Cross Docking [PDF]

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A EVOLUÇÃO DA DISTRIBUIÇÃO: Cross Docking

Patricia Fernandes de Oliveira [email protected]

Resumo As constantes mudanças no mercado levaram a um redirecionamento do foco empresarial para o consumidor final. Assim, as formas tradicionais de distribuição que “empurravam” a produção para o mercado, passaram a ser substituídas por novas formas onde o abastecimento é “puxado” pela necessidade de mercado. Entre estas novas formas de distribuição apresenta-se o sistema Cross Docking. Neste artigo, esse sistema será apresentado, buscando compreender sua estrutura e seus objetivos. O Cross Docking opera transferindo a mercadoria diretamente da área de recebimento para a área de embarque, sem armazená-la, buscando com isso oferecer melhores serviços e manter a oferta constante de produtos. Além disso, a pesquisa tem como objetivo identificar as vantagens e desvantagens do seu uso e os obstáculos de implementação. Entretanto, existe pouca investigação sobre o conceito desse sistema, suas modalidades e suas principais características. Além disso, o seu uso não é muito difundido no território nacional, existindo operadores logísticos que oferecem tal serviço mas que não operam em tempo integral, mas sim em forma de contrato com os clientes. Dessa forma, a avaliação dos objetivos colocados foi realizada através de uma análise conceitual baseada em uma pesquisa bibliográfica e documental, buscando-se assim, apresentar um referencial teórico com relação aos conceitos e definições referentes ao sistema Cross Docking. Tal sistema se apresenta como um novo sistema de distribuição que busca oferecer melhores serviços e manter a oferta de produtos, através da utilização de estoques e preços reduzidos. Para isso, ele reduz o manuseio de materiais dentro das instalações, transferindo a mercadoria diretamente da área de recebimento para a área de embarque. Palavras-Chave: Logística, Armazenagem, Cross Docking.

1.

INTRODUÇÃO

O ambiente do mercado atual, marcado por uma concorrência cada vez mais acirrada, pela globalização da economia e por uma revolução tecnológica acelerada, levou as empresas a visarem melhorias em seus sistemas, principalmente de produção e de logística e distribuição, visando alcançar maior eficiência e melhores serviços, e consequentemente, um posicionamento no mercado favorável. Segundo Apte & Viswanathan (2000), diversas empresas alcançaram melhorias significativas em suas operações de manufatura por meio da aplicação de sistemas operacionais, onde o planejamento das operações passou a atuar de forma sincronizada com o fornecimento. Com os resultados obtidos, o foco empresarial sofreu um redirecionamento. Este deixou de priorizar as operações de produção e passou a priorizar as operações de logística e distribuição. A ênfase seria no sentido de manter os estoques em níveis mínimos ao longo da cadeia logística e realizar as entregas com baixo volume e com maior freqüência. Isto porque, com a redução de estoques, os custos de operação correspondentes, principalmente das atividades de picking1, são reduzidos também. Surge então, com o objetivo de reduzir o nível dos estoques e realizar entregas freqüentes em pequenas quantidades, e com custo operacional reduzido, o sistema de distribuição Cross Docking. As instalações que se utilizam deste sistema não realizam as atividades de armazenagem e picking, isto porque a carga recebida por diversos fornecedores é imediatamente preparada para ser transferida para a área de embarque. Nesse contexto, este artigo busca compreender e apresentar o sistema de distribuição Cross Docking e as técnicas que podem promover uma melhoria da eficiência das atividades de logística e de distribuição.

1

Picking é a atividade responsável pela coleta do mix correto de produtos, em suas quantidades corretas da área de armazenagem para satisfazer as necessidades do consumidor. Fonte: Rodrigues (1999)

2

2.

CONSIDERAÇÕES GERAIS – LOGÍSTICA & SCM

De acordo com o Council of Logistics Management2 (2001), a logística é uma parte do processo da cadeia de suprimentos que planeja, implementa e controla de forma eficiente e efetiva o fluxo direto e reverso e estocagem de bens, serviços e a informação relacionada, do ponto de origem ao ponto de consumo, com o propósito de atender aos requerimentos dos clientes. O ambiente altamente competitivo, aliado ao fenômeno da globalização dos mercados, tem exigido cada vez mais das empresas maior agilidade, melhores desempenhos e constante procura pela redução dos custos. Neste contexto, onde as exigências por melhores níveis de produtividade e de qualidade de serviços são constantes, a logística assume um papel fundamental entre as diversas atividades da empresa. Entretanto, a necessidade de gerenciar as complexas redes de produção juntamente com as de distribuição, buscando manter um alto padrão de qualidade em seus serviços, geraram mudanças que ocorreram dentro do canal de distribuição, reestruturando os seus relacionamentos. Neste contexto, surge o SCM (Supply Chain Management), que busca uma coordenação muito próxima das operações dentro do canal de distribuição criando parcerias. Segundo Cooper (1994), SCM supervisiona todos os passos da movimentação de materiais, apesar dos limites políticos, geográficos e coorporativos, desde o fornecimento da matéria-prima até a última entrega ao consumidor final, com o objetivo de satisfazer um grupo particular de consumidores. A autora afirma ainda que SCM é uma filosofia de integração para gerenciar todo o fluxo de distribuição. Neste contexto, segundo Campos (2001), a busca pela maior integração entre os elos da cadeia e por uma maior eficiência, transferem o foco empresarial para o consumidor final. A razão é que, segundo Tan (2001), em uma cadeia de suprimentos realmente integrada, são os consumidores finais que “puxam” o estoque através da cadeia de suprimentos e não a produção que o “empurra”. Com isso, o objetivo passa a ser oferecer melhores

3

serviços, produtos confiáveis e manter a oferta dos mesmos com alta flexibilidade, por meio da efetiva utilização de estoques e preços reduzidos. Assim, de acordo com Campos (2001), as formas tradicionais de distribuição estão sendo substituídas por novas formas, onde o abastecimento é “puxado” pela necessidade de mercado. Entre estas novas formas de distribuição apresenta-se o sistema Cross Docking. Harrington (1998) afirma ainda que o estoque é um velho paradigma e que as empresas não usam mais os armazéns para apenas estocar seus bens, mas sim para lidar com o fluxo de processos integrados dentro da sua cadeia de suprimentos. O Cross Docking se apresenta então, neste novo cenário, como uma prática que busca a redução das atividades dentro do armazém, tornando-o menos complexo, ao retirar ou reduzir ao máximo possível as atividades de estocagem e picking. 3.

SISTEMAS DE DISTRIBUIÇÃO

A distribuição física representa o transporte de materiais que ocorre a partir do produtor até o consumidor final e o canal de distribuição é o caminho particular pelo qual os produtos passam. Um canal de distribuição pode ser representado por uma ou mais empresas que participam desse fluxo de produtos. Entretanto, não existe uma maneira única e ideal para atender todos os clientes. Dessa forma, Bowersox & Closs (2001) apresentam três estratégias logísticas alternativas de distribuição. Essas estratégias alternativas são elas: 1.

Estrutura Escalonada: o fluxo de produtos corre em série entre as empresas e instalações à medida que se movem da origem até o destino final, como ilustra a Figura 1.

Fornecedor

Distribuição Industrial ou Depósito de Consolidação

Fabricante

Atacadista ou Centro de Distribuição

Varejista

Cliente

Figura 1 – Estrutura Logística Escalonada Fonte: Bowersox & Closs (2001) 2

O Council of Logistics Management é uma organização profissional sem fins lucrativos formada por indivíduos de todo o mundo que possuem interesse e/ou responsabilidades em logística e em suas atividades correlatas que formam a profissão em logística. Fonte: 4

Sistemas Diretos: sistemas diretos são arranjos logísticos projetados para

2.

expedir produtos de um ponto ou de um número limitado de pontos de armazenagem centralizados, diretamente para o destino dos clientes. Distribuição Industrial ou Depósito de Consolidação

Fornecedor

Fabricante

Entrega direta da fábrica - EDF

Atacadista ou Centro de Distribuição

Varejista

Cliente

Entrega direta da loja - EDL

Figura 2 – Estrutura Logística Direta e Escalonada Fonte: Bowersox & Closs (2001)

3.

Sistemas Flexíveis: este sistema logístico combina as vantagens da estrutura escalonada com as do sistema direto. Esta estratégia de distribuição oferece um tratamento diferenciado para itens com diferentes características. Assim, materiais ou produtos de grande saída permanecem em depósitos avançados, enquanto que outros itens de maior risco ou de maior valor podem ser armazenados em um local central para serem distribuídos diretamente aos consumidores. O uso deste tipo de estratégia logística é justificado pelas exigências específicas dos clientes. Esse sistema possui outras duas vertentes, seriam elas: 3.1

Sistemas Flexíveis de Emergência: têm como objetivo resolver falhas no desempenho logístico planejado e é normalmente utilizado para atender clientes importantes ou caso a natureza do produto requeira soluções imediatas.

3.2

Sistemas Flexíveis de Rotina: envolvem procedimentos de apoio para atender clientes específicos que, através de acordos, selecionam a forma de movimentação que suas mercadorias serão transportadas. Segundo Bowersox & Closs (2001), existem dois arranjos logísticos que se destacam. São eles o fluxo por meio de Cross Docks e a consolidação por terceiros.

5

Na operação de Cross Dock são evitados a armazenagem e o manuseio das mercadorias por meio da sincronização do envio das mesmas pelos fornecedores e a posterior separação e consolidação dos pedidos, para realizar em seguida a entrega direta ao destino. Segundo Bowersox & Closs (2001), as operações de Cross Docking estão se tornando cada vez mais comuns. A outra forma de sistema flexível seria por meio da utilização de uma empresa de logística para realizar a consolidação e entrega dos pedidos. A estrutura de funcionamento desses sistemas está apresentada na Figura 3. Operação de Cross-Dock

Operação de Cross-Dock

Acordos com prestadores de serviço

Fornecedor

Distribuição Industrial ou Depósito de Consolidação

Acordos com prestadores de serviço

Fabricante

Entrega direta da fábrica - EDF

Atacadista ou Centro de Distribuição

Varejista

Cliente

Entrega direta da loja - EDL

Figura 3 – Estrutura Logística Flexível Fonte: Bowersox & Closs (2001)

Os sistemas de distribuição vêm apresentando um desenvolvimento nos últimos tempos e o uso de operações tipo Cross Docking tem crescido. Isto porque as empresas vêm buscando principalmente uma melhoria na eficiência da distribuição, por meio da redução dos custos referentes as atividades realizadas nos depósitos, e a manutenção do nível de serviço oferecido aos clientes. Dessa forma, será apresentado a seguir o sistema flexível Cross Docking citado anteriormente. 4.

CROSS DOCKING 4.1

Apresentação do Sistema

6

EAN International (2000), em seu artigo sobre Cross Docking, o define como sendo um sistema de distribuição no qual a mercadoria recebida, em um armazém ou CD, não é estocada mas sim imediatamente preparada para o carregamento de entrega. De acordo com o mesmo artigo desenvolvido pela EAN International, o Cross Docking é a transferência das mercadorias entregues, do ponto de recebimento, diretamente para o ponto de entrega, com tempo de estocagem limitado ou, se possível, nulo. As instalações que operam com o Cross Docking recebem carretas completas (FTL) de diversos fornecedores e realizam, dentro das instalações, o processo de separação dos pedidos através da movimentação e combinação das cargas (ou não), transferindo-as da área de recebimento para a área de expedição. As carretas partem então com a carga completa, formada pela combinação de diversos fornecedores (FTL). O uso do FTL, tanto para o recebimento quanto para a expedição, permite que os custos de transporte sejam reduzidos, já que no percurso a ser realizado, o caminhão estará utilizando sua capacidade total de carga. A Figura 4 ilustra o seu funcionamento. A

A

B

B

C

C

Centro de Distribuição

A/B/C

Varejo 1

A/B/C

Varejo 2

A/B/C

Varejo 3

Figura 4 – Cross Docking Adaptado de Apte & Viswanathan (2000)

Segundo Jones (2001), o Cross Docking apresenta suas origens no final do século XIX, quando o Serviço Postal Americano começou a responder ao grande acréscimo do envio de correspondências, transferindo parte das encomendas para suas estações de retransmissão para realizar as entregas. Hoje, suas estações de retransmissão evoluíram e podem ser caracterizadas como estações modelo de operações Cross Docking. O Cross Docking, também chamado de distribuição flow through, permite que a administração dos Centros de Distribuição (CD) concentre-se no fluxo de mercadorias e não na armazenagem das mesmas. Sendo assim, esse é um sistema de distribuição baseado na movimentação de material. Sisko, citado por Aichlmayr (2001), afirma ainda

7

que, para uma operação ser classificada como Cross Docking, o produto não pode permanecer mais que 72 horas parado no CD. A aplicação deste sistema busca reduzir ou eliminar, se possível, duas das atividades mais custosas realizadas em um armazém. Segundo Schaffer (1998), estas seriam a estocagem e o picking. Assim, ao buscar redução de custos através da redução do manuseio de materiais, e redução do nível de estoques, o Cross Docking trabalha com pedidos de ordens dos clientes em menores quantidades, entregues em ritmo mais freqüente, mantendo o nível de serviço ao cliente. Essa técnica proporciona diversas vantagens tanto para o fornecedor quanto para o cliente. Dentre as diversas vantagens identificadas, destacam-se, segundo EAN International (2000): 1)

Redução de custos: todos os custos associados com o excesso de estoque

2)

Redução da área física necessária no CD: com a redução ou eliminação do estoque, a área necessária no CD é reduzida.

3)

Redução da falta de estoque nas lojas dos varejistas: devido ao ressuprimento contínuo, em quantidades menores e mais freqüentes.

4)

Redução do número de estoques em toda a cadeia de suprimentos: o produto passa a fluir pela cadeia de suprimentos, não sendo estocado.

5)

Redução da complexidade das entregas nas lojas: é realizada uma única entrega formada com toda a variedade de produtos dos seus diversos fornecedores.

6)

Aumento do turn-over no CD: a rotatividade dentro do CD aumenta, já que o sistema opera com entregas em menores quantidades e com maior freqüência.

7)

Aumento da shelf-life do produto: o tempo de vida que a mercadoria “perderia” no estoque, ela “ganha” na prateleira à venda.

8)

Aumento da disponibilidade do produto: devido ao ressuprimento contínuo

9)

Suaviza o fluxo de bens: torna-se constante devido as encomendas freqüentes.

10)

Redução do nível de estoque: mercadoria não pára em estoque

11)

Torna acessível os dados sobre o produto: devido ao uso de tecnologias de informação que proporcionam a intercomunicação entre os elos da cadeia, como por exemplo o EDI que unifica a base de dados.

A desvantagem que se pode identificar, segundo Schaffer (1998), estaria nos custos e esforços que os outros membros da cadeia de suprimentos teriam que absorver para que

8

o sistema Cross Docking alcance o sucesso. Esses esforços estariam voltados para a implementação de melhorias em seus sistemas com o objetivo de fornecer a base necessária para o funcionamento efetivo do Cross Docking. Entretanto, convencer os membros da cadeia a absorver estes custos e esforços não é uma tarefa fácil, pois devese ter em mente a cooperação entre todos dentro da cadeia produtiva para atingirem o sucesso. Com relação aos obstáculos referentes ao uso do sistema, Witt (1998) cita como principais: a sincronia entre o fornecimento e a demanda, melhoria nos sistemas de planejamento e de comunicação das empresas e o desenvolvimento de uma colaboração inter e intra-organizacionais, aproximando todos os colaboradores da cadeia de suprimentos de forma global. Estes são, segundo o citado autor, os obstáculos que devem ser superados de forma a permitir a implementação do sistema em uma empresa. Segundo Zinn (1998), o Cross Docking é uma forma bem diferente da distribuição tradicional e dos sistemas de redistribuição e o autor cita como principal diferencial entre estes sistemas, o uso da informação, como fator essencial para o Cross Docking. Tão importante quanto gerenciar o fluxo físico (movimentação de mercadorias), está o gerenciamento do fluxo de informações, que deve ser contínuo. Informações exatas sobre a mercadoria, sobre os fornecedores e os clientes são críticas para o gerenciamento efetivo de um armazém ou CD que se utilize do sistema Cross Docking. As informações mais relevantes para o eficaz funcionamento do sistema, segundo Schwind (1996), enviadas via EDI são: ♦

O que está sendo enviado – qual o produto;

♦

Como está sendo enviado - identificação da transportadora utilizada;

♦

Qual a quantidade e a configuração da encomenda (ordem de pedido);

♦

Como a encomenda está marcada e identificada;

♦

Localização da doca de descarga das mercadorias e da doca de posterior recarga para embarque;

♦

Descrição do destino intermediário e final da mercadoria;

♦

Data e hora de recebimento das mercadorias e data e hora de envio das mesmas;

♦

Como o produto deve ser manuseado.

9

O uso dessas informações permite que a instalação que opera com o sistema Cross Docking possa planejar seus procedimentos e operações, antes que as mercadorias sejam recebidas. Dessa forma, organizando seus equipamentos e mão-de-obra, o recebimento e a transferência das mercadorias para a expedição passa a ser realizado da forma mais sincronizada e ágil, ou seja, não há perda de tempo quando a mercadoria chega ao CD. Além disso, pelo fato do Cross Docking operar em tempo real, ou seja, tendo o material chegado ao armazém ou CD, ele deve se mover rapidamente através da instalação, por isso o acesso à informação deve ser o mais rápido possível, com maior exatidão e sem interrupções. De acordo com Zinn (1998), o Cross Docking combina a administração de estoques com o processamento de informações para criar um sistema capaz de reabastecer com freqüência um grande número de pontos de entrega. A combinação entre movimentação e informação é permanente, isto porque, se houver o envio não coordenado de encomendas, o estoque em trânsito pode aumentar, necessitando assim de maior espaço para armazenagem. Desta forma, o Cross Docking não funcionará de maneira eficiente. As principais ferramentas e práticas da tecnologia de informação que são importantes para o Cross Docking são: 1. EDI (Eletronic Data Interchange): Segundo Bowersox & Closs (2001), o EDI é considerado um meio de intercâmbio de documentos e informações entre empresas, de computador para computador, em formato padrão. As informações

podem

ser

trocadas

via

modem

ou

até

mesmo

via

Intranet/Internet, com um mínimo de intervenção pessoal. 2. Código de Barra: Segundo Silva (1989), o código de barras é uma forma de compôr uma informação através da representação gráfica de dígitos numéricos ou caracteres alfanuméricos, por meio da combinação de barras paralelas, que são legíveis a equipamentos eletrônicos como o scanner de mão.

10

3. Scanning – Leitura Óptica: é o processo de ler as informações contidas nos códigos de barras por meio de leitores ópticos de não-contato do tipo scanners, Silva (1989). 4. Rádio Freqüência: os sistemas de comunicação via rádio freqüência são capazes de identificar, localizar e determinar a condição dos itens, promovendo uma redução do tempo necessário para contabilizar, localizar, monitorar e controlar a distribuição 5. WMS (Warehouse Management System): Segundo Azevedo (19--), o WMS é um sistema de gestão por software que possui um alto nível de controle e acuracidade do inventário. Dessa forma, o sistema permite uma melhoria das operações do armazém através do eficiente gerenciamento de informações, permite administrar e rastrear todos os processos de movimentação de mercadorias e gerenciar a alocação de recursos humanos, equipamentos e endereços. 4.2

Implementação do Cross Docking

O sistema Cross Docking apresenta um grande potencial para controlar os custos de logística e distribuição e para manter o nível de serviço aos clientes, já que busca eliminar ou reduzir o estoque não produtivo na cadeia de suprimentos e, junto à ele, eliminar também os custos, o tempo e o trabalho necessário para o seu gerenciamento. Com isso, as economias advindas da implementação e do uso do sistema Cross Docking, segundo Richardson (1999), variam de 5% a 20% dos custos de manuseio de materiais, podendo atingir economias maiores. O Cross Docking possui então, uma capacidade de reduzir os custos de forma estratégica, pois essa redução não afeta o seu nível de serviço, ou seja, os produtos tornam-se mais disponíveis aos clientes e sua entrega mais rápida. Entretanto, o sistema de distribuição Cross Docking não é tão simples de ser executado. Dessa forma, antes de ser implementado, a empresa deve avaliar se o uso desse sistema lhe trará bons resultados. Para isso, Napolitano, citada por Terreri (2001), afirma que a decisão de se implementar tal sistema deve avaliar os seguintes itens:

11

1.

Análise geral: a empresa deve assimilar o conceito geral do sistema de não criar estoques e se adaptar ao acompanhamento da movimentação das mercadorias.

2.

Avaliar as operações em estoques: identificar quais produtos podem ser processados pelo Cross Docking, determinar espaço suficiente para acomodar as operações do sistema e encontrar fornecedores capazes de suportar as operações do sistema, oferecendo um serviço consistente.

3.

Identificar os custos e economias envolvidos: identificar a mudança no custo total resultante da introdução do Cross Docking no sistema atual da empresa. Dessa forma, torna-se possível a avaliação do impacto da inserção desse sistema na lucratividade da empresa.

4.

Reunir os equipamentos necessários: a escolha dos produtos mais adeqüados para serem processados pelo Cross Docking seria o primeiro passo, sendo que a escolha dos métodos de troca de informação e de comunicação entre os fornecedores também é muito importante.

5.

Implementar um programa piloto: o programa piloto pode demonstrar como que os componentes escolhidos (itens anteriores) irão trabalhar para oferecer os níveis de serviço esperados, antes que o sistema seja completamente implementado.

Após as análises, tendo decidido implementar o Cross Docking, deve-se ter em mente que o sistema não é tão simples de ser executado. Segundo Schaffer (1998), existem prérequisitos para serem cumpridos para que o sistema alcance o sucesso. Esses prérequisitos, segundo o autor, são: 1)

Parceria: quando um membro da cadeia de suprimentos implementa o sistema Cross Docking, geralmente os custos e esforços dos outros membros aumentam. Por isso, todos os membros da cadeia de suprimentos devem ser capazes de suportar as operações do Cross Docking.

12

2)

Confiança da Qualidade: a qualidade deve ser construída e não inspecionada, ou seja, a responsabilidade da qualidade está na produção, isto porque o Cross Docking não mantém estoque de produtos acabados, o produto deve ser testado assim que sai da produção.

3)

Comunicação entre os membros da Cadeia de Suprimentos: dados sobre vendas, pedidos, previsão de demanda, entre outros dados, devem ser compartilhados de forma a facilitar o planejamento de cada elo da cadeia de suprimentos.

4)

Comunicação e Controle das Operações: informações como: que produto e quando será recebido, em que quantidade e com qual destino, são essenciais para o planejamento das operações dentro das instalações (armazéns ou centros de distribuição) que se utilizam do sistema Cross Docking. Segundo Apte & Viswanathan (2000), não deve haver surpresas quando as portas da instalação são abertas no início do dia.

5)

Mão-de-Obra, Equipamentos e Instalações: como o sistema Cross Docking envolve a quebra de cargas consolidadas, separação de pedidos e reconsolidação de cargas, é crucial o planejamento da área necessária, equipamentos e mão-deobra para realizar tais tarefas. Deve haver espaço suficiente e mão-de-obra e equipamentos

especializados

para

as

tarefas

de

desconsolidação

e

reconsolidação das cargas. 6)

Gerenciamento Tático: além de todo o planejamento, parceria, uso de equipamentos e sistemas adeqüados e alterações na força de trabalho, o Cross Docking requer um certo nível de gerenciamento tático do trabalho. Isto porque, quando ocorrem problemas, recursos e mão-de-obra devem ser reorganizados de forma a normalizar a situação sem que ocorram grandes perdas.

Com relação aos pré-requisitos, a EAN International (2000) reforça que as restrições de espaço devem ser consideradas com alto grau de importância. Isto porque, com o espaço limitado nos horários de pico, quando a utilização do espaço tanto no chão quanto nas docas é intenso, as tarefas de desconsolidação e reconsolidação são executadas sob grande pressão podendo gerar erros.

13

Devido a sua complexidade de operação e implementação, Schaffer (1998) apresenta um programa de implementação do sistema Cross Docking que, segundo o autor, deve ser seguido formalmente, a fim de se atingir o sucesso. Este programa deve incluir os seguintes passos: 1.

Formação de uma equipe multi-funcional;

2.

Desenvolvimento de mudanças necessárias dentro dos processos;

3.

Desenvolvimento de um plano para implementar tais mudanças;

4.

Implementação e teste das mudanças;

5.

Desenvolvimento de um plano e de um programa de implementação do Cross Docking;

6.

A implementação do programa piloto do Cross Docking;

7.

Avaliação do programa piloto e implementação das modificações necessárias;

8.

Implementação do Cross Docking;

9.

Uma revisão periódica da operação e implementação das melhorias necessárias.

Apte & Viswanathan (2000) apresentam ainda dois fatores cruciais para o sucesso do Cross Docking, além dos já citados acima. Esses seriam a taxa de demanda e o custo de falta de uma unidade em estoque. Isto porque, devido a complexidade do sistema Cross Docking, ele funciona de maneira mais eficiente se for aplicado para a distribuição de produtos que apresentem a taxa de demanda estável e constante e o custo de falta de uma unidade em estoque baixo. Quando a taxa de demanda é estável e constante, é mais fácil realizar o planejamento diário, visando o balanceamento entre o que entra e o que sai, sem criar estoques intermediários. O fato dos custos de falta de uma unidade em estoque serem baixos, compensam o aumento da probabilidade de ocorrência de falta de estoque que o sistema Cross Docking proporciona. Isto porque, ao reduzir o nível de estoque ao mínimo, a probabilidade de falta em estoque aumenta, sendo que, se o custo referente a esta falta for baixo, há uma compensação e preferência pelo uso do sistema devido aos outros benefícios que ele traz. Assim, deve-se escolher quais produtos são capazes de suportar

14

a distribuição por Cross Docking. levando em consideração os dois fatores citados anteriomente, taxa de demanda e custo de falta de uma unidade em estoque. Apte & Viswanathan (2000) apresentam um quadro comparativo desses fatores, correlacionando com o Cross Docking, como mostra o Quadro 1. Quadro 1 – Fatores de Sucesso Adaptado de Apte & Viswanathan (2000) Cross Docking pode ser Alto

Custo de Falta de uma Unidade em Estoque

implementado com sistemas e planejamento apropriados

Armazenagem e Distribuição Tradicional são preferidos Cross Docking pode ser

Baixo

Cross Docking é preferido

implementado com sistemas e planejamento apropriados

Estável e constante

Instável e flutuante

Taxa de Demanda do Produto Entretanto, apesar de certas características do produto terem sido citadas como fatores de sucesso do uso do Cross Docking, Schwind (1995) afirma que o Cross Docking pode ser aplicado a qualquer operação de recebimento/embarque e o artigo publicado pela revista Material Handling Engineering (1994), afirma que o tipo de produto a ser processado não interfere no sistema, desde que o seu recebimento seja coordenado com o seu embarque e essa coordenação é obtida pelo uso de sistemas de informação como os citados anteriormente. 4.3

Modalidades de Cross Docking

O sistema Cross Docking pode operar de formas diferentes, definindo modalidades de Cross Docking. Entretanto, diversos autores diferem em suas definições referentes às modalidades de Cross Docking existentes, gerando várias classificações. Inicialmente, Lacerda (2000) classifica o Cross Docking como sendo puro ou futuro. No Cross Docking puro, os produtos chegam pelas docas de recebimento e atravessam a plataforma diretamente para serem embarcados. O Cross Docking futuro não movimenta os produtos imediatamente para os veículos de entrega, mas sim os mantém em uma

15

área de espera para o posterior carregamento. No entanto, o autor ressalta que quanto mais futuro for o Cross Docking, maior será a sua necessidade de espaço para a espera. Outra classificação seria a apresentada pela EAN International (2000), que mostra o Cross Docking podendo ser realizado de duas maneiras. Uma maneira seria o “PrePacked” Cross Docking, onde os pacotes são preparados pelos fornecedores de acordo com as ordens de cada loja. O CD que opera com este Cross Docking apenas separa e embarca os pacotes por lojas e não há manuseio das ordens no CD. A outra maneira seria o “Intermediate Handling” Cross Docking. Nesse tipo de Cross Docking o CD recebe, quebra e consolida as cargas, definindo a unidade de distribuição de acordo com o consumo das lojas, ou seja, a preparação dos pedidos é feita pelo CD através do manuseio de material. Uma outra classificação mais específica foi apresentada por John A. White III, citado por Richardson (1999) e pelo artigo da revista Modern Materials Handling (1998). Segundo White III, o Cross Docking pode ser classificado como: ♦

Movimento Contínuo Unitizado: considerado a forma verdadeira de Cross Docking, a mercadoria flui diretamente das docas de recebimento para as docas de embarque.

♦

Movimento Consolidado: a mercadoria recebida é quebrada e parte dela é destinada a um cliente enquanto outra parte é destinada a outro ou então direcionada ao estoque e combinada com outros itens do estoque tradicional para formar um pedido completo e ser embarcada. Este tipo de Cross Docking é considerado híbrido pois pode se utilizar do estoque tradicional também.

♦

Movimento de Distribuição: os produtos ao serem recebidos são quebrados e combinados entre si para serem distribuídos em cargas completas para os respectivos clientes.

Já Zinn (1998) afirma que o Cross Docking é uma técnica flexível e que pode ser implementado com diferentes níveis de sofisticação, tanto no aspecto de comunicação quanto no de distribuição. Assim, o autor classifica o Cross Docking em quatro diferentes formas:

16

♦ Direto ou Palete fechado: cada fornecedor prepara um palete por loja e durante a operação os paletes são re-arranjados por loja e cada uma receberá apenas um caminhão contendo o sortimento de produtos pedido. ♦ Reprocessamento: essa modalidade opera quando o volume destinado a cada loja é insuficiente para um palete fechado. Nesse caso, os paletes podem ser abertos e a carga fracionada para as diversas lojas. ♦ Breve armazenagem: nessa modalidade, o Cross Docking opera com uma pequena armazenagem, pois nesse caso o volume fornecido é insuficiente não só para formar um palete fechado, mas também para realizar entregas com a mesma freqüência. Assim, os pedidos são formados parte pelo que é fornecido e parte pelo que é mantido em estoque. ♦ Combinado: o Cross Docking opera combinando as características das opções anteriores. Esses tipos de classificação possuem uma relação entre si e, se bem observados, verifica-se na realidade uma necessidade de aprofundamento no assunto. No entanto, as classificações são coerentes entre si, na medida em que todas elas levam em consideração fatores diferenciados. Dessa forma, a cada modificação no cenário ou nos fatores de operação, a classificação vai se tornando mais sofisticada, flexível. Como existem diversas variações de Cross Docking, o sucesso está em decidir qual a melhor maneira de executá-lo, levando em consideração o tipo de negócio e a linha do produto, Terreri (2001). Na realidade, segundo Apte & Viswanathan (2000), o sistema Cross Docking não é usualmente utilizado como um sistema puro, mas sim, este é normalmente combinado com uma estratégia tradicional de armazenagem e distribuição. 6.

CONCLUSÕES FINAIS

O Cross Docking é um novo sistema de distribuição que busca oferecer melhores serviços e manter a oferta de produtos, através da utilização de estoques e preços reduzidos. Para alcançar tais objetivos ele reduz o manuseio de materiais dentro das instalações, transferindo a mercadoria diretamente da área de recebimento para a área de embarque. Assim, ele reduz o nível de armazenamento e acelera a entrega do produto. Entretanto, esse sistema pode ser utilizado de formas diferentes e a forma à ser utilizada pode depender do tipo de produto e da estratégia da instalação.

17

Sendo o Cross Docking um sistema complexo, para se obter sucesso com o seu uso, fabricantes, distribuidores e varejistas devem trabalhar em constante e sincronizada integração dos fluxo de materiais com o fluxo de informação. Além disso, o uso de um programa de implementação passa-a-passo também deve ser seguido, já que essa tarefa não é simples. Assim, existem algumas questões chave que devem ser levadas em consideração para o melhor aproveitamento deste sistema de distribuição, como: o uso de sistemas de informação adequados, equipamentos e mão-de-obra treinados, seleção dos produtos capazes de suportar o sistema, criação de uma parceria entre os elos da cadeia de suprimentos, entre outros fatores que foram apresentados neste artigo, com o intuito de melhorar o sistema de distribuição tornando-o mais eficiente e atingindo as reduções de custo esperadas. O assunto ainda possui amplo espaço para estudos posteriores, principalmente no que se refere à classificação das modalidades de operação, à definição dos pré-requisitos para implementação do sistema e os fatores de sucesso do mesmo, no sentido de convergir em conceitos e definições. Constata-se também que a literatura sobre tal sistema apresenta-se repetitiva, sem novas considerações e avaliações, para isso análises críticas e novas pesquisas precisam ser desenvolvidas. Além disso, a verificação da real capacidade do sistema de reduzir custos e agilizar o fluxo de mercadorias também se torna uma área rica. 7.

BIBLIOGRAFIA

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Industrial.

PUC-Rio.

32

transparências.

[19--].

Disponível

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