(123doc) Khao Sat Quy Trinh San Xuat Banh Gao Tai Cong Ty Co Phan Thuc Pham Hanco [PDF]

Zitiervorschau

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP

KHẢO SÁT QUY TRÌNH SẢN XUẤT BÁNH GẠO TẠI CÔNG TY CỔ PHẦN THỰC PHẨM HANCO

Họ và tên sinh viên: TRẦN THỊ TRƯỜNG AN Ngành: BẢO QUẢN VÀ CHẾ BIẾN NÔNG SẢN THỰC PHẨM Niên khóa: 2007 - 2011

Tháng 8/2011

KHẢO SÁT QUY TRÌNH SẢN XUẤT BÁNH GẠO TẠI CÔNG TY CỔ PHẦN THỰC PHẨM HANCO

Tác giả

TRẦN THỊ TRƯỜNG AN

Khóa luận được đệ trình để đáp ứng yêu cầu cấp bằng Kỹ sư ngành Bảo quản chế biến nông sản thực phẩm

Giáo viên hướng dẫn Th.s Nguyễn Minh Hiền

Tháng 8 năm 2011 i

LỜI CẢM ƠN Con đặc biệt cảm ơn ba, mẹ đã tạo mọi điều kiện cho con được đến trường để có được như ngày hôm nay và giúp con có những bước tiến thuận lợi trong tương lai. Em xin chân thành cảm ơn Công ty cổ phần thực phẩm Hanco đã tạo điều kiện cho em được thực tập tốt nghiệp tại công ty. Qua đó giúp em hiểu thêm về quy trình sản xuất với từng công đoạn trong quá trình sản xuất bánh gạo. Em xin chân thành cảm ơn Trường đại học Nông Lâm TPHCM đã tạo môi trường học tập thuận lợi cho em trong thời gian em học tại trường. Em cảm ơn cô Nguyễn Minh Hiền đã tận tình hướng dẫn và chia sẻ những vấn đề của bài báo cáo trong trong suốt quá trình thực tập.

TP.HCM, tháng 8 năm 2011 Trần Thị Trường An

ii

TÓM TẮT Đề tài “Khảo sát quy trình sản xuất bánh gạo tại Công ty cổ phần thực phẩm Hanco”. Tôi thực hiện đề tài trong thời gian 01/03/2011 đến 01/07/2011 tại Công ty cổ phần thực phẩm Hanco. Trong thời gian thực tập tại công ty tôi được quan sát và tìm hiểu quy trình sản xuất bánh gạo từ công đoạn đầu tiên đến khi đóng gói sản phẩm, tham gia với tư cách là KCS trong một số công đoạn. Ngoài ra, tôi tham gia trực tiếp vào công đoạn đóng gói sản phẩm. Qua thời gian thực tập tại công ty tôi đã ghi nhận các kết quả như sau: - Các bước thực hiện trước khi bắt đầu sản xuất như cách khởi động máy móc; chuẩn bị nguyên liệu ở mỗi công đoạn. - Qua quy trình sản xuất bánh gạo nắm bắt được các yếu tố làm nên những đặc trưng của sản phẩm như nguyên liệu, các thông số sản xuất. - Vai trò và nhiệm vụ của KCS đối với quy trình sản xuất như cách kiểm tra bán thành phẩm, thành phẩm trước khi đóng gói, cách lưu mẫu thành phẩm để quản lý những lô hàng đang phân phối trên thị trường. - Cách kiểm soát, khắc phục các sự cố ở từng công đoạn của KCS và công nhân như xử lý bán thành phẩm khi máy móc bị hỏng; cách điều chỉnh thiết bị khi bán thành phẩm không đạt yêu cầu quy định đối với từng công đoạn. - Phương pháp vệ sinh, biện pháp kiểm soát và kiểm tra công tác vệ sinh thiết bị trong quá trình chế biến và khu vực sản xuất.

iii

MỤC LỤC Trang tựa ..........................................................................................................................i Lời cảm ơn ...................................................................................................................... ii Tóm tắt ........................................................................................................................... iii Mục lục ...........................................................................................................................iv Danh sách chữ viết tắt ....................................................................................................vi Danh sách các bảng ...................................................................................................... vii Danh sách các hình ...................................................................................................... viii Chương 1 MỞ ĐẦU.......................................................................................................1 1.1 Đặt vấn đề ..................................................................................................................1 1.2 Mục đích khảo sát ......................................................................................................1 Chương 2 TỔNG QUAN TÀI LIỆU ............................................................................2 2.1 Giới thiệu về Công ty ................................................................................................2 2.1.1 Lịch sử phát triển của Công ty ...............................................................................2 2.1.2 Sơ đồ bố trí mặt bằng của Công ty .........................................................................2 2.1.3 Sơ đồ tổ chức của Công ty......................................................................................4 2.2 Giới thiệu các sản phẩm của công ty .........................................................................5 2.2.1 Sữa bột ....................................................................................................................5 2.2.2 Bánh ........................................................................................................................5 2.3 Cơ sở khoa học của quy trình chế biến sản phẩm bánh gạo ......................................6 2.3.1 Khái niệm về bánh gạo ...........................................................................................6 2.3.2 Các quá trình cơ bản của quy trình sản xuất bánh gạo ...........................................6 2.3.2.1 Ngâm và nghiền gạo ............................................................................................7 2.3.2.2 Hấp và đùn ...........................................................................................................7 2.3.2.3 Nướng ..................................................................................................................8 2.3.2.4 Phun đường và phun dầu .....................................................................................9 Chương 3 NỘI DUNG VÀ PHƯƠNG PHÁP KHẢO SÁT .....................................11 3.1 Địa điểm và thời gian khảo sát ................................................................................11 3.2 Nội dung khảo sát ....................................................................................................11 iv

3.3 Phương pháp khảo sát ..............................................................................................11 Chương 4 KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN ...................................................................13 4.1 Kết quả khảo sát quy trình sản xuất.........................................................................13 4.2 Thuyết minh quy trình .............................................................................................14 4.2.1 Ngâm gạo..............................................................................................................14 4.2.2 Nghiền gạo............................................................................................................16 4.2.3 Hấp........................................................................................................................17 4.2.4 Đùn và làm nguội .................................................................................................18 4.2.5 Cán và định hình bánh ..........................................................................................21 4.2.6 Sấy lần 1 ...............................................................................................................23 4.2.7. Ủ phôi lần 1 .........................................................................................................25 4.2.8. Sấy lần 2 ..............................................................................................................26 4.2.9 Ủ lần 2 ..................................................................................................................27 4.2.10 Nướng .................................................................................................................27 4.2.11 Phun đường .........................................................................................................29 4.2.12 Sấy lần 3 .............................................................................................................31 4.2.13 Phun dầu và gia vị ..............................................................................................32 4.2.14 Sấy lần 4 và làm nguội .......................................................................................33 4.2.15 Đóng gói .............................................................................................................34 4.3 Vai trò, nhiệm vụ của KCS và công nhân ở các công đoạn trong dây chuyền sản xuất ................................................................................................................................37 4.4 Các thiết bị sử dụng trong quy trình sản xuất..........................................................39 4.5 Tìm hiểu hệ thống quản lý chất lượng ISO 9001: 2008 và an toàn lao động..........41 Chương 5 KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ ...................................................................43 5.1 Kết luận....................................................................................................................43 5.2 Kiến nghị .................................................................................................................43 TÀI LIỆU THAM KHẢO...........................................................................................45 PHỤ LỤC .....................................................................................................................46

v

DANH SÁCH CHỮ VIẾT TẮT 1. BGĐ: Ban giám đốc 2. CN: Chi nhánh 3. ĐH: Định hình 4. E. coli: Escherichia coli 5. KCS: Kiểm tra chất lượng sản phẩm 6. LN 1: Làm nguội lần 1 7. LN 2: Làm nguội lần 2 8. LN 3: Làm nguội lần 3 9. NM: Nhà máy 10. PD: Phun dầu 11. PĐ: Phun đường 12. P. ĐH: Phòng điều hành 13. P. KD: Phòng kinh doanh 14. P. KT: Phòng kỹ thuật 15. P. HC: Phòng hành chính 16. P. NS: Phòng nhân sự 17. SX: Sản xuất 18. TM: Thương mại 19. TNHH: Trách nhiệm hữu hạn 20. TP: Thành phố

vi

DANH SÁCH CÁC BẢNG Bảng 4.1: Thời gian ngâm các loại gạo tại công ty Hancofood....................................14 Bảng 4.2: Vai trò và nhiệm vụ của KCS đối với từng công đoạn sản xuất bánh gạo...37 Bảng 4.3: Thiết bị và việc vệ sinh thiết bị trong quy trình sản xuất bánh gạo .............39

vii

DANH SÁCH CÁC HÌNH Hình 2.1: Sơ đồ bố trí mặt bằng của Công ty cổ phần thực phẩm Hanco ......................3 Hình 2.2: Sơ đồ tổ chức và bố trí nhân sự của Công ty cổ phần thực phẩm Hanco....... 4 Hình 2.3: Các sản phẩm sữa của công ty Hancofood .....................................................5 Hình 2.4: Các loại bột dinh dưỡng của công ty Hancofood ...........................................5 Hình 2.5: Các sản phẩm bánh của công ty Hancofood...................................................6 Hình 2.6: Quá trình hydrat hóa của tinh bột ...................................................................7 Hình 4.1: Quy trình sản xuất bánh gạo tại công ty Hancofood ....................................13 Hình 4.2: Máy ngâm gạo ..............................................................................................15 Hình 4.3: Máy nghiền gạo ............................................................................................16 Hình 4.4: Máy hấp bột ..................................................................................................18 Hình 4.5: Hệ thống đùn và làm nguội .........................................................................21 Hình 4.6: Máy thành hình phôi bánh gạo .....................................................................22 Hình 4.7: Hệ thống sấy lần 1 ........................................................................................25 Hình 4.8: Tủ sấy lần 2 ..................................................................................................27 Hình 4.9: Hệ thống nướng bánh gạo .............................................................................29 Hình 4.10: Hệ thống phun dung dịch đường ................................................................31 Hình 4.11: Thiết bị phun dầu ........................................................................................33 Hình 4.12: Quạt làm mát sau sấy lần 4 .........................................................................34

viii

Chương 1 MỞ ĐẦU 1.1 Đặt vấn đề Việt Nam là một nước xuất khẩu gạo lớn thứ hai trên thế giới. Sự đa dạng của các loại gạo đã tạo điều kiện thuận lợi cho việc sản xuất, chế biến các sản phẩm thực phẩm từ nguồn nguyên liệu này ví dụ như bánh gạo. Trong khi các sản phẩm bánh trên thị trường chủ yếu được sản xuất từ bột mì nhập khẩu, thì bánh gạo được làm từ nguyên liệu quen thuộc với người tiêu dùng, điều này giúp việc sản xuất ra sản phẩm có nhiều thuận lợi. Bánh gạo là một trong những sản phẩm đã tận dụng các lợi thế từ gạo như nguồn nguyên liệu có sẵn, ổn định, dồi dào, đa dạng và phong phú. Dựa vào những thuận lợi trên Công ty cổ phần thực phẩm Hanco đã đưa vào sản xuất mặt hàng bánh gạo Ohho. Được sự chấp nhận của Khoa Công Nghệ Thực Phẩm trường Đại Học Nông Lâm, sự hướng dẫn của giáo viên hướng dẫn Th.s Nguyễn Minh Hiền và Công ty cổ phần thực phẩm Hanco tôi đã tiến hành khảo sát quy trình sản xuất bánh gạo của Công ty cổ phần thực phẩm Hanco. 1.2 Mục đích khảo sát Thông qua quá trình khảo sát quy trình sản xuất bánh gạo tại Công ty cổ phần thực phẩm Hanco, tôi có thể gắn kết giữa lý thuyết với thực tế về vai trò của các nguyên liệu đối với quy trình sản xuất bánh gạo, các quá trình cơ bản trong chế biến thực phẩm, máy móc thiết bị sử dụng trong sản xuất thực phẩm và bao bì trong chế biến thực phẩm. Quan sát và tìm hiểu quy trình sản xuất để nắm bắt được trình tự, nguyên lý hoạt động của thiết bị, cách kiểm tra bán thành phẩm và thành phẩm của KCS. Tìm hiểu cách khắc phục những sự cố xảy ra ở từng công đoạn sản xuất.

1

Chương 2 TỔNG QUAN TÀI LIỆU 2.1 Giới thiệu về công ty 2.1.1 Lịch sử phát triển của công ty Hiện nay, Hancofood là một trong những công ty thực phẩm hàng đầu Việt Nam. Với tiền thân là Công ty TNHH TM – SX HẠNH NGUYÊN được thành lập tháng 7 năm 2001. Tới tháng 12 năm 2007, công ty chuyển thành công ty cổ phần nhằm tăng nguồn lực cho công ty và củng cố thương hiệu Hancofood trên thị trường. Công ty tọa lạc tại ấp 5, tỉnh lộ 9, xã Bình Mỹ, huyện Củ Chi, TP. Hồ Chí Minh với diện tích 25.000 m2. Công ty xây dựng nhà máy chế biến với trang thiết bị, máy móc, dây chuyền sản xuất hiện đại nhằm đa dạng các mặt hàng và chủng loại như sữa bột, bột dinh dưỡng, bột giải khát, bánh kẹo. Công ty luôn đầu tư thiết bị sản xuất và cải thiện chất lượng sản phẩm. Công ty còn nghĩ rằng để đưa sản phẩm đến tận tay người tiêu dùng, công ty đã phát triển một hệ thống phân phối rộng khắp cả nước, với phong cách phục vụ tận tình, tạo sự tin tưởng cho khách hàng với phương châm “lấy sự thỏa mãn của khách hàng làm trọng”. Sáu năm là một chặng đường không dài cho một qua trình phát triển, nhưng với sự nỗ lực của tập thể Hancofood: tận tâm, đoàn kết, gắn bó và không ngừng học hỏi để tiến tới “chất lượng vàng” cho sản phẩm. Bên cạnh đó, công ty được sự ủng hộ nhiệt tình của người tiêu dùng là chiếc cầu nối và niềm khích lệ để phát triển bền vững hơn nữa. 2.1.2 Sơ đồ bố trí mặt bằng của công ty Để thuận tiện cho quá trình hoạt động và sản xuất công ty đã bố trí mặt bằng theo hình 2.1.

2

Hình 2.1: Sơ đồ bố trí mặt bằng của Công ty cổ phần thực phẩm Hanco

3

2.1.3 Sơ đồ tổ chức của công ty Để duy trì hoạt động sản xuất, quản lý các phòng ban chặt chẽ và đưa công ty ngày càng phát triển bền vững. Công ty đã đưa ra sơ đồ quản lý các phòng ban được trình bày ở hình 2.2.

Hình 2.2: Sơ đồ tổ chức và bố trí nhân sự của Công ty cổ phần thực phẩm Hanco

4

2.2 Giới thiệu các sản phẩm của công ty Các sản phẩm của công ty gồm: sữa bột, bột dinh dưỡng và bánh các loại. 2.2.1 Sữa bột Các sản phẩm sữa bột của công ty gồm các sản phẩm như sữa dành cho cho trẻ em, bà mẹ mang thai, sữa bổ sung năng lượng cho người hoạt động thể thao, sữa bổ sung canxi, sữa dưỡng da dành cho phụ nữ.

A

B

C

D

Hình 2.3: Các sản phẩm sữa của công ty Hancofood A: Sữa bột dành cho trẻ em

C: Sữa bột dành cho người già

B: Sữa bột cho bà mẹ mang thai

D: Sữa uống giúp dưỡng da cho phụ nữ

A

B

Hình 2.4: Các loại bột dinh dưỡng của công ty Hancofood A: Bột dinh dưỡng gạo – sữa

B: Thịt heo – rau quả

2.2.2 Bánh Các sản phẩm bánh của công ty gồm các sản phẩm: bánh cracker, bánh quy, bánh quế, bánh gạo, bánh xốp, được đóng gói với các hình thức thùng thiết, quai xách, hộp tròn và bánh gạo. 5

A

B

C

D

Hình 2.5: Các sản phẩm bánh của công ty Hancofood A: Bánh quy đóng gói trong thùng thiếc

C: Bánh quy đóng gói trong hộp thiếc

B: Bánh quy đóng gói trong thùng giấy

D: Bánh gạo Ohho

2.3 Cơ sở khoa học của quy trình chế biến sản phẩm bánh gạo 2.3.1 Khái niệm về bánh gạo Bánh gạo được sản xuất dựa vào đặc điểm nổ (tương tự như bắp rang) khi có tác động của nhiệt độ và áp lực. Mặc dù bánh gạo được coi là “mới” so với các loại bánh trên thị trường và dùng công nghệ cao như sản xuất bánh snack, bánh quy nhưng thật ra bánh gạo đã có từ lâu bắt nguồn từ Trung Quốc. Ở Nhật Bản được gọi là bánh senbei (tên gọi chung của bánh khô truyền thống của Nhật), được chế biến đơn giản nhanh và rẻ tiền. Bánh gạo là loại bánh có năng lượng thấp, ít béo nên dễ tiếp cận người tiêu dùng trong thời điểm sức khỏe được quan tâm cao như hiện nay (http://www.tapchiamthuc.vn/mon-a/mon-ngon-nhat-ban/61545-senbei-banh-khonhat-ban.html). 2.3.2 Các quá trình cơ bản của quy trình sản xuất bánh gạo Trong quy trình sản xuất bánh gạo, các công đoạn chế biến đã làm thay đổi tính chất nguyên liệu để tạo nên những đặc trưng của bánh gạo như độ giòn, xốp, màu vàng, mùi thơm và có vị ngọt. Quy trình sản xuất gồm nhiều quá trình cơ học, hóa lý, nhiệt xảy ra để tạo nên những đặc trưng trên và được đề cập ở những công đoạn sau:

6

2.3.2.1 Ngâm và nghiền gạo Việc ngâm gạo giúp hạt tinh bột trương nở, rút ngắn thời gian hấp. Do hạt tinh bột có cấu tạo lỗ xốp nên khi ngâm, nước sẽ xâm nhập và tương tác với các liên kết của phân tử tinh bột, làm lực liên kết ở mắc xích nào đó của phân tử tinh bột bị yếu đi (xảy ra sự hydrat hóa các nhóm hydroxyl tự do và tạo thành liên kết hydro với nước) (xem hình 2.6). Kết quả tinh bột trương nở, tăng thể tích và trọng lượng (Trường đại học công nghiệp TP. Hồ Chí Minh, 2009).

H2O

Hình 2.6: Quá trình hydrat hóa của tinh bột Sau khi ngâm, gạo được nghiền. Nghiền gạo giúp rút ngắn thời gian hấp, vì phá vỡ vỏ và cắt đứt thêm liên kết của hạt tinh bột, làm tinh bột dễ hấp thụ nước. 2.3.2.2 Hấp và đùn Phân tử tinh bột sau khi bị nghiền, tiếp tục hấp thụ nước trong quá trình phối trộn, kết hợp nhiệt độ cao dẫn đến liên kết hydro, liên kết hydrat bị đứt làm tinh bột chín (quá trình hồ hóa). Bên cạnh đó, hấp chín còn tạo độ trong, độ đặc, độ dính, độ dẻo, độ nhớt tạo thuận lợi cho quá trình cán, định hình và tăng giá trị cảm quan cho sản phẩm. Trong quá trình hấp, người ta cũng bổ sung tinh bột sắn biến tính, tinh bột khoai tây, các gia vị. Tinh bột sắn được biến tính theo phương pháp thủy phân và oxy hóa bằng cách xử lý huyền phù tinh bột với HClO hay NaClO ở nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ hồ hóa, sẽ phá hủy các liên kết hydro làm chiều dài mạch ngắn hơn tinh bột tự nhiên do hiện tượng thủy phân, giúp giảm xu hướng thoái hóa, hạn chế sự giảm độ dính của bột, gel tinh bột có độ trong cao và mềm hơn do có nhiều amylopectin (xem phụ lục 1) nên giữ được nhiều phân tử nước (nhờ liên kết hydro giữa các nhóm hydroxyl) (Hoàng Kim Anh và cộng tác viên, 2005). Tinh bột khoai tây hồ hóa sớm, do có kích thước lớn (xem phụ lục 2), làm giảm tốc độ thoái hóa (tốc độ thoái hóa tỷ lệ nghịch với kích thước phân tử) và tăng độ nhớt 7

cho khối bột. Các gia vị được trộn vào như đường giúp khối bột tăng độ nhớt, độ trong và mềm; muối giúp phá hủy liên kết hydro làm tăng khả năng hòa tan của tinh bột giúp tăng tốc độ hồ hóa, tuy nhiên ở nồng độ cao gây hiện tượng kết tủa tinh bột và giảm sự hydrat hóa (Hoàng Kim Anh, 2006). Đùn giúp quá trình định hình thuận lợi hơn, vì các cấu tử của các nguyên liệu phân bố đều và có cấu trúc chặt hơn do bột vừa bị ép, vừa bị xoắn theo chiều dài của trục vít. Sau khi cán và định hình để tạo phôi bánh, các công đoạn sấy và ủ giúp giảm độ ẩm sơ bộ của phôi bằng cách tạo ra sự chênh lệch ẩm giữa phôi và môi trường sấy, ủ. 2.3.2.3 Nướng Nướng giúp bánh chín, nở, phồng to, tạo màu và hương thơm đặc trưng cho bánh. Quá trình này gây ra những biến đổi đối với vật liệu nướng như sau. + Biến đổi về mặt vật lý: nhiệt độ trong thiết bị nướng rất cao và hầu như không thay đổi, làm nhiệt độ vật liệu nướng (phôi) tăng dần, lớp ngoài cùng tăng nhanh, lớp trung tâm tăng chậm làm chênh lệch nhiệt độ giữa trung tâm và lớp ngoài tăng lên ở giai đoạn đầu của quá trình bốc hơi, sau đó giảm dần và đến chỗ không đổi. Giai đoạn cuối, khi sản phẩm gần chín, thì chênh lệch nhiệt độ giữa nhiệt độ sôi của sản phẩm và nhiệt độ lò nướng có thể tăng vọt (Trần Minh Tâm, 1998). + Biến đổi về mặt hóa lý: gồm 3 giai đoạn • Giai đoạn 1: khi mới cho vào nướng, nhiệt độ vật liệu còn thấp so với môi trường nướng, làm hơi nước thoát ra bề mặt vật liệu nướng. Sau đó, nhiệt độ bên ngoài tăng cao hơn nhiệt độ trung tâm, chênh lệch nhiệt độ làm một phần ẩm chuyển từ ngoài vào trung tâm dưới dạng hơi. Khi bị đốt nóng, một phần ẩm ở lớp ngoài sản phẩm bị bốc hơi làm giảm ẩm, tạo ra sự chênh lệch ẩm so với bên trong. Mặc dù tồn tại hai dòng ẩm nhưng ở giai đoạn đầu chênh lệch nhiệt độ còn cao, dòng ẩm từ ngoài vào lớn hơn dòng ẩm từ trong ra ngoài, nên độ ẩm trung tâm vẫn tăng. Hai dòng ẩm này tiến tới cân bằng khi chênh lệch nhiệt độ giảm dần, chênh lêch ẩm độ lại tăng lên (Lê Ngọc Thụy, 2009). 8

• Giai đoạn 2: giai đoạn này nhiệt độ lớp ngoài cùng của vật liệu tăng, sự bốc hơi diễn ra mạnh làm ẩm trong cùng của vật liệu giảm với tốc độ không đổi, hiện tượng bốc hơi nước càng tiến sâu vào lớp trong do nhiệt độ các lớp đó cũng tăng lên. Như vậy giai đoạn này hướng chuyển ẩm chủ yếu từ trong ra ngoài (Trần Minh Tâm, 1998). • Giai đoạn 3: sự dịch chuyển ẩm từ trong ra ngoài với vận tốc mất ẩm giảm hẳn so với giai đoạn 2. Vì ở thời kỳ này lượng ẩm tự do trong sản phẩm đã bay hơi hầu hết chủ yếu là còn ẩm liên kết nên khó bay hơi (Trần Minh Tâm, 1998). + Biến đổi trạng thái: dưới tác dụng của nhiệt cao sẽ xảy ra sự bốc hơi nước từ trong tế bào (ẩm liên kết) cũng như từ các khoảng trống giữa các tế bào, kết hợp với khả năng phồng nở của nguyên liệu (chứa amylopectin và tinh bột oxy hóa) đã tạo thêm nhiều khoảng trống mới, hình thành cấu trúc xốp của sản phẩm (Lê Ngọc Thụy, 2009). + Biến đổi hóa học: các thành phần hóa học chịu sự thay đổi nhiều nhất trong quá trình nướng là các hydratcarbon (tinh bột, đường,…) nhiệt độ lớp ngoài tăng dần làm bánh có màu vàng sẫm nhờ hiện tượng caramel hóa đường và phản ứng melanoidin giữa đường khử (glucose, fructose) và protein, các acid amin, peptide (Lê Ngọc Thụy, 2009). + Biến đổi về cảm quan: quá trình nướng tạo sự thay đổi tính chất lý – hóa của các thành phần nguyên liệu nướng. Sự thay đổi đó cũng dẫn đến sự tạo thành hương vị, màu sắc đặc trưng, làm tăng giá trị cảm quan của sản phẩm lên đáng kể (Trần Minh Tâm, 1998). 2.3.2.4 Phun đường và phun dầu Các công đoạn phun dung dịch đường và phun dầu giúp tăng giá trị cảm quản cho sản phẩm tạo vị ngọt nhờ hỗn hợp dung dịch đường, mạch nha và gelatin. Mạch nha và gelatin giúp tăng khả năng bám của dung dich đường. Bánh có độ bóng, đẹp nhờ việc phun dầu. Chất chống oxi hóa Origanox cũng được bổ sung vào trong dung dịch dầu, nhờ khả năng chống lại sự oxy hóa lipid để kéo dài thời gian bảo quản. Đồng thời Origanox có tác dụng mạnh khi sử dung ở liều thấp và ổn định ở nhiệt độ cao (180ºC) nên có thể giữ được các đặc tính của nó. 9

(http://www.frutarom.com/FrutaromNew/SendFile.asp?DBID=1&LNGID=1&GID=5 73) Sau phun dung dịch đường và dầu phải sấy làm khô bề mặt bánh, đồng thời giúp đường bám chắc trên bánh cũng như giảm độ nhớt của dầu. Nhiệt độ sấy từ 75 – 80oC để hạn chế sự tạo thành acid béo tự do làm tăng chỉ số acid của dầu.

10

Chương 3 NỘI DUNG VÀ PHƯƠNG PHÁP KHẢO SÁT 3.1 Địa điểm và thời gian khảo sát Quá trình khảo sát được thực hiện tại Công ty cổ phần thực phẩm Hanco. Thời gian từ 1/3/2011 đến 1/7/2011. 3.2 Nội dung khảo sát Tìm hiểu về quá trình hoạt động và sản xuất công ty cổ phần thực phẩm Hanco, cụ thể gồm: + Tìm hiểu về quy trình sản xuất bánh gạo Ohho. + Tìm hiểu tần suất kiểm tra chất lượng của nhân viên KCS ở mỗi công đoạn sản xuất. + Tìm hiểu vai trò, nhiệm vụ của nhân viên kiểm tra chất lượng sản phẩm (KCS) tại dây chuyền sản xuất. + Cách khắc phục sự cố của KCS và công nhân vận hành thiết bị trong trình sản xuất. + Tìm hiểu nguyên lý làm việc của các thiết bị sử dụng để sản xuất bánh gạo. + Tham gia vào công đoạn đóng gói sản phẩm, nắm được quy định để loại bỏ sản phẩm và bao bì không đạt yêu cầu. + Tìm hiểu hệ thống quản lý chất lượng ISO 9001: 2008 và an toàn lao động tại công ty. 3.3 Phương pháp khảo sát Khảo sát quy trình sản xuất bánh gạo Ohho bằng cách quan sát, đặt câu hỏi, nghe và ghi chép thông tin thu nhân được về quy trình và thiết bị. Tham gia trực tiếp với tư cách là KCS ở một số công đoạn như ngâm, nghiền và đóng gói.

11

Quan sát KCS kiểm tra chất lượng ở các công đoạn còn lại như tần xuất kiểm tra, cách lấy mẫu, cảm quan, đo ẩm độ bán thành phẩm cũng như cách khắc phục sự cố nếu có. Quan sát phương pháp vệ sinh khu vực sản xuất và vệ sinh cá nhân của các nhân viên và công nhân.

12

Chương 4 KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN 4.1 Kết quả khảo sát quy trình sản xuất Sau khi tìm hiểu tất cả công đoạn, tôi xin giới thiệu quy trình sản xuất bánh gạo tại Công ty Hanco.

Hình 4.1: Quy trình sản xuất bánh gạo tại công ty Hancofood

13

4.2 Thuyết minh quy trình 4.2.1 Ngâm gạo Mục đích quá trình ngâm: làm gạo thấm nước (quá trình hydrat hóa) và mềm ra và loại bỏ tạp chất lẫn trong gạo giúp cho quá trình nghiền dễ dàng hơn. Cách thực hiện: công nhân rửa sạch thùng ngâm, khóa van 1. Sau đó họ vác gạo (50 kg/bao) đổ vào thùng ngâm. Khi cho đủ 300 kg gạo/thùng, công nhân khóa van 4 (van xả nước), mở van 2 (van cấp nước) của thùng đầu tiên, để nước chảy liên tục với áp lực 2 kg/cm2 nhằm khuấy đảo gạo. Nước chảy liên tục giúp gạo không bị lên men, lượng nước chảy tràn sẽ thoát qua van 3 (van xả tràn nước) (xem hình 4.2B). Lượng nước tiêu thụ 4 tấn/giờ/thùng. Khu vực ngâm có 5 thùng (Φ1100 x 1300 mm). Khi thùng 1 ngâm gạo được 2 giờ thì công nhân mới mở van cấp nước, van xả nước của thùng 2 và thực hiện tương tự với các thùng 3, 4, 5. Mỗi thùng gạo bắt đầu thời gian ngâm cách nhau 2 giờ là để gạo ngâm không bị quá tải đối với công đoạn nghiền. Thời gian ngâm gạo ảnh hưởng đến chất lượng bánh. Nếu ngâm quá ngắn, gạo không mềm làm công đoạn hấp cần thêm nước và hấp lâu hơn nhiều do các liên kết hydro chưa bị yếu đi. Nếu ngâm quá lâu gạo sẽ lên men chua do vi sinh vật. Ngoài ra, thời gian ngâm gạo còn phụ thuộc vào đặc điểm của gạo. Gạo tấm thường có thời gian ngâm ngắn hơn gạo tẻ, vì một phần các liên kết của tinh bột bị cắt đứt nên hút nước nhanh hơn. Mỗi loại gạo sẽ có thời gian ngâm khác nhau. Ở công ty sử dụng chủ yếu 3 loại gạo để làm bánh, đó là gạo thơm Đài Loan (xem phụ lục 1), tấm Đài Loan, tấm Nhật. Thời gian ngâm của các loại gạo này được thể hiện trong bảng sau. Bảng 4.1: Thời gian ngâm các loại gạo tại công ty Hancofood Loại gạo

Thời gian

Thơm Đài Loan

8 – 10 giờ/mẻ

Tấm Đài Loan

4 – 5 giờ/mẻ

Tấm Nhật

4 – 5 giờ/mẻ

(Nguồn: Theo tài liệu của Công Ty Cổ Phần Thực Phẩm Hanco)

14

Yêu cầu kỹ thuật sau quá trình ngâm: gạo phải trương nở và mềm. KCS sẽ kiểm tra gạo ngâm sau mỗi lần ngâm. KCS sẽ kiểm tra mức độ trương nở của gạo theo cảm tính và kinh nghiệm bằng cách bóp nhẹ gạo trên đầu các ngón tay thấy vỡ thành những mãnh khoảng 1mm hoặc nhỏ hơn thì ngâm đạt yêu cầu.

A

B Hình 4.2: Máy ngâm gạo B: Sơ đồ cấu tạo của thùng ngâm gạo

A: Thùng ngâm gạo 1: Miệng thùng ngâm

6: Băng tải 2

2: Thân thùng ngâm

7: Băng tải 3

3: Van 2 (van cấp nước)

8: Máy nghiền

4: Van 4 (van xả nước)

9: Băng tải 1

5: Van 1 (van tháo gạo ra)

10: Van 3 (van xả tràn nước)

Kết cấu của thiết bị ngâm gạo: thùng ngâm gạo được cố định trên bệ sắt, có 4 van để điều chỉnh nước ra vào. Có ba băng tải bằng nhựa nằm dưới thùng ngâm dẫn gạo đến máy nghiền.

15

4.2.2 Nghiền gạo Gạo sau khi ngâm được các băng tải chuyển đến máy nghiền. Mục đích quá trình nghiền: phá vỡ tế bào hạt gạo, giải phóng các hạt tinh bột, làm mịn và chuyển khối gạo thành khối đồng nhất. Điều này sẽ giúp quá trình hấp được dễ dàng tránh bị vón cục. Cách thực hiện: gạo sau khi ngâm được băng tải đưa qua phễu nạp liệu (xem hình 4.3), trục đưa liệu và bản điều tiết đưa liệu để gạo được dàn đều, không bị dồn cục khi vào trục nghiền tăng hiệu suất của trục. Gạo rơi vào giữa trục 1 (nằm trên cùng) và trục 2 (trục ở giữa), rồi rơi tiếp vào khe hở giữa trục 2 và 3 (3 trục nghiền được bố trí so le với nhau). Máy nghiền có kích thước 1800 x 2800 mm và năng suất 200 kg/h. Sau khi nghiền xong dao gạt sẽ gạt bột xuống hoàn thành quá trình nghiền. Yêu cầu kỹ thuật của bột sau nghiền: gạo sau nghiền phải ở dạng bột mịn hoặc dính thành từng mảnh (do gạo có độ ẩm cao), dai, mịn và ẩm độ 30 – 35%. KCS kiểm tra nếu bột không đạt yêu cầu trên, KCS sẽ yêu cầu công nhân vận hành máy nghiền điều chỉnh khe hở giữa ba trục nghiền. Tuy nhiên các khe hở không có khoảng cách xác định nên chỉ điều chỉnh bằng cảm tính đến khi bột nghiền đạt yêu cầu. Việc kiểm tra ẩm độ bột nghiền được KCS kiểm tra bằng cách: cân 5 – 7 g bột nghiền, đưa vào máy sấy hồng ngoại trong 40 phút rồi đọc kết quả hiển thị. Nếu ẩm độ < 30 – 35% thì giảm lượng nước ở công đoạn hấp và ngược lại. Sau đó, bột được băng tải chuyển qua cân định lượng. Cứ 35 kg bột được cân tự động và đổ vào bao nilon, công nhân vận hành máy hấp sẽ mở bao cho bột vào máy hấp.

Hình 4.3: Máy nghiền gạo 16

Kết cấu máy nghiền bột: bộ phận nạp liệu (gồm trục chứa liệu, trục đưa liệu, bản điều tiết đưa liệu), ba trục cán. Bánh răng truyền động, dây cua roa và động cơ, dao gạt. 4.2.3 Hấp Mục đích quá trình hấp: hồ hóa và trương nở tinh bột hình thành cấu trúc mềm dẻo đặc trưng và làm chín khối bột. Ngoài ra hấp còn làm tăng khả năng hút nước để giữ ẩm cho bột thuận lợi cho quá trình định hình và cán. Cách thực hiện: công nhân vận hành mở cửa 1, khóa cửa 2 và cửa 3 của máy hấp (xem hình 4.4). Trước khi đổ bột, công nhân phụ trách nguyên liệu sẽ cân hỗn hợp gồm tinh bột khoai tây, tinh bột sắn biến tính, muối, đường. Đường, muối được xay nhuyễn sẵn tạo thuận lợi cho quá trình trộn làm hỗn hợp mịn và các nguyên liệu này phải đạt ẩm độ quy định trước khi phối trộn ( xem phụ lục 6). Công nhân vận hành nồi hấp sẽ cho các nguyên liệu trên và cân nước rồi đổ vào cửa 1 (xem hình 4.4). Sau đó, khóa cửa 1, vận hành nồi hấp bằng cách điều chỉnh áp suất hơi qua nhiệt lấy từ lò đốt khoảng 0,3 – 0,4 kg/cm2 và chọn thời gian hấp 7 – 8 phút. Nồi hấp có kích thước 2600 x 1100 x 2400 mm. Khi hấp xong, công nhân mở bộ phận đùn, mở cửa 3 để bột ra ngoài rồi rơi xuống băng tải. Băng tải này sẽ đưa bột từ máy hấp đến máy đùn lần 1. Phía trên băng tải có bố trí một hệ thống phun nước liên tục ở dạng tia. Nước sẽ làm ướt băng tải và khối bột để bột không dính lên băng tải. Yêu cầu bột sau hấp: bột phải có màu trắng đục, khi ấn tay vào thấy bột mịn, mềm, không vón cục, không dính tay và ẩm độ đạt 44 – 45%. KCS sẽ kiểm tra, nếu không đạt yêu cầu trên, KCS yêu cầu công nhân vận hành hấp lại bột. Công nhân sẽ cho 2 kg bột cần hấp lại vào các mẻ hấp sau đến khi hết số lượng bột cần hấp lại. KCS xác định ẩm độ: KCS lấy một lượng bột hấp vừa khuôn của máy ép, bột sẽ được ép ở nhiệt độ 240 – 250oC, đến khi thấy bột có màu vàng đậm thì lấy ra và cân lại khối lượng của bột sau khi ép, kiểm tra lập lại 3 lần và lấy giá trị trung bình. Ghi lại khối lượng bột trước và sau khi ép để xác định ẩm độ của bột hấp theo công thức sau:

17

W = (1 –

) x 100

Với: W: ẩm độ của bột sau khi hấp (%) G 1 : khối lượng bột mẫu lấy đưa vào máy ép (gam) G 2 : khối lượng bột sau khi ép ở nhiệt độ 240 – 250oC (gam) KCS sẽ lập lại 3 lần rồi lấy trung bình của 3 lần kiểm tra để có được ẩm độ cần xác định. Nếu ẩm độ < 45 ± 1%, KCS yêu cầu công nhân vận hành máy hấp giảm lưu lượng hơi nóng vào nồi hấp. Ngược lại, ẩm độ xác định > 45 ± 1% thì tăng lưu lượng hơi nóng vào nồi.

Hình 4.4: Máy hấp bột Kết cấu máy hấp: máy hấp gồm bộ phận nồi hấp, bộ phận đùn, bộ phận điều khiển hơi nước nóng và bộ phận điều khiển điện khí hợp thành. Bộ phận nồi hấp được hai động cơ điện truyền động, động cơ điện nhỏ điều khiển bộ phận đùn ở cửa 3. Động cơ điện lớn kéo cánh đảo nằm bên trong nồi hấp chuyển động, cửa 2 được mở bằng tay. Van điện từ, đồng hồ áp lực hợp thành để điều khiển áp lực hơi nước nóng. Bộ phận điện khí do 3 động cơ điện, công tắc điều khiển và công tắc tính giờ, công tắc đưa liệu, tập hợp lại để tiện cho việc thao tác vận hành máy. 4.2.4 Đùn và làm nguội Mục đích của quá trình ép đùn: làm cấu trúc của khối bột trở nên dai, dẻo hơn và toàn khối bột có nhiệt độ đồng đều, thuận lợi cho quá trình cán, định hình. 18

Cách thực hiện: khi bột từ máy hấp bắt đầu rơi xuống băng tải thì công nhân vận hành máy đùn khởi động động cơ điện để kéo cặp trục vít ở máy đùn chuyển động trước đó 30 phút. Bột được băng tải đưa vào miệng phễu của máy đùn 1 (xem hình 4.5A). Xích tải chạy trong lòng hồ làm nguội 1 (xem hình 4.5B) đưa khối bột sau đùn lần 1 đến máy đùn 2. Sản phẩm của quá trình đùn 2 lại được xích tải chạy trong hồ làm nguội 2 (xem hình 4.5C) đưa đến máy đùn 3 (xem hình 4.5D). Sản phẩm của đùn 3 được băng tải chuyển qua máy cán. Nước hồ làm nguội 1 có nhiệt độ từ 30 – 35oC, nước hồ làm nguội 2 có nhiệt độ 35 – 40oC. Sau khi đùn lần 1 nhiệt độ của khối bột còn cao, nên cần sử dụng nước ở nhiệt độ thấp (30 – 35oC) để hạ nhanh nhiệt độ, tạo sự kết tinh từng phần làm tăng độ bền cơ học và tăng dần ẩm cho khối bột. Quá trình làm nguội 2 giúp tăng ẩm của khối bột đạt 48 – 52% theo yêu cầu của cán và định hình. Khi khối bột ra khỏi máy đùn lần 3, rơi xuống băng tải đến máy cán bột (xem hình 4.5D). Yêu cầu bột sau các lần đùn và làm nguội: khối bột có bề mặt bóng, cấu trúc phải chắc, chặt và nhiệt độ khối bột từ 40 – 50oC. KCS ấn tay vào khối bột để kiểm tra cấu trúc. Nếu không đạt các yêu cầu trên thì KCS yêu cầu ngừng từ công đoạn hấp để công nhân vận hành máy đùn điều chỉnh các trục đùn. Việc kiểm tra này cũng theo cảm tính và kinh nghiệm. Bên cạnh đó, KCS cũng kiểm tra nhiệt độ nước hồ làm nguội. Việc kiểm tra chỉ dựa trên kinh nghiệm và cảm tính. Nếu nhiệt độ nước hồ 1 và 2 cao hơn yêu cầu thì mở van xả ở đáy hồ rồi thay nước mới. Nước bơm vào hồ 2 sẽ được gia nhiệt trước đến nhiệt độ yêu cầu (35 – 40oC) nhờ bộ phận gia nhiệt hơi nước nóng vào hồ.

19

A

B

C

20

D Hình 4.5: Hệ thống đùn và làm nguội A: Máy đùn lần 1

C: Máy đùn lần 2 và hồ làm nguội lần 2 D: Máy đùn lần 3

B: Hồ làm nguội lần 1

Kết cấu các máy đùn: ba máy đùn có cấu tạo giống nhau gồm một động cơ điện kéo một cặp trục vít chuyển động. Chức năng của các cặp trục vít giúp khối bột có cấu trúc chắc, chặt hơn. Năng suất làm việc và kích thước của các máy đùn là 120 – 150 kg/h; 1300 x500 x 1100 mm. Kết cấu hồ làm nguội: hồ nước làm nguội gồm máy truyền động, máng nước và xích tải hợp thành, van lấy nước và van xả nước. Hồ làm nguội có năng suất làm việc 120 – 150 kg/h và kích thước của hồ 6000 x 750 x 1600 mm. 4.2.5 Cán và định hình bánh Khối bột sau khi đùn lần 3 được băng tải đưa đến máy cán và máy định hình. Hai công đoạn này được gọi là quá trình thành hình bánh. Mục đích của quá trình thành hình bánh: khối bột được cán mỏng để thích hợp cho quá trình tạo hình của bánh. Khối bột sau cán phải có nhiệt độ khoảng 50oC, độ ẩm 48 – 52%. Sau đó, nó sẽ được đưa vào khuôn để tạo thành phôi bánh có dạng hình tròn, khối lượng và kích thước đồng đều. Cách thực hiện: băng tải đưa bột lên phía trên trục cán (xem hình 4.6B), công nhân sẽ dàn bột thành hàng theo chiều dài của trục cán. Bột đi qua hai trục cán rồi bị cán mỏng. Băng tải có bố trí hệ thống vòi nước phun dạng tia để bột không dính lên băng tải. Băng tải này sẽ đưa bột đã được cán vào khuôn định hình để tạo thành phôi bánh. Khuôn bánh có các lỗ tròn (xem hình 4.6B), kích thước khoảng 4,5 cm. Khi định 21

hình xong bột dư sẽ theo băng tải về máy đùn lần 1 để tận dụng nguyên liệu (xem hình 4.6A). Yêu cầu của bột sau khi thành hình: phôi phải đồng đều về kích thước và khối lượng. KCS kiểm tra phôi, bằng cách chọn 20 phôi liên tiếp ở hai bên của băng tải (mỗi bên lấy 10 phôi). Nếu tổng khối lượng 20 phôi nặng 1300 – 1500 g thì độ dày của bột sau cán đạt yêu cầu. Tùy thuộc vào tốc độ của băng tải định hình mà phôi có dạng hình tròn hoặc bầu dục. Nếu tốc độ băng tải chạy chậm thì phôi có dạng tròn, tốc độ nhanh có hình bầu dục.

A

B Hình 4.6: Máy thành hình phôi bánh gạo A: hệ thống cán và thu hồi bột dư

B: khuôn định hình

Kết cấu của máy thành hình (cán và khuôn định hình): gồm ba động cơ điện riêng biệt kéo: hai trục ép, khuôn có thể định hình được 15 bánh/hàng ngang, băng tải 22

vận chuyển và băng thu hồi bột dư. Các băng tải được làm bằng vải bạt. Năng suất làm việc của máy 120 – 150 kg/h và kích thước máy 3250 x 1500 x 1600 mm. 4.2.6 Sấy lần 1 Phôi bánh sau khi định hình sẽ được băng tải (xem hình 4.7A) đưa vào lưới tải tầng 1 của tủ sấy lần 1. Mục đích sấy lần 1: giảm độ ẩm của phôi bánh. Cách thực hiện: công nhân phải vận hành tủ sấy trước khoảng 1 giờ (chạy không tải) khi băng tải đưa các phôi qua hệ thống sấy lần 1. Hệ thống sấy lần 1 gồm 8 tầng tương ứng với 8 lưới tải. Lưới tải đưa phôi từ trên xuống dưới (từ tầng 1 đến tầng 8) theo hình zic zăc. Ống hơi gia nhiệt nằm dưới mỗi tầng được cung cấp hơi nóng lấy từ lò đốt bên ngoài phân xưởng bằng hệ thống đường ống. Bên trên lò sấy có van điện từ và van hãm để giảm lưu lượng hơi nóng vào tủ sấy trong quá trình sấy. Phía dưới lò sấy có van tách nước để điều khiển áp suất hơi tổng vào tủ sấy 4,5 – 5 kg/cm2 và nhiệt độ của các tầng sấy. Thời gian sấy thường kéo dài từ 2,5 – 3 giờ. + Thiết bị sấy được chia làm 3 khu vực: • Khu vực trên gồm các tầng 1, 2, 3. Thời gian phôi lưu ở mỗi tầng 20 – 22 phút. Nhiệt độ của khu vực trên là 85oC, lúc đầu nước trên bề mặt phôi bốc hơi và hình thành lớp gel nhớt. Sau đó, nước ở trung tâm phôi bốc hơi, làm các hạt tinh bột dịch lại gần nhau (Lê Ngọc Tú và cộng tác viên, 2001). Nhiệt độ ở khu vực này cao hơn so với hai khu vực còn lại để nước trên bề mặt bốc hơi nhanh và làm nước từ trung tâm thắng được trở lực của lớp gel nhớt mới hình thành để thoát ra ngoài. • Khu vực giữa gồm các tầng 4, 5, 6, 7. Thời gian phôi lưu ở mỗi tầng từ 18 – 25 phút. Nhiệt độ của khu vực này là 80oC, thấp hơn so với khu vực trên, để không làm bề mặt phôi bị sấy quá khô làm ảnh hưởng đến tốc độ thoát ẩm từ tâm ra ngoài bề mặt của phôi, vì nước ở trung tâm phôi tiếp tục bốc hơi, các hạt tinh bột tiếp xúc nhiều hơn và làm co bề mặt của phôi (Lê Ngọc Tú và cộng tác viên, 2001). • Khu vực dưới là tầng 8. Thời gian phôi lưu ở tầng 8 từ 10 – 15 phút. Nhiệt độ của tầng 8 là 75oC, thấp hơn so với các tầng còn lại để phôi không bị nứt, vì khi khô thể tích của phôi giảm dẫn đến sự co ngót và xuất hiện ứng suất nội (Lê Ngọc 23

Tú và cộng tác viên, 2001). Nếu nhiệt độ sấy còn cao làm ứng suất nội lớn hơn độ bền của phôi sẽ làm phôi bị nứt. Sau khi sấy đến cuối tầng 8 phôi bánh rơi xuống lưới tải có bố trí hệ thống quạt làm mát phôi (xem hình 4.7B) trước khi đưa vào phòng ủ. Năng suất làm việc của tủ sấy là 150 kg phôi ướt/giờ. Yêu cầu của phôi sau khi sấy lần 1: bề mặt phôi sau khi ra khỏi tầng 8 của tủ sấy phải bóng, khô, cứng, không nứt, bể và độ ẩm 17 – 19%. Trong quá trình sấy khi phôi đến các tầng 3, 5, 7 thì KCS sẽ lấy 1 phôi ở các tầng này để kiểm tra ẩm độ (ẩm độ lần lược ở các tầng là 37%; 26 – 28%; 20 ± 1%), cứ 1 giờ KCS sẽ lấy mẫu một lần và kiểm tra tương tự như công đoạn hấp. Nếu không đạt ẩm độ yêu cầu trên thì KCS yêu cầu công nhân giảm hoặc tăng lưu lượng hơi nóng theo khu vực 1, 2, 3 và 4, 5, 6, 7 hoặc điều chỉnh tốc độ lưới tải nhanh hay chậm theo thứ tự các tầng 1, 3, 5, 7 và 2, 4, 6. Khi phôi ra khỏi tầng 8, cứ 30 phút KCS sẽ quan sát bề mặt phôi. Nếu phôi bị nứt, bể, KCS yêu cầu công nhân tăng tốc độ lưới tải hoặc giảm lưu lượng hơi nóng của tầng 8. KCS xác định ẩm độ của phôi ở tầng 8 giống như xác định ẩm độ của bột sau khi hấp, mỗi lần lấy 1 phôi ở tầng 8. Nếu ẩm độ > 17 – 19%, KCS yêu cầu công nhân sấy lại phôi. Sau đó, công nhân tăng lưu lượng hơi nóng vào các tầng hoặc điều chỉnh tốc độ lưới tải chậm lại.

A

24

B Hình 4.7: Hệ thống sấy lần 1 A: Băng tải đưa phôi vào tủ sấy lần 1

B: Tủ sấy, băng tải, quạt làm mát phôi sau khi sấy lần 1

Kết cấu của tủ sấy lần 1: máy FBD còn được gọi là tủ sấy kiểu đường hầm có chiều dài 43,2 m; gồm 8 tầng lưới tải. Có 4 động cơ điện tiến hành điều khiển riêng biệt, hai mép lưới tải có một số động cơ quạt nhỏ để đối lưu không khí nóng. Phía dưới lưới tải của mỗi tầng có vỉ ống gia nhiệt bằng hơi nước nóng và van tách nước để điều khiển áp lực vào tủ sấy và nhiệt độ hơi nước nóng. Bên ngoài của máy sấy có van điện từ và van hãm để giảm lưu lượng hơi nóng vào từng khu vực của tủ sấy. 4.2.7. Ủ phôi lần 1 Sau khi sấy lần 1, phôi theo băng tải rơi xuống rổ nhựa. Công nhân sẽ cân định lượng để mỗi rổ đạt 14,5 kg/rổ rồi đem các rổ phôi vào phòng ủ. Mục đích quá trình ủ phôi lần 1: phân bố đồng đều ẩm độ trong phôi bánh, đạt trạng thái cân bằng ẩm, rút ngắn thời gian sấy lần 2. Cách thực hiện: công nhân sử dụng ballet và xe đẩy đưa các rổ phôi đến phòng ủ. Phòng ủ được cài đặt ở nhiệt độ 21 – 22oC, ẩm độ 75 – 80%. Quá trình ủ từ 24 – 72 giờ. Nếu thời gian ủ dài thì rút ngắn thời gian sấy lần 2. Ngược lại, thời gian ủ ngắn thì kéo dài thời gian sấy lần 2. Trong quá trình ủ, hạn chế mở cửa phòng nhiều lần để tránh làm ảnh hưởng đến môi trường trong phòng ủ.

25

Yêu cầu kỹ thuật sau khi ủ lần 1: ẩm độ của phôi sau khi ủ giảm 1 – 2% so với ẩm độ của phôi sau sấy lần 1. Do đó, KCS không kiểm tra độ ẩm phôi ở công đoạn này. 4.2.8. Sấy lần 2 Mục đích sấy lần 2: giảm ẩm tự do trong phôi bánh giúp công đoạn nướng đạt hiệu quả hơn. Nếu không sấy lần 2 mà chuyển qua nướng ngay thì phải sử dụng nhiệt độ nướng cao, thời gian dài sẽ làm bánh bị cháy. Cách thực hiện: công nhân vận hành tủ sấy lần 2 để hơi nước nóng lấy từ lò hơi được gia nhiệt bởi máy gia nhiệt và quạt gió ly tâm sẽ đưa hơi nóng vào tủ sấy. Khi đạt nhiệt độ cài đặt 80 – 82oC, công nhân sẽ đổ phôi bánh sau khi ủ xong vào máy sấy lần 2 (xem hình 4.8A). Máy sấy lần 2 có khay sấy là hình trụ tròn chia thành 8 ngăn được đánh số, có nắp đậy từng ngăn (xem hình 4.8B). Mỗi ngăn sẽ chứa được 2 rổ phôi. Công nhân đổ phôi vào ngăn 1 và 5 trước. Cứ sau 5 phút lại tiếp tục đổ phôi vào các ngăn 2 và 6; rồi đến 3 và 7; cuối cùng là 4 và 8. Các cặp ngăn trên được bố trí đối xứng nhau để tạo sự cân bằng về khối lượng trong lò sấy. Thời gian sấy dao động từ 3 – 4 giờ, tùy thuộc ẩm độ phôi đạt yêu cầu nhanh hay chậm. Sau khi sấy xong công nhân lấy phôi ra và đổ đầy các thùng gỗ. Yêu cầu kỹ thuật phôi sau khi sấy lần 2: phôi đạt ẩm độ 9 – 9,5%. KCS hoặc công nhân sẽ xác định ẩm độ như công đoạn sấy lần 1. Sau khi sấy khoảng 1 – 2 giờ, lấy 1 phôi và xác định ẩm độ tương tự như công đoạn hấp. Tùy vào kết quả độ ẩm xác định tại thời điểm này mà quyết định kéo dài hay rút ngắn thời gian sấy. Điều này hoàn toàn phụ thuộc vào kinh nghiệm của người kiểm mẫu.

26

A

B Hình 4.8: Tủ sấy lần 2

A: Tủ sấy lần 2

B: Sơ đồ cấu tạo khay sấy của tủ sấy lần 2

Kết cấu của tủ sấy lần 2: có kích thước 3000 x 2000 x 2600 mm, gồm bộ phận truyền động, tủ sấy, máy gia nhiệt, quạt ly tâm và van điện từ hợp thành. Bộ phận truyền động do hai trục, động cơ điện và xích tải hợp thành dùng để truyền động cho buồng sấy bên trong tủ sấy quay. 4.2.9 Ủ lần 2 Sau khi sấy lần 2, phôi được lấy ra chứa và ủ trong các thùng gỗ. Mục đích của ủ lần 2: phân phối ẩm độ của phôi đều hơn trước khi đi vào lò nướng. Cách thực hiện: phôi chứa đầy trong thùng gỗ rồi phủ tấm chăn lên trên. Sau khi ủ 45 – 60 phút, phôi được đưa qua hệ thống nướng. KCS không kiểm tra độ ẩm ở công đoạn này. Yêu cầu kỹ thuật của ủ phôi lần 2: phôi phải được ủ đúng thời gian quy định. 4.2.10 Nướng Phôi từ các thùng gỗ được đổ vào máy chỉnh phôi trước khi đưa vào máy nướng. Mục đích nướng: làm chín bánh, tạo màu, mùi vị, tạo độ giòn, xốp và giúp kéo dài thời gian bảo quản. Cách thực hiện: công nhân vận hành máy nướng như mở van gas tổng và van đường ống vào 4 khu vực nướng, điểm hỏa đầu đốt trước 30 phút ở 3 khu vực đầu tiên 27

(mỗi khu vực gồm hai vĩ có bố trí đầu đốt), việc điểm hỏa phụ thuộc vào kinh nghiệm của công nhân vận hành. Sau đó, công nhân đổ phôi bánh vào phễu nạp liệu của thiết bị chỉnh phôi (xem hình 4.9A). Mâm rung của máy chỉnh phôi chuyển động rung làm phôi không chồng lên nhau, dàn đều rồi rơi vào khe. Các ống hút (xem hình 4.9A) nằm đối diện với khe sẽ hút phôi lên rồi thả xuống băng tải. Ống hút sử dụng lực hút của máy hút gió để hút và sắp xếp phôi bánh đều đặn lên băng tải. Băng tải sẽ đưa phôi vào tủ nướng. Khi phôi đi vào tủ nướng thì nhiệt độ tủ phải đạt 200 – 220oC. Quá trình nướng trải qua 3 giai đoạn như sau: + Giai đoạn 1: khu vực 1, khi mới cho phôi vào nướng, nhiệt độ phôi thấp hơn nhiệt độ lò nướng. Sự chênh lệch nhiệt độ làm cho một phần ẩm ở lớp ngoài bị bốc hơi. + Giai đoạn 2: khu vực 2, nhiệt độ lớp ngoài và lớp trong của phôi càng tăng làm sự bốc hơi nước ở hai lớp diễn ra mạnh hơn. + Giai đoạn 3: khu vực 3, ẩm tự do lúc này giảm nhưng với tốc độ chậm do lượng hơi nước tự do trong phôi đã bốc hơi gần hết. Nhiệt độ cao sẽ tạo ra áp suất cao, cùng với sự chênh lệch nhiệt giữa phôi và môi trường nướng, kết hợp với khả năng phồng nở của nguyên liệu chứa amylopetin và tinh bột sắn biến tính (xem phụ lục 2) làm hạt tinh bột bung ra, nở to. Do lượng ẩm liên kết thoát ra ngoài, cùng với sự phồng nở của tinh bột làm liên kết giữa các hạt tinh bột yếu đi, dễ bị bẻ gãy tạo thành những lổ rỗng. Đồng thời tại đây cũng xảy ra phản ứng caramel và Maillard để tạo màu cho sản phẩm. Sau khi phồng nở xong, bánh đến khu vực 4 (không điểm hỏa) để nguội bớt rồi rơi xuống băng tải để đến công đoạn phun đường (xem hình 4.9B). Yêu cầu kỹ thuật bánh sau khi nướng: bánh sau khi nướng phải có bề mặt vàng, giòn, xốp, nở phồng và khối lượng 3,8 – 4 g/bánh. KCS quan sát bề mặt bánh sau nướng và lấy ngẫu nhiên 10 bánh cân để tính khối lượng trung bình. Nếu bánh không nở và khối lượng trung bình của 10 phôi < 3,8 – 4 g/bánh thì KCS yêu cầu công nhân vận hành máy nướng điều chỉnh tốc độ lưới tải chậm lại và tăng nhanh hơn khi bánh bị cháy. Những bánh không nở hoặc bị cháy thì loại ra và dùng làm thức ăn gia súc. 28

A

B Hình 4.9: Hệ thống nướng bánh gạo A: Máy chỉnh phôi trước khi nướng

B: Máy nướng bánh gạo

Kết cấu của máy chỉnh phôi trước khi nướng: gồm ống hút, máy hút gió, mâm rung động, khe bánh và phễu liệu hợp thành. Năng suất máy khoảng 120 kg/h, kích thước 2400 x 1100 x 1400 mm. Kết cấu của máy nướng: máy nướng cũng gọi là máy xốp, gồm 3 khu vực riêng biêt là khu mềm hóa, khu xốp hóa, khu lên màu. Sáu cụm máy đốt của 3 bộ phận trên do 6 van áp lực để ổn định áp lực gas. Năng suất làm việc 120 kg phôi bánh/h, kích thước máy 12500 x 1600 x 1600 mm. 4.2.11 Phun đường Bánh sau khi nướng được băng tải chuyển đến máy phun đường. Mục đích phun đường: dung dịch đường được phun trên bề mặt bánh để tăng giá trị cảm quan và tạo vị. 29

Cách thực hiện Pha dung dịch đường phun bằng cách gia nhiệt nước lên 55 – 60oC rồi cho gelatin từ từ vào nước. Cứ 80 kg nước thì cho 2 kg gelatin. Phải dùng cánh khuấy khuấy đều để tránh gelatin bị vón cục. Sau đó lọc dung dịch qua rây loại cặn. Lấy 9 lít pha với 50 kg đường RE xay, 2 kg mạch nha, 110 g muối xay và khuấy đều hỗn hợp khoảng 15 – 20 phút để tạo thành dung dịch dạng sệt. Dung dịch này sẽ được đổ vào phễu phun đường. Dung dịch gelatin còn lại sẽ được bảo quản lạnh để pha tiếp cho mẻ sau. Công nhân bắt đầu khởi động máy chỉnh hàng để mâm rung (xem hình 4.10A) hoạt động làm bánh sau khi nướng không bị chồng lên nhau. Công nhân sẽ điều chỉnh áp lực không khí qua vòi phun trước khi bánh được chuyển đến băng tải nhựa nằm dưới các vòi phun đường (xem hình 4.10B), dưới tác dụng của áp lực không khí qua vòi phun, phun dung dịch đường đều lên mặt bánh. Ở cuối băng tải nhựa có dao gạt đường phun dính lên băng tải, tránh lớp đường bám dày lên băng tải. Yêu cầu kỹ thuật của bánh sau khi phun đường: đường được phun phải bám đều trên bề mặt bánh, tỷ lệ dung dịch đường chiếm khoảng 18 – 20% so với khối lượng bánh thành phẩm. KCS quan sát bề mặt bánh dựa vào kinh nghiệm. KCS kiểm tra tỷ lệ dung dịch đường phun sau khi bánh vừa được phun đường bằng cách lấy ngẫu nhiên 10 bánh và xác định theo công thức sau.

) x 100

W = (1 – Với:

W: phần trăm đường phun trên mặt bánh (gam) G 1 : khối lượng bánh sau khi nướng (gam) G 2 : khối lượng bánh sau khi phun đường (gam) Nếu tỷ lệ đường phun không đạt yêu cầu 18 – 20%, KCS yêu cầu công nhân vận hành máy phun đường điều chỉnh áp lực không khí của vòi phun nhỏ lại để điều chỉnh lưu lượng dung dịch đường và điều chỉnh ngược lại khi dung dịch đường quá ít. 30

A

B Hình 4.10: Hệ thống phun dung dịch đường A: Máy chỉnh phôi trước khi nướng

B: Máy phun đường

Kết cấu máy chỉnh hàng trước khi phun đường: gồm mâm rung động, băng tải vận chuyển, động cơ truyền động và điều khiển khí hợp thành. Năng suất làm việc 150 kg/h, kích thước 1600 x 1250 x 1100 mm. Kết cấu máy phun đường: gồm phễu nạp dung dịch đường phun, đầu phun, công tắc áp lực không khí, đai tải nhựa, dao gạt hồi liệu và bộ phận phun nước hợp thành. Năng suất làm việc 120 – 150 kg/h, kích thước máy 2500 x 1580 x 2200 mm. 4.2.12 Sấy lần 3 Khi phôi bánh đã được phun đường thì băng tải chuyển qua máy sấy lần 3. Mục đích sấy: làm khô đường để đường bám chặt trên bề mặt bánh, tăng giá trị cảm quan cho bánh. Cách thực hiện: công nhân vận hành lưới tải, cài đặt nhiệt độ lên 80 – 90oC trước 30 phút. Khi nhiệt độ tăng đến chế độ cài đặt nhờ van điện từ điều khiển lượng 31

hơi nóng đi vào tủ sấy. Bánh sau phun đường theo băng tải vào tủ sấy. Thời gian sấy 10 – 15 phút, năng suất sấy của tủ là 120 – 150 kg/giờ. Yêu cầu kỹ thuật bánh sau khi sấy lần 3: bánh sau khi sấy lần 3 thì đường phải khô và bám lên bề mặt bánh. KCS sẽ quan sát bề mặt bánh dựa trên kinh ngiệm. Nếu không đạt các yêu cầu trên, KCS yêu cầu công nhân vận hành máy sấy lần 3 tăng nhiệt độ nhưng phải thấp hơn 95oC. Kết cấu của tủ sấy: tủ sấy sau phun đường có 5 lưới tải (tương ứng với 5 tầng sấy) do 2 động cơ điện riêng biệt truyền động. Giữa mỗi tầng lưới tải có vỉ ống gia nhiệt tiến hành gia nhiệt, trên tủ sấy có quạt gió tiến hành tuần hoàn khí nóng, để đạt được nhiệt độ đồng đều. Kích thước máy 18000 x 1800 x 2400 mm. 4.2.13 Phun dầu và gia vị Khi bánh được làm khô đường, được bảng tải chuyển đến máy phun dầu. Mục đích phun dầu và gia vị: Tăng giá trị cảm quan và giá trị dinh dưỡng cho bánh thành phẩm. Cách thực hiện (xem hình 4.15): công nhân chuẩn bị nguyên liệu sẽ xay mịn và rây các gia vị như muối, bột ngọt nhằm loại bỏ tạp chất và tránh hiện tượng vón cục, dầu được công nhân vận hành máy phun dầu gia nhiệt lên 80oC. Sau đó, muối, bột ngọt, chất chống oxy hóa được cho vào dầu và dùng cánh khuấy để khuấy đều hỗn hợp. Tỷ lệ dầu chiếm 94,9%, muối 4,7%, bột ngọt 0,4%. Tiếp theo công nhân vận hành máy phun dầu, điều chỉnh bơm dầu để dẫn dầu từ bồn pha dầu (xem hình 4.11B) vào một đường ống nằm dưới phễu phun (xem hình 4.11A và 4.11B), rồi phun lên bánh từ băng tải sau khi nướng qua (xem hình 4.11A). Dầu dư chảy xuống máng nằm phía dưới đường ống phun dầu. Trong quá trình phun dầu lên bánh thì cánh khuấy luôn hoạt động tránh hiện tượng muối, bột ngọt lắng xuống đáy ảnh hưởng đến chất lượng cảm quan của bánh. Tỷ lệ hỗn hợp dầu phun khoảng 18 – 20% so với khối lượng bánh thành phẩm. Yêu cầu bánh sau khi phun dầu: sau khi phun dầu và gia vị, dầu phải phủ đều lên bề mặt bánh và đạt tỷ lệ dầu phun khoảng 18 – 20 %/bánh đã phun đường. 32

KCS kiểm tra sau khi bánh vừa được phun dầu. Việc kiểm tra này chủ yếu dựa vào kinh nghiệm và cảm tính. KCS kiểm tra tỷ lệ dầu phun giống như công đoạn sấy sau phun đường. Nếu tỷ lệ dầu phun > 18 – 20 %/bánh đã phun đường thì KCS yêu cầu công nhân vận hành máy phun dầu, điều chỉnh lưu lượng dầu từ bốn pha dầu lên đường ống phun chậm lại. Ngược lại, tỷ lệ dầu < 18 – 20 %/bánh đã phun đường thì giảm lưu lượng dầu phun.

A

B Hình 4.11: Thiết bị phun dầu A: Băng tải sau khi nướng, phễu phun

B: Đường ống dẫn dầu phun, bồn pha dầu phun

Kết cấu máy phun dầu: gồm lưới tải, bồn chứa dầu và cánh khuấy dầu do 3 động cơ riêng biệt điều khiển. Năng suất làm việc 120 – 150 kg/h, kích thước máy 1400 x 1200 x 1750 mm. 4.2.14 Sấy lần 4 và làm nguội Sau khi phun dầu, bánh được băng tải chuyển vào tủ sấy lần 4. 33

Mục đích: làm ráo dầu vừa phun và tăng giá trị cảm quan của bánh. Cách thực hiện: công nhân điều chỉnh nhiệt độ máy sấy lên 75 – 80oC trước 30 phút. Sau đó, bánh sau khi phun đường qua được băng tải đưa vào tủ sấy. Khi sấy xong bánh rơi lên băng tải có bố trí quạt làm nguội (xem hình 4.12) để thuận lợi cho quá trình đóng gói. Thời gian sấy 15 – 20 phút. Yêu cầu kỹ thuật sau khi sấy và làm nguội: bánh sau khi sấy, làm nguội phải khô và đạt các chỉ tiêu yêu cầu (xem phụ lục 5). KCS kiểm tra sau mỗi mẻ sấy và làm nguội theo kinh nghiệm và quan sát. Nếu bánh không đạt yêu cầu trên, KCS yêu cầu công nhân vận hành tủ sấy điều chỉnh nhiệt độ tủ sấy.

Hình 4.12: Quạt làm mát sau sấy lần 4 Kết cấu tủ sấy lần 4: tủ sấy được chia thành 3 tầng lưới tải vận chuyển do một động cơ điện truyền động, giữa mỗi tầng lưới tải có ống gia nhiệt và mâm tích dầu, nhiệt độ do van điện điều khiển. Năng suất làm việc 220 kg/h, kích thước 1200 x 1200 x 2600 mm. 4.2.15 Đóng gói Khi đã làm khô dầu phun trên bánh, bánh được băng tải chuyển đến máy đóng gói thành phẩm. Mục đích đóng gói cấp 1: bánh có cấu trúc xốp nên rất dễ hút ẩm làm cho bánh bị mềm, mất độ giòn, giảm giá trị cảm quan của bánh. Để đảm bảo độ xốp giòn được lâu cần phải bao gói kịp thời. Bao bì ngoài tác dụng giữ chất lượng cho sản phẩm trong thời gian bảo quản, còn làm tăng vẻ đẹp và hấp dẫn của sản phẩm. 34

Cách thực hiện: bánh từ băng tải làm nguội qua hệ thống sắp bánh theo hàng thẳng để công nhân tiện xếp bánh lên thanh nạp bánh của máy đóng gói (xem hình 4.17B). Các miếng gạt chạy tuần hoàn (xem hình 4.17B) định lượng hai bánh vào 1 bao PE. Máy đóng gói sẽ hàn mí dọc, ngang (nhiệt độ hàn mí là 120 – 150oC). Yêu cầu kỹ thuật sau khi đóng gói cấp 1: mối hàn của bao bì cấp 1 sau khi đóng gói phải kín và bánh bên trong bao bì không bị vỡ, nát. Công nhân đứng tại máy đóng gói sẽ quan sát độ kín mối hàn. Nếu không kín họ sẽ điều chỉnh nhiệt độ hàn mí dao động trong khoảng 120 – 150oC. KCS hoặc công nhân tại băng chuyền thành phẩm cấp 1 (bánh sau đóng gói 1) sẽ loại những bánh bị bể, vỡ hoặc bánh có bao bì bị rách.

A

B Hình 4.13: Thiết bị đóng gói B: Máy đóng gói

A: Máy sắp bánh 35

Kết cấu máy đóng gói: gồm bộ phận nạp liệu, thanh gạt định lượng bánh đóng gói trong mỗi bao bì, dao có tác dụng vừa cắt vừa hàn mí ghép. Mục đích đóng gói cấp 2 và cấp 3: để thuận tiện cho quá trình lưu kho, vận chuyển, phân phối sản phẩm. Bao bì được in thông tin về sản phẩm giúp người tiêu dùng dễ dàng chọn lựa. Cách thực hiện đóng gói cấp 2: bánh sau khi đóng gói cấp 1 được chứa đầy các rổ nhựa. Công nhân sẽ dùng ballet và xe đẩy, vận chuyển đến phòng đóng gói cấp 2 và 3. Khi đến phòng đóng gói, công nhân sẽ đổ bánh đã đóng gói cấp 1 lên bàn rồi xếp thẳng hàng 13 – 14 bánh vào 1 bao P.E rồi đưa vào máy ghép mí. Trên bao bì có in thông tin sản phẩm, hạn sử dụng. Bao PE có tác dụng chống thấm khí, thấm nước, bền với acid, kiềm và muối vô cơ, giúp bảo vệ sản phẩm (Đống Thị Anh Đào, 2008). Sau khi đóng gói cấp 2, bánh sẽ được đóng gói vào bao bì cấp 3. Yêu cầu kỹ thuật sau đóng gói cấp 2: trong quá trình đóng gói cấp 2, bao bì phải được hàn kín, không có bánh bể. Công nhân vừa đóng gói, vừa loại những sản phẩm không đạt như bị rách bao bì hoặc bánh bị bể còn sót lại ở công đoạn đóng gói cấp 1. Tại công đoạn đóng gói cấp 2, KCS lấy ngẫu nhiên 3 túi bánh, 1 túi để nhân viên phòng thí nghiệm kiểm tra các chỉ tiêu hóa lý (xem phụ lục 8), chỉ tiêu vi sinh (xem phụ lục 9) và chỉ tiêu kim loại nặng (xem phụ lục 10). Nếu một trong các chỉ tiêu này không đạt yêu cầu của công ty thì nhân viên phòng thí nghiệm sẽ yêu cầu lại bộ phận sản xuất giữ lại lô hàng và kiểm tra để tìm nguyên nhân. Hai túi bánh còn lại được KCS lưu, nếu có phản hồi từ người tiêu dùng thì lấy ra kiểm tra. Cách thực hiện đóng gói cấp 3: thùng carton (bao bì cấp 3) có cấu tạo gợn sóng (chiều rộng sóng là 3,2 mm, chiều cao sóng 1,2 mm), khả năng chịu lực kém, nên phù hợp với bánh gạo có trọng lượng nhỏ và ít chịu tác động cơ học và được gấp thành hình chữ nhật, giúp bảo vệ sản phẩm bên trong khi co va đập nhẹ (Đống Thị Anh Đào, 2008). Công nhân sẽ đóng dấu ngày sản xuất và hạn sử dụng lên bao bì cấp 3 (thùng carton), tiến hành xếp 6 túi bánh vào 1 thùng rồi dán thùng bằng băng keo.

36

Yêu cầu kỹ thuật của đóng gói cấp 3: tất cả bao bì cấp 3 phải được đóng dấu ngày sản xuất và hạn sử dụng, bao bì không bị rách hoặc bị móp. Công nhân sẽ kiểm tra thùng carton trước khi đóng gói và loại ra các thùng không đạt yêu cầu trên. 4.3 Vai trò, nhiệm vụ của KCS và công nhân ở các công đoạn trong dây chuyền sản xuất Trong dây chuyền sản xuất, KCS có vai trò quan trọng. KCS giúp kiểm soát được các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình sản xuất bánh gạo, để đề ra các biện pháp khắc phục kịp thời. KCS phải có trình độ, am hiểu về quy trình sản xuất. Tại 1 số công đoạn, công nhân phải đảm trách nhiệm vụ hỗ trợ hoặc thay thế KCS để kiểm tra các chỉ tiêu như kiểm tra nhiệt độ hồ làm nguội, ẩm độ phôi ở công đoạn sấy lần 2 hay công đoạn đóng gói. Công việc và nhiệm vụ của KCS đã được trình bày cụ thể ở từng công đoạn ở mục 4.1 và được tóm tắt lại ở bảng 4.2. Bảng 4.2: Vai trò và nhiệm vụ của KCS đối với từng công đoạn sản xuất bánh gạo Công

Người

Tần số kiểm

Chỉ tiêu

PP kiểm tra

Số lượng mẫu

đoạn

kiểm tra

tra

kiểm tra

1.Ngâm

KCS

Sau mỗi mẻ

Gạo sau khi

Quan sát và

Tùy thuộc vào

ngâm

ngâm

cảm quan

kinh ngiệm của KCS

2.Nghiền

KCS

Sau mỗi mẻ

Bột nghiền

Quan sát, cảm

nghiền

và ẩm độ

quan và sấy

5 –7g

máy sấy hồng ngoại 3.Hấp

KCS

Sau mỗi mẻ

Bột sau khi

Quan sát, cảm

hấp

hấp

quan, cân và ép

Vừa đủ khuôn ép

trên máy ép 4.Đùn

KCS

cuối đùn 3

Bột sau khi

Quan sát và

đùn

cảm quan

37

-

5.Làm

KCS hoặc

nguội

công nhân

6.Cán và

KCS

Tùy ý

Cảm quan

-

Phôi

Cân

20 phôi

Phôi

Quan sát, cân

3 phôi/lần

hồ làm nguội Sau khi định

định hình 7.Sấy lần

Nước trong

hình KCS

Sau mỗi mẻ

1

sấy

và ép trên máy ép

8.Ủ lần 1

Không

-

-

-

-

Phôi

Cân

3 phôi/lần

kiểm tra 9.Sấy lần

KCS hoặc

Sau mỗi mẻ

2

công nhân

sấy

10.Ủ lần 2

Không

-

-

-

-

Sau mỗi mẻ

Bánh

Quan sát bánh

10 bánh

kiểm tra 11.Nướng

KCS

nướng

trên băng tải Cân

12.Phun

KCS

đường 13.Sấy lần

Sau mỗi mẻ phun đường

KCS

Sau mỗi mẻ

3 14.Phun

Quan sát

10 bánh

Cân Bánh

Quan sát

10 bánh

Bánh

Quan sát

3 – 4 bánh

sấy KCS

Sau mỗi mẻ

dầu 15.Sấy lần

Bánh

phun KCS

Sau mỗi mẻ

4 và làm

Cân Bánh

Quan sát

3 – 4 bánh

suốt

Bao bì và

Quan sát

Tất cả

trình

bánh bên

sấy

nguội 16.Đóng gói

KCS và

Trong

công nhân quá

đóng gói

trong bao bì

38

Qua bảng 4.2, tôi nhận thấy tầm quan trọng của KCS. KCS tham gia và kiểm soát ở hầu hết các công đoạn. Trên thực tế, KCS tại dây chuyền sản xuất đã thể hiện tốt trách nhiệm của mình bằng cách làm việc chăm chỉ, năng động. Tuy nhiên sự hạn chế về thiết bị và dụng cụ hỗ trợ cho quá trình kiểm tra, nên một số công đoạn kiểm tra dựa vào cảm tính và kinh nghiệm như nhiệt độ hồ làm nguôi, khe hở giữa các trục nghiền, khe hở giữa 2 trục cán. 4.4 Các thiết bị sử dụng trong quy trình sản xuất Bánh gạo là sản phẩm cần nhiều thiết bị, tuy nhiên, các thiết bị này có yêu cầu kỹ thuật không quá cao. Quá trình vận hành và vệ sinh các thiết bị này cũng không quá phức tạp. Tại công ty, một số thiết bị còn thô sơ như máy nghiền, máy cán, làm quá trình khắc phục sự cố gặp hạn chế ví dụ: điều chỉnh khe hở giữa các trục bằng cảm tính nên mất nhiều thời gian. Việc vệ sinh các thiết bị được sự hướng dẫn và kiểm soát bởi người quản lý khu vực sản xuất. Công nhân phụ trách tại công đoạn nào sẽ phải vệ sinh thiết bị tại công đoạn đó. Việc bảo trì các thiết bị cũng được công ty quan tâm với tần suất 1 tháng/lần. Do thiết bị đã sử dụng lâu, công ty nên tăng tần suất kiểm tra để hạn chế tốt hơn các rủi ro có thể xảy ra. Bảng 4.3 trình bày về hệ thống thiết bị, người chịu trách nhiệm vệ sinh cũng như tần suất và cách thức vệ sinh các thiết bị này. Bảng 4.3: Thiết bị và việc vệ sinh thiết bị trong quy trình sản xuất bánh gạo Công đoạn

Thiết bị

Tần suất 4

Cách thức vệ sinh

1.Ngâm

Thùng ngâm

Trước và sau một chu kỳ sản xuất

Công nhân rửa bằng nước

2.Nghiền

Máy nghiền và băng tải

1 tuần/lần

Công nhân dùng chổi quét và rửa bằng nước

3.Hấp

Máy hấp và băng tải

Trước và sau một chu kỳ sản xuất

Công nhân rửa bằng nước

4.Đùn

Máy đùn

Trước và sau một chu kỳ sản xuất

Công nhân rửa bằng nước

39

5. Làm nguội

Hồ làm nguội

1 tuần/lần

Công nhân rửa bằng nước

6.Cán và định hình

Máy cán, máy định hình và băng tải vải

Trước và sau một chu kỳ sản xuất

Công nhân rửa bằng nước

7.Sấy lần 1

Hệ thống lưới tải của tủ sấy

1 tuần/lần

Công nhân rủa bằng nước

8.Sấy lần 2

Mặt ngoài và khay sấy

1 tuần/lần

Công nhân rửa nước

9.Nướng

Lưới tải

1 tuần/lần

Công nhân rửa bằng nước

10.Phun đường

Vòi phun, băng tải

1 tuần/lần

Công nhân rửa bằng nước ở nhiệt độ 40 – 45oC

11.Sấy lần 3

Lưới tải

1 tuần/lần

Công nhân rửa bằng nước ở nhiệt độ 40 – 45oC

12.Phun dầu

Máy phun dầu

1 tuần/lần

Công nhân rửa bằng nước ở nhiệt độ 40 – 45oC

13.Sấy lần 4

Lưới tải

1 tuần/lần

Công nhân rửa bằng nước ở nhiệt độ 40 – 45oC

14.Làm nguội

Băng tải và quạt

1 tuần/lần

Công nhân rửa nước ở nhiệt độ 40 – 45oC

15.Đóng gói

Bàn và sàn nhà khu vực đóng gói

1 ngày/lần

Công nhân rửa bằng nước

16.Sấy lần 1 đến đóng gói

Rổ nhựa

2 tuần/lần

Công nhân rửa bằng nước

Trên thực tế, việc thực hiện vệ sinh thiết bị của công ty được thực hiện tốt. Các thiết bị được vệ sinh sạch sẽ và được người quản lý khu vực sản xuất kiểm tra. Tuy nhiên, tại một số công đoạn như sấy lần 1, phun đường, phun dầu và đóng gói. Các băng tải lưới và rổ nhựa, công nhân phải vệ sinh kỹ hơn vì băng tải tiếp xúc nhiều với 40

sản phẩm. Do những thiết bị này mau bẩn nên cần tăng tần suất vệ sinh. Ngoài việc rửa bằng nước, công ty nên sử dụng thêm chất tẩy rửa như xà phòng để tăng hiệu quả. 4.5 Tìm hiểu hệ thống quản lý chất lượng ISO 9001: 2008 và an toàn lao động  Công ty đã đề ra các nội quy và biện pháp để đảm bảo vệ sinh an toàn thực phẩm cho sản phẩm, vì công ty nhận thức được vai trò của của vệ sinh an toàn thực phẩm nên đã đạt được chứng chỉ ISO 900:2008, do tổ chức quốc tế về tiêu chuẩn hóa ISO cấp chứng chỉ. ISO 9001:2008 là tiêu chuẩn về hệ thống quản lý chất lượng mới nhất được sửa đổi lần thứ 4 của tổ chức ISO. Xây dựng hệ thống quản lý chất lượng ISO 900:2008 là thiết lập các qui trình để đảm bảo công ty áp dụng luôn đáp ứng những yêu cầu của khách hàng mà công ty đã cam kết. Việc áp dụng tiêu chuẩn này giúp công ty khẳng định khả năng cung cấp các sản phẩm một cách ổn định đáp ứng các yêu cầu khách hàng để nâng cao sự thoả mãn của khách hàng. Công ty sẽ ý thức được việc cải tiến liên tục kết quả hoạt động sản xuất kinh doanh nhằm đạt được các mục tiêu tăng lợi nhuận, tăng sản phẩm và giảm sản phẩm hư hỏng, giảm lãng phí. (http://www.iso.com.vn/consultant.php?consultid=1&parent=1) Nhằm tạo uy tín lâu dài trong kinh doanh, công ty đã áp dụng hệ thống ISO 9001:2008 thông qua các hoạt động có kế hoạch và có hệ thống để kiểm tra chất lượng và chứng cứ cho mức chất lượng đạt được. Trên thực tế công ty đã đạt được các yêu cầu cần kiểm soát của tiêu chuẩn ISO 9001: 2008 như sau: Kiểm soát tài liệu, hồ sơ nội bộ, bên ngoài và dữ liệu của công ty. Quản lý nguồn lực như cung cấp nguồn lực, tuyển dụng, đào tạo, cơ sở hạ tầng, môi trường làm việc. + Hàng năm công ty có kế hoạch tuyển nhân viên thường là sau tết nguyên đán. Nhân viên và công nhân mới được công ty tổ chức sinh hoạt nội quy trước khi làm việc tại công ty để giúp mọi người nắm được các quy định, có trách nhiệm với môi 41

trường làm việc và nâng cao hiệu quả của công việc. Họ còn được làm việc trong môi trường sạch sẽ, có bố trí quạt và có đồ bảo hộ lao động ví dụ như găng tay, khẩu trang,… + Công ty trang bị đầy đủ trang thiết bị phòng cháy chữa cháy và bố trí ở những vị trí cần thiết. Mỗi công nhân viên điều được học tập và luyện tập phòng cháy chữa cháy theo định kỳ. + Đối với nguồn năng lượng phục vụ cho sản xuất như điện. Công ty luôn kiểm tra và giám sát chặt chẽ các hệ thống liên quan như cầu dao, đường dây dẫn… Để tránh xảy ra các sự cố. Tạo sản phẩm như hoạch định sản phẩm, xác định các yêu cầu liên quan đến khách hàng, kiểm soát thiết kế như công ty luôn thay đổi loại gạo sản xuất để đa dạng hóa hương vị của sản phẩm, thay mẫu mã bao bì. Phân tích và cải tiến: như kiểm soát bán thành phẩm và thành phẩm, có hành động phòng ngừa và khắc phục ở các công đoạn.  Thực tế các yêu cầu về vệ sinh khu vực sản xuất và an toàn lao động công ty kiểm soát tốt. Về vệ sinh cá nhân, tuy công ty đã trang bị đầy đủ quần áo, mũ, găng tay… trong tất cả các công đoạn sản xuất nhưng một số công đoạn như cán, phun đường và phun dầu, công nhân không thường xuyên thực hiện đúng nội quy về đồng phục lao động, nên công ty cần tăng tần suất kiểm tra, cũng như nâng cao ý thức, nhận thức về vệ sinh an toàn thực phẩm, nhiễm chéo, đặc biệt mối nguy về vi sinh và sinh học vì các công đoạn này công nhân tiếp xúc trực tiếp với sản phẩm.

42

Chương 5 KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 5.1 Kết luận Công ty bố trí hệ thống sản xuất khá hợp lý. Ví dụ như bộ phận đóng gói được bố trí ở khu vực riêng, kín như vậy tránh sản phẩm bị các loại côn trùng xâm hại, đảm chất lượng bánh trước khi xuất xưởng. Công ty có một số thiết bị tự động, bán tự động tạo nhiều thuận lợi cho công nhân sản xuất và rút ngắn được thời gian sản xuất. Thiết bị sản xuất cũng được rửa sạch trước và sau khi sản xuất. Công ty có sự quan tâm lớn về vấn đề vệ sinh đối với khu vực sản xuất, đảm bảo an toàn vệ sinh thực phẩm. Công nhân có ý thức vệ sinh khu vực sản xuất khá tốt, khu vực sản xuất luôn được vệ sinh sạch sẽ. Chất lượng bánh luôn đạt được chất lượng mong muốn, nhờ kiểm tra chặt chẽ, khắc phục sự cố kịp thời tránh được các ảnh hưởng lớn đến bánh. Vấn đề an toàn vệ sinh cho bánh cũng luôn được quan tâm thông qua nội quy về vệ sinh đối với công nhân và chế độ kiểm tra nghiêm ngặc như kiểm tra chỉ tiêu vi sinh, hóa lý và kim loại nặng đối với bánh thành phẩm. 5.2 Kiến nghị Để năng cao hiệu quả sản xuất hơn nữa, công ty xem xét một số vấn đề sau đây: Về thiết bị: nên thay hệ thống điều khiển máy hấp đã cũ, màn hình hiển thị thông số bị hỏng như máy hấp. Bổ sung thêm bộ phận xác định khe hở giữa các trục nghiền, trục cán của máy nghiền và máy cán. Về dụng cụ: nên mua mới các thùng gỗ để ủ lần 2 và tấm phủ cho thùng ủ. Lắp đặt nhiệt kế ở hồ làm nguội hoặc bổ sung thêm nhiệt kế cầm tay để kiểm soát nhiệt độ ở hồ làm nguội, không dựa vào cảm tính.

43

Về công tác bảo trì: các đường ống dẫn khí nóng từ lò hơi lên các thiết bị sản xuất dang bị rò rỉ, cần sửa chữa và tăng tần suất kiểm tra. Về vệ sinh công nhân: tăng cường kiểm tra việc thực hiện vệ sinh mặc đồng phục và vệ sinh cá nhân của công nhân và nhân viên khu vự sản xuất, để ngăn ngừa sự lây nhiễm chéo có thể gây ra cho sản phẩm.

44

TÀI LIỆU THAM KHẢO TIẾNG VIỆT 1. Bộ công thương trường đại học công nghiệp TPHCM – Viện công nghệ sinh học và thực phẩm, 2009. Giáo trình công nghệ chế biến và bảo quản lương thực, trang 9 – 15. 2. Đống Thị Anh Đào, 2009. Kỹ thuật bao bì thực phẩm, NXB Đại học Quốc gia TPHCM, trang 234. 3. Hoàng Kim Anh, 2006. Hóa học thực phẩm, NXB Khoa Học và Kỹ Thuật, trang 202 – 220. 4. Hoàng Kim Anh và cộng tác viên. Tinh bột sắn và các sản phẩm từ tinh bột sắn, NXB Khoa học và kỹ thuật. 5. Lê Ngọc Thụy, 2009. Các quá trình công nghệ cơ bản trong sản xuất thực phẩm, NXB Bách Khoa Hà Nội, trang 35 – 37. 6. Lê Ngọc Tú và cộng tác viên, 2001. Hóa học thực phẩm, NXB Khoa học Kỹ Thuật Hà Nội, trang 180 – 195. 7. Trần Minh Tâm, 1998. Các quá trình công nghệ trong chế biến nông sản thực phẩm, NXB Nông Nghiệp, trang 99 – 101. INTERNET 8. “Giới thiệu công ty Hancofood”. Truy cập tháng 5 năm 2011

9. “Chất chống oxy hóa Origanox”. Truy cập tháng 5 năm 2011

10. Tạp chí ẩm thực. “Bánh senbei”. Truy cập tháng 5 năm 2011.

11. “Tiêu chuẩn iso 9001:2008”. Truy cập tháng 6 năm 2011.

45

PHỤ LỤC Phụ lục 1

Hình 4.14: Gạo thơm Đài Loan Phụ lục 2: Kích thước và nhiệt độ hồ hóa của các loại tinh bột sản xuất bánh gạo Loại tinh bột

Kích thước (μm)

Nhiệt độ hồ hóa (oC)

Tinh bột gạo

2 – 10

70 – 80

Tinh bột sắn biến tính

5 – 35

52 – 64

Tinh bột khoai tây

50 – 100

55 – 66

(Nguồn: Giáo trình công nghệ chế biến & bảo quản lương thực) Phụ lục 3: Hàm lượng amylose và amylopectin trong một số loại gạo Loại gạo

Amylose (%)

Amylopectin (%)

Đài Loan

14 – 16

84 – 86

Tấm Nhật

14 – 15,5

84,5 – 86

Tấm Đài Loan

14 – 16

84 – 86

Tinh bột sắn biến tính

16 – 18

82 – 84

Tinh bột khoai tây

23

77

(Nguồn: Tài liệu của Công Ty Cổ Phần Thực Phẩm Hanco và giáo trình: công nghệ chế biến & bảo quản lương thực) 46

Phụ lục 4: Giới hạn độ ẩm của nguyên liệu STT

Yêu cầu độ ẩm (%)

Tên nguyên liệu

≤ 35 – 40

1

Gạo nghiền

2

Tinh bột khoai tây

≤ 18

3

Tinh bột sắn

≤ 13

4

Đường RE

≤ 0,04

5

Muối

≤ 0,1

6

Dầu palm olein

≤ 0,03 (Nguồn: Tài liệu của Công Ty Cổ Phần Thực Phẩm Hanco)

Phụ lục 5: Chỉ tiêu cảm quan của nguyên liệu STT

Tên nguyên liệu

Yêu cầu Không bị mốc, không sâu mọt, không lẫn tạp

1

Gạo

2

Tinh bột khoai tây

3

Tinh bột sắn

4

Đường RE

5

Muối

6

Dầu palm olein

7

Gelatin

chất. Dạng bột mịn, màu trắng sáng, mùi đặc trưng, không lẫn tạp chất, không có mùi chua. Dạng bột mịn, màu trắng, mùi đặc trưng, không lẫn tạp chất, không có mùi chua. Dạng hạt rời, màu trắng sáng, vị ngọt đặc trưng, không lẫn tạp chất. Dạng hạt rời, màu trắng sáng, vị đặc trưng, không lẫn tạp chất. Dạng lỏng, màu vàng sáng, không bị ôi dầu. Dạng hạt nhỏ, rời, màu vàng nhạt, mùi tanh đặc trưng. (Nguồn: Tài liệu của Công Ty Cổ Phần Thực Phẩm Hanco)

47

Phụ lục 6: Chỉ tiêu cảm quan bánh gạo STT

Tên chỉ tiêu

Yêu cầu

1

Trạng thái

Giòn, xốp

2

Màu sắc

Màu trắng hoặc trắng ngà

3

Mùi, vị

Mùi vị đặc trưng của sản phẩm, không có mùi vị lạ (Nguồn: Tài liệu của Công Ty Cổ Phần Thực Phẩm Hanco)

Phụ lục 7: Chỉ tiêu hóa lý của bánh STT

Tên chỉ tiêu

Đơn vị tính

Mức chất lượng

1

Độ ẩm

%

≤4

2

Hàm lượng đạm

%

≥4

3

Hàm lượng béo

%

≥ 15

4

Hàm lượng carbohydrate

%

≥ 65

5

Hàm lượng đường tổng Saccharose

%

≥ 10

6

Hàm lượng tro không tan trong HCl

%

≤ 0,1

7

Độ kiềm

ml H 2 SO 4 1N/100g

≤2

(Nguồn: Tài liệu của Công Ty Cổ Phần Thực Phẩm Hanco) Phụ lục 8: Chỉ tiêu vi sinh của bánh STT

Tên chỉ tiêu

Đơn vị

Mức chất lượng

tính

công bố

1

Tổng số vi khuẩn hiếu khí

CFU/g

≤ 5x103

2

Coliform

CFU/g

≤ 10

3

Escherichia coli

CFU/g

0

4

Staphylococus aureus

MPN/g

≤ 10

5

Salmonella

CFU/25g

0

6

Clostridium perfringens

CFU/g

≤ 10

7

Tổng số nấm men, nấm mốc

CFU/g

≤ 102

(Nguồn: Tài liệu của Công Ty Cổ Phần Thực Phẩm Hanco) 48

Phụ lục 9: Chỉ tiêu kim loại nặng của bánh STT

Tên chỉ tiêu

Đơn vị tính

Mức chất lượng

1

Hàm lượng Asen (As)

ppm

≤ 0,5

2

Hàm lượng chì (Pb)

ppm

≤ 0,2

3

Hàm lượng thủy ngân (Hg)

ppm

≤ 0,05

4

Hàm lượng Cadimi (Cd)

ppm

≤1

(Nguồn: Tài liệu của Công Ty Cổ Phần Thực Phẩm Hanco)

49