Cours Rangement Des Stocks [PDF]

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RANGEMENT DES STOCKS SOMMAIRE

A - IDENTIFIER LES DIFFERENTS SYSTEMES DE STOCKAGE 25 A.1 Repérer les lieux de stockage 25 A.2 Classifier les différents types de stockage 27

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B - IDENTIFIER LES DIFFERENTS SYSTEMES DE MANUTENTION 41 B.1 Manutentions discontinues 42 B.2 Manutentions continues 49

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C - ORGANISER LES ZONES DE STOCKAGE 57

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C.1 Calculer les surfaces de stockage 51 C.2 Déterminer les besoins en équipements 55

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D - RANGER LES MARCHANDISES EN STOCK 58

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D.1 Définir les différentes zones de stockage 58 D.2 Réaliser une implantation méthodique des stocks 58 E - CONTROLER LA ZONE DE STOCKAGE 64

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E.1 Surveiller l’occupation de la zone de stockage 64 E.2 Veiller à la propreté de la zone et à la fiabilité des équipements 64

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ANNEXES EVALUATIONS Evaluation formative n° 1

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Evaluation formative n° 2

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Evaluation formative n° 3

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Evaluation formative n° 4

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Evaluation formative n° 5

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A - IDENTIFIER LES DIFFÉRENTS SYSTÈMES DE STOCKAGE

A.1. Repérer les lieux de stockage A.1.1 Les bâtiments de stockage Les entrepôts et bâtiments de stockage sont à considérer dans le cadre de la distribution physique des produits. La distribution physique reprend l'ensemble des opérations de transport, manutention et de stockage qui permet l'acheminement des produits (finis ou semi-finis) depuis le producteur jusqu'au client. Il existe trois types d’infrastructures logistiques : - l’entrepôt : c’est une unité de stockage pour des marchandises. On distingue deux types d’entrepôts : - l’entrepôt/usine a pour fonction de stocker à la sortie des chaînes de fabrication, - l’entrepôt central centralise les stocks en provenance de plusieurs unités de production. Il est donc approvisionné par les entrepôts des usines. - le dépôt régional : c’est une unité de stockage de marchandises localisée près des lieux de distribution. - la plate-forme : c’est une unité d’aiguillage de la marchandise vers les points de livraison. Elle n’a pas vocation à stocker. Elle ne conserve les produits que le temps d’optimiser l’organisation des tournées. Exemple de schéma de distribution physique des produits :

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Quelques exemples de structures de stockage:

Bâtiment standard

Bâtiment semi-circulaire

A.1.2 Les différentes zones d’un entrepôt Les bâtiments de stockage sont des constructions abritant divers espaces affectés aux activités suivantes : -

réception, contrôle et conditionnement éventuels, stockage, préparation des commandes, emballage et conditionnement divers, expédition.

L'étude d'un bâtiment de stockage ne peut faire abstraction du matériel utilisé pour faire les manutentions, c'est-à-dire les opérations de chargement - déchargement - transfert - transport. Exemple d’organisation d’un entrepôt Expédition Mise en stock

Préparation de commandes

Réception

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A.2 Classifier les différents types de stockage Le stockage est une étape d'un processus économique débutant "à l'extraction de la matière première" et se terminant lors de la prise de possession de l'objet par le consommateur. Cette étape peut être regardée, analysée sous divers côtés selon divers angles. La gestion des stocks relève apparemment d'un angle "noble". Il s'agit de déterminer quand acheter ou approvisionner, par quelle quantité, suivant quelles modalités. Une autre approche, c'est l'examen des matériels de stockage. L'évolution dans ce domaine durant ces dernières années est grande et ce, aussi bien pour les charges dites unitaires que pour les produits en vrac. Nous laisserons de côté tout ce qui touche aux produits dits en vrac (par ex. les pulvérulents, etc.) et aux produits fluides. Nous aborderons uniquement le stockage des produits isolés et des produits conditionnés de façon à constituer des charges unitaires. Le choix de la méthode de stockage, de l'équipement de stockage (et du matériel de manutention) résulte du meilleur compromis à réaliser entre divers besoins et contraintes. Parmi les critères importants à considérer, on peut citer : 1.Adaptation de l'installation aux produits à stocker :    

caractéristiques physico-chimiques, dimensionnelles, mécaniques, etc., facilité de comptage ou de mesure du stock, protection des produits, bonne réponse aux contraintes dynamiques du stock.

2.Économie de surface et de volume :  utiliser la hauteur,  réduire les allées,  méthode de rangement permettant un taux élevé de remplissage.

3.Économie des manutentions :  méthode de rangement,  implantation des diverses zones (réserve, préparation,...).

4.Souplesse de stockage :  emploi de matériels polyvalents,  utilisation de structures démontables ou mobiles.

5.Coût :  considérer la maintenance,  considérer le poste "manutention",  fiabilité du matériel à "haute technicité" (transtockeurs).

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A.2.1 Stockage extérieur Le stockage extérieur s'impose lorsqu'il s'agit : a) de produits lourds et encombrants (matière première ou produit fini), b) de matériels ne craignant pas les intempéries ou pouvant être protégés de façon sommaire sans aberrer trop le coût de stockage, c) d'articles ayant un taux de rotation très faible, d) de stocks très importants. Dans les cas b), c) et d) il doit être répondu à la contrainte imposée par les agents atmosphériques, si nécessaire. Parmi les moyens de protection les plus courants, citons : - les enduits (palettes, grès,...) - les papiers et les peintures antirouille, - le bâchage et la mise sous housse plastiquée. Les avantages du stockage à l'extérieur sont de divers ordres : -

coût moindre (par rapport à la surface couverte) possibilité d'utilisation d'engins de manutention très différents (fixes et mobiles), libération des contraintes liées à l'exiguïté des locaux, adaptabilité facile aux variations de nature de produits stockés, possibilité d'utiliser certaines structures de stockage, pas de contrainte de hauteur pour le gerbage.

Signalons quelques points "moins positifs" : -

pénibilité du travail à l'extérieur, risque de vol, appréciation du travail du personnel plus difficile, difficulté d'aménagement des voies de circulation et des aires de stockage.

Le stockage en vrac sans équipement est le plus élémentaire, le plus simple, le plus ancien..., il reste parfois le plus adéquat. Le produit est déposé sur le sol pratiquement sans support. Parfois les produits sont empilés les uns sur les autres si la résistance mécanique le permet. Le sol est aménagé principalement en fonction des engins de manutention. Quels produits peut-on rencontrer dans ce type de stockage ? Par exemple : - Des produits finis lourds, volumineux : Machine-outil, véhicule, candélabres routiers, etc., - Des produits métallurgiques : Bobine de tôle, poutre, élément d'oléoduc, etc., - De la "matière première" : Bois (rondin, planche, etc.). AVANTAGES :  en principe, seul le terrain, est indispensable pour cette technique, d'où l’influence considérable

sur le coût

 souplesse dans le choix du lieu de stockage  adaptation immédiate aux variations de production.

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INCONVENIENTS :  impossibilité d'automatiser beaucoup les manutentions  solution très coûteuse là où le m² de terrain est cher  risque de difficulté pour le comptage ou le mesurage du stock.

Stockage intérieur :

A.2.2 Stockage en vrac des charges isolées avec équipement Pour un certain nombre de produits, l'équipement en question sert uniquement de contenant. C'est-à-dire d'enveloppe pour ces produits, ces derniers peuvent être petits (boulon, pot de yaourt, ampoule, etc.) ou plus grands (fût, châssis de voiture, etc.). Cette enveloppe permet ainsi la constitution de ce que nous appelons une charge unitaire. Souvent, elle correspond aux possibilités des engins de manutention classique. Les techniques de stockage des charges unitaires ainsi formées seront abordées dans les chapitres suivants. A.2.2.1 Les rayonnages On reprend sous ce vocable tous les types d'ossatures destinées à recevoir un produit. Nous nous limiterons aux dispositifs destinés aux charges isolées manutentionnées à la main.

On y rencontre :  les rayonnages de hauteur faible (< 2,20 m) avec accès direct pour les manutentions,

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 les rayonnages de grande hauteur (jusqu'à 5 m) avec

utilisation d'escabeaux, d'échelles, etc., (la zone d'accessibilité du rayonnage se trouve ainsi augmentée).

Les plans de stockage sont à niveaux fixes ou variables. Des cloisons verticales peuvent être mises en place. Ceci permet une adaptation aux formes des produits. Les matériaux utilisés sont la tôle, le bois, etc. Notons l'existence des rayonnages coulissants et des rayonnages mobiles. Ils sont utilisés pour des produits à taux de rotation très faibles (par ex : archives). L'utilisation du volume disponible pour le stockage est excellente. A.2.2.2 Les casiers Les casiers : Ce sont des meubles de rangement destinés aux manutentions manuelles. Ils reçoivent des pièces petites et légères, le plus souvent sans conditionnement. On distingue les meubles à tiroirs et les meubles à bacs. Ces derniers sont plus adaptés lorsque les entrées se font par grandes quantités.

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A.2.3 Stockage de charges unitaires sans superstructure La technique du stockage en bloc est des plus rudimentaires. Les charges unitaires sont gerbées les unes sur les autres à même le sol sans aucun support intermédiaire. Les charges unitaires peuvent être de divers types :  produit sur palette  produit en caisse-palette, praticable  produit de son emballage (carton, bois, toile, acier, etc.) sans support ou accessoire permettant la

manutention par un engin de manutention classique.

Souvent cette technique est appliquée lorsqu'il s'agit d'un stock homogène... mais cela n'est pas une règle absolue. AVANTAGES :     

technique peu onéreuse (pas de superstructure), couverture du stockage non indispensable, bon coefficient d'occupation du volume disponible, la forme de l'emballage ne pose pas de problème (si la pile est homogène), possibilité de disposer les piles en épi : réduction des largeurs d'allées.

INCONVENIENTS :  l'accès au produit (SELECTIVITE) est souvent mauvais (mode opératoire parfois long... d'où coût

des manutentions élevé),

 les opérations de prise et de dépose sont délicates (éboulement de la pile),  risque évident d'écrasement des emballages.

Si on a un stock homogène important et que l'on désire sortir la charge la plus anciennement en stock, on a la solution de rangement suivante :

Deux blocs et un espace vide "MOBILE". Les charges entrant en stock sont toujours mises du même côté de cet espace. De l'autre côté s'effectuent les prélèvements. Arrivé à un bout, on repart à l'autre bout. Un repérage des files du bloc par numéros peut faciliter les opérations.

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A.2.4 Stockage de charges unitaires avec superstructure L'utilisation de structures de stockage surtout en acier est très répandue. Elle s'avère indispensable :  lorsque le conditionnement des produits ne permet pas le stockage en bloc,  lorsqu'on désire avoir un accès quasiment direct à la charge,  lorsqu'on opte pour un stockage à grande hauteur automatisé ou non.

Nous allons passer successivement en revue :  le stockage statique,  le stockage mobile,  le stockage dynamique.

Dans le premier mode envisagé, stockage statique, la charge unitaire est reprise dans le stock à l'emplacement même où elle a été déposée quel que soit le moyen de manutention utilisé. Dans le stockage mobile, les charges restent immobiles dans la structure qui elle, est mobile. Dans le troisième mode, les charges circulent dans la structure de stockage : elles passent des emplacements d'entrée aux emplacements de sortie, entraînées par la gravité ou par des moyens mécaniques.

A.2.4.1 Le stockage statique A.2.4.1.1 Stockage manuelle Les casiers et rayonnages adaptés aux manutentions manuelles peuvent recevoir des charges unitaires. Souvent, la hauteur maximale est de 2,20 m. Pour les casiers, les dimensions intérieures (cases) suivantes sont souvent retenues : 0,60 m x 0,60 m x 0,60 m. Les équipements sont presque toujours démontables donc aisément adaptables suivant les contraintes. La meilleure accessibilité se situe entre 1 m et 1,5 m (cela représente souvent le quart du volume de rangement du casier). A.2.4.1.2 Palettier

Le palettier est une structure de stockage très répandue dans tous les entrepôts. C'est un casier pour palette améliorée.

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Il comprend des échelles (disposées verticalement) et des longerons ou lisses reliant ces échelles. Les échelles sont constituées de montants ou poteaux en profilés soudés. Les montants comportent une série de perforations ou une rainure permettant un accrochage des lisses soit directement soit à l'aide de divers dispositifs (brides, pattes, etc.). Le système d'accrochage ou d'encastrement permet un déplacement facile des lisses, d'où une modification du volume de l'alvéole.

Alvéoles

Travée : Espace dans un palettier compris entre 2 échelles sur toute la hauteur du palettier

AVANTAGES  le poids des charges admissibles dans une case peut aller jusqu' à 4000 kg et plus,  le changement de niveau des lisses permet une adaptation facile aux diverses formes de

charges,

 structure évolutive,  accessibilité (d'où sélectivité) au produit : excellente : les palettiers à double face ou à double

profondeur autorisant une desserte par deux allées constituant une solution très bonne en regard des critères suivants : sélectivité et taux d'occupation,  le palettier s'accommode bien du système d'adressage inhérent à une gestion intégrée et des

méthodes de rangement "scientifiques",

 le palettier peut être adapté à divers schémas d'organisation :

- stockage réserve, - stockage réserve + préparation de commandes (palettes entières) - stockage réserve + prélèvement sur palettes,  divers engins de manutention peuvent desservir un palettier.

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Exemple d'implantation de palettier avec utilisation d'un chariot rétractable Il y a nécessité de laisser un jeu entre un montant (une échelle) et la charge palettisée ou entre deux palettes, souvent le jeu est de l'ordre de 10 cm. Dans un palettier double face, un espace de 10 à 20 cm doit être laissé entre deux palettes. Espace nécessaire entre une charge palettisée et la lisse située immédiatement au-dessus : 10 à 15 cm au minimum. INCONVENIENTS  par construction, le palettier a un caractère d'instabilité d'où nécessité de liaison à une paroi (mur par ex) ou d'accrochage à un autre palettier,  coût,  coefficient de remplissage du volume offert par le palettier : 0,7.  le volume perdu à cause des allées est important : il dépend du type d'engin retenu,  largeur d'allée pour chariot à fourches frontales : 3 à 3,50 m  largeur d'allée pour chariot à mât rétractable : 2 à 2,60 m  largeur d'allée pour chariot à fourches latérales : 1,80 à 2 m  largeur d'allée pour chariot à prise trilatérale : 1,5 à 1,80 m  largeur d'allée pour chariot à poste de conduite élevable : 1 à 1,50m

A partir de 6,7 m de hauteur, la desserte des palettiers nécessite des engins de manutention sophistiqués; d'où incidence financière (maintenance, investissement). 12

A.2.4.1.3 Stockage par accumulation

L'ossature métallique (voir palettiers) présente la forme de couloirs plus ou moins longs, traversant ou fermés à leur extrémité. La largeur du couloir permet juste le passage du chariot élévateur. Les charges (presque toujours palettisées) reposent sur des encorbellements constitués par des amorces de lisses et ce, sur divers niveaux. En fait, on rencontre deux types de stockage compact : 1 - Le stock n'est accessible que par une face (couloir fermé). "La première palette entrée sera la dernière sortie".

2 - Le stock est accessible par les deux faces (couloir traversant). "La première palette entrée sera la première sortie".

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Le stockage compact n'est utilisable que dans le cas où un même produit est stocké en grande quantité. Pour la desserte d'une installation de stockage compact, on peut utiliser les mêmes moyens que pour le stockage classique. A.2.4.1.4 Casier-bâtiment ou bâtiment intégré

L'ossature de stockage (du type palettier) sert en même temps de supports aux parois extérieures et à la toiture de bâtiment. Cette technique est utilisée dans les entrepôts de grande hauteur (10 à 30 m). La construction par étapes et les extensions sont possibles avec ce mode de stockage. Un "transtockeur" permet l'introduction soit de palettes soit de conteneurs dans les alvéoles de la structure de stockage. Ce transtockeur se déplace sur un rail au milieu de l'allée il dessert une ou plusieurs allée (s). Souvent le travail en 3 équipes s'impose (rentabilité).

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AVANTAGES  prix du terrain (économie de surface),  grande densité de stockage (casier de grande hauteur, allées étroites et courtes, banalisation, etc.),  diminution du temps de manutention,  vitesse de translation du transtockeur : 2 à 200 m/mn,  vitesse de levage du transtockeur : 2 à 40 m/mn,  possibilité d'économie de main d’œuvre  réduction des risques (incendie, vol, etc.),  possibilité de fonctionnement dans des ambiances particulières : chambres froides, chambres de mûrissement, etc.,  possibilité de servir pour le stock de réserve et pour la préparation de commande (prélèvement).

Transtockeur

Schéma d’implantation

INCONVENIENTS  rigidité de fonctionnement : un changement de programme d'utilisation peut rendre un

casier-bâtiment tout à fait inadapté et donc inutilisable,  dépendance "absolue" à l'égard de la technique : une défaillance (panne) électrique provoque

l'arrêt de l'installation. D'où nécessité d'avoir un matériel très fiable et bien entretenu (personnel d'entretien),  nécessité de normalisation des charges unitaires stockées avec risque de rupture de charge à la

réception,

 coût, études, matériels, assurances,... (mais la solution bâtiment intégré, apparaît parfois comme

celle impliquant l'investissement le moins élevé). A.2.4.1.5 Stockage de charges longues

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Cantilever Il s'agit du stockage de produits métalliques (par ex. barres, tubes, profilés...). Le"parc à fers" dans les usines peu modernisées utilise beaucoup de surface, permet une tenue difficile du stock, et demeure le théâtre de beaucoup de manutentions complexes et onéreuses. Quels équipements peut-on trouver ?

Râtelier

Casier pour barres

 Le casier pour barres (la desserte manuelle impose une limite au poids des charges longues

admises dans ce type de rangement),

 râtelier pour stockage horizontal, deux types sont courants : le type "mât de perroquet" le type

"double U" la desserte est assurée souvent par chariot à prise latérale ou par pont gerbeur,

 râtelier pour stockage vertical, une fosse est parfois aménagée au pied du râtelier de façon à

faciliter les manœuvres,

 berceau gerbable, même principe que le casier pour barres, mais ici la partie supérieure est

accessible, en pont-roulant comme dans un râtelier pour barres couchées, les berceaux chargés constituent une "charge unitaire" de barres. A.2.4.2 Le stockage mobile Les structures de stockage se déplacent. La manœuvre suivant la structure est faite à la main ou grâce à un moteur. Ce type de stockage peut répondre à 2 préoccupations : * Résoudre un problème de service : sortir le produit du stock. Le stock est constitué par des pièces ou produits regroupés dans des conteneurs ou sur des supports. Ce stock défile devant le préparateur ou l'opérateur qui prend au passage le produit désiré. Les équipements quoique relevant du même principe sont divers :  convoyeur à balancelles, 16

   

train de remorques (towveyor), casier - carrousel, casier - noria, casier - rotatif.

Casier – noria

Carroussel

* Résoudre un problème de place. L'important est de réduire au minimum le nombre d'allées. Le dispositif de stockage est monté sur des sommiers équipés de roues. D'où possibilité de déplacer chaque unité de stockage de façon à réaliser, si nécessaire, un bloc compact. Les unités de stockage peuvent être :    

des meubles à bacs, des rayonnages, des palettiers, etc.

Cette technique est plus fréquente dans sa version "manutention manuelle". Les variétés de structures mobiles sont nombreuses... mais la plupart requièrent le respect de règles de prudence élémentaires.

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Palettier mobile A.2.4.3 Le stockage dynamique A la différence du stockage mobile, ce sont les charges ici qui se déplacent. Les produits sur palettes ou simplement dans leur conditionnement sont introduits dans le casier par une face (face d'entrée) et cheminent jusqu'à la face opposée (sortie). Principe "premier entré premier sorti" (FIFO = First In – First Out). Les produits s'accumulent sur toute la profondeur du casier. Les déplacements sont obtenus : - par gravité : les couloirs des casiers sont en pente équipés de glissières, de roulettes ou de rouleaux. La profondeur est souvent limitée à cause de la pente importante nécessaire,

First In – First Out - par incitateurs mécaniques : des frotteurs mobiles entraînés par moteurs permettant d'accentuer l'action de la gravité et de limiter la pente,

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- par entraînement mécanisé : les charges sont soit entraînées par des chaînes soit transportées par des chariots automatiques (possibilité dans ce cas de déplacement dans deux directions orthogonales). Dans ce cas, la pente ne constitue plus un frein. Le casier peut avoir une profondeur importante (15 m et plus). Le stockage dynamique permet d'atteindre une très bonne densité de stockage. Cette technique se trouve être très utile lorsque la péremption des produits est un facteur contraignant. Le stockage dynamique apparaît être une solution très rationnelle au niveau de l'implantation et de l'organisation du travail. L'aire de manutention "entrée" est distincte de l'aire de "sortie". La préparation de commande se trouve être facilitée (réduction des déplacements, etc.).

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B - IDENTIFIER LES DIFFÉRENTS SYSTÈMES DE MANUTENTION

Le choix des différents matériels utilisés pour faire les manutentions, c'est-à-dire les opérations de chargement - déchargement - transfert - transport, dépend de divers facteurs : 

Du produit :

Nature-caractéristique Flux-cadence



De l’opération :

Mise en stock – déstockage Chargement – déchargement Transfert…

Il existe deux systèmes de manutention qui sont complémentaires :

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B.1 Manutentions discontinues Les manutentions discontinues sont plus autonomes, plus universelles. Elles s'adaptent plus facilement aux évolutions de trafic ou de cadre d'exploitation. D'un autre côté, l'automatisation est moins aisée souvent. Les manutentions discontinues complètent en amont et en aval les manutentions continues. La manutention discontinue est caractérisée par des cycles, des séquences de fonctionnement. Il y a des attentes, des ruptures de charges. Elle reprend un ensemble d'opérations (prise, transport, levage, dépose) distinctes ou simultanées parfois.

B.1.1 Manutention discontinue de charges isolées B.1.1.1 Chariots permettant le déplacement des charges sans élévation B.1.1.1.1 Chariots tracteurs

Ce sont les engins spécifiques pour tracter les trains de remorques. Ils sont équipés de trois roues (maniabilité excellente, rotation de 90° possible) ou de quatre roues (meilleure stabilité). Les tracteurs sont équipés de moteurs thermiques ou de moteurs électriques. Citons quelques points à l'avantage du chariot thermique : - Possibilité d'effectuer de longs déplacements, - Force de traction importante (capacité de déplacer des charges de 100 tonnes), - Adaptation aisée à l'état du sol, vitesse élevée. Le chariot électrique a une possibilité de remorquage limitée (6 à 10 t). Il est surtout utilisé pour des déplacements courts, avec des arrêts fréquents dans des locaux fermés ou fréquentés par des personnes. 21

Les tracteurs sont le plus souvent à conducteur porté, il existe cependant des modèles peu encombrants à conducteur accompagnant. Dans ce dernier cas, les vitesses et les déplacements autorisés sont limités. B.1.1.1.2 Transpalettes manuels L'objet à manutentionner est porté par une plate-forme ou par une fourche qu'on lève ou dépose par l'intermédiaire de leviers articulés actionnés manuellement ou par l'intermédiaire d'un vérin (cas le plus fréquent actuellement). Le débattement de la plate-forme ou de la fourche est de 10 à 15 cm. Ces chariots sont les auxiliaires de manutention les plus répandus. Ils demandent un sol très lisse. Capacités de levage importantes (jusqu’à 3000 Kg). Les avantages de cet appareil sont le faible prix, la maniabilité et l’adaptabilité. Les efforts physiques pour déplacer cet engin sont parfois importants et ne permettent pas des manutentions trop fréquentes et/ou des déplacements trop importants B.1.1.1.3 Transpalette automoteur à conducteur accompagnant Capacités de levage 2000 Kg. Utilisation en déplacement de charges sur de courtes distances, en préparation de commandes et en chargement/déchargement. Les déplacements sont facilités par la traction électrique de l’engin. Certains transpalettes sont munis d'une plate-forme permettant au conducteur d'être porté. B.1.1.1.4 Transpalette automoteur à conducteur porté

Préparateur de commandes

Porté assis 22

Plate-forme de conduite

Même principe de construction que le transpalette à main sauf la présence d'un groupe comprenant les batteries de traction, le moteur d'élévation, le moteur de traction et la boite de transmission, la roue motrice et directrice de petites roues stabilisatrices encadrant la roue motrice - d'un emplacement équipé pour recevoir le conducteur (cas du transpalette à conducteur embarqué). Toutes les commandes (direction, freinage, vitesses AV/AR) sont rassemblées sur la partie supérieure du timon. Un dispositif de "l'homme mort" équipe ces engins (frein mécanique et coupure du courant). Ces transpalettes sont équipés de batteries de 160 à 320 Ah sous 24 volts. Capacité maxi 2 000 kg. Poids à vide : de 350 à 550 kg (batteries comprises). Les vitesses :  7 - 8 km/h à vide pour le transpalette à conducteur porté,  6 km/h à vide pour le transpalette à conducteur accompagnant. Signalons l'existence de transpalettes à conducteur assis, pour lesquels des vitesses atteignant 11 Km/h sont autorisées. Ces engins sont adaptés pour des transports fréquents sur de grands trajets. Les transpalettes dits « préparateurs de commandes » peuvent être équipés de fourches longues permettant de transporter 2 palettes à la fois. B.1.1.2 Chariots permettant le déplacement des charges avec levée B.1.1.2.1 Gerbeur

Chariot de manutention équipé d’un mât de levage. La capacité de levage peut aller jusqu’à 2 000 kg. C'est un gerbeur à bras muni d'un groupe moteur de traction. La roue motrice est également directrice. On retrouve ici les gerbeurs à fourche recouvrant les longerons et les gerbeurs à fourche entre longerons.

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Gerbeur à fourche recouvrant les longerons

Gerbeur à fourche entre longerons

L'appareil peut être à conducteur porté (debout ou assis) ou à conducteur accompagnant. B.1.1.2.2 Chariots élévateurs en porte à faux

On regroupera ici les chariots à contre-poids portant tout ou partie de la charge en porte à faux durant toute la manutention ou durant une phase seulement. Le conducteur est bien entendu toujours porté. Très communs, ces chariots s'adaptent aux manutentions les plus diverses. Il existe deux catégories de chariots élévateurs en porte à faux : thermique et électrique

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Chariots thermiques : On y rencontre les moteurs à essence ou Diesel ainsi que les moteurs à Gaz. Avantages : - Puissance et vitesse élevées, - Adaptés pour la circulation sur terrain "hostile" (chantier, rampe), - Investissement moins important que pour les chariots électriques. Inconvénients : - Le bruit, - L'émission de gaz nocifs (d'où l'utilisation de préférence à l'air libre), - L'entretien qui peut être parfois onéreux. Chariots électriques : Les moteurs sont du type à courant continu (enroulement série). La commande par variateur électronique se généralise (économie). Les batteries de traction (élément important du contre-poids) sont de divers types, en plomb, fer, nickel. Avantages : - Souplesse, - Rapidité de démarrage, - Longévité, - Entretien réduit, - Absence de pollution. Inconvénients : - Limitation imposée par la capacité de la batterie, - Vitesse maxi faible (< 18 km/h), - Nécessité d'avoir un sol en bon état, - Investissement élevé. Les chariots se distinguent également par les caractéristiques de leurs roues. Il y a des chariots à 3 roues, dont le rayon d’action est très faible et les chariots à 4 roues qui garantissent une meilleure stabilité mais qui demandent beaucoup plus d’espace pour tourner. Les roues avant sont souvent motrices et non directrices mais cela n'est pas une généralité. Au niveau des caractéristiques des roues on trouve : Des pneumatiques : - Plus grande vitesse autorisée, - Meilleure adaptation à l'état du sol (stabilité de la charge). Des bandages : - Plutôt préconisés pour le service intérieur. - Chariots élévateurs à mât rétractable :

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Ce chariot est doté de longerons porteurs (comme un gerbeur) qui guident et supportent le mât. Celui-ci étant complètement rétracté, le chariot s'assimile à un gerbeur. En position "fourche en expansion" le chariot est complètement en porte à faux : il est donc justiciable de la technique du contre-poids adapté pour le chariot à fourche frontale. La traction est ici reportée sur les roues arrières qui sont également directrices. En position rétractée, l'ensemble, très compact, se satisfait d'allées moins larges que celles qui sont nécessaires à des chariots à fourche frontale classiques de même capacité. Avec sa maniabilité, ceci est l'avantage fondamental de ce type d'appareil qui n'existe qu'en version électrique. Il faut signaler, à sa décharge : - le coût (environ le double du chariot à fourche frontale classique pour une même capacité), - une augmentation des temps opératoires (mouvement du mât en avant et en arrière), - la nécessité d'un sol plan et lisse pour une utilisation en toute sécurité, - la perte de place au sol provoquée par la nécessité de loger les longerons porteurs. Les capacités les plus répandues sont de 1 t à 2 t. Hauteur de levage : jusque 10 m. D’autres types de chariot existent : Chariot à fourches latérales : Ce sont des chariots thermiques ou électriques munis d'un mât rétractable disposé sur un côté. Capacité de certains appareils : - jusque 3 T - chariots électriques avec roues à bandages - jusque 10 T - chariots thermiques avec roues pneumatiques. La hauteur de levage peut atteindre 9 m sur certains types. Avantages : 26

- Possibilité de manutentionner des charges longues dans les allées étroites (1,60 m à 2,50 m suivant les types), - Bonne maniabilité et stabilité, - Coût. Inconvénients : - Appareil lourd, - Prise d'un seul côté (d'où application rentable là où il y a relativement peu de mouvements journaliers), Chariot à prise bi ou tri directionnelle : Chariot élévateur à très grande levée et autorisant le prélèvement latéral ou frontal des palettes. Grâce au mouvement simultané de rotation et de déplacement de la fourche, il est possible de faire pivoter la charge de 180° dans une allée de stockage, sans que le chariot ait à tourner ou à manœuvrer. Ces chariots sont spécialement conçus pour la desserte des palettiers. Capacité de levage maximale : 1 600 kg. L'idée de base : faire tourner la fourche lors des opérations de gerbage/dégerbage en lieu et place du chariot tout entier. Avantages : -

Grande hauteur de gerbage (jusque 15 m), Faible largeur d'allée de circulation (1,50 m à 1,80 m), Possibilité de guidage au sol, Bonne mobilité, Possibilité d'effectuer simultanément 2 opérations (translation/élévation).

Inconvénients : -

Un seul type de chariot (électrique sur bandages), Nécessité d'avoir des sols lisses, unis, Lourd poids à vide, L'installation d'un système de guidage au sol entraîne une diminution du volume utile des palettiers, - Rentabilité assurée uniquement pour des installations importantes. Chariot quadri-directionnel : Chariot pouvant se déplacer dans toutes les directions (souplesse d’utilisation pour les déplacements, très maniable dans les endroits exigus), Chariot étudié pour les charges longues et encombrantes. Capacité maximale : 2 500 kg, levée maximale : 9 m. 27

B.2 Manutentions continues Nous appellerons appareils de manutention continue les engins qui par gravité ou à l'aide d'un moteur déplacent des produits sur un tracé constant (prédéterminé, fixé) horizontal, ascendant ou descendant suivant un mouvement continu. Les manutentions continues sont liées à un cadre rigide, peu modifiable. L'automatisation y est souvent très poussée.

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Tous les systèmes de manutention continue sont adaptés à l’entreprise. Ils vont dépendre des locaux, de l’activité des produits… Les systèmes informatiques qui accompagnent ces équipements intègrent des dispositifs de lecture variés comme les codes à barres qui permettent un traitement individualisé des colis. Tableau comparatif entre manutention discontinue et manutention continue CRITERES

MANUTENTION DISCONTINUE Avantages Inconvénients Facile et évolutive Risque d'interférence des circuits chariots avec d'autres circulations

Adaptation au cadre et autre conditions d'exploitation

Autonomie

Complète ou relative

Capacité - de manutention

Difficulté de contrôle des mouvements

Nécessite une organisation et une infrastructure permanente, doit être complétée par la manutention discontinue

Limitée par les cycles Grande capacité de saturation manutention/transport pas de saturation si l'installation est bien calculée au départ

- de stockage Sélection, regroupement

MANUTENTION CONTINUE Avantages Inconvénients Permet de différencier les Rigide, difficilement circuits de manutention modifiable d'autres circuits de circulation

Permet le stockage tri,

Possible, mais peu rapide Domaine préférentiel et coûteux, peu sûr rapide, sûr, économique pour les grands débits

Parcours difficiles

Ne s'adapte pas bien aux changements de niveau dans les parcours Possible mais difficile et incomplète

Automatisation Investissements

Domaines préférentiels

Ne permet pas en général le stockage

Relativement légers et progressifs

Accepte facilement les changements de niveau et les parcours difficiles Naturelle – possibilité de tri et d'indexation automatiques

Lourds et immédiats. Il faut dimensionner l'installation pour les maxima prévisibles à moyen terme Opérations de chargement/déchargement. Opérations de transfert sur grande distance. Opérations de manutentions/stockage : produits Opérations de manutention de production. palettisés, containers, flux et débits faibles ou Installations liées à des usines productrices. moyens, entrepôts isolés. Installations de tri (postes, messageries, vente par Compléments de manutention continue. correspondance). Flux et débits moyens ou importants. Difficultés de parcours.

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C - ORGANISER LES ZONES DE STOCKAGE

C.1 Calculer les surfaces de stockage : Il existe deux types d’allées en entrepôt : Allées de gerbage : Appelées allées de travail ou de stockage, elles sont associées à la surface de stockage. Disposées entre les unités de stockage, elles doivent permettre au cariste de manœuvrer avec tout type d’engin de manutention lors des prises et déposes des marchandises. Allées de circulation : Elles sont aussi appelées allées de service. Ce sont des zones réservées au déplacement des engins. Leur largeur dépend du gabarit du matériel utilisé, du mode de stockage (transversal ou longitudinal) et du type de circulation (sens unique, double sens ou avec manœuvre).

C.1.1 Calcul des surfaces au sol : Il est courant de prévoir une surface de 1,8 m² à 2 m² par palette stockée dans cette zone. Cette surface unitaire comprend non seulement la surface de la palette proprement dite mais également la surface d’accès à cette palette avec un engin de manutention. Rappel : surface d’une palette 1,2 m x 0,8 m = 0,96 m² La longueur utile en face de chaque porte de quai doit permettre le stockage d’un camion plein. Rappel : la capacité d’une semi-remorque est de 33 palettes 1,2 m x 0,8 m Il est indispensable également de prévoir dans cette zone la surface d’une allée de circulation pour les piétons et pour les engins de manutention. La largeur d’allée pour un piéton seul est estimée à 0,80 m. La largeur d’allée pour la circulation des engins de manutention est : - largeur d’un engin + 1 m, dans le cas ou il n’y ait qu’un seul engin qui circule 30

- largeur des deux engins + 1,4 m, dans le cas plus fréquent ou 2 engins sont susceptibles de se croiser.

C.1.2 Calcul des surfaces au sol avec palettier : Elle correspond à la surface au sol occupé par la palette dans le palettier ainsi que la moitié de l’allée de gerbage (ou de stockage) se trouvant devant cette palette.

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Calcul des surfaces Abréviations : F: P: L2 : X2 ou x : Wa ou R : B: b: a: AST : N: G: STOT : SSTO : SAC : STECH : SAG :

Côté palette en façade Côté palette en profondeur Longueur au talon de la fourche Porte-à-faux avant, distance de l’axe des roues avant aux talons des fourches Rayon de braquage ou de giration Largeur hors tout du chariot et de sa charge Dimension latérale de la palette Distance de sécurité (200 mm ou 0,2 m) Allée de gerbage ou allée de stockage Nombre de palettes à stocker Nombre de niveaux de stockage Surface totale de l’entrepôt Surface de stockage Surface allée de circulation Surface technique Surface d’agrandissement

Remarque : à l’exception de N et G, dans une formule toutes les données doivent être exprimées avec la même échelle (souvent le mètre). Surface associée à une palette (ou surface au sol pour une palette) : Schéma vue de dessus :

Echelles de palettier

Palettes Allées de stockage AST

Surface associée à la palette

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Détail de la surface associée : Jeux de manutention latérale

Jeu de manutention Côté en profondeur P

Largeur d’une demiallée de stockage

Côté en façade F

1°) Recherche de la largeur d’une allée de gerbage Chariot à 4 roues

Chariot à 3 roues

AST = Wa + x + b + a (1)

AST = L2 + b + a (1)

Équipement ne travaillant pas en porte-à-faux (transpalette, gerbeur, préparateur de commande, chariot à mât rétractable …) : 33

AST = Wa + (b - x) + a (1)

(1): si la dimension latérale de la palette (b) est inférieure à la longueur des fourches de l’engin, on retiendra cette dernière longueur pour appliquer la formule de l’AST. 2°) Recherche de la surface de stockage : SSTO = ((0,1 + F + 0,1) x (0,1 + P + (AST/2)) x NG (0,1 = jeu de manutention par côté de palette) 3°) Recherche de la surface des allées de circulation : - Soit elle est exprimée en pourcentage de la surface totale (X % de STOT) d’où : SAC = (X % (SSTO + STECH))/ (1 - X %) (avec X % en valeur décimale) Soit elle est calculée en fonction du matériel utilisé : - . Circulation à sens unique : SAC = (B + 1 m) x longueur d’allée - . Circulation à double sens : SAC = (2 x B + 1,40 m) x longueur d’allée 4°) Rechercher de la surface totale : STOT = SSTO + SAC + STECH 5°) Recherche de la surface d’agrandissement SAG = STOT nécessaire - STOT existante (Voir exercice d’application en annexe)

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C.2 Déterminer les besoins en équipements  Eléments à prendre en compte Echelle d'extrémité

Echelle intermédiaire

Niveau 3

Niveau 2

ALVEOLE

Marge de sécurité ou marge de manœuvre Niveau 1 Lisses ou longerons

Travée

Rack ou Palttier ou Rangée

Trois marges latérales ou trois intervalles

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Méthodologie : 1°) Recherche des caractéristiques d’une palette : Poids d’une palette chargée : Poids d’une palette vide + poids de la charge (marchandises) Hauteur d’une palette chargée : Hauteur d’une palette vide + hauteur de la charge 2°) Recherche des caractéristiques et choix d’une lisse (ou longeron) : Longueur de lisse : Nombre de palettes par alvéole x (façade palette + marge horizontale par palette) ou Nombre de palettes par alvéole x (façade palette + intervalle) + un intervalle Charge utile par alvéole : Poids d’une palette chargée x nombre de palettes par alvéole 3°) Recherche de la hauteur des différents niveaux : Hauteur du niveau 1 (au sol, sans lisse) : Hauteur palette chargée + marge de sécurité (souvent 100 mm) Hauteur d’un niveau supérieur (niveau 2, 3 …) : Hauteur palette chargée + marge de sécurité + hauteur d’une lisse 4°) Recherche du nombre de niveaux : ((hauteur disponible – hauteur niveau 1)/( hauteur niveau supérieur)) + 1 (Arrondi à l’unité inférieure) 5°) Recherche des caractéristiques des échelles : Hauteur d’échelle d’extrémité : Somme des hauteurs de tous les niveaux – hauteur du dernier niveau + hauteur d’une lisse + 1 m (Recommandation) Hauteur d’échelle intermédiaire : Somme des hauteurs de tous les niveaux - hauteur du dernier niveau + hauteur d’une lisse Charge utile par travée : Charge utile par alvéole x (nombre de niveaux -1) Profondeur d’échelle : Profondeur palette - 200 mm 36

6°) Recherche du nombre de travées : (longueur disponible – épaisseur d’une échelle)/ (longueur d’une lisse + épaisseur d’une échelle) (Arrondi à l’unité inférieure) 7°) Récapitulatif des équipements nécessaires et chiffrage de l’investissement : Eléments

Qte

Prix Unit

Prix Total

Total

Remarque : la hauteur d’une palette, la hauteur d’une lisse et l’épaisseur d’une échelle seront fonction du matériel choisi. (Voir exercice en annexe)

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D - RANGER LES MARCHANDISES EN STOCK

D.1 Définir les différentes zones de stockage Les différentes adresses de stockage sont couramment classées en 3 catégories : Adresses banalisées : Ces adresses peuvent accueillir n’importe quel produit du moment que la place est libre. Bien entendu, il conviendra de bien enregistrer l’adresse dans le fichier afin de pouvoir retrouver l’article sans difficulté. En général, ces adresses sont utilisées lorsque les deux autres (ci-dessous) ne sont pas disponibles. Elles se situent, la plupart du temps, sur les niveaux supérieurs du palettier. Emplacements affectés : Adresse picking : Ces adresses, comme le nom l’indique, permettent au préparateur de commandes de prélever les marchandises dans le palettier. Elles se situent au niveau 0 dans un palettier (au sol). Chaque adresse picking ne peut accueillir qu’une seule référence, facilitant ainsi le travail de repérage du préparateur. Adresse réservée : Ces adresses permettent de stocker les marchandises qui ne peuvent être contenues dans les adresses picking. Dans une adresse réservée on ne peut mettre qu’une référence et une seule c’est ce qui la différencie d’une adresse banalisée. Elles se situent, en générale, à proximité immédiate des adresses picking. (très souvent, ces adresses sont remplacées par des adresses banalisées)

D.2 Réaliser une implantation méthodique des stocks : L’implantation des stocks de marchandises répond à deux questions : Où ranger ? et Comment ranger ? Où ranger dans l’entrepôt d’une façon optimale les différents articles du stock en cherchant la solution la moins coûteuse ? Comment ranger les différents articles de façon à : -

Occuper au maximum le volume de stockage Préserver les produits Maintenir la sécurité du personnel et des installations Réduire les allées de circulation et les surfaces non stockables Optimiser les mouvements en limitant les efforts (manuels et mécaniques)

Tenir compte : - Des locaux - Des caractéristiques statiques des locaux (structures des bâtiments…) - Des caractéristiques statiques des produits (propriétés physiques…) 38

- Des caractéristiques dynamiques des stocks (flux physiques…) Comme cela a été dit plus haut, le stock est la plupart du temps séparer en 2 parties distinctes : - Le stockage de réserve, dans lequel on trouve des emplacements dits réservés et/ou des emplacements banalisés. - Le stockage de détail ou picking qui est consacré à la préparation de commandes. Une attention toute particulière doit être apportée à la zone de picking. L’implantation du stock à ce niveau doit permettre de limiter les déplacements des préparateurs de commandes et de faciliter la palettisation des articles préparés. Un chapitre complet sera consacré à cette problématique dans le module « Préparateurs de commandes ». Quelque soit les règles d’implantation que vous voulez appliquer, il convient de s’appuyer sur une méthode qui vous permettra de trier votre stock en fonction des critères que vous aurez préalablement définis. Ces critères sont le plus souvent le poids des colis ou leurs fréquences de sortie. Les méthodes qui sont couramment utilisées sont l’analyse ABC et dans une moindre mesure la méthode arithmétique dites «des 3 axes ».

D.2.1 L’analyse ABC L'analyse ABC est une analyse (mono ou multi critères) permettant  D'établir la proportionnalité ou l’importance de chaque élément étudié dans l'ensemble des éléments.  De trier et donc de classer les éléments les uns par rapport aux autres.  De tirer les enseignements de cette proportionnalité.  De vérifier la concentration grâce à l'indice de concentration de Gini. L'analyse ABC ou loi des 20/80 provient des observations de l'économiste Wilfrido PARETO qui remarque en analysant la répartition des terres entre les différents propriétaires terriens que certains phénomènes sont caractéristiques. Ainsi, il détermine que 20 % des propriétaires fonciers possèdent 80 % des terres. Ultérieurement d'autres observations mettront en évidence le phénomène, comme par exemple, 20 % des contribuables payent 80 % des impôts… L’analyse ABC permet de limiter le problème, en sélectionnant sur un ensemble de données, l’importance du ou des critères qui justifient l’étude. Méthodologie : 1°) Choix du critère Le choix du critère dépend essentiellement des objectifs à atteindre. Le critère doit être un élément chiffrable et représentatif. Les critères sont évidemment très nombreux, il est possible d’en énumérer quelques uns :  Coût de la pièce, du produit, de l’article  Poids de la pièce  Volume de la pièce  Prix de revient de la pièce 39

 Distances de manutention  Nombre de caisses manutentionnées... 2°) Etablissement de la courbe    

Chiffrer pour chaque produit la valeur du critère Classer les produits par ordre décroissant d’importance Effectuer les cumuls Calculer les pourcentages des valeurs cumulées et des produits.

Ainsi au terme de cette phase, pour chaque référence, on pourra apprécier :  La hiérarchisation des données  L’importance de chaque donnée les unes par rapport aux autres  La mise en évidence des caractéristiques de la série. On regroupera les principales données, approximativement les 20 % de données qui font environ 80 % de la valeur cumulée du critère. 3°) La représentation graphique Tracer la courbe en portant des points aux coordonnées. Axes des abscisses : Identification des produits. Axes des ordonnées : cumul des valeurs du critère choisi. Exploiter la courbe en délimitant la séparation des différentes parties A, B & C. Cumul du critère 100% 80%

100% références 20%

100%

4°) L'analyse des résultats Les principaux résultats sont donc la hiérarchisation des données, et l'établissement de classes homogènes. La première analyse consiste à établir la répartition entre les classes. A titre indicatif : 40

La classe A : 20 % des données représentent 80 % de la valeur totale du critère. La valeur B : 30 % des données représentent les 15 % suivants. La valeur C : 50 % des données représentent les 5 % restants. Cette répartition théorique variera selon la concentration de la valeur du critère. A titre d’exemple, si la série n'est pas concentrée, alors la classe A pourrait comprendre 40 % des données et ne représenter que 60 % des valeurs. A titre d'un certain seuil, l’analyse ABC n'est plus caractéristique. 5°) Indice de concentration de GINI Il est possible de calculer un indice de concentration permettant de caractériser la répartition des données dans les différentes classes appelé indice de concentration de GINI donné par la formule suivante : Formule de calcul de l’indice de Gini :  yi x 100 /n ou

=

5 000

-1

yi = somme des critères cumulés en pourcentage n = nombre de produits L’indice de concentration est un critère d’analyse de la répartition des valeurs qui permet de comparer deux phénomènes ou un même phénomène pris à deux époques différentes. L’inconvénient est que c’est un outil un peu long à mettre en œuvre, qui présente toutefois un caractère très ponctuel. Il est courant de considérer qu’à partir d’une valeur de 0,6 l’indice est significatif. En deçà, la concentration est insuffisante et fait apparaitre que les valeurs sont trop proche et ne permet pas de faire ressortir une classe particulière. (Voir exercice en annexe).

D.2.2 Méthode arithmétique des 3 axes : Cette méthode est appelée aussi diagramme à 3 axes car elle est tirée d’une méthode graphique. L’application graphique de la méthode permet d’en comprendre son fonctionnement mais devient très vite limitée lorsque le nombre d’éléments à prendre en compte est important. C’est une méthode qui s’applique lorsque l’on veut prendre en considération 2 critères. Résolution par la méthode graphique 1°) Choisir les deux critères d’évaluation Rechercher les critères représentatifs de l’activité du magasin de stockage et respecter les contraintes liées à son organisation (rayonnages, type de préparation de commandes...). 41

2°) Déterminer l’importance de chaque critère retenu. Attribuer un taux à chaque critère, leur somme doit être égale à 100 %. Exemple : 75 % au critère poids et 25 % au critère fréquence de sortie 3°) Construire le graphe Représenter l’axe des abscisses, y reporter l’importance accordée aux 2 critères d’implantation. • Élever, à la jonction des taux, la perpendiculaire « P » à l’axe des abscisses. • Tracer, aux extrémités de l’axe des abscisses, les axes des ordonnées qui représentent : - à gauche, le 1er critère, - à droite, le 2e critère. 75% pour les FS

Poids

Axe 1

Axe 3

Fréquence de sortie (FS)

Axe 3

L’axe 3 représente l’importance donnée à l’un et l’autre des critères. Plus cette axe se déportera vers l’un des critères, plus il accordera d’importance à ce critère et vice versa. 4°) Représenter graphiquement les données Pour chaque produit : • reporter les valeurs des critères sur les axes des ordonnées correspondants. • relier les deux points obtenus par une droite, • identifier la droite (n°, lettre, réf....). 5°) Classer les produits Sur la perpendiculaire « P », relever de haut en bas, les identifiants des droites pour obtenir l’ordre de l’implantation. Exemple : Prenons l’exemple de 2 produits : A et B

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Les deux critères retenus sont le poids et la fréquence de sortie journalière (FS). On veut donner la même importance aux deux critères. A B

Poids

Poids 2 16

FS 80 35 80

16

B

Fréquence de sortie (FS)

50%

35 2

A

0

0

En descendant l’axe des « 50% », l’ordre qui apparaît est B et A Si nous avions décidé d’accorder 80% d’importance au critère FS, l’ordre aurait été A et B (il suffit de faire glisser le 3° axe sur la droite jusqu’à 80%). Résolution par la méthode mathématique La méthode mathématique permet de gérer un très grand nombre de références ce qui n’est pas possible avec la méthode graphique. Au préalable, il faut multiplier les valeurs des du critère « le moins élevé » par un indice qui s’obtient en divisant la valeur la plus élevée de l’un des critères par la valeur la plus élevée de l’autre critère. Ainsi les deux critères de « valeurs » différentes pourront être représentés sur des axes de même hauteur. Si l’on reprend l’exemple ci-dessus, la formule à appliquer sera : Détermination de l’indice de pondération : 80/16 = 5 A = (2x5x0,5) + (80x0,5) = 45 B = (16x5x0,5) + (35x0,5) = 57,5 En reprenant les 50 % d’importance pour les deux critères l’ordre est bien, comme nous l’avions déjà constatée dans la méthode graphique : B et A. Si nous décidions maintenant de donner 80% d’importance au critère poids, la formule serait dans ce cas : A = (2x5x0,2) + (80x0,8) = 66 B = (16x5x0,2) + (35x0,8) = 44 Et dans ce cas là, l’ordre change et devient A et B.

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E - CONTROLER LA ZONE DE STOCKAGE E.1 Surveiller l’occupation de la zone de stockage : La zone de stockage est un endroit qui a pour objectif de sauvegarder les stocks et d’en permettre la mise à disposition rapide et au moindre coût. Son dimensionnement est calculé au départ pour accueillir une certaine quantité de marchandises. Au cours du temps, les niveaux de stock évoluent. L’espace de stockage calculé à un instant « T » peut s’avérer très vite insuffisant ou au contraire surdimensionné. Il convient de surveiller l’occupation de la zone de stockage afin de réagir suffisamment en amont. Outre la surveillance visuelle et quotidienne, qui fait partie des attributions du chef d’équipe dans un entrepôt, il existe des outils pour calculer et comparer cette occupation : Le taux d’occupation : C’est le rapport entre la quantité de marchandise et l’espace dédié. Ce taux se calcule souvent en prenant la palette comme unité (Nombre de palettes stockées/nombre d’emplacements). Un taux trop proche de 100 % entraine une surcharge de la zone de stockage qui a pour conséquence de faire baisser la productivité et peut être aussi augmenter le risque d’accident. Le taux de rotation : Ce taux sera étudié plus complètement dans le module traitant du suivi des stocks. Il se calcule en faisant le rapport entre la consommation annuelle et le stock moyen. De la même manière que l’occupation globale de la zone de stockage doit être surveillée, les circuits de préparation doivent également l’être. Cette notion sera étudiée dans le module préparation de commandes.

E.2 Veiller à la propreté de la zone et à la fiabilité des équipements : Afin de garantir une bonne productivité, la zone de stockage doit permettre une circulation aisée. Pour cela, il faut apporter un soin tout particulier aux allées de circulation et aux allées de stockage. Celles-ci doivent être libres d’accès et propre. L’encombrement des allées est dû à un taux d’occupation trop important mais peut-être aussi à une désorganisation dans le travail qui ne consacre pas suffisamment de temps et de moyens au rangement des marchandises. La propreté des allées est à surveiller en permanence car des allées encombrées de déchets peuvent entraver la circulation des engins de manutention et retarder l’activité. Des poubelles doivent être placées en bout d’allées, à intervalle régulier, et des consignes strictes doivent être données aux caristes et surtout aux préparateurs de commandes. Les structures de stockage sont parfois heurtées par les engins de manutention. L’altération d’un élément, que ce soit les lisses ou les échelles, doit être repérée et signalée afin d’en assurer le remplacement. Les fabricants des structures de stockage ne peuvent plus garantir la sécurité de leur équipement.

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