Proyecto Minero Polar Star Mining, Mina Chépica [PDF]

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PROYECTO MINERO DE PLANTA DE PROCESAMIENTO DE MINERALES

“PROYECTO DE REINICIO DE OPERACIONES Y MEJORAMIENTO DE PLANTA DE PROCESAMIENTO DE MINERALES CHÉPICA, EX ARNO DE LOS MUERMOS”

Febrero 2014

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Minera Polar Mining Chile Ltda, Mina Chépica

Índice de contenidos 1.

Descripción general ............................................................................................................. 3 1.1

Objetivo General ......................................................................................................... 4

1.2

Objetivos Específicos ................................................................................................... 4

1.3

Ubicación Geográfica y política del proyecto .............................................................. 4

1.4

Resolución de Calificación Ambiental de la COREMA ................................................. 5

1.5

Organigrama empresarial............................................................................................ 5

1.6

Recursos utilizados e instalaciones ............................................................................. 6

1.6.1

Agua ..................................................................................................................... 6

1.6.2

Energía Eléctrica .................................................................................................. 7

1.6.3

Campamento ....................................................................................................... 8

1.6.4

Laboratorio químico ............................................................................................ 8

ii

2.

Sala de reactivos.......................................................................................................... 9

1.6.5

Residuos .............................................................................................................. 9

1.6.6

Camino .............................................................................................................. 10

Descripción Técnica ........................................................................................................... 10 2.1

Operación Planta ....................................................................................................... 10

2.1.1

Área chancado ................................................................................................... 11

2.1.2

Área Planta. ....................................................................................................... 19

2.2

Control del proceso ................................................................................................... 25

2.2.1

Uso y manejo de reactivos ................................................................................ 26

2.2.2

Emisiones........................................................................................................... 26

2.3

Medidas de protección ambiental ............................................................................ 27

2.3.1

Protección ambiental ........................................................................................ 27

ANEXOS ..................................................................................................................................... 28

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Descripción del proyecto Para segmentar y visualizar de mejor forma el presente proyecto, se ha decidido dividir la descripción en una descripción general y otra descripción técnica, la descripción general abarcará la explicación de lo que se pretende, nombre del proyecto, principales entes involucrados, además de los objetivos y ubicación geográfica, considerando los marcos legales y ambientales. Por otro lado se muestra la forma de trabajo mediante un organigrama empresarial al igual que la relación intrínseca entre las diferentes áreas. Ahora bien, la descripción técnica se basa en la descripción de los procesos con ayuda de diagramas y layout, incorporando las maquinarias existentes, además el control y manejo de sustancias peligrosas.

1. Descripción general Polar Star Mining Corporation, es una empresa canadiense que se transa en la bolsa “TSX” bajo la sigla “PSR”. En el año 2010 Polar Star Mining compra los derechos extracción en mina Chépica, ex Arno de los Muermos, pasando a ser “Minera Polar Mininig Chile ltda, Mina Chépica”. Rut: 76.808.150-6. Cuyo representante legal en la empresa es Julián García Torchio, Run: 6.365.296-2. La producción se reanuda por parte de Polar en Octubre del 2011, llevando de 120 a 180 toneladas por día de mineral procesado, manteniéndose en el segmento bajo las 5.000 toneladas mensuales. El concentrado producido por la planta de procesos Chépica desde noviembre del 2011 es enviado a ENAMI para su fundición. Actualmente SERNAGEOMIN solicita a la faena Chépica la entrega del “Proyecto de la planta de procesos Chépica”, para de este modo, renovar la resolución aprobatoria que existía para la faena Arno de los Muermos y con esto, no tener problemas en la recepción de concentrados por parte de ENAMI. Por este motivo, el presente documento se basa en presentar el proyecto de reinicio de operaciones, considerando una mejora en los procesos y un mejoramiento continuo de las infraestructuras desde el 2011. La descripción general, técnica y el plan de cierre, además de la terminología ocupada, se llevarán al presente de la faena, de tal modo, de indicar, señalizar y describir cómo se está trabajando en la actualidad. El nuevo proyecto que se describirá se presenta como: “Proyecto de reinicio de operaciones y mejoramiento de la planta de procesamiento de minerales Chépica, ex Arno de los Muermos”. El cual posee los siguientes objetivos:

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1.1 Objetivo General Obtención de la resolución aprobatoria para la reiniciación de la planta de procesamientos de minerales Chépica. Considerando un aumento de producción de 120 a 180 toneladas por día, manteniéndose bajo la cota de las 5.000 toneladas mensuales.

1.2 Objetivos Específicos   

Descripción general del proyecto. Descripción técnica del proyecto. Descripción del plan de cierre.

1.3 Ubicación Geográfica y política del proyecto La propiedad de Chépica se encuentra a 270 kilómetros al sur de Santiago y 20 kilómetros al oeste de la ciudad de Talca, en la VII Región de Chile, específicamente en la comuna de Pencahue, cuya dirección es Matancilla parcela 10, sin número. Su ubicación geográfica es: Latitud: 35º 26’ (Sur) y longitud: 72º 6’ (Oeste), Cota 121 m.s.n.m. Ubicación UTM: Norte 6.082.089m y este 240.905m. A continuación se ubica un plano general de las instalaciones y su vía de acceso hacia planta. Ilustración 1: Ubicación Planta Chépica

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Para acceder a la faena Chépica se debe llegar al cruce de la intersección de la ruta K-60 con la ruta k-546, para posteriormente virar hacia el sureste recorriendo durante 4 kilómetros la ruta k-546 y a continuación recorrer 1,5 kilómetros, por una vía de servidumbre, hacia el este al acceso a la Faena.

1.4 Resolución de Calificación Ambiental de la COREMA La Comisión Regional del Medioambiente en el año 2003 decide aprobar la resolución de Declaración de Impacto Ambiental (DIA) del proyecto “Planta procesadora de minerales y tranque de relave, Arno”. La Resolución de Calificación Ambiental se encuentra adjunto en el formato PDF. La DIA fue aprobada en el año 2003, pero han existido sutiles cambios que se han producido desde que Minera Polar Mining Chile Ltda, tomó el control de las operaciones en la faena. Uno de éstos sutiles cambios, pero el más importante, es un aumento en el nivel de procesamiento de mineral, de 120 a 180 toneladas por día. La empresa ha sido asesorada permanentemente por expertos en prevención de riesgos, medio ambiente y salud ocupacional, los cuales han señalado unánimemente que por la envergadura del proyecto, la administración anterior debería haber presentado solo una Pertinencia de Ingreso al SEIA, aún más, sabiendo que todos los insumos y los desechos que se generan son totalmente orgánicos tal como quedó estipulado en la DIA. Actualmente la faena Chépica se encuentra tramitando la Pertinencia de Ingreso al Servicio de Evaluación de Impacto Ambiental, para llevar la faena a 9.000 toneladas por día.

1.5 Organigrama empresarial El organigrama de Minera Polar Mining Chile Ltda. Mina Chépica, es jerárquico y se desarrolla en forma integral. Cabe destacar que los números declaran la dotación de personal con la cual se trabaja en la faena Chépica, la dotación total con la cual se dispone en la faena es de 70 personas. Los números al costado determinan el personal por cada área u obligación a la cual son asignados.

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Minera Polar Mining Chile Ltda, Mina Chépica Ilustración 2: Organigrama empresarial

Fuente: Elaboración propia.

1.6 Recursos utilizados e instalaciones 1.6.1 Agua i

Agua Potable

En la faena Chépica no existe agua potable vía alcantarillado, para esto la empresa se abastase con agua envasada en envases de policarbonato con capacidad 20 litros, los cuales son ubicados en dispensadores eléctricos que tienen la capacidad de otorgar agua caliente como agua fría. Actualmente para cubrir toda la dotación de personal existen 8 dispensadores de agua.

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ii

Agua de uso diario y para el proceso

Para el agua de uso diario (higiene y sanitarios) se dispone de un pozo profundo en el área, ubicado a unos 700 metros de la planta, de donde se extrae el agua y es depositada en una piscina para luego ser enviada a un reservorio en la planta. Es de este lugar donde es repartida hacia estanques sellados donde se clorifica el agua para purificarla, de todas formas, está prohibida su ingesta. El agua que es depositada en el reservorio también alimenta la planta, posteriormente se visualizará dónde y cuándo es inmersa en el proceso. iii

Aguas servidas

Se cuenta con un pozo séptico con capacidad para atender las necesidades de las instalaciones y está ubicado a unos 30 m. aproximadamente dentro de las faenas y sus características son: Tabla 1: Pozo séptico

Capacidad Vació de aire Largo de aguas Ancho de aguas Alto de aguas Volumen de aguas Campo de drenes:  Profundidad  Ancho del dren

3.600.000 litros 0,4 m. 1,43 m. 1,6 m. 1,7 m. 3,89 m3. 0,9 m. 0,6 m.

Fuente: Elaboración propia

El sistema, en consideración a las características del lugar será una fosa que cumplirá con el D.S .Nº 72 del Ministerio de Minería, reglamento de seguridad minera y D.S. Nº 594, Reglamento sobre condiciones ambientales del lugar de trabajo del Ministerio de Salud. 1.6.2 Energía Eléctrica

En el sector bajo de la planta, a 1.600 m. exactamente, se encuentra una red eléctrica que alimenta a la red eléctrica de la faena Chépica. En la planta de procesos de Chépica existen dos transformadores de 500 KVA y uno de 300 KVA. La empresa que proveedora del suministro eléctrico es EMETAL.

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1.6.3 Campamento

No existe un campamento para el personal, ya que por su cercanía a las distintas localidades, el personal después de sus respectivos turnos se retira a sus domicilios. Para el traslado se proporciona un bus arrendado para el servicio de entrada y salida del personal. El Campamento consiste en: -

5 Tasas de baños W.C. para varones. 1 Tasa de W.C. para damas. 1 Lavamanos para damas. 5 Lavamanos para varones. 4 Duchas. 40m2 de comedor. 32m2 de sala de baños y duchas para varones. 5m2 de sala de baños y lava mano para dama. 24m2 Sala de cambio de ropa y lockers. 136m2 Oficinas de administración y gerencia. 16m2 Oficinas de producción y mantención planta. 50m2 Laboratorio. 35m2 Taller de mantención. 4,5m2 Sala de primeros auxilios. 6m2 Sala de portería.

Estas construcciones están regidas y fabricadas según la normativa legal vigente de construcción. La mano de obra que se ocupa, es preferentemente de la comuna de Pencahue y sectores cercanos, alcanzado el 70% de la dotación total de la empresa, disminuyendo la cesantía y acrecentando la demanda de mano de obra de la zona. 1.6.4 Laboratorio químico

Las operaciones de planta Chépica mantiene un laboratorio que alberga las muestras para análisis químicos y metalúrgicos, e instalaciones para realizar las pruebas que sean necesarias para la operación, el laboratorio también es usado para ayudar en el control ambiental. El laboratorio químico también usa una amplia variedad de reactivos químicos. Entre estos se puede mencionar, ácido clorhídrico, ácido nítrico, hidróxido de sodio, oxido de plomo, sílice, bórax, carbonato de sodio, etc. Estos reactivos de alta pureza generalmente son usados en muy pequeñas cantidades. Las aguas descartadas del laboratorio son tratadas

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hasta neutralizar las impurezas a un nivel adecuado antes de ser enviadas al tranque de relaves, las emisiones gaseosas son lavadas con agua en un ciclón y el agua de lavado también es descartada al tranque de relaves. El laboratorio está dividido en las siguientes áreas:      

Sala de recepción de muestras. Sala de preparación de muestras. Laboratorio vía húmeda. Sala de pesaje y balanza. Sala de análisis a fuego. Almacenamiento de muestras.

Las instalaciones del laboratorio son para generar un buen control de calidad sobre los productos generados. El personal que labora en esta unidad es altamente especializado y entrenados en detalle sobre control de calidad y programas de control de perdidas, los datos de laboratorio son almacenados y monitoreados a través del uso de bases de datos computarizados. i

Bodega de muestras.

Se mantiene una bodega anexa al laboratorio, para almacenar las muestras enviadas al laboratorio. En dicho lugar se mantiene en forma ordenada y clasificada las muestras del mineral a analizar. ii

Sala de reactivos.

Se mantiene una sala para almacenar en forma ordenada los reactivos utilizados para los análisis químicos, la que es de responsabilidad del químico encargado del laboratorio, en esta se realizan fundiciones y procesos con los cuales se puedan obtener resultados metalúrgicos. 1.6.5 Residuos i

Residuos domésticos

Como el personal no reside en la planta, la generación de basuras es bastante pequeña y la que se genera será debidamente depositada en tambores y son retiradas dos veces a la semana por un camión para depositarlas en vertederos autorizados por la Municipalidad.

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ii

Depósito temporal residuos no asimilables a domésticos.

Los desechos no asimilables a los domésticos, producto de la operación de los equipos de planta (tales como: filtros, aceite quemado, envases de insumos, chatarra de fierro, piezas de equipos desgastados, etc.) son almacenadas en forma temporal en un área especialmente destinada, que está cerrada y acondicionada con los niveles de seguridad apropiados. Personal debidamente autorizado retirara periódicamente estos desechos. El manejo y remoción de éstos será siempre bajo la supervisión del jefe de planta. Cabe señalar que el destino final principal de estos desechos es la reutilización o comercialización en fuentes certificadas de la zona, tales como: maestranzas o metalúrgicas dedicadas a la compra de estos residuos. 1.6.6 Camino

El acceso a la planta se realiza a través de la ruta K.-60 hasta interceptar la ruta K.-540 después se toma el camino de servidumbre de la parcela 10 rol 117-3 donde se ubica el área del proyecto. Minera Polar Mining, Chile Ltda, tiene una visión amplia de la responsabilidad social empresarial, es por esto que dentro de sus pertenencias de Polar se le permite al dueño del camino de servidumbre trabajar la tierra, es decir, éste puede practicar la agricultura en tierras no propias, por otro lado también se le permite el trabajo de ganadería.

2.

Descripción Técnica

2.1 Operación Planta En la operación de planta existen básicamente dos procesos globales que ocurren en dos diferentes áreas: chancado y planta. Los procesos asociados al área de chancado tienen como fin el minimizar la granulometría del mineral, para que las rocas que ingresan al proceso de área planta no superen los 6 milímetros. Los procesos asociados al área de planta tienen como fin el obtener el concentrado que es una pasta con presencia de oro, plata y porcentaje de cobre, la cual es comercializada a ENAMI. Visualizar ilustración número 3.

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2.1.1 Área chancado El proceso chancado comienza cuando el mineral es acopiado e ingresado a una tolva de recepción en donde las rocas de mineral pueden pesar hasta 2 toneladas y miden hasta 2 metros y termina en un acopio con una piedra de granulometría mucho menor a la inicial, de unos 6 milímetros y unos pocos gramos de peso. A continuación se describe el proceso de chancado. Para una mejor comprensión del circuito, es ideal el seguir la lectura con el diagrama de procesos de operación planta, área de chancado. Además en anexos 1, se encuentra un layout para visualizar de mejor forma la distribución de ésta área. i

Tolva recepción

La tolva de recepción recibe el material proveniente de la mina el cuál es depositado en un buzón metálico reforzado, la tolva posee una capacidad de 47,60 toneladas equivalentes a 39,67 m3. Éste tiene en su parte superior una parrilla de rieles los cuales se encuentran distantes 28 centímetros, con una pendiente de 21°, la tova posea un área de 4 m 2 y una altura de 1,6 metros y en su parte inferior un cono truncado de altura 1,5 metros con un área menor de 55 cm2. Las rocas que tienen un tamaño mayor a 280 milímetros son retenidas sobre la parrilla y el operador tiene la misión de picar la piedra para que ésta pase por el espacio entre rieles. El mineral contenido en el buzón es retirado por su parte inferior y conducido a un alimentador vibratorio que es del tipo parrilla. En el alimentador ocurren vibraciones a través de dos vibradores BRECON de 1.325 rpm que trabaja con un consumo de 450w cada uno. El alimentador, posee una parrilla que permite alimentar directo al chancador primario.

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Minera Polar Mining Chile Ltda, Mina Chépica Ilustración 3: Diagrama de procesos operación planta Diagrama de Procesos Operación Planta Área chancado

Área planta

Tolva Recepción

Envió Molinos

Chancado Primario

Molienda

Envió Harnero Hidrociclón

Harnero Secundario

Falcon

Chancado Secundario

Acondicionado Envió Harnero

Harnero Terciario

Flotación

Chancado Terciario

Filtrado

Envió acopio Cancha de concentrado

Domo de acopio

Fuente: Elaboración propia.

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ii

Chancador primario de mandíbulas

Los revestimientos de chancador son de acero manganeso y reciben el nombre de muelas, los cuales poseen una dimensión de 600 por 1.000 mm de área y tienen la función de triturar el material mediante golpes de la muela móvil contra la muela fija. Los datos técnicos del chancador primario de mandíbula se demuestran en la siguiente tabla. Tabla 2: Chancador primario. Modelo

PE-400

Motor

30 kW- 730 rpm

Capacidad máxima

40 m3/ h

Tamaño de la muela

600x1.000 mm.

Polea de motor

360mm.

Apertura del alimentador

400x600 mm.

Apertura de material max

340 mm.

Potencia

40 HP. Fuente: Placa del equipo.

iii

Cinta transportadora 1A

La cinta transportadora cumple con el objetivo de llevar el material que sale del chancador primario de mandíbulas a la cinta 1B, la cual lleva las rocas de mineral al harnero secundario. Tabla 3: Cinta transportadora 1A. Largo

13 metros

Ancho

21 pulgadas

Motoreductor

i= 1/20



Potencia

7,5 HP



Revoluciones

1.440 rpm



Amperaje

11,8 A. Fuente: Placa del equipo.

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iv

Cinta transportadora 1B

La cinta transportadora 1B cumple con la función de trasladar el material de la cinta 1A y el retorno del circuito de la cinta 3, hacia el harnero secundario. Tabla 4: Cinta transportadora 1B. Largo

17,9 metros

Ancho

21 pulgadas

Motoreductor

i= 1/20



Potencia

7,5 HP



Revoluciones

1.440 rpm



Diámetro tambor

34 cm Fuente: Placa del equipo.

v

Harnero secundario

El harnero está compuesto básicamente por un juego de mallas, la primera de abertura de 1½ pulgada, seguida por una malla de ¾ de pulgada. Estas dos mallas tienen la misión de seleccionar el mineral. Lo que no pasa por entre medio de estas mallas es llevado al chancador de cono secundario, mientras que la que pasa por el harnero es llevada a la cinta 4. Tabla 5: Harnero secundario Motor

10HP

Ancho

0,97 m.

Largo|

3,2m.

Inclinación

25° Fuente: Manual del equipo.

vi

Chancador cono secundario

El chancador secundario es un del tipo cono, éste posee un manto en la parte superior y una placa cóncava en la parte inferior que se mueve oscilatoriamente para triturar e mineral. El chancador es movido por un motor que es lubricado mediante un sistema hidráulico de

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procedencia oriental, marca Luan Jianguai, modelo TYPE 90S-4 de 1.400 rpm y trabaja con 1,1 kW. A continuación se visualiza la ficha técnica del chancador de cono secundario. Tabla 6: Chancador secundario. Modelo

PYZ-900

Capacidad máxima

65 toneladas/ hora

Máxima capacidad del alimentador

60mm.

Tamaño de descarga

5-20mm

Motor

55kW

Revoluciones

740 rpm

Potencia

73,7 Hp Fuente: Placa del equipo.

vii Cinta transportadora 2

La cinta dos es la cinta que recibe la carga del chancador de cono secundario y la envía a la cinta número 3. A continuación se describe la ficha técnica de la cinta trasportadora 2. Tabla 7: Cinta transportadora 2. Largo

5m

Ancho

18 pulgadas

Diámetro de tambor

30 cm

Motoreductor

i =1/15



Potencia

5,5 Hp



Revoluciones

1.440 rpm Fuente: Placa del equipo.

viii Cinta transportadora 3

La cinta 3 es la encargada finalmente de cerrar el primer circuito de chancado, pues ésta descarga sobre la cita 1B para que se retorne al harnero primario el material. Los datos técnicos son descritos a continuación:

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Tabla 8: Cinta transportadora 3 Largo

12,4m

Ancho

23,5 pulgadas

Diámetro de tambor

30 cm

Motoreductor

i= 1/15



Potencia

5,5 Hp



Revoluciones

1.440 rpm Fuente: Placa del equipo.

ix

Cinta transportadora 4

La cinta 4 es la encargada de recepcionar lo que pasó por las parrillas del harnero secundario y llevarlo al harnero terciario.

Tabla 9: Cinta transportadora 4 Largo

12,4m

Ancho

20 pulgadas

Diámetro de tambor

34 cm

Motoreductor

i=1/15



Potencia

5,5 Hp



Revoluciones

1.440 rpm Fuente: Placa del equipo.

x

Harnero Terciario

El harnero terciario recibe la carga de la cinta 4, posee una malla de 1/2 pulgada. La selección de piedra lo realiza de dos formas: Lo que pasa por entre la malla es llevado por la cinta número 6 al acopio, mientras que lo que queda sobre la malla del harnero es depositado por un chute al canchador de cono terciario. A continuación los datos técnicos del harnero terciario.

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Tabla 10: Harnero terciario Motor

11 kW.

Ancho

1,3 m.

Largo

4m.

Inclinación

25° Fuente: Manual del equipo.

Lo que queda sobre el harnero terciario es depositado mediante un chute al chancador de cono terciario y lo que pasa por la malla es llevado por la cinta 6 al acopio. xi

Chancador de cono terciario

Es un chancador de cono de cabeza corta, cuya función es recibir la carga del harnero terciario y triturar lo que no paso entre las mallas del harnero para enviarlo posteriormente a la cinta 5.A continuación los datos técnicos del chancador de cono terciario. Tabla 11: Chancador de cono terciario Modelo

PYD-900

Diámetro de cabeza

900 mm

Motor

Y315S-B



Potencia

55 kW



RPM

730

Peso del equipo

11.285 Kg.

Rendimiento

9-31 m3/h. Fuente: Manual del equipo.

xii Cinta transportadora 5

La cinta 5 recibe todas las rocas trituradas por el chancador terciario y son conducidas a la cinta número 4 para que vuelvan a entrar al harnero terciario.

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Tabla 12: Cinta transportadora 5 Largo

13,9m

Ancho

21 pulgadas

Diámetro de tambor

34 cm

Motoreductor

i=1/15



Potencia

4 Hp



Revoluciones

1.440 rpm Fuente: Elaboración Propia.

xiii Cinta transportadora 6

La cinta número 6 recibe de todo el fino bajo el harnero terciario y es depositado la tolva de acopio en donde se distribuye la carga para los dos molinos existentes, los datos de la cinta número 6 se denotan a continuación:

Tabla 13: Cinta transportadora 6 Largo

18,7m

Ancho

20,5 pulgadas

Diámetro de tambor

42 cm

Motoreductor

i=1/20



Potencia

4Hp



Revoluciones

1.395 rpm Fuente: Placa del equipo.

xiv Tolva de acopiado

Cuando se termina el proceso de chancado el mineral es acopiado en el domo, llegando con 5 milímetros de granulometría, el mineral es llevado mediante la cinta 6, estas llenan dos chutes para la cinta 7A y 7B.

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2.1.2

Área Planta.

En el área planta es donde ocurre la obtención del concentrado, ésta comienza cuando el mineral es ingresado a los dos molinos existentes, posteriormente la llamada pulpa, es llevada por bombas a los hidrociclones, los cuales llevan parte de ésta al Falcon, para luego pasar al acondicionador, éste es el encargado de entregar pulpa acondicionada a las celdas de flotación obteniendo la pulpa lista para ser secada por un filtro y obtener el concentrado el cual será vendido a ENAMI. A continuación se describen de forma detallada los procesos. Se recomienda seguir la lectura con diagrama de procesos y layout de área planta en anexo 2. i

Cinta transportadora 7 A

La cinta número 7A recibe el material de la primera tolva de acopio y es enviada al molino número 1. Tabla 14: Cinta transportadora 7A Largo Ancho Diámetro de tambor Motoreductor  Potencia  Revoluciones

16m 21 pulgadas 42 cm i=1/20 4Hp 1.455 rpm Fuente: Manual de la empresa.

ii

Cinta transportadora 7B

La función de la cinta 7B es recibir el mineral de la segunda tolva y llevarlo a la cinta número 8. Tabla 15: Cinta transportadora 7B. Largo Ancho Diámetro de tambor Motoreductor  Potencia  Revoluciones

12m 21 pulgadas 42 cm i=1/20 4Hp 1.455 rpm Fuente: Manual de la empresa.

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iii

Cinta transportadora 8

Lo que se recibe de la cinta 7B es llevado a una tolva de acopio que alimenta al molino número 2 por la cinta número 8, la tolva de acopio es está formada por 3 metros de ancho 3 de largo y 4,5 de altura, la segunda estructura es una pirámide cuadrado truncado de altura de 1,5 metros con un área superior de 3m2 y área inferior de 0,5m2. Los datos técnicos de la cinta número 8 son: Tabla 16: Cinta transportadora 8. Largo Ancho Diámetro de tambor Motoreductor  Potencia  Revoluciones iv

8,8m 21 pulgadas 42 cm i=1/20 4Hp 1.455 rpm

Cinta transportadora 9

La cinta número 9 recibe lo que cae del chute del buzón y su misión es llevar al molino el mineral para que comience el circuito de molienda del molino 2. Los datos técnicos de la cinta número 9 se demuestran a continuación: Tabla 17: Cinta transportadora 9. Largo Ancho Diámetro de tambor Motoreductor  Potencia  Revoluciones

2,65m 14 pulgadas 24 cm i=1/20 0,8 Hp 1.455 rpm Fuente: Manual de la empresa.

v

Molienda

El proceso de molienda es posterior al de chancado, en el cual se minimizó el tamaño de la roca. La molienda es la operación mediante la cual se obtiene la llamada pulpa. En Polar Mining se poseen dos molinos los que se describen a continuación.

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El circuito de molienda tendrá una capacidad de tratamiento de 320 ton/día y considera la utilización de molienda convencional. El mineral proveniente de la etapa de chancado alimenta los molinos Nº1 y Nº2, cada molino de bolas opera en circuito cerrado con dos hidrociclones, uno que se encuentra en stand by, y otro operable. A continuación se detalla el proceso de molienda en la planta Chépica. 

Molino de bolas Nº 1

El molino de bolas Nº 1, es de procedencia China, el cual tiene la particularidad de poseer un acorazado interior de goma, con el objeto de aumentar la vida útil del manto del molino, disminuir la contaminación acústica y reducir el consumo de energía eléctrica. El molino posee una dimensión de 1,83 metros de diámetro por unos 3,5 metros de largo, en cuya descarga se tiene un trommel de tipo inverso que permite solo la descarga de las partículas de tamaño inferior a ¼”. La carga de bolas corresponde al 45% de su volumen. Este circuito es prácticamente la parte basal del proceso, funciona con un motor que le proporciona un movimiento de rotación, el motor es de procedencia china cuya potencia es de 132 Kw a 976 rpm. La idea principal es que el molino gire y por efectos, ya sean físicos como inducidos se disminuya el diámetro del mineral. La velocidad de rotación del molino es de 24 rpm y su capacidad máxima de molienda es de 5 ton/h, o sea 120 ton/día. La pulpa descargada por el molino es recibida por un estanque metálico, el que tiene adosado 2 bombas de impulsión. Una de estas bombas, se encuentra trabajando en forma continua mientras la segunda bomba permanece stand-by. La primera bomba es una ASH Warman 5” x 4” modelo SRH 100 accionada por un motor de 20 HP a 975 rpm. La otra bomba es del tipo Galligher de 6” x 4” con motor de 25 HP a 1.465 rpm. La función de la bomba de pulpa es impulsar la carga, alimentando el hidrociclón D-10, ubicado sobre la alimentación del molino de bolas., tal como se destacó anteriormente, igual que las bombas de impulsión se mantiene un hidrociclón stand-by para cambios de Apex y Vortex. La descarga (underflow) del hidrociclón, retorna al molino, y el rebalse (overflow) pasa a la etapa siguiente alimentando el concentrador Falcón y luego de un proceso de concentración gravitacional en este equipo, la pulpa descarga en el acondicionador de reactivos y luego a la flotación, conteniendo una pulpa de 35% de sólidos y una granulometría de un 65% bajo 200 mallas Ty.

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

Molino de bolas Nº 2

Esta es la segunda unidad de molienda que se incorpora al proceso, que es una unidad intermedia, que una vez instalado una tercera unidad de molienda, será utilizado como una unidad de remolienda, lo que significa que el producto final de los molinos primarios se procesarán por esta unidad previa clasificación en una batería de hidrociclones para mejorar la liberación de las partículas y obtener de este modo un mayor aprovechamiento de la materia prima. El funcionamiento de este molino es de las mismas características del molino Nº1, es de procedencia China tipo MQY - 10 pies por 5 pies o sea 1500 mm x 3000 mm de 90kw y 741rpm, con una capacidad de tratamiento de 80 ton/día. La descarga del molino, se realiza a través de un trommel de tipo inverso que permite solo la descarga de las partículas de tamaño inferior a ¼”. La pulpa se recepciona en un tacho metálico el que tiene adosado 2 bombas impulsoras. Una de estas bombas, se encuentra trabajando en forma continua, mientras la segunda bomba permanece Stand By. Una de estas bombas es una ASH Warman 5” x 4” modelo SRH 100 accionada por un motor de 20 HP a 975 RPM. La otra bomba es del tipo Galligher de 5” x 4” con motor de 25 HP a 1465 RPM. La bomba en operación, se encarga de alimentar el hidrociclón ubicado en el lado de la alimentación del molino de bolas. Para nuestro caso, el hidrociclón instalado, es un D10 (10” de diámetro). La descarga del hidrociclón (underflow) retorna al molino, y el rebalse (overflow) pasa a la etapa siguiente de beneficio que corresponde a la etapa de concentración por flotación o a la alimentación del concentrador Falcon según ley del Mineral. Para los efectos de retornar la carga al molino (overflow), se realiza por gravedad, mientras la alimentación fresca se realiza a través de una cinta transportadora. vi

Concentrador gravitacional Falcón

Se utiliza un concentrador Falcón modelo SB750 es una de las unidades que se incorporaron con la llegada de Polar a la faena Chépica. El concentrador Falcón consiste en un bolo cilíndrico-cónico que gira a alta velocidad en el interior de una camisa fija cuya función es colectar la pulpa clasificada en los hidrociclones. La pulpa se alimenta en el fondo del cono, es acelerada y se va estratificando a medida que asciende en el rotor. Las partículas que ingresan al concentrador son sometidas a fuerzas de gravedad de 300g y son segregadas de acuerdo a su gravedad específica mientras se desplazan por la pared lisa del rotor. Las capas más pesadas son recuperadas en forma continua controlando el flujo de descarga a través de toberas de abertura variable.

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La descarga de concentrado con un mayor contenido de oro que el concentrado de flotación, se descargara a través de un ducto de 2” a depósitos que serán manejados manualmente hacia las canchas de secado y acopio. Esta unidad está diseñado-construido y operada, con tecnología de primer nivel mundial, es totalmente automatizado y representa un avance importante de aumento de productividad. vii Circuito de flotación

El producto final de molienda alimenta al circuito primario de flotación, en esta fase tenemos, el proyecto autorizado señala dos bancos de celdas que está compuesta por 8 celdas del tipo Sub-A, ajustándose por medio de compuertas manuales accionadas por el operador del área. La pulpa que proviene desde el estanque acondicionador de reactivos, que es un estanque cilíndrico de diámetro de 2 metros en cuyo interior se aloja un árbol consistente en una batería de tubos. Posee un eje que tiene un aspa en su parte inferior y es accionado por un motor de 15 HP a 1440 rpm que mantiene la pulpa agitada. En éste estanque se agrega el 90% de los reactivos. Dentro de los reactivos de flotación, se agregan colectores, espumantes y agentes modificador de pH. La pulpa de mineral ya acondicionada con los reactivos, descarga desde el estanque acondicionador mediante un ducto de 5” y llega hasta un pequeño estanque repartidor de pulpa que alimenta la etapa de flotación.

La pulpa proveniente del estanque repartidor, ingresa al circuito de flotación. Cada celda tiene un volumen útil de 2.88 mt3 que en las condiciones actuales asegura 10 minutos de residencia. La configuración del circuito de flotación no es determinada y tiene la posibilidad de modificaciones internas, puesto que se adecúa a las condiciones y comportamiento del mineral. Como producto del circuito de flotación se tiene concentrado de oro, plata y cobre. Las celdas de flotación son máquinas que agitan la pulpa y succionan aire del ambiente las cuales son movidas por motores de 15 HP a 970 rpm. La finalidad de inyectar aire una vez que ingresa la pulpa al proceso es para poder formar las burbujas, que son los centros sobre los cuales se adhieren las partículas sólidas. El concentrado final obtenido del circuito de flotación se conduce en forma de pulpa hasta un pozo decantador a nivel de piso para la separación solido liquido; y por rebalse, las aguas claras pasan a un segundo pozo en donde está instalada una bomba vertical que impulsa el agua hasta una batería de 4 estanques decantadores del tipo lamelas. El agua

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clara del último estanque decantador, es retirada por gravedad y retornada al circuito de flotación o descartada al depósito de relaves. El concentrado es descargado a unos pozos de 4,5 toneladas de capacidad, en cuyo interior va instalada una bomba vertical, para ser bombeados hacia el circuito de filtrado, en tanto que los relaves producto de la flotación, son enviados por tubería y depositados en el tranque de relaves, donde se produce una separación natural de los productos finos y gruesos, la forma de deposición permite que las aguas y los productos finos se desplacen hacia aguas arriba, manteniendo el área del muro de confinamiento alejados del agua. viii Filtrado

El circuito de filtrado está compuesto por un filtro de la empresa HANGZHOU XINGYUANCO Ltda. La tabla adjunta muestra las características principales. Tabla 18: Modelo Filtro

Área Filtro Presión Temperatura Peso

Filtro Modelo XAZ20/800UK 20m2 Total Capacidad ≤ 1.0 MPa Presión Hidráulica ≤ 50° C Número Serial 2530kg

291 Litros ≤ 25 MPA 124:70200

La descarga desde los pozos de 4.5 Ton., conteniendo un 60% de sólidos alimenta el filtro de presión con una superficie de filtrado de 20 m2. El producto final de esta etapa se descarga con una humedad del 6% a 8% quedando apto para su embarque a fundición. La cinta transportadora Nº 10 es la encargada de trasladar el concentrado secado a un acopio dentro del galpón, para luego ser llevado a la cancha de concentrado. ix

Disposición de relaves

El depósito de relaves de la planta Chépica, ha sido diseñado para almacenar 410.000 toneladas secas de relaves en un principio, considerando una próxima ampliación del depósito para extender su vida útil a unos 10 años. Aproximadamente 320 toneladas secas por día de relaves están contenidas en la pulpa que es descargada por la planta de procesos, las que provienen en su totalidad, del circuito de flotación. Se incluye además, efluentes del laboratorio y sólidos contenidos en las lagunas de sedimentación de las minas.

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El depósito de relaves en operación, se realizó siguiendo la pauta utilizada por la DGA y por el SERNAGEOMIN. Con todas sus obras asociadas y protegido con una membrana impermeable, en su talud de aguas arriba de pendiente H : V = 1.5 : 1 y su talud de aguas abajo de H : V = 2 : 1. En general el depósito de relaves presenta niveles de riesgos mínimos de afectar la seguridad de terceros y de contaminar el medio ambiente. Las obras realizadas para una operación segura fueron las siguientes: Obras de conducción de relaves, muro principal construido en tres fases, cubeta del depósito, obras de captación e impulsión de aguas claras, obras de captación y desvío de la quebrada la hoyada, vertedero de seguridad y canal de descarga. Como conclusión, se puede asegurar, que dadas las características del tranque de relaves de la Planta Chépica no generará problemas de seguridad a terceros ni contaminación de aguas durante toda su vida útil y posterior abandono de la obra, en cuanto a la estabilidad del muro, se utilizó la aceleración máxima a = 0,32g asociándola para un período de retorno de 100 años, dando condiciones, tanto estáticas como dinámicas, y una seguridad optima al muro principal del depósito de relaves. El depósito de relaves se diseñó cumpliendo en sus distintas etapas (construcción, operación, cierre y abandono) con las siguientes exigencias desde el punto de vista ambiental: 1) No generará potenciales impactos sobre el medio receptor asociados al transporte eólico de material particulado. 2) No generará potenciales impactos de contaminación sobre cursos de aguas subterráneas y superficiales.

2.2 Control del proceso Las instalaciones de la planta Chépica posee tecnología apropiada para obtener una buena recuperación de oro, cobre y plata a través de un proceso cuidadosamente diseñado. El proceso es supervisado muy de cerca por profesionales y técnicos especializados. El sistema es manejado por operadores, los que reciben un constante entrenamiento ocupacional y capacitaciones continuas que son partes integrales del trabajo de los empleados de minera Polar Star Mining Chile Ltda. El entrenamiento también incluye: primeros auxilios, manejo de materiales peligrosos, manejo de derrames de productos químicos y aceites, y practicas misceláneas de control de medio ambiente y seguridad.

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2.2.1 Uso y manejo de reactivos

Los reactivos de flotación son almacenados y preparados para su uso en una determinada sección de la planta, correspondiente al área de flotación, guardado bajo llave y debidamente señalizados. En la planta Chépica se considera una exhaustiva capacitación para el personal que trabaja en la planta, respecto de los procedimientos de control de derrames y manejo de materiales peligrosos, de acuerdo a un plan de prevención y manejo contenido en los respectivos manuales de operación. De todas formas los reactivos que acá se ocupan son orgánicos, la tabla 19 muestra los reactivos utilizados en flotación: Tabla 19: Reactivos de flotación. Nombre Reactivo 208 1012 MIBC 3894 Cal

Nombre Científico Etilsecbutil Ditiofosfato de Sodio Eteres de Propileno y Dipropilenglicol Metil Isobutil Carbinol Isopropil Etil Tionocarbomato Hidróxido de Sodio

Tipo de Reactivo Colector Espumante Espumante Colector pH de mineral

Fuente: Manual de la empresa.

2.2.2 Emisiones i

Emisiones de polvo.

Las fuentes de emisión de material particulado se encuentran principalmente en la planta de chancado, aunque también se generan por el tráfico de vehículos. Para combatir el polvo volátil se toman una serie de medidas: en las cintas transportadoras existen una conexión compleja de aspersores de agua, cuya misión es decantar el polvo en suspensión que se provoca al traspaso de un chute a una correa y viceversa o de una cinta trasportadora a otra cinta transportadora, otra medida para disminuir el polvo volátil es mantener un control de la velocidad. Las emisiones fugitivas de la sala de preparación de muestras son dentro de una sala cerrada, por lo que no se emiten partículas al ambiente, estas emisiones son en pequeña escala y poca extensión, no afectando ninguna localidad cercana. La emisión de material particulado, es importante en periodos de verano, ya que en invierno la lluvia caída reduce significativamente la emisión.

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ii

Emisiones de residuos líquidos.

En los procesos de chancado y molienda del mineral no se descargan residuos líquidos. Por esta razón la planta maximiza la recirculación de los líquidos del proceso, recuperando las aguas en los pozos, estanques decantadores y sistemas de intercepción de derrames, además de la recuperación ya antes mencionada del tranque de relaves. El agua contenida en los relaves, que representa en un 90% de humedad, es recuperada del interior del depósito desde la laguna de aguas claras. Para ello se opera con un sistema de bombeo que envía el agua devuelta al reservorio y desde ahí al proceso. El muro del tranque de relave cuenta con un sistema impermeabilizante en la base, tres pozos de intercepción de filtraciones y una zanja corta-fuga inmediatamente aguas abajo. De esta forma se maneja el depósito de relave con un concepto de cero descargas. Para comprobar la efectividad del método se estableció un programa de monitoreo de la napa.

2.3 Medidas de protección ambiental 2.3.1

Protección ambiental

Minera Polar Mining Chile Ltda, Mina Chépica, posee un departamento encargado de la prevención ambiental, el cual se encuentra operativo y su principal función es la detección, medición y control de escurrimientos de material desde laderas de cerros, en zonas de riesgo aledañas. La empresa mantiene un registro continuo de variables Meteorológicas que permiten conocer las precipitaciones de la zona y anticipar cualquier situación de riesgo como:    

Crecidas de escurrimientos superficiales. Erosión hídrica de obras, instalaciones y terreno en general. Contacto de las aguas con materiales de desechos o de proceso. Arrastre de sedimentos por erosión de obras.

Para los escurrimientos superficiales, existen escurrimientos los cuales terminan en el tranque de relaves.

canales

interceptores

de

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ANEXOS Anexo 1

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Anexo 2

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