha de adaptação. Podem ser classificadas em pontas fixas, que são as mais comuns, e pontas de arraste, ideais para trabalhos de usinagem de peças em série, em máquinas como torno CNC ou tornos copiadores, pois dispensam as placas de arraste e arrastadores.

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Na usinagem de peças sem furo de centro, é necessário utilizar a ponta com furo de centragem ou ponta negativa.

Contrapontas As contrapontas recebem este nome por serem fixadas no mangote do cabeçote móvel; completam a montagem da peça a ser usinada na máquina. Podem ser classificadas em contrapontas fixas, com ponta normal; contrapontas rebaixadas, para facilitar o faceamento ou retificação; e contrapontas de metal duro, que permitem maior resistência ao desgaste.

Outro tipo de contraponta é a de ponta rotativa, que facilita os trabalhos de usinagem entre pontas ou placa e contraponta, pois diminui a força de aperto para fixar a peça. Este tipo de contraponta não requer lubrificação.

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Existem outros modelos de contrapontas para trabalhos específicos, tais como usinagem de tubos, que utilizam contrapontas rotativas para tubos.

Cuidados a observar As pontas e contrapontas fixas devem ser utilizadas com atenção, pois batidas ou pancadas podem inutilizá-las; sempre que forem utilizadas, devem receber graxa nas pontas em contato com a peça, a fim de diminuir o atrito e aumentar sua vida útil; uma exceção é a ponta rotativa, que não produz atrito e, portanto, não requer lubrificação.

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Créditos Elaborador:

Comitê Técnico Processos de Usinagem/2007 Carlos Eduardo Binati Regina Célia Roland Novaes José Roberto da Silva Selma Ziedas Rogério Augusto Spatti Conteudista: Abílio José Weber Adriano Ruiz Secco Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro José Luciano de Souza Filho Leury Giocomeli Referência SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I - Caminhão Betoneira Cara Chata. 5 ed. São Paulo, 2010. 456.p.

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem / 2007

Placa arrastadora e arrastador

A placa arrastadora e o arrastador são acessórios de máquinas que servem para transmitir o movimento de rotação do eixo principal às peças que devem ser usinadas entre pontas.

A placa arrastadora tem forma de disco, com um cone interior e uma rosca externa para sua fixação no eixo principal da máquina; é feita de ferro fundido cinzento.

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Existem vários tipos de placa arrastadora, utilizadas com arrastadores específicos: placa com ranhura, utilizada com arrastador de haste curva; placa com pino de arraste, usada com arrastador de haste reta; e placa de segurança, que permite alojar o arrastador de maneira a proteger o operador.

Placa com ranhura

Placa com pino de arraste

Placa de segurança 98

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O arrastador é feito de aço ou de ferro fundido; é fixado na peça a usinar e serve para transmitir o movimento gerado pela placa.

Existem, ainda, outros tipos de arrastadores tais como o arrastador conjugado, para fixar peças de grandes diâmetros, e o arrastador com dois parafusos, indicado para realizar passes profundos.

Cuidados a observar ✁

Proteger o barramento na montagem e desmontagem da placa arrastadora;

✁

Escolher um arrastador com um orifício que permita pequena folga da peça;

✁

Fixar o parafuso do arrastador na superfície da peça firmemente; o aperto dado no parafuso deve impedir o deslizamento do arrastador, quando este, junto com a peça, é submetido ao esforço de corte da ferramenta;

✁

Ao fixar a peça entre pontas, colocar o pino da placa em contato com a haste do arrastador para evitar danos à peça;

✁

Desbastar toda a peça, deixando sobremetal para acabamento;

✁

No caso de superfície com acabamento final, proteger com chapa de cobre ou de outro material macio o local da peça onde será adaptado o arrastador.

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Créditos Elaborador: Conteudista: Ilustradores:

Regina Célia Roland Novaes Selma Ziedas Abílio José Weber Adriano Ruiz Secco José Joaquim Pecegueiro José Luciano de Souza Filho Leury Giocomeli

Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007 Carlos Eduardo Binati José Roberto da Silva Rogério Augusto Spatti

Referência SENAI.SP. Tecnologia Aplicada II - Caminhão Betoneira Cara Chata. 5 ed. São Paulo, 2010. 456 p.

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem / 2007

Recartilha

A recartilha é uma ferramenta utilizada em peças cilíndricas para gerar sulcos paralelos ou cruzados, que recebem o nome de recartilhado. Alguns tipos de recartilhado permitem melhor aderência e evitam o deslizamento da mão em contato com a peça; outros, causam um relativo travamento em montagem de eixos em furos ou em peças injetadas em pinos metálicos.

A geração dos sulcos é realizada devido à pressão exercida pela recartilha sobre a peça; desse modo, conformam-se os dentes sem desprendimento de cavaco, provocando uma expansão do material que aumenta ligeiramente o diâmetro da peça. É possível recartilhar peças de qualquer diâmetro, utilizando a mesma ferramenta, desde que o passo da recartilha seja compatível com o diâmetro da peça.

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As partes da ferramenta de recartilhar são: recartilha, eixo da recartilha, cabeça articulada, eixo de articulação e porta-recartilha.

O porta-recartilha pode ser de três tipos: para uma recartilha, para um jogo, que é constituído de duas recartilhas, e para três jogos.

Os aços utilizados na construção da recartilha são de dois tipos: aço rápido, ideal para recartilhamento de peças de aço em geral, e aço ABNT SAE 01, empregado para recartilhamento de metais não ferrosos. Tanto a recartilha de aço rápido como a de aço ABNT SAE 01 são temperadas e revenidas. O recartilhado é normalizado pela NBR 14957: 2003 baseado na norma DIN 82:1973 , que determina a classificação mostrada no quadro a seguir.

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Classe

Descrição

Pico

Diâmetro da peça

Recartilhado paralelo

-------

d2 = d1 ✁ 0,5.t

Recartilhado oblíquo à direita

-------

d2 = d1

✁

0,5.t

Recartilhado oblíquo à esquerda

-------

d2 = d1

✁

0,5.t

Recartilhado oblíquo cruzado

expansão de material (alto relevo)

Recartilhado oblíquo cruzado

compressão de material (baixo relevo)

Recartilhado paralelo cruzado

expansão de material (alto relevo)

Recartilhado paralelo cruzado

compressão de material (baixo relevo)

Apresentação

RAA

RBR

RBL

RGE

RGV

RKE

RKV

d2 = d1 ✁ 0,67.t

d2 = d1 ✁0,33.t

d2 = d1 ✁ 0,67.t

d2 = d1 ✁ 0,33.t

Observação As constantes aplicadas nas fórmulas para determinar o diâmetro da peça a ser recartilhada, não levam em consideração a profundidade das estrias resultantes do recartilhamento e a especificidade do material a ser trabalhado, servindo apenas como referência. Recartilhado d1 ✂ diâmetro final d2 ✂ diâmetro de usinagem t ✂ passo das estrias

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O passo das estrias das recartilhas é determinado pela distância existente entre os picos das estrias. A norma NBR 14957: 2003 indica os seguintes valores (t) de passo das estrias: 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 e 2,0mm. Embora não esteja especificado nesta norma, empresas utilizam também o passo de 1,5mm. A velocidade de corte para materiais macios é de 8 a 10m/min; a velocidade de avanço é igual a 1/5 do passo dos dentes da recartilha. Para materiais duros, a velocidade de corte é de 6m/min. O recartilhado é representado em desenhos e projetos acompanhado da classificação da norma NBR (Norma Brasileira), que contempla o número da norma, a classe do recartilhado e o passo em milímetros. onde: NBR 14957

✁

norma e número

R

✁

recartilhado

G

✁

oblíquo cruzado

E

✁

expansão do material

0,8

✁

passo ( t ) em milímetros

Seleção da recartilha A seleção da recartilha está diretamente relacionada com a aplicação do produto final que se deseja obter. Convém lembrar que o recartilhado é obtido por meio de compressão e de expansão controladas do material, formando, respectivamente, baixo relevo e alto relevo. Os dentes formados são sempre o inverso da recartilha.

A recartilha deve ser selecionada da seguinte forma: ✂

Recartilhado paralelo (RAA) utiliza a recartilha AA;

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✁

Recartilhado oblíquo à esquerda (RBL) utiliza a recartilha BR;

✁

Recartilhado oblíquo à direita (RBR) utiliza a recartilha BL;

✁

Recartilhado oblíquo cruzado em alto relevo (RGE) utiliza as recartilhas BR e BL conjugadas ou a GV.

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Créditos Elaborador: Regina Célia Roland Novaes Selma Ziedas Conteudista: Abílio José Weber Adriano Ruiz Secco Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro José Luciano de Souza Filho Leury Giocomeli

Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007 Carlos Eduardo Binati José Roberto da Silva Rogério Augusto Spatti

Referência SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I - Caminhão Betoneira Cara Chata. 5 ed. São Paulo, 2010. 456 p. SENAI.SP

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem / 2007

Machos

Machos são ferramentas que têm a função de gerar roscas internas em furos para o rosqueamento de parafusos, fusos ou prisioneiros. Essas ferramentas são fabricadas de aço-rápido temperado e retificado que apresenta em seu corpo filetes de rosca padronizados com canais longitudinais ou helicoidais, cuja função é alojar os cavacos originados pelo processo. Também existem machos de metal ouro com ou sem cobertura. A norma NBR 7260 define a terminologia empregada nos machos para roscar. Ela é apresentada a seguir.

d1 - Diâmetro externo

l3 - Comprimento aproveitável

d2 - Diâmetro da haste

l4 - Comprimento (dado construtivo)

d3 - Diâmetro da entrada

l5 - Comprimento de haste

d4 - Diâmetro do pescoço

l6 - Comprimento de entrada

l - Comprimento do arraste quadrado

l7 - Comprimento da parte cilíndrica

l1 - Comprimento total

l8 - Comprimento do pescoço

l2 - Comprimento da rosca

a - Lado do quadrado

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Tipos de canais

z Número de canais 4 Canais retos 5 Canais helicoidais à direita 6 Canais helicoidais à esquerda ✁x Ângulo lateral de saída

Tipos de centros

7 Pontas de centro 8 Furo de centro

Aplicações O macho pode ser de aplicação manual ou em máquina. Os machos manuais, em geral, são mais curtos que os machos para máquinas e compostos por jogos de duas peças para rosca fina e três peças para roscas normais. No roscamento com macho manual o movimento de corte giratório é feito com o auxílio de desandadores. O macho para aplicação em máquina geralmente de uma única peça e o movimento de corte giratório é feito por meio de cabeçotes rosqueadores. Segundo a norma NBR 8191, baseada na norma DIN 2197, no conjunto de machos de uso manual, o primeiro macho é denominado de macho de pré-corte, identificado com um anel ou pela letra ✂V✄ escrita na haste. O segundo macho é denominado de macho de semi-acabamento, identificado por dois anéis ou pela letra ✂M✄ gravada na haste. O terceiro macho é denominado de macho de acabamento, identificado pela letra ✂F✄. Não apresenta nenhum anel na haste.

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Os machos podem também ser identificados pelo ângulo e comprimento de entrada. Assim, o primeiro macho apresenta um ângulo de entrada de 4º com comprimento maior que o segundo macho. Este, por sua vez, apresenta um ângulo de entrada de 10º e comprimento de entrada maior do que o do terceiro macho, cujo ângulo de entrada é de 20º.

Os machos manuais são classificados conforme o perfil em: ✁

Seriado;

✁

Completo.

Os machos de perfil seriado seguem a norma DIN e são fabricados em jogos cujos diâmetros externos da rosca são diferentes entre si. Isso possibilita a divisão do esforço de corte entre um macho e outro. O macho de pré-corte de perfil seriado retira aproximadamente 55% do material da rosca. O macho de semi-acabamento retira 30% e o macho de acabamento retira os 15% restantes para a confecção da rosca.

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Os machos de perfil completo seguem a norma ANSI e diferenciam-se entre si pelo comprimento e ângulo de entrada. A principal característica desse machos é que o macho de pré corte já determina a medida final da rosca. A função dos machos de semi-acabamento e de acabamento é de finalizar a profundidade efetiva da rosca. Nessa situação o esforço de corte não é diluído o que causa dificuldades quanto ao esquadrejamento da rosca e quebra do primeiro macho.

Os machos construídos segundo a norma ISO são de perfil completo, apresentando diferenças no diâmetro do pescoço e no diâmetro da haste. Isso possibilita a confecção de roscas com profundidade maior. 110

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Os machos são caracterizados por: ✁

Sistemas de rosca que podem ser: métrico (em milímetro), Whithworth e americano (em polegada), NPT;

✁

Aplicação: roscar peças internamente;

✁

Passo medido pelo sistema métrico, ou número de filetes por polegada: indica se a rosca é normal ou fina;

✁

Diâmetro externo ou nominal: diâmetro da parte roscada;

✁

Diâmetro da haste cilíndrica: indica se o macho serve ou não para fazer rosca em furos mais profundos;

✁

Sentido da rosca: à direita ou à esquerda.

As roscas podem ser classificadas pelo tipo de canal, ou ranhuras dos machos: Tipo de canal

Aplicação De uso geral. É empregado nos machos manuais e para máquinas como rosqueadeiras e tornos automáticos. Para materiais que formam cavacos curtos.

Canais retos.

Canais helicoidais à direita.

Usados em máquinas. Para materiais macios que formam cavacos longos e para furos cegos, porque extraem os cavacos no sentido oposto do avanço.

Para roscar furos passantes na fabricação de porcas, em roscas passantes de pequeno comprimento. Canais helicoidais à esquerda.

Para roscar chapas e furos passantes. Canais com entrada helicoidal curta.

Canais com entradas helicoidais contínuas.

Com canais de lubrificação, retos de pouca largura.

Sem canais.

A função dessa entrada é eliminar os cavacos para a frente durante o roscamento. São empregados para furos passantes.

Usados em centros de usinagem, têm a função de conduzir o lubrificante para a zona de formação do cavaco.

São machos laminadores de rosca, trabalham sem cavaco, pois fazem a rosca por conformação. São usados em materiais que se deformam plasticamente.

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Utilização do macho Antes de iniciar o trabalho com o macho, deve-se verificar cuidadosamente o diâmetro do furo. Se o furo for maior que o diâmetro correto, os filetes ficarão defeituosos (incompletos). Se for menor, o macho entrará forçado. Nesse caso, o fluido de corte não penetrará e o atrito se tornará maior, ocasionando aquecimento e dilatação. O resultado disso é o travamento do macho dentro do furo, ocasionando sua quebra. Para evitar esse problema, deve-se consultar tabelas que relacionam o diâmetro da broca que realiza o furo e a rosca que se quer obter. Por exemplo: suponhamos que seja preciso fazer um furo para uma rosca M6 x 1 (rosca métrica com ✁ de 6 mm e passo de 1mm). Consultando a Tabela ISO Métrica Grossa temos: Diâmetro nominal da rosca 1

5 6 7

Passo em mm

✂

Broca em mm

0,25

0,75

0,8 1 1

4,2 5 6

✄

Portanto, para a rosca M 6 x 1, o furo deve ser feito com a broca de ✁ 5 mm. Tabelas com esses dados podem ser consultadas em catálogos de fabricantes de machos e em livros técnicos. Por aproximação, podemos usar, na prática, as fórmulas: d = D - passo (para ✁ menores que 8mm). d = D - 1,2 · passo (para ✁ maiores que 8mm). Na haste cilíndrica dos machos estão marcadas as indicações sobre o sistema da rosca, diâmetro nominal da rosca, o número de filetes por polegada ou passo da rosca.

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Ação cortante Quando o roscamento é manual, a ação cortante do macho é exercida por um movimento circular de vaivém executado por meio do desandador. O desandador deve ter um quadrado interno de lado a conforme a norma DIN 10 ou ter castanhas reguláveis para possibilitar o encaixe do arraste quadrado do macho. O comprimento do desandador deve ser compatível com o diâmetro da haste do macho conforme norma específica NBR 6427. O movimento circular do macho proporciona o avanço da ferramenta, gerando resistência devido à formação do cavaco no pequeno alojamento do canal. Quando isso acontecer, deve-se girar o macho em sentido contrário a fim de quebrar esses cavacos.

Recomendações de uso O macho de pré-corte deve ser colocado rigorosamente perpendicular à superfície na qual está o furo. Se ele for mal colocado a rosca ficará fora do esquadro, ou provocará a quebra do primeiro macho. SENAI.SP

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Todos os furos para roscas devem ser escareados com 90º para evitar que as entradas de rosca formem rebarbas. Para roscas com furos cegos, ou seja, não-vazados, a extremidade do macho jamais deve bater contra o fundo do furo. Assim, sempre que possível, deve-se furar mais profundo que o necessário para fazer a rosca a fim de que se obtenha um espaço para reter os cavacos. Quando não for possível obter furos mais profundos, recomenda-se remover com freqüência os cavacos que se alojam no fundo do furo. Normalmente, para que a execução da rosca seja econômica, 1 x D é suficiente. Por esse motivo, a profundidade de uma rosca interna não deve ter suas dimensões maiores que 1,5 x D, lembrando que D é o diâmetro externo da rosca. Entre dois metais diferentes, deve-se abrir o furo com o diâmetro previsto para roscar o metal mais duro, caso contrário, o macho tenderá a se desviar para o metal mais macio. Para furos em metais leves como alumínio e suas ligas, ligas de magnésio, a passagem de um único macho é suficiente. A gripagem é evitada, lubrificando-se cuidadosamente o macho, para prevenir o arrancamento dos filetes. Para furos vazados, quando o diâmetro da haste é inferior ao diâmetro da furação, a operação de desatarraxar o macho não é necessária, uma vez que ele pode atravessar completamente a peça. Os machos devem estar bem afiados e com todos os filetes em perfeito estado. Após o uso, é preciso limpar os machos com um pincel e guardá-los separadamente em seus respectivos estojos.

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Tabelas A seguir são apresentadas tabelas referentes ao passo e ao diâmetro da broca para roscar com machos. MF Rosca Métrica Fina: ISO D mm

P mm

M1 M 1,1 M 1,2 M 1,4 M 1,6 M 1,8 M2 M 2,2 M 2,5 M3 M 3,5 M4 M 4,5 M5 M 5,5 M6 M7 M8 M9 M 10 M 11 M8 M9 M 10 M 11 M 12 M 14 M 15 M 16 M 17 M 18 M 20 M 22 M 24

0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,25 0,25 0,35 0,35 0,35 0,5 0,5 0,5 0,5 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Broca mm 0,8 0,9 1 1,2 1,4 1,6 1,75 1,95 2,15 2,65 3,15 3,5 4 4,5 5 5,2 6,5 7,2 8,2 9,2 10 7 8 9 10 11 13 14 15 16 17 19 21 23

✁

D mm

P mm

M 25 M 27 M 28 M 30 M 10 M 12 M 14 M 12 M 14 M 15 M 16 M 17 M 18 M 20 M 22 M 24 M 25 M 26 M 27 M 28 M 30 M 32 M 33 M 35 M 36 M 38 M 39 M 40 M 42 M 45 M 48 M 50 M 52 M 18

1 1 1 1 1,25 1,25 1,25 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 2

Broca ✁mm 24 26 27 29 8,8 10,8 12,8 10,5 12,5 13,5 14,5 15,5 16,5 18,5 20,5 22,5 23,5 24,5 25,5 26,5 28,5 30,5 31,5 33,5 34,5 36,5 37,5 38,5 40,5 43,5 46,5 48,5 50,5 16

D mm

P mm

M 20 M 22 M 24 M 25 M 27 M 28 M 30 M 32 M 33 M 36 M 39 M 40 M 42 M 45 M 48 M 50 M 52 M 30 M 33 M 36 M 39 M 40 M 42 M 45 M 48 M 50 M 52 M 42 M 45 M 48 M 52

2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 30 4 4 4 4

Broca mm 18 20 22 23 25 26 28 30 31 34 37 38 40 43 46 48 50 27 30 33 36 37 39 42 45 47 49 38 41 44 48

✁

M Rosca Métrica Grossa: ISO D mm

P mm

1 1,1 1,2 1,4 1,6 1,8 2

0,25 0,23 0,25 0,2 0,35 0,3 0,4

Broca ✁ mm 0,75 0,85 0,95 1,10 1,25 1,45 1,6

D mm

P mm

12 14 16 18 20 22 24

1,75 2 2 2,5 2,5 2,5 3

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Broca ✁ mm 10,2 12 14 15,5 17,5 19,5 21

115

2,2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 6 7 8 9 10 11

0,45 0,45 0,5 0,6 0,7 0,75 0,8 1 1 1,25 1,25 1,5 1,5

1,75 2,05 2,5 2,9 3,3 3,7 4,2 5 6 6,8 7,8 8,5 9,5

27 30 33 36 39 42 45 48 52 56 60 64 68

3 3,5 3,5 4 4 4,5 4,5 5 5 5,5 5,5 6 6

24 26,5 29,5 32 35 37,5 40,5 43 47 50,5 54,5 58 62

M Perfil DIN D mm

P mm

M 17 2,3 2,6

0,35 0,4 0,45

Broca ✁ mm 1,3 1,9 2,1

UNF Rosca Unificada Fina D✂ in

N/1✂

Broca ✁ mm

D✂ in

N/1✂

Broca ✁ mm

N.° 0 N.° 1 N.° 2 N.° 3 N.° 4 N.° 5 N.° 6 N.° 8 N.° 10 N.° 12 1/4 5/16

80 72 64 56 48 44 40 36 32 28 28 24

1,3 1,6 1,9 2,1 2,4 2,7 3 3,5 4,1 4,7 5,5 6,9

3/8 7/16 1/2 9/16 5/8 3/4 7/8 1 1 1/8 1 1/4 1 3/8 1 1/2

24 20 20 18 18 16 14 12 12 12 12 12

8,5 9,9 11,5 12,9 14,5 17,5 20,3 23,3 26,5 29,5 32,5 36

UNC Rosca Unificada Grossa D✂ in

N/1✂

N.° 1 N.° 2 N.° 3 N.° 4 N.° 5 N.° 6 N.° 8 N.° 10 N.° 12 1/4 5/16 3/8

64 56 48 40 40 32 32 24 24 20 18 16

116

Broca ✁ mm 1,5 1,8 2,1 2,3 2,6 2,85 3,5 3,95 4,5 5,2 6,6 8

D✂ in

1 1 1/8 1 1/4 1 1/8 1 1/2 1 3/4 2 2 1/4 2 1/2 2 3/4

N/1✂

3/4 10 7/8 9 8 7 7 6 6 5 4 1/2 4 1/2 4 4

SENAI.SP

INTRANET AA321

Broca ✁ mm 16,5 19,5 22,3 25 28,3 30,8 34 39,5 45 51,5 57,3 63,5

7/16 1/2 9/16 5/8

14 13 12 11

9,4 10,8 12,2 13,5

3 2 3/4 3

BSW Rosca Whitworth Grossa D✁ in

N/1✁

1/16 3/32 1/8 5/32 3/16 7/32 1/4 5/16 3/8 7/16 1/2 9/16 5/8 3/4 7/8 1 1 1/8 1 1/4 1 3/8 1 1/2 1 5/8 1 3/4 1 7/8 2 2 1/4 2 1/2 2 3/4 3

60 48 40 32 24 24 20 18 16 14 12 12 11 10 9 8 7 7 6 6 5 5 4 1/2 4 1/2 4 4 3 1/2 3 1/2

4 4 4

70 63,5 70

BSF Rosca Whitworth Fina

Broca ✂ mm 1,15 1,8 2,6 3,1 3,6 4,4 5,1 6,5 7,9 9,3 10,5 12 13,5 16,5 19,3 22 24,7 27,8 30,2 33,5 35,5 38,5 41,5 44,5 50 56,6 62 68

D✁ in 3/16 7/32 1/4 9/32 5/16 3/8 7/16 1/2 9/16 5/8 11/16 3/4 13/16 7/8 1 1 1/8 1 1/4 1 3/8 1 1/2 1 5/8 1 3/4 2

N/1✁ 32 28 26 26 22 20 18 16 16 14 14 12 12 11 10 9 9 8 8 8 7 7

Broca ✂ mm 4 4,5 5,2 6 6,6 8,1 9,5 11 12,5 14 15,5 16,5 18,3 19,5 22,5 25,5 28,5 31,5 34,5 37,5 40,5 46,5

BSP Rosca Whitworth para Tubo D✁ in G 1/8 G 1/4 G 3/8 G 1/2 G 5/8 G 3/4 G 7/8 G1 G1 1/8 G1 1/4 G1 3/8 G1 1/2 G1 3/4 G2

N/1✁ 28 19 19 14 14 14 14 11 11 11 11 11 11 11

Broca ✂ mm 8,8 11,8 15,3 19 21 24,5 28,3 30,8 35,3 39,3 41,7 45,2 51,1 57 SENAI.SP

INTRANET AA321

117

G2 1/4 G2 1/2 G2 3/4 G3 G3 1/4 G3 1/2 G3 3/4 G4

11 11 11 11 11 11 11 11

63,1 72,6 78,9 85,3 91,6 97,7 104 110,4

Rosca Standard Americana Cônica para Tubo e Paralela NPT

NPTF

D✁ in 1/16 1/8 1/4 3/8 1/2 3/4 1 1 1/4 1 1/2 2 2 1/2 3

N/1✁ 27 27 18 18 14 14 11 1/2 11 1/2 11 1/2 11 1/2 8 8

Broca ✂ mm 6,3 8,5 11,2 14,5 18 23 29 38 44 56 67 83

D✁ in 1/16 1/8 1/4 3/8 1/2 3/4 1 1 1/4 1 1/2 2 2 1/2 3

N/1✁ 27 27 18 18 14 14 11 1/2 11 1/2 11 1/2 11 1/2 8 8

Broca ✂ mm 6,3 8,6 11,2 14,7 18 23,5 29,5 38,5 44 56,3 67 83

Rosca Standard Americana Cônica para Tubo e Paralela NPS

NPSF

D✁ in 1/16 1/8 1/4 3/8 1/2 3/4 1 1 1/4 1 1/2 2 2 1/2

N/1✁ 27 27 18 18 14 14 11 1/2 11 1/2 11 1/2 11 1/2 11 1/2

Broca ✂ mm 6,3 8,7 11,2 14,7 18,3 23,5 29,5 38,1 44 56,3 67

D✁ in 1/16 1/8 1/4 3/8 1/2 3/4 1

N/1✁ 27 27 18 18 14 14 11 1/2

Créditos Elaborador:

Broca ✂ mm 6,3 8,7 11,2 14,7 18,3 24,3 29,5

Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007 Carlos Eduardo Binati Regina Célia Roland Novaes José Roberto da Silva Selma Ziedas Rogério Augusto Spatti Conteudista: Abílio José Weber Adriano Ruiz Secco Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro José Luciano de Souza Filho Leury Giocomeli Referência SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I - Caminhão Betoneira Cara Chata. 5 ed. São Paulo, 2010. 456 p.

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem / 2007

Desandadores

Desandador é um porta-ferramenta usado para imprimir movimentos giratórios a machos, cossinetes e alargadores.

O desandador funciona como uma alavanca relacionando a força aplicada e a distância do ponto de aplicação.

Esse porta-ferramenta é formado por um corpo central que apresenta um orifício com formato quadrado ou circular. Aqueles que apresentam o orifício com o formato quadrado são apropriados para movimentar machos e alargadores, devido ao arraste quadrado próprio dessas ferramentas.

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Os desandadores que apresentam orifício com formato circular servem para fixar cossinetes, que são ferramentas para abrir roscas externas.

Desandadores para machos e alargadores Os desandadores para machos e alargadores apresentam-se nos seguintes tipos: ✁

Um braço fixo e outro móvel com abertura regulável no corpo;

✁

Ambos os braços fixos com abertura fixa no corpo;

✁

Em formato de ✂T✄ com abertura fixa ou regulável.

Os desandadores com um braço fixo e outro móvel apresentam duas castanhas, cuja função é fixar os machos e alargadores. Uma das castanhas é fixa, outra é móvel.

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No ponto de encontro das duas castanhas, forma-se uma abertura quadrada onde são alojados e fixados por aperto os machos e alargadores. Nesse tipo de desandador, o braço móvel tem duas funções: 1. Movimentar a castanha móvel; 2. Regular a abertura quadrada entre as castanhas, de acordo com o tamanho do arraste quadrado do macho ou do alargador. A tabela a seguir apresenta o comprimento e a aplicação dos quatro desandadores com abertura regulável mais usados na prática. Número

Comprimento

0

150mm

1

215mm

2

275mm

3

400mm

Recomendações Para machos e alargadores com até 6mm de diâmetro. Para machos e alargadores de 6 até 1 mm. Para machos e alargadores de 10 até 15mm de diâmetro nominal. Para machos e alargadores acima de 15mm de diâmetro nominal.

Os desandadores que apresentam braços fixos e abertura fixa no corpo admitem um único tipo de macho ou alargador.

Esses desandadores, formando conjuntos, possuem os braços e as aberturas com dimensões adequadas aos diâmetros nominais dos machos e alargadores com os quais trabalham. Em comparação com os desandadores de abertura regulável, os desandadores de abertura fixa impedem que o operador aplique esforço de torção superior ao limite de resistência dos machos e alargadores empregados. Eles são recomendados para ferramentas de pequeno diâmetro.

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Esses desandadores são apresentados em dimensões padronizadas pela NBR 6427. O quadrado interno de lado a, todavia, é normalizado pela norma DIN 10.

Lado do quadrado interno (a) mínimo

máximo

1,62 2,02 2,52 3,18 4,03 5,03 6,34 10,04 12,55 16,05 20,06 25,06 31,58

1,68 2,08 2,58 3,25 4,1 5,01 6,43 10,13 12,66 16,16 20,19 25,19 31,74

d1

d2

b

l

12

5

6

110

18

7

8

190

28

10

11

290

140

15

17

460

60

22

24

660

80

30

34

1.000

(Fonte: Adaptado de NBR 6427/Din 10)

Os desandadores com formato em ✁T✂ possuem castanhas reguláveis que podem acoplar machos e alargadores de até 5/16✂.

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Para facilitar o uso de machos e alargadores em locais de difícil acesso, existe um outro tipo de desandador ✁T✂ que possui um corpo comprido usado como prolongamento. A caixa existente na extremidade do desandador em ✁T✂ que possui o corpo comprido é fixa. Portanto, para cada tipo de macho ou alargador, deverá ser empregado um jogo de desandadores cujas caixas sejam adequadas ao arraste quadrado dos machos e alargadores.

Porta-cossinete Porta-cossinete é, na verdade, um desandador constituído por um corpo central no qual o cossinete é encaixado. Apresenta dois braços opostos com punhos recartilhados que oferecem firmeza na empunhadura e três parafusos, sendo dois de fixação e um de regulagem em um dos lados do alojamento.

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O parafuso de regulagem atua na abertura do cossinete. Os parafusos de fixação atuam no fechamento do cossinete e na sua fixação no porta-cossinete.

O porta-cossinete funciona como alavanca, transmitindo o movimento de rotação ao cossinete para a execução da rosca. O tamanho desse tipo de desandador normalizado pela NBR 6421 que padroniza as dimensões (*) indicadas pela tabela a seguir.

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d1H11 16

d2 25

d3 12

20

30

16

25 30 38

36 45 55

20 25 32

d4 M3 M3 M5 M6 M6 M8

M10 M10 M12

d5 8 `8 10 10 12 14 14 16 20 20 25

l1 9 9 12 12 14 16 16 20 25 28 32

l2 4,8 4,8 6,5 8,5 10 13 13 17 20 23 27

l3 2,5 2,5 3,2 4,3 4,8 6,3 6,3 8,3 9,4 11 12,5

45

63

38

M8

55 65 75

75 85 100

48 58 68

90

115

80

M14

25

38

33

15,5

105

130

95

M14

25

38

33

15,5

120

145

110

M14

25

38

33

15,5

L 200 200 250 320 400 500 500 630 750 800 900 1.00 0 1.00 0 1.00 0

Unid: mm (Fonte: NBR 6421)

O conjunto montado (cossinete + porta-cossinete) recebe o nome de tarraxa.

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Créditos Elaborador: Conteudista: Ilustradores:

Regina Célia Roland Novaes Selma Ziedas Abílio José Weber Adriano Ruiz Secco José Joaquim Pecegueiro José Luciano de Souza Filho Leury Giocomeli

Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007 Carlos Eduardo Binati José Roberto da Silva Rogério Augusto Spatti

Referência SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I - Caminhão Betoneira Cara Chata. 5 ed. São Paulo, 2010. 456 p.

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem / 2007

Placa de castanhas independentes

A placa de castanhas independentes é um acessório de máquina que serve para possibilitar a fixação de peças com formato circular, prismático ou irregular, por meio do aperto individual de suas castanhas. Algumas placas possuem, na face, circunferências concêntricas que facilitam a centragem aproximada de peças cilíndricas. A placa de castanhas independentes é constituída de corpo, quatro parafusos com chapa de ajuste e porca, quatro castanhas, e chave de aperto.

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Corpo O corpo é de ferro fundido cinzento; tem forma circular, com um cone para sua fixação na extremidade do eixo principal. As canaletas, existentes na face, cruzam-se a 90º e orientam o deslocamento das quatro castanhas; o corpo também apresenta rasgos radiais para fixar peças com parafusos.

Castanhas As castanhas são feitas de aço temperado ou cementado, isto é, com superfícies endurecidas. Têm degraus, na face oposta à base, para fixação da peça. A posição das castanhas pode ser invertida, girando-as para possibilitar a fixação de peças de dimensões maiores. Em um caso ou outro, a ação de fixar as castanhas pode se dar em duas direções, conforme a peça.

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Parafusos com chapa de ajuste e porca Os parafusos com chapa de ajuste e porca são feitos de aço carbono temperado. Os parafusos de deslocamento das castanhas possuem uma cabeça quadrada para o encaixe da chave de aperto.

Chave de aperto A chave de aperto é feita de aço carbono, com um encaixe quadrado interno temperado. Serve para movimentar individualmente os parafusos que movem as castanhas.

Cuidados a observar ✁

Ao montar a placa, limpar o cone e lubrificar as roscas do eixo principal da máquina e a do corpo da placa;

✁

Ao montar ou desmontar a placa do eixo principal da máquina, proteger o barramento com calços de madeira.

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Créditos Elaborador:

Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007 Carlos Eduardo Binati Regina Célia Roland Novaes José Roberto da Silva Selma Ziedas Rogério Augusto Spatti Conteudista: Abílio José Weber Adriano Ruiz Secco Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro José Luciano de Souza Filho Leury Giocomeli Referência SENAI.SP. Tecnologia Aplicada II - Caminhão Betoneira Cara Chata. 5 ed. São Paulo, 2010. 456 p.

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem / 2007

Roscas

As roscas são elementos de máquinas que permitem a união e desmontagem de conjuntos mecânicos.

Permitem, também, movimento de peças. O parafuso que movimenta a mandíbula móvel da morsa é um exemplo de movimento de peças por meio de roscas.

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De acordo com a norma NBR 5876, rosca é a superfície composta por um ou mais perfis cuja totalidade dos pontos descreve hélices (rosca cilíndrica) ou espirais cônicas (rosca cônica), coaxiais e de mesmo passo.

Passo de rosca é a distância medida paralelamente ao eixo entre pontos correspondentes de dois perfis adjacentes no mesmo plano e do mesmo lado do eixo.

Filete de rosca é uma saliência de seção uniforme em forma de hélice ou espiral cônica gerada sobre um superfície cilíndrica ou cônica externa ou interna.

As roscas podem ser internas ou externas. As roscas cujos filetes são gerados sobre um corpo cilíndrico ou cônico em sua superfície interna, são denominadas de rosca interna que é encontrada no interior das porcas, por exemplo.

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Por outro lado, se os filetes forem gerados sobre um corpo cilíndrico ou cônico em sua superfície externa, essa rosca é denominada de rosca externa, encontrada nos parafusos, por exemplo:

Os filetes das roscas apresentam vários perfis. Esses perfis, sempre uniformes, dão nome às roscas e condicionam sua aplicação. Tipos de roscas (perfis)

Aplicações Parafusos e porcas de fixação na união de peças.

Parafusos que transmitem movimento suave e uniforme: fusos de máquinas.

Parafusos de grandes diâmetros sujeitos a grandes esforços: equipamentos ferroviários.

Parafusos que sofrem grandes esforços e choques: prensas e morsas.

Parafusos que exercem grande esforço num só sentido: macacos de catraca.

Sentido de direção da rosca Dependendo da inclinação dos filetes em relação ao eixo do parafuso, as roscas ainda podem ser direita e esquerda. Portanto, as roscas podem ter dois sentidos: à direita ou à esquerda. SENAI.SP

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Na rosca direita, o filete sobe da direita para a esquerda. Na rosca esquerda, o filete sobe da esquerda para a direita.

Nomenclatura da rosca Independentemente da sua aplicação, as roscas têm os mesmos elementos, variando apenas nos formatos e dimensões.

P = passo

✁

= ângulo da hélice

d = diâmetro maior da rosca externa

c = largura da crista da rosca externa

d1 = diâmetro menor da rosca externa D = diâmetro maior da rosca interna d2= diâmetro efetivo da rosca externa D1 = diâmetro menor da rosca interna ✂

= ângulo da rosca

f = raio da raiz da rosca

hi = altura do filete da rosca interna he = altura do filete da rosca externa

D2= diâmetro efetivo da rosca interna

Roscas triangulares A rosca de perfil triangular é a mais usada em relação às de outros perfis, por isso será estudada em mais detalhes.

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As roscas triangulares classificam-se, segundo o seu perfil, em três tipos: ✁

Rosca métrica;

✁

Rosca whitworth;

✁

Rosca americana.

A rosca métrica tem suas medidas indicadas em milímetros. Os filetes têm formato triangular, ângulo de 60º, crista achatada e raiz arredondada.

A rosca Whithworth tem as medidas dadas em polegadas. Apresenta ângulo de 55º, crista e raiz arredondadas.

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A rosca americana tem as medidas expressas em polegadas. Apresenta ângulo de 60º, a crista é achatada e a raiz arredondada.

Tanto na rosca Whithworth quanto na americana, o passo é determinado dividindo-se uma polegada pelo número de filetes contidos dentro dela. Esses três tipos de roscas são fabricados em dois padrões: normal e fina. No sistema métrico, a rosca normal é identificada pela letra M (de métrica) e a rosca fina é identificada pela sigla MF (de métrica fina). No sistema Whithworth, a rosca normal é identificada pela sigla BSW (British Standard Whithworth), e a rosca fina, pela sigla BSF (British Standard Fine). No sistema americano, a rosca normal é caracterizado pela sigla UNC (Unified Coarse Thread Series) e a rosca fina, pela sigla UNF (Unified Fine Thread Series). As medidas referentes a cada uma das partes das roscas estudadas neste capítulo são encontradas em catálogos técnicos. Para facilitar o estudo, a seguir são apresentadas aquelas referentes às roscas mais usadas.

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Rosca Métrica Grossa: ISO (DIN 13) Diâmetro Efetivo d2 = D 2 M1 0,25 0,838 M 1,1 0,25 0,938 M 1,2 0,25 1,038 M 1,4 0,3 1,205 M 1,6 0,35 1,373 M 1,8 0,036 1,573 M2 0,4 1,740 M 2,2 0,45 1,908 M 2,5 0,45 2,208 M3 0,5 2,675 M 3,5 0,6 3,110 M4 0,7 3,545 M 4,5 0,75 4,013 M5 0,8 4,480 M6 1 5,350 M7 1 6,350 M8 1,25 7,188 M9 1,25 8,188 M 10 1,5 9,026 M 11 1,5 10,026 M 12 1,75 10,863 M 14 2 12,701 M 16 2 14,701 M 18 2,5 16,376 M 20 2,5 18,376 M 22 2,5 20,376 M 24 3 22,051 M 27 3 25,051 M 30 3,5 27,727 M 33 3,5 30,727 M 36 4 33,402 M 39 4 36,402 M 42 4,5 39,077 M 45 4,5 42,077 M 48 5 44,752 M 52 5 48,752 M 56 5,5 52,428 M 60 5,5 56,428 M 64 6 60,103 M 68 6 64,103 Rosca Métrica DIN (Perfil DIN) M 1,7 0,35 1,473 M 2,3 0,4 2,040 M 2,6 0,45 2,308 d-D

Passo P

Diâmetro Menor d3 0,693 0,193 0,893 1,032 1,170 1,370 1,509 1,548 1,948 2,387 2,764 3,141 3,580 4,019 4,773 5,773 6,466 7,466 8,160 9,160 9,853 11,545 13,546 14,933 16,933 18,933 20,139 23,319 25,706 28,706 31,093 34,093 39,479 39,479 41,866 45,866 49,252 53,252 56,539 60,639

h3 0,153 0,153 0,153 0,184 0,215 0,215 0,245 0,276 0,276 0,307 0,368 0,429 0,460 0,491 0,613 0,613 0,767 0,787 0,920 0,920 1,074 1,227 1,227 1,534 1,534 1,534 1,840 1,840 2,147 2,147 2,454 2,454 2,760 2,760 3,067 3,067 3,374 3,374 3,681 3,681

1,246 1,780 2,016

Altura do Filete h3 0,153 0,153 0,153 0,184 0,215 0,215 0,245 0,276 0,276 0,307 0,368 0,429 0,460 0,491 0,613 0,613 0,767 0,787 0,920 0,920 1,074 1,227 1,227 1,534 1,534 1,534 1,840 1,840 2,147 2,147 2,454 2,454 2,760 2,760 3,067 3,067 3,374 3,374 3,681 3,681 0,227 0,280 0,292

SENAI.SP

H1 0,135 0,135 0,135 0,162 0,189 0,189 0,217 0,244 0,244 0,271 0,325 0,379 0,406 0,433 0,541 0,541 0,677 0,677 0,812 0,812 0,947 1,083 1,083 1,353 1,353 1,353 1,624 1,624 1,894 1,894 2,165 2,165 2,436 2,436 2,706 2,706 3,977 2,977 2,977 3,248

Raio R 0,036 0,036 0,036 0,043 0,051 0,051 0,058 0,065 0,065 0,072 0,087 0,101 0,108 0,115 0,144 0,144 0,180 0,180 0,217 0,217 0,253 0,289 0,289 0,361 0,361 0,361 0,433 0,433 0,505 0,505 0,577 0,577 0,650 0,650 0,722 0,722 0,794 0,794 0,866 0,866 0,04 0,04 0,05

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Rosca Métrica Fina (DIN 13) d✁D

M1 M 1,1 M 1,2 M 1,4 M 1,6 M 1,8 M2 M 2,2 M 2,5 M3 M 3,5 M4 M 4,5 M5 M 5,5 M6 M6 M7 M8 M8 M8 M9 M9 M 10 M 10 M 10 M 10 M 11 M 11 M 12 M 12 M 12 M 12 M 13 M 14 M 14 M 14 M 15 M 15 M 16 M 16 M 17 M 17 M 18 M 18 M 18 M 20 M 20

Passo P 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,25 0,25 0,35 0,35 0,35 0,35 0,5 0,5 0,5 0,5 0,75 0,75 0,5 0,75 1 0,75 1 0,5 0,75 1 1,25 0,75 1 0,75 1 1,25 1,5 1 1 1,25 1,5 1 1,5 1 1,5 1 1,5 1 1,5 2 1 1,5

Diâmetro Efetivo d2 = D2 0,870 0,970 1,070 1,270 1,470 1,670 1,838 2,038 2,273 2,773 3,273 3,773 4,175 4,675 5,175 5,675 5,513 6,513 7,675 7,513 7,350 8,513 8,350 9,675 9,513 9,350 9,188 10,513 10,350 11,513 11,350 11,188 11,026 12,350 13,350 13,188 13,026 14,350 14,026 15,350 15,026 16,350 16,026 17,350 17,026 16,701 19,350 19,026

Diâmetro Menor d3 0,755 0,855 0,955 1,155 1,355 1,555 1,693 1,893 2,071 2,571 3,071 3,571 3,887 4,387 4,887 5,387 5,080 6,080 7,387 7,080 6,773 8,080 7,773 9,387 9,080 8,773 8,466 10,080 9,773 11,080 10,773 10,466 10,160 11,773 12,773 12,466 12,160 13,773 13,160 14,773 14,160 15,773 15,160 16,773 16,160 15,546 18,773 18,160

D1 0,783 0,883 0,938 0,183 1,383 1,583 1,729 1,929 2,121 2,621 3,121 3,621 3,959 4,459 4,959 5,459 5,188 6,188 7,459 7,188 6,917 8,188 7,917 9,459 9,188 8,917 8,647 10,188 9,917 11,188 10,917 10,647 10,376 11,917 12,917 12,647 12,376 13,917 13,376 14,917 14,376 15,917 15,376 16,917 16,376 15,835 18,917 18,376

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138

Altura do Filete h3 0,123 0,123 0,123 0,123 0,123 0,123 0,153 0,153 0,215 0,215 0,215 0,215 0,307 0,307 0,307 0,307 0,460 0,460 0,307 0,460 0,613 0,460 0,613 0,307 0,460 0,613 0,767 0,460 0,613 0,460 0,613 0,767 0,920 0,613 0,613 0,767 0,920 0,613 0,920 0,613 0,920 0,613 0,920 0,613 0,920 1,227 0,613 0,920

INTRANET AA321

H1 0,108 0,108 0,108 0,108 0,108 0,108 0,135 0,135 0,189 0,189 0,189 0,189 0,271 0,271 0,271 0,271 0,406 0,406 0,271 0,406 0,541 0,406 0,541 0,271 0,406 0,541 0,677 0,406 0,541 0,406 0,541 0,677 0,812 0,541 0,541 0,677 0,812 0,541 0,812 0,541 0,812 0,541 0,812 0,541 0,812 1,0825 0,541 0,812

Raio R 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,029 0,036 0,036 0,051 0,051 0,051 0,051 0,072 0,072 0,072 0,072 0,108 0,108 0,072 0,108 0,144 0,108 0,144 0,072 0,108 0,144 0,180 0,108 0,144 0,108 0,144 0,180 0,217 0,144 0,144 0,180 0,217 0,144 0,217 0,144 0,217 0,144 0,217 0,144 0,217 0,289 0,144 0,217

Rosca Whitworth Grossa: BS 84 (DIN 11) d=D in

N/1✁

1/16 3/32 1/8 5/32 3/16 7/32 1/4 5/16 3/8 7/16 1/2 5/8 3/4 7/8 1 1 1/8 1 1/4 1 3/8 1 1/2 1 5/8 1 3/4 1 7/8 2 2 1/4 2 1/2 2 3/4 3

60 48 40 32 24 24 20 18 16 14 12 11 10 9 8 7 6 6 6 5 5 4 1/2 4 1/2 4 4 3 1/2 3 1/2

Diâmetro Maior d=D 1,588 2,381 3,175 3,969 4,762 5,556 6,350 7,938 9,525 11,112 12,700 15,875 19,050 22,225 25,400 28,575 31,750 34,925 38,100 41,275 44,450 47,625 50,800 57,150 63,500 69,850 76,200

Diâmetro Efetivo d2 = D 2 1,317 2,042 2,768 3,461 4,084 4,879 5,537 7,034 8,509 9,950 11,345 14,396 17,424 20,148 23,367 25,252 29,427 32,214 35,389 28,022 41,197 44,011 47,186 53,084 59,343 65,203 71,553

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Diâmetro Menor d1 = D 1 1,046 1,704 2,382 2,952 3,407 4,201 4,724 6,130 7,493 8,788 9,990 12,917 15,798 18,611 21,334 23,929 27,104 29,503 23,678 34,769 37,944 40,397 43,572 49,018 55,368 60,556 66,906

Altura do Filete H1 0,270 0,388 0,406 0,507 0,677 0,677 0,813 0,904 1,017 1,162 1,355 1,479 1,627 1,807 2,033 2,324 2,324 2,711 2,711 3,253 3,253 3,614 3,614 4,066 4,066 4,647 4,647

Raio Radial r 0,058 0,072 0,087 0,108 0,145 0,145 0,174 0,194 0,218 0,249 0,291 0,317 0,349 0,388 0,436 0,498 0,498 0,581 0,581 0,698 0,698 0,775 0,775 0,872 0,872 0,997 0,997

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Rosca Whitworth para tubo: DIN 259 (BS 2779) d=D R 1/8 R 1/4 R 3/8 R 1/2 (R 5/8) R 3/4 (R 7/8) R1 (R 1 1/8) R 1 1/4 (R 1 3/8) R 1 1/2 (R 1 3/4) R2 (R 2 1/4) R 2 1/2 (R 2 3/4) R3 (R 3 1/4) R 3 1/2 (R 3 3/4) R4 (R 4 1/2) R5 (R 5 1/2) R6

N/1✁

Diâmetro Maior d=D

Diâmetro Efetivo d2 = D 2

Diâmetro Menor d1 = D 1

28 19 19 14 14 14 14 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11

9,728 13,157 16,662 20,955 22,911 26,441 30,201 33,249 37,897 41,910 44,323 47,803 53,746 59,614 65,710 75,184 81,534 87,884 93,980 100,330 106,680 113,030 125,730 138,430 151,130 163,830

9,147 12,301 15,806 19,793 21,749 25,279 29,039 31,770 36,418 40,431 42,844 46,324 52,267 58,135 64,231 73,706 80,055 86,405 92,501 98,851 105,201 111,551 124,251 136,951 149,651 162,351

8,556 11,445 14,950 18,631 20,587 24,117 27,877 30,291 34,939 38,952 41,365 44,845 50,788 56,656 62,752 72,226 78,576 84,926 91,022 97,372 103,722 110,072 122,772 135,472 148,172 160,872

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Altura do Filete H1 0,581 0,856 0,856 1,162 1,162 1,162 1,162 1,479 1,479 1,479 1,479 1,479 1,479 1,479 1,479 1,479 1,479 1,479 1,479 1,479 1,479 1,479 1,479 1,479 1,479 1,479

Raio r 0,125 0,184 0,184 0,249 0,249 0,249 0,249 0,317 0,317 0,317 0,317 0,317 0,317 0,317 0,317 0,317 0,317 0,317 0,317 0,317 0,317 0,317 0,317 0,317 0,317 0,317

UNC - Rosca Unificada Grossa (ANSI B 1.1)

UNF - Rosca Unificada Fina (ANSI B 1.1)

BSF - Rosca Standard Inglesa Fina

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Rd - Rosca redonda (DIN 405)

Rosca Dente de Serra

Créditos Elaborador

Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007 Regina Célia Roland Novaes Carlos Eduardo Binati Selma Ziedas José Roberto da Silva Conteudista: Abílio José Weber Rogério Augusto Spatti Adriano Ruiz Secco Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro José Luciano de Souza Filho Leury Giocomeli Referência SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I - Caminhão Betoneira Cara Chata. 5 ed. São Paulo, 2010. 456 p. SENAI.SP

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem / 2007

Roscas trapezoidais, quadradas, para tubos e múltiplas

Rosca trapezoidal É uma rosca com perfil do filete em forma de trapézio. Sua aplicação se dá em fusos de máquinas, parafusos e porcas que transmitem movimento. Perfil de projeto da rosca trapezoidal com folga na crista e sem folga no flanco.

Fórmulas Diâmetro menor da rosca interna D1 = 0,5P + ac= d - 2H1 = d - P Altura do filete da rosca externa h3 = 0,5P + ac = H1 + ac Diâmetro maior da rosca interna D4 = d + 2ac Altura do filete da rosca interna h4 = 0,5P Raio da crista do filete R1máx. = 0,5ac

Diâmetro efetivo da rosca externa d2 = D2= d - 2z = d - 0,5P Diâmetro menor da rosca externa d3 = d - 2h3 Folga da crista ac Raio do pé do filete R2máx. = ac

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143

Passo (P)

Folga da crista (ac)

1,5

0,15

de 2 a 5

0,25

de 6 a 12

0,5

de 14 a 44

1

A designação de rosca trapezoidal de uma entrada, segundo a norma NBR 5868/1986, é feita pelas letras Tr (diâmetro nominal) e o passo em mm, separados por um ✁x✂. Exemplo: Tr 40 x 7 As roscas esquerdas são indicadas pela letras LH, colocadas após a parte dimensional da rosca. Exemplo: Tr 40 x 14 LH

Rosca quadrada É uma rosca com perfil quadrado, usada em alguns fusos de máquinas e também na abertura de canais para execução de rosca trapezoidal.

Fórmulas D1 = d3 + 2ac d1 = d - 2he D 2 = d2 d2 = d - h e L = 0,5P

h3 = 0,5P h4 = 00,5P+ac

L = L + 2fs D = d + 2ac

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Ferramenta Largura da ponta da ferramenta ( parte cortante)

✁

L

rosca externa ✂ L = 0,5P rosca interna ✁ L = 0,5P + s Ângulo da hélice

tg ✄ =

P . nº de entradas ☎. d 2

Com o valor dessa tangente, é possível determinar o ângulo da hélice (✆).

Ângulo de folga lateral

O ângulo de folga lateral da ferramenta varia de acordo com o sentido da rosca (direita ou esquerda).

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Roscas para tubos

Nas instalações industriais distribuidoras de produtos como gás ou fluidos que atuam sob alta pressão, as roscas das tubulações, registros, bujões, válvulas e uniões necessitam de uma atenção muito especial para que sejam evitados vazamentos. Essas roscas são de formato triangular. As roscas externas são usinadas na forma cônicas e as internas podem ser usinadas na forma cônica ou paralela, conforme a aplicação. Tipos de roscas para tubos

1. BSP ✁ ✂Rosca Whitworth Gás✄, com as iniciais RGW: paralela para a rosca interna e cônica para a externa;

2. BSPT ✁ ✂Rosca Whitworth✄: cônica tanto para a rosca interna como para a externa. Esta rosca é utilizada para suportar alta pressão;

146

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O plano de calibração nas roscas para tubos refere-se ao espaço em que é possível acoplá-las entre si, apenas com o esforço manual. A partir desse ponto, até atingir o comprimento útil da rosca, o aperto deve ser feito com uma ferramenta apropriada, isto é, aperto com chave, que resulta na pressão suficiente entre os perfis das roscas, assegurando a fixação das peças e a perfeita vedação entre elas. Detalhes do perfil da rosca paralela

Detalhes do perfil da rosca cônica: conicidade 1:16

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Tabela Diâmetro nominal do tubo ( * )

Diâmetro externo do tubo

Passo em mm

Altura do filete

P

mm

Comprimento útil da rosca

Número de filetes por 25,4 mm

Diâmetro do furo em mm para roscar interno

mm

Pol

6

1/8

10,3

0,907

0,581

7,4

28

8,8

8

1/4

13,7

1,337

0,856

11,0

19

11,8

10

3/8

17,1

1,337

0,856

11,4

19

15,3

15

1/2

21,3

1,814

1,162

15,0

14

19,0

20

3/4

26,7

1,814

1,162

16,3

14

24,5

25

1

33,4

2,309

1,479

19,1

11

30,8

32

1 1/4

42,2

2,309

1,479

21,14

11

39,3

40

1 1/2

48,3

2,309

1,479

21,14

11

45,2

50

2

60,3

2,309

1,479

25,7

11

57,0

65

2 1/2

73,0

2,309

1,479

30,2

11

72,6

80

3

88,9

2,309

1,479

33,3

11

85,3

90

3 1/2

101,6

2,309

1,479

34,9

11

97,7

100

4

114,3

2,309

1,479

39,3

11

110,4

125

5

141,3

2,309

1,479

43,6

11

139,3

150

6

162,3

2,309

1,479

43,6

11

159,3

Rosca Whitworth para tubos e acessórios ( BSP ✁ BSPT) ( * ) Diâmetro nominal do tubo: os valores em mm servem para denominar os tubos e se referem, aproximadamente, ao diâmetro interno.

NPT - Rosca cônica americana para tubos e acessórios: conicidade 1:16 tanto na parte

externa como na parte interna. Esta rosca é largamente empregada em elementos sujeitos a alta pressão, por oferecer alta resistência e perfeita estanqueidade nas ligações dos componentes de uma tubulação.

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Efetuando o acoplamento das peças, o roscamento será executado manualmente até atingir o ponto ✁F✂ e, a partir deste ponto até atingir o ponto ✁E✂, o aperto deve feito com chave.

Tabela

Rosca cônica americana para tubos e acessórios ✄ (NPT) Diâmetro nominal do tubo

Diâmetro externo do tubo

Passo em mm P

Diâmetro efetivo da rosca

Comprimento útil da rosca

Comprimento para apertar manualmente

Número de filetes por

A

E

F

25,4 mm

Diâmetro do furo em mm para

mm

Pol

D

3,17

1/8

10,28

0,93

9,22

6,68

4,08

27

8,5

6,35

1/4

13,71

1,39

12,11

10,18

5,76

18

11,2

9,52

3/8

17,14

1,39

15,54

10,33

6,09

18

14,5

12,70

1/2

21,33

1,80

19,25

13,53

8,12

14

18,0

19,05

3/4

26,67

1,80

24,56

13,84

8,61

14

23,0

25,40

1

33,40

2,18

30,81

17,32

10,16

11,5

29,0

31,75 1 1/4

42,16

2,18

39,54

17,93

10,66

11,5

38,0

38,10 1 1/2

48,26

2,18

45,61

18,36

10,66

11,5

44,0

50,80

60,32

2,18

57,63

19,20

11,07

11,5

56,0

63,50 2 1/2

73,02

3,17

69,06

28,87

17,32

8

67,0

76,20

88,90

3,17

84,83

30,48

19,45

8

83,0

2

3

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roscar

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Roscas múltiplas

As roscas múltiplas possuem duas ou mais entradas, com a finalidade de realizar maior avanço axial em cada volta completa do parafuso. São utilizadas em todos os casos em que há necessidade de um avanço rápido no deslocamento de peças ou elementos de máquinas. Nas roscas com uma entrada, o avanço é igual ao passo, isto é, o deslocamento axial em uma volta é igual ao passo da rosca. Neste caso, se desejarmos um avanço rápido com um parafuso de rosca com uma entrada, sabendo que as dimensões do filete são proporcionais ao passo, esta rosca, em consequência, teria filetes de grande profundidade.

Já no caso de roscas de duas ou mais entradas, o avanço será o produto do passo pelo número de entradas. Exemplo: uma rosca com passo de 5 mm e com 4 entradas, o avanço será de 5 x 4 = 20 mm.

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A figura abaixo mostra um rosca de duas entradas com passo de 5 mm, na qual podese constatar que o avanço é de 10 mm por volta do parafuso com os filetes de dimensões reduzidas.

O avanço, isto é, o passo da hélice, é o elemento básico para se calcular o ângulo de inclinação do filete e o trem de engrenagens para sua construção no torno ou na fresadora.

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Créditos Elaborador:

Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007 Regina Célia Roland Novaes Carlos Eduardo Binati Selma Ziedas José Roberto da Silva Conteudista: Abílio José Weber Rogério Augusto Spatti Adriano Ruiz Secco Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro José Luciano de Souza Filho Leury Giocomeli Referência SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I - Caminhão Betoneira Cara Chata. 5 ed. São Paulo, 2010. 456 p.

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem / 2007

Reafiação de brocas

Uma broca bem afiada apresenta o comprimento igual nas arestas e os ângulos de posição e de ponta também iguais. Em operação, essa broca produz um furo exato e cavacos que saem por igual.

Para uma correta afiação das brocas, deve-se observar: 1. Ângulo da ponta correta e concêntrico;

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2. Ângulo da aresta transversal (✁) correto;

3. Ângulo lateral de folga (✂) correto (medido somente na largura da guia);

4. Ângulo lateral de folga efetivo suficiente.

As brocas comuns devem ser afiadas com um ângulo da ponta de 118º, pois já foi comprovado que este é o mais adequado para a realização de trabalhos normais.

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Ângulo lateral de folga Afiando-se a broca com um ângulo lateral de folga correto, e mantendo-se o ângulo da aresta transversal de corte com 130º, o perfil da aresta principal de corte resultará reto em todo o seu comprimento. As duas arestas principais de corte deverão ter o mesmo comprimento e seus ângulos em relação ao eixo da broca devem ser iguais. Diâmetro da broca (mm)

Ângulo lateral

acima de

até

de folga

-

1,00

21º - 27º

1,00

3,00

17º - 23º

3,00

6,00

14º - 18º

6,00

10,00

10º - 14º

10,00

18,00

8º - 12º

18,00

-

6º - 10º

Redução da aresta transversal Geralmente as brocas são projetadas de tal forma que o diâmetro do núcleo aumenta gradualmente desde a ponta até o final dos canais. Como resultado, obtém-se maior rigidez da ferramenta. Por causa disso, o comprimento da aresta transversal torna-se maior à medida que se vai afiando a ferramenta. Por causa disso, quando aproximadamente 1/3 do comprimento do canal é eliminado nas reafiações, torna-se necessária a redução da aresta transversal. Se isso não for feito, o esforço axial consideravelmente aumentado impedirá a broca de autocentrar-se corretamente. Como resultado, os furos deixam de ser redondos e apresentam medidas maiores do que as desejadas. A operação de redução da aresta transversal pode ser feita com um rebolo dressado na espessura da metade da largura do canal, ou na quina do rebolo normal.

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As mesmas quantidades de material devem ser removidas de cada lado da aresta transversal.

Como regra geral, na furação de aço, ferro fundido e materiais semelhantes, a redução da aresta transversal é feita de tal forma que a espessura do núcleo (k) fica em torno de 0,1 do diâmetro da broca. Na furação de alumínio, latão e outras ligas mais macias, esse valor é da ordem de 0,07 do diâmetro da ferramenta. Ou seja, para furar aço com uma broca de 10mm, a espessura do núcleo é igual a 1mm. A forma correta de reduzir a aresta transversal é mostrada ao lado.

Erros comuns na afiação Os erros mais comuns na afiação de brocas são: 1. Ângulo de corte muito agudo: Se o ângulo de ponta é muito menor do que o original (118º), as arestas principais de corte adquirem a forma convexa;

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2. Ângulo de corte muito obtuso: Quando a broca é afiada com um ângulo que excede visivelmente o ângulo original (118º), as arestas principais de corte se tornam côncavas, o que enfraquece a ponta de corte;

3. Ângulo da ponta desigual em relação ao eixo da broca: um dos ângulos complementares é diferente do outro, embora a aresta transversal esteja sobre o eixo da broca. Com isso, a aresta principal de corte com comprimento menor e ângulo maior faz a maior parte do trabalho, forçando a broca para o lado oposto da furação. Como resultado, há aumento do desgaste da guia oposta, furos com diâmetro maior do que o desejado, quebra da broca;

4. Comprimentos das arestas principais de corte diferentes: neste caso, a broca apresenta a aresta transversal excêntrica em relação ao eixo da broca. Com isso, tanto a máquina quanto a ferramenta são submetidos a esforços excessivos; os furos ficam com diâmetro maior do que o desejado e a aresta de corte perde o corte rapidamente;

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5. Ângulo de folga insuficiente na aresta principal de corte: a broca escorrega ao invés de cortar. Isso pode resultar em uma trinca no núcleo da broca, no sentido longitudinal;

6. Ângulo de folga insuficiente na aresta transversal: quando o ângulo é consideravelmente menor do que 130º. A broca escorrega ao invés de cortar, dificultando a penetração e diminuindo o poder de corte da ferramenta;

7. Ângulo de folga excessivo na aresta principal de corte: causa falta de apoio das partes cortantes; as arestas se lascam ou quebram com avanços normais;

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8. Ângulo de folga excessivo na aresta transversal: o ângulo é maior do que 130º. Com isso, o comprimento da aresta aumenta e há dificuldade em centralizar a broca. Os furos ficam ovalados e têm dimensões maiores do que as desejadas.

Reafiação de brocas de metal duro A reafiação deve ser feita quando a broca apresenta o desgaste mostrado na figura a seguir:

Veja a seguir os ângulos de uma broca para concreto:

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Para materiais que produzem cavacos em fita, como aço, alumínio, madeira o formato de corte da pastilha é o mostrado a seguir:

Para materiais duros, como concreto e mármore, e materiais quebradiços como latão e bronze mole, a aresta de corte é chanfrada.

Precauções na reafiação 1. Utilizar o rebolo correto: -

rebolo de óxido de alumínio ✁ brocas de aço rápido;

-

rebolo de carbeto de silício ou diamantado ✁ brocas de metal duro.

2. Afiar as brocas a seco ou com refrigeração constante, pois gotejar o refrigerante causa minúsculas trincas produzidas pelas tensões impostas pelo aquecimento e resfriamento repentinos. Isso pode ocasionar a quebra logo no primeiro uso, oferecendo perigo ao operador; 3. Evitar resfriar a broca com água imediatamente após a reafiação. Créditos Elaborador:

Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007 Regina Célia Roland Novaes Carlos Eduardo Binati Selma Ziedas José Roberto da Silva Conteudista: Abílio José Weber Rogério Augusto Spatti Adriano Ruiz Secco Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro José Luciano de Souza Filho Leury Giocomeli Referência SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I - Caminhão Betoneira Cara Chata. 5 ed. São Paulo, 2010. 456 p. SENAI.SP

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Avaliado pelo Comitê Técnico de Processos de Usinagem / 2007

Torneamento cônico

O torneamento de peças cônicas externas ou internas é uma operação muito comum na indústria metalmecânica e sua principal aplicação é na produção de pontas de tornos, buchas de redução, válvulas, pinos cônicos. O torneamento cônico pode ser feito segundo três técnicas: inclinação do carro superior, desalinhamento da contraponta e uso de aparelho conificador.

Inclinação do carro superior A inclinação do carro superior consiste em inclinar o carro superior, de modo a fazer a ferramenta avançar manualmente ao longo da linha que produz o corte no ângulo de inclinação desejado. É utilizada para tornear peças pequenas, em relação ao curso do carro superior, que é limitado.

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Cálculo de inclinação do carro superior A fórmula utilizada no torneamento de peças cônicas com inclinação do carro superior é:

tg✁ = ✄

D✂d , onde: 2c

= ângulo de inclinação

D = diâmetro maior do cone d = diâmetro menor do cone c = comprimento do cone Um exemplo da aplicação da fórmula de cálculo pode ser dado considerando um cone com comprimento de 65mm, diâmetro maior de 43mm e diâmetro menor de 27mm. O valor da tangente pode ser fornecido por tabela ou utilizando a calculadora.

tg✄ =

43 ☎ 27 16 = 0, 123 = 2c 130

✆

✄

= 7✝

No torneamento cônico interno, o procedimento é semelhante ao do torneamento cônico externo; o ângulo de deslocamento do carro superior é igual ao ângulo de inclinação do cone que se pretende usinar, porém, utilizando a ferramenta adequada. Considerando um cone de comprimento 65,1mm, diâmetro maior de 17,78mm e diâmetro menor de 14, 53mm:

tg✄ =

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D✂d 2c

17,78 ✞ 14,53 2 ✟ 65,1

= 0,0249 ✆ tg✠ = 0,0249

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Consultando a tabela de tangente ou utilizando a calculadora, chega-se ao resultado final aproximado do ângulo

✁

: 1✂25✄ .

Para determinar o ângulo de inclinação do carro superior para uma peça cuja conicidade é dada em porcentagem, a fórmula utilizada é:

tg✁ =

% 2

Aplicando a fórmula, o cálculo do ângulo de inclinação ✁ para tornear um cone com conicidade de 25%, que equivale a 0,25, será:

tg✁ =

0,25 2

☎

tg✁ = 0,125

Consultando a tabela de tangente ou utilizando a calculadora, percebe-se que 0,125 corresponde a um ângulo de 7✂ 7✄ .

Desalinhamento da contraponta

O desalinhamento da contraponta é usado para fazer roscas cônicas externas e para tornear peças de comprimento maior que o limite de curso do carro superior, porém com pouca conicidade, ou seja, até aproximadamente 10✂. O torneamento cônico com desalinhamento da contraponta consiste em deslocar transversalmente o cabeçote móvel por meio de parafuso de regulagem; desse modo, a peça trabalhada entre pontas fará um determinado ângulo com as guias do barramento. Quando a ferramenta avançar paralelamente às guias, cortará um cone com o ângulo escolhido.

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Essa técnica tem a vantagem de usinar a superfície cônica com a ajuda do avanço automático do carro principal. O tempo de trabalho é curto e a superfície usinada fica uniforme. A desvantagem é que com o cabeçote móvel deslocado, os centros da peça não se adaptam perfeitamente às pontas do torno, podendo facilmente danificá-las.

Para a execução dessa técnica, recomenda-se o uso de uma ponta esférica ou furo de centro de forma R, conforme a norma NBR - 12288.

Cálculo do desalinhamento da contraponta

A medida do desalinhamento da contraponta é determinada pela fórmula:

M=

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D ✄ d✂ ☎ L

✁

2☎c

onde

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M = medida do desalinhamento da contraponta D = diâmetro maior do cone d = diâmetro menor do cone c = comprimento da parte cônica L = comprimento total da peça Aplicando a fórmula, a determinação do desalinhamento do cabeçote móvel para tornear cônico numa peça com diâmetro maior 30mm, comprimento da parte cônica 100mm, comprimento total da peça de 180mm e diâmetro menor 26mm será:

M=

M=

D ✄ d✂ ☎ L

✁

✆

2☎c 4 ☎ 180 2 ☎ 100

✟

M=

M=

30 ✄ 26✞ ☎ 180

✝

2 ☎ 100

36 = 3,6mm 10

O desalinhamento será de 3, 6mm do corpo do cabeçote móvel na sua base. Quando o comprimento da peça for todo cônico, o comprimento total da peça (L) será igual ao comprimento da parte cônica (c); portanto:

M=

M=

D ✄ d✂ ☎ L

✁

2☎c

onde L = c

D✄d 2

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Aparelho conificador

O aparelho conificador é usado para tornear peças cônicas em série. O torneamento cônico com aparelho conificador utiliza o princípio de funcionamento do próprio dispositivo, ou seja, na parte posterior do torno coloca-se o copiador cônico que pode-se inclinar no ângulo desejado, respeitando uma inclinação máxima de 15✁. O deslizamento ao longo do copiador comanda o carro transversal, que deve estar desengatado; quando o carro principal avança, manual ou automaticamente, conduz o carro transversal, cujo movimento é comandado pelo copiador cônico. O movimento resultante do deslocamento longitudinal do carro e do avanço transversal da ferramenta permite cortar o cone desejado.

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No caso de torneamento cônico externo ou interno, sem levar em consideração qual dos três processos será utilizado, a extremidade cortante da ferramenta deve ficar exatamente no nível da linha de centro da peça.

A verificação da conicidade é feita com um calibrador cônico, no caso de cones normalizados, como o morse ou americano; porém, quando se constrói um cone interior para ser acoplado a um cone exterior, deve-se fabricar primeiro o cone exterior, usando-o, depois, como calibrador para controlar a conicidade da peça com cone interno.

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Créditos Elaborador:

Comitê Técnico de Processos de Usinagem/2007 Carlos Eduardo Binati Regina Célia Roland Novaes José Roberto da Silva Selma Ziedas Rogério Augusto Spatti Conteudista: Abílio José Weber Adriano Ruiz Secco Ilustradores: José Joaquim Pecegueiro José Luciano de Souza Filho Leury Giocomeli Referência SENAI.SP. Tecnologia Aplicada I - Caminhão Betoneira Cara Chata. 5 ed. São Paulo, 2010. 456 p.

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Referências

SENAI.SP. Operações I - Caminhão Betoneira Cara Chata. São Paulo, 2010. 191p. SENAI.SP. Operações I - Trator. 3 ed. São Paulo, 2008. 134p. SENAI.SP. Operações II - Caminhão Betoneira Cara Chata. 4 ed. São Paulo, 2010. 155p.

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SP

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Série Metódica Ocupacional

Caderno de tarefas Torneiro mecânico

Mecânica

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