1 - Rapport de Stage Yasser Idhemmou - Copie [PDF]

Zitiervorschau

OFPPT

Rapport de stage Stage d’observation

Encadre par :

Réalise par :

 Cherki Hanzaz

 Yasser Idhemmou

Durée de stage ;

01/ 04 / 2019

au 30/04/2019

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Remerciements Je tiens tout d’abord à exprimer mes sincères remerciements à toutes les personnes qui m’ont aidé à effectuer ce stage et m’ont soutenu dans cette période. Je tiens à remercier en tout premier lieu Mr .RAPHAEL POULAIN directeur de l’usine CMCP Kenitra pour tous les moyens mis à disposition afin de passer ce stage dans très bonnes conditions. Je tiens à remercier tout particulièrement et à témoigner toute ma reconnaissance à mon encadrant en stage M. Cherki Hanzaz, pour ses efforts émus afin de m'intégrer au sein de l’entreprise, pour m’avoir accordé toute sa confiance, et pour le temps qu’il m’a consacré tout au long de cette période ainsi son interaction positive à toutes mes interrogations, sans oublier sa participation à l'élaboration de ce rapport.

Mes remerciements s’adressent aussi à l’ensemble du personnel de la papèterie CMCP-IP de KENITRA pour leur disponibilité, générosité et sympathie. Je tiens ainsi à remercier les personnels de notre institut (ITA SAKNIA KENITRA) : • Notre formateur pédagogique de SYSTEMES AUTOMATISE et PNEUMATIQUE M. Lemnawar Zouhir et M. Essanbati Zouheir.

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Table de matières Chapitre 1 Présentation de l’organisme d’accueil .................................................................................. 6 I.

Historique de CMCP .................................................................................................................... 7

II.

Historique d’INTERNATIONAL PAPER .......................................................................................... 8

III. Organigramme Général du groupe CMCP Maroc ........................................................................ 9 IV. Les machines de la CMCP−IP ....................................................................................................... 9 Machine à carton MK 1 : ................................................................................................................ 9 Machine à Papier MK 3 : ................................................................................................................ 9 V. Fabrication de carton.................................................................................................................... 10 1.

Définition du carton et du papier .......................................................................................... 10

2.

Les matières Premières ......................................................................................................... 10

3.

Sources de matière première : .............................................................................................. 10

4.

Préparation de la pâte ........................................................................................................... 11

5.

La partie humide.................................................................................................................... 12

6.

La partie Sècherie .................................................................................................................. 13

7.

Description de l’atelier de transformation ............................................................................ 14

apitre 2 Les taches eChffectué ............................................................................................................. 16 Tache d’électricité ............................................................................................................................. 17 1.

Les ’étapes de réparation ...................................................................................................... 17

Projet de stage................................................................................................................................... 27 1.

Définition de projet ............................................................................................................... 27

2.

Déchargements des sables .................................................................................................... 28

3.

Grafce7………………………………………………………………………………………………………………………………30

4.

SFC de programme ................................................................................................................ 31

5.

La traduction LADDER............................................................................................................ 33

6.

Supervision de projet ............................................................................................................ 35 Outillage……………………………………………………………………………………………………………………38

3

Table de figure; Figure 1: papiers de récupération ..................................................... 11 Figure 2: Désintégration dans un pulper ........................................... 11 Figure 3: Rejet du liquide cyclone ..................................................... 13 Figure 4: Liquide cyclone ................................................................... 12 Figure 5: Rejets du pulper ................................................................. 12 Figure 6: les disques des raffineurs ................................................... 12 Figure 7:câble de réseau Ethernet ........ Error! Bookmark not defined. Figure 8:le câble ............................................................................... 18 Figure 9: cutter, pointe à tracer, pince à sertir, pince coupant ..... 18 Figure 10:fiche RJ45, douille anti cintrage ........................................ 19 Figure 11:armoire d’automate dans un central thermique ............... 28 Figure 12: Cyclone1 ........................................................................... 29 Figure 13: Cyclone2 ........................................................................... 29 Figure 14: sable décharger ................................................................ 29 Figure 15: Grafcet.............................................................................. 31 Figure 16: grafcet l’arrêt………………………………… ................................ 32 Figure 17: panel simatic .................................................................... 36 Figure 18: PC connecter avec l’automate ......................................... 36 Figure 19: configuration touche de fonction .................................... 37 Figure 20:configuration d’accueil ...................................................... 37 Figure 21:configuration de fonctionnement ..................................... 38 Figure 22:configuration de paramétre .............................................. 38

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Le stage représente les premières démarches qui permettent aux stagiaires de sortir de la théorie acquise durant la période de formation, et s’intégrer dans le domaine du travail afin d’entreprendre sa profession, appondit des connaissances et améliorer la qualité de la formation dispensée par l’établissement. Le stage aide aussi les stagiaires à connaitre les différentes étapes d’une tache soient dans une entreprise, ou dans un établissement public. J'ai choisi CMCP−IP pour trois principales raisons :  Le domaine de la production de cette société correspond à ma spécialité ;  Cette société parmi les grandes sociétés au Maroc ;  Cette société respecte les normes internationales ; Au sein de la société CMCP−IP j’ai essayé de compléter ma formation théorique par des actions pratiques, afin d’enrichir mes connaissances et apprendre des nouvelles informations Dans ce rapport, j’ai essayé de donner une idée sur le déroulement du stage ainsi que les étapes que j’ai suivi, afin de le réaliser.

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Chapitre 1 Présentation de l’organisme d’accueil Dans ce chapitre je vais présenter le groupe CMCP en général et décrire le site de Kenitra ou j’ai effectué mon stage d’observation Vous trouvez dans cette partie :     

Présentation de CMCP-IP Kenitra Organigramme Général du groupe CMCP Maroc Les machines de CMCP-IP Kenitra Processus de fabrication du papier Description de l’atelier de transformation

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I.

Historique de CMCP  Présentation général de CMCP :

Pendant plus de 60 ans, le Groupe CMCP a fondé sa notoriété de fournisseur fiable des produits d’emballage à base de papier et leader de son secteur. CMCP concentre ses activités dans deux filières : le carton ondulé, le papier et le carton recyclés pour diverses applications d’emballage. En plus, la société fabrique des cornières de protection, mandrins et tubes à base de papier. CMCP utilise son propre papier recyclé pour fabriquer ses produits. Pour les segments nécessitant du papier en fibre vierge, CMCP compte sur International Paper, le plus grand fournisseur de papier kraft dans le monde. Cela permet de garantir à la clientèle la fourniture fiable de produits de qualité fabriqués en des matières premières de qualité.

 La création de CMCP : La compagnie marocaine du carton et du papier (CMCP) a été créé en janvier 1949 par les groupes Ferdinnand Begnin ; Darblay (OLMAC) et (CELCO), dont l’usine se trouve auprès de Oued Sebou à Kenitra. A cette époque la CMCP n’était qu’une caisserie fabriquant des caisses d’emballage. Peu après, elle connue une importante extension qui lui a permis d’avoir une cartonnerie et une papeterie. En 1951, l’usine a installé une machine à carton (machine I), pour satisfaire les besoins de sa caisserie. Peu après elle a installé deux Machines à papier, la première en 1952 (machine II) et la deuxième en 1994 (machine III), ce qui lui a permis d’avoir une grande part du marché national du papier et carton. En 2000, la fusion de l’usine avec deux autres caisseries (d’Agadir et de Casablanca) pour créer le groupe CMCP, et la certification (ISO 9001) accordée par le cabinet TUV. En cette année le groupe a été classé parmi les 30 premières entreprises marocaines, et le 7ème dans l’activité d’emballage et du papier en Afrique. L’année 2003 a été celle du rapprochement avec le FINPACK, d’où le groupe CMCP est devenu groupe COFIPAC, qui est actuellement le leader, non seulement sur le marché marocain, mais également sur le marché méditerranéen de la production du papier, carton et caisse d’emballage. En 2004 le chiffre d’affaire consolidé du groupe s’est élevé à 1,2 milliard de DH. Ce qui porte à 70% la part de marché du groupe CMCP dans le domaine de la papeterie et de la cartonnerie. A noter que dans la même année le groupe a emporté pour la première fois le trophée de l’exportation grâce à son chiffre d’affaire à l’exportation qui était supérieur à 20 million de DH. L’extension et la grande implantation du groupe sont aussi et même principalement dues {sa présence dans une ville dotée d’un port et d’une cour d’eau importante (Oued Sebou).

 Dates importantes dans la formation du groupe CMCP : - 1949: Création de la caisserie de Kenitra COC - 1951 : Implantation de la machine à CARTON PM1 - 1952 : Implantation de la machine à papier PM2

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- 1994 : Implantation de la machine à papier PM3 - 1971: Création de l'unité d’Ogden à Casablanca - 1972: Création de l'unité Ondumar à Casablanca - 1979: Création de l'unité Shems à Agadir - 1983: Création de Carsud à Agadir - 2000: Fusion d’Ogden, CMCP et Shems - 2003: Rapprochement entre Finapack et groupe CMCP sous le holding Cofipac - 2005:Fusion entre Finapack et groupe CMCP, sous la dénomination du groupe CMCP. - 2009 : Achat du Groupe CMCP de la part d’International Paper. - 2017 : achat de la caisserie du TANGER MED PAPER

 Fiche d’identité : Raison Sociale : Groupe CMCP International Paper Organisme : Société Forme : S.A. Registre : Kenitra n° 9.919 Année de création : 1949 Site web: www.cmcp.ipaper.com Adresse : 14000, Quartier Industriel, Kenitra Ville : Kenitra Capital : 448 200 020 DH Chiffre d'affaire : 1 300 000 000 DH Effectif de la CMCP : 615 personnes

II.

Historique d’INTERNATIONAL PAPER

CMCP a été racheté en 2004 par les Américains et s’appelle dorénavant CMCP – International Paper

Raison sociale

Groupe CMCP−Internationale papier

Organisme

Société

Activités

Fabrication des papiers et carton

Forme juridique

Société anonyme

Année de Création Site Web

1949 WWW.cmcp.ipaper.com

Adresse Capital

1400, Quartier industriel, Kenitra 448 200 000 DH

Chiffre d’affaire

1 300 000 DH

Effectif de la CMCP

415 personnes

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III.

Organigramme Général du groupe CMCP Maroc

Les informations globales de la société CMCP−IP Kenitra sont résumées dans le tableau suivant :

IV.

Les machines de la CMCP−IP

L’usine CMCP−IP Kenitra est dotée de deux lignes de production : une machine á carton plat (Machine PM 1) et une machine á papier (machine PM3).

Machine à carton MK 1 : Cette première ligne est destinée à la fabrication d’une variété de cartons blancs pour répondre aux besoins d’une clientèle nationale et internationale. Le tableau ci−dessous représente les caractéristiques de cette machine.

Année d’installation Largeur utile Grammage Production Capacité de production Vitesse

1951 365 cm 160 á 650 g/m2 110 tonnes/jour 35 800 tonnes/an 140m /min

Tableau 2 : Caractéristiques PM1

Tableau 1 : Fiche signalétiques de cmcp-Ip Kenitra

Machine à Papier MK 3 : Cette unité de production couvre actuellement les besoins des caisseries en papier ainsi que la demande d’une clientèle nationale.

Année d’installation Largeur utile Grammage Production Capacité de production tonnes/an Vitesse

1994 256 cm 110 á 240 g/m2 211 tonnes/jour 95 400 tonnes 600m /min Tableau 2 : Caractéristiques MK 3

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V. Fabrication de carton 1.

Définition du carton et du papier  Le carton est une feuille, épaisse et rigide constituée de plusieurs couches de papier collé, pouvant être ondulé, formé d'une couche cannelée entre deux couches planes. Par convention internationale la masse au mètre carré est supérieure à 224 g et qui est caractérisé par une raideur supérieure à celle des papiers Proprement dits.  Le papier c’est une matière à base de cellulose, composée de fibres végétales réduites en pate homogène que l’on étend, et sèche pour former une couche mince utilisé en plusieurs activités.

2. Les matières Premières Parmi les matières de base utilisées pour la fabrication de papier, il y a : La cellulose : C’est une matière naturelle que l’on trouve dans les végétaux et qui se présente sous forme de fibres lesquelles présentent la propriété remarquable de pouvoir se lier entre elles et ce sont ces liaisons qui assurent la cohésion et la résistance d’une feuille de papier. Ces liaisons se développent en milieu aquatique, ce qui exige une quantité d’eau très importante : soit 100 à 150 litres d’eau par kg de papier produit. Hémicellulose : Est un polymère hétérogène ramifié composé de chaînes de plusieurs sucres. Les molécules d'hémicellulose Sont très hydrophiles et adhésives, ce sont elles qui englobent les micros fibrilles. Ces molécules sont facilement dissoutes dans les substances alcaline et basique. 3. Sources de matière première : Il existe trois principales sources de matières premières :  Le bois : qui constitue la matière première essentielle.  Certaines plantes annuelles : (la paille, l’alpha, le roseau) qui offrent la Matière première à des conditions marginales.  Les papiers de récupération : ils viennent en deuxième position après le  bois et ils sont utilisés plus particulièrement dans la fabrication du carton

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Figure 1: papiers de récupération

4. Préparation de la pâte Le but essentiel de cette partie est de fournir à la machine à papier une suspension de fibres aptes à former une feuille qui, après séchage, aura les qualités requises pour son utilisation ou sa formation. b) La désintégration Le mélange subit une désintégration au du palpeur, dont les fibres sont séparées sous l’action mécanique de l’agitateur. Le pulper est équipé d’une grille perforée de 16 mm d’ouverture qui sert à bloquer l’acheminement des impuretés (sauf celles de taille inférieure à 16 mm).

Figure 2: Désintégration dans un pulper

C) Epuration Cette étape consiste à libérer la pâte papier de ses contaminants, par son passage à travers différents type d’épurateur :  Epurateurs tourbillonnaires : (Liquide cyclone, S3) qui permettent, en utilisant la force centrifuge, d’évacuer les impuretés par différence de densité.  Epurateur sous pression : (UV300, Ultra Screen) qui permettent, sous la pression exercée par les pâles du rotor, de faire passer la pâte épurée à travers les fentes du panier. Les impuretés ainsi retenues par le panier sont conduites vers les bacs de rejets.

Figure 3: Rejet du liquide cyclone 11

Figure 4:Rejets du pulper

Figure 5: Liquide cyclone

e) Le raffinage Afin d’améliorer les caractéristiques mécaniques de la pâte à papier, La suspension fibreuse est soumise à l’action de deux disques striés d’un raffineur, tournant dans deux sens contraires. A la sortie du raffineur, les fibres sont hydratées et prêtes à quitter la partie préparation de la pâte pour alimenter le circuit de tête de la machine.

Figure 6: les disques des raffineurs

5. La partie humide Dans cette partie se fait la transformation de la pâte en une feuille de papier, en plusieurs étapes : épuration, formation de la fouille, égouttage libre sous vide et essorage mécanique. Il faut signaler que la machine PM3 est une machine à formation plate à deux tables, les deux tables ont deux circuits de tête similaire. La table supérieure est le support de formation de la face extérieure de la fouille. La différence entre les deux tables est que la qualité de la matière première utilisée pour alimenter la table supérieure est légèrement meilleure que celle consacrée à la table inférieure, sachant que la couche formée au niveau de cette dernière présente 60% du poids de feuille. Les étapes de la partie humide sont :

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a. Epuration Afin de compléter l’épuration subie à la partie préparation de pâte, la suspension fibreuse passe à un système d’épuration tourbillonnaire a quatre étage qui permet l’élimination des contaminants les plus petits. b. La formation de la feuille Après l’épuration, la pâte est diluée pour atteindre une concentration de 7g/l, puis elle est dirigée vers la caisse de tête pour alimenter la table de formation.  Caisse de tête : Elle est située en tête de machine. Son but est de distribuer la pâte sur toute la largeur de table de fabrication avec un débit constant pour obtenir un grammage et régulier. La concentration doit être la plus basse possible pour faciliter l’égouttage.  Table de formation : La machine contient deux tables ; supérieure et inférieure. chaque table est constituée d’une toile composée de fils synthétique, portée par des rouleaux appelés pontuseaux. Elle reçoit la suspension fibreuse, et tourne sans arrête. C. Elimination de l’eau : Dans la table de formation l’élimination d’eau se fait en deux parties d’égouttage, la première libre et la deuxième sous vide.  L’égouttage libre : par effet de gravité, l’eau en excès est évacuée de la feuille dans la fosse sous toile à travers les fentes de la toile de formation.  L’égouttage sous vide : les liaisons fibres /eau étant un peu plus forte à ce niveau de formation, l’effet de gravité ne suffit plus pour assurer l’égouttage. Ainsi, la feuille passe au−dessus des caisses aspirantes qui permettent d’évacuer une partie d’eau restante sous l’effet du vide. Par la suite, la feuille passe par la caisse inversée ou deux tables supérieure et inférieure sont reliées. L’eau récupérée sous la toile de la machine à papier après égouttage de la pâte.se rassemble au niveau du silopit puis va vers le pulper. Le rouleau pick-up contenant le vide capte le papier pour subir l’essorage. d. l’essorage mécanique Afin d’atteindre une siccité d’environ 54%, la fouille subie un essorage mécanique par son passage dans la section presse. Dans cette partie la feuille est prise entre deux cylindres qui ont le rôle d’extraire l’eau piégée dans la feuille. La quantité d’eau à éliminer par pression ne doit pas dépasser une certaine limite, car une pression très forte écraserait et détruirait la structure de la feuille, d’où le recours au séchage. 6.

La partie Sècherie Après avoir quitté la section presse .la feuille contient encore une quantité d’eau importante. Afin de vaporiser cette eau, la feuille passe dans trois parties de la sécherie : pré−sécherie, size−presse et post−sécherie. a) La partie pré−sécherie Le séchage de la feuille se fait par contact avec les cylindres sécheurs chauffés à la vapeur saturée. Des feutres sont mis en place pour assurer une meilleure adhérence de la feuille et pour absorber l’eau évacuée de la feuille. b) La size presse

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Cette étape consiste à faire passer la feuille sous une douche d’amidon afin d’améliorer son état de surface, augmenter sa résistance et corriger son profil de porosité. c) La partie post−sécherie A ce stade, la feuille subie un séchage intense, mais elle contient encore de 4% à 8% de l’humidité. Il est nécessaire de conserver dans le papier un certain pourcentage d’humidité, car un papier trop sec sera fragile. 7. Description de l’atelier de transformation La production industrielle de papier se fait sous forme de bobine de plusieurs mètres de long. Les bobines produites en sortie des machines à papier sont appelées bobines mères. Ce papier est difficile a livré sous cette forme aux clients (trop volumineux et trop lourd), il est donc nécessaire de le découper a des laizes demandées par le client. Processus de transformation de papier et cartons a. Bobinage Ce processus permet l’obtention des bobines diamètre et de longueur plus faible qui peuvent être manutentionnées plus facilement. C’est bobines plus petites sont appelées bobine filles. La machine permettant la découpe des bobines mères est appelée bobineuse. Les bobines filles passent à l’emballage ou bien à la coupeuse suivant la demande du client. La zone transformation dispose de deux bobineuses. b. Rembobinage La rebobineuse est bobineuse, qui permet la découpe de la bobine fille en des laizes plus petites, sert à transformer les bobines filles en galettes qui sont nécessaires à la fabrication des mandrins. c. Mandrinage Les galets sortis de la rebobineuse sont transportés vers la spiraleuse qui fabrique les mandrins nécessaires pour la bobineuse. d. Découpage Après l’obtention des bobines filles, une partie est destinée à la coupeuse. Cette machine permet de découper les bobines filles en formats selon des dimensions exigées par le client. Ces formats sont mis en plateau, ensuite ils sont transportés au poste triage. e. Redimensionnement des formats Le massicot permet de redimensionner les formats si nécessaire, il est muni d’une lame qui permet la découpe des formats en formats plus petits. f. Triage Après l’obtention d’un panneau de formats, il est nécessaire de faire un dernier contrôle pour assurer la bonne qualité du carton. Pour cela, la CMCP−IP dispose d’une zone de

triage ou il existe deux personnes qui trient le format blocs par blocs afin de s’assurer de l’absence de trous, taches noires ou autres choses qui pourraient affecter la qualité du papier.

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g. Emballage La zone transformation est munie aussi de deux postes d’emballage : une pour emballer les bobines filles destinées aux clients et 2éme pour emballer les panneaux triés.

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Chapitre 2 : Les taches effectuées Dans ce chapitre je vais présenter les taches effectuées dans ma durée de stage Vous trouvez dans cette partie :  Taches d’électricité  Projet de stage

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Tache d’électricité  J’ai fait cinq prises d’automate et PC

RJ45

pour

communication

entre

Figure 7: câble de réseau Ethernet RJ45

1.

Les ’étapes de conception

Le câble ;

.

Figure 8: le câble

L’outillage

Figure 9: Cutter,Pointe à tracer,Pince à sertir,Pince coupant

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l’équipement

Le Connecteur :

Figure10:faiche RJ45, Douille anti cintrage

La conception: Contrôlez d’avoir bien toutes les pièces des connecteurs.

Avant tout, enfilez dans le câble les manchons de protection (appelés aussi douilles anti cintrage!), gaine thermo transparente (pour un marquage éventuel du câble). Une fois le 2ème connecteur serti, il sera bien difficile de passer les Manchons.

J’utilise un cutter, pour couper avec précaution la gaine isolante, à 50mm.

Attention

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Attention à ne pas abîmer la tresse de blindage en coupant la gaine isolante.

Vous pouvez maintenant retirer facilement la gaine.

Pour détresser blindage, la pointe à tracer est très utile.

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Ne pas couper le film en alu, mais le retirer en arrière de façon à ce qu’il recouvre le câble.

Torsadez le blindage du côté du film en alu.

Dé toronnez chaque paire et lisser les fils pour qu’ils soient le plus droit possible.

Ce type de câblage est celui employé pour les réseaux 10/100 BT traditionnels. Il ne permet pas de connecter deux ordinateurs directement : il faut en effet passer par l'intermédiaire d'un hub ou d'un Switch. 20

Norme EIA/TIA 568B : Pin 1 Blanc--‐orange Pin 2 Orange Pin 3 Blanc--‐vert Pin 4 Bleu Pin 5 Blanc--‐bleu Pin 6 Vert Pin 7 Blanc--‐marron Pin 8 Marron

Pour vous permettre de relier deux ordinateurs entre eux sans passer Par un hub ou un Switch. Il faut croise (EIA/TIA 568B). On Appelle ce type de branchement un câble "croise" car il consiste à inverser (ou croiser) le fil blanc / orange avec le fil blanc / vert et le fil orange avec le fil vert.

Placez les fils dans leur position définitive, en suivant la norme choisie (ici/EIA /TIA 568B, les placer parallèlement les uns aux autres.

Pour que les fils gardent leur ordre, enfilez le guide en plastique.

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 Trouvez un problème qui arrête dans une armoire à la centrale thermique  Résolution d’un armoire d’automate

problème

de

déconnexion

du

câble

dans

une

Figure 11: Armoire d’automate dans un central thermique

Projet de stage 1. Définition de projet Dans le cadre D'engagement d'entreprise ou développement durable la diminution des rejets est un projet D’amélioration d'environnement c'est pour cela l'automatisation de cyclone entre dans ce cadre.

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Figure 12: Cyclone1

Objective de cyclone est :  Aspect environnement : entrer les rejets de la pâte dans l'environnent et récupérer l'eau poudre cycler  Aspect technique Fiabiliser le circuit de la pate  Aspect finance : éviter l’asperge de la matière fibreuse.

2.

Déchargements des sables

Figure 14: sable décharger

Figure 13:Cyclone 2

L’état normal de deux vérins est la première ouverte et le deuxième fermé.  Quand les deux vérins sont en état normale et la pâte présente Figure 1: sableest decharger  On appui sur le bouton de départ de cycle dcy  Après 45 munit verinV1 fermé I2  Vérin V2 ouvrir I3 et attente le déchargement des sables, après 10S fermer I4.  Le vérin V1 retourné à l’état initial I1  Et attente autre 45 munit pour faire nouvelle boucle.

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 Cette opération répète 5 fois après le système retourné à l’état initial. Montage de projet :

viiiifgfgf

V1 I2

I1

I4

V2

3.

I3

Grafcet

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Figure 2 : grafcet

Grafcet de l’arrêt

30

Figure 3 : grafcet l’arrêt

Dans le cadre de programmation de ce projet, on utilise l’automate programmable Schneider. Logiciel de programmation Unity Pro.

4.

SFC de programme

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X0

TR0_1

x1

TR1_2

x2

TR2_3

x3

FBI_4.Q

x4

TR4_5

x5

tr5_6

X6

fbi_5.Q

X7

tr7_8

X8

FBI_2.Q

NOT FBI_2.Q

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SFC de l’arrêt

X10

T R10_11

X11

FBI_3.Q

NOT T R10_11

X12

T R12_10

5.

La traduction LADDER

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Temporisateur de la fermeture de V1

Temporisateur de l’ouverture de V2

Temporisateur de fermeture de V2

Temporisateur de l’ouverture de V1

Temporisateur pour calculer le nombre de cercle

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6.

Supervision de projet

Nous faisons une supervision de projet. On utilise le superviseur

Figure 4:panel simatic

Nous faisons la liaison entre le programme avec le superviseur par l’utilisation de logiciel XBT_1000 et on le connecter avec le superviseur et l’automate

Figure 18: pc connecter avec l'automate

Nous faisons aussi une interface pour suivi la fonction de système.

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Figure 19:Configuration touche de fonction

Nous pouvons contrôler les paramètres de système et suivre la fonction de système. Par trois touches R1, R3 et R5 R1 : touche d’accueil

Figure 5 : configuration d'accueil

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R3: touche de fonctionnement

Figure 21:configuration de fonctionnement

R5 : touche de paramètre

Figure 22 : configuration de paramètre

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L’automate Schneider Les modulaires de Schneider 2 relais PC CIMATICE Câble (Unitl w01) câble électrique câble de réseau Superviseur MAGELIS Multimètre Les matérielle pour fait un prise RJ45 Pince coupe Pince à dundée Pince à sertir Tournevis plate Cutter

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Conclusion Pendant cette période de stage, j’ai pu construire une idée sur l’aspect pratique de ce domaine, et j'ai eu l'occasion d'appliquer mes connaissances théoriques acquises durant ma formation, afin d'établir un lien logique entre le champ théorique et pratique, cela grâce à l'encadrement et l'accompagnement de l'encadrant et du personnel. De plus, j’ai pu connaitre mieux le milieu de travail, subir l’horaire de travail habituel, avoir un bon comportement et respecter les employés de l’établissement. C’était une occasion qui m’a permis de faire connaissances avec les employés et les autres cadres.

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