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ﺗﻘﻨﻴﺔ اﻟﺘﻔﺘﻴﺶ و اﻟﻤﺮاﻗﺒﺔ TECHNIQUE INSPECTION & CONTROLE s.a Rue du Lac Leman Immeuble Feki Bloc A Les Berges du Lac, 1053 Tunis, TUNISIE Tél.: (216) 71964 907 / Fax.: (216) 71962 931
07/12/2009
Certifié Certifié ISO ISO 9001, 9001, ISO ISO 14001 14001 & & OHSAS OHSAS 18001 18001
1
REFERENCES
9 EN ISO 5817 :
« Assemblages en acier, nickel, titane, et leurs alliages soudés par fusion »
9 NF EN 970 :
« Méthodes de contrôle visuel »
9NF EN 26250 :
« Classification des défauts des soudures »
9ASME B31.3 :
« Piping Process ».
9ASME V, article 9 : « Contrôle visuel. »
9 AWS D1.1/ :
« Structural Welding Code—Steel ».
9 PQ/RSC-IVS/01 : « Procédure d’inspection visuel des cordons de soudures »
2
L’EXAMEN VISUEL DES SOUDURES
1.
Personnel en charge de l’examen 9Connaissance des normes, règles et spécifications en vigueur 9Information sur le mode opératoire de soudage utilisé 9 Acuité visuelle vérifiée tous les ans
2.
Contrôle et matériel ¾Examen Visuel Direct
9 L’œil doit être placé à moins de 600 mm de la surface de la pièce et un angle non inférieur à 30°
Plage de contrôle
30°
30°
9 La luminosité à la surface de la pièce doit être minimum de * 500 lux : Normes européennes * 1000 Lux : ASME V article 9 9 (l’emploi d’une source lumineuse supplémentaire si nécessaire)
¾Examen Visuel Indirect
Les zones ne pouvant pas être observées directement sont examinées en utilisant des moyens indirects tel que miroir, endoscope, relevés d’empreintes.
3
L’EXAMEN VISUEL DES SOUDURES
¾Matériel de contrôle 9Règles, pied à coulisse 9 Jauge d’épaisseur ou de profondeur, 9Loupe à échelle ( 2 à 5 fois) 9Source d’éclairage si nécessaire.
3.
Identification Des défauts
4
LES DEFAUTS DE SOUDAGE
1.
Definition
9Un défaut est une imperfection de matière ou de forme. 9Une indication est un signe physique traduisant la présence possible d'un défaut. 9 Une indication dont l'origine réelle n'est pas un défaut est dite parasite.
2.
Evaluation d’intégrité structurelle
Indication dans la piece
5
LES DEFAUTS DE SOUDAGE
1 ) Les défauts de forme et de dimension 2) Les défauts de structure
la classification des défauts types de soudage par fusion Selon la classification européenne des défauts de soudure conformément à la norme
GROUPE N° 1 :
FISSURES
GROUPE N° 2 :
CAVITES
GROUPE N° 3 :
INCLUSIONS SOLIDES
GROUPE N° 4 :
MANQUE DE FUSION
GROUPE N° 5 :
MANQUE DE PÉNÉTRATION
GROUPE N° 6 :
DEFAUTS DE FORME
GROUPE N° 7 :
DEFAUTS DIMENSIONNELS
NF EN 26250.
6
LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 1
GROUPE N° 1 : FISSURES
Les fissures peuvent avoir des orientations différentes ( longitudinales, transversales, ramifiées). Ce sont des défauts plans.
1. FISSURE LONGITUDINALE
LONGITUDINAL CRACK
Fissure visible à l’œil nu
Fissure interne détectée en radiographie
7
LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 1
GROUPE N° 1 : FISSURES
8
LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 1
GROUPE N° 1 : FISSURES 2. FISSURE TRANSVERSALE
TRANSVERSE CRACK
9
LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 1
GROUPE N° 1 : FISSURES
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LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 1
GROUPE N° 1 : FISSURES 3. FISSURES RAYONNANTES
RADIATING CRACK
4. FISSURES DE CRATÈRE
CRATER CRACK
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LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 1
GROUPE N° 1 : FISSURES 4. CAUSES POSSIBLES ET REMEDES
Fissuration à froid (Cold cracking) Défaut apparaît en ZAT ou en ZAT 0 à 72 heures après soudage Contraintes résiduelles
Bridage trop élevé
Fissuration à froid (causes) Hydrogène
9Humidité de l’enrobage 9Humidité de l’air ambiant 9Hydrogène naturellement contenu dans le MB et le MA
Structures fragiles
9Trempabilité de la pièce à souder (forte teneur en 9carbone , manganèse ou autres alliage). 9Refroidissement trop rapide. 12
LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 1
GROUPE N° 1 : FISSURES
Contraintes
9Diminuer le bridage
résiduelles
9Optimiser les séquences de soudage Fissuration à froid (causes) Hydrogène
9Utiliser un procédé de soudage «bas hydrogène» 9 Effectuer un dégourdissage
Structures fragiles
Moyen de prévention 9 Si possible utiliser un métal plus soudable. 9Pré et postchauffage
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LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 1
GROUPE N° 1 : FISSURES
Fissuration à chaud (Hot cracking) Défaut apparaît dans les aciers austénitiques souvent en ZF, dans l’axe des cordons.
Causes 9 La ségrégation 9Les impures surtout S et P 9Les contraintes de soudage
Remèdes 9diminuer la vitesse de solidification (souder lentement) 9Diminuer le pourcentage du S et P ( le souffre souvent contenu dans les graisses) 9Limiter les longueurs de retrait (limiter l’Es, limiter la Température entre passes)
Fissures de cratères Arrêt brutal de soudage. (Des fissures se forment à partir du cratère, en raison du retrait de refroidissement). A la fin du soudage, revenir avec l'électrode au dessus du cratère pour le remplir.
14
LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 1 :
FISSURES
GROUPE N° 2 :
CAVITES
GROUPE N° 3 :
INCLUSIONS SOLIDES
GROUPE N° 4 :
MANQUE DE FUSION
GROUPE N° 5 :
MANQUE DE PÉNÉTRATION
GROUPE N° 6 :
DEFAUTS DE FORME
GROUPE N° 7 :
DEFAUTS DIMENSIONNELS
15
LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 2
GROUPE N° 2 : CAVITES 1. LES SOUFFLURES Elles sont constituées par des poches de gaz qui n'ont pu se dégazer lorsque le bain de fusion était liquide et restent occluses dans la masse du cordon. On notera qu'une soufflure débouchant en surface s'appelle une PIQURE. 1.1. SOUFFLURE SPHÉROÏDALE
GAS PORE
1.2. SOUFFLURES UNIFORMÉMENT REPARTIES
UNIFORMLY DISTRIBUTED POROSITY
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LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 2
GROUPE N° 2 : CAVITES 1.3. NID DE SOUFFLURES
CLUSTERED POROSITY
1.4. SOUFFLURES ALIGNÉES
LINEAR POROSITY
1.5. SOUFFLURES ALLONGÉES
ELONGATED POROSITY
17
LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 2
GROUPE N° 2 : CAVITES
1.7. SOUFFLURE VERMICULAIRE
WORM HOLE
1.8. PIQÛRE (SOUFFLURE DÉBOUCHANTE)
SURFACE PORE
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LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 2
GROUPE N° 2 : CAVITES 9. RETASSURE C'est une cavité qui se forme lors du retrait dû à la solidification. Ces défauts sont fréquents en fin de passe, et doivent être éliminés avant reprise. 2.1. RETASSURE INTERDENTRITIQUE
INTERDENDRITIC SHRINKAGE
2.2.. RETASSURE DE CRATÈRE
CRATERE PIPE
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LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 2
GROUPE N° 2 : CAVITES
20
LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 2
GROUPE N° 2 : CAVITES
21
LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 2
GROUPE N° 2 : CAVITES
a
22
LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 2
GROUPE N° 2 : CAVITES
23
LES DEFAUTS DE SOUDAGE
CAUSES
¾ Électrodes humides par suite d'un stockage dans de mauvaises conditions ¾ Saletés sur la surface du joint
¾ Arc trop long
GROUPE N° 2
REMEDES
Sécher les électrodes suivant les indications du fabricant Bien nettoyer les bords pour éliminer toute trace de peinture, rouille, calamine, huile, humidité, etc. Tenir un arc plus court
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LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 1 :
FISSURES
GROUPE N° 2 :
CAVITES
GROUPE N° 3 :
INCLUSIONS SOLIDES
GROUPE N° 4 :
MANQUE DE FUSION
GROUPE N° 5 :
MANQUE DE PÉNÉTRATION
GROUPE N° 6 :
DEFAUTS DE FORME
GROUPE N° 7 :
DEFAUTS DIMENSIONNELS
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LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 3
GROUPE N° 3 : INCLUSIONS SOLIDES 1. INCLUSION DE LAITIER (SLAG INCLUSION) En soudage à l'arc à l'électrode enrobée, le laitier provient de la fusion des éléments non métalliques de l'enrobage reste inclus dans le cordon
Causes 9 Chanfreins trop étroits 9 Mauvais décrassage entre passes 2. INCLUSION DE FLUX (FLUX INCLUSION) 3. INCLUSION D'OXYDE (OXIDES INCLUSION) 4. INCLUSION METALLIQUE (METALLIC INCLUSION)
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LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 3
GROUPE N° 3 : INCLUSIONS SOLIDES
27
LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 3
GROUPE N° 3 : INCLUSIONS SOLIDES
28
LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 2
GROUPE N° 3 : INCLUSIONS SOLIDES
INCLUSION MÉTALLIQUE
29
LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 1 : GROUPE N° 2 :
FISSURES CAVITES
GROUPE N° 3 :
INCLUSIONS SOLIDES
GROUPE N° 4 :
MANQUE DE FUSION
GROUPE N° 5 :
MANQUE DE PÉNÉTRATION
GROUPE N° 6 :
DEFAUTS DE FORME
GROUPE N° 7 :
DEFAUTS DIMENSIONNELS
30
LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 4
GROUPE N° 4 : MANQUE DE FUSION C'est un manque de liaison entre le métal de base et le métal déposé. Il constitue une entaille aiguë susceptible de jouer le rôle d'amorce pour une fissure de fatigue. Avec les procédés MIG - MAG, les risques de collage sont importants.
1. MANQUE DE FUSION DES BORDS ou COLLAGE (LACK OF FUSION)
31
LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 4
GROUPE N° 4 : MANQUE DE FUSION
32
LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 4
GROUPE N° 4 : MANQUE DE FUSION 2. MANQUE DE FUSION ENTRE PASSES (LACK OF FUSION)
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LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 4
GROUPE N° 4 : MANQUE DE FUSION
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LES DEFAUTS DE SOUDAGE
CAUSES
GROUPE N° 4
REMEDES
¾ Courant de soudage trop faible.
Augmenter le courant de soudage
¾ Vitesse de soudage trop rapide.
Adapter la vitesse de soudage à la vitesse de fusion de l'électrode.
¾Intensité trop faible
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LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 1 :
FISSURES
GROUPE N° 2 :
CAVITES
GROUPE N° 3 :
INCLUSIONS SOLIDES
GROUPE N° 4 :
MANQUE DE FUSION
GROUPE N° 5 :
MANQUE DE PÉNÉTRATION
GROUPE N° 6 :
DEFAUTS DE FORME
GROUPE N° 7 :
DEFAUTS DIMENSIONNELS
36
LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 5
GROUPE N° 5 : MANQUE DE PÉNÉTRATION Manque de fusion des 2 bords laissant subsister un intervalle entre les bords. Ce défaut est très dangereux car il réduit la section résistante du cordon et il se situe en racine du cordon où les concentrations de contraintes sont importantes.
1. MANQUE D'INTERPÉNÉ-TRATION (LACK OF PENETRATION)
2. MANQUE DE PÉNÉTRATION (LACK OF PENETRATION)
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LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 5
GROUPE N° 5 : MANQUE DE PÉNÉTRATION
Manque de fusion et effondrement
Manque de pénétration et collage en bord de chanfrein
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LES DEFAUTS DE SOUDAGE
CAUSES
¾ Vitesse trop rapide ¾ Mauvais mouvement de l'électrode. ¾ Joint trop étroit
¾ Électrode de diamètre trop grand
GROUPE N° 5
REMEDES
Réduire la vitesse d'avance. Faire osciller l'électrode d'un bord et l'autre du joint. Espacer un peux plus les pièces ou agrandir le joint Choisir le diamètre de l'électrode permettant d'atteindre le fond du joint.
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LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 1 :
FISSURES
GROUPE N° 2 :
CAVITES
GROUPE N° 3 :
INCLUSIONS SOLIDES
GROUPE N° 4 :
MANQUE DE FUSION
GROUPE N° 5 :
MANQUE DE PÉNÉTRATION
GROUPE N° 6 :
DEFAUTS DE FORME
GROUPE N° 7 :
DEFAUTS DIMENSIONNELS
40
LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 6
GROUPE N° 6 : DEFAUT DE FORME 1. LES CANIVEAUX C'est un manque de métal en forme de sillon en bordure du cordon. On appelle MORSURE un caniveau local.
1.1 CANIVEAU A LA RACINE 1.2 CANIVEAU DES DEUX COTES
41
LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 6
GROUPE N° 6 : DEFAUT DE FORME
42
LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 6
GROUPE N° 6 : DEFAUT DE FORME
43
LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 6
GROUPE N° 6 : DEFAUT DE FORME CAUSES
REMEDES
¾ Courant de soudage trop élevé.
Utiliser le courant préconisé.
¾ Électrode incorrecte ou mal inclinée.
Orienter correctement l'électrode.
¾ Arc trop long ¾Électrode de trop gros diamètre.
Tenir un arc plus court. Utiliser une électrode de diamètre approprié.
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LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 6
GROUPE N° 6 : DEFAUT DE FORME 2. SUREPAISSEUR EXCESSIVE
45
LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 6
GROUPE N° 6 : DEFAUT DE FORME 3. PENETRATION EXCESSIVE
46
LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 6
GROUPE N° 6 : DEFAUT DE FORME 4. CONCAVITE INTERNE A LA RACINE (ROOT CONCAVITY)
47
LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 6
GROUPE N° 6 : DEFAUT DE FORME 5. CONCAVITE EXCESSIVE (EXCESSIVE CONCAVITY)
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LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 1 :
FISSURES
GROUPE N° 2 :
CAVITES
GROUPE N° 3 :
INCLUSIONS SOLIDES
GROUPE N° 4 :
MANQUE DE FUSION
GROUPE N° 5 :
MANQUE DE PÉNÉTRATION
GROUPE N° 6 :
DEFAUTS DE FORME
GROUPE N° 7 :
DEFAUTS DIMENSIONNELS
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LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 7
GROUPE N° 7 : DEFAUT DIMENSIONNELS 1. DEFAUT D’ALIGMENT Une dénivellation provient d'un montage incorrect des éléments à assembler ou de la rupture du pointage avant soudage
2. DEFORMATION ANGULAIRE: Elle peut avoir plusieurs origines:
9 Contraintes de retrait après soudage 9 Mauvais formage des pièces. 50
LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 7
GROUPE N° 7 : DEFAUT DIMENSIONNEL
51
LES DEFAUTS DE SOUDAGE
GROUPE N° 7
GROUPE N° 7 : DEFAUT DIMENSIONNEL
52
CRITERES D’ACCEPTATION
CRITERES D’ACCEPTATION SUIVANT : ¾
EN ISO 5817
¾ ASME B31.3 ¾ API 1104 ¾ AWS D 1.1
53
CRITERES D’ACCEPTATION ¾
EN ISO 5817
Remarque : classe de qualité
Trois niveaux de qualité sont donnés dans le but de permettre son application à une large gamme de fabrications soudées. Ils sont désignés par les symboles B, C et D. Le niveau de qualité B correspond à l’exigence la plus élevée pour la soudure terminée D'une façon générale, la définition d'une classe de qualité doit tenir compte : 9 d'une part, des sollicitations en service auxquelles est soumis le joint soudé, 9 d'autre part, de l'emplacement et de l'importance du joint soudé dans la construction.
le niveau de qualité adapté à chaque cas soit défini dans la norme d’application ou par le concepteur responsable en liaison avec le fabricant, l’utilisateur et/ou autres parties concernées. Le niveau de qualité doit être prescrit avant le démarrage de la fabrication, de préférence au moment de l’appel d’offres ou de la commande.
ISO 5817:2003(Page5) 54
CRITERES D’ACCEPTATION ¾
EN ISO 5817
55
CRITERES D’ACCEPTATION ¾
EN ISO 5817
56
CRITERES D’ACCEPTATION ¾
EN ISO 5817
57
CRITERES D’ACCEPTATION ¾
EN ISO 5817
58
CRITERES D’ACCEPTATION ¾
EN ISO 5817
b largeur de la surépaisseur
59
CRITERES D’ACCEPTATION ¾
EN ISO 5817
a gorge nominale d’une soudure d’angle z côté d’une soudure d’angle
60
CRITERES D’ACCEPTATION ¾
EN ISO 5817
61
CRITERES D’ACCEPTATION ¾
EN ISO 5817
62
CRITERES D’ACCEPTATION
¾
EN ISO 5817
¾ ASME B31.3 ¾ API 1104 ¾ AWS D 1.1
63
CRITERES D’ACCEPTATION ¾ ASME B31.3
64
CRITERES D’ACCEPTATION ¾ ASME B31.3
65
CRITERES D’ACCEPTATION ¾ ASME B31.3
APPENDIX M : GUIDE TO CLASSIFYING FLUID SERVICES a) Category D Fluid Service: a fluid service in which all the following apply: (1) the fluid handled is nonflammable, nontoxic, and not damaging to human tissues as defined in para. 300.2 (2) the design gage pressure does not exceed 1035 kPa (150 psi) (3) the design temperature is from −29°C (−20°F) through 186°C (366°F) (b) Category M Fluid Service: a fluid service in which the potential for personnel exposure is judged to be significant and in which a single exposure to a very small quantity of a toxic fluid, caused by leakage, can produce serious irreversible harm to persons on breathing or bodily contact, even when prompt restorative measures are taken
66
CRITERES D’ACCEPTATION ¾ ASME B31.3
67
CRITERES D’ACCEPTATION
¾
EN ISO 5817
¾ ASME B31.3 ¾ API 1104 ¾ AWS D 1.1
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CRITERES D’ACCEPTATION ¾ API 1104
VISUAL EXAMINATION ( par 6.4) For a qualification test weld to meet the requirements for visual examination, the weld shall be free from cracks, inadequate penetration, and burn-through, and must present a neat workman-like appearance. The depth of undercutting adjacent to the final bead on the outside of the pipe shall not be more than 1/32 in. (0.8 mm) or 12.5% of the pipe wall thickness, whichever is smaller, and there shall not be more than 2 in. (50 mm) of undercutting in any continuous 12 in. (300 mm) length of weld.
69
CRITERES D’ACCEPTATION ¾ API 1104
Defect Type
Acceptance Limits
Remarks
Not Exceeds 3.0 mm
7.2
Individual IP not exceeds 25.4 mm Aggregate IP not exceeds 25.4mm in 30.48 cm weld length
9.3.1.a 9.3.1.b
Incomplete Penetration With HILO (IP)
Individual IP not exceeds 50.8 mm Aggregate IP not exceeds 76.2 mm in 30.48 cm weld length
9.3.2.a 9.3.2.b
Incomplete Fusion (IF)
Individual IF not exceeds 25.4 mm Aggregate IF not exceeds 25.4mm in 30.48 cm weld length
9.3.4.a 9.3.4.b
Cold Lap (CL)
Individual CL not exceeds 50.8 mm Aggregate CL not exceeds 25.4mm in 30.48 cm weld length
9.3.5.a 9.3.5.b
Internal Concavity (IC)
The density of the concave area shall not exceed the density of the adjacent of the base metal . And if the density is more the burn through acceptance limits should be applied.
9.3.6
Misalignment
Incomplete Penetration Without HI-LO (IP)
Burn Through (BT)
Individual BT not exceeds 6.35 mm Aggregate BT not exceeds 12.7 mm in 30.48 cm in weld length
9.3.7.a 9.3.7.b 9.3.7.c
70
CRITERES D’ACCEPTATION ¾ API 1104
Defect Type
Acceptance Limits
Remarks
Slag Inclusion (SI)
Individual elongated SI shall not exceed 50.8 mm in length and 1.6 mm in width. Aggregate elongated SI shall not exceed 50.8 mm in length in 30.48 cm weld length. Individual isolated SI shall not exceed 12.7 mm in length and 3.17 mm in width.
9.3.8.a 9.3.8.b 9.3.8.c 9.3.8.d 9.3.8.e
Porosity (P)
Individual pore size shall not exceed 3.17 mm Cluster porosity longest diameter shall not exceed 12.7 mm. And the individual cluster porosity pore diameter shall not exceed 1.59 mm. Aggregate cluster porosity length shall not exceed 12.7 mm in 30.48 cm weld length.
9.3.9
Individual HB shall not exceeds 12.7 mm length. Aggregate HB shall not exceeds 50.8mm in 30.48 cm in weld length.
9.3.9.4
Cracks
Only star cracks and crater cracks are permitted with length shall not exceed 3.96 mm.
9.3.10
Undercut (UC)
Undercut length shall not exceed 50.8 mm in 30.48 cm weld length.
9.3.11
Hollow Bead (HB)
71
CRITERES D’ACCEPTATION
¾
EN ISO 5817
¾ ASME B31.3 ¾ API 1104 ¾ AWS D 1.1
72
CRITERES D’ACCEPTATION
¾ AWS D 1.1
For acceptable qualification, welds shall meet the following requirements (AWS D1.1 par 4.8.1 ) 1. The weld shall be free of cracks. 2. All craters shall be filled to the full cross section of the weld. 3. The face of the weld shall be flush with the surface of the base metal, and the weld shall merge smoothly with the base metal. Undercut shall not exceed 1/32’’ (1 mm). Weld reinforcement shall exceed 1/8’’ (3 mm). 4. The root of the weld shall be inspected, and there shall be no evidence of cracks, Incomplete fusion, or inadequate joint penetration. A concave root surface is total weld thickness is equal to or greater than that of the base metal. a. The maximum root surface concavity shall be 1/16’’ (2 mm) and the maximum melt through shall be 1/8’’ (3 mm). b. For tubular T-, Y-, and K-connections, melt-through at the root is considered desirable and shall not be cause for rejection
73
CRITERES D’ACCEPTATION
74
CRITERES D’ACCEPTATION
75
76