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Zitiervorschau

BASISHANDBUCH WinMax Mill für Hurco-Bearbeitungszentren

April 2008

704-0116-101

Revision A

Die Angaben in diesem Dokument gelten vorbehaltlich Änderungen und stellen keinerlei Zusicherung seitens Hurco GmbH (nachfolgend “Hurco” genannt) dar. Die in diesem Dokument beschriebene Software wird im Rahmen der Lizenzvereinbarung an den Kunden geliefert. Das Kopieren der Software auf einen Datenträger ist gesetzwidrig, außer wenn dies ausdrücklich in der Lizenzvereinbarung gestattet wird. Der Käufer ist berechtigt, Kopien der Software zu Sicherungszwecken zu erstellen. Dieses Dokument darf weder ganz noch teilweise in irgendeiner Form oder durch irgendwelche Mittel, ob elektronisch oder mechanisch, einschließlich Fotokopieren, sowie zu irgendeinem Zweck ohne ausdrückliche Genehmigung von Hurco reproduziert oder übertragen werden.

© 2009 Hurco Companies, Inc. Alle Rechte vorbehalten. Patente: US-amerikanische Patente B14,477,754; 5,453,933; kanadisches Patent 1,102,434; japanische Patente 1,649,006 und 1,375,124; weitere Patente beantragt. Hurco und Ultimax sind eingetragene Warenzeichen der Hurco Companies, Inc. UltiPocket und AutoSave sind Warenzeichen der Hurco Companies, Inc. AutoCAD, Autodesk und DXF sind eingetragene Warenzeichen der Autodesk, Inc. Fanuc ist ein eingetragenes Warenzeichen der Fanuc LTD. IBM und PC/AT sind eingetragene Warenzeichen der International Business Machines Corporation. MS-DOS und Microsoft sind eingetragene Warenzeichen der Microsoft Corporation. Viele der Bezeichnungen, die von Herstellern und Händlern zur Kennzeichnung ihrer Produkte verwendet werden, werden als Warenzeichen beansprucht. Hurco hat vorstehend sämtliche ihr bekannten Warenzeichen aufgeführt. Mehr Informationen über Hurco Produkte und Dienstleistungen erhalten Sie über unseren Firmensitz in Landsham bei München: Hurco GmbH Gewerbestraße 5a D-85652 Landsham bei München Tel: ++49 (0) 89 905094-0 Fax: ++49 (0) 89 905094-90 e-mail: [email protected] internet: www.hurco.de

ii - Basishandbuch

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WinMax Mill

INHALTSVERZEICHNIS Basishandbuch Handbuchbenutzung

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vii

Grundlagen zu Maschine und Konsole Maschinenkomponenten . . . . . . Konsolen . . . . . . . . . . . . . . . . . Kommunikationsschnittstellen . . Automatischer Werkzeugwechsler Ein- und Abschalten der Maschine WinMax-Oberfläche . . . . . . . . . .

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1 1 1 1 1 1 1

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1 2 3 17 20 23 27

Programm-Manager . . . . . . Programmeigenschaften Verzeichnisverwaltung . . FTP-Manager . . . . . . . .

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33 38 38 40

Hilfsprogramme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bildschirm "Zusatz" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Systemkonfiguration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Benutzereinstellungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . Maschinenparameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Weitere Programmtasten für "Hilfsprogramme" Druckereinstellungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Integrator Support Services . . . . . . . . . . . . . . Serielle E/A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Protokolldateien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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Programmiergrundlagen . . . . . . . . . . Eingangsmodus . . . . . . . . . . . . . Werkstück einrichten . . . . . . . . . . Werkzeug einrichten . . . . . . . . . . Werkzeug Übersicht . . . . . . . . . . Werkzeugverwaltung . . . . . . . . . . Werkzeug- und Materialdatenbank Programmparameter . . . . . . . . . . Funktionen einlesen . . . . . . . . . . Datensätze kopieren und ändern . Modus "Korrektur" . . . . . . . . . . . Modus "Auto" . . . . . . . . . . . . . . . Modus "Handbetrieb" . . . . . . . . . .

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Grafik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 - 163 Grafikeinstellungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 - 164 Grafikanzeigen: Werkzeug und Werkstück . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 - 165 Änderungsverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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Stichwortver zeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IX -

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WinMax Mill

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Inhaltsverzeichnis — iii

iv - Inhaltsverzeichnis

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ABBILDUNGSVERZEICHNIS Abbildung 1–1. Hurco-Maschine mit Doppelbildschirmkonsole . . . . . . . . . . . . .

1 -2

Abbildung 1–2. Doppelbildschirm- und Einzelbildschirmkonsole . . . . . . . . . . . .

1 -3

Abbildung 1–3. Steuerpultgruppen für Doppelbildschirmkonsole . . . . . . . . . . .

1 -4

Abbildung 1–4. Steuerpultgruppen für Einzelbildschirmkonsole . . . . . . . . . . . .

1 -5

Abbildung 1–5. Tragbare Handbetriebseinheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1 - 10

Abbildung 1–6. Kommunikationsschnittstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1 - 17

Abbildung 1–7. 9-poliger D-Stecker . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1 - 18

Abbildung 1–8. Beispiel eines Drop-down-Menüs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1 - 27

Abbildung 1–9. Beispiel für das Erweitern und Reduzieren von Ordnern . . . . . .

1 - 28

Abbildung 1–10.Beispiel für eine Pop-up-Meldung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1 - 28

Abbildung 1–11.Pop-up-Fenster mit den Symbolen für Minimieren und Schließen

1 - 29

Abbildung 1–12.Statusleiste und andere Bildschirmbereiche . . . . . . . . . . . . . .

1 - 29

Abbildung 1–13.Pop-up-Fenster "Rechner". . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1 - 30

Abbildung 1–14.WinMax-Programm-Manager . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1 - 34

Abbildung 1–15.Bildschirm "Programm laden" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1 - 35

Abbildung 1–16.Bildschirm "Verzeichnisverwaltung" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1 - 39

Abbildung 1–17.Bildschirm "Zusatz" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1 - 43

Abbildung 1–18.Werkzeuginformationen drucken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1 - 50

Abbildung 1–19.Maschinenparameter, Seite 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1 - 53

Abbildung 1–20.Maschinenparameter, HTX500 (links), Seite 2 . . . . . . . . . . . . .

1 - 62

Abbildung 1–21.Maschinenparameter, Seite 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1 - 67

Abbildung 1–22.Maschinenparameter, Seite 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1 - 70

Abbildung 1–23.Werkstücknullpunkt bezogen auf absoluten Maschinennullpunkt (Ansicht von oben auf den Tisch) . . . . . . .

1 - 84

Abbildung 1–24.Achsenbewegungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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Abbildung 1–25.Z-Position des Werkstücknullpunkts (Kalibrierebene des Werkzeugnullpunkts) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1 - 85

Abbildung 1–26.Koordinatensysteme in der Werkstückeinrichtung . . . . . . . . . .

1 - 87

Abbildung 1–27."Werkstück einrichten" bei 5 Achsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1 - 89

Abbildung 1–28.Verschiebung Z . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1 - 90

Abbildung 1–29.Sicherheitsarbeitsbereich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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Abbildung 1–30.Gewindedurchmesser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1- 100

Abbildung 1–31.Werkzeuggeometrie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1- 103

Abbildung 1–32.Werkzeug Organisation: Vorschub und Drehzahl . . . . . . . . . . .

1- 106

Abbildung 1–33.Werkzeug Übersicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1- 112

Abbildung 1–34.Werkzeug Abgleich. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1- 115

Abbildung 1–35.Anfahrabstand und Überlappung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1- 122

Abbildung 1–36.Werkzeugkorrektur bei Verwendung des Parameters "Kreisbogen einfügen" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1- 125

Abbildung 1–37.Werkzeugkorrektur bei Verwendung des Parameters "Gerade einfügen" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1- 126

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Abbildungsverzeichnis — v

Abbildung 1–38.Bildschirm "Programm Übersicht" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1- 136 Abbildung 1–39.Bildschirm "Auto" mit Statusanzeige . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1- 140 Abbildung 1–40.Bildschirm "Maschinendiagnose" für die Maschine HTX500 . . . . . 1- 142 Abbildung 1–41.HTX500-Bildschirm "Werkzeugwechslerdiagnose", Statusbedingungsfelder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1- 143 Abbildung 1–42.HTX500 – Programmtasten für Werkzeugwechslerdiagnose, Seite 1, 2 und 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1- 145 Abbildung 1–43.Bildschirm für Werkzeugswechsler- und Maschinendiagnose, Seite 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1- 148 Abbildung 1–44.VM und VMX – Programmtasten für Werkzeugwechsler- und Maschinendiagnose, Seite 1, 2 und 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1- 150 Abbildung 1–45.Bildschirm "Maschinenfunktionen" mit M-Code-Liste . . . . . . . . . 1- 154 Abbildung 1–46.Bildschirm "Palettenwechslerdiagnose". . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1- 155 Abbildung 1–47.Palettenbedieneinheit. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1- 157 Abbildung 1–48.Bildschirm "CE-Status und -Diagnose. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1- 161 Abbildung 1–49.Grafische Bildschirmansicht "Werkstück" . . . . . . . . . . . . . . . . . 1- 165

vi - Abbildungsverzeichnis

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HANDBUCHBENUTZUNG In diesem Handbuch werden anhand einer Reihe von Konventionen Sicherheitsfunktionen erläutert und wichtige Konzepte hervorgehoben. Diese Konventionen werden im nachstehenden Abschnitt beschrieben. Weitere Informationen sind der im Lieferumfang der Maschine enthaltenen CD mit der Maschinendokumentation zu entnehmen.

Beispielbildschirme Die im vorliegenden Handbuch verwendeten Beispielbildschirme stammen von einer WinMax Mill-Steuerung mit Einzelbildschirmkonsole. Alle Bildschirme unterliegen Änderungen. Die Bildschirme Ihres Systems können geringfügig von den hier dargestellten abweichen. Der nachfolgende Bildschirm zeigt Programmtasten (Softkeys) und liefert Angaben zur Software-Version.

WinMax-Version

Softkeys

Meldungen/ Bedienhinweise Fehler-/ Statusbereich Statusleiste

Programmtasten (Softkeys) Programmtasten (Softkeys) erscheinen als Schaltflächen auf dem Bildschirm. Sie können per Einstellung wahlweise auf die rechte oder linke Seite des Bildschirms platziert werden. Weitere Informationen zur Durchführung dieser Einstellung können der Publikation Getting Started with WinMax Mill entnommen werden. Die Programmtastenbelegung kann sich nach Feldeingaben oder Programmtastenauswahl ändern. Verweise auf Programmtasten im Handbuch enthalten neben der Tastenbeschriftung auch die entsprechende F-Tasten-Bezeichnung. So wird beispielsweise mit „Programmtaste WERKSTÜCK EINRICHTEN (F1)“ auf die Programmtaste „Werkstück einrichten“ im Bildschirm „Eingang“ verwiesen.

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Handbuchbenutzung — vii

Bildschirmbereiche Zusätzlich zur Programmtastenleiste sind die Bildschirme in die folgenden Bereiche unterteilt:

Dateneingabe Der Dateneingabebereich befindet sich auf der den Programmtasten gegenüberliegenden Seite des Bildschirms. Die bereitgestellten Programmtasten können sich ändern, auch dann, wenn der Text im Dateneingabebereich unverändert bleibt. Die Felder im Dateneingabebereich zeigen Informationen an oder empfangen Informationen. Weitere Informationen zur Eingabe von Informationen in Felder enthält der Abschnitt Verwendung des Touchscreen, on page ix.

Bedienerhinweise und Fehler-/Statusmeldungen Der untere Teil des Bildschirms ist für Bedienerhinweise, Programmstatus- und Fehlermeldungen reserviert. Bedienerhinweise bieten Hilfe bei der Dateneingabe und beziehen sich auf den Kontext des Felds, auf dem der blinkende Cursor positioniert ist. Fehler- und Statusmeldungen werden immer dann angezeigt, wenn ein Status bzw. ein Fehler eintritt. Die Anzeige dieser Meldungen erfolgt unabhängig von der Position des blinkenden Cursors. Die Meldungen dienen dem Bediener als Maschineninformationen. Fehlermeldungen können auch einen Halt und/oder eine Verhinderung des Maschinenbetriebs bewirken, bis die Fehlerursache behoben ist.

Statusleiste Die Statusleiste enthält: •

Namen des gerade aktiven Programms.

•

Rechner-Symbol—bei Auswahl des Symbols wird ein funktionierender virtueller Rechner auf dem Bildschirm angezeigt.

•

Maßeinheit (Zoll oder Millimeter)—durch Auswahl der Maßeinheit in der Statusleiste kann zwischen Zoll und metrisch umgeschaltet werden.

•

Programmiermodus (R für Radius; D für Durchmesser)—durch Auswahl des Programmiermodus in der Statusleiste kann zwischen Radius und Durchmesser umgeschaltet werden.

•

gelbes Symbol—weist auf einen Vorschubhalt hin, wenn eingeblendet.

•

rotes Symbol—weist auf die Aktivierung des Not-Aus-Zustands hin, wenn eingeblendet.

•

Tastatur-Symbol—durch Auswahl des Symbols wird eine funktionstüchtige virtuelle Tastatur auf dem Bildschirm angezeigt.

•

Aktuelle Uhrzeit.

viii - Handbuchbenutzung

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WinMax Mill

Bei einer Konsole mit nur einem Bildschirm werden alle Symbole in derselben Statusleiste angezeigt. Bei einer Konsole mit zwei Bildschirmen erfolgt die Anzeige des Programmnamens und des Rechnersymbols in der Statusleiste des linken Bildschirms, während die Maßeinheit, das Tastatursymbol und die Uhrzeit in der Statusleiste des rechten Bildschirms angezeigt werden.

Konsolenschalter und -tasten Verweise auf Konsolenschalter und -tasten werden im Handbuch in Fettdruck dargestellt. So erscheinen im Text z. B. der Start-Cycle-Schalter als „Schalter Start“ und die ManualTaste als „Konsolentaste Handbetrieb“. Weitere Informationen zu Konsolenschaltern und -tasten sowie zur Verwendung von Programmtasten (Softkeys) und Pop-up-Fenstern enthält das Handbuch Getting Started with Your WinMax Mill.

Verwendung des Touchscreen Die Konsole verfügt über einen Touchscreen zur Steuerung des Programms. Die Befehlseingabe erfolgt durch Berühren einer Programmtaste, eines Felds oder einer Dropdown-Liste auf dem Bildschirm mithilfe eines Eingabestifts bzw. eines anderen geeigneten Zeigegeräts.

Verwendung eines Druckers Dieses Handbuch kann vollständig oder auszugsweise von der CD ausgedruckt werden. Wählen Sie dazu Datei/Drucken. Prüfen Sie die Einstellungen im Druckbereich und nehmen Sie die entsprechende Auswahl für die auszudruckenden Seiten vor. Nehmen Sie ebenso die gewünschten Einstellungen für Eigenschaften/Papier/Qualität sowie ggf. für Fachauswahl/Papierquelle vor. Das Drucken auf einen Post-Script-Drucker liefert die besten Ergebnisse.

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Handbuchbenutzung — ix

Im Text verwendete Standardsymbole Im Handbuch werden verschiedene Symbole verwendet, mit denen wichtige Abschnitte hervorgehoben werden: Vorsicht/Warnung Mit einem solchen Symbol wird darauf hingewiesen, dass bei Missachtung der beschriebenen Vorgehensweise die Maschine beschädigt oder ein Teil zerstört werden kann. Eine Warnmeldung weist darauf hin, dass Verletzungsgefahr für den Bediener besteht und die Maschine schwer beschädigt werden kann, wenn die beschriebene Vorgehensweise missachtet wird. -Tipps und Tricks Das Glühlampensymbol hebt nützliche Anregungen für den Bediener der Werkzeugmaschine hervor. Diese können den kreativen Umgang mit WinMaxFunktionen betreffen oder einfach nützliche Hinweise geben. Wichtig Die mit dem Pfeilsymbol hervorgehobenen Informationen müssen vom Bediener sorgfältig durchgelesen werden, damit er sich mit dem korrekten Betrieb der Maschine und/oder der Steuerung vertraut machen kann. Fehlerbeseitigung Dieses Symbol weist auf Arbeitsschritte hin, die ergriffen werden können, um potenzielle Probleme zu beheben.

?

Verschiedene Optionen Dieses Symbol weist den Bediener darauf hin, dass nun verschiedene Vorgehensweisen möglich sind. Inhaltsverzeichnis Das auf dem Deckblatt bereitstehende Symbol bietet Unterstützung bei der Nutzung der Bildschirmhilfe. Durch Klicken auf das Symbol wird das Inhaltsverzeichnis aufgerufen. Zu vielen dieser Inhaltsverzeichniseinträge gelangen Sie auch über die Adobe Reader-Lesezeichen, die am linken Rand der PDF-Seite eingeblendet werden können.

Bildschirmhilfe Eine Bildschirmhilfe stellt Informationen zur Verwendung von WinMax bereit. Die Hilfe bezieht sich auf den Kontext der jeweiligen Bildschirmebene. Zur Anzeige des Hilfethemas für den aktuellen Bildschirm drücken Sie die Taste „Hilfe“ [Help] auf der Konsole. Im Folgenden werden die einzelnen Hilfefunktionen beschrieben: •

Schaltflächen in der oberen linken Ecke des Hilfebildschirms dienen zur Navigation durch die Hilfethemen und Druckbildschirme.

x - Handbuchbenutzung

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•

Mithilfe der Schaltfläche Ausblenden [Hide] wird der Navigationsbereich verborgen.

•

Die Schaltfläche Zurück [Back] ermöglicht die Rückkehr zum vorherigen Hilfebildschirm.

•

Über die Schaltfläche Drucken [Print] kann das aktuell angezeigte Hilfethema ausgedruckt werden, sofern ein Drucker angeschlossen und entsprechend konfiguriert ist. Weitere Informationen zum Einsatz eines Druckers bietet der Abschnitt WinMax-Hilfe im PDF-Format.

•

Die Pfeil-Schaltflächen gestatten ein Navigieren zu Hilfethemen und durch die einzelnen Seiten innerhalb eines Hilfethemas.

•

Der Reiter Inhalt [Contents] ermöglicht die Anzeige einer Liste thematisch sortierter Informationen: 1. Durch Auswahl von „+“ wird das jeweilige Thema auf die einzelnen Unterkapitel erweitert. 2. Durch Auswahl des gewünschten Themas wird dessen Inhalt angezeigt.

•

Der Reiter Index gestattet die Suche nach Stichwörtern: 1. Die Eingabe des Themas in das Feld oben im Index-Fenster ermöglicht ein schnelles Navigieren zu einem bestimmten Thema im Inhaltverzeichnis. 2. Durch Auswahl des gewünschten Themas und anschließend der Schaltfläche „Anzeigen“ [Display] wird der Inhalt des Themas angezeigt.

•

Der Reiter Suchen [Search] gestattet die Suche nach einem bestimmten Wort oder einem Satzteil: 1. Das Suchwort bzw. die Suchwörter wird/werden in das Textfeld oben im Fenster eingegeben. 2. Klicken Sie auf die Schaltfläche „Themen auflisten“ [List Topics]. Eine Liste mit Themen, die das gesuchte Wort bzw. die gesuchten Wörter enthalten, wird angezeigt. 3. Durch Auswahl eines Themas und anschließend der Schalfläche „Anzeigen“ wird der Inhalt dieses Themas angezeigt.

•

Über den Reiter Lesezeichen [Favorites] kann ein Hilfethema gespeichert werden: 1. Durch Auswahl der Schaltfläche „Hinzufügen“ [Add] unten im Fenster wird das aktuelle Thema hinzugefügt. 2. Durch Auswahl des gewünschten Themas aus der Favoritenliste und anschließend der Schaltfläche „Anzeigen“ [Display] kann der Inhalt des Themas eingesehen werden. 3. Durch Auswahl eines Themas aus der Favoritenliste und anschließend der Schaltfläche „Entfernen“ [Remove] kann dieses Thema aus der Liste entfernt werden.

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Handbuchbenutzung -xi

WinMax-Hilfe im PDF-Format Die WinMax-Bildschirmhilfe ist auch im PDF-Format verfügbar und kann in dieser Form einfach ausgedruckt werden. Die in den PDF-Dateien enthaltenen Informationen sind identisch mit der Bildschirmhilfe. Die PDF-Dateien können auf eine Diskette oder einen USB-Stick kopiert werden und auf diese Weise auf einen PC zur Ansicht oder zum Ausdruck übertragen werden. Die PDF-Dateien können wie folgt abgerufen werden: 1. Auf dem Bildschirm „Eingang“ [Input] die Programmtaste PROGRAMMMANAGER (F8) auswählen. 2. Programmtaste VERZEICHNISVERWALTUNG (F7) betätigen. 3. In der linken Fensterhälfte durch die Ordner navigieren: •

Bei WinMax Mill auf einer Maschine lautet der Pfad D:\Hurco\Winmax Mill\hlp.

•

Bei WinMax Desktop auf einem PC lautet der Pfad C:\Program Files\Winmax Mill\hlp.

Die PDF-Dateien werden in der rechten Fensterhälfte angezeigt. Das Feld ALLE DATEITYPEN ANZEIGEN in „Benutzeroberfläche Einstellungen“ muss auf JA gesetzt werden (Vorgabewert ist NEIN), damit die PDF-Dateien im Verzeichnis angezeigt werden. Der Zugang zum Feld ALLE DATEITYPEN ANZEIGEN erfolgt im Modus „Zusatz“, “Hilfsprogramme“/“Benutzereinstellungen“/“Benutzeroberfläche Einstellungen“. 4. Die PDF-Datei(en) in der rechten Fensterhälfte markieren und die Programmtaste KOPIEREN (F2) auswählen. 5. Sicherstellen, dass das gewünschte Speichermedium geladen ist (entweder eine Diskette im Diskettenlaufwerk oder ein USB-Speicher-Stick an der USBSchnittstelle) und zum entsprechenden Laufwerk in der linken Fensterhälfte des Bildschirms VERZEICHNISVERWALTUNG navigieren (entweder zum Diskettenlaufwerk A: oder zur USB-Schnittstelle E:). Das gewünschte Laufwerk markieren. 6. Den Cursor in die rechte Fensterhälfte platzieren und die Programmtaste EINFÜGEN (F3) auswählen, um die PDF-Datei(en) auf das gewünschte Speichermedium zu kopieren. 7. Das Speichermedium kann nun entfernt und die PDF-Datei(en) auf einen PC zur Ansicht und zum Ausdruck übertragen werden.

- xii Handbuchbenutzung

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GRUNDLAGEN ZU MASCHINE UND KONSOLE In diesem Abschnitt werden die folgenden Themen erläutert: Maschinenkomponenten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 -

2

Konsolen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 -

3

Kommunikationsschnittstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 -

17

Automatischer Werkzeugwechsler. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 -

20

Ein- und Abschalten der Maschine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 -

23

WinMax-Oberfläche. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 -

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Grundlagen zu Maschine und Konsole 1-1

Maschinenkomponenten Vor Inbetriebnahme der Werkzeugmaschine muss sich der Bediener mit den Maschinenkomponenten vertraut machen. Aufgrund der CE-Richtlinien und Normen der Europäischen Union, unterscheiden sich in Europa aufgestellte Werkzeugmaschinen von Hurco ein wenig von in anderen Ländern vertriebenen Maschinen. Die nachstehende Abbildung zeigt einige der leicht zu erkennenden Komponenten einer Werkzeugmaschine. Die Konsole befindet sich vor der Maschine; sie ist dem Bedienbereich zugewandt.

1

Konsole

2

Abdeckung der Führungsbahn

3

Tisch

4

Spindel

5

Zugstange

6

Spindelmotor

7

Servomotor (Z-Achse)

8

Ständer

9

Rahmen

Abbildung 1–1. Hurco-Maschine mit Doppelbildschirmkonsole

Hurco-Bearbeitungszentren sind mit verschiedenen Hard- und Softwareoptionen verfügbar. Informationen zu diesen Optionen erhalten Sie von Ihrem Händler oder direkt von Hurco.

1 - 2 Grundlagen zu Maschine und Konsole

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Konsolen Auf der Doppel- und der Einzelbildschirmkonsole wird die Software WinMax eingesetzt:

Abbildung 1–2. Doppelbildschirm- und Einzelbildschirmkonsole

Die Konsole und die für ihren Betrieb erforderlichen elektrischen Komponenten werden als "Steuerung" oder "CNC" (computergestützte numerische Werkzeugmaschinensteuerung) bezeichnet. Einige der elektrischen Bauteile befinden sich in einem separaten Gehäuse im Maschinenschaltschrank. Ein Teil der internen CNC-bezogenen Komponenten wie zum Beispiel Diskettenlaufwerke und Speicher entsprechen denen eines PCs. Die Funktionen der Diskettenlaufwerke wie Kopieren, Löschen und Speichern von Dateien sind auch gleich. Das 3,5-Zoll-Laufwerk befindet sich an der rechten Seite der Konsole. Zum Schutz des Laufwerks vor Staub und Schmutz ist die Laufwerksklappe geschlossen zu halten, außer es wird eine Diskette eingelegt oder entnommen. Informationen zu Optionen erhalten Sie von Ihrem Händler oder direkt von Hurco.

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Steuerpult – Funktionsgruppen Die Schalter, Tasten und Drehknöpfe auf der Doppel- und der Einzelbildschirmkonsole sind nach ihrer jeweiligen Funktion gruppiert. Im Folgenden sind die Steuerpultgruppen einer Doppelbildschirmkonsole abgebildet:

1

Touchscreen-Programmtasten (Softkeys)

2

Textbildschirm

3

Grafikbildschirm

4

Helligkeitsregler

5

Tastengruppe "Maschinenbetriebsarten"

6

Not-Aus-Taste

7

Trackball

8

Tastaturfeld für Programmierung

9

Tragbare Handbetriebseinheit

10

Not-Aus-Taste

11

Bedienelemente für Achsen-, Spindel- und Maschinensteuerung

12

Netzeinschalttaste

Abbildung 1–3. Steuerpultgruppen für Doppelbildschirmkonsole

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Bei der Doppelbildschirmkonsole verfügen der Text- und der Grafikbildschirm auch über einen Netzeinschalter, eine Not-Aus-Taste und einen Helligkeitsregler. Einige Konsolen sind zudem mit Kontrastreglern ausgestattet. Im Folgenden sind die Steuerpultgruppen einer Einzelbildschirmkonsole abgebildet:

1

Netzeinschalttaste

2

Not-Aus-Taste

3

Drehschalter für Achsen-, Spindel- und Maschinensteuerung

4

Tastengruppe "Maschinenbetriebsarten"

5

Lokales Handrad

6

Tastaturfeld für Programmierung

Abbildung 1–4. Steuerpultgruppen für Einzelbildschirmkonsole

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Not-Aus-Tasten Auf der Konsole und auf der tragbaren Handbetriebseinheit befindet sich jeweils eine NotAus-Taste. Bei Betätigung der Not-Aus-Taste werden alle Spindel- und Maschinenbewegungen angehalten. Diese Taste rastet bei Betätigung ein. Durch Drehen der Taste in der von den Pfeilen angezeigten Richtung wird sie wieder freigegeben. Vor Inbetriebnahme sollte sich der Bediener mit den Positionen aller Not-Aus-Tasten am Bearbeitungszentrum vertraut machen. Wurde die Not-Aus-Taste während der Ausführung eines Teileprogramms gedrückt, muss das Werkzeug manuell vom Werkstück weggefahren werden, bevor der Maschinenbetrieb fortgesetzt werden kann. Wurde die Not-Aus-Taste betätigt, wird eine besondere Fehlerdatei erzeugt und auf der Festplatte der Werkzeugmaschine in einen Ordner mit dem Namen NavESTOP gespeichert. Diese Dateien enthalten eine Aufzeichnung des Maschinenzustands zum Zeitpunkt der Not-Aus-Betätigung. Diese Dateien können, sollte dies für Servicezwecke erforderlich sein, abgerufen werden. Weitere Informationen hierzu enthält der Abschnitt Protokoll- und Diagnosedaten abrufen, Seite 1 - 80.

Tastaturfeld für Programmierung Bei der Programmierung eines Teileprogramms auf der Maschine kann gleichzeitig von der Zeichnung oder dem Programmierblatt gelesen werden. Die Eingabeaufforderungen auf dem Textbildschirm führen den Programmierer durch jedes Element eines Teileprogramms. Dabei erfolgt die Eingabe von Maschinenoperationen, Werkstückabmessungen und weiteren Parametern durch Auswahl der entsprechenden Programmtasten und Konsolentasten. Die Erstellung und Ausführung von Teileprogrammen sowie die Verwaltung der Teileprogrammdateien erfolgen mithilfe der folgenden Dateneingabetasten: •

Dateneingabe auf dem Textbildschirm

•

Programmtasten

•

Zifferntastenblock

•

Einblendfenster für Texteingabe

•

Dateneingabe auf dem Grafikbildschirm

Textbildschirm – Dateneingabe Die Tasten zur Eingabe von Daten auf dem Textbildschirm dienen der Eingabe von Programminformationen in die Felder des Textbildschirms. Sie befinden sich in der Mitte des Programmiertastaturfelds der Konsole.

1 - 6 Grundlagen zu Maschine und Konsole

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Programmiermodus Die Konsolentasten für den Programmiermodus tragen die Bezeichnungen der durch sie aktivierten Bildschirme: •

Eingang [Eingang] – zeigt den Hauptbildschirm für die Programmierung – die Erstellung und Bearbeitung von Teileprogrammen – an. Dieser Bildschirm bietet Zugang zu den Menüs "Werkstück einrichten", "Werkzeug Übersicht", "Werkstückprogrammierung", "Programmparameter", "Datensätze kopieren und ändern", "Funktionen einlesen" und "Löschfunktionen".

•

Zusatz [Auxiliary] – ermöglicht Zugang zu den Menüs für Speicherverwaltung, Systemkonfigurationseinstellungen, DXF-Dateien, Neustart und Upgrade-Systemdateien.

•

Korrektur [Review] – bietet bei Dialogprogrammen einen Überblick über die aktuell programmierten Datensätze einschließlich verwendetem Datensatz- und Werkzeugtyp. Durch Eingabe der Datensatznummer und Betätigen der Eingabetaste wird der Cursor an die entsprechende Satznummer gesetzt. Bei NC-Programmen ermöglicht die Taste "Korrektur" [Review] eine Anzeige oder erneute Anzeige des NC-Werkstückprogramms.

•

Hilfe [Help] – zeigt den Hilfetext an. Dazu ist der Cursor in das entsprechende Feld zu platzieren und dann die Taste "Hilfe" zu drücken. Ist ein Hilfetext verfügbar, wird er in einem Fenster eingeblendet. Nicht für alle Bildschirme ist eine Hilfe vorhanden.

Die Funktion der folgenden Tasten entspricht jeweils der entsprechenden Taste auf einer Standard-PC-Tastatur: •

Einfügen [Insert] - Überschreiben und Ersetzten des aktuellen Texts.

•

Entfernen [Delete] - Löschen des Zeichens rechts vom Cursor.

•

Pos 1 [Home] - positioniert den Cursor an den Anfang einer Textzeile.

•

Ende [End] - positioniert den Cursor an das Ende einer Textzeile.

•

Bild nach oben [Page Up] - positioniert den Cursor and den Anfang der vorherigen Seite.

•

Bild nach unten [Page Down] - positioniert den Cursor and den Anfang der nächsten Seite.

Textbildschirm – Cursorsteuertasten Mithilfe dieser Tasten werden die Cursorbewegungen gesteuert und Programmiervorgänge durchgeführt. •

Pfeiltasten - bewegen den Cursor von einem Feld zum nächsten bzw. weiter zum nächsten Datensatz im Teileprogramm.

•

Eingabetaste (↵) - bestätigt die in ein Textfeld eingegebenen Informationen bzw. führt zum nächsten Feld.

•

Sonderfunktionstasten

•

C, Konsolentaste - Mithilfe der Konsolentaste C oder der Entfernen-Taste wird der Wert an der aktuellen Cursorposition gelöscht.

•

Entfernen, Konsolentaste - Mithilfe der Konsolentaste Entfernen wird das Zeichen links vom Cursor gelöscht.

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Zifferntastenblock Der Zifferntastenblock ermöglicht die Eingabe von Zahlen und das Berechnen von Werten im Textbildschirm. Folgende Operationen können mit diesem Tastenblock ausgeführt werden: •

Eingabe numerischer Daten in Felder auf dem Bildschirm

•

Durchführung von Berechnungen mithilfe der mathematischen Symbole (÷, ×, −, +) des Tastenblocks.

Optionale PC-Tastatur Ist die Konsole mit einer optionalen PC-Tastatur ausgestattet kann diese zur Eingabe von Daten in ein Feld eingesetzt werden. Durch Betätigen der Eingabetaste wird das Feld aktualisiert und der Cursor weiterbewegt.

1 - 8 Grundlagen zu Maschine und Konsole

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Achsen-, Spindel- und Maschinensteuerung – Bedienelemente Die folgenden Tasten und Drehknöpfe werden zur Steuerung von Maschinenbewegungen und zur Einstellung von Spindel und Achsen eingesetzt.

Drehknöpfe für manuelle Steuerung Drei Drehknöpfe auf der oberen Konsole gestatten eine manuelle Beeinflussung programmierter Vorschubgeschwindigkeiten, Eilgänge und Spindeldrehzahlen. Die Drehknöpfe zur manuellen Steuerung funktionieren wie folgt: •

Achsenvorschub [Axis Feed Rate] - ermöglicht die Steuerung der programmierten Achsvorschubgeschwindigkeit während der automatischen Programmausführung. Durch Betätigung des Drehknopfs im Gegenuhrzeigersinn wird die Vorschubgeschwindigkeit verringert, durch Drehen im Uhrzeigersinn wird die Geschwindigkeit erhöht. Bei Auswahl von Min wird die Spindel auf 10 % des Sollwerts verlangsamt. Bei Auswahl von Max wird die Spindeldrehzahl auf 100 % des Sollwerts erhöht.

•

Spindeldrehzahl [Spindle Speed] - gestattet die Steuerung der Spindeldrehzahl. Durch Betätigung des Drehknopfs im Gegenuhrzeigersinn wird die Spindeldrehzahl verringert, durch Drehen im Uhrzeigersinn wird die Drehzahl erhöht. Bei Auswahl von Min wird die Solldrehzahl der Spindel um 640 U/min verringert. Bei Auswahl von Max wird die Solldrehzahl der Spindel um 640 U/min erhöht.

•

Manuelle Eilgangsteuerung [Rapid Override] - erlaubt die Beeinflussung der programmierten Eilganggeschwindigkeit, d. h. der Geschwindigkeit, mit der der Maschinentisch von einem Punkt zum nächsten bewegt wird. Bei Auswahl von Min wird der Tisch auf 10 % des Sollwerts verlangsamt. Bei Auswahl von Max wird die Tischgeschwindigkeit auf 100 % des Sollwerts erhöht.

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Handbetriebseinheit Mithilfe der Handbetriebseinheit lassen sie die Achsen manuell verfahren. Die lokale Handbetriebseinheit befindet sich auf der Max-Konsole Die tragbare Handbetriebseinheit kann für ein werkstücknahes Arbeiten von der Konsole abgenommen werden.

1

Not-Aus-Taste

2

Taste zur Positionsspeicherung

3

Multiplikatortasten für Handrad

4

Handrad für Handbetrieb

5

Tasten für Vorschub im Handbetrieb

6

Übergeordnete Handsteuerung des Vorschubs

7

Schalter zur Achsauswahl

Abbildung 1–5. Tragbare Handbetriebseinheit

1 - 10 Grundlagen zu Maschine und Konsole

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Die Funktionen der lokalen Handbetriebseinheit auf der Konsole entsprechen denen der tragbaren Handbetriebseinheit: 1. Achse mit dem Schalter zur Achsauswahl auswählen. 2. Tasten für Vorschub im Handbetrieb verwenden: a. Mit + bzw. – bezeichnete Taste für den Vorschub im Handbetrieb auswählen. b. Mithilfe des Bedienelements zur übergeordneten Handsteuerung des Vorschubs die programmierte Achsvorschubgeschwindigkeit korrigieren. ODER 3. Handrad-Multiplikator verwenden: a. Mithilfe einer der Multiplikatortasten eine Auflösung für das Handrad auswählen. b. Handrad drehen. Anders als die Not-Aus-Taste wirkt sich die Handbetriebseinheit nicht auf laufende Programme aus. Folgende Drehknöpfe befinden sich auf der Handbetriebseinheit: •

Schalter zur Achsauswahl – Auswahl der vorzurückenden Achsen (0, X, Y, Z, A, B).

•

Übergeordnete Handsteuerung des Vorschubs – Steuerung der Vorschubgeschwindigkeit im Handbetrieb prozentual zum Sollwert (10 % bis 150 %). Dieser Drehknopf ist zu verwenden, um zum Zwecke der Werkstückund Werkzeugeinrichtung das Werkzeug anzutasten und die X- und Y-Achsen zum Antasten des Werkstücks anzufahren.

•

Tasten für Vorschub im Handbetrieb - Auswahl der negativen (-) oder positiven (+) Vorschubrichtung.

•

Handrad für Handbetrieb - Auswahl der negativen (-) oder positiven (+) Vorschubrichtung.

•

Multiplikatortasten für Handrad - Festlegung der Handradauflösung.

•

•

x1 - definiert ein 1:1-Verhältnis (jeder Klick entspricht 0,0001 Zoll bzw. 0,00254 mm).

•

x10 - definiert ein 10:1-Verhältnis (jeder Klick entspricht 0,001 Zoll bzw. 0,0254 mm).

•

x100 - definiert ein 100:1-Verhältnis (jeder Klick entspricht 0,01 Zoll oder 0,254 mm. Eine vollständige Umdrehung entspricht 1 Zoll bzw. 25,4 mm).

Taste zur Positionsspeicherung - speichert die aktuelle Position der Achse in den Einrichtebildschirmen des Teileprogramms. Hinweise zur Einstellung der Parameter für die Handbetriebseinheit sind dem Abschnitt "Einstellen der Handbetriebsparameter" zu entnehmen.

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Achsen mithilfe der Handbetriebseinheit manuell verfahren. 1. Achse mit dem Schalter zur Achsauswahl auswählen. 2. Tasten für Vorschub im Handbetrieb verwenden: a. Achse verfahren durch Auswahl der mit + bzw. – bezeichneten Tasten für die Vorschubrichtung. b. Mithilfe des Bedienelements zur übergeordneten Handsteuerung des Vorschubs die programmierte Achsvorschubgeschwindigkeit korrigieren. ODER Handrad-Multiplikator verwenden: a. Mithilfe einer der Multiplikatortasten eine Auflösung für das Handrad auswählen. b. Handrad drehen, um die Achse in Vorschubrichtung zu verfahren.

Einstellen der Handbetriebsparameter Diese Parameter können wie folgt eingestellt werden: 1. Taste "Handbetrieb" [Manual Mode] auf der Konsole drücken, um den Bildschirm "Handbetrieb" [Manual] zu öffnen. 2. Programmtaste "Einstellungen Handbetrieb" (F2) drücken. Folgende Parameter für die Handbetriebseinheit werden angezeigt: •

Vorschub Handbetrieb - ermöglicht die Eingabe der gewünschten Vorschubgeschwindigkeit für den Handbetrieb. Der Bereich erstreckt sich von 0,0 bis zur maximalen Vorschubgeschwindigkeit. Für eine Achse kann eine maximale Vorschubsgeschwindigkeit für den Handbetrieb festgelegt sein, die niedriger als die der anderen Achsen ist. Diese langsamere Achse kann nur mit ihrer maximalen Vorschubgeschwindigkeit (und nicht mit der höheren Geschwindigkeit der anderen Achsen) bewegt werden. Beispiel: Die X- und die Y-Achse haben jeweils eine maximale Vorschubgeschwindigkeit für den Handbetrieb von 787 Zoll pro Minute (ipm). Für die Z-Achse wird eine maximale Vorschubgeschwindigkeit für den Handbetrieb von 100 ipm verwendet. Ohne Einsatz der übergeordneten Handsteuerung des Vorschubs kann die X- und die YAchse mit 787 ipm verfahren werden, während der Vorschub der Z-Achse auf 100 ipm beschränkt ist.

•

Drehzahl Handbetrieb [Manual Spindle Speed] - gestattet die Eingabe der Spindeldrehzahl, wenn die Konsolentaste "Spindel Ein" [Spindle On] gedrückt wird. Das System lässt nicht zu, dass dieser Wert die maximale Spindeldrehzahl für die Maschine überschreitet. Die Eingabe eines negativen Werts (z. B. -500) bewirkt, dass die Spindel umkehrt bzw. gegen den Uhrzeigersinn dreht.

1 - 12 Grundlagen zu Maschine und Konsole

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Maschinensteuerung Maschinensteuerungsschalter dienen dem Starten und Stoppen des Maschinenbetriebs. Die Schalter weisen die folgenden Funktionen auf: •

Netz [Power On] - aktiviert das Relaissteuersystem. Für den Maschinenbetrieb muss diese Taste beleuchtet sein. Die Beleuchtung kann während der Erstellung und Bearbeitung eines Teileprogramms ausgeschaltet werden.

•

Start [Start Cycle] - gibt den Maschinenbetrieb frei. Nach dem Einschalten der Maschine blinkt diese Taste und zeigt damit an, dass die Maschine betriebsbreit ist. Wird die Taste nochmals betätigt, blinkt die Taste nicht mehr.

Die Maschinensteuerung wird wie folgt eingeschaltet: 1. Konsolentaste "Handbetrieb" [Manual Mode] betätigen. 2. Konsolenschalter "Netz" [Power On] drücken. 3. Konsolenschalter "Start" [Start Cycle] drücken. Niemals den Schalter "Start" [Start Cycle] betätigen, ohne die Reaktion der Maschine genau zu kennen. •

Stopp [Stop Cycle] - stoppt Achsenbewegungen und dann die Spindel.

•

Halt [Feed Hold bzw. Motion Hold auf Max-Konsolen] - stoppt alle Achsenbewegungen, außer beim Gewindebohren, wenn sich das Werkzeug im programmierten Vorschubbereich befindet. Durch nochmaliges Drücken des Schalters wird die Achsenpositionierung fortgesetzt.

Der automatische Maschinenbetrieb wird wie folgt angehalten: Schalter "Stopp" [Stop Cycle] drücken, um die Achsen und dann die Spindel anzuhalten. Oder: 1. Konsolenschalter "Halt" [Feed Hold bzw. Motion Hold] drücken, um die Achsenbewegungen zu stoppen. 2. Konsolentaste "Spindel Aus" [Spindle Off] betätigen, um die die Spinde anzuhalten. 3. Noch einmal den Konsolenschalter "Halt" [Feed Hold bzw. Motion Hold] drücken.

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Grundlagen zu Maschine und Konsole 1-13

Tastengruppe "Maschinenbetriebsarten" Die Konsolentasten für die Maschinenbetriebsarten werden zur Ausführung von Teileprogrammen und zur Steuerung der Maschine während des Bearbeitungsvorgangs benötigt. Diese Tasten sind zusammengefasst unter den Gruppen Maschinenfunktionen, Spindel, Werkzeugwechsler und Kühlmittel.

Maschinenfunktionen Die Konsolentasten für "Maschinenfunktionen" [Machine Mode] bieten diese Funktionen: •

Auto - ermöglicht die automatische Ausführung eines Teileprogramms. Weitere Informationen hierzu enthält der Abschnitt Modus "Auto", Seite 1 138.

•

Unterbrechen [Interrupt] - bewirkt eine Unterbrechung des Maschinenbetriebs während der automatischen Ausführung eines Programms und ermöglicht die Durchführung manueller Vorgänge wie etwa die Reinigung des Werkstücks. Weitere Informationen hierzu enthält der Abschnitt Achsenstopp, Seite 1 - 14. Durch Betätigung von "Auto" oder "Einzelsatz" werden das Teileprogramm und die meisten manuell vom Bediener gestarteten Zyklen fortgesetzt (wie z. B. "Schneckenförderer" [Chip Auger] bzw. "Späneförderer" [Conveyor]).

•

Einzelsatz [Single] - bietet Zugang zum Bildschirm "Einzelzyklus" [Single Cycle]. Bei dieser Betriebsart stoppt die Maschine die Achsen nach jedem automatischen Vorgang. Durch Drücken des blinkenden Schalters "Start" [Start Cycle] wird der automatische Bearbeitungsvorgang fortgesetzt. Weitere Informationen zu den Programmtasten auf dem Bildschirm "Einzelzyklus" [Single Cycle] enthält Abschnitt Modus "Auto", Seite 1 - 138. Die Programmtasten auf beiden Bildschirmen sind gleich.

•

Test - ermöglicht Zugang zu Routinen zur Überprüfung des Teileprogramms auf Programmierfehler sowie zur Optimierung von Vorschubgeschwindigkeit und Drehzahl. Weitere Informationen zu den Programmtasten auf dem Bildschirm "Testlauf" [Test] enthält Abschnitt Modus "Auto", Seite 1 - 138. Die Programmtasten auf beiden Bildschirmen sind gleich.

•

Handbetrieb [Manual] - ermöglicht die Durchführung manueller Maschinenfunktionen, die eine Achsenpositionierung mithilfe der Handbetriebseinheit gestatten. Weitere Informationen hierzu enthält der Abschnitt Modus "Handbetrieb", Seite 1 - 141.

Achsenstopp Wird ein Problem während des Bearbeitungsvorgangs festgestellt oder soll die Maschine einfach nur zur Durchführung von Änderungen angehalten werden, kann eine der folgenden drei Tasten zum Stoppen der Bewegungen gedrückt werden. •

Vorschub Halt [Feed Hold]—stoppt alle Achsenbewegungen (außer bei laufenden Gewindeschneidvorgängen), wenn sich das Werkzeug im programmierte Vorschubbereich befindet. Wird der Schalter ein zweites Mal gedrückt, kann die Achsenpositionierung ohne Positionsverlust fortgesetzt werden, vorausgesetzt es wurden keine anderen Schalter oder Tasten betätigt.

1 - 14 Grundlagen zu Maschine und Konsole

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•

Unterbrechen [Interrupt]—bewirkt eine Unterbrechung des Maschinenbetriebs während der automatischen Ausführung eines Programms und ermöglicht die Durchführung manueller Vorgänge wie etwa die Reinigung des Werkstücks. Durch Betätigung des Schalters "Unterbrechen" werden folgende Vorgänge durchgeführt: 1. Stoppen aller Achsbewegungen außer der der Spindel 2. Geraderichten und Herausziehen des Werkzeugs aus dem Werkstück. 3. Anhalten der Spindel. 4. Anzeige des Bildschirms "Handbetrieb" auf der Konsole.

Zum Neustart des Programms ist der Schalter "Auto" und anschließend der Schalter "Start" zu drücken. Wird ein anderer Schalter als dem Schalter "Auto" zum Neustart des Programms gedrückt, bricht das System die Ausführung des Teileprogramms ab. •

Not-Aus [Emergency Stop]—sämtliche Bewegungen werden gestoppt und die Stromversorgung zu Spindel, Relaissteuerung und Servosystemen abgeschaltet. Eine Not-Aus-Meldung mit Anweisungen zur Fehlerbehebung wird unten am Textbildschirm angezeigt. Zum Lösen einer Not-Aus-Taste die Taste in von den Pfeilen angegebener Richtung drehen und herausziehen. Nachdem die letzte Option ausgewählt wurde, erscheint die folgende Sequenz: 1. Eine Aufforderung zur Betätigung der Taste "Start" wird angezeigt. Die Konsolentaste "Start" blinkt währenddessen. 2. Nach Betätigung der Taste "Start", beginnt das Programm mit der Ausführung am im Startdatensatz festgelegten Punkt. 3. Nach Erreichen des festgelegten Bereichendes wird auf der Anzeige die Meldung eingeblendet, dass der Modus "Programm fortsetzen" [Recovery Restart] beendet ist. Die Taste "Start" blinkt wieder. 4. Bei nochmaliger Betätigung der Taste "Start" wird das Programm unter Verwendung des gleichen Bereichanfangs und -endes erneut ausgeführt.

Spindel •

Ein [On]—aktiviert die Spindel, wenn sich die Maschine im Modus "Handbetrieb" befindet. Die Taste "Start" muss zum Starten der Spindeldrehung auch gedrückt werden.

•

Off [Aus]—stoppt die Spindeldrehung während des manuellen Betriebs der Maschine, wenn zuvor die Taste "Spindel Ein" betätigt wurde.

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Werkzeugwechsler •

Auto—aktiviert die Funktion zum automatischen Werkzeugwechsel. Bei Auswahl dieser Funktion werden alle vom Bediener eingeleiteten Werkzeugladevorgänge automatisch durchgeführt.

•

Handbetrieb [Manual]—aktiviert die Funktion zum manuellen Werkzeugwechsel. Bei Auswahl dieser Option müssen alle Werkzeuge – unter Umgehung des automatischen Werkzeugwechslers – manuell in die Spindel eingesetzt bzw. aus der Spindel entfernt werden.

Kühlmittel •

Auto—bewirkt, dass das zu verwendende Kühlmittel das Werkzeug immer dann besprüht, wenn es sich unter der Z-Rückzugsabstandsebene befindet. Das Kühlmittelsystem wird ausgeschaltet, wenn das Werkzeug über die Rückzugsabstandsebene gefahren wird, oder während eines Werkzeugwechsels. Diese Taste kann nicht im Modus "Handbetrieb" aktiviert werden. Durch ein erneutes Betätigen dieser Taste wird der Kühlungsvorgang abgeschaltet.

•

Primär [Primary]—funktioniert nur auf Maschinen, die mit einem primären Kühlmittelsystem (z. B. Schwallkühlsystem) ausgestattet sind. Diese einer Kühlungsautomatik übergeordnete Funktion aktiviert das primäre Kühlmittelsystem, wenn für die Maschine der Modus "Auto" oder "Handbetrieb" gewählt ist. Durch ein erneutes Betätigen dieser Taste wird dieser Kühlungsvorgang abgeschaltet.

•

Sekundär [Secondary]—funktioniert nur auf Maschinen, die mit einem sekundären Kühlmittelsystem (z. B. Spindel mit innerer Kühlmittelzufuhr, IKZ) ausgerüstet sind. Diese einer Kühlungsautomatik übergeordnete Funktion aktiviert das sekundäre Kühlmittelsystem, wenn für die Maschine der Modus "Auto" oder "Handbetrieb" gewählt ist. Durch ein erneutes Betätigen dieser Taste wird dieser Kühlungsvorgang abgeschaltet.

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Kommunikationsschnittstellen Alle Kommunikationsschnittstellen befinden sich auf der KommunikationsschnittstellenBaugruppe, die im Maschinenschaltschrank angeordnet ist. Die folgenden Steckverbinder sind verfügbar: Schnittstelle

Steckertyp

Verwendungszweck

10-BASE T

RJ45

Netzwerk (Ethernet)

Schaltvorrichtung

8-polig (Militär)

Schaltvorrichtung

PORT 1 und Port 2

9-polig

Serielle RS-232C-Kommunikation

USB

USB-SpeicherStick

Nicht verfügbar für Verwendungszweck.

Die Kommunikationsschnittstellen sind in der Regel, wie in der nachfolgenden Abbildung gezeigt, angeordnet:

Abbildung 1–6. Kommunikationsschnittstellen

Serielle RS-232C-Schnittstellen Die beiden seriellen RS-232C-Schnittstellen (PORT 1 und 2) können für den Anschluss von Peripheriegeräten an die Maschine verwendet werden. Diese Schnittstellen sind unabhängig voneinander adressierbar. Die Standardbaudraten sind per Software auswählbar. Die Schnittstellen können als Aus- oder Eingang – in Abhängigkeit von der Software – verwendet werden.

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Der den jeweiligen RS232C-Signalen zugeordnete Steckerpin an diesen Schnittstellensteckern ist aus der nachfolgenden Abbildung ersichtlich.

Abbildung 1–7. 9-poliger D-Stecker

Obgleich die in der Tabelle angegebenen Signale dem RS-232C-Standard entsprechen, ist zu beachten, dass nicht alle RS-232-Standardsignale an diesen Schnittstellen bereitstehen. Einige Peripheriegeräte erfordern RS-232C--Steuersignale, die nicht an den hier beschriebenen Schnittstellen verfügbar sind. Solche Geräte können jedoch meist an diese Schnittstellen angepasst werden. In einigen Fällen ist es eventuell notwendig, den Stecker mit zusätzlichen Steckbrücken für das Peripheriegerät auszurüsten. Folgende Signale sind an den seriellen Schnittstellen verfügbar: Pin 1

Signalbezeichnung

Signalbeschreibung

Data Carrier Detect (DCD)

Diese Pinverbindung wird nicht von der Maschinensteuerung belegt.

Receive Data (RXD)

Daten in seriellem Format, die (durch die Maschine) von einem Peripheriegerät auf dieser Leitung empfangen werden.

Transmit Data (TXD)

Daten in seriellem Format, die (durch die Maschine) an ein Peripheriegerät auf dieser Leitung übertragen werden.

Data Terminal Ready (DTR)

Diese Pinverbindung wird nicht von der Maschinensteuerung belegt.

Signal Ground (SG)

Leitung, die das allgemeine Erdreferenzpotential für alle Schnittstellenleitungen herstellt.

Data Set Ready (DSR)

Signal zur Benachrichtigung des Druckers, dass der Sender sendebereit ist.

Request to Send (RTS)

Leitung, die von der Maschinensteuerung verwendet wird, um das Peripheriegerät anzuweisen, sich auf Datenempfang vorzubereiten. Die Daten können nach Empfang des CTS-Signals durch das angeschlossene Peripheriegerät gesendet werden.

Clear to Send (CTS)

Steuerleitung, über die das Peripheriegerät anzeigt, dass es bereit zum Empfang von Daten von der Maschine ist.

Ring Indicator (RI)

Das Signal zeigt an, dass das Modem das Rufzeichen eines kommenden Anrufs empfangen hat.

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Für den Anschluss des Peripheriegeräts an die Maschine muss ein Adapterkabel angefertigt werden. Sofern ein ordnungsgemäß abgeschirmtes, kapazitätsarmes Kabel verwendet wird, sind Kabellängen bis zu 30,5 m zulässig. Vor dem Anschluss des Peripheriegeräts an die Maschine ist sicherzustellen, dass die korrekte Verkabelung verwendet wird. Lesen Sie im Handbuch zu dem an die Maschine angeschlossenen Peripheriegerät nach und ermitteln Sie, ob es sich um eine DEE (Datenendeinrichtung) oder eine DÜE (Datenübertragungseinrichtung) handelt. Die Hurco-Maschine ist eine DEE-Einrichtung, was in den meisten Fällen auch für einen PC gilt. Ein Drucker kann entweder eine DEE- oder eine DÜE-Einrichtung sein.

Schaltvorrichtungsschnittstelle für Taktrundtische Die Schaltsignale sind stets an der Schaltvorrichtungsschnittstelle vorhanden, so dass kein Freischalten notwendig ist. Die Bereitstellung eines Kabelbaums von der Schaltvorrichtung zur Schaltvorrichtungsschnittstelle unterliegt der Verantwortung des Kunden. Vor Bereitstellung eines solchen Kabelbaums sind die korrekten Stiftanordnungen dem Handbuch Stücklisten und Schaltpläne (Part Listing and Diagrams) zu entnehmen.

Netzwerkschnittstellen Der 10BaseT- (RJ45-) Steckverbinder wird in Verbindung mit der Softwareoption UltiNet verwendet. Diese Option setzt eine Ethernet-Karte, Verkabelung von der Ethernet-Karte zur Kommunikationsbaugruppe sowie eine Optikey-Diskette zur Aktivierung der Option voraus.

USB-Schnittstelle Bei der USB-Schnittstelle handelt es sich um eine Hochgeschwindigkeitsschnittstelle, die den Anschluss von Geräten wie Druckern oder Wechseldatenträgern an die Baugruppe gestattet. Ein USB-Speicher-Stick kann zur Übertragung von Dateien eingesetzt werden.

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Grundlagen zu Maschine und Konsole 1-19

Automatischer Werkzeugwechsler Hurco-Bearbeitungszentren sind mit einer Werkzeugwechsler-Schwenkzuführung mit variabler Platzkodierung oder einem ebensolchen Werkzeugwechsler mit horizontalem Kettenmagazin ausgestattet. Die Funktionsweise beider Werkzeugwechsler ist im Wesentlichen identisch. Jedes Werkzeug wird in einen Werkzeughalter eingesetzt, bevor es in die Spindel eingespannt wird. Das Orientierungsloch im Werkzeughalter muss immer an der Orientierungsnut im Werkzeugwechsler ausgerichtet sein. Die Plätze im Werkzeugwechsler sind nummeriert, um jedes Werkzeug identifizieren und lokalisieren zu können. Nur Werkzeuge verwenden, die für die maximale Spindeldrehzahl ausgelegt sind.

Laden eines Werkzeugs in die Spindel Zum Laden des Werkzeugs in die Spindel wie folgt vorgehen: 1. Konsolentaste "Handbetrieb" drücken. Dies bewirkt den Wechsel der Maschine in den Handbetrieb und verhindert Bewegungen des automatischen Werkzeugwechslers, während ein Werkzeug von Hand eingesetzt wird. Der Bildschirm "Handbetrieb" erscheint 2. Programmtaste "Spindel orientieren" auswählen, um die Spindel für das Einsetzen des Werkzeugs zu positionieren. Befindet sich ein Werkzeug in der Spindel, siehe Entfernen von Werkzeugen aus dem Magazin eines Werkzeugwechslers, Seite 1 - 22. 3. Werkzeug in den Werkzeughalter einsetzen. Sicherstellen, dass die Werkzeughalterschlitze an den Spindelkopfführungen ausgerichtet sind. 4. Spindellösetaste loslassen, um den Werkzeughalter bzw. das Werkzeug in der Spindel einzuspannen. Sicherstellen, dass das Werkzeug fest sitzt. 5. Programmtaste "Werkzeug in Spindel" auswählen. Der Bildschirm "Handbetrieb" mit dem Feld "Werkzeug in Spindel" erscheint. 6. Überprüfen Sie, dass die Werkzeugnummer im Feld "Werkzeug in Spindel" mit der Werkzeugaufnahmenummer in der Spindel übereinstimmt. Ist dies nicht der Fall, korrekte Werkzeugnummer eingeben. 7. Soll das Werkzeug in das Magazin eines automatischen Werkzeugwechslers geladen werden, siehe Automatisches Laden von Werkzeugen in das Magazin eines Werkzeugwechslers, Seite 1 - 21.

Entfernen eines Werkzeugs aus der Spindel Zum manuellen Entfernen eines Werkzeugs aus der Spindel wie folgt vorgehen: 1. Die Konsolentaste "Handbetrieb" [Manual Mode] betätigen. Der Bildschirm "Handbetrieb" erscheint 2. Werkzeug festhalten, um zu verhindern, dass es herunterfällt.

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3. Spindellösetaste drücken, um das Werkzeug zu lösen. Die Spindellösetaste befindet sich entweder seitlich oder vorne an der Spindel. Eine Zeichnung mit der Position der Spindellösetaste kann im Handbuch Stücklisten und Schaltpläne (Parts Listing and Wiring Diagrams) nachgeschlagen werden. 4. Das Werkzeug wird gelöst Werkzeug nach unten aus der Spindel ziehen. 5. Spindellösetaste loslassen, nachdem das Werkzeug herausgezogen wurde.

Automatisches Laden von Werkzeugen in das Magazin eines Werkzeugwechslers Der automatische Werkzeugwechsler nimmt ein Werkzeug aus der Spindel und lädt es in das Magazin, sofern der Platz dies zulässt. Die Position des Werkzeugs im Magazin ist in der Magazinbelegung [ATC Map] festgehalten (der Werkzeugwechsler mit horizontalem Werkzeugsmagazin verwendet keine Magazinbelegung). Vor dem automatischen Laden eines Werkzeugs in das Magazin eines Werkzeugwechslers muss die Servostromversorgung eingeschaltet und die Maschine kalibriert sein. Werkzeuge nicht manuell direkt in das Magazin laden. Ein aktuell in die Spindel eingespanntes Werkzeug wird wie folgt automatisch in das Magazin des Werkzeugwechslers geladen: 1. Die Konsolentaste "Handbetrieb" [Manual Mode] betätigen. 2. Programmtaste "Werkzeug in Spindel" auswählen. Die Felder "Werkzeug in Spindel", "Nächstes Werkzeug" und Magazinbelegung [ATC Map] (nur bei Werkzeugwechsler mit Schwenkzuführung und variabler Platzkodierung) erscheinen. Weitere Informationen zur Magazinbelegung sind dem Abschnitt zur "Magazinbelegung" zu entnehmen. 3. Überprüfen, dass die Werkzeugnummer im Feld "Werkzeug in Spindel" mit der Werkzeugaufnahmenummer in der Spindel übereinstimmt Ist dies nicht der Fall, korrekte Werkzeugnummer eingeben. 4. Die gleiche Werkzeugnummer in das Feld "Nächstes Werkzeug" eingeben. 5. Die Konsolentaste "Tool Changer Auto" [Werkzeugwechsler Auto] drücken. 6. Eine neue Werkzeugnummer in das Feld "Nächstes Werkzeug" eingeben. Das Feld "Magazinbelegung" muss auf "Auto" eingestellt sein. 7. Die Konsolentaste "Tool Changer Auto" [Werkzeugwechsler Auto] drücken. Die Taste "Start" beginnt zu blinken. 8. Vor dem Drücken der Taste "Start" Hindernisse im Werkzeugwechslerbereich beseitigen und Verkleidungstür schließen. Taste "Start" drücken. Das Feld "Werkzeug in Spindel" wird aktualisiert und enthält nun die Nummer des nächsten Werkzeugs.

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•

Wenn für "Nächstes Werkzeug" der Wert "Auto" festgelegt wurde, wurde das neue Werkzeug in das Magazin eingesetzt, als das vorherige Werkzeug aus der Spindel entfernt wurde.

•

Wurde für "Nächstes Werkzeug" der Wert "Handbetrieb" definiert, fordert die Maschine zum Einsetzen des neuen Werkzeugs in die Spindel auf.

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Grundlagen zu Maschine und Konsole 1-21

Entfernen von Werkzeugen aus dem Magazin eines Werkzeugwechslers Werkzeuge werden wie folgt aus dem Magazin des automatischen Werkzeugwechslers entfernt: 1. Die Konsolentaste "Handbetrieb" [Manual Mode] betätigen. 2. Programmtaste "Werkzeug in Spindel" auswählen, um den Bildschirm "Werkzeug in Spindel" zu öffnen. Befindet sich kein Werkzeug in der Spindel, in das Feld "Werkzeug in Spindel" den Wert 0 (Null) eingeben. Das Feld "Magazinbelegung" gibt an, ob und wo sich das ausgewählte Werkzeug im Magazin befindet. 3. Werkzeugnummer (des aus dem Magazin zu entfernenden Werkzeugs) in das Feld "Nächstes Werkzeug" eingeben. 4. Die Konsolentaste "Werkzeugwechsler Auto" drücken, damit das nächste Werkzeug in die Spindel eingesetzt wird. 5. Vor dem Drücken der Taste "Start" Hindernisse im Werkzeugwechslerbereich beseitigen und Verkleidungstür schließen. Konsolentaste "Start" drücken, um den Werkzeugwechsel zu starten. 6. Spindellösetaste drücken und das Werkzeug manuell aus der Spindel entfernen. 7. Schritt 2 bis 6 wiederholen, um weitere Werkzeuge aus dem Magazin zu entfernen.

Große Werkzeuge im Magazin des automatischen Werkzeugwechslers Unter Umständen kann für ein Teileprogramm der Einsatz von Werkzeugen mit großem Durchmesser erforderlich sein. Diese Werkzeuge können manuell vom Bediener oder automatisch geladen werden. Das Aufnahmevermögen des Magazins eines automatischen Werkzeugwechslers kann bei Werkzeugen über 80 mm (125 mm bei einigen Maschinen) um die Hälfte verringert sein. Große Werkzeuge werden wie folgt in das Magazin des automatischen Werkzeugwechslers geladen: 1. Programmtaste "Magazinbelegung" auf dem Bildschirm "Werkzeug in Spindel" auswählen. Das Feld "Magazinbelegung" erscheint. Weitere Informationen enthält der Abschnitt zur "Magazinbelegung". 2. Programmtaste "Max. Werkzeugdurchmesser über XX mm" [Max. Tool Dia. More than XX mm] auswählen. 3. Eine Magazinbelegung wird gelöscht. Es erscheint eine Bestätigungsmeldung mit der Frage, ob der Vorgang fortgesetzt werden soll. Bei jedem Wechsel zwischen großem und kleinem Werkzeug wird die gesamte Magazinbelegung gelöscht, während das Magazin neu geladen werden muss.

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4. Programmtaste "Ja" auswählen. Die Magazinbelegung wird gelöscht und dann neu angezeigt. Nur die ungerade nummerierten Werkzeugtaschen sind verfügbar. 5. Werkzeuge gemäß der im Abschnitt "Laden eines Werkzeugs in die Spindel" beschriebenen Vorgehensweise erneut in das Magazin laden. 6. Zur Standardeinstellung für den maximalen Werkzeugdurchmesser von höchstens XX mm zurückkehren. Dazu nach der zuvor beschriebenen Vorgehensweise vorgehen und dabei die Programmtaste "Höchstens XX mm max. Werkzeugdurchmesser" auswählen.

Ein- und Abschalten der Maschine Kalibrieren der Maschine Durch die Kalibrierung werden die Referenzpunkte (absoluter Nullpunkt) für die einzelnen Achsen der Maschine angefahren. Der absolute Nullpunkt entspricht dem Punkt auf dem Tisch (normalerweise eine Ecke oder ein Punkt nahe einer Ecke), in dem sich die X- und die Y-Achse schneiden. Dieser Wert ändert sich nicht. Zum Starten des Kalibriervorgangs ist die Konsolentaste "Handbetrieb" zu drücken. Die Meldung im Feld "Kalibriert" zeigt an, dass die Maschine nicht kalibriert ist.

Herstellen der Servostromversorgung Die Stromversorgung zu den Servoeinheiten wird wie folgt hergestellt: 1. Sicherstellen, dass alle Not-Aus-Tasten gelöst sind. Zum Lösen einer Not-AusTaste, Taste im Uhrzeigersinn – wie durch die Pfeile angegeben – drehen. 2. Konsolentaste "Handbetrieb" betätigen. 3. Konsolentaste Netz zum Einschalten der Maschine drücken. Nach dem Einschalten der Maschine leuchtet dieser Schalter auf. 4. Programmtaste "Achsen/Spindel Rückstellung" auswählen, falls ein Servooder Spindelfehler behoben werden muss. Die Taste "Start" beginnt zu blinken. 5. Taste "Start" drücken, um die Servoeinheiten der Maschine einzuschalten. Die Taste "Start" blinkt nicht mehr.

Kalibrieren der Achsen Zur Kalibrierung sämtlicher Achsen wie folgt vorgehen: 1. Programmtaste "Maschine kalibrieren" auswählen. Die Taste "Start" beginnt zu blinken. 2. Blinkende Taste "Start" drücken. Das Feld "Endschalter" zeigt den aktuellen Status der Endschalter der Maschine an, während die einzelnen Achsen kalibriert werden. 3. Die Maschinenpositionsanzeige (oben am Textbildschirm) zeigt am Ende der Kalibrierung Null (0) für alle Achsen an.

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Warmlauf der Maschine Stand die Maschine mehr als eine Stunde still, ist es empfehlenswert, einen Warmlauf durchzuführen. Durch den Warmlauf der Maschine lassen sich die Betriebsbedingungen stabilisieren, so dass ein störungsfreier Betrieb und höhere Zuverlässigkeit gewährleistet sind. Der Warmlaufzyklus wird im Modus "Handbetrieb" gestartet. Der Warmlauf der Werkzeugmaschine wird wie folgt durchgeführt: 1. Servostromversorgung herstellen und sicherstellen, dass die Maschine kalibriert ist. In das Feld "Werkzeug in Spindel" auf dem Bildschirm "Handbetrieb" Null (0) eingeben, wenn sich kein Werkzeug in der Spindel befindet. 2. Programmtaste "Warmlauf der Maschine" auswählen. Die Taste "Start" beginnt zu blinken. 3. Die Taste "Start" drücken (zum Abbrechen des Warmlaufzyklus vor dem Betätigen dieser Taste eine beliebige Konsolentaste für die Betriebsart oder eine Programmtaste wählen). Die Achsen fahren langsam von einem Ende der Maschine zum anderen. Die Spindel bewegt sich fünf Minuten lang mit niedriger Drehzahl. 4. Der Warmlauf ist nach 15 Minuten abgeschlossen. Der Bildschirm "Handbetrieb" erscheint erneut und alle Achsenbewegungen werden gestoppt. Zum Abbrechen des Warmlaufs wie folgt vorgehen: 1. Konsolentaste "Vorschub Halt" [Feed Hold] drücken. 2. Taste "Spindel Aus" [Spindle Off] drücken. 3. Taste "Halt" nochmals betätigen oder die Taste "Stopp" [Stop Cycle] drücken.

Zurücksetzen der Steuerung Zum Zurücksetzen der Steuerung (zum Neustarten des Systems), wobei die Maschine nicht aus- und wieder eingeschaltet werden muss, wie folgt vorgehen: 1. Konsolentaste "Zusatz" [Auxiliary] drücken. Der Bildschirm "Zusatz" wird angezeigt. 2. Programmtaste "Hilfsprogramme" auswählen. 3. Programmtaste "Neustart" [Reset Master] drücken. Die Programmtasten "Ja" und "Nein" erscheinen. Wird die Programmtaste "Ja" ausgewählt, wird das System neu gestartet. Durch Auswahl der Programmtaste "Nein" wird der Rücksetzvorgang abgebrochen. Vor dem Rücksetzen bzw. Neustart ist sicherzustellen, dass alle aktuell bearbeiteten Teileprogramme gespeichert werden. Nicht gespeicherte Teileprogramme werden beim Zurücksetzten des NCProgrammiersystems endgültig gelöscht. Bei der Dialogprogrammierung wird das Teileprogramm gespeichert, wobei jedoch die letzten nach der automatischen Speicherung durchgeführten Änderungen verloren gehen.

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Programm fortsetzen Mit dieser Funktion kann ein Teileprogramm an fast jedem Punkt innerhalb des Programms – in der Regel dort, wo das laufende Programm unterbrochen wurde, – neu gestartet werden. Wurde das Programm durch Drücken der Not-Aus-Taste gestoppt, muss die Stromversorgung zur Maschine vor dem Neustart wiederhergestellt werden. Wenn das Programm zum Neustart bereit ist, wie folgt vorgehen: 1. Konsolentaste "Auto" drücken. Der Bereichanfang ist standardmäßig Datensatz 1, das Bereichende standardmäßig der letzte Datensatz des Programms. 2. Korrekten Bereichanfang und optional ein Bereichende eingeben, wenn dieses nicht dem Programmende entspricht. 3. Programmtaste "Programm fortsetzen" [Recovery Restart] auswählen. 4. Enthält der Bereichanfang mehrere Neustartoptionen, werden Meldungen mit der Aufforderung zur Auswahl der korrekten Neustartposition angezeigt.

Abschaltverfahren Am Ende eines Arbeitstags lassen die meisten Betriebe ihre Werkzeugmaschinen eingeschaltet, um den Anlauf am nächsten Tag zu vereinfachen. Es gibt zwei Verfahren zum Abschalten einer Maschine ohne Ausschalten der Stromversorgung: •

Betätigen der Not-Aus-Taste.

•

Parken der Maschine.

•

Verwenden des Ausschalt-Timer [Control Power Off Timer]. Bleibt die Stromversorgung über Nacht angeschaltet, sollte die Maschine in Parkposition gebracht oder die Not-Aus-Funktion aktiviert werden, um die Stromversorgung zu den Servoeinheiten abzuschalten und die Schmiermittelzuführung zu den Führungsbahnen zu unterbrechen.

Not-Aus Die Not-Aus-Taste dient der schnellen Abschaltung der Werkzeugmaschine. Nach Betätigung dieser Taste werden sämtliche Bewegungen gestoppt und die Stromversorgung zu Spindel, Relaissteuerung, Führungs-Schmiermittelpumpen und Servosystemen abgeschaltet. Dieses Abschaltverfahren ist für den Tisch der Werkzeugmaschine ungünstig, insbesondere wenn der Tisch lang ist und an einem Ende schwere Ausrüstung angebracht ist Der Tisch sollte mit Hilfe der Parkmethode zentriert werden, um das Gewicht des Tischs und daran angebrachter Ausrüstung gleichmäßig zu verteilen. Vor Betätigung der Not-Aus-Taste ist die Maschine in Parkposition zu bringen oder der Tisch zu zentrieren.

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Maschine in Parkposition bringen Beim Parken der Maschine wird der Tisch zentriert und die Spindel in die Grundstellung gefahren. Dieses Abschaltverfahren schützt den Tisch, da das Gewicht des Tischs und daran angebrachter Ausrüstung gleichmäßig verteilt wird. Vor dem Parken der Maschine ist sicherzustellen, dass die Servostromversorgung eingeschaltet, die Maschine kalibriert und für "Werkzeug in Spindel" der Wert "0" eingegeben ist. Die Maschine wird wie folgt geparkt: 1. Konsolentaste "Handbetrieb" betätigen. 2. Programmtaste MASCHINE IN PARKPOSITION auswählen. Die Konsolentaste "Start" blinkt. 3. Taste "Start" drücken. Die Maschine fährt in ihre Parkposition. 4. Eine Meldung mit Anweisungen zum Wiederherstellen des Einschaltzustands erscheint auf dem Bildschirm.

Ausschalt-Timer [Control Power Off Timer] Der Ausschalt-Timer wird auf dem Bildschirm "Systemparameter" festgelegt. Nach Betätigung dieser Taste werden sämtliche Bewegungen gestoppt und die Stromversorgung zu Spindel, Relaissteuerung, Führungs-Schmiermittelpumpen und Servosystemen abgeschaltet. Nachstehend beschrieben sind die weiteren Vorgehensweisen, die ab hier möglich sind. Zum Neustarten der Maschine, nachdem die Not-Aus-Taste gedrückt wurde, wie folgt vorgehen: 1. Not-Aus-Taste drehen, um sie zu lösen. 2. Konsolentaste "Handbetrieb" betätigen. 3. Konsolenschalter "Netz" drücken. 4. Taste "Start" drücken. Oder... Zum Neustarten der Maschine, nachdem sie ihn ihre Parkposition gebracht wurde, wie folgt vorgehen: 1. Konsolentaste "Handbetrieb" betätigen. 2. Konsolenschalter "Netz" drücken. 3. Taste "Start" drücken. Oder... Wenn die Maschine mehrere Tage nicht benutzt werden soll oder im Betrieb Spannungsstöße oder -ausfälle auftreten, sollte die Stromversorgung nach dem Abschalten der Maschine ebenfalls ausgeschaltet werden. Nach dem Neustart muss die Maschine kalibriert und ein Warmlauf durchgeführt werden.

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WinMax-Oberfläche Bei der Programmierung können Navigation und Dateneingabe auf drei Arten erfolgen: •

Klassischer Ultimax-Bearbeitungsmodus—bei Verwendung der Konsolentastatur werden zum Beispiel die Pfeiltasten zur Navigation und die Eingabetaste zur Bestätigung der in ein Feld eingegebenen Daten verwendet.

•

Touchscreen—mithilfe des Touch Pen (Stifts) oder anderer Eingabegeräte werden Programmtasten (Softkeys) und Drop-down-Menüs zur Dateneingabe und Programmierung ausgewählt.

•

Tastatur—Funktionstasten (F1 bis F12) und Tastenkombinationen können zur Navigation und zum Aufruf von Bildschirmen verwendet werden.

Programmtasten (Softkeys) Programmtasten (Softkeys) erscheinen als Schaltflächen auf dem Bildschirm. Standardmäßig sind sie auf der rechten Bildschirmseite positioniert, können jedoch durch Ändern der Einstellung unter Benutzereinstellungen auch auf der linken Seite platziert werden (siehe Kapitel Hilfsprogramme, Seite 1 - 43). Eine Programmtaste kann auf eine der folgenden Weisen ausgewählt werden: •

Auf dem Bildschirm: Programmtaste berühren.

•

Auf der Konsole: gleichzeitig die Taste F und die der Programmtaste entsprechende Zahl drücken (z. B. mit F + 1 wird die Programmtaste F1 gewählt). Bei Maschinen mit zwei Bildschirmen erfolgt die Auswahl der Programmtaste auf dem Grafikbildschirm durch Drücken der Tastenkombination ALT + Programmtastennummer.

•

Auf der PC-Tastatur (sofern verwendet): die jeweilige Funktionstaste drücken (F1, F2, F3 usw.).

Drop-down-Menüs Viele Felder enthalten ein Auswahlmenü mit Elementen, die durch Aufziehen einer Liste angezeigt werden:

Berühren Sie den kleinen Pfeil, um das Drop-downMenü anzuzeigen. Markieren Sie die Auswahl mithilfe der Pfeiltasten und bestätigen Sie sie mit der Eingabetaste der Konsole Abbildung 1–8. Beispiel eines Drop-down-Menüs

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Erweitern und Reduzieren von Ordnern Im "Programm-Manager" können Ordner wie folgt erweitert bzw. reduziert werden: Berühren Sie “+” zum Erweitern und Anzeigen der Dateien und Unterordner in einem Ordner Berühren Sie “-” zum Reduzieren (Schließen) der Dateien und Unterordner in einem Ordner

Abbildung 1–9. Beispiel für das Erweitern und Reduzieren von Ordnern

Pop-up-Fenster Während Programmablauf und Programmerstellung können Pop-up-Fenster anstelle der bisher bei Ultimax im Meldungs- bzw. Statusbereich angezeigten Fehler- und Statusmeldungen eingeblendet werden. Diese Fenster können durch Auswahl der entsprechenden Schaltfläche (z. B. JA, NEIN oder OK) geschlossen werden. Einige Popup-Fenster enthalten lediglich informative Meldungen und werden nur einige Sekunden lang eingeblendet, bevor sie automatisch geschlossen werden.

Abbildung 1–10. Beispiel für eine Pop-up-Meldung

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Bestimmte Pop-up-Fenster wie zum Beispiel der Rechner und die virtuelle Tastatur können durch Berühren von "—" in der rechten oberen Ecke geschlossen werden. Diese Fenster bleiben geöffnet, sind aber in der Taskleiste "versteckt" und können durch Berühren der Schaltfläche in der Taskleiste wieder angezeigt werden. Pop-up-Fenster können auch durch Berühren von "X" in der rechten oberen Ecke geschlossen werden: Minimieren Schließen

Abbildung 1–11. Pop-up-Fenster mit den Symbolen für Minimieren und Schließen

Statusleiste Die Statusleiste erscheint am unteren Rand des WinMax-Bildschirms. Sie zeigt den Programmnamen des gerade aktiven Teileprogramms an, ein Symbol für den Rechner, die gegenwärtig verwendete Maßeinheit (Zoll oder mm), das Symbol für die Tastatur und die aktuelle Uhrzeit. Bei einer Konsole mit nur einem Bildschirm werden alle Symbole in derselben Statusleiste angezeigt. Bei einer Konsole mit zwei Bildschirmen erfolgt die Anzeige des Programmnamens und des Rechnersymbols in der Statusleiste des linken Bildschirms, während die Maßeinheit, das Tastatursymbol und die Uhrzeit in der Statusleiste des rechten Bildschirms angezeigt werden. •

Zur Verwendung der Rechnerfunktion das Rechnersymbol berühren.

•

Zur Verwendung der Bildschirmtastatur das Tastatursymbol berühren.

•

Zur Änderung der Maßeinheit das Kürzel der Maßeinheit berühren.

WinMax-Version

Softkeys

Meldungen Fehler-/ Statusbereich Statusleiste Abbildung 1–12. Statusleiste und andere Bildschirmbereiche

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Grundlagen zu Maschine und Konsole 1-29

Rechner Klicken Sie auf das Rechnersymbol in der Statusleiste, um den Rechner zu öffnen. Die Schaltflächen des daraufhin auf dem Bildschirm erscheinenden Rechners werden mithilfe des Stifts ausgewählt.

Abbildung 1–13. Pop-up-Fenster "Rechner"

Wird das Rechnerfenster minimiert (mit "—" in der rechten oberen Ecke), dann wird die letzte Berechnung beibehalten. Wird es hingegen geschlossen (mit "X" in der rechten oberen Ecke), so wird die letzte Berechnung gelöscht.

Kontextbezogene Hilfe Eine kontextbezogene Hilfe stellt Informationen zur Verwendung von WinMax bereit. Die Hilfe bezieht sich auf den Kontext der jeweiligen Bildschirmebene. Zur Anzeige des Hilfethemas für den aktuellen Bildschirm drücken Sie die Taste "Hilfe" [Help] auf der Konsole. Im Folgenden werden die einzelnen Hilfefunktionen beschrieben: •

Schaltflächen in der oberen linken Ecke des Hilfebildschirms dienen zur Navigation durch die Hilfethemen und Druckbildschirme. •

Mithilfe der Schaltfläche Ausblenden [Hide] wird der Navigationsbereich verborgen.

•

Die Schaltfläche Zurück [Back] ermöglicht die Rückkehr zum vorherigen Hilfebildschirm.

•

Über die Schaltfläche Drucken [Print] kann das aktuell angezeigte Hilfethema ausgedruckt werden, sofern ein Drucker angeschlossen und entsprechend konfiguriert ist. Weitere Informationen zum Einsatz eines Druckers bietet der Abschnitt WinMax-Hilfe im PDF-Format, Seite 1 - 31.

•

Die Pfeil-Schaltflächen gestatten ein Navigieren zu Hilfethemen und durch die einzelnen Seiten innerhalb eines Hilfethemas.

•

Der Reiter Inhalt [Contents] ermöglicht die Anzeige einer Liste thematisch sortierter Informationen: 1. Durch Auswahl von "+" wird das jeweilige Thema auf die einzelnen Unterkapitel erweitert. 2. Durch Auswahl des gewünschten Themas wird dessen Inhalt angezeigt.

1 - 30 Grundlagen zu Maschine und Konsole

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•

Der Reiter Index gestattet die Suche nach Stichwörtern: 1. Die Eingabe des Themas in das Feld oben im Index-Fenster ermöglicht ein schnelles Navigieren zu einem bestimmten Thema im Inhaltverzeichnis. 2. Durch Auswahl des gewünschten Themas und anschließend der Schaltfläche "Anzeigen" [Display] wird der Inhalt des Themas angezeigt.

•

Der Reiter Suchen [Search] gestattet die Suche nach einem bestimmten Wort oder einem Satzteil: 1. Das Suchwort bzw. die Suchwörter wird/werden in das Textfeld oben im Fenster eingegeben. 2. Klicken Sie auf die Schaltfläche “List Topics” [Themen auflisten]. Eine Liste mit Themen, die das gesuchte Wort bzw. die gesuchten Wörter enthalten, wird angezeigt. 3. Durch Auswahl eines Themas und anschließend der Schalfläche "Anzeigen" wird der Inhalt dieses Themas angezeigt.

•

Über den Reiter Lesezeichen [Favorites] kann ein Hilfethema gespeichert werden: 1. Durch Auswahl der Schaltfläche "Hinzufügen" [Add] unten im Fenster wird das aktuelle Thema hinzugefügt. 2. Durch Auswahl des gewünschten Themas aus der Favoritenliste und anschließend der Schaltfläche "Anzeigen" [Display] kann der Inhalt des Themas eingesehen werden. 3. Durch Auswahl eines Themas aus der Favoritenliste und anschließend der Schaltfläche "Entfernen" [Remove] kann dieses Thema aus der Liste entfernt werden.

WinMax-Hilfe im PDF-Format Die kontextbezogene WinMax-Hilfe ist auch im PDF-Format verfügbar und kann in dieser Form einfach ausgedruckt werden. Die in den PDF-Dateien enthaltenen Informationen sind identisch mit der kontextbezogenen Hilfe. Die PDF-Dateien können auf eine Diskette oder einen USB-Stick kopiert werden und auf diese Weise auf einen PC zur Ansicht oder zum Ausdruck übertragen werden. Die PDF-Dateien können wie folgt abgerufen werden: 1. Auf dem Bildschirm "Eingang" [Input] die Programmtaste PROGRAMMMANAGER (F8) auswählen. 2. Programmtaste "VERZEICHNISVERWALTUNG" F7 betätigen. 3. In der linken Fensterhälfte durch die Ordner navigieren: •

Bei WinMax Mill auf einer Maschine lautet der Pfad D:\Hurco\Winmax Mill\hlp

•

Bei WinMax Desktop auf einem PC heißt der Pfad C:\Program Files\Winmax Mill\hlp

Die PDF-Dateien werden in der rechten Fensterhälfte angezeigt.

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Das Feld ALLE DATEITYPEN ANZEIGEN in "Benutzeroberfläche Einstellungen" muss auf JA gesetzt werden (Vorgabewert ist NEIN), damit die PDF-Dateien im Verzeichnis angezeigt werden. Der Zugang zum Feld ALLE DATEITYPEN ANZEIGEN erfolgt im Modus "Zusatz", "Hilfsprogramme"/"Benutzereinstellungen"/"Benutzeroberfläche Einstellungen". 4. Die PDF-Datei(en) in der rechten Fensterhälfte markieren und die Programmtaste KOPIEREN (F2) auswählen. 5. Sicherstellen, dass das gewünschte Speichermedium geladen ist (entweder eine Diskette im Diskettenlaufwerk oder ein USB-Speicher-Stick an der USBSchnittstelle) und zum entsprechenden Laufwerk in der linken Fensterhälfte des Bildschirms VERZEICHNISVERWALTUNG navigieren (entweder zum Diskettenlaufwerk A: oder zur USB-Schnittstelle E:). Das gewünschte Laufwerk markieren. 6. Den Cursor in die rechte Fensterhälfte platzieren und die Programmtaste EINFÜGEN (F3) auswählen, um die PDF-Datei(en) auf das gewünschte Speichermedium zu kopieren. 7. Das Speichermedium kann nun entfernt und die PDF-Datei(en) auf einen PC zur Ansicht und zum Ausdruck übertragen werden.

1 - 32 Grundlagen zu Maschine und Konsole

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PROGRAMM-MANAGER In diesem Abschnitt werden die folgenden Themen erläutert: Programm-Manager . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 -

33

Programmeigenschaften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 -

38

Verzeichnisverwaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 -

38

FTP-Manager. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 -

40

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Programm-Manager 1-33

Der "Programm-Manager" zeigt alle im Speicher der Steuerung abgelegten bearbeitbaren oder ausführbaren Teileprogramme an. Über das Programm-Manager-Menü können Sie Programme erstellen, öffnen, speichern und schließen. Die Funktionen des ProgrammManagers umfassen: •

die Fähigkeit, gleichzeitig mehr als ein Programm zu laden,

•

die Fähigkeit, gleichzeitig dialogprogrammierte Programme und NCProgramme zu laden,

•

die Fähigkeit, Datensätze aus einem Programm in ein anderes zu kopieren (Datensätze werden im Bildschirm "Programm Übersicht" kopiert; der "Programm-Manager" wird zum Umschalten zwischen Programmen verwendet, wodurch Kopieren und Einfügen erleichtert werden).

Schutz des aktuell verwendeten Programms

Nicht gespeicherte Programme Speicherort des Programms

Programmliste

Bild vom Werkstück

Dateityp und Beschreibung

Abbildung 1–14. WinMax-Programm-Manager

Die Programmliste kann nach Programmnamen oder -pfad durch Auswahl der entsprechenden Listenüberschrift sortiert werden. Zur alphabetischen Sortierung wählen Sie die Listenüberschrift "Datei" einmal. Bei erneuter Auswahl von "Datei" wird die Liste in umgekehrt alphabetischer Reihenfolge sortiert.

1 - 34 Programm-Manager

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Programmtasten für Programm-Manager Der "Programm-Manager" bietet die folgenden Programmtasten (Softkeys): •

NEUES PROGRAMM (F1)—ermöglicht die Erstellung eines neuen Teileprogramms. Wählen Sie den Programmtyp über einen der nachstehenden Programmtasten aus: •

DIALOGPROGRAMM (F1)—ermöglicht die Erstellung eines neuen Dialogprogramms.

•

NC-PROGRAMM (F2)—ermöglicht die Erstellung eines neuen NCTeileprogramms (Erweiterungen für NC-Teileprogramme werden durch den NC-Dialektsatz in "Benutzereinstellungen" bestimmt, .FNC für Industriestandard-NC und .HNC für Basic NC). WinMax weist neuen Programmen den Standardnamen NONAME zu (zum Beispiel NONAME1.HWM). Wenn neue Programme erstellt werden, sollten sie in einen geeigneten Namen umbenannt und auf Festplatte oder ein anderes Medium gespeichert werden.

•

ÖFFNEN (F2)—öffnet ein auf einer Festplatte, einem Netzlaufwerk, einer Diskette oder einem USB-Speichergerät abgelegtes Teileprogramm. Auf dem sich öffnenden Bildschirm "Datei einlesen" wird Ihnen das Programm, wie im folgenden Beispiel, in der Liste angezeigt:

3. “Datei einlesen” wählen

1. Ordner auswählen

2. Programm-datei auswählen

Abbildung 1–15. Bildschirm "Programm laden"

Zum Auffinden eines Programms navigieren Sie in der linken Fensterhälfte mithilfe von "+" zum Erweitern oder "–" zum Reduzieren durch die Ordner. Wählen Sie einen Ordner, um seinen Inhalt in der rechten Fensterhälfte anzuzeigen.

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•

Datei einlesen (F1)—öffnet eine HWM- oder eine XML1-Datei.

•

Importieren (F2)—öffnet eine HD3-Datei.

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Programm-Manager 1-35

HD3- und XML1-Dateien werden im Programm-Manager mit der Erweiterung .HWM aufgelistet. Bei HWM handelt es sich um Hurcos Dialogprogrammformat. Zum Ablegen des Programms im Format HD3 muss es mit SPEICHERN UNTER erneut gespeichert werden. Mit SPEICHERN wird das Programm mit der Erweiterung HWM abgelegt. Programme mit der Erweiterung XML1 können nicht gespeichert werden. Die Programmliste kann nach Datei, Größe oder Datum durch Auswahl der entsprechenden Listenüberschrift sortiert werden. Programme mit demselben Datum werden alphabetisch sortiert. Zur alphabetischen Sortierung wählen Sie ein Mal die Listenüberschrift "Datei". Bei erneuter Auswahl von "Datei" wird die Liste in umgekehrt alphabetischer Reihenfolge sortiert. •

SPEICHERN (F3)—speichert das aktuelle Teileprogramm auf eine Festplatte, ein Netzlaufwerk, eine Diskette oder ein USB-Speichergerät. Wenn der angegebene Pfad des Programms zum "Programm-Manager" führt, wird es am selben Ort gespeichert. Hurco empfiehlt die folgenden Speicherbereiche unter "Arbeitsplatz":

•

•

Diskettenlaufwerk (A:)

•

PART_PROGS (D:)

•

USB-Gerät (E:)

•

Netzwerk (bei Installation der UltiNet-Option)

SPEICHERN UNTER (F4)—ermöglicht das Speichern des aktuellen Teileprogramms unter einem anderen Namen, in ein anderes Dateiformat oder an einen anderen Ort. Die Funktion dient auch zum Speichern von Dateien mit dem Standardprogrammnamen NONAME. Geben Sie, wie in folgendem Beispiel, den Programmnamen in das Feld "Dateiname" ein und wählen Sie das Dateiformat aus:

Zum Umbenennen des Programms markieren Sie den gesamten Namen im Feld DATEINAME und überschreiben Sie den alten Namen, indem Sie den neuen Namen eintippen bzw. über die alphanumerische Konsolentastatur eingeben. Um ein oder mehrere Zeichen im Dateinamen zu ändern, markieren Sie den Namen und wählen Sie erneut das Dateiformat. Verwenden Sie die Cursortasten zum Navigieren innerhalb des Namens, löschen Sie entsprechende Zeichen und ändern Sie den Namen über die alphanumerische Tastatur. Bei vollständiger Markierung des Dateinamens ist eine erneute Eingabe der Dateinamenserweiterung nicht erforderlich. Die im Feld SPEICHERN UNTER ausgewählte Erweiterung wird zum im Feld DATEINAME eingegebenen Namen hinzugefügt.

1 - 36 Programm-Manager

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WinMax Mill

Die folgenden Dateiformate stehen für Dialogprogramme in der Drop-downListe für das Feld "Speichern unter" zur Verfügung: •

.HWM—WinMax-Mill-Dialogprogrammformat

•

.HD5—WinMax-Desktop-Dialogprogrammformat (nur Desktop)

•

.HD3—Ultimax-Dialogprogrammformat

Zum Speichern als HWM-Datei wählen Sie die Programmtaste SPEICHERN (F1) . Zum Speichern als HD3- (oder HD5-) Datei wählen Sie die Programmtaste EXPORT (F2). Bei NC-Programmen werden mit SPEICHERN UNTER standardmäßig Erweiterungen, entweder FNC oder HNC, an das gewählte NC-Format angefügt. Durch Eingabe der Erweiterung mit dem Dateinamen in das Feld DATEINAME kann eine andere Erweiterung gewählt werden wie z. B. SAMPLE. NC. •

SCHLIESSEN (F5)—öffnet ein Menü zum Schließen des ausgewählten Programms oder aller Programme.

•

Programmeigenschaften (F6)—speichert die Eigenschaften des ausgewählten Teileprogramms.

•

Verzeichnisverwaltung (F7)—öffnet den Bildschirm "Verzeichnisverwaltung", auf dem Sie verfügbare Ordner und Dateien durchsuchen, Dateien ausschneiden, kopieren, einfügen und umbenennen können.

•

FTP-Manager (F8)—zeigt externe Netzwerkverbindungen an (Option "UltiNet" erforderlich).

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Programm-Manager 1-37

Programmeigenschaften Über "Programmeigenschaften" werden die Eigenschaften der ausgewählten Teileprogramme gespeichert und verwaltet. Folgende Felder stehen zur Verfügung: •

ANZEIGE EINHEITEN—zeigt die im Teileprogramm verwendete Maßeinheit (Zoll oder Millimeter) an (nicht bei NC-Programmen). Diese Einheiten werden verwendet, wenn das Teileprogramm in den Speicher geladen wird. Der Anzeigewert kann jedoch über das Einheiten-Symbol (IN oder MM) in der Statusleiste geändert werden.

•

NAME—der Dateiname des Teileprogramms. Hierbei handelt es sich um ein Nur-Lese-Feld.

•

PFAD—der Medien- und Verzeichnispfad zu den gespeicherten Programmen. Hierbei handelt es sich um ein Nur-Lese-Feld.

•

MATERIAL—gegebenenfalls zu verwendende Material (optional). Dieses Feld erscheint als Nur-Lese-Anzeige, das Material kann jedoch über die Programmtaste MATERIAL AUSWÄHLEN (F3) geändert werden. Weitere Informationen hierzu enthält der Abschnitt Werkzeug- und Materialdatenbank, Seite 1 - 118.

•

BESCHREIBUNG—eine kurze Textbeschreibung des Teileprogramms.

•

PROGRAMTYP—gibt das Format des Programms an. Hierbei handelt es sich um ein Nur-Lese-Feld. Weitere Informationen zur Änderung des Programmtyps finden Sie im Abschnitt Hilfsprogramme, Seite 1 - 43.

•

SCHREIBSCHUTZ—verhindert das Speichern von Änderungen am Programm, wenn mit EIN eingeschaltet. Änderungen können vorgenommen werden, wenn die Funktion mit AUS deaktiviert ist. Ein schreibgeschütztes Programm kann unter einem anderen Programmnamen gespeichert werden. Der Benutzer wird beim Speicherversuch dazu aufgefordert.

Verzeichnisverwaltung Unter "Verzeichnisverwaltung" werden die verfügbaren Verzeichnisse und Dateien angezeigt. Die Funktionen auf diesem Bildschirm ermöglichen ein Ausschneiden, Kopieren, Einfügen, Umbenennen und Löschen von Programmdateien. Siehe auch Protokoll- und Diagnosedaten abrufen, Seite 1 - 80 Beschreibung der Programmtastenfunktionen des Programm-Managers im Abschnitt Programmtasten für Programm-Manager, Seite 1 - 35 Funktionen einlesen, Seite 1 - 129 NC-Statusdateien einlesen, Seite 1 - 130

1 - 38 Programm-Manager

704-0116-101

WinMax Mill

Siehe auch DXF Option. Dateifenster

Verzeichnisfenster

Abbildung 1–16. Bildschirm "Verzeichnisverwaltung"

Ist im Verzeichnisfenster ein Verzeichnis markiert, stehen folgende Programmtasten zur Verfügung: •

VERZEICHNIS AUSSCHNEIDEN (F1)—entfernt das Verzeichnis vom ursprünglichen Speicherort, damit es anschließend an einen anderen Ort eingefügt werden kann.

•

VERZEICHNIS KOPIEREN (F2)—kopiert das Verzeichnis (entfernt es jedoch nicht), damit es anschließend an einen anderen Ort eingefügt werden kann.

•

IN VERZEICHNIS EINFÜGEN (F3)—fügt ausgeschnittene oder kopierte Verzeichnisse oder Dateien an einem anderen Speicherort ein. Folgendes Beispiel zeigt den Kopier-/Einfügvorgang beim Verschieben eines Verzeichnisses an einen neuen Ort: 1. Zu kopierendes Verzeichnis markieren. 2. Programmtaste VERZEICHNIS KOPIEREN (F2) auswählen. 3. Ordner, in den das kopierte Verzeichnis eingefügt werden soll, markieren. 4. Programmtaste IN VERZEICHNIS EINFÜGEN (F3) auswählen.

•

VERZEICHNIS ANLEGEN (F4)—erstellt ein neues Verzeichnis.

•

VERZEICHNIS UMBENENNEN (F5)—benennt ein Verzeichnis um.

•

VERZEICHNIS LÖSCHEN (F6)—entfernt das markierte Verzeichnis.

•

FTP-MANAGER (F7)—zeigt die externen Netzwerkverbindungen an (Option "UltiNet" erforderlich).

WinMax Mill

704-0116-101

Programm-Manager 1-39

Ist im Dateifenster eine Datei markiert, stehen folgende Programmtasten zur Verfügung: •

AUSSCHNEIDEN (F1)—entfernt die Datei vom ursprünglichen Speicherort, damit sie anschließend an einen anderen Ort eingefügt werden kann.

•

KOPIEREN (F2)—kopiert die Datei (entfernt sie jedoch nicht), damit sie anschließend an einen anderen Ort eingefügt werden kann.

•

EINFÜGEN (F3)—fügt ausgeschnittene oder kopierte Dateien an einem anderen Speicherort ein. Folgendes Beispiel zeigt den Kopier-/Einfügvorgang zum Verschieben einer Datei an einen neuen Ort: 1. Zu kopierende Datei markieren. 2. Programmtaste KOPIEREN (F2) auswählen. 3. Ordner, in den die kopierte Datei eingefügt werden soll, markieren. 4. Programmtaste EINFÜGEN (F3) auswählen.

•

UMBENENNEN(F4)—benennt die Datei um.

•

LÖSCHEN (F5)—entfernt die markierte Datei.

•

DATEI EINLESEN (F6)—lädt die Datei in den "Programm-Manager".

•

FTP-MANAGER (F7)—zeigt die externen Netzwerkverbindungen an (Option "UltiNet" erforderlich).

FTP-Manager Der FTP-Manager ermöglicht die Übertragung von Programmen von einem abgesetzten Rechnersystem (Host), wie z. B. einem PC oder einer anderen Maschine. Der FTPManager wird wie folgt eingesetzt: 1. Verbindung zwischen der verwendeten Maschine und einem Host herstellen. 2. Verbindung zum abgesetzten Rechnersystem herstellen. 3. Dateien/Ordner zwischen der verwendeten Maschine und dem Host übertragen. 4. Verbindung zum Host trennen. 5. Über den Programm-Manager, Seite 1 - 33, auf die kopierte Datei zugreifen. Vorgehensweise nach der Verbindung mit einem Host: •

Programmtaste "FTP-Manager" auswählen, um Dateien/Ordner, die auf dem Host-Computer verfügbar sind, auszuschneiden, zu kopieren, anzulegen und zu löschen.

•

Programmtaste "Datei Manager" auswählen, um Dateien/Ordner auf dem lokalen PC oder der lokalen Maschine auszuschneiden, zu kopieren, anzulegen und zu löschen.

1 - 40 Programm-Manager

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WinMax Mill

FTP-HostListe Auf diesem Bildschirm werden alle abgesetzten Rechnersysteme (Hosts), zu denen eine Verbindung hergestellt werden kann, angezeigt. Die folgenden Programmtasten sind verfügbar: •

VERBINDEN—stellt eine Verbindung zum ausgewählten Host her. Diese Programmtaste wird ausgegraut dargestellt, wenn bereits eine Verbindung besteht.

•

TRENNEN—unterbricht die Verbindung zum ausgewählten Host. Diese Programmtaste wird ausgegraut dargestellt, wenn keine Verbindung besteht.

•

Host hinzufügen—durch Auswahl dieser Programmtaste wird der Bildschirm "FTP-Host-Eigenschaften" [FTP Host Properties], auf dem ein Host hinzugefügt werden kann, aufgerufen.

•

Host bearbeiten—ermöglicht die Bearbeitung der Eigenschaften des ausgewählten Hosts.

•

HOST LÖSCHEN—entfernt den ausgewählten Host aus der FTP-Host-Liste.

FTP-Host-Eigenschaften Auf diesem Bildschirm werden die Eigenschaften des abgesetzten Rechnersystems (Host) angezeigt. Die folgenden Felder sind verfügbar: •

ALIAS—enthält den Namen, der in der Host-Liste angezeigt werden soll. Zu vergeben ist ein eindeutiger Name, mit dem der Host identifiziert wird.

•

IP-ADRESSE—zeigt die IP-Adresse des Host.

•

BENUTZERNAME—enthält den Namens des Benutzers. Der Zugang wird durch die Einstellungen des FTP-Servers bestimmt. Häufig wird bei Anmeldung als "Anonymus" Zugang zum Datenlaufwerk gewährt. Die meisten Server gehen davon aus, dass für eine Anonymous-Anmeldung kein Passwort erforderlich, was jedoch nicht immer der Fall ist.

•

PASSWORT—ermöglicht die Eingabe des zur Verbindung mit dem Host erforderlichen Passworts. Das Passwort muss aus mindestens 0 Zeichen und höchstens 10 Zeichen bestehen. Soll kein Passwort erforderlich sein, sollte der Benutzername "anonymous" sein.

•

REMOTE-STANDARDVERZEICHNIS [DEFAULT REMOTE DIRECTORY]— enthält das Verzeichnis auf dem Host, auf den zugegriffen werden soll. Eingegeben werden kann nur der Teil des Pfads, zu dem der Server Zugriff gewährt (z. B. kann auf C:\Payroll nicht zugegriffen werden, wenn der Server nur Zugriff auf das Laufwerk D gestattet). Auch MUSS das RemoteStandardverzeichnis vorhanden sein. Dieses Feld leer lassen. Es enthält automatisch das Hauptverzeichnis auf dem Server, auf das zugegriffen werden kann.

WinMax Mill

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Programm-Manager 1-41

•

FORMAT DATEINAME [FILENAME FORMAT]—ermöglicht die Auswahl des Formats der vom Host-Rechner übertragenen Dateinamen: 8.3—zulässig sind Dateinamen mit acht Zeilen vor dem Punkt (.) und drei Zeichen für eine Erweiterung nach dem Punkt. •

Lang [Long]—der vollständige Dateipfad mit Laufwerkbuchstabe, Server-Name, Dateiname und Erweiterung kann bis zu 255 Zeichen enthalten, wobei jedoch der Pfad auf das Format 8.3 gekürzt wird. So würde z. B. LongFilename.txt auf LongFil_.txt gekürzt.

1 - 42 Programm-Manager

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WinMax Mill

HILFSPROGRAMME Zugang zum Bildschirm "Hilfsprogramme" besteht über den Konsolenschalter "Zusatz" [Auxiliary]. Das Symbol "Hilfsprogramme" auswählen.

Bildschirm "Zusatz"

Abbildung 1–17. Bildschirm "Zusatz"

In diesem Abschnitt werden die folgenden Themen erläutert: Hilfsprogramme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 -

43

Bildschirm "Zusatz" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 -

43

Systemkonfiguration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 -

44

Benutzereinstellungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 -

46

Maschinenparameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 -

53

Weitere Programmtasten für "Hilfsprogramme" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 -

75

Druckereinstellungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 -

75

Integrator Support Services . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 -

77

Serielle E/A. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 -

77

Protokolldateien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 -

78

WinMax Mill

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Hilfsprogramme 1-43

Systemkonfiguration Die Programmtaste SYSTEMKONFIGURATION (F1) auf dem Bildschirm "Hilfsprogramme" bietet Zugang zu Maschinen-, Steuerungs- und Software-Informationen: Folgende Programmtasten stehen im Untermenü von "Systemkonfiguration" zur Auswahl bereit: •

Anzeige WinMax-Konfiguration (F3)—ermöglicht die Änderung von WinMax-Konfigurationseinstellungen.

•

Anzeige Maschinenspezifikationen (F4)—ermöglicht die Änderung von Maschinenspezifikationen.

•

Upgrade Motion Control Firmware (F5)—ermöglicht Firmware-Upgrades.

•

Sichern Konfigurations- und Maschinendaten (F6)—gestattet das Kopieren von Konfigurations- und Maschinendateien in ein Verzeichnis oder auf ein USB-Speichergerät oder eine Diskette.

•

Herstellen Konfigurations- und Maschinendaten (F7)—ermöglicht das Überschreiben vorhandener Konfigurations- und Maschinedaten durch gespeicherte Daten.

Anzeige WinMax-Konfiguration Auf dem Bildschirm "WinMax-Konfiguration" wird die aktuelle vollständige Versionsnummer von WinMax angezeigt. Die Information ist auch bei Auswahl der Programmtaste SOFTWARE-VERSION ANZEIGEN einsehbar. Die folgenden weiteren Programmtasten sind verfügbar: •

Software-Optionen anzeigen [Display Software Options] (F2)—zeigt die für das Bearbeitungszentrum verfügbaren aktuellen Software-Optionen an.

•

Achsenkonfiguration anzeigen [Display Motion Configuration] (F3)— zeigt Informationen zur Konfiguration der Achsensteuerung an.

•

KOP-Konfiguration anzeigen [Display Ladder Configuration] (F4)— KOP-Daten überbrücken die Kommunikation zwischen der Maschine und der Software. Angezeigt werden die aktuelle Version der KOP-Dateien auf dem Bearbeitungszentrum, die Gesamtanzahl von KOP-Dateien und etwaige nicht zusammenpassende KOP-Dateien, die einen Softwarekonflikt verursachen können.

•

WRC-Datei-Konfiguration anzeigen [Display WRC File Configuration] (F5)—WRC-Dateien enthalten die Bildschirmgrafiken. Angezeigt werden die Gesamtanzahl von WRC-Dateien und etwaige nicht zusammenpassende WRC-Dateien, die einen Softwarekonflikt verursachen können.

•

WinMax-IP-Adresse anzeigen [Display WinMax IP Address] (F7)— zeigt die aktuelle IP-Adresse der CNC an.

1 - 44 Hilfsprogramme

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WinMax Mill

Anzeige Maschinenspezifikationen Angezeigt werden die spezifischen, während der Software-/Maschineninstallation eingegebenen Informationen zum Bearbeitungszentrum. •

Maschinenklasse [Machine Class]—beschreibt die physikalische Ausrichtung der Spindel relativ zur Tischoberfläche. Die möglichen Maschinenklassen umfassen "vertikal", "horizontal" und "universell".

•

Vertikal/Horizontal—definiert die aktuelle Ausrichtung der Maschine. Bei Vertikalfräsmaschinen lautet der Wert "vertikal", bei Horizontalfräsmaschinen "horizontal". Bei Universalfräsmaschinen kann für dieses Feld entweder "vertikal" oder "horizontal" festgelegt sein.

•

Anzahl vorhandener Achsen [Number of Axes Present]—gibt die Anzahl auf dem Bearbeitungszentrum vorhandener Achsen an.

•

Betriebsstundenzähler [Machine Hour Meter]—gibt die Gesamtanzahl bisher vergangener Betriebsstunden an.

•

Maximale Drehzahl Spindelmotor [Maximum Spindle Motor Speed]— gibt die maximal zulässige Spindeldrehzahl an.

•

Maximale Spindeldrehzahl Werkzeug [Maximum Spindle Tool Speed]—gibt die maximal zulässige Drehzahl für ein in die Spindel eingespanntes Werkzeug an.

•

Maximale Eilganggeschwindigkeit [Maximum Rapid Traverse Rate]— enthält die maximale Eilganggeschwindigkeit.

•

Maximale Fräsgeschwindigkeit (Kontur) [Maximum Contouring Rate]—gibt die maximale Vorschubgeschwindigkeit für den Konturfräsvorgang an.

•

Minus/Plus X-Richtung Verfahrgrenze [Minus/Plus X Direction Travel Limit]—legt die maximale und die minimale Verfahrgrenze für die X-Achse fest.

•

Minus/Plus Y-Richtung Verfahrgrenze [Minus/Plus X Direction Travel Limit]—legt die maximale und die minimale Verfahrgrenze für die Y-Achse fest.

•

Minus/Plus Z-Richtung Verfahrgrenze [Minus/Plus Z Direction Travel Limit]—legt die maximale und die minimale Verfahrgrenze für die Z-Achse fest.

Sichern Konfigurations- und Maschinendaten Sicherungsdateien dienen der Wiederherstellung beschädigter Konfigurations- und Maschinendaten auf der Festplatte. Nach Auswahl dieser Programmtaste kann der Speicherort, in den die Dateien kopiert werden sollen, ausgewählt werden. Sicherungsdateien können in jedes Verzeichnis auf der Festplatte oder auf ein USBSpeichergerät oder eine Diskette kopiert werden.

WinMax Mill

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Hilfsprogramme 1-45

Herstellen Konfigurations- und Maschinendaten Durch Auswahl dieser Programmtaste können vorhandene, auf der Festplatte gespeicherte Daten mit gespeicherten Konfigurations- und Maschinendaten überschrieben werden.

Benutzereinstellungen Die Programmtaste BENUTZEREINSTELLUNGEN (F2) auf dem Bildschirm "Hilfsprogramme" bietet Zugang zu folgenden Einstellungen: •

Benutzereinstellungen, Seite 1 - 46

•

Dialog Einstellungen, Seite 1 - 47

•

NC-Einstellungen, Seite 1 - 48

•

Sicherungskopie Einstellungen, Seite 1 - 48

•

Nützliche Werkzeugeinstellungen, Seite 1 - 49

•

Maschinenparameter, Seite 1 - 53

•

Einstellungen serielle Ports, Seite 1 - 72

•

Einstellungen FTP Server, Seite 1 - 73

•

WinMax-Uptime, Seite 1 - 73

•

Sprache auswählen, Seite 1 - 73

•

Data-Logging-Filter, Seite 1 - 74

Benutzereinstellungen Mithilfe von "Benutzereinstellungen" wird die Bildschirmanzeige geändert. Folgende Felder stehen zur Verfügung: •

SCHRIFTZEICHENGRÖSSE—Größe des von der Anwendung angezeigten Texts in Listen (z. B. im Programm-Manager). Die Standardeinstellung ist "Groß". Dieses Feld ist in WinMax Mill inaktiv (aktiv in WinMax Desktop).

•

SOFTKEY MENÜ POSITION—Position der Programmtaste (Softkey): rechts oder links auf dem Bildschirm. Die Standardeinstellung ist "Rechts".

•

EDITIERMODUS—Auswahl von entweder "Ultimax Classic" (Standardeinstellung) oder "Windows Dialog". Bei Ultimax Classic zum Beispiel wird der Wert eines Datenfelds durch Drücken der Eingabetaste geändert, während Windows Dialog einen Wert durch Drücken der AbwärtsPfeiltaste annimmt.

•

WIEDERHERSTELLEN DER PROGRAMME IM ARBEITSSPEICHER— Zurücksetzen zuvor geladener Programme, wenn die Anwendung nach einer Abschaltung gestartet wird. Die Standardeinstellung ist "Nein".

•

ALLE DATEITYPEN ANZEIGEN—Anzeige aller Dateierweiterungen beim Öffnen von Dateien. Die Standardeinstellung ist "Nein" (Anzeige nur von HWM-, HD3-, HD5-, FNC-, HNC- und NC-Dateiformaten).

1 - 46 Hilfsprogramme

704-0116-101

WinMax Mill

•

ZEIT FÜR BILDSCHIRMSCHONER—legt die Wartezeit des Bildschirmschoners in Minuten fest (Bereich zwischen 1 und 30 Minuten). Die Standardeinstellung ist"10".

•

LIST CONTROL ROWS—Auswahl der Darstellung von Steuerelementen in Listen. Die Standardeinstellung ist "Zeilen".

•

LIST ICON SIZE—Änderung der Größe von Symbolen in Listen. Die Standardeinstellung ist "Klein".

•

WARNUNG BEVOR SPEICHERN IN ALTE DATEIFORMATE—legt fest, ob WinMax warnen soll, wenn beim Speichern eines Programms im HD3Format möglicherweise Informationen verloren gehen.

•

MAX. SPEICHERLAST—gibt die maximale Speicherlast an, mit der der Vorgang zur Grafikerzeugung den Systemspeicher beanspruchen kann. Der Wertebereich umfasst 50 % bis 100 %; Standardwert ist 85 %. Vorgänge, die den festgelegten Wert überschreiten, werden vom System abgebrochen, während eine Fehlermeldung angezeigt wird. Eine Erhöhung der maximalen Speicherlast ermöglicht die Erstellung großer Programme. Wird die maximale Speicherlast auf 100 % eingestellt, wird die Grafikerzeugung auch dann nicht abgebrochen, wenn der Vorgang den gesamten Systemspeicher beansprucht.

Dialog Einstellungen Folgende Felder sind für "Dialog Einstellungen" verfügbar: •

MATHEMATISCHER ASSISTENT—Auswahl der bei der Bearbeitung von Datenfeldern zu verwendenden Oberfläche: "Ultimax Classic" oder "Standard Rechner". Ultimax Classic—Auswahl der Rechenoperation (=,-,*,/), dann der Zahl und "Eingabe". Werden zum Beispiel bei der Zahl 5 als angezeigtem Wert die Zahl 3 und "+" gedrückt, so ändert sich der angezeigte Wert in 8. Standard Rechner—Auswahl der Zahl, dann der Rechenoperation (=,,*,/) und "Eingabe". Werden zum Beispiel bei der Zahl 5 als angezeigtem Wert "+" un die Zahl 3 gedrückt, so ändert sich der angezeigte Wert in 8.

•

GRUNDEINSTELLUNG XML-PROGRAMMTYP—Auswahl des Standardprogrammformats bei Erstellung neuer XML-Dateien.

•

HD3 PROGRAMMTYP—Auswahl des beim Export von Dialogprogrammen in das Dateiformat HD3 verwendeten Datenformats. Auswahlmöglichkeiten für die Programmformate XML und HD3:

WinMax Mill

•

Standard = 3 Achsen

•

Drehtisch A oder Drehtisch B = 4 Achsen

•

Drehtisch A, Schwenkachse B oder Schwenkachse A, Drehtisch C = 5 Achsen

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Hilfsprogramme 1-47

NC-Einstellungen Folgende Felder sind für "NC-Einstellungen" verfügbar: •

NC-EDITOR—Auswahl zwischen "Basis" oder "Industriestandard-NC".

•

NC-PROGRAMMTYP—Auswahl der Achsdaten: Standard = 3 Achsen Drehtisch A oder Drehtisch B = 4 Achsen Drehtisch A, Schwenkachse B oder Schwenkachse A, Drehtisch C = 5 Achsen

•

EXPORTIERTE NC-DEZIMALSTELLEN—Anzeige der Anzahl der dargestellten Dezimalstellen beim Export eines Dialogprogramms als NCProgramm (Bereich von 1 bis 8). Nur Desktop-Version.

•

BPRNT-/DPRNT-AUSGABEGERÄT—Auswahl des Ausgabeorts von BPRINTund DPRINT-formatierten Daten. Nur Desktop-Version.

•

BPRNT-/DPRNT-AUSGABEDATEI—Festlegen des Dateipfads, wenn BPRINT- und DPRINT-Daten in eine Datei ausgegeben werden. Nur DesktopVersion.

•

SPEZIF. NC-DATEIERWEITERUNG [CUSTOM NC FILE EXTENSION]— Bereitstellung einer kundenspezifischen Dateinamenserweiterung, damit NCDateien mit dieser Erweiterung geladen werden können.

Sicherungskopie Einstellungen Folgende Felder sind für "Sicherungskopie Einstellungen" verfügbar: •

SICHERUNGSKOPIE FREIGABE—Ein- oder Ausschalten der automatischen Speicherung. Bei "Ja" werden Programme im festgelegten Intervall im Speicher gesichert, nicht jedoch im Quellverzeichnis des Programms.

•

ZEITINTERVALL SICHERUNG—Festlegen der Anzahl von Minuten zwischen den einzelnen automatischen Datensicherungen. Bereich zwischen 1 und 255.

•

NUR AKTUELLES PROGRAMM SPEICHERN—mit "Ja" wird nur das aktuelle Programm gesichert, mit "Nein" werden alle geladenen Programme gesichert. Die Standardeinstellung ist "Nein".

1 - 48 Hilfsprogramme

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WinMax Mill

Nützliche Werkzeugeinstellungen Siehe auch Abschnitt Importieren und Exportieren, Seite 1 - 52. Der Bildschirm "Nützliche Werkzeug Einstellungen" zeigt verschiedene Felder mit oder ohne Verwendung der Option "Werkzeug- und Materialbibliothek". Bei Verwendung der Option "Werkzeug- und Materialbibliothek" sind folgende Felder verfügbar: •

•

WERKZEUGE OHNE ZUWEISUNG AUTOMATISCH ALS HAND-WZG. LADEN—automatischen Laden neu geladener Dialogprogramme: •

JA—neue Werkzeuge aus neu geladenen Programmen (die sich nicht in der Werkzeug- und Materialbibliothek befinden) werden automatisch zu "Hand" hinzugefügt

•

NEIN—ein Abgleich der Werkzeuge ist erforderlich (weitere Informationen zum Werkzeugabgleich finden Sie im Kapitel "Werkzeug Übersicht").

BENUTZE DATENSATZABHÄNGIGE WERKZEUGTYP AUSWAHL— gestattet nur die Auswahl von für den Betrieb im Dialogprogrammmodus gültigen Werkzeugtypen. •

JA—nur für den Datensatz gültige Werkzeuge können ausgewählt werden (z. B. für Bohroperationen angezeigte Bohrer und Gewindeschneider).

•

NEIN—gestattet die Auswahl jedes beliebigen Werkzeugs für einen Datensatz.

•

DATENSATZ M. D. WERKZEUGÄNDERUNGEN AKTUALISIEREN— Aktualisierung von Vorschub und Drehzahl in dialogprogrammierten Datensätzen bei Änderung von Werkzeugvorschub und -drehzahl.

•

EXISTIERENDE WERKZEUGLÄNGEN ÜBERSCHREIBEN—beim Abgleich eines Werkzeugs während eines Programmladevorgangs ersetzt die Nullkalibrierung vom Programm die Kalibrierung für das Werkzeug in der Maschine. Die Standardeinstellung ist JA. Die Einstellung EXISTIERENDE WERKZEUGLÄNGE ÜBERSCHREIBEN kann sowohl für automatisch abgeglichene Werkzeuge (beim Einlesen eines Programms) als auch für manuell abgeglichene Werkzeuge eingesetzt werden.

•

AKTUALISIEREN IN EDITIERTEN ODER ALLEN PROGRAMMEN— Festlegen, ob neue Werte zu Werkzeugvorschub und -drehzahl nur in der aktuell bearbeiteten Datei oder in allen offenen Dateien aktualisiert werden sollen

•

WERKZEUGABGLEICH: MAXIMALE DURCHMESSERDIFFERENZ—die maximale Durchmesserdifferenz für ein Werkzeug, damit es als passende Entsprechung betrachtet wird

WinMax Mill

704-0116-101

Hilfsprogramme 1-49

Folgende Programmtasten stehen zur Verfügung: •

Werkzeuginformationen drucken (F6)—ermöglicht das Ausdrucken der "Werkzeugbibliothek" oder das Speichern der Bibliothek in eine Datei.

•

Importieren und Exportieren (F7)—Import von Werkzeugen in die "Werkzeugbibliothek" sowie Export von Werkzeugen aus der Bibliothek. Zum Verschieben der Bibliothek von einer Maschine auf eine andere wählen Sie EXPORTIEREN.

Ohne Verwendung der Option "Werkzeug- und Materialbibliothek" sind folgende Felder verfügbar: •

•

BENUTZE DATENSATZABHÄNGIGE WERKZEUGTYP AUSWAHL— gestattet nur die Auswahl von für den Betrieb im Dialogprogrammmodus gültigen Werkzeugtypen. •

JA—nur für den Datensatz gültige Werkzeuge können ausgewählt werden (z. B. für Bohroperationen angezeigte Bohrer und Gewindeschneider).

•

NEIN—gestattet die Auswahl jedes beliebigen Werkzeugs für einen Datensatz.

DATENSATZ M. D. WERKZEUGÄNDERUNGEN AKTUALISIEREN— Aktualisierung von Vorschub und Drehzahl in dialogprogrammierten Datensätzen bei Änderung von Werkzeugvorschub und -drehzahl.

Werkzeuginformationen drucken Die Funktion "Werkzeuginformationen drucken" ist nur bei Verwendung der Option "Werkzeug- und Materialbibliothek" verfügbar. Der Softkey WERKZEUGINFORMATIONEN DRUCKEN (F6) auf dem Bildschirm "Nützliche Werkzeug Einstellungen" gestattet Ihnen die Anzeige und den Ausdruck von Werkzeuginformationen für alle in der "Werkzeugbibliothek" gespeicherten Werkzeuge:

Werkzeugliste drucken Werkzeugliste speichern

Abbildung 1–18. Werkzeuginformationen drucken

1 - 50 Hilfsprogramme

704-0116-101

WinMax Mill

Wählen Sie die Schaltfläche DRUCKEN im eingeblendeten Fenster "Werkzeuginformationen", um eine Liste der Werkzeuge und Einstellungen, wie folgendes Beispiel, auszudrucken: ATC Werkzeugnummer: 23 Werkzeugtyp: Kugelfräser Werkzeugdurchmesser ist 0,0938 Zoll. Werkzeuglänge ist 0,5625 Zoll. Schnittlänge ist 0,4688 Zoll. Anzahl WZG-Schneiden ist 0. Spindeldrehrichtung: im Uhrzeigersinn. Helix-Winkel ist 0°. Schaftdurchmesser ist 0,0938 Zoll. APT-Zähnezahlverhältnis ist 1. APT-Werkzeugnummer ist 1. APT-Durchmesserverschiebung ist 1. APT-Längenverschiebung ist 1. Simulationsfarbe: SEQUENZIELL MTC Werkzeugnummer: 1 Werkzeugtyp: Bohrer Werkzeugdurchmesser ist 0,031 Zoll. Werkzeuglänge ist 5 Zoll. Schnittlänge ist 5 Zoll. Anzahl WZG-Schneiden ist 0. Spindeldrehrichtung: im Uhrzeigersinn. Spitzenwinkel ist 118,000000°. Helix-Winkel ist 0°. Schaftdurchmesser ist 0,031 Zoll. APT-Zähnezahlverhältnis ist 1. APT-Werkzeugnummer ist 1. APT-Durchmesserverschiebung ist 1. APT-Längenverschiebung ist 1. Simulationsfarbe: SEQUENZIELL Werkzeugnummer: 20 Werkzeugtyp: Gewindeschneider Werkzeugdurchmesser ist 0.216 Zoll. Werkzeuglänge ist 1,296

Zoll.

Schnittlänge ist 1,08 Zoll. Drehrichtung des Gewindes: Rechts Anschnitt: Grundloch Gewindesteigung ist 0,0417 Zoll.

WinMax Mill

704-0116-101

Hilfsprogramme 1-51

Gewindedurchmesser ist 0,216 Zoll. Helix-Winkel ist 0°. Typ der WZG-Schneide: Spiralnut Schaftdurchmesser ist 0,216 Zoll. APT-Zähnezahlverhältnis ist 1. APT-Werkzeugnummer ist 1. APT-Durchmesserverschiebung ist 1. APT-Längenverschiebung ist 1. Simulationsfarbe: SEQUENZIELL

Importieren und Exportieren Die Funktionen "Importieren" und "Exportieren" sind nur bei Verwendung der Option "Werkzeug- und Materialbibliothek" verfügbar. Die Programmtaste IMPORTIEREN UND EXPORTIEREN (F7) in "Nützliche Werkzeug Einstellungen" ermöglicht Ihnen die Verlagerung von Werkzeuginformationen von der WinMax-Steuerung auf andere Standorte und umgekehrt. Die Programmtastenmenüs des Importieren- and Exportieren-Untermenüs sind: •

AUTO- UND HAND-WZG. SPEICHERN (F1)—Speichern der automatischen und der Hand-Werkzeuge in ein anderes Verzeichnis.

•

HAND-WZG. SPEICHERN (F2)—Speichern nur der Hand-Werkzeuge in ein anderes Verzeichnis.

•

HAND-WZG. EINLESEN (F3)—Laden von Hand-Werkzeugen aus einem Verzeichnis in die Steuerung.

1 - 52 Hilfsprogramme

704-0116-101

WinMax Mill

Maschinenparameter Jede Bildschirmseite für Maschinenparameter besteht aus einer Liste mit Parameterbeschreibungen, der Angabe des zulässigen Wertebereichs für den jeweiligen Parameter und dem Ist-Wert bzw. Standardwert. Die Werte der Maschinenparameter können vom Bediener geändert werden. Wenn Parameter ohne Verständnis über die Auswirkungen auf den Betrieb der Maschine geändert werden, können die Maschine, das Werkstück und/oder das Werkzeug beschädigt werden. Die auf den Bildschirmseiten für Maschinenparameter dargestellten Felder sind je nach Maschinentyp unterschiedlich. Bei den Werten in den nachfolgenden Abbildungen handelt es sich um die werkseitigen Standardeinstellungen für Maschinen der Serie HTX und VTX. Die folgenden Schritte bieten Zugang zu den Bildschirmseiten für Maschinenparameter: 1. Konsolentaste "ZUSATZ" drücken. 2. Symbol "Hilfsprogramme" auswählen. 3. Programmtaste BENUTZEREINSTELLUNGEN (F2) drücken. 4. Programmtaste MASCHINENPARAMETER (F6) auswählen.

Maschinenparameter, Seite 1

Abbildung 1–19. Maschinenparameter, Seite 1

WinMax Mill

704-0116-101

Hilfsprogramme 1-53

Maschinenparameter - Seite 1 Parameter

Beschreibung

Bereich

Standardwert

Kühlm. Verweilzeit

Definiert die Zeitdauer der Programmunterbrechungen, wenn das Kühlsystem aktiviert wird.

0-60 s

0

Freigabe Spülintervall

Definiert die Laufzeit der Pumpe für die Spänespülung; wird in Verbindung mit anderen Parametern für die Spänespülung verwendet.

0 (Dauerbetr.)

0 oder 1 (maschinenabhängig)

Alt Spülung Verw.zeit

Steuert die Kühlmittelzuführung für die Spänespülung an die rechte Seite der Maschinenkabine bestimmter Maschinen. Wird in Verbindung mit anderen Parametern für die Spänespülung verwendet.

0-32767

Alt Spülung Verw.zeit links

Steuert die Kühlmittelzuführung für die Spänespülung an die linke Seite der Maschinenkabine bestimmter Maschinen. Wird in Verbindung mit anderen Parametern für die Spänespülung verwendet.

0–32767 (0,01 s)

200

Alt Spülung Aus Zeit

Definiert die Zeitdauer für die Unterbrechung des Flusszyklus für die Spänespülung bestimmter Maschinen.

0–32767 (0,01 s)

0 oder 200 (maschinenabhängig)

Spülungs EinschaltVerzögerung

Definiert die Zeitdauer für den Einschaltzustand der Pumpe für die Spänespülung; wird zusammen mit "Spülungs Ausschalt-Verzögerung" verwendet.

0-9999 s

0

Spülungs AusschaltVerzögerung

Definiert die Zeitdauer für den Ausschaltzustand der Pumpe für die Spänespülung; wird zusammen mit "Spülungs Einschalt-Verzögerung" verwendet.

0-9999 s

0

Steuerungs Abschaltzeit

Schaltet die Steuerung nach der für inaktiven Zustand definierten Zeitdauer aus.

0-255 min

120

Aktiv./Deaktiv. der Wzg.-Ladestation

Deaktiviert den Parameter "Aktiv./ Deaktiv. der Wzg.-Ladestation".

0 (aktivieren)

0

1 - 54 Hilfsprogramme

704-0116-101

1 (Intervall) 2 (Verweilzeit)

(0,01 s)

500 oder 1000 (maschinenabhängig)

1 (deaktivier.)

WinMax Mill

Kühlsystemparameter Die Kühlsystemparameter dienen der Steuerung der Kühlmittelzufuhr zur Spindel (Schwallkühlung), der Kühlmittelzuführung in der Maschinenkabine (Spänespülung) oder dem Ein-/Ausschalten der Spülpumpe. Einige Kühlsystemparameter treffen nicht auf alle Maschinen zu. Beispiele zur Anwendung der Kühlsystemparameter für Spänespülung auf Ihre Hurco-Maschinen können Sie Table 1–1.Parameter für die Kühlmittelzuführung zur Spänespülung – Beispiele, Seite 1 - 61, entnehmen. Die Kühlmittelzuführung für die Maschinen der Serien VMX24, VMX30, VMX42 und VMX50 verläuft kontinuierlich an beide Seiten der Kabine. Die Menge des während eines Bearbeitungsvorgangs eingesetzten Kühlmittels wird durch Aus-/Einschalten der Kühlmittelpumpe für Spänespülung gesteuert. Die Maschinen der Serien VMX60, VMX64 und VMX84 sind mit einem Schmetterlingsventil ausgestattet, das dafür sorgt, dass das Kühlmittel wechselweise (alternierend) der rechten und der linken Seite der Maschinenkabine zugeführt wird. Der Kühlmittelzuführung für die Spänespülung gestaltet sich für diese Maschinen wie folgt: 1. Kühlmittel wird der rechten Seite der Maschinenkabine zugeführt (in "Alt Spülung Verw.zeit" definiert). 2. Unterbrechungszeit, in der keine Kühlmittelzuführung stattfindet (in "Alt Spülung Aus Zeit" definiert). 3. Kühlmittel wird der linken Seite der Maschinenkabine zugeführt (in "Alt Spülung Verw.zeit links" definiert). 4. Unterbrechungszeit, in der keine Kühlmittelzuführung stattfindet (in "Alt Spülung Aus Zeit" definiert). Die Menge des während der Bearbeitungsvorgänge eingesetzten Kühlmittels für die Spänespülung für die Maschinen der Serien VMX60, VMX64 und VMX84 wird von der Zeitdauer für die Kühlmittelzuführung/die Unterbrechung der Kühlmittelzufuhr an beide Seiten der Maschinenkabine und/oder durch Aus- und Einschalten der Kühlmittelpumpe gesteuert. Die folgenden Kühlsystemparameter sind auf Seite 1 der Maschinenparameter abrufbar: •

Kühlm. Verweilzeit

•

Freigabe Spülintervall

•

Alt Spülung Verw.zeit

•

Alt Spülung Verw.zeit links

•

Alt Spülung Aus Zeit

•

Spülungs Einschalt-Verzögerung

•

Spülungs Ausschalt-Verzögerung

WinMax Mill

704-0116-101

Hilfsprogramme 1-55

Kühlm. Verweilzeit Der Parameter "Kühlm. Verweilzeit" unterbricht immer dann das laufende Teileprogramm für die angegebene Zeitdauer, wenn das primäre oder sekundäre Kühlmittel vom Programm aktiviert wird. Mit diesem Parameter wird die Programmunterbrechung bestimmt, damit das Kühlmittel aus dem Kühlmitteltank zu den kopfmontierten Düsen gepumpt werden kann, bevor das Werkzeug in Kontakt mit dem Werkstück kommt. Die Standardeinstellung für "Kühlm. Verweilzeit" beträgt 0 Sekunden.

Freigabe Spülintervall Dieser Parameter wird mit weiteren Funktionen des Schwall-Kühlsystems zur Regulierung der Spülmittelströmung für eine fortlaufende Entfernung von Späne aus der Maschinenkabine verwendet. Die Funktionalität dieses Parameters wird vom Typ der eingesetzten Maschine bestimmt. •

•

VMX24, VMX30, VMX42, VMX50—verwenden diesen Parameter zur Regelung der Kühlmittelströmung: •

Wenn "Freigabe Spülintervall" = 0, wird das Kühlmittel fortlaufend der linken und der rechten Seite der Maschinenkabine zugeführt. Die Werte in "Alt Spülung Verw.zeit", "Alt. Spülung Verw.zeit links" oder "Alt Spülung Aus Zeit" haben keinen Einfluss auf den Spülvorgang.

•

Wenn "Freigabe Spülintervall" = 1, ist diese Einstellung nicht für Maschinen der Serien VMX24, VMX30, VMX42 oder VMX50 zu verwenden. Treten unerwartete Ereignisse auf, siehe Abschnitt zur Maschinenwartung des Wartungs- und Sicherheitshandbuchs.

•

Wenn "Freigabe Spülintervall" = 2, erfolgt die Kühlmittelzuführung der Spülpumpe entsprechend dem in "Spülungs Einschalt-Verzögerung" bzw. "Spülungs Ausschalt-Verzögerung" definierten Wert.

•

Die Standardeinstellung für "Freigabe Zeitintervall" beträgt 0.

VMX60, VMX64, VMX84—verwenden diesen Parameter, um das Spülmittel abwechselnd der linken und rechten Seite der Maschinenkabine zuzuführen: •

Wenn "Freigabe Spülintervall" = 0, ist diese Einstellung nicht für Maschinen der Serien VMX60, VMX64 oder VMX84 zu verwenden. Treten unerwartete Ereignisse auf, siehe Abschnitt zur Maschinenwartung des Wartungs- und Sicherheitshandbuchs.

•

Wenn "Freigabe Spülintervall" = 1, erfolgt die Kühlmittelzuführung entsprechend dem in "Alt Spülung Verw.zeit", "Alt Spülung Verw.zeit links" und "Alt Spülung Aus Zeit" definierten Wert.

•

Wenn "Freigabe Spülintervall" = 2, erfolgt die Kühlmittelzuführung der Spülpumpe entsprechend dem in "Spülungs Einschalt-Verzögerung" und "Spülungs Ausschalt-Verzögerung" definierten Wert, unabhängig davon, ob das Kühlmittel der Maschinenkabine alternierend zugeführt wird.

•

Die Standardeinstellung für "Freigabe Zeitintervall" beträgt 1.

Die Funktion "Freigabe Spülintervall" wird von HTX500-, VM- und VTXU-Maschinen nicht unterstützt.

1 - 56 Hilfsprogramme

704-0116-101

WinMax Mill

Alt Spülung Verw.zeit Dieser Parameter steuert die Zeitdauer, mit der das Kühlmittel für die Spänespülung der rechten Seite der Maschinenkabine zugeführt wird. "Alt Spülung Verw.zeit" wird mit "Alt Spülung Aus Zeit" zur Definition der Kühlmittelzuführung an die rechte Seite der Maschinenkabine eingesetzt. Der Wert für "Alt Spülung Verw.zeit" wird in Schritten von 0,01 s angegeben, so dass ein Wert von 500 einer Zeitdauer von 5 Sekunden entspricht. Der Parameter "Freigabe Spülintervall" muss auf 1 oder 2 festgelegt sein, damit diese Funktion verwendet werden kann. Die Funktionalität dieses Parameters wird vom Typ der eingesetzten Maschine bestimmt. •

•

VMX24, VMX30, VMX42, VMX50 •

Wenn "Freigabe Spülintervall" = 1, ist diese Einstellung nicht für Maschinen der Serien VMX24, VMX30, VMX42 oder VMX50 zu verwenden. Treten unerwartete Ereignisse auf, siehe Abschnitt zur Maschinenwartung des Wartungs- und Sicherheitshandbuchs.

•

Wenn "Freigabe Spülintervall" = 2, wird die Funktion "Alt Spülung Verw.zeit" nicht unterstützt; die Eingabe eines Werts für diesen Parameter kat keinen Einfluss auf die Kühlmittelzuführung von Maschinen der Serien VMX24, VMX30, VMX42 oder VMX50.

•

Die Standardeinstellung für "Alt Spülung Verw.zeit" beträgt 500 (5 Sekunden), wobei jedoch der Parameter zur Vermeidung unerwarteten Verhaltens auf 0 einzustellen ist. Treten unerwartete Ereignisse auf, siehe Abschnitt zur Maschinenwartung des Wartungs- und Sicherheitshandbuchs.

VMX60, VMX64—Wenn "Freigabe Spülintervall" = 1 oder 2, ist die Zeitdauer der Kühlmittelzuführung an die rechte Seite der Maschinenkabine zu definieren. •

•

Die Standardeinstellung für "Alt Spülung Verw.zeit" beträgt 500 (5 Sekunden).

VMX84—Wenn "Freigabe Spülintervall" = 1 oder 2, ist die Zeitdauer der Kühlmittelzuführung an die rechte Seite der Maschinenkabine zu definieren. •

Die Standardeinstellung für "Alt Spülung Verw.zeit" beträgt 1000 (10 Sekunden).

Die Funktion "Alt Spülung Verw.zeit" wird von HTX500-, VM- und VTXU-Maschinen nicht unterstützt.

WinMax Mill

704-0116-101

Hilfsprogramme 1-57

Alt Spülung Verw.zeit links Auf den Maschinen der Serien VMX60, VMX64 und VMX84 steuert dieser Parameter die Zeitdauer der Kühlmittelzuführung für die Spänespülung an die linke Seite der Maschinenkabine. "Alt Spülung Verw.zeit links" wird mit "Alt Spülung Aus Zeit" zur Definition der Kühlmittelzuführung an die linke Seite der Maschinenkabine eingesetzt. Der Wert für "Alt Spülung Verw.zeit links" wird in Schritten von 0,01 s angegeben, so dass ein Wert von 500 einer Zeitdauer von 5 Sekunden entspricht. Der Parameter "Freigabe Spülintervall" muss auf 1 oder 2 festgelegt sein, damit diese Funktion verwendet werden kann. Die Funktionalität dieses Parameters wird vom Typ der eingesetzten Maschine bestimmt. •

VMX24, VMX30, VMX42, VMX50—Die Funktion "Alt Spülung Verw.zeit links" wird nicht unterstützt; die Eingabe eines Werts für diesen Parameter hat keinen Einfluss auf die Kühlmittelzuführung von Maschinen der Serien VMX24, VMX30, VMX42 oder VMX50. •

•

Die Standardeinstellung für "Alt Spülung Verw.zeit" beträgt 200 (2 Sekunden), wobei jedoch der Parameter zur Vermeidung unerwarteten Verhaltens auf 0 einzustellen ist. Treten unerwartete Ereignisse auf, siehe Abschnitt zur Maschinenwartung des Wartungs- und Sicherheitshandbuchs.

VMX60, VMX64, VMX84—verwenden diesen Parameter zur Definition der Zeitdauer der Kühlmittelzuführung an die linke Seite der Maschinenkabine. •

Die Funktion "Alt Spülung Verw.zeit links" wird nur unterstützt, wenn der Wert für "Alt Spülung Verw.zeit" größer als 0 ist. Bei einem Wert von 0 ignoriert die Maschine den Parameter "Alt Spülung Verw.zeit links" und es findet an beiden Seiten der Maschinenkabine keine Kühlmittelzuführung statt.

•

Wenn "Alt Spülung Verw.zeit links" = 0 und "Alt Spülung Verw.zeit" ist größer 0, erfolgt die Kühlmittelzuführung zur linken Seite der Kabine für die in "Alt Spülung Verw.zeit" definierte Zeitdauer.

•

Die Standardeinstellung für "Alt Spülung Verw.zeit links" beträgt 200 (2 Sekunden).

Die Funktion "Alt Spülung Verw.zeit links" wird von HTX500-, VM- und VTXU-Maschinen nicht unterstützt.

Alt Spülung Aus Zeit Auf Maschinen der Serien VMX60, VMX64 und VMX84 definiert dieser Parameter die Unterbrechungszeiten in der Kühlmittelzuführung für die Spänespülung. Der Wert wird in Schritten von 0,01 s angegeben, so dass ein Wert von 500 einer Zeitdauer von 5 Sekunden entspricht. Der Parameter "Freigabe Spülintervall" muss auf 1 oder 2 festgelegt sein, damit die Funktion verwendet werden kann. Die Funktionalität dieses Parameters wird vom Typ der eingesetzten Maschine bestimmt.

1 - 58 Hilfsprogramme

704-0116-101

WinMax Mill

•

VMX24, VMX30, VMX42, VMX50—Die Funktion "Alt Spülung Aus Zeit" wird nicht unterstützt; die Eingabe eines Werts für diesen Parameter hat keinen Einfluss auf die Kühlmittelzuführung von Maschinen der Serien VMX24, VMX30, VMX42 oder VMX50. •

•

Die Standardeinstellung für "Alt Spülung Aus Zeit" beträgt 0. Dieser Parameter wird von Maschinen der Serien VMX24, VMX30, VMX42 oder VMX50 nicht unterstützt.

VMX60, VMX64, VMX84—Wenn "Freigabe Spülintervall" = 1 oder 2, erfolgt eine Unterbrechung der Kühlmittelzuführung für die in "Alt Spülung Aus Zeit" definierte Zeidauer nach der Kühlmittelzuführung an jede Seite der Kabine. •

Bei Einstellung von 0 für "Alt Spülung Aus Zeit" beträgt die Ausschaltzeit der Kühlmittelzuführung 0,7 Sekunden.

•

Die Standardeinstellung für "Alt Spülung Aus Zeit" beträgt 200 (2 Sekunden).

Die Funktion "Alt Spülung Aus Zeit" wird von HTX500-, VM- und VTXU-Maschinen nicht unterstützt.

Spülungs Einschalt-Verzögerung Dieser Parameter definiert die Zeitdauer (in Sekunden), in der die Spülpumpe eingeschaltet ist. Er wird mit dem Parameter "Spülungs Ausschalt-Verzögerung" zur Steuerung des Kühlmitteleinsatzes verwendet. Der Parameter "Freigabe Spülintervall" muss auf 1 oder 2 festgelegt sein, damit die Funktion verwendet werden kann. •

VMX24, VMX30, VMX42, VMX50—Die Kühlmittelzuführung erfolgt für die Zeitdauer, die die Spülpumpe eingeschaltet ist, kontinuierlich an beide Seiten der Maschinenkabine.

•

VMX60, VMX64, VMX84—Die Spülpumpe ist für die definierte Zeitdauer eingeschaltet, unabhängig davon, ob die Kühlmittelzuführung in der Maschinenkabine wechselseitig erfolgt. Table 1–1.Parameter für die Kühlmittelzuführung zur Spänespülung – Beispiele, Seite 1 - 61, zeigt ein Beispiel, in dem die Spülpumpe ein- und ausgeschaltet wird, während das Kühlmittel in der Maschinenkabine abwechselnd den beiden Seiten zugeführt wird. Bei Verwendung der Funktion "Spülungs Einschalt-Verzögerung" mit "Alt Spülung Verw.zeit", "Alt Spülung Verw.zeit links" und "Alt Spülung Aus Zeit" muss die Einschaltdauer der Spülpumpe der gesamten Ein- und Ausschaltdauer der rechten Kühlmittelzuführung und der gesamten Ein- und Auschaltdauer der linken Kühlmittelzuführung entsprechen. Siehe Table 1–1.Parameter für die Kühlmittelzuführung zur Spänespülung – Beispiele, Seite 1 - 61.

•

Die Standardeinstellung für "Spülungs Einschalt-Verzögerung" beträgt 0 Sekunden.

Dieser Parameter definiert die Zeitdauer (in Sekunden), in der die Spülpumpe eingeschaltet ist. Er wird mit dem Parameter "Spülungs Ausschalt-Verzögerung" zur Steuerung des Kühlmitteleinsatzes verwendet.

WinMax Mill

704-0116-101

Hilfsprogramme 1-59

Die Standardeinstellung für "Spülungs Einschalt-Verzögerung" beträgt 0 Sekunden. Die Funktion "Spülungs Einschalt-Verzögerung" wird von VM-Maschinen nicht unterstützt.

Spülungs Ausschalt-Verzögerung Dieser Parameter definiert die Zeitdauer (in Sekunden), die die Spülpumpe ausgeschaltet ist. Die Funktionalität dieses Parameters wird vom Typ der eingesetzten Maschine bestimmt. Der Parameter "Freigabe Spülintervall" muss auf 1 oder 2 festgelegt sein, damit diese Funktion verwendet werden kann. •

VMX24, VMX30, VMX42, VMX50—definiert wird die Zeitdauer, die die Spülpumpe ausgeschaltet ist.

•

VMX60, VMX64, VMX84—definiert wird die Zeitdauer, die die Spülpumpe ausgeschaltet ist, unabhängig davon, ob die Kühlmittelzuführung in der Maschinenkabine wechselseitig erfolgt. Bei Verwendung der Funktion "Spülungs Ausschalt-Verzögerung" mit "Alt Spülung Verw.zeit", "Alt Spülung Verw.zeit links" und "Alt. Spülung Aus Zeit" muss die Ausschaltdauer der Spülpumpe dem Betrag oder einem Vielfachen der gesamten Ein- und Ausschaltdauer für die rechte und linke Kühlmittelzuführung entsprechen. Siehe Table 1–1.Parameter für die Kühlmittelzuführung zur Spänespülung – Beispiele, Seite 1 - 61.

•

Die Standardeinstellung für den "Spülungs Ausschalt-Verzögerung" beträgt 0 Sekunden.

1 - 60 Hilfsprogramme

704-0116-101

WinMax Mill

Freigabe Alt Alt Spül. Alt Spül. Spül-interSpül. Aus Vw.zeit vall Vw.zeit li Zeit 0*

1†

1b

1b

2a

2b

0

500

800

800

0

1000

0

0

600

600

0

1000

0

0

Spül. Einsch.Verzög.

Spül. Aussch.Verzög.

0

0

Kontinuierliche Kühlmittelzufuhr.

0

1. Kühlmittelzufuhr rechts für 5 s. 2. Keine Zufuhr für 0,7 s. 3. Kühlmittelzufuhr links für 5 s. 4. Keine Zufuhr für 0,7 s. 5. Zyklus wird wiederholt.

0

1. Kühlmittelzufuhr rechts für 8 s. 2. Keine Zufuhr für 0,7 s. 3. Kühlmittelzufuhr links für 6 s. 4. Keine Zufuhr für 0,7 s. 5. Zyklus wird wiederholt.

0

1. Kühlmittelzufuhr rechts für 8 s. 2. Keine Zufuhr für 2,5 s. 3. Kühlmittelzufuhr links für 6 s. 4. Keine Zufuhr für 2,5 s. 5. Zyklus wird wiederholt.

45

1. Spülpumpe Ein f. 20 s. 2. Pumpe Aus für 45 s. 3. Zyklus wird wiederholt.

60

1. Kühlmittelzufuhr rechts für 10 s. 2. Keine Zufuhr für 5 s. 3. Kühlmittelzufuhr links für 10 s. 4. Keine Zufuhr für 5 s. 5. Spülpumpe Ein f. 30 s während der Rechts-/ Links-Zyklen. 6. Pumpe Aus für 60 s. 7. Zyklus wird wiederholt.

0

0

0

250

0

0

20

500

30

Ergebnis

*. Maschinen der Serien VMX24, VMX30, VMX42, VMX50 †. Maschinen der Serien VMX60, VMX64, VMX84 Table 1–1.

WinMax Mill

Parameter für die Kühlmittelzuführung zur Spänespülung – Beispiele

704-0116-101

Hilfsprogramme 1-61

Dieser Parameter definiert die Zeitdauer (in Sekunden), in der die Spülpumpe ausgeschaltet ist. Er wird mit dem Parameter "Spülungs Einschalt-Verzögerung" zur Steuerung des Kühlmitteleinsatzes verwendet. Die Standardeinstellung für den "Spülungs Ausschalt-Verzögerung" beträgt 0 Sekunden. Die Funktion "Spülungs Ausschalt-Verzögerung" wird von VM-Maschinen nicht unterstützt.

Steuerungs Abschaltzeit Schaltet die Steuerung nach der für inaktiven Zustand definierten Zeitdauer aus. Die Standardeinstellung für diese Funktion beträgt 120 Minuten.

Aktiv./Deaktiv. der Wzg.-Ladestation Deaktiviert die Option Werkzeugladevorrichtung (TPS), sofern auf der eingesetzten VM-, VMX- oder VTXU-Maschine vorhanden. Weitere Informationen hierzu sind dem Abschnitt Tool Fixture (TPS) Option zu entnehmen. Die Standardeinstellung für den Parameter "Aktiv./Deaktiv. der Wzg.-Ladestation" ist 0. Diese Funktion wird von HTX500-Maschinen nicht unterstützt. Maschinenparameter, Seite 2

Abbildung 1–20. Maschinenparameter, HTX500 (links), Seite 2

1 - 62 Hilfsprogramme

704-0116-101

WinMax Mill

Maschinenparameter - Seite 2 Parameter

Beschreibung

Bereich

Stdrd.wert

Kalibriergeschw.

Legt die Vorschubgröße für die X-, Y- oder Z-Achse fest, die während eines Maschinenkalibrierungszyklus zum Kalibrierungsendschalter verfahren wird. Siehe Parameter für Kalibriergeschwindidigkeit.

100-2540 MMPM

1270

Kalibriergeschw. A, B, C

Legt die Vorschubgröße für die A-, B- oder C-Achse fest, die während eines Maschinenkalibrierungszyklus zum Kalibrierungsendschalter verfahren wird. Siehe Parameter für Kalibriergeschwindidigkeit.

100-2540 DPM

0

Freigabe Auto Balance

Führt eine Anpassung zwischen der Achssteuerungskarte und den Servoantrieben zu Beginn der Kalibrierung und Programmausführung durch.

0 (deaktiv.)

1

Werkzeugwechsler aktiv./deaktiv.

Deaktiviert alle Funktionen zum automatischen Werkzeugwechsel.

0 (aktiv.)

Eilgangreduzierung sperren

Aktiviert oder deaktiviert das Potenziometer "Manuelle Eilgangsteuerung" auf der Konsole.

0 (aktiv.)

Schwenkachse Sicherheitspos.

Legt die Position der Schwenkachse während eines automatischen Werkzeugwechsels fest, wenn für den Parameter "Wzg.-Wechsel Sicherh.pos." der Wert "Ja" für einen automatischen Werkzeugwechsel eingestellt wurde.

0-360 Grad

0

X Wzg-Wechsel Sicherh.position

Legt die absolute Maschinenposition für die X-Achse fest, zu der der Tisch gefahren wird, wenn für den Parameter "Wzg.Wechsel Sicherh.pos." der Wert "Ja" für einen automatischen Werkzeugwechsel eingestellt wurde. Siehe X und Y Wzg.Wechsel Sicherh.position.

Verfahrgrenzen (mm)

0

Y Wzg-Wechsel Sicherh.position

Legt die absolute Maschinenposition für die Y-Achse fest, zu der der Tisch gefahren wird, wenn für den Parameter "Wzg.Wechsel Sicherh.pos." der Wert "Ja" für einen automatischen Werkzeugwechsel eingestellt wurde. Siehe X und Y Wzg.Wechsel Sicherh.position.

Verfahrgrenzen (mm)

0

Z Wzg.-Wechsel Nullposition

Nur bei HTX500 wird die Z-Achse nach Abschluss des WZW zur Nullstellung gefahren.

0 (deaktiv.)

0

X, Y, Z

WinMax Mill

704-0116-101

1 (aktiv.)

0

1 (deaktiv.) 0

1 (deaktiv.)

1 (aktiv)

Hilfsprogramme 1-63

Parameter für Kalibriergeschwindidigkeit Über die Parameter "Kalibriergeschw." wird die Vorschubgröße für die jeweilige Achse festgelegt, die während eines Maschinenkalibrierungszyklus zum Kalibrierungsendschalter verfahren wird. Nur die Achsen, die sich auf der Maschine befinden, müssen eingestellt werden. Bei den in Klammern angegebenen Einheiten kann es sich um MMPM (mm/min), IPM (Zoll/min) oder DPM (Grad/min) handeln. •

Die Standardeinstellung für den Kalibriervorschub zum Achsenendschalter beträgt für die X-, Y- und Z-Achsen 1270 mm/min (50 Zoll/min). Der Wertebereich für "Kalibriergeschw." für die X-, Y- und Z-Achsen liegt zwischen 100 mm/min und 2540 mm/min.

•

Die Standardeinstellung für den Kalibriervorschub zum Achsenendschalter beträgt für die A-, B- und C-Achsen 0 Grad/min. Der Wertebereich für "Kalibriergeschw." für die A-, B- und C-Achsen liegt zwischen 100 Grad/min und 2540 Grad/min.

•

Die Standardeinstellung für den Kalibriervorschub zum Achsenendschalter beträgt für die X-, Y- und Z-Achsen 1270 mm/min (50 Zoll/min).

•

Die Standardeinstellung für den Kalibriervorschub zum Achsenendschalter beträgt für die A-Achse einer VTXU-Maschine 1000 mm/min (39,37 Grad/ min).

•

Die Standardeinstellung für den Kalibriervorschub zum Achsenendschalter beträgt für die B-Achse einer HTX500-Maschine 2000 mm/min (78,74 Grad/ min).

•

Die Standardeinstellung für den Kalibriervorschub zum Achsenendschalter beträgt für die C-Achse einer VTXU-Maschine 1000 mm/min (50 Grad/min).

Freigabe Auto Balance Wird für den Parameter "Freigabe Auto Balance" der Wert "1" festgelegt, sendet die Anpasssteuerung eine Auto-Balance-Anforderung zur Durchführung einer Anpassung zwischen der Achssteuerungskarte und den Servoantrieben zu Beginn der Kalibrierung und Programmausführung. Wird für den Parameter der Wert "0" festgelegt, wird keine Auto-Balance-Anforderung gesendet. Die Standardeinstellung für den Parameter "Freigabe Auto Balance" beträgt 1. Dieser Wert sollte nur von einem geschulten Techniker zur Durchführung einer Diagnoseanpassung der Servoverstärker auf "0" gesetzt werden.

1 - 64 Hilfsprogramme

704-0116-101

WinMax Mill

Parameter "Werkzeugwechsler aktiv./deaktiv". und "Eilgangreduzierung sperren" Werkzeugwechsler aktiv./deaktiv. Über den Parameter "Werkzeugwechsler aktiv./deaktiv." kann eine Bedienperson alle Funktionen des automatischen Werkzeugwechsels vollständig deaktivieren. Wird für diesen Parameter der Wert "1" festgelegt, kann auf der Konsole die Taste "Automatischer Werkzeugwechsel" (zur Durchführung des Werkzeugwechsels im Handbetrieb oder der Werkzeugeinrichtung) nicht ausgewählt werden. Ebenfalls wird für laufende Programme der Befehl "Automatischer Werkzeugwechsel" nicht aktiviert. Wird für diesen Parameter der Wert "1" eingegeben, müssen alle Werkzeuge im Handbetrieb durch Drücken der Taste "Spindel klemmen/lösen", die sich auf dem Spindelkopf befindet, eingesetzt und entfernt werden. Wenn der Werkzeugwechsel deaktiviert ist, geht die Steuerung davon aus, dass sich der Werkzeugwechsler in einer sicheren Position befindet, um die normale Bewegung der X-, Y- und Z-Achsen zuzulassen. Es wird nicht anhand von Eingangsprüfungen festgestellt, ob sich der Werkzeugwechsler in der Grundstellung befindet. Wird nicht sichergestellt, dass sich der Werkzeugwechsler an einer sicheren Position befindet, kann die Maschine beschädigt werden. Die Standardeinstellung für den Parameter "Werkzeugwechsler aktiv./deaktiv." lautet 0.

Eilgangreduzierung sperren Über den Parameter "Eilgangreduzierung sperren" kann die Bedienperson das Potenziometer "Manuelle Eilgangsteuerung" auf der Konsole aktivieren bzw. deaktivieren Wird als Wert "1" festgelegt, wird das Potenziometer "Manuelle Eilgangsteuerung" deaktiviert, so dass alle schnellen Bewegungen bei einer automatisch Operation mit der programmierten Einstellung ausgeführt werden. Wird als Wert "0" definiert, wird das Potenziometer "Manuelle Eilgangsteuerung" aktiviert, so dass für schnelle Bewegungen bei einer automatischen Operation eine langsamere Geschwindigkeit als programmiert festgelegt werden kann. Die Standardeinstellung für den Parameter "Eilgangreduzierung sperren" ist 0.

WinMax Mill

704-0116-101

Hilfsprogramme 1-65

Parameter für Achsensicherheitspositionen Schwenkachse Sicherheitspos. Über den Parameter "Schwenkachse Sicherheitspos." wird die Position der Schwenkachse auf der VTXU-Maschine während eines Werkzeugwechsels festgelegt, wenn eine der folgenden Bedingungen vorliegt: •

Für den Parameter "Werkzeugwechsel-Sicherheitsposition" [Move to Safe Pos During TC] wird der Wert "Ja" (für den Automatikmodus) festgelegt.

•

Für den Parameter "Werkzeugwechel-Sicherheitsposition im Handbetrieb" [Move to Safety Pos Manual Mode ATC] wird der Wert 1 (für den Handbetriebs- oder Eingabemodus] festgelegt.

Nachdem die Z-Achse vor dem Werkzeugwechsel zurückgefahren ist, verfährt die Schwenkachse an die in Grad angegebene Position. Nach dem Werkzeugwechsel kehrt die Schwenkachse an die ursprüngliche Position zurück. Die Standardeinstellung für den Parameter "Schwenkachse Sicherheitspos." beträgt 0. Die Funktion "Schwenkachse Sicherheitspos." wird von HTX500-, VM- und VMXMaschinen nicht unterstützt.

X und Y Wzg.-Wechsel Sicherh.position Über die Parameter für "X Wzg.-Wechsel Sicherh.position" und "Y Wzg.-Wechsel Sicherh.position" werden die absoluten Maschinenpositionen für X-Achse und Y-Achse (in Millimetern), zu denen der Tisch fährt, definiert, wenn für den Parameter "Wzg.-Wechsel Sicherh.pos." der Wert "Ja" für einen automatischen Werkzeugwechsel festgelegt wurde. Weitere Informationen können dem Abschnitt Programmparameter entnommen werden.Wird bei einem automatischen Werkzeugswechsel für den Parameter "Wzg.Wechsel Sicherh.pos." der Wert auf "Ja" gesetzt, geschieht Folgendes: 1. Die Z-Achse wird auf maximale Position gefahren. 2. Die X-Achse und die Y-Achse fahren im Eilgang zu den jeweiligen Sicherheitspositionen des Tisches "X Wzg.-Wechsel Sicherh.position" bzw. "Y Wzg.-Wechsel Sicherh.position". 3. Der Werkzeugwechsel wird abgeschlossen. 4. Die X-Achse und die Y-Achse fahren im Eilgang zurück an die die vorherige Xbzw. Y-Position, bevor sie zu den Sicherheitspositionen für X- und Y-Achse gefahren werden. Die Werte für "X Wzg.-Wechsel Sicherh.position" dürfen die minimalen bzw. maximalen Verfahrgrenzen für die X-Achse nicht überschreiten. Die Werte für "Y Wzg.-Wechsel Sicherh.position" dürfen die minimalen bzw. maximalen Verfahrgrenzen für die Y-Achse nicht überschreiten. Wird für den Parameter "Wzg.-Wechsel Sicherh.pos." der Wert "Nein" festgelegt, werden diese Parameter nicht verwendet und die oben genannten Schritte 1, 2 und 4 werden für einen automatischen Werkzeugwechsel nicht durchgeführt. Die Standardeinstellung für den Parameter "X Wzg.-Wechsel Sicherh.position" beträgt 0,000 mm. Die Standardeinstellung für den Parameter "Y Wzg.-Wechsel Sicherh.position" beträgt 0,000 mm. Die Funktionen "X/Y Wzg.-Wechsel Sicherh.position" werden von HTX500-Maschinen nicht unterstützt.

1 - 66 Hilfsprogramme

704-0116-101

WinMax Mill

Parameter "Z Wzg.-Wechsel Nullposition" Z Wzg.-Wechsel Nullposition Diese Funktion wird nur von HTX500-Maschinen unterstützt. Über den Parameter "Z Wzg.-Wechsel Nullposition" wird die Z-Achse nach Abschluss eines Werkzeugwechsels im Automatikmodus oder Handbetrieb zur Nullposition gefahren. Wird für diesen Parameter der Wert "0" festgelegt, wird er deaktiviert. Wird für diesen Parameter der Wert "1" festgelegt, wird er aktiviert. Die Standardeinstellung für den Parameter "Z Wzg.-Wechsel Nullposition" beträgt 0. Diese Funktion wird von VTXU-, VM- und VMX-Maschinen nicht unterstützt.

Maschinenparameter, Seite 3

Abbildung 1–21. Maschinenparameter, Seite 3

WinMax Mill

704-0116-101

Hilfsprogramme 1-67

Maschinenparameter - Seite 3 Parameter

Beschreibung

Bereich

Stdrd.wert

Freigabe Ausgang 1, 2, 3, 4 Bestätigung

Aktiviert ein Bestätigungssignal für jeden zusätzlichen M-Code-Ausgang.

0 (deaktiv.)

0

Sperren Ausgang 1, 2, 3, 4 bei Unterbrechung

Deaktiviert den entsprechenden zusätzlichen M-Code-Ausgang, wenn ein Interrupt-Zyklus im Automatikmodus ausgewählt wird.

0 (aktiv.)

Wzg.-Wechsel Sicherh.pos. Handbetrieb

Werkzeugwechseloperationen im Handbetrieb werden an der Sicherheitsposition durchgeführt, wenn aktiviert.

0 (deaktiv.)

Späneförd. Ein/Aus Verzögerung aktiv.

Aktiviert die Verzögerung des Späneförderers.

0 (deaktiv.)

Späneförd. EinschaltVerzögerung

Legt die Einschaltdauer für die Späneförderung fest, wenn "Späneförd. Ein/Aus Verzögerung aktiv." aktiviert ist.

0-9999 s

0

Späneförd. AusschaltVerzögerung

Legt die Ausschaltdauer für die Späneförderung fest, wenn "Späneförd. Ein/Aus Verzögerung aktiv." aktiviert ist.

0-9999 s

0

1 (aktiv.) 0

1 (deaktiv.)

0

1 (aktiv.)

0

1 (aktiv.)

Parameter für Hilfseingänge Freigabe Ausgang 1, 2, 3, 4 Bestätigung Wird für diesen Parameter der Wert "1" festgelegt, wird ein Bestätigungssignal für jeden zusätzlichen M-Code-Ausgang aktiviert. Das Programm wird bis zum Empfang des Bestätigungssignals unterbrochen. Bei Festlegung von "0" ist kein Bestätigungssignal erforderlich und das Programm wird während des zusätzlichen M-Code-Ausgangs nicht unterbrochen. Die Standardeinstellung für den Parameter "Freigabe Ausgang Bestätigung" beträgt "0".

Sperren Ausgang 1, 2, 3, 4 bei Unterbrechung Wird für diesen Parameter der Wert "1" festgelegt, wird der entsprechende zusätzliche MCode-Ausgang deaktiviert, wenn ein Interrupt-Zyklus im Automatikmodus ausgewählt wird. Bei der Rückkehr in den Automatikmodus wird der zusätzliche M-Code-Ausgang erneut aktiviert. Wenn jedoch ein anderer Modus ausgewählt wird, bleibt der zusätzliche M-Code-Ausgang deaktiviert, bis dieser erneut im Automatikmodus aktiviert wird. Wird für diesen Parameter "0" festgelegt, bleibt der entsprechende zusätzliche M-CodeAusgang weiterhin aktiv, wenn ein Interrupt-Zyklus im Automatikmodus ausgewählt wird. Nach Verlassen des Interrupt-Zyklus bleibt der Ausgang aktiv, selbst wenn ein anderer Modus als der Automatikmodus ausgewählt wird. Die Standardeinstellung für den Parameter "Sperren Ausgang bei Unterbrechung" ist 0.

1 - 68 Hilfsprogramme

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Wzg.-Wechsel Sicherh.pos. Handbetrieb Wird der Parameter "Wzg.-Wechsel Sicherh.pos. Handbetrieb" für einen Werkzeugwechselbefehl auf den Wert "0" eingestellt, wird die Z-Achse auf die für den Werkzeugwechsel geeignete Höhe gefahren und der Werkzeugwechsel wird an der aktuellen Position der X- und Y-Achse abgeschlossen. Die Standardeinstellung für den Parameter "Wzg.-Wechsel Sicherh.pos. Handbetrieb" lautet 0. Wird für diesen Parameter der Wert "1" festgelegt, geschieht Folgendes: 1. Die Z-Achse wird im Eilgang zur Nullstellung gefahren. 2. Die X- und die Y-Achse werden im Eilgang zur jeweiligen Sicherheitsposition gefahren. 3. Die Z-Achse wird auf die für den Werkzeugwechsel geeignete Position gefahren. 4. Der Werkzeugwechsel wird abgeschlossen. 5. Die Z-Achse wird im Eilgang zur Nullstellung gefahren. 6. Die X- und die Y-Achse fahren im Eilgang zurück an die vorherige X- bzw. YPosition.

Parameter für Späneförderer Die Parameter "Späneförd. Ein/Aus Verzögerung aktiv.", "Späneförd. Einschalt-Verzögerung" und "Späneförd. Ausschalt-Verzögerung" sind nur verfügbar, wenn für die Programmtaste Spänebeseitigung vorw. Ein/Aus [Chip Removal Forward On/Off] (F2) (Automatikmodus) der Wert auf "Ein" festgelegt wird.

Späneförd. Ein/Aus Verzögerung aktiv. Der Parameter "Späneförd. Ein/Aus Verzögerung aktiv." wird mit den Parametern "Späneförd. Einschalt-Verzögerung" und "Späneförd. Ausschalt-Verzögerung" verwendet, damit der Späneförderer oder die Späneschnecke während der Ausführung des Teileprogramms regelmäßig Späne aus dem Inneren der Maschine beseitigen kann. Mit der Einstellung von "0" für "Späneförd. Ein/Aus Verzögerung aktiv." wird dieser Parameter deaktiviert. Die für die Parameter "Späneförd. Einschalt-Verzögerung" und "Späneförd. Ausschalt-Verzögerung" eingegebenen Werte werden nicht beibehalten.

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Hilfsprogramme 1-69

Wird der Parameter "Späneförd. Ein/Aus Verzögerung aktiv." auf den Wert "1" eingestellt, dienen die Parameter "Späneförd. Einschalt-Verzögerung" und "Späneförd. AusschaltVerzögerung" zur Regulierung des Betriebs des Späneförderers bzw. der Späneschnecke. Die Standardeinstellung für "Späneförd. Ein/Aus Verzögerung aktiv." lautet 0.

Späneförd. Einschalt-Verzögerung Wenn für den Parameter "Späneförd. Ein/Aus Verzögerung aktiv." der Wert 1 festgelegt ist, definiert der Parameter "Späneförd. Einschalt-Verzögerung" die Zeitdauer, in der der Späneförderer bzw. die Späneschnecke eingeschaltet ist und Späne aus dem Inneren der Maschine beseitigt. Die Standardeinstellung für den Parameter "Späneförd. Einschalt-Verzögerung" beträgt 0 Sekunden.

Späneförd. Ausschalt-Verzögerung Wenn für den Parameter "Späneförd. Ein/Aus Verzögerung aktiv." der Wert 1 festgelegt ist, definiert der Parameter "Späneförd. Ausschalt-Verzögerung" die Zeitdauer, in der der Späneförderer bzw. die Späneschnecke ausgeschaltet ist. Befindet sich der Späneförderer bzw. die Späneschnecke im Aus-Zustand, enthält die Statusanzeige die Meldung "Vorw.-Verzögerung" [FWD-Delay]", nicht "Angehalten" [Stopped]. Die Standardeinstellung für den Parameter "Späneförd. Ausschalt-Verzögerung" beträgt 0 Sekunden.

Maschinenparameter, Seite 4

Abbildung 1–22. Maschinenparameter, Seite 4

1 - 70 Hilfsprogramme

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Maschinenparameter - Seite 4 Parameter

Beschreibung

Bereich

Standardwert

Warmlaufzyklus Laufzeit

Legt die Dauer für jeden Schritt des Warmlaufzyklus fest.

60-600

120

Warmlaufzyklus Start-Drehzahl

Legt die Spindeldrehzahl für den ersten Schritt des Warmlaufzyklus fest.

0-25 % Max. UPM

1000

Warmlaufzyklus Drehzahlerhöhung

Legt die Schrittweite der Spindeldrehzahl für jeden Schritt des Warmlaufzyklus fest.

0-25 % Max. UPM

2000

Warmlaufzyklus max. Drehzahl

Legt die Spindeldrehzahl für den letzten Schritt des Warmlaufzyklus fest.

0-Max UPM

Maximale Spindeldrehzahl der Maschine.

Warmlaufzyklus Vorschub

Legt den Vorschub für jeden Schritt des Warmlaufzyklus fest.

0-Max Eilg.

2920

Parameter für Warmlauf Über diese Parameter kann die Bedienperson den Warmlaufzyklus der Maschine konfigurieren. •

Warmlaufzyklus Laufzeit

•

Warmlaufzyklus Start-Drehzahl

•

Warmlaufzyklus Drehzahlerhöhung

•

Warmlaufzyklus max. Drehzahl

•

Warmlaufzyklus Vorschub Die Z-Achse befindet sich in der Nullstellung und wird während des Warmlaufzyklus der Maschine nicht verfahren. Außerdem darf sich kein Werkzeug in der Spindel befinden (der Status "Werkzeug in Spindel" muss vor Beginn des Warmlaufs der Maschine 0 betragen). Nur bei Maschinen der Serie VM1G muss sich vor Beginn des Warmlaufs ein Werkzeug in der Spindel befinden.

Während des Warmlaufzyklus geschieht Folgendes: •

Die Spindel dreht sich mit der Warmlauf-Start-Drehzahl für die Dauer der für "Warmlaufzyklus Laufzeit" festgelegten Zeit.

•

Die X- und die Y-Achse werden mit dem Warmlauf-Achsvorschub von Ecke zu Ecke verfahren.

•

Die Maschine führt dann die Schritte des Warmlaufzyklus durch, bis die max. Drehzahl für den Warmlauf erreicht ist. Die Dauer der einzelnen Schritte wird durch den Parameter "Warmlaufzyklus Laufzeit" definiert. Im Verlauf jedes Zyklusschritts erhöht sich die Spindeldrehzahl auf den für "Warmlaufzyklus Drehzahlerhöhung" festgelegten Wert, während die Achsen im dem Warmlauf-Achsvorschub verfahren werden.

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Hilfsprogramme 1-71

Eine Änderung der Warmlaufparameter und ein sich daraus ergebender unzureichender Warmlauf der Maschine können sich negativ auf den Spindelbetrieb auswirken und zu einem Erlöschen von Gewährleistung und Garantie führen. Dem Abschnitt Machine Warm-up können weitere Informationen zu Warmlaufzyklen für eine neue Spindel oder eine Maschine, die für eine Dauer von mindestens 30 Tagen stillstand, entnommen werden.

Einstellungen serielle Ports Der Parameter "Einstellung serielle Ports" ermöglicht das Festlegen der Einstellungen für Schnittstelle 1 und Schnittstelle 2 für Protokoll, Baudrate, Zeichenlänge, Stopp-Bits und Parität. Die folgenden Felder werden auf dem Bildschirm "Einstellungen serielle Ports" angezeigt. Informationen zu gerätespezifischen Einstellungen können der entsprechenden Hardwaredokumentation entnommen werden. •

Protokoll—enthält das Format, in dem die Daten übermittelt werden. Zur Auswahl stehen "CTS/RTS" (Hardware-Ablaufsteuerung), "Xon/Xoff" (Software-Ablaufsteuerung) und "Vollständiger Handshake" [Full Handshake].

•

Übertragungsrate—gibt die Schrittgeschwindigkeit einer Datenübertragung an. Auszuwählen ist eine für das jeweilige Netzwerk geeignete Übertragungsrate aus dem Drop-down-Menü.

•

Zeichenlänge—enthält die maximale Anzahl von Bits, die gleichzeitig gesendet bzw. übertragen werden.

•

Stop Bits—signalisieren das Ende der Datenübertragung. Auszuwählen ist die Größe des Stopp-Bits.

•

Parität—eine Paritätskontrolle sorgt für die Erkennung fehlerhaft übertragener Daten. Auszuwählen ist "Gerade", wenn die Datenbits plus Paritätsbit eine gerade Anzahl mit 1 belegter Bits ergeben. Auszuwählen ist "Ungerade", wenn die Datenbits plus Paritätsbit eine ungerade Anzahl mit 1 belegter Bits ergeben. "Keine" ist auszuwählen, wenn bei der Übertragung kein Paritätsbit enthalten ist. Wenn "Nein" ausgewählt wird, wird angenommen, dass keine anderen Methoden zu Erkennung von Fehlern in den übertragenen Daten eingesetzt werden. Beispiel: Es werden die Datenbits 01110001 auf Ihren Computer übertragen. Bei Auswahl von "Gerade" für den Parameter "Parität" setzt das Übertragungsgerät das Paritätsbit auf den Wert "0", damit eine gerade Anzahl mit 1 belegter Bits erzeugt wird. Wird "Ungerade" für "Parität" ausgewählt, dann setzt das Übertragungsgerät das Paritätsbit auf den Wert "1", damit eine ungerade Anzahl mit 1 belegter Bits erzeugt wird.

1 - 72 Hilfsprogramme

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Einstellungen FTP Server Die WinMax-Konsole kann als FTP-Server dienen. Die folgenden Felder werden auf dem Bildschirm "Einstellungen FTP-Server" angezeigt. Weitere Informationen hierzu enthält der Abschnitt UltiNet. •

FTP-Server aktivieren—WinMax-Steuerung als FTP-Server einrichten.

•

FTP-Server-Port—Die Port-Nummer für den FTP-Zugang.

•

Maximale Wartezeit (Min.)—Maximale Zeit, die abgewartet wird, bis eine Verbindung unterbrochen wird.

•

Benutzername—Der Anmeldename, der Anwendern den Zugriff auf den FTP-Server gestattet.

•

Passwort—Das Passwort, das für den Benutzernamen festgelegt wurde und den Zugang zum FTP-Server freigibt.

•

Pfad—Der Dateipfad, auf den die Anwender zugreifen dürfen.

WinMax-Uptime Auf dem Bildschirm "WinMax-Uptime" werden der Startzeitpunkt und die Laufzeit der aktuellen WinMax-Session angezeigt.

Sprache auswählen Eine Sprache wird auf dem Bildschirm "Sprache auswählen" wie folgt ausgewählt und installiert: 1. Eine installierte Sprache auswählen. Nicht installierte und registrierte Sprachen werden in der Liste ausgegraut dargestellt. 2. Die Programmtaste AUSWÄHLEN/LADEN (F1) drücken, um die Sprachdateien zu installieren. Diese Funktion kann auch über die Taste F1 aufgerufen werden.

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Hilfsprogramme 1-73

Sprache registrieren Eine neue Sprache wird wie folgt registriert: 1. Auf dem Bildschirm zur Sprachauswahl die Programmtaste REGISTRIERUNG (F3) drücken, um weitere Sprachen zu registrieren und map- und hlpDateinamen einzugeben. •

Bildschirmsprache über das Drop-down-Menü oder die entsprechende Programmtaste festlegen.

•

Map- und HLP-Dateinamen für die Sprache auswählen. WinMax benötigt die HLP-Datei für die Online-Hilfe.

•

Die Schaltfläche "Registrieren" auswählen, damit die Software die Sprachauswahl registriert.

2. AUSGANG auswählen, um zum Bildschirm "Sprache auswählen" zurückzukehren.

Data-Logging-Filter Wird nur für Diagnosezwecke verwendet.

1 - 74 Hilfsprogramme

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Weitere Programmtasten für "Hilfsprogramme" •

Druckereinstellungen (F3)—legt Druckeinstellungen für Programmdatensätze, einen bestimmten Bereich von Programmdatensätzen, Programmparameter, Werkstückeinrichtung und Werkzeugeinrichtung fest.

•

Integrator Support Services (F4)—für Diagnose und Maschinenkonfiguration; passwortgeschützter Zugang.

•

MASCHINE NEU STARTEN (F5)—beendet alle Steuerungsoperationen, fährt das System herunter und startet dann Maschine und Steuerung neu.

•

MASCHINE ABSCHALTEN (F6)—beendet alle Steuerungsoperationen und schaltet die Maschine ab.

•

Serielle E/A (F1)—zum Start von Lese-/Schreiboperationen unter Verwendung von Bildschirmschnittstelle 1 oder 2.

•

Protokolldateien (F2)—zeigt Fehlermeldungen an, die während des normalen Maschinenbetriebs aufgetreten sind.

Druckereinstellungen Über die Programmtaste DRUCKEREINSTELLUNGEN (F3) auf dem Bildschirm "Hilfsprogramme" sind folgende Druckfunktionen verfügbar: •

Teileprogramm drucken (F1)—Drucken von Elementen des Teileprogramms.

•

Werkzeuginformationen drucken (F2)—Drucken der Werkzeugbibliothek oder Speichern dieser als Datei.

•

Messdaten drucken (F3)—Drucken von Werkstückmessdaten.

Teileprogramm drucken Auf dem Bildschirm "Teileprogramm drucken" können einige oder alle der folgenden Elemente zum Drucken ausgewählt werden: •

Programm Datensätze (alle oder ein Bereich)

•

Programmparameter

•

Werkstück einrichten

•

Werkzeug Einrichten

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Hilfsprogramme 1-75

Nach Überprüfung der ausgewählten Elemente die Programmtaste DRUCKEN (F3) auswählen. Ein Fenster mit den ausgewählten Daten wird eingeblendet. Die Daten können durch Auswahl der Kopfzeile, bei der der Abschnitt erweitert wird, eingesehen werden. Durch nochmalige Auswahl der Kopfzeile werden die Daten wieder verborgen. Die folgenden Programmtasten sind auf dem Einblendfenster verfügbar: •

Druckvorschau—zeigt die Daten des Teileprogramms so an, wie sie im Ausdruck erscheinen werden.

•

Drucken—übermittelt die Daten an den Drucker.

•

Speichern als—speichert die Daten als Textdatei auf ein externes Laufwerk.

•

Schließen—schließt das Einblendfenster.

Messdaten drucken Wenn Dateien mit Werkstückmessdaten erzeugt werden, werden sie unter dem gleichen Dateinamen mit der Erweiterung .TXT auf dem gleichen Speicherort wie das Teileprogramm gespeichert. So heißt z. B. für das Programm SAMPLE.HWM die Datei mit den Werkstückmessdaten SAMPLE.TXT. Werkstückmessdateien werden von der Steuerung über die Programmtaste MESSDATEN DRUCKEN ausgedruckt: 1. Programmtaste DRUCKEREINSTELLUNGEN (F3) auf dem Bildschirm "Hilfsprogramme" auswählen. 2. Programmtaste MESSDATEN DRUCKEN (F3) auswählen. 3. Datei mit Werkstückmessdaten auf dem Bildschirm "Messdatendateien suchen" [Locate Probing Data Files] markieren. 4. Programmtaste DRUCKEN (F1) auswählen, um die Daten auszudrucken. Nachfolgende Werkstückmessdaten aus demselben Teileprogramm werden an die für dieses Programm vorhandene Datei mit den Messdaten angehängt.

1 - 76 Hilfsprogramme

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Integrator Support Services Für den Zugriff auf den Bildschirm "Integrator Support Services" ist ein Passwort erforderlich. Er ist nur zur Verwendung durch Hurcozertifizierte Techniker zum Zwecke der Konfiguration und Einrichtung der Maschine vorgesehen.

Serielle E/A Die Steuerung ist mit zwei seriellen Schnittstellen ausgestattet. Der Bildschirm "Serielle E/A" enthält für beide Schnittstellen die Felder "Status" und "Übertragene Byte". Zusätzlich sind für beide Schnittstellen die Programmtasten "Lesen", Schreiben" und "Abbrechen" verfügbar. Folgende Felder bietet der Bildschirm "Serielle E/A": •

Status—Zustand der seriellen Schnittstelle.

•

Übertragene Byte—Anzahl der übertragenen Byte.

Folgende Programmtasten sind auf dem Bildschirm "Serielle E/A" verfügbar: Auf dem Bildschirm "Serielle E/A" sind Felder und Programmtasten für Schnittstelle 1 und Schnittstelle 2 doppelt vorhanden. •

Beginn Lesen von Schnittstelle [Begin Reading from Port]—führt zu zwei Auswahlmöglichkeiten von Programmtasten: NC VON SCHNITTSTELLE LESEN und DIALOGPR. VON SCHNITTSTELLE LESEN zur Ermittlung des zu lesenden Programmformats.

•

Beginn Schreiben auf Schnittstelle—schreibt das Programm auf die Schnittstelle.

•

Schnittstellenvorgang abbrechen—stoppt den Lese- oder Schreibvorgang für die Schnittstelle.

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Hilfsprogramme 1-77

Protokolldateien WinMax bietet zwei Protokolldateien, auf die über die Programmtaste Protokolldateien zugegriffen werden kann, sowie Status- und Fehlerlisten: •

Aktive-Fehler-Liste, Seite 1 - 78

•

Aktiver-Status-Liste, Seite 1 - 78

•

Fehlerstatistik, Seite 1 - 79

•

Statusstatistik, Seite 1 - 79

•

Protokoll- und Diagnosedaten abrufen, Seite 1 - 80

•

Exportprotokoll, Seite 1 - 80

Aktive-Fehler-Liste WinMax stellt eine Liste der letzten angezeigten Meldungen bei einem Maximum von 200 Meldungen bereit. Diese Meldungen sind zu prüfen, soll ein Fehler behoben werden oder ermittelt werden, ob ein Problem sich wiederholt. Folgende Programmtasten stehen auf dem Bildschirm "Aktive-Fehler-Liste" zur Verfügung: •

Vorherige Seite (F1)—zeigt die Fehlermeldungen auf der vorherigen Seite der Aktive-Fehler-Liste an.

•

Nächste Seite (F2)—zeigt die Fehlermeldungen auf der nächsten Seite der Aktive-Fehler-Liste an.

•

Alle löschen (F4)—löschte alle Fehlermeldungen aus der Aktive-FehlerListe.

Aktiver-Status-Liste Der Bildschirm "Aktiver-Status-Liste" zeigt die aktuellen Meldungen zum Maschinenstatus an. Jedes Element ist versehen mit Zeit-/Datumstempel, Sprachdatei, Sprachdateiindex und momentan im System aktive Meldung zum Maschinenstatus. Beispiele für solche Meldungen sind "HALT WURDE GEDRÜCKT" oder "NIEDRIGER SCHMIERMITTELSTAND". Bei Rückkehr des Status zum normalen Zustand wird die Meldung von der Liste entfernt (siehe Statusstatistik, Seite 1 - 79). Beispiel: 10:53:39, STATUS.WRC, 32 SPÄNESCHUTZTÜR(EN) OFFEN: Folgende Programmtasten stehen auf dem Bildschirm "Aktiver-Status-Liste" zur Verfügung: •

Vorherige Seite (F1)—zeigt die Statusmeldungen auf der vorherigen Seite der Aktiver-Status-Liste an.

1 - 78 Hilfsprogramme

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WinMax Mill

•

Nächste Seite (F2)—zeigt die Statusmeldungen auf der nächsten Seite der Aktiver-Status-Liste an.

•

Alle löschen (F4)—löschte alle Statusmeldungen aus Aktiver-Status-Liste.

Fehlerstatistik Der Bildschirm "Fehlerstatistik" zeigt eine Liste aller seit dem letzten Einschalten aufgetretenen Systemfehler an (siehe Aktive-Fehler-Liste, Seite 1 - 78). Ein Pluszeichen (+) zeigt an, wann der Fehler eingetreten ist, ein Minuszeichen (–), wann der Fehler behoben wurde. Beispiele: Fehler aufgetreten 10:53:40, ERROR.WRC, 110, + SERVO-FEHLER – Z-ACHSE. Fehler behoben: 10:57:32, ERROR.WRC, 110, SERVO-FEHLER – Z-ACHSE. Die Statistik zeigt auch Teileprogrammfehler an, die sich während der Programmierung ereigneten (Interpretierer-Fehler). Diese Fehler erscheinen nicht in der Aktive-FehlerListe, da sie nur temporärer Natur sind. Beispiel: 11:39:21, COMPILER.WRC, 3, + FEHLER IN SATZ 1: WERKZEUG 1 IST EINE UNGÜLTIGE WERKZEUGNUMMER.

Statusstatistik Der Bildschirm "Statusstatistik" zeigt eine Liste aller seit dem letzten Einschalten aufgetretenen Systemmeldungen an (siehe Aktiver-Status-Liste, Seite 1 - 78). Ein Pluszeichen (+) zeigt an, wann der Status aktiv wurde, und ein Minuszeichen (–), wann der Status zum Normalzustand zurückkehrt ist. Beispiele: Status aktiv: 10:53:39, STATUS.WRC, 32, + SPÄNESCHUTZTÜR(EN) OFFEN: Status wieder normal: Log F 10:54:27, STATUS.WRC, 32, SPÄNESCHUTZTÜR(EN) OFFEN:

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Hilfsprogramme 1-79

Protokoll- und Diagnosedaten abrufen Bei Auswahl der Programmtaste "Protokoll- und Diagnosedaten abrufen" [Retreive Log and Diagnostic Files] wird der Bildschirm "Datei Manager" mit den Protokoll- und Diagnosedateien geöffnet. Die linke Fensterhälfte enthält Verzeichnisse wie AtcMapLog, Communications, DumpFiles, NavErr, NavTap, Profiles, ScreenCaptures und ThreadMonitor. Durch Auswahl eines Verzeichnisses wird sein Inhalt (die Dateien) in der rechten Fensterhälfte angezeigt. Die Dateien können anhand von Erstellungsdatum und uhrzeit, die in der Datumspalte angezeigt werden, voneinander unterschieden werden. Müssen bestimmte Dateien zu Servicezwecken kopiert werden, sind die folgenden Schritte durchzuführen: Aufgrund des großen Umfangs einiger der Dateien, ist es ratsam, diese von der Werkzeugmaschine auf ein USB-Flash-Speichergerät (mindestens 128 MB) zu kopieren. 1. Verbinden Sie das USB-Flash-Speichergerät mit dem externen Anschluss am Kommunikationsport auf der Werkzeugmaschine. 2. Wählen Sie das entsprechende Verzeichnis aus der linken Bildschirmhälfte und dann die zu kopierende(n) Datei(en) aus der rechten Bildschirmhälfte aus. 3. Programmtaste KOPIEREN wählen. 4. In der linken Bildschirmhälfte, das verwendete USB-Flash-Speichergerät (dem wahrscheinlich der Laufwerksbuchstabe "E:" zugewiesen wurde) auswählen. 5. Programmtaste EINFÜGEN wählen. Die Dateien befinden sich nun auf dem USB-Flash-Speichergerät und können auf einen PC übertragen werden, damit sie zum Beispiel per E-Mail versendet werden können.

Exportprotokoll Das Exportprotokoll enthält Daten, die beim Export von WinMax (.HWM) in ein anderes Format (.HD3, .FNC usw.) verloren gegangen sind oder verändert wurden. Immer wenn ein Programm von .HWM in ein anderes Format exportiert wird, werden die Daten des letzten Exports angezeigt, während die älteren Daten gelöscht werden. Die folgenden Programmtasten werden auf dem Bildschirm "Exportprotokoll" angezeigt: •

Vorherige Seite (F1)—zeigt die vorherige Seite an, wenn das Protokoll länger als eine Seite ist.

•

Nächste Seite (F2)—zeigt die nächste Seite an, wenn das Protokoll länger als eine Seite ist.

•

Alle löschen (F4)—löscht alle Informationen aus dem Exportprotokoll.

1 - 80 Hilfsprogramme

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PROGRAMMIERGRUNDLAGEN Der folgende Abschnitt enthält eine Beschreibung des grundlegenden Programmiervorgangs für Dialog- und NC-Programmierung, wie zum Beispiel zum Einrichten, Prüfen, Bearbeiten und Ausführen des Programms. Programmiergrundlagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 -

81

Eingangsmodus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 -

82

Werkstück einrichten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 -

84

Werkzeug einrichten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 -

97

Werkzeug Übersicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 - 112 Werkzeugverwaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 - 116 Werkzeug- und Materialdatenbank. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 - 118 Programmparameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 - 119 Funktionen einlesen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 - 129 Datensätze kopieren und ändern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 - 132 Modus "Korrektur" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 - 136 Modus "Auto" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 - 138 Modus "Handbetrieb" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 - 141

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Programmiergrundlagen 1-81

Eingangsmodus Der Eingangsmodus dient zur Eingabe von Informationen zu Vorgängen wie Werkstückund Werkzeugeinrichtung, Werkstückprogrammierung oder Parametereinstellung. Drücken Sie die Taste "Eingang" auf der Konsole, um zum Eingangsbildschirm zu gelangen. Die folgenden Softkeys werden auf dem Eingangsbildschirm angezeigt: •

Werkstück einrichten (F1)—gestattet die Einrichtung von Parametern wie Werkstücknullpunkt, Z-Verschiebung, Sicherheitsarbeitsbereich usw.

•

Werkzeug Übersicht (F2)—ermöglicht das Öffnen des Bildschirms "Werkzeug Übersicht" mit einer Gesamtliste aller im aktiven Programm eingesetzten Werkzeuge (weitere Informationen im Kapitel Werkzeug Übersicht, Seite 1 - 112).

•

Werkstückprogrammierung (F3)—ermöglicht das Öffnen und Erstellen von Datensätzen eines Teileprogramms. Die Datensätze des aktuellen Programms erscheinen auf dem Bildschirm, wenn diese Programmtaste verwendet wird. Das Löschen, Hinzufügen und Bearbeiten von Datensätzen sowie das Navigieren durch Datensätze sind möglich. Für NC-Programme wird der NC-Editor angezeigt.

•

Programmparameter (F4)—bietet Zugang zu Parametern wie "Allg. Parameter", "Fräsparameter", "Bohrung", "Antasten" und "Performance". Für NC-Programme sind NC-Parameter verfügbar.

•

Funktionen einlesen (F5)—Importieren von Bestandteilen eines zuvor gespeicherten Programms.

•

Datensätze kopieren und ändern (F6)—gestattet das Ändern mehrerer Datensätze gleichzeitig und/oder das Kopieren und Ändern einzelner Datensätze innerhalb des aktiven Programms.

•

Löschfunktionen (F7)—ermöglicht das Löschen von Bestandteilen des aktuellen Programms.

•

Programm-Manager (F8)—bietet Zugang zu anderen Teileprogrammen und deren Verwaltung.

1 - 82 Programmiergrundlagen

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Löschfunktionen Über "Löschfunktionen" werden Programme oder Komponenten (Werkstückeinrichtung, Werkzeugeinrichtung und Programmparameter) gelöscht (entfernt). Zu den neuen WinMax-Funktionen gehören: •

WERKSTÜCK EINRICHTEN LÖSCHEN (F1)—setzt "Werkstück einrichten" auf die Standardwerte zurück.

•

WERKZEUG EINRICHTEN LÖSCHEN (F2)—löschte Werkzeuge in "HandWerkzeuge", "Auto-Werkzeuge" und "Spindel". Mit WERKZEUG EINRICHTEN LÖSCHEN werden ALLE Werkzeuge aus der Steuerung gelöscht. Dieser Vorgang kann nicht rückgängig gemacht werden.

•

PROGRAMMPARAMETER RÜCKSTELLEN (F3)—setzt Programmparameter auf ihre Standardwerte zurück.

•

DATENSÄTZE LÖSCHEN (F4)—löscht die Datensätze des Teileprogramms, erhält jedoch den Programmnamen.

•

ALLES LÖSCHEN (F5)—entfernt das Programm und den Dateinamen aus dem Programm-Manager. Dies erfüllt dieselbe Funktion wie PROGRAMM SCHLIESSEN im Programm-Manager.

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Programmiergrundlagen 1-83

Werkstück einrichten Siehe auch Felder für "Werkstück einrichten", Seite 1 - 89, und Programmtasten für "Werkstück einrichten", Seite 1 - 92. Bei der Werkstückeinrichtung werden die Positionen der Werkstücknullpunkte in X-, Yund Z-Richtung bezogen auf den absoluten Nullpunkt der Maschine eingestellt. Der Werkstücknullpunkt kann sich an jeder Stelle der Ladevorrichtung oder des Werkstücks befinden. Während der Maschinenkalibrierung wird jede Achse an ihre positive oder negative Verfahrgrenze gefahren. Der während der Kalibrierung ermittelte Maschinennullpunkt ist der Punkt auf der Maschine, der von jeder Achse angefahren wird, um einen Referenzpunkt zu bestimmen, an dem sich die X-, Y- und Z-Achsen schneiden. Dieser Wert ändert sich nach der Kalibrierung nicht.

1

Werkstücknullpunkt

2

Werkstück

3

Maschinennullpunkt

4

X-Achse

5

Y-Achse

Abbildung 1–23. Werkstücknullpunkt bezogen auf absoluten Maschinennullpunkt (Ansicht von oben auf den Tisch)

1 - 84 Programmiergrundlagen

704-0116-101

WinMax Mill

Die Achsen sind so zu programmieren, dass sie sich innerhalb des Koordinatensystems bewegen (siehe Abbildung):

- X

Tisch fährt nach rechts

+X

Tisch fährt nach links

- Y

Tisch fährt weg vom Bediener

+Y

Tisch fährt zum Bediener

- Z

Spindel fährt nach unten und an das Werkstück

+Z

Spindel fährt nach oben und vom Werkstück weg

Abbildung 1–24. Achsenbewegungen

Die Z-Position des Werkstücknullpunkts wird während der Werkzeugkalibrierung festgelegt. Während der Einrichtung wird die Kalibrierebene des Werkzeugnullpunkts für jedes Werkzeug erstellt. Die Programmabmessungen für ein Werkstück bezogen auf diese Punkte sind nachfolgend dargestellt.

1

Tisch

2

Werkstück (Teil)

3

Absoluter Maschinennullpunkt – ZAchse

4

Kalibrierebene des Werkzeugnullpunkts

Abbildung 1–25. Z-Position des Werkstücknullpunkts (Kalibrierebene des Werkzeugnullpunkts)

Die Auswahl der Programmtaste Einheiten umschalten ermöglicht einen Wechsel zwischen Zoll- und metrischer Maßeinheit.

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Programmiergrundlagen 1-85

Koordinatensysteme in der Werkstückeinrichtung Maschinenkoordinatensystem Das Maschinenkoordinatensystem bezieht sich auf die Maschine und verändert sich nicht, wenn sich die Maschinenachsen bewegen. Der Ursprungspunkt des Koordinatensystems ist die Mitte des Spindelkopfs, wenn sich alle Maschinenachsen auf ihrem Nullpunkt befinden.

Nicht rotierendes Koordinatensystem Das nicht rotierende Werkstückkoordinatensystem wird auf 4-Achsen- und 5-AchsenMaschinen eingesetzt. Sein Ursprungspunkt entspricht dem des Werkstückkoordinatensystems, wenn sich alle Maschinenachsen an ihrem während der Werkstückeinrichtung festgelegten Nullpunkt befinden. Dieses Koordinatensystem bewegt sich mit den linearen Achsen der Maschine, dreht sich aber nicht mit den Drehachsen. Das nicht rotierende Koordinatensystem wird in der Regel von NCPostprozessoren eingesetzt, die keine Werkzeugnullpunktverwaltung verwenden.

Werkstückkoordinatensystem Das Werkstückkoordinatensystem bezieht sich auf das auf dem Tisch aufgespannte Werkstück; es verschiebt und dreht sich mit den Maschinenachsen. Das Koordinatensystem ist auf das auf dem Tisch des Bearbeitungszentrums aufgespannte Werkstück bezogen. Das Werkstückkoordinatensystem wird in der Regel im CAD/CAMSystem des Benutzers oder auf der zur Programmierung der Werkzeugspfade eingesetzten Teilezeichnung festgelegt.

1 - 86 Programmiergrundlagen

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Nachstehend abgebildet sind das Maschinenkoordinatensystem, das Werkstückkoordinatensystem und das nicht rotierende Koordinatensystem:

1

Maschinenkoordinatensystem

2

Nicht rotierendes Werkstückkoordinatensystem

3

Werkstückkoordinatensystem

Abbildung 1–26. Koordinatensysteme in der Werkstückeinrichtung

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Programmiergrundlagen 1-87

Felder für "Werkzeug einrichten" bei 5 Achsen Der Bildschirm "Werkstück einrichten" für eine 5-Achsen-Maschine enthält die folgenden Felder: •

Tisch Verschiebung Z—Abstand zwischen dem Z-Achsen-Tisch und der X-YEbene von Werkstückkoordinatensystem, Seite 1 - 86. Der Wert dieses Parameters ist in der nachstehend abgebildeten Werkstückeinrichtung positiv.

•

Verschiebung Z—Abstand zwischen dem Werkzeugnullpunkt (nachfolgend beschrieben) und der X-Y-Ebene von Werkstückkoordinatensystem, Seite 1 86. Der Wert dieses Parameters ist in der nachstehend abgebildeten Werkstückeinrichtung positiv.

•

Werkzeugnullpunkt, die Werkzeugkalibrierhöhe, wird auch zur Einrichtung eines Werkstücks auf einer 5-Achsen-Maschine verwendet. Dieser Parameter wird auf dem Bildschirm "Werkzeug einrichten" definiert. Der Wert dieses Parameters ist in der nachstehend dargestellten Werkstückeinrichtung positiv, während er jedoch in der Tabelle "NC-Werkzeugkorrekturen" negativ ist. •

Bei der Messung der Parameter in den Feldern "Tisch Verschiebung Z", "Verschiebung Z" und "Werkzeugnullpunkt" für die 5-AchsenBearbeitung ist sicherzustellen, dass der B-Achsen-Winkel null Grad beträgt.

•

Bei Dialogprogrammen muss der Wert für "Verschiebung B-Achse" [B-axis Part Setup Offset] auf null Grad festgelegt sein.

1 - 88 Programmiergrundlagen

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1

Werkstückkoordinatensystem

2

Werkzeugnullpunkt (positiver Wert)

3

Verschiebung Z (positiver Wert)

4

Tisch Verschiebung Z (positiver Wert)

Abbildung 1–27. "Werkstück einrichten" bei 5 Achsen

Felder für "Werkstück einrichten" Der Bildschirm "Werkstück einrichten" enthält die folgenden Felder: •

Werkstücknullpunkt X/Y—definieren die X- und Y-Position in Maschinenkoordinaten für den Werkstücknullpunkt.

•

Werkstücknullpunkt A/B—definieren die A- und B-Position in Maschinenkoordinaten für den Werkstücknullpunkt. A und B beziehen sich auf die vierte bzw. fünfte Achse (Drehtisch A/Schwenkachse B).

•

A-Mittellinie Y/Z—definieren die inkrementalen Abstände vom echten Werkstücknullpunkt. Die Programmierung dieser Werte gestattet ein genaues Zeichnen des Programms auf dem Grafikbildschirm.

•

B-Mittellinie X/Z—definieren die inkrementalen Abstände vom echten Werkstücknullpunkt. Die Programmierung dieser Werte gestattet ein genaues Zeichnen des Programms auf dem Grafikbildschirm.

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Programmiergrundlagen 1-89

•

Verschiebung Z—definiert den Versatz der Z-Position vom Werkstücknullpunkt. Dieses Feld bleibt in der Regel auf den Wert 0 eingestellt, während das Feld "Werkzeugkalibrierung" in Werkzeug einrichten, Seite 1 - 97 dazu verwendet wird, den Werkstücknullpunkt für jedes Werkzeug zu bestimmen. Die Werte für diesen Parameter reichen von 1 bis 6.

1

Tisch

2

Werkstück

3

Referenzmessblock

4

Verschiebung Z

5

Alle Werkzeuge hier kalibrieren

Abbildung 1–28. Verschiebung Z

1 - 90 Programmiergrundlagen

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•

Sicherheitsarbeitsbereich—definiert einen zum Werkstück relativen Sicherheitsarbeitsbereich, um zu verhindern, dass das Werkzeug in Bereiche fährt, in denen die Gefahr einer Kollision mit der Spannvorrichtung oder anderen Geräten besteht. Der in der Werkstückeinrichtung erstellte Sicherheitsarbeitsbereich wird bei der Dialogprogrammierung mit dem Programm gespeichert, bei der NC-Programmierung hingegen nicht. In die Felder für den "Sicherheitsarbeitsbereich" können auf dem Bildschirm "Werkstück einrichten" die Werte zur Definition des Sicherheitsarbeitsbereichs eingegeben werden. Dazu können die Werte direkt in das Feld eingegeben werden oder es können die Achsen zum gewünschten Sicherheitsbereich gefahren und anschließend die Taste "Position speichern" auf der Handbetriebseinheit gedrückt werden. Werte, die außerhalb des Sicherheitsarbeitsbereichs liegen, werden rot dargestellt. Informationen zu Bereichen können den Maschinenspezifikationen entnommen werden. Immer den Parameter Z(-) (Z-Unten) eingeben, um zu verhindern, dass das Werkzeug durch das Werkstück in den Tisch schneidet. Mithilfe des Felds Z(+) (Z-Oben) die Freifahrhöhe über dem Werkstück und der Spanvorrichtung definieren. Das Feld Z(+) mit einem Positionsdatensatz verwenden. Der Wert "Z-Oben" ermöglicht in Positionsdatensätzen eine Verringerung schneller Z-Bewegungen. Bei der Ausführung von Positionsdatensätzen fährt die Spindel zum Wert "Z-Oben" über dem Werkzeugnullpunkt zurück.

Die nachfolgende Abbildung überträgt diese Felder in den "Sicherheitsarbeitsbereich":

1

Werkstück-nullpunkt

Abbildung 1–29. Sicherheitsarbeitsbereich

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Programmiergrundlagen 1-91

Programmtasten für "Werkstück einrichten" Der Bildschirm "Werkstück einrichten" enthält die folgenden Programmtasten: •

Nullpunktverschiebungen—bietet Zugang zu den Werkstückkoordinaten G54–G59 und zu verschiedenen Versatzkorrekturwerten für NC-Programme. Diese werden verwendet, um mehrere Werkstücknullpunkte für mehrere Werkstücke, die auf dem Tisch eingespannt und nacheinander mit dem gleichen Programm gefräst werden, einzustellen.

•

Werkzeug einrichten—bietet Zugang zum Bildschirm "Werkzeug einrichten", wo die in diesem Teileprogramm zu verwendenden Werkzeuge beschrieben werden können.

•

Werkstückprogrammierung—ermöglicht den Zugriff auf Felder zur Eingabe der exakten Beschreibung, wie das Werkstück bearbeitet werden soll.

•

Programmparameter—bietet Zugang zum Bildschirm "Programmparameter", wo die allen Programmdatensätzen gemeinen Daten eingegeben werden können.

•

Messen—ermöglicht den Zugriff auf die Abtastparameter (nur bei der Option "Probing" verfügbar).

•

Maschinenposition speichern—speichert die aktuelle Achsenposition als Werkstücknullpunktposition. Die Cursor-Position bestimmt, welche Achse (X oder Y) festgelegt wird.

Auf der zweiten Bildschirmseite für "Werkstück einrichten", die über die Programmtaste WEITER Î geöffnet wird, sind die folgenden Programmtasten verfügbar: •

Rohteil-Geometrie—bietet Zugang zu den Feldern, über die die Abmessungen des zu bearbeitenden Materials angegeben werden können, damit das Rohteil in der Grafik korrekt dargestellt wird.

•

Drehtischversatz berechnen [Calculate Rotary Offsets]—berechnet den Mittellinienversatz bei Drehtischprogrammen.

•

Spindel orientieren—gewährleistet, dass sich die Spindel an der korrekten Position zum Einsetzen und Entfernen des Werkzeugs befindet.

•

Einheiten umschalten—ermöglicht das Wechseln von Zoll- zu metrischer Maßeinheit bzw. umgekehrt.

1 - 92 Programmiergrundlagen

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Einspannen von Werkstücken und Laden von Werkzeugen Bevor Daten in die Bildschirme zur Werkstück- und Werkzeugeinrichtung für ein Teileprogramm eingegeben werden können, ist das Werkstück auf dem Tisch einzuspannen und ein Werkzeug in die Spindel zu laden. Damit der Startpunkt (Werkstücknullpunkt) auf dem Werkstück ermittelt werden kann, muss das Werkstück (Rohmaterial oder Rohteil) auf dem Werkzeugmaschinentisch eingespannt werden. Für diesen Vorgang, der als "Einspannen" (oder Aufspannen) bezeichnet wird, steht eine Vielzahl von Spannvorrichtungen wie Zwingen oder Klemmen zur Verfügung. Auszuwählen ist eine Spannvorrichtung, die das Werkstück sicher festhält und während des Bearbeitungsvorgangs nicht in die Werkzeugbahn gerät. Bei der Bestimmung des Werkstücknullpunkts kann zur Ermittlung der Tasterkanten ein Werkzeug in die Spindel eingefügt werden. Dazu ist auf der Konsole in der Tastengruppe der Maschinenfunktionen die Taste "Handbetrieb" zu drücken, woraufhin der Bildschirm "Handbetrieb" geöffnet wird. Nach Betätigung der auf diesem Bildschirm verfügbaren Programmtaste "Werkzeug in Spindel" kann im daraufhin angezeigten entsprechenden Feld die Nummer für das Werkzeug zur Kantenermittlung eingegeben werden. Dieses Werkzeug wird gemäß der Beschreibung im Abschnitt Laden eines Werkzeugs in die Spindel, Seite 1 - 20, in die Spindel eingefügt. Eine Kalibrierung des ausgewählten Werkzeugs wird entsprechend der Beschreibung im Abschnitt Werkzeug einrichten, Seite 1 - 97, erforderlich sein.

Nullpunktverschiebungen Im NC-Modus wird im Bildschirm "Werkstück einrichten" die Programmtaste Nullpunkverschiebungen angezeigt. Durch Auswahl dieser Programmtaste können die sechs Werkstückkoordinaten (G54–G59) sowie verschiedene Versatzkorrekturwerte (Shift-Korrekturwerte) angezeigt werden. Diese werden verwendet, um mehrere Werkstücknullpunkte für mehrere Werkstücke, die auf dem Tisch eingespannt und nacheinander mit dem gleichen Programm gefräst werden, einzustellen. Die X-, Y- und Z- sowie die optionale Drehtisch-A und -B-Nullpunktverschiebung kann für die Codes G54 bis G59 eingegeben werden. Die Koordinaten zur Definition von G54 entsprechen den Koordinaten des Werkstücknullpunkts für das ursprüngliche Werkstück, das im Bildschirm "Werkstück einrichten" definiert wurde. Falls die Koordinaten von G54 in diesem Bildschirm geändert werden, wird die Werkstückeinrichtung ebenfalls geändert. Diese Nullpunktverschiebungen werden im Arbeitsspeicher, jedoch nicht mit dem Teileprogramm auf Festplatte gespeichert. Aus diesem Grund müssen sie neu eingegeben werden. Die Versatzkorrekturkoordinaten, die den sechs Werkstückkoordinaten am Bildschirm folgen, verschieben alle Koordinaten des Werkstücknullpunkts als Gruppe. Dieser inkrementale Wert ist hilfreich, wenn die Werkstückspannvorrichtungen an einer anderen Stelle auf dem Tisch angeordnet werden und alle Nullpunktverschiebungen zu der neuen Spannposition verschoben werden sollen. Die Korrekturwerte von G54 bis G59 ändern sich am Bildschirm nicht, wenn Versatzkorrekturwerte eingegeben werden.

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Programmiergrundlagen 1-93

Zusätzliche Nullpunktverschiebungen Für die NC-Programmierung stehen weitere 93 Nullpunktverschiebungen für die Achsen X, Y und Z und optional A und B (Drehtisch) zur Verfügung. Sie werden über die Programmtaste Zusätzl. Nullpunktverschiebungen (F6) auf dem Bildschirm "Nullpunktverschiebungen" bereitgestellt. Diese Nullpunktverschiebungen werden über Code G54.1 Pn aufgerufen, wobei n einem Wert zwischen 1 und 93 entspricht. Um zum Beispiel zur zusätzlichen Nullpunktverschiebung 46 zu wechseln, ist G54.1 P46 im NC-Programm aufzurufen. Mithilfe des für die Dateneinstellung verwendeten G-Codes G10 L20 Pn zur Einstellung der Werte für die zusätzlichen Nullpunktverschiebungen werden die Werte der Nullpunktverschiebung aktualisiert. Um zum Beispiel Nullpunktverschiebung 46 zu aktualisieren, ist G10 L20 P46 X12.5 Y3.0 Z-0.5 aufzurufen. Nachstehend ein Beispiel für ein NC-Programm, das zusätzliche Nullpunktverschiebungen enthält: % G90G80 T1M6F100 G10 L20 P1 X1 Y1 Z.-1 G10 L20 P93 X10 Y10 Z-.1 G54.1 P1 (ändert Nullpunktverschiebung auf 1) G1X0.Y0.Z0. X1. Y1. X0. Y0. G54.1 P93 (ändert Nullpunktverschiebung auf 93) G1X0.Y0.Z0. X1. Y1. X0. Y0. M02

1 - 94 Programmiergrundlagen

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Rohteil-Geometrie Die Funktion ROHTEIL GEOMETRIE (F1) ermöglicht die Angabe der Abmessungen des zu bearbeitenden Materials, damit es in der Grafik korrekt dargestellt wird (bei Aktivierung von ROHTEILKONTUR in Grafikeinstellungen). Die folgenden Felder stehen auf dem Bildschirm "Rohteil-Geometrie" zur Verfügung: •

•

ROHTEIL MANUELL EINGEBEN—zu bestimmen ist, ob die Abmessungen des Rohteils manuell eingegeben werden sollen. •

NEIN—Software ermittelt und positioniert das Rohteil automatisch. Zur Berechnung dessen verwendet WinMax den Durchmesser des größten Werkzeugs im Programm und addiert 7/10 dieser Größe (bei einer Mindestzugabe von 0,05) zu den X- und Y-Feldern des Rohteildurchmessers hinzu.

•

JA—manuelle Eingabe der Abmessungen.

ROHTEIL-GEOMETRIE—anzugeben ist, ob es sich beim Rohling um einen QUADER oder einen ZYLINDER handelt. •

QUADER—Eingabe von Daten für X-, Y- und Z-Länge des Quaders bzw. Würfels.

•

ZYLINDER—Eingabe von Daten zu Ausrichtung, Länge und Radius des Zylinders.

•

BEGRENZUNG MANUELL EINGEBEN—festzulegen ist, ob Sie die Ränder manuell eingeben wollen (nur verfügbar, wenn NEIN für ROHTEIL MANUELL EINGEBEN gewählt wurde).

•

BEGRENZUNG—geben Sie die Abmessungen der Rohlingsränder an (nur verfügbar, wenn JA für ROHTEIL MANUELL EINGEBEN gewählt wurde).

•

REFERENZPUNKT—Nullpunkt des Koordinatensystems, der als Nullposition des Rohteils festgelegt wird.

•

X-REFERENZPUNKT—definiert die Position des Rohteils auf der X-Achse relativ zum REFERENZPUNKT; kann die Funktion "Position speichern" nutzen oder über Softkey auf "Werkstücknullpunkt" gesetzt werden.

•

Y-REFERENZPUNKT—definiert die Position des Rohteils auf der Y-Achse relativ zum REFERENZPUNKT; kann die Funktion "Position speichern" nutzen oder über Softkey auf "Werkstücknullpunkt" gesetzt werden.

•

Z-REFERENZPUNKT—definiert die Position des Rohteils auf der Z-Achse relativ zum REFERENZPUNKT; kann die Funktion "Position speichern" nutzen oder über Softkey auf "Werkstücknullpunkt" gesetzt werden.

•

LÄNGE QUADER (X, Y, Z)—einzugeben sind die Längen des Quaders, wenn JA für ROHTEIL MANUELL EINGEBEN und QUADER für ROHTEIL-GEOMETRIE gewählt wurde.

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Programmiergrundlagen 1-95

•

ZYLINDER—geben Sie die Abmessungen des Zylinders ein, wenn JA für ROHTEIL MANUELL EINGEBEN und ZYLINDER für ROHTEIL-GEOMETRIE gewählt wurde. •

RICHTUNG—einzugeben sind POS X, NEG X, POS Y, NEG Y, POS Z oder NEG Z.

•

LÄNGE—anzugeben ist die Länge entlang der Achse, gemessen von der Referenzposition.

•

RADIUS—anzugeben ist der Radius des Rohteils.

1 - 96 Programmiergrundlagen

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Werkzeug einrichten Die Werkzeuge für ein Teileprogramm müssen in der Werkzeugeinrichtung beschrieben werden, damit WinMax das Programm ausführen kann. Es können Vorlagen für die Werkzeugeinrichtung erstellt werden, die die Erstellung neuer Teileprogramme erleichtern. Alle im System aktuell programmierten Werkzeuge können auf dem Bildschirm Werkzeug Übersicht eingesehen werden. Dieser Bildschirm bietet auch Optionen zum Ausschneiden, Kopieren und Einfügen von Werkzeugen aus anderen Programmen bzw. in andere Programme. Bei der Ausführung eines zuvor erstellten Teileprogramms muss die Werkzeugeinrichtung sorgfältig überprüft und dabei sichergestellt werden, dass die für das alte Programm beschriebenen Werkzeuge mit den geplanten Werkzeugen für das neue Programm übereinstimmen. Ist ein Werkzeug beschädigt oder nicht verfügbar, wenn ein zuvor erstelltes Programm ausgeführt wird, müssen die Werkzeugeinrichtungsdaten geändert werden. Siehe auch Programmtasten "Werkzeug einrichten", Seite 1 - 97, und Felder "Werkzeug einrichten", Seite 1 - 99.

Programmtasten "Werkzeug einrichten" Für "Werkzeug einrichten" stehen die folgenden Programmtasten zur Verfügung: •

Werkzeug löschen—löscht alle Programmeinstellungen für die für ein HandWerkzeug in das Feld "Werkzeug" eingegebene Werkzeugnummer. Befindet sich das Werkzeug in "Spindel" oder "Auto", ist diese Programmtaste nicht aktiv.

•

Werkstück einrichten—bietet Zugang zum Bildschirm "Werkstück einrichten".

•

Werkstückprogrammierung—ermöglicht den Zugriff auf Felder zur Eingabe der exakten Beschreibung, wie das Werkstück bearbeitet werden soll.

•

Nullpunktverschiebungen—nur für bei NC-Programmierung verfügbar. Auf dem Bildschirm angezeigt werden die Werkzeuglängenverschiebungen. Nullpunktverschiebungen (Werkzeugkorrekturen) ermöglichen eine Korrektur der Werkzeuglänge, bei der das NC-Programm nicht verändert wird. Nullpunktverschiebungen werden nicht mit dem NC-Programm gespeichert. •

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Die Codes "Positive Werkzeuglängenkompensierung" (G43) und "Negative Werkzeuglängenkompensierung" (G44) verwenden. Der Code G49 gibt den Abbruch der Nullpunktverschiebung an. Eine Korrektur kann außerdem durch den Code H00 abgebrochen werden.

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Programmiergrundlagen 1-97

•

Die durch die Codes G43 und G44 eingestellte Betriebsart bleibt solange innerhalb eines Programms wirksam, bis der Code G49 oder H00 verwendet wird. Wird ein H-Code ohne G43 oder G44 verwendet, wird der in der Tabelle "Werkzeuglängenverschiebung" gespeicherte Wert als kalibrierte Werkzeuglänge benutzt.

•

Mithilfe der vier Pfeiltasten sowie der Bildlauf-aufwärts- und Bildlaufabwärts-Tasten auf der Tastatur kann durch die Korrekturen 01 bis 200 geblättert werden.

•

Bei Auswahl der Programmtaste "Maschinenposition speichern" wird ein negativer Z-Wert für die Maschinenposition auf der Z-Achse am Bildschirm eingegeben.

•

Werkzeug nach oben—ermöglicht es, das Werkzeug schnell von dem Werkstück wegzubewegen, nachdem der Wert der Nullpunktkalibrierung ermittelt wurde. Dies lässt sich mit dieser Programmtaste wesentlich schneller erreichen als mit den Tasten am Handrad Diese Programmtaste auswählen und dann Taste "Start" drücken, um die Spindel zur Werkzeugwechselhöhe zu fahren.

•

Werkzeug kalibrieren—Zur Verwendung dieser Programmtaste Werkzeug in der Spindel vorsichtig nach unten zur Oberseite des Werkstücks oder zur am Kalibrierpunkt definierten Spannvorrichtung fahren und dann die Programmtaste drücken. Das System speichert die Position des Werkzeugs im aktuellen Teileprogramm und der Wert erscheint im Feld "Werkzeugnullpunkt" im Bildschirm "Werkzeug einrichten". Dies kann auch durch Drücken der Taste "Position speichern" an der Handbetriebseinheit erreicht werden. Am Bildschirm ändert sich die Anzeige des Werkstücks von "Z" auf "0". Eine Warnmeldung wird angezeigt, wenn sich das bearbeitete Werkzeug nicht in der Spindel befindet. Durch Auswahl von "OK" wird der Vorgang fortgesetzt; durch Auswahl von "Abbrechen" wird er abgebrochen und das Werkzeug nicht kalibriert.

•

Weiter Ηbietet Zugang zur zweiten Seite mit weiteren Programmtasten für "Werkzeug einrichten".

•

Ausgang—beendet die Werkzeugeinrichtung und kehrt zum Bildschirm "Eingang" zurück.

Die folgenden zusätzlichen Programmtasten für "Werkzeug einrichten" werden angezeigt: •

Erweiterte Werkzeugeinstellungen (Werkzeug Organisation)— Programmtaste, über die Werkzeuginformationen wie Werkzeuggeometrie, Vorschub und Drehzahl oder Oberflächengüte festgelegt werden.

•

Werkzeugnummer ändern—ermöglicht die Änderung der Werkzeugnummer des aktuell angezeigten Werkzeugs.

•

Messen/Antasten—bietet Zugriff auf die Antastparameter, Seite 1 - 127.

•

Programmparameter—bietet Zugang zu den Programmparametern.

•

Werkzeug Übersicht—ermöglicht Zugriff auf den Bildschirm "Werkzeug Übersicht".

•

Werkzeugnullpunkt bestätigen—bestätigt den Werkzeugnullpunkt.

1 - 98 Programmiergrundlagen

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•

Weiter Ηbietet Zugang zur ersten Seite mit Programmtasten für "Werkzeug einrichten".

•

Ausgang—beendet die Werkzeugeinrichtung und kehrt zum Bildschirm "Eingang" zurück.

Felder "Werkzeug einrichten" Folgende Felder stehen für "Werkzeug einrichten" zur Verfügung (einige der Felder sind werkzeugabhängig und erscheinen nicht auf allen Bildschirmen): •

Werkzeugnummer—enthält die Nummer des programmierten Werkzeugs. Befindet sich kein Werkzeug in der Spindel, wird eine Null (0) als Werkzeugnummer eingeben. Ein Werkzeug kann auf unterschiedliche Weisen hinzugefügt werden: •

Neue Werkzeugnummer in das Feld "Werkzeug" eingeben und zu einem anderen Feld wechseln.

•

Bei im Feld "Werkzeug" befindlichem Cursor die BILDLAUF-ABWÄRTSTaste drücken, um das Feld "Neues Werkzeug" anzuzeigen. Neue Werkzeugnummer eingeben und EINGABE-Taste drücken. Die restlichen Felder für "Werkzeug einrichten" erscheinen.

•

Bei im Feld "Werkzeug" befindlichem Cursor die Tastenkombination Ctrl + Î (Pfeil-rechts-Taste) drücken. Neue Werkzeugnummer eingeben und EINGABE-Taste drücken. Die restlichen Felder für "Werkzeug einrichten" erscheinen.

•

Auf dem Bildschirm "Werkzeug Übersicht" wird eine Liste mit programmierten Werkzeugen angezeigt.

•

Der Bereich möglicher Werkzeugnummern erstreckt sich von 0 bis 65.535. Er wird in "Hilfsprogramme" auf dem Bildschirm "Maschinenspezifikationen" in den Werkzeugwechslerspezifikationen festgelegt.

•

Die Programmtasten Nächstes Werkzeug und Vorheriges Werkzeug sind verfügbar, wenn mehr als ein Werkzeug programmiert wurde. Gegebenenfalls diese Programmtasten verwenden, um zu den Bildschirmen "Werkzeug einrichten" innerhalb eines Programms zu gelangen. Die Werkzeugnummern entsprechen nicht zwangsläufig exakt den Werkzeugtaschennummern des Magazins des verwendeten Werkzeugswechslers.

•

Position—gibt die Position des Werkzeugs an: "Spindel", "Hand" oder "Auto".

•

Werkzeugtyp—definiert den Typ des eingesetzten Werkzeugs. Entsprechende Programmtaste oder Drop-down-Liste zur Auswahl eines Werkzeugtyps verwenden. Wird der gewünschte Werkzeugtyp nicht angezeigt, die Programmtaste Weiter Î drücken, damit noch weitere Programmtasten für den Werkzeugtyp angezeigt werden.

•

Durchmesser—gibt den Nenndurchmesser der Werkzeugschneide an (d. h. des Durchmessers bevor das Werkzeug normalen Verschleiß erleidet).

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Programmiergrundlagen 1-99

Der Durchmesserbereich reicht von 0 bis 9,9999 Zoll (0 bis 253,999 mm). Das Feld "Durchmesser" erscheint auch auf dem Bildschirm "Werkzeuggeometrie". Das System ermittelt anhand des programmierten Durchmessers automatisch die Werkzeugkorrektur für Fräsvorgänge. Die Software berechnet den Radius des Schneidewerkzeugs und berücksichtigt diesen Betrag automatisch bei der Durchführung von Fräsvorgängen. Dies bedeutet, dass bei der Programmierung des Werkstücks die Größe des Werkzeugs nicht beachtet werden muss und die manuelle Berechnung der Werkzeugkorrekturen entfällt. Bei Rückwärtssenkvorgängen ändert sich das Feld "Durchmesser" in Werkzeugdurchmesser. •

Werkzeugnullpunkt—gibt die gültige kalibrierte Position der Z-Achse an (d. h. den Abstand zwischen Schneide und Werkstückoberfläche).

•

Schaftdurchmesser—enthält den Durchmesser des Werkzeugschafts. Das Feld erscheint, wenn für den Werkzeugtyp "Rückwärtssenker" definiert wurde.

•

Gewindedurchmesser—erscheint, wenn als Werkzeugtyp "Gewindebohrer" definiert wurde. Das Gewindesymbol rechts neben dem Feld auswählen. Aus dem eingeblendeten Fenster den entsprechenden Durchmesser, wie nachfolgend dargestellt, auswählen.

Schieber zur Auswahl des Bereichs verwenden

Gewünschten Durchmesser auswählen

Zur Auswahl Schaltfläche berühren

Abbildung 1–30. Gewindedurchmesser

•

GEWINDEGÄNGE PRO ZOLL (oder STEIGUNG)—erscheint, wenn als Werkzeugtyp "Gewindebohrer" definiert wurde. Das Feld "Gewindegänge pro Zoll" (TPI) wird anzeigt, wenn für das Programm als Maßeinheit "Zoll" festgelegt wurde. Das Feld "Steigung" erscheint, wenn als Maßeinheit "Millimeter" ausgewählt wurde. Der Wertebereich beträgt 0,0 bis 99,99.

1 - 100 Programmiergrundlagen

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Anhand des eingegebenen Werts für Gewindegänge pro Zoll berechnet WinMax automatisch die Gewindesteigung. Bei Eingabe eines Werts für Gewindesteigung berechnet WinMax automatisch der Wert für Gewindegänge pro Zoll. •

Drehzahl (UPM)—definiert die für dieses Werkzeug zu verwendende Drehzahl, wenn bekannt. Dieser Wert wird in jeden neuen Datensatz im Teileprogramm, das dieses Werkzeug verwendet, kopiert. Bei Bedarf kann dieser Parameter innerhalb des neuen Datensatzes bei der Programmierung des Werkstücks geändert werden. Das System berechnet automatisch anhand der "Drehzahl (UPM)" die Spindeldrehzahl für das Werkzeug. Die von der Steuerung berechneten Werte für Vorschub und Drehzahl können manuell geändert werden. Der Wertebereich wird in "Hilfsprogramme" auf dem Bildschirm "Maschinenkonfiguration anzeigen" festgelegt. Siehe auch Anzeige Maschinenspezifikationen, Seite 1 - 45.

•

Kühlmittel—definiert die zu verwendende Kühlung für dieses Werkzeug (falls zutreffend). Dieser Parameter ist für jedes einzelne Werkzeug programmierbar. Die Programmtasten- und Drop-Down-Menü-Belegung ändert sich in Aus, primäres, sekundäres oder beide, wenn sich der Cursor im Feld "Kühlmittel" befindet. Auszuwählen ist primäres für mit einem Kühlsystem ausgestattete Maschinen, sekundäres für mit einem sekundären Kühlsystem ausgerüstete Maschinen (d. h. mit innerer Kühlmittelzufuhr) und beide für Maschinen mit zwei Kühlsystemen.

•

Schnittgeschwindigkeit (MPM)—wird für Fräswerkzeuge verwendet (Bohrer, Schaftfräser, Planfräser oder Kugelfräser). Es erscheinen die Felder "Schnittgeschwindigkeit", "Werkzeugschneiden und "Vorschub pro Zahn". Nach Eingabe der Schnittgeschwindigkeit in Millimetern pro Minute (oder Fuß pro Minute) werden die Felder "Werkzeugschneiden" und "Vorschub pro Zahn" angezeigt. Einzugeben sind Werte, die die Anzahl der Werkzeugschneiden (Zähne) auf dem Werkzeug und den Vorschob pro Zahn definieren. Das System berechnet automatisch anhand der für Schnittgeschwindigkeit, Werkzeugschneiden und Vorschub pro Zahn die Vorschübe und Drehzahlen für das Werkzeug. Alle von der Steuerung berechneten Werte für Vorschub und Drehzahl können manuell geändert werden.

•

Werkzeugschneiden—einzugeben ist die Anzahl der Werkzeugschneiden für das Werkzeug. Anhand dieses Eintrags wird der Fräsvorschub in allen Datensätzen dieses Teileprogramms, das dieses Werkzeug einsetzt, automatisch berechnet. Alle von der Steuerung berechneten Werte für Vorschub und Drehzahl können manuell geändert werden.

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Programmiergrundlagen 1-101

•

Vorschub—zeigt den Wert an, der anhand der für das Werkzeug definierten Werte für "Schnittgeschwindigkeit", "Vorschub pro Zahn" und "Werkzeugschneiden" berechnet wird (dieses Feld wird nicht für alle Bohrwerkzeuge verwendet). Alle von der Steuerung berechneten Werte für Vorschub und Drehzahl können manuell geändert werden.

•

Vorschub pro Zahn—einzugeben ist das Spanvolumen des Werkzeugs. Anhand dieses Eintrags wird der Fräsvorschub in allen Datensätzen dieses Teileprogramms, das dieses Werkzeug einsetzt, automatisch berechnet. Alle von der Steuerung berechneten Werte für Vorschub und Drehzahl können manuell geändert werden.

•

Einsatzzeit—Feld, das die Anzahl der Minuten der Laufzeit eines Werkzeugs in der Spindel anzeigt (Sekunden werden auf die nächste Minute aufgerundet). Beginnt bei null, sofern der Anwender keine Zeit voreingestellt hat (bzw. bereits eine Laufzeit für das Werkzeug vorhanden ist).

•

Radiale Abnutzung—einzugeben ist ein Wert, der den Werkzeugverschleiß ausgleicht. Radiale Abnutzung = (programmierter Werkzeugdurchmesser) (gegenwärtiger Werkzeugdurchmesser) Zur Einstellung einer Abnutzung von 0,001 Zoll bei einem Werkzeug mit 0,5 Zoll Durchmesser geben Sie in das Feld "Radiale Abnutzung" den Wert 0,001 ein, um den korrigierten Durchmesser auf 0,449 Zoll zu setzen. Ungenauigkeiten durch Verschleiß sind über dieses Feld und nicht über das Feld für den Werkzeugdurchmesser zu korrigieren. Auf diese Weise bleibt der Werkzeugdurchmesser erhalten, wodurch auch ein exakter Werkzeugabgleich mit anderen, das gleiche Werkzeug einsetzenden Teileprogrammen sichergestellt wird. Der Wert für "Radiale Abnutzung" ändert die Werkzeugbahn für die Werkzeugkorrektur. Wenn beispielsweise beim Fräsen eines Kreises der Parameter "Frästyp" auf "Nach außen" gesetzt ist, führt ein positiver Wert im Feld "Radiale Abnutzung" zu einem kleineren Durchmesser und ein negativer Wert zu einem größeren Durchmesser. Bei Verwendung eines Messtasters zur Ermittlung des Durchmessers erscheint im Feld "Radiale Abnutzung" der Korrekturwert des festgelegten Durchmessers. Ein "(P)" neben dem Feld zeigt an, dass der Wert vom Messtaster übernommen wurde.

1 - 102 Programmiergrundlagen

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Erweiterte Werkzeugeinstellungen (Werkzeug Organisation) Siehe auch Werkzeuggeometrie, Seite 1 - 103 Vorschub und Drehzahl, Seite 1 - 106 NC-Oberflächenqualität (SFQ), Seite 1 - 109 Lieferant, Seite 1 - 109 Notiz, Seite 1 - 109 APT-Parameter bearbeiten, Seite 1 - 110 Die grundlegenden Werkzeuginformationen werden in "Werkzeug einrichten" gespeichert, während zusätzliche Informationen auf dem Bildschirm "Werkzeug Organisation" festgelegt werden können. Werkzeuginformationen wie "Geometrie" des Werkzeugs, Daten zu "Vorschub und Drehzahl" oder "Oberflächenqualität" werden auf diesem Bildschirm bestimmt. Eingaben in "Werkzeug Organisation" sind optional. Für die Ausführung von Teileprogrammen sind diese Einstellungen nicht erforderlich. Sie dienen lediglich zur Vereinfachung der Programmierung und zur Erhöhung der Programmeffizienz.

Werkzeuggeometrie Werkzeugmaße werden auf der Registerkarte "Geometrie" angegeben. Mit * gekennzeichnete Felder sind zur Erstellung einer einfachen Grafik erforderlich und werden automatisch mit Daten aus "Werkzeug einrichten" als Verhältnis des eingegebenen Durchmessers belegt. Bei Auswahl eines Felds wird der entsprechende Bereich im angezeigten Bild markiert.

Werkzeuglänge ist ausgewählt; entsprechender Bereich im Bild ist markiert

Abbildung 1–31. Werkzeuggeometrie

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Programmiergrundlagen 1-103

Die meisten Felder auf dem Bildschirm "Geometrie" beziehen sich auf den Werkzeugtyp. Weitere Informationen zu diesen Feldern enthält die Tabelle auf der nächsten Seite. Weitere zusätzliche Felder für "Geometrie" sind: •

DREHRICHTUNG—Ausrichtung der Spindel

•

FARBE—die Farbe der vom Werkzeug hinterlassenen Bahn in der Grafik. Standardmäßig eingestellt ist" Sequenziell", wobei Werkzeuge in der folgenden Reihenfolge nach Farbe dargestellt werden: •

Gelb—1. Werkzeug

•

Orange—2. Werkzeug

•

Violett—3. Werkzeug

•

Grün—4. Werkzeug

•

Grau—5. Werkzeug

•

Blau—6. Werkzeug

•

Zyan—7. Werkzeug

•

Magenta—8. Werkzeug

•

Braun—9. Werkzeug

•

Hellgrün—10. Werkzeug

Alternativ dazu kann einem Werkzeug eine bestimmte Farbe durch Ändern der Auswahl für das Feld zugewiesen werden.

1 - 104 Programmiergrundlagen

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WinMax Mill

X

X

X

X

Schaftfräser

X

X

X

X

Planfräser

X

X

Kugelfräser

X

X

X

X

X

Rückw.senker

X

X

X

X

X

Messtaster

X

X

Tieflochbohrer

X

X

Zentrierbohrer

X

Fasfräser

X

X

X X

X

X

X

X

Freistellungsdurchm.

X

Anschnittwinkel

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

Torusfräser

X

X

X

X

X

Reibahle

X

X

X

X

X

NC-Anbohrer

X

X

X

X

Gew.former

X

Spitzendurchmesser

Ausdrehwzg.

X

Spitzenlänge

X

Spitzenwinkel

X

Winkel

Gewindebohr.

Spitzenwinkel

X

Tasterlänge

X

Schneidenanzahl

Spitzenwinkel

X

Fasenwinkel

Werkzeugschneiden

X

Radius

Werkzeuglänge

X

Gewindegänge pro Zoll

Schnittlänge

X

Gewindedurchmesser

Schaftdurchmesser

Bohrer

Durchmesser

Die folgende Tabelle listet die Felder auf, die jeweils für einen bestimmten Werkzeugtyp verfügbar sind:

X

X

X

X

X

X

X

X X

X

X

X

X X X X

X

Flachsenker

X

X

X

Kegelsenker

X

X

T-Nutenfräser

X

X

X

X

Gewindefräser

X

X

X

X

Kegelrad.fräs.

X

X

X

X

X

Viertelkr.fräs.

X

X

X

X

X

X

Winkelfräser

X

X

X

X

X

Gravierstichel

X

X

X

X X X

X

X X

X X

X

X

X

X X

Tabelle 1–2. Felder für "Geometrie"

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Programmiergrundlagen 1-105

Vorschub und Drehzahl "Vorschub & Drehzahl" in "Erweiterte Werkzeugeinstellungen" ist nur bei Verwendung der Option "Werkzeug- und Materialbibliothek" verfügbar. Einstellungen zu "Vorschub" und "Drehzahl" werden von "Werkzeug einrichten" übernommen oder können auf der Registerkarte "Vorschub & Drehzahl" für spezielle Werkzeug- und Materialkombinationen in einem Teileprogramm angegeben werden. Wählen Sie das Material für ein bestimmtes Werkzeug aus der Arbeitsmaterialliste aus und geben Sie die Vorschub- und Drehzahldaten für Schruppen und Schlichten für diese Werkzeug-/Materialkombination ein. Diese Informationen werden in der "Werkzeug- und Materialbibliothek" gespeichert und können in zukünftigen Teileprogrammen ohne erneute Eingabe der Parameter für Vorschub und Drehzahl genutzt werden. Wird in "Programm Eigenschaften" für ein Teileprogramm ein Arbeitsmaterial angegeben, so werden über die Werkzeugnummer die Vorschub- und Drehzahlparameter für dieses Material abgerufen. Ungeachtet des auf der Registerkarte "Vorschub & Drehzahl" angegebenen Materials wird der Hauptbildschirm von "Werkzeug einrichten" immer die Vorschub- und Drehzahldaten für das Material "Unbestimmt" anzeigen.

Arbeitsmaterial

Schruppen und Schlichten spezifiz.

Vorschub und Drehzahl werden berechnet oder können in diese Felder eingegeben werden

Abbildung 1–32. Werkzeug Organisation: Vorschub und Drehzahl

Die Werkzeugparameter für Schruppen und Schlichten können festgelegt werden. Folgende Felder stehen zur Verfügung: •

SCHNITTGESCHWINDIGKEIT—wird in "Werkzeug einrichten" eingegeben oder aus Drehzahl und Durchmesser errechnet.

•

VORSCHUB/ZAHN—wird in "Werkzeug einrichten" festgelegt oder auf Basis von Vorschubgeschwindigkeiten und Spannuten errechnet.

•

MAX. TIEFE—legt die maximale Schnitttiefe fest (optional).

•

KÜHLMITTEL—bestimmt den Typ des Kühlsystems durch die Auswahlmöglichkeiten: "nein", "primäres", "sekundäres" oder "beide".

•

DREHZAHL—berechneter oder benutzerdefinierter Wert.

1 - 106 Programmiergrundlagen

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•

VORSCHUB—berechneter oder benutzerdefinierter Wert.

•

STUFENTIEFE—legt die Spantiefe fest.

•

BOHRVORSCHUBBOHRVORSCHUB—bestimmt den Eintauchvorschub oder gibt den auf Basis von "Vorschub pro Umdrehung" errechneten Bohrvorschub für Bohrwerkzeuge an. Vorschub pro Umdrehung wird für Bohrwerkzeuge anstelle Vorschub/Zahn, unabhängig von der Anzahl der Schneiden, verwendet.

Berechnung der Vorschübe und Drehzahlen Die Software WinMax berechnet für jedes im Bildschirm "Werkzeug einrichten" programmierte Werkzeug automatisch die geeigneten Vorschübe und Drehzahlen. Siehe auch Werkzeug einrichten, Seite 1 - 97. Die berechneten Werte werden in alle Datensätze im Teileprogramm, in denen das programmierte Werkzeug verwendet wird, übertragen. Die Software führt die Berechnungen anhand der Daten aus den folgenden Feldern für "Werkzeug einrichten" durch: Durchmesser, Drehzahl (UPM), Schnittgeschwindigkeit (MPM), Werkzeugschneiden und Vorschub/Zahn. Vorschübe und Drehzahlen werden mithilfe der folgenden Formeln miteinander in Beziehung gebracht: Formeln zur Drehzahlberechnung, Seite 1 - 108 Formeln zur Vorschubberechnung, Seite 1 - 109 Die berechneten Werte werden bei Fräs- und Bohrdatensätzen an das Feld "Fräsvorschub" und das Feld "Drehzahl (UPM)" weitergeleitet. Durch Eingabe eines benutzerdefinierten Werts können automatisch berechnete Werte überschrieben werden. Wird in "Werkzeug einrichten" ein berechneter Wert manuell geändert, erscheint eine Meldung mit der Frage, ob die Vorschübe und Drehzahlen für die Datensätze des Teileprogramms aktualisiert werden sollen. Für Felder, die gerundete Dezimalwerte anzeigen, kann der nicht gerundete Werte durch Drücken der Tastenkombination CTRL und Punkttaste (.) eingesehen werden.

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Programmiergrundlagen 1-107

Formeln zur Drehzahlberechnung Anhand der folgenden Formeln führt die Software WinMax die automatische Berechnung der Spindeldrehzahlen durch: Metrische Einheiten:

Englische Einheiten:

Überschreitet die berechnete Drehzahl die in den Maschinenspezifikationen eingegebene maximale Spindeldrehzahl, wird der Wert in roter Schriftfarbe dargestellt. Bei Eingabe des Werts für die Schnittgeschwindigkeit (mpm) wird der Wert für die Drehzahl (UPM) berechnet. Bei Eingabe des Werts für die Drehzahl (UPM) wird der Wert für die Schnittgeschwindigkeit (mpm) berechnet. In einigen Fällen können sich bei der Berechnung geringfügige Rundungsdifferenzen ergeben. Wenn beispielsweise für einen Bohrvorgang in "Werkzeug einrichten" in das Feld "Drehzahl" ein Wert von 7000 UPM eingegeben, ergibt sich für die Schnittgeschwindigkeit ein Wert von 458 mpm. Wird jedoch der Wert 458 mpm in das Feld "Schnittgeschwindigkeit" eingegeben, lautet der berechnete Wert für die Drehzahl 6997 UPM.

1 - 108 Programmiergrundlagen

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Formeln zur Vorschubberechnung Bei Fräsdatensätzen ist die Anzahl von Werkzeugschneiden im Feld Werkzeugschneiden anzugeben. Die Software berechnet anhand der folgenden Gleichung die Fräsvorschubgeschwindigkeit:

Für Bohrvorgänge ist keine Angabe zu den Werkzeugschneiden erforderlich. Die Software berechnet anhand der folgenden Gleichung die Vorschubgeschwindigkeit:

Überschreitet der berechnete Vorschub die in den Maschinenspezifikationen eingegebene maximale Fräsgeschwindigkeit (Kontur), wird der Wert in roter Schriftfarbe dargestellt.

NC-Oberflächenqualität (SFQ) "NC-Oberflächenqualität" in "Erweiterte Werkzeugeinstellungen" (Werkzeug Organisation) ist nur bei Verwendung der Option "NCProgrammsprung" verfügbar. Bei der NC-Programmierung wird die Oberflächengüte (SFQ) auf der Registerkarte "NC Oberfl. Qualität" von "Werkzeug Organisation" festgelegt. Wählen Sie für "Einstellbare Oberflächenqualität" die Option "JA" und geben Sie einen Wert für "Oberflächenqualität" ein. Dadurch wird der SFQ-Wert bei jedem Einsatz des Werkzeugs im NC-Programm automatisch gesetzt und dabei der in "Programmparameter" oder mit der Einstellung "G5.3P" festgelegte SFQ-Wert überschrieben.

Lieferant "Hersteller/Lieferant" in "Erweiterte Werkzeugeinstellungen" (Werkzeug Organisation) ist nur bei Verwendung der Option" Werkzeug- und Materialbibliothek" verfügbar. Die Registerkarte "Lieferant" wird optional zur Eingabe von Informationen zu Werkzeugherstellern und Aufträgen in Kommentarfelder verwendet.

Notiz "Notiz" in "Erweiterte Werkzeugeinstellungen" (Werkzeug Organisation) ist nur bei Verwendung der Option "Werkzeug- und Materialbibliothek" verfügbar. Die Registerkarte "Notiz" wird zur Eingabe von Hinweisen und sonstigen Informationen zu einem Werkzeug in ein Kommentarfeld verwendet.

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Programmiergrundlagen 1-109

APT-Parameter bearbeiten Die Felder im Bildschirm "APT-Parameter bearbeiten" [Edit Apt Parameters] sind wie folgt definiert: •

Werkzeug—zeigt die auf dem Bildschirm "Werkzeug einrichten" eingegebene Werkzeugnummer und den entsprechenden Werkzeugtyp an. Dieses Feld kann nicht bearbeitet werden. Zur Durchführung von Änderungen an Werkzeugen ist der Bildschirm "Werkzeug einrichten" aufzurufen. Siehe auch Werkzeug einrichten, Seite 1 - 97.

•

NC Zähnezahlverhältnis [NC Gear Range]—definiert das Zähnezahlverhältnis für die Spindel. 0 = niedrig; 9 = hoch.

•

NC-Werkzeugnummer—zeigt das erste Werkzeug im Werkzeugwechsler an. Der Wertebereich beträgt 0 bis 999.

•

NC-Durchmesserverschiebung [NC Diameter Offset]—zeigt den zur Werkzeugkorrektur zu verwendenden Werkzeugdurchmesser an. Dieses Feld erscheint nur bei mittels Postprozessor umgesetzten NC-Programmen. Dies hat keine Auswirkung auf eine im ISNC-Format gespeicherte Datei. Bei Auswahl von "Werkzeugkorrektur" [Cutter Comp] aus dem Feld "Ausgabe Werkzeugbahn als" [Output Tool Path As] auf dem Bildschirm "Postprozessor-Konfiguration" [Post Processor Configuration] wird der Wert des Felds "NCDurchmesserverschiebung" [NC Diameter Offset] in die APT-Datei gespeichert. Dieser Wert bezieht sich auf die Werkzeugdurchmesserverschiebung auf der Zielmaschine. Wird "Mittellinie" [Centerline] aus dem Feld "Ausgabe Werkzeugbahn als" [Output Tool Path As] ausgewählt, dann beeinflusst der in das Feld "NC-Durchmesserverschiebung" [NC Diameter Offset] eingegebene Werte die APT-Datei nicht.

•

NC-Längenverschiebung [NC Length Offset]—enthält die Längenverschiebung auf der Werkzeugmaschine.

1 - 110 Programmiergrundlagen

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Erstellen von Vorlagen für die Werkzeugeinrichtung Damit Vorlagen für die Werkzeugeinrichtung erstellt werden können, müssen die Informationen für jeden Werkzeugsatz als Datei gespeichert werden. Rufen Sie hierzu die Werkzeugsatzdatei auf, führen Sie alle eventuell notwendigen Änderungen für das neue Teileprogramm durch und speichern Sie die Änderungen unter einem neuen Namen. Dadurch, dass die Datei unter einem anderen Namen gespeichert wird, bleibt die ursprüngliche Vorlagendatei zur weiteren Verwendung erhalten.

Erstellen einer Werkzeugvorlage Dazu wie folgt vorgehen: 1. Eine neue HWM-Datei erzeugen. 2. Informationen aus dem Bildschirm "Werkzeug einrichten" für die Werkzeugvorlage einlesen. 3. HWM-Datei speichern. Geeigneten Namen für die Vorlage auswählen (z. B. MyFlatEndMill.hwm).

Vorhandene Werkzeugvorlage umbenennen Dazu wie folgt vorgehen: 1. Werkzeugvorlage laden (z. B. MyFlatEndMill.hwm). 2. Erforderliche Datensätze zur HWM-Datei hinzufügen. 3. HWM-Datei unter einem neuen Namen speichern (z. B. MyOtherFlatEndMill.hwm). Dadurch bleibt die ursprüngliche Werkzeugvorlage erhalten.

Einlesefunktionen zum Hinzufügen der Werkzeugeinrichtung einer vorhandenen Vorlage verwenden Bei diesem Vorgang werden zuvor programmierte Werkzeuge unter Verwendung der ursprünglichen Werkzeugnummern durch neue Werkzeuge ersetzt. Dazu wie folgt vorgehen: 1. Neues HWM-Programm erzeugen. 2. Eventuell erforderliche Änderungen in den Datensätzen programmieren. 3. Auf dem Bildschirm "Eingang" die Programmtasten Funktionen einlesen und Werkzeug einrichten einlesen auswählen. 4. Ja auswählen, um den Vorgang fortzusetzen. 5. Zu verwendende Werkzeugvorlage auswählen und laden (z. B. MyFlatEndMill.hwm).

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Programmiergrundlagen 1-111

Ermittlung des Werkzeugnullpunkts Wenn das Teileprogramm auf einer Steuerung ausgeführt wird, kann das Werkzeug mithilfe der Handbetriebsfunktionen in Bezug auf ein Werkstück oder eine Referenzfläche kalibriert werden. 1. Das Werkzeug in der Spindel nach unten fahren, bis es den Werkzeugnullpunkt berührt. 2. Die Taste Position speichern auf der Handbetriebseinheit drücken, wodurch die Position der Z-Achse im Feld "Werkzeugnullpunkt" angezeigt wird. 3. Die Position der Z-Achse kann auch über die Programmtaste Werkzeug kalibrieren auf einer Hurco-Steuerung gespeichert werden. Eine Bestätigungs-/Warnmeldung wird eingeblendet, wenn die in "Werkzeug einrichten" angezeigte aktuelle Werkzeugnummer nicht als das in der Spindel befindliche Werkzeug aufgeführt ist.

Werkzeug Übersicht Über den Softkey WERKZEUG ÜBERSICHT auf dem Bildschirm "Programm Übersicht" können Sie die in einem bestimmten Teileprogramm verwendeten Werkzeuge prüfen. Dieser Bildschirm enthält eine Liste aller in einem Programm eingesetzten Werkzeuge sowie Informationen darüber, in welchem Programmdatensatz sie verwendet werden. Die Speicherortspalte gibt Aufschluss darüber, ob sich das Werkzeug in der Position "Hand", "Auto" oder "Spindel" befindet.

Liste der im Programm eingesetzten Werkzeuge

Programmdatensätze in denen markiertes Werkzeug verwendet wird (Satz markieren WERKZEUG EINRICHTEN F1 auswählen, um zum Programmdatensatz zu gelangen) Abbildung 1–33. Werkzeug Übersicht

1 - 112 Programmiergrundlagen

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Zu einem Programmdatensatz gelangen Sie, indem Sie den entsprechenden Datensatz markieren und den Softkey WERKZEUG EINRICHTEN (F1) wählen. Folgende Programmtasten sind auf dem Bildschirm "Programm/Werkzeug Übersicht" verfügbar: •

Werkstück einrichten (F1)—gestattet die Einrichtung von Parametern wie Werkstücknullpunkt, Z-Verschiebung, Sicherheitsarbeitsbereich usw.

•

Werkzeug einrichten (F2)—bietet Zugang zu "Werkzeug einrichten"

•

Werkstückprogrammierung (F3)—ermöglicht das Öffnen und Erstellen von Datensätzen eines Teileprogramms. Die Datensätze des aktuellen Programms erscheinen auf dem Bildschirm, wenn diese Programmtaste verwendet wird. Das Löschen, Hinzufügen und Bearbeiten von Datensätzen sowie das Navigieren durch Datensätze sind möglich. Für NC-Programme wird der NC-Editor angezeigt.

•

Programmparameter (F4)—bietet Zugang zum Bildschirm "Programmparameter", wo die allen Programmdatensätzen gemeinen Daten eingegeben werden können.

•

Werkzeuge Abgleich (F6)—bietet Zugang zu den Ergebnissen des Werkzeugabgleichs (siehe unten).

•

Hand-Werkzeug hinzufügen (F7)—ermöglicht das Hinzufügen eines markierten nicht zugewiesenen Werkzeugs als Hand-Werkzeug in der Werkzeug- und Materialbibliothek und weist ihm die nächste verfügbare Nummer zu.

Werkzeugabgleich Wenn ein neues Programm geladen wird und die Option "Werkzeug- und Materialbibliothek" aktiviert ist, geschieht Folgendes: 1. Die Werkzeuge des neuen Programms werden mit den Werkzeugen in der Werkzeug- und Materialbibliothek verglichen, um ein Werkzeug mit passendem Werkzeugtyp und -durchmesser zu ermitteln. Der Durchmesser wird in "Werkzeug Abgleich" festgelegt: Feld "Maximale Durchmesserdifferenz" in Nützliche Werkzeugeinstellungen, Seite 1 - 49. 2. Wird nur eine Werkzeugübereinstimmung gefunden, verwendet das Programm diese Werkzeugnummer einschließlich Werkzeugnullpunkt aus der Werkzeugund Materialbibliothek. Zu beachten ist, dass die die Vorschub- und Drehzahldaten im Programm nicht ersetzt werden. 3. Bei mehr als einer Werkzeugübereinstimmung sucht WinMax nach einer passenden Werkzeugnummer. Kann die Software dann Übereinstimmungen bei Werkzeugnummer, -typ und -durchmesser ermitteln, wird das Werkzeug zugewiesen.

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Programmiergrundlagen 1-113

4. Sind keine übereinstimmenden Werkzeuge vorhanden, werden die entsprechenden Werkzeuge entweder als Hand-Werkzeuge in die Werkzeugund Materialbibliothek geladen oder es wird dem Bediener in der Werkzeugund Materialbibliothek eine Liste mit Werkzeugen, die dem Werkzeug ohne Übereinstimmung ähnlich sind, zur Auswahl bereitgestellt. Das Feld NICHT ZUGEWIESENE WERKZEUGE AUTOMATISCH ALS HAND-WERKZEUGE LADEN in Nützliche Werkzeugeinstellungen, Seite 1 - 49, steuert Folgendes: •

Wenn für das Feld "Ja" eingestellt wird, wird jedes nicht zugewiesene Werkzeug aus dem neuen Teileprogramm der Werkzeug- und Materialbibliothek hinzugefügt und ihm die erste verfügbare Werkzeugnummer zugewiesen. Beispiel: Geladen wird ein neues Programm mit Werkzeugnummer 12 als Schaftfräser mit 0,375 Zoll. Handelt es sich bei Werkzeug Nummer 12 in der Werkzeug- und Materialbibliothek um keinen Schaftfräser mit 0,375 Zoll und ist auch kein anderes Werkzeug in der Werkzeug- und Materialbibliothek ein Schaftfräser mit 0,375 Zoll, dann wird dieses Werkzeug als Hand-Werkzeug der Werkzeug- und Materialbibliothek hinzugefügt und ihm die erste verfügbare Werkzeugnummer zugewiesen.

•

Wenn für das Feld "Nein" festgelegt wird, erscheint eine Aufforderung zum Abgleich der Werkzeuge. Beantworten Sie diese Frage mit "Ja", um die nicht zugewiesenen Werkzeuge zu prüfen.

Werkzeuge ohne Zuweisung werden auf dem Bildschirm "Werkzeug Abgleich" angezeigt.

1 - 114 Programmiergrundlagen

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Ergebnisse Werkzeugabgleich Werkzeuge aus dem Teileprogramm, für die keine Übereinstimmung in der Werkzeugund Materialbibliothek gefunden werden konnte, werden auf dem Bildschirm "Werkzeug Abgleich" aufgeführt. Der Zugriff auf diesen Bildschirm erfolgt über die Programmtaste WERKZEUGE ABGLEICH auf dem Bildschirm "Werkzeug Übersicht". Werkzeuge ohne Zuweisung aus dem aktuellen Teileprogramm sind im oberen Abschnitt "Ursprüngliches Werkzeug" aufgelistet. Bei Markierung eines nicht zugewiesenen Werkzeugs wird eine Liste von Werkzeugen gleichen Typs aus der Werkzeug- und Materialdatenbank im unteren Abschnitt "Austausch Werkzeuge" angezeigt. Werkzeuge gleichen Typs werden in absteigender Reihenfolge entsprechend der geringsten Durchmesserdifferenz vom markierten Werkzeug aufgeführt.

Nicht zugewiesene Werkzeuge

Differenz beim Werkzeugdurchmesser zu nicht zugewiesenem Werkzeug

Liste ähnlicher Werkzeuge in der Werkzeugbibliothek (Liste entspricht dem markierten Werkzeug)

Abbildung 1–34. Werkzeug Abgleich

Die Programmtaste ALS AUSTAUSCH AUSWÄHLEN [CHOOSE AS REPLACEMENT] (F4) erscheint, wenn ein Werkzeug aus der Liste "Austausch Werkzeuge" ausgewählt wird. Über diese Programmtaste wird ein nicht zugewiesenes Werkzeug durch das ausgewählte Werkzeug aus der Werkzeug- und Materialbibliothek ersetzt. Enthält die Liste "Austausch Werkzeuge" keine Übereinstimmung, kann über die Programmtaste AUSGANG zum Bildschirm "Programm/Werkzeug Übersicht" zurückgekehrt werden und dort das Werkzeug über die Programmtaste HANDWERKZEUG HINZUFÜGEN (F4) der Werkzeug- und Materialbibliothek hinzugefügt werden. Über die Programmtaste WERKZEUG EINRICHTEN (F1) können die Werkzeugdetails eingesehen werden. Die Programmtaste ZUR DATENBANK SICHERN (F6) wird angezeigt, wenn ein nicht zugewiesenes Werkzeug aus der Liste ausgewählt wird. Durch Betätigen der Programmtaste wird das Werkzeug in die Werkzeug- und Materialdatenbank gespeichert.

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Programmiergrundlagen 1-115

Das Speichern des Werkzeugs in die Werkzeug- und Materialdatenbank führt nicht zu einem Abgleich eines Werkzeugs mit einem in der Werkzeug- und Materialbibliothek vorhandenen Werkzeug. Das Programm betrachtet das Werkzeug immer noch als nicht zugewiesen. Es wird erst ausgeführt, wenn eine Übereinstimmung ausgewählt wurde bzw. ein neues Werkzeug der Werkzeug- und Materialbibliothek hinzugefügt wurde.

Werkzeugverwaltung Der Zugriff auf die Bildschirme für "Werkzeugverwaltung" erfolgt im Modus "Handbetrieb" über die Programmtaste WERKZEUGVERWALTUNG (F1). Folgende Informationen werden bereitgestellt: •

Spindel—zeigt das in der Maschinenspindel eingespannte Werkzeug.

•

Auto—enthält eine Liste der im Werkzeugmagazin der Maschine vorhandenen Werkzeuge.

•

Hand—enthält eine Liste der Werkzeuge, die auf der Maschine eingesetzt werden können, sich aber aktuell nicht im Magazin oder in der Spindel befinden. Die Registerkarte "Hand" ist nur bei Verwendung der Option "Werkzeug- und Materialbibliothek" aktiv.

Spindel Die Registerkarte "Spindel" bietet Informationen über das in der Spindel eingespannte Werkzeug und ermöglicht Ihnen, das nächste Werkzeug festzulegen, das nach Durchführung eines Werkzeugwechsels bzw. Austausch des aktuellen Werkzeugs in der Spindel eingesetzt wird. Folgende Felder stehen zur Verfügung: •

NÄCHSTES WERKZEUG—zeigt das nächste Werkzeug an, das bei einem Werkzeugwechsel von der Spindel aufgenommen wird.

•

WERKZEUG IN SPINDEL—zeigt das Werkzeug an, das sich gerade in der Spindel befindet.

Auto Die Registerkarte "Auto" enthält eine Liste der Werkzeuge, die sich im Magazin des automatischen Werkzeugwechslers befinden. Die Werkzeuge werden nach ihrer Platznummer aufgelistet. Die Anzeige kann mithilfe der über der Liste angezeigten Kontrollkästchen angepasst werden, so dass entweder nur belegte Werkzeugtaschen angezeigt werden oder Werkzeugtaschen mit gerader Nummer (bei großen Werkzeugen) gesperrt sind.

1 - 116 Programmiergrundlagen

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Die folgenden Softkeys sind auf dem Bildschirm "Auto" der Werkzeugbibliothek verfügbar: •

WERKZEUG IN SPINDEL EINWECHSELN (F1)—wenn die Spindel leer ist, wird dieser Softkey durch Markieren eines Werkzeugs in der Liste "Auto" oder "Hand" aktiviert. Durch Betätigen der Softkeys wird Ihre Auswahl bestätigt und das Werkzeug erscheint auf der Registerkarte SPINDEL. Die Steuerung erteilt den Befehl zum Einwechseln des Werkzeugs in die Spindel.

•

WERKZEUG AUSWÄHLEN (F2)—markieren Sie ein Werkzeug in der Liste und betätigen Sie diesen Softkey zur Auswahl des Werkzeugs.

•

WZG.-TASCHE LÖSCHEN (F3)—entfernt das ausgewählte Werkzeug aus der Magazintasche.

•

ALLE WZG.-TASCHEN LÖSCHEN (F4)—entfernt alle Werkzeuge aus der "Auto"-Liste.

Hand Die Registerkarte "Hand" zeigt die zum Einsatz verfügbaren Werkzeuge, die in der Steuerung gespeichert sind, sich jedoch aktuell nicht in der Spindel oder im Werkzeugwechsler befinden. Die Registerkarte "Hand" ist nur bei Verwendung der Option "Werkzeug- und Materialbibliothek" aktiv. Folgende Programmtasten stehen zur Verfügung: •

WERKZEUG IN SPINDEL EINWECHSELN (F1)—wenn die Spindel leer ist, wird dieser Softkey durch Markieren eines Werkzeugs in der Liste "Auto" oder "Hand" aktiviert. Durch Betätigen der Softkeys wird Ihre Auswahl bestätigt und das Werkzeug erscheint auf der Registerkarte SPINDEL. Die Steuerung erteilt den Befehl zum Einwechseln des Werkzeugs in die Spindel.

•

WERKZEUG EINFÜGEN (F3)—verschiebt ein Werkzeug von "Hand" zu "Auto".

•

Werkzeug einrichten (F4)—öffnet den Bildschirm "Werkzeug einrichten".

•

WERKZEUGNUMMER ÄNDERN (F5)—erlaubt Ihnen das Ändern der Nummer eines Werkzeugs in der Liste.

•

WERKZEUG LÖSCHFUNKTIONEN (F6)—löscht (entfernt) Werkzeuge aus der Liste:

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•

AUSGEWÄHLTES WERKZEUG LÖSCHEN (F1)—entfernt das markierte Werkzeug aus der "Werkzeugbibliothek".

•

AUTOM. UND HAND-WERKZEUGE LÖSCHEN (F2)—entfernt alle Werkzeuge aus der "Werkzeugbibliothek".

•

AUTO-WERKZEUGE LÖSCHEN (F3)—entfernt alle Werkzeuge in "Auto" aus der "Werkzeugbibliothek".

•

HAND-WERKZEUGE LÖSCHEN (F4)—entfernt alle Werkzeuge in "Hand" aus der "Werkzeugbibliothek".

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Programmiergrundlagen 1-117

Werkzeug- und Materialdatenbank Die "Werkzeug- und Materialdatenbank" ist verfügbar, wenn die Option "Werkzeug- und Materialbibliothek" aktiviert ist. Der Zugriff auf die Datenbank erfolgt im "Zusatzmodus". Werkzeug- und Materialinformationen können in die Datenbank eingegeben und dort gespeichert werden. Die in die Datenbank eingegebenen Materialinformationen stehen in der Arbeitsmaterialliste auf der Registerkarte "Vorschub & Drehzahl" in "Werkzeugtyp einrichten/Erweiterte Werkzeugeinstellungen" zur Verfügung. Diese Informationen werden in der Materialdatenbank gespeichert und können in zukünftigen Teileprogrammen ohne erneute Eingabe der Parameter zu Drehzahl und Vorschub verwendet werden. Ein Werkzeug wird wie folgt zur Datenbank hinzugefügt: 1. Wählen Sie die Registerkarte WZG. 2. Wählen Sie die Programmtaste WERKZEUG HINZUFÜGEN (F1). 3. Geben Sie die Werkzeuginformationen in die entsprechenden Felder ein. Im Kapitel "Erweiterte Werkzeugeinstellungen" finden Sie eine detaillierte Beschreibung dieser Felder. Auf der Registerkarte WZG. stehen folgende Softkeys zur Verfügung: •

WERZKZEUG HINZUFÜGEN (F1)—ermöglicht auf dem Bildschirm "Werkzeug einrichten" das Hinzufügen eines neuen Werkzeugs zur Datenbank.

•

WERKZEUG EDITIEREN (F2)—gestattet das Bearbeiten eines Werkzeugs auf dem Bildschirm "Werkzeug einrichten".

•

WERKZEUG LÖSCHEN(F3)—entfernt das ausgewählte Werkzeug aus der Datenbank.

•

MATERIAL AUS DATENBANK WÄHLEN (F4)—noch offen

•

MAT.-DATENBANK ÜBERSICHT (F7)—noch offen

Ein Material wird wie folgt zur Datenbank hinzugefügt: 1. Wählen Sie die Registerkarte MATERIAL. 2. Wählen Sie den Softkey MATERIAL HINZUFÜGEN (F1). 3. Geben Sie den Namen des Materials in das Feld NAME ein. 4. Geben Sie ggf. Hinweise in das Feld HINWEISE ein. 5. Wählen Sie den Softkey SPEICHERN (F1). Folgende Programmtasten stehen auf der Registerkarte MATERIAL zur Verfügung: •

MATERIAL HINZUFÜGEN (F1)—fügt ein neues Material zur Datenbank hinzu.

•

MATERIAL EDITIEREN (F2)—ermöglicht das Ändern der Spezifikationen eines Materials in der Datenbank.

•

MATERIAL LÖSCHEN (F3)—entfernt ein Material aus der Datenbank.

•

MATERIAL AUS DATENBANK WÄHLEN (F4)—noch offen

1 - 118 Programmiergrundlagen

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•

MATERIAL FÜR PROGR. AUSWÄHLEN (F5)—verwendet das markierte Material im aktuellen Teileprogramm.

•

MAT.-DATENBANK ÜBERSICHT (F7)—noch offen

Programmparameter Programmparameter werden über die Registerkarten "Allg. Parameter 1", "Allg. Parameter 2", "Fräsparameter 1", "Fräsparameter 2", "Bohrung", "Antasten" und "Performance" angezeigt. Die Registerkarte "Performance" in WinMax ist aktiv, wenn die Option "Oberflächenqualität" aktiviert ist. Der Programmierer hat die Möglichkeit, Änderungen an einzelnen oder allen Programmparametern vorzunehmen und diese als Benutzerstandardwerte zu speichern. Diese Einstellungen und die WinMax-Standardwerte können über den entsprechenden Softkey wiederhergestellt werden. Parameter lassen sich während der Programmausführung über den Datensatz Change Parameters ändern. Allgemeine Parameter 1, Seite 1 - 120 Allgemeine Parameter 2, Seite 1 - 121 Fräsparameter 1, Seite 1 - 122 Fräsparameter 2, Seite 1 - 126 Bohrparameter, Seite 1 - 127 Antastparameter, Seite 1 - 127 Performance-Parameter, Seite 1 - 128 NC Parameters Folgende Programmtasten stehen auf dem Bildschirm "Programmparameter" zur Auswahl bereit: •

BENUTZEREINSTELLUNG SPEICHERN (F4)—speichert den Wert des ausgewählten Felds als Benutzerstandardwert.

•

BENUTZEREINSTELLUNG HERSTELLEN (F5)—stellt die Benutzerstandardwerte eines mit anderen Werten belegten Felds wieder her.

•

WINMAX-EINSTELLUNG HERSTELLEN (F6)—stellt die WinMax-definierten Standardwerte eines mit anderen Werten belegten Felds wieder her. Über den Datensatz "Parameter ändern" werden die benutzerdefinierten Parameter geladen.

•

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NC-Parameter (F7)—bietet Zugriff auf die NC-Konfigurationsparameter. Diese Parameter sind nur bei der NC-Teileprogrammierung verfügbar.

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Programmiergrundlagen 1-119

Allgemeine Parameter 1 Die folgenden Felder erscheinen auf der Registerkarte "Allg. Parameter 1": •

Z-Rückzugsabstand—bestimmt die Z-Koordinate, auf die die Z-Achse im Eilgang zwischen Bearbeitungsvorgängen zurückfährt. Dies schließt die Werkzeugbewegung von einer Bohrung zur nächsten bzw. von einem Fräsvorgang zum nächsten (in separaten Datensätzen programmiert oder als Mustervorgang generiert) ein. •

Der Standardwert ist der maximale programmierbare Z-Verfahrweg. Dies ist die Differenz zwischen den auf dem Bildschirm "Maschinenspezifikationen" angegebenen Werten für den maximalen und den minimalen "Verfahrweg Z-Achse".

•

Der Wertebereich umfasst 0 bis 99,9999 Zoll (0 bis 2514,6 mm). Wenn für den nächsten Vorgang ein anderer Wert für "Z-Start" definiert ist, fährt die CNC stets zur höchsten Position zurück. Wurde ein Positionsdatensatz programmiert, fährt das Werkzeug immer zum ZSicherheitsbereich, der als "Z-Oben" des Sicherheitsarbeitsbereichs programmiert wurde, zurück.

•

•

Eilgang—bestimmt die Vorschubgeschwindigkeit, mit der der Tisch (X- und Achse) von einem Punkt im Teileprogramm zum nächsten gefahren wird (Eilgangspositionierung). •

Der Standardwert ist 400 ipm (10160,0 mm/min).

•

Der Wert für den maximalen Bereich wird im Feld "Maximale Eilganggeschwindigkeit" auf dem Bildschirm "Maschinenspezifikationen" vom Bediener definiert. Der Wert für den minimalen Bereich beträgt 0,1 ipm (2,54 mm/min).

Bohrgrund-Abstand—bestimmt den relativen Abstand über dem vorherigen Bohrgrund. Bei der Dialogprogrammierung fährt das Werkzeug nach jeder Stufe zu Z-Start zurück. Das Werkzeug fährt dann im Eilgang zu einer Position, die den Bohrgrund-Abstand über dem vorherigen Bohrgrund darstellt, bevor es mit Eintauchvorschub zum nächsten Bohrgrund in das Werkstück fährt. Der Parameter "Bohrgrund-Abstand" bezieht sich nur auf Dialogprogramme. •

Standardmäßig ist ein Wert von 0,05 Zoll (1,27 mm) eingetragen.

•

Der Wertebereich umfasst 0 bis 99,9999 Zoll (0 bis 2514,6 mm).

•

Kreisbogen-Toleranz—definiert die maximale Abweichung des Werkzeugs von der wahren Kreisbogenbahn.

•

Override-Abschaltung—deaktiviert bei Auswahl von "Ein" den Drehknopf zur Einstellung des Achsvorschubs auf der Handbetriebseinheit von HurcoSteuerungen. Standardmäßig ist "Aus" vorgegeben.

1 - 120 Programmiergrundlagen

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WinMax Mill

Allgemeine Parameter 2 Die folgenden Felder erscheinen auf der Registerkarte "Allg. Parameter 2": •

Abhebemaß—spezifiziert das Maß über der Werkstückoberfläche, um den die Z-Achse zurückfährt. Die Z-Achse verharrt an dieser Position und wartet auf weitere während der Ausführung eines NC-Teileprogramms in das aktuelle Programm zu übertragende Daten. •

Standardmäßig ist ein Wert von 0,005 Zoll (0,127 mm) eingetragen.

•

Der Wertebereich umfasst 0 bis 99,9999 Zoll (0 bis 2514,6 mm). Dieser Parameter bezieht sich nur auf NC-Programme.

•

•

Rückzug bei Unterbrechung—bewirkt den Rücklauf der Z-Achse zum ZRückzugsabstand, wenn die Konsolentaste "Unterbrechung" auf einer HurcoSteuerung gedrückt wird. •

Durch Auswahl von "Nein" bleibt die Spindel an ihrer aktuellen Position, wenn diese Taste gedrückt wird.

•

Standardeinstellung ist "Ja".

Erste Stufentiefe—gestattet die Änderung der Tiefe der ersten Stufe in Fräs- und Bohrvorgängen. Dieser Parameter ist immer dann zu verwenden, wenn eine erste Stufe tiefer oder weniger tief als vorhergehende Stufen sein muss. Der zulässige Bereich umfasst –10,0000 bis +10,0000 Zoll bzw. –254,00 bis +254,000 mm. Der Wert für "Erste Stufentiefe" wird nur zum Zwecke der Berechnung der ersten Stufe zur Stufentiefe des Vorgangs addiert. Ein positiver Wert für "Erste Stufentiefe" sorgt für eine tiefere Stufe, ein negativer Wert für eine weniger tiefe Stufe. Bei einem Wert von 0,000 für "Erste Stufentiefe" werden, ohne zusätzliche erste Stufe, Stufen mit normaler Tiefe erzeugt. Wenn z. B. bei einem Bohrvorgang für die Stufentiefe der Wert 0,2000 Zoll und für "Erste Stufentiefe" der Wert +0,0500 Zoll festgelegt wird, dann beträgt die Stufe ausgehend von der Höhe von "Z-Start" 0,2500 Zoll, während alle nachfolgenden Stufen 0,2000 Zoll tief sein werden. Wird für "Erste Stufentiefe" ein Wert von –0,0500 Zoll festgelegt, ergibt sich für die erste Stufe ausgehend von der Höhe von Z-Start ein Wert von 0,1500 Zoll und für die nächste Stufe eine Tiefe von 0,2000 Zoll.

•

Werkzeugwechsel-Sicherheitsposition [Move to Safe Pos During TC]—gibt an, ob der Tisch zur rechten Seite/Vorderseite der Maschine fährt, wenn ein Werkzeugwechsel durchgeführt wird. Ist für dieses Feld "Ja" festgelegt wird, wird der Tisch bei Anforderung eines Werkzeugwechsels auf eine geeignete Sicherheitsposition verfahren.

•

Z-Versatz in Wzg.-Nullkalibr. einschl. [Include Offset Z in Tool Zero Cal]—gibt an, ob der Z-Versatz bei der Einstellung der Werkzeuglängen zum Nullkalibrierungswert addiert werden soll. Die Standardeinstellung ist "Ja".

WinMax Mill

704-0116-101

Programmiergrundlagen 1-121

Fräsparameter 1 Die Fräsparameter wirken sich nur auf Werkzeugbewegungen während dialogprogrammierter Fräsvorgänge aus. Die Felder für "Fräsparameter 1" sind wie folgt definiert: •

•

Anfahrabstand—bestimmt den Abstand vom Anfahrpunkt an der Werkstückoberfläche zum Punkt ("Z-Eintauchen"), an dem das Werkzeug in die Werkstückoberfläche eintaucht. Dieser Parameter wird beim Fräsen von Kreisen, Rahmen und Ellipsen verwendet. •

Standardmäßig ist ein Wert von 0,1250 Zoll (3,175 mm) eingestellt.

•

Der Wertebereich umfasst 0 bis 1,0 Zoll (0 bis 25,4 mm).

Überlappung—bestimmt den Weg, um den das Werkzeug über den Anfahrpunkt an die Kontur hinausfährt, bevor es von der Kontur wegfährt. Dieser Parameter wird beim Fräsen von Kreisen, Rahmen und Ellipsen verwendet. •

Standardmäßig ist ein Wert von 0,1250 Zoll (3,175 mm) eingestellt.

•

Der Wertebereich umfasst 0 bis 1,0 Zoll (0 bis 25,4 mm).

1

Startpunkt

2

1/2 X Länge

3

X-Länge

4

Anfahrabstand

5

Werkzeugbahn

6

Anfahrabstand

7

Überlappung

8

Endpunkt

Abbildung 1–35. Anfahrabstand und Überlappung

1 - 122 Programmiergrundlagen

704-0116-101

WinMax Mill

•

Schlichtvorschub (%)—ermöglicht die Angabe einer anderen Vorschubgeschwindigkeit für Schlichtdurchläufe ohne Änderung des Werkzeugs. Der angegebene Prozentsatz ist ein Faktor der in "Werkzeug einrichten" eingegebenen Vorschubgeschwindigkeit. Dieser Faktor wird immer verwendet, wenn das Werkzeug für den Schlichtdurchlauf eines Fräsdatensatzes eingegeben wird. (Siehe nachfolgendes Beispiel.) Bei einer Änderung dieses Parameters in entweder den Programmparametern oder durch Verwendung eines Datensatzes "Parameter ändern" werden alle vorhandenen Datensätze, die von diesem Faktor betroffen sind, aktualisiert.

•

Schlichtdrehzahl (%)—ermöglicht die Angabe einer anderen Drehzahl für Schlichtdurchläufe ohne Änderung des Werkzeugs. Der angegebene Prozentsatz ist ein Faktor der in "Werkzeug einrichten" eingegebenen Drehzahl. Dieser Faktor wird immer verwendet, wenn das Werkzeug für den Schlichtdurchlauf eines Fräsdatensatzes eingegeben wird. (Siehe nachfolgendes Beispiel.) Bei einer Änderung dieses Parameters in entweder den Programmparametern oder durch Verwendung eines Datensatzes "Parameter ändern" werden alle vorhandenen Datensätze, die von diesem Faktor betroffen sind, aktualisiert. Beispiel für Schlichtvorschub/Schlichtdrehzahl: Programmparameter: Schlichtdrehzahl % = 120, Schlichtvorschub % = 80 Werkzeug einrichten Drehzahl = 5000, Vorschub = 100 Bei Erzeugung eines Datensatzes wird für die Drehzahl automatisch der Wert 5000 und für den Vorschub der Wert 100 festgelegt. Wird das Werkzeug für den Schlichtdurchlauf programmiert, wird der jeweilige Faktor angewandt, woraufhin für die Schlichtdrehzahl der Wert 6000 (5000 x 120 %) und für den Schlichtvorschub der Wert 80 (100 x 80 %) eingestellt wird. Die Parameter "Schlichtvorschub" und "Schlichtdrehzahl" werden nicht angewandt, wenn der Schruppvorschub und die Schruppdrehzahl in einem Datensatz geändert werden. Die im Datensatz manuell in die Felder "Schlichtvorschub" und "Schlichtdrehzahl" eingegebenen Werte haben Vorrang vor diesen Parametern. Sofern die Option "Werkzeug- und Materialbibliothek" aktiviert ist, können für jedes Werkzeug separate Schrupp- und Schlichtstandardwerte festgelegt werden. Wurden für ein Werkzeug Standardwerte für den Schlichtvorgang definiert, haben diese Werte Vorrang vor den Faktoren für die Parameter "Schlichtvorschub" und "Schlichtdrehzahl".

WinMax Mill

704-0116-101

Programmiergrundlagen 1-123

•

Schlichten XY—bestimmt den Werkstoffbetrag in XY-Richtung, der im Schlichtdurchlauf abzutragen ist. •

Standardmäßig ist ein Wert von 0,007874 Zoll (0,2 mm) eingestellt.

•

Der Wertebereich umfasst 0 bis 1,0 Zoll (0 bis 25,4 mm). Der Materialabtrag beträgt maximal 90 % des Werkzeugdurchmessers. Bei Eingabe von beispielsweise 25 mm in das Feld "Schlichten XY" und einem Werkzeug mit einem Durchmesser von 10 mm, beträgt der XY-Materialabtrag für den Schlichtdurchgang 9 mm (90 % des Werkzeugdurchmessers von 10 mm), ungeachtet des im Feld "Schlichten XY" eingegebenen Werts.

•

•

•

•

Schlichten Z—bestimmt den Werkstoffbetrag in Z-Richtung, der im Schlichtdurchlauf abzutragen ist. •

Standardmäßig ist ein Wert von 0,003937 Zoll (0,1 mm) eingestellt.

•

Der Wertebereich umfasst 0 bis 1,0 Zoll (0 bis 25,4 mm).

Fräsrichtung—gestattet die Auswahl von Gegenlauf- oder Gleichlauffräsen für programmierte Fräszyklen (z. B. Rahmen, Kreis und Ellipse) und für Konturen (z. B. Linie oder Kreisbogen). •

Standardmäßig ist "Gegenlauffräsen" vorgegeben.

•

Zur Auswahl stehen Gegenlauf- und Gleichlauffräsen.

Taschenüberlappung—bestimmt die Schnittüberlappung in einem Taschenfräsdurchlauf. Nach dem ersten Durchgang verschiebt sich die Werkzeugbahn um jeweils einen Werkzeugradius zuzüglich "Pocket Overlap" [Überlappung] nach innen, wobei Inseln ausgespart werden. •

Der Standardwert ist 50 %.

•

Der Bereich beträgt 0 bis 99 %.

Werkzeugkorrekturparameter—ermittelt automatisch die programmierte Werkzeugbahn und erstellt eine korrigierte Werkzeugbahn. Wird keine Werkzeugkorrektur ausgewählt, folgt die Mittellinie des programmierten Werkzeugs der Werkzeugkontur (Drucklinie).

1 - 124 Programmiergrundlagen

704-0116-101

WinMax Mill

•

Kreisbogen einfügen—fügt einen Kreisbogen zur Verbindung zweier Liniensegmente oder eines Linien- und Bogensegments ein (wenn die beiden korrigierten Segmente versetzt sind und sich nicht schneiden).

1

Programmierte Werkzeugbahn

2

Korrigierte Werkzeugbahn

3

Endgültige Bahn bei Verwendung des Parameters "Kreisbogen einfügen"

Abbildung 1–36. Werkzeugkorrektur bei Verwendung des Parameters "Kreisbogen einfügen"

•

WinMax Mill

Gerade einfügen—verbindet die korrigierten Linien und Kreisbögen wie nachfolgend beschrieben: •

Zwei Liniensegmente werden verlängert, bis sie sich schneiden (vorausgesetzt, sie bilden einen Winkel von 90° oder größer). Bilden die Linien einen Winkel kleiner als 90°, wird eine Linie eingefügt, um die beiden Segmente zu verbinden.

•

Bei einem Linien- und einem Bogensegment wird das Liniensegment verlängert und eine Tangentiallinie bei dem Bogensegment eingefügt und verlängert, bis sich die Linien schneiden (vorausgesetzt, sie bilden einen Winkel von 90° oder größer). Bilden die Segmente einen Winkel kleiner als 90°, wird eine Linie eingefügt, um die beiden Segmente zu verbinden.

•

Bei zwei Bogensegmenten werden Tangentiallinien (bei den Kreisbögen) eingefügt und verlängert, bis sich die Linien schneiden (vorausgesetzt, dass die verlängerten Tangentiallinien bilden einen Winkel von 90° oder größer). Bilden die verlängerten Tangentiallinien einen Winkel kleiner als 90°, wird eine Linie oder ein Kreisbogen eingefügt, um die beiden Segmente zu verbinden.

704-0116-101

Programmiergrundlagen 1-125

1

Programmierte Werkzeugbahn

2

Korrigierte Werkzeugbahn

3

Endgültige Bahn bei Verwendung des Parameters "Gerade einfügen"

Abbildung 1–37. Werkzeugkorrektur bei Verwendung des Parameters "Gerade einfügen"

Fräsparameter 2 Die Felder für "Fräsparameter 2" beziehen sich auf die Option Helixeintauchen und werden wie folgt definiert: •

Eintauchtyp

•

Eintauchen mit Rampe

•

Eintauchen mit Helix

•

Eintauchtyp Schlichten

•

Schlichten Eintauchen mit Rampe

•

Schlichten Eintauchen mit Helix

•

Tasche Start benutzerdefiniert

•

Nähe Taschenmitte eintauchen

Im Kapitel Helixeintauchen des WinMax Mill Optionshandbuchs finden Sie nähere informationen zu diesen Paramtereinstellungen.

1 - 126 Programmiergrundlagen

704-0116-101

WinMax Mill

Bohrparameter Die Felder für "Bohrung" werden wie folgt definiert: •

•

•

Freifahrmaß (Ausdrehen)—bestimmt den Weg, um den sich das Ausdrehwerkzeug am Ende des Ausdrehzyklus von der Werkstückoberfläche wegbewegt. Dieses Feld wird nur verwendet, wenn ein Datensatz des Typs "Ausdrehen Spindelhalt" in dem Teileprogramm enthalten ist. •

Standardmäßig ist ein Wert von 0,019685 Zoll (0,05 mm) eingetragen.

•

Der Wertebereich umfasst 0 bis 99,9999 Zoll (0 bis 2514,6 mm).

Bohrverweilzeit—definiert die Pause (Verweilzeit) in Sekunden, bevor das Werkzeug vom Boden eines Bohrvorgangs zurückfährt. Am häufigsten wird das Feld "Bohrverweilzeit" auf dieser Registerkarte geändert. Dieses Feld bestimmt die Zeit, die der Bohrer am Boden einer Bohrung nach dem eigentlichen Bohrvorgang verweilt. Dieser Parameter wird nicht für NCProgramme verwendet. •

Der Standardwert beträgt 0,5 Sekunden.

•

Der Wertebereich umfasst 0 bis 20 Sekunden. (Bei einem Einstellwert 0,0 Sekunden wird das Werkzeug sofort nach Abschluss des Bohrvorgangs zurückgezogen.)

Ausdrehverweilzeit—definiert die Pause in Sekunden, bevor das Werkzeug vom Boden eines Ausdrehvorgangs zurückfährt. Dieser Parameter wird nicht für NC-Programme verwendet. •

Der Standardwert beträgt 1,0 Sekunden.

•

Der Wertebereich umfasst 0 bis 20 Sekunden.

Antastparameter Die Felder für "Antasten" werden wie folgt definiert: •

Automatische Werkzeugüberwachung—zeigt an, ob Werkzeuge, die mithilfe des Messtasters kalibriert wurden, bei jedem Werkzeugwechsel automatisch überprüft werden sollen.

•

Werkzeug Längentoleranz—enthält die bei Überprüfung auf einen Werkzeugdefekt verwendete Nullkalibrierung (Werkzeuglänge).

•

Werkzeug Durchmessertoleranz—gibt die bei Überprüfung auf einen Werkzeugdefekt verwendete Durchmessertoleranz an.

•

Daten Werkstückvermessung speichern [Retain Probed Part Setup]— ermöglicht das Speichern der während der Werkstückvermessung erfassten Daten und Werkzeugkalibrierungen zur Weiterverwendung in neuen Programmdurchläufen. Folgende Auswahlmöglichkeiten stehen zur Verfügung:

WinMax Mill

•

Nicht speichern [Do Not Retain]—am Werkstücknullpunkt oder an Werkzeuglängen werden keine Aktualisierungen vorgenommen.

•

Alle speichern—speichert alle Werkstück- und Werkzeugkalibrierungen.

704-0116-101

Programmiergrundlagen 1-127

Nachstehend ein Vergleich der ursprünglichen Werkzeugseinrichtungswerte mit den gemessenen Werkstückeinrichtungswerten für ein Beispielprogramm: Ursprüngliche Einrichtwerte

Gemessene Einrichtwerte

Werkstücknullp. X = 20,0000

Werkstücknullp. X = 19,1234

Werkstücknullp. Y = 10,0000

Werkstücknullp. Y = 11,1111

Taster Z = 15,0000

Taster Z = 16,5555

Drehwinkel = 0,0000

Drehwinkel = 2,0045

Werkzeugnullp. = 18,0000 (Werkzeug einrichten)

Werkzeugnullp. = 17,4444 (Werkzeug einrichten)

Wird für "Daten Werkstückvermessung speichern" [Retain Probed Part Setup] die Einstellung Nicht speichern [Do Not Retain] vorgenommen, werden die ursprünglichen Werte für "Werkstück einrichten" und "Werkzeugnullpunkt" gespeichert. Für "Werkstück einrichten" und "Werkzeug einrichten" bleiben die ursprünglichen Werte (20, 10, 15, 0 und 18) erhalten. Wird für "Daten Werkstückvermessung speichern" die Einstellung Alle speichern [Retain All] vorgenommen, werden für "Werkstück einrichten" und "Werkzeug einrichten" die gemessenen Werte übernommen (19,1234, 11,1111, 16,5555, 2,0045 und 17,4444). Der Antastdatensatz oder die Parametereinstellung wirken sich nicht auf den Parameter VERSCHIEBUNG Z aus.

Performance-Parameter Die Parameter für "Oberflächenqualität" (SFQ) werden mithilfe der Option "Oberflächenqualität" aktiviert. SFQ-Parameter können entweder über die Dialog- oder die NC-Programmierung festgelegt werden. Standardmäßig voreingestellt ist für Schruppen ein SFQ-Wert von 80 und für Schlichten einen SFQ-Wert von 20. Nachstehend die empfohlenen SFQ-Einstellungen: SFQ

Gewünschtes Ergebnis

1-20

Geringer Spanabtrag/Schlichten, Präzisionsteile

21-79

Mittlerer Spanabtrag/Schruppschlichten, Halbzeug

80-100

Hoher Spanabtrag/Schruppfräsen

Tabelle 1–3. Empfohlene SFQ-Werte

1 - 128 Programmiergrundlagen

704-0116-101

WinMax Mill

Ist die Funktion "Oberflächenqualität" nicht aktiviert, verwenden dialogprogrammierte Schruppwerkzeuge einen SFQ-Wert von 80 und dialogprogrammierte Schlichtwerkzeuge einen SFQ-Wert von 20; der NC-Standardwert ist 50.

Funktionen einlesen Mithilfe der Einlesefunktion "Funktionen einlesen" werden Informationen aus "Werkstück einrichten", "Werkzeug einrichten", "Programmparameter" und/oder "Werkstück Programm" eines bestehenden Dialogprogramms oder einer NC-Statusdatei, wie folgt, in das aktive Teileprogramm importiert: 1. Wählen Sie den Softkey FUNKTIONEN EINLESEN (F5) auf dem Bildschirm "Eingang". 2. Wählen Sie den jeweiligen Softkey für ein Dialog- bzw. NC-Programm. 3. Wählen Sie die Programmdatei aus, aus der die Komponenten importiert werden sollen, und klicken Sie auf den Softkey DATEI EINLESEN (F1). 4. Wählen Sie eine oder mehrere Komponenten aus der Liste aus und klicken Sie auf den Softkey OPERATION BEGINNEN (F2). 5. Wählen Sie OK, um den Einlesevorgang fortzusetzen.

Einlesen Dialogkomponenten Die folgenden Komponenten können aus einem vorhandenen Teileprogramm in ein neues Teileprogramm eingelesen werden: •

Werkstück einrichten—importiert die Werkstückeinrichtung aus dem ausgewählten Programm in das aktuelle Teileprogramm.

•

Werkzeug einrichten—importiert Werkzeuge aus der Werkzeugeinrichtung des ausgewählten Teileprogramms in die aktuelle Werkzeugeinrichtung der Maschine. Bei aktivierter Option "Werkzeug- und Materialbibliothek" werden besondere Werkzeuge als Hand-Werkzeuge hinzugefügt, während andere abgeglichen werden (siehe Werkzeugabgleich, Seite 1 - 113).

•

Programmparameter—importiert die Pogrammparameter aus dem ausgewählten Programm in das aktuelle Teileprogramm.

•

Werkstückprogramm—importiert die Datensätze aus dem ausgewählten Programm in das aktuelle Teileprogramm.

WinMax Mill

704-0116-101

Programmiergrundlagen 1-129

NC-Statusdateien einlesen NC-Komponenten werden in den NC-Statusdateien auf der Steuerung gespeichert. Nur eine NC-Statusdatei ist auf einer Steuerung vorhanden. Sie wird aktualisiert, wenn Änderungen an aktuellen oder neuen NC-Programmen vorgenommen werden. Beim Speichern einer NC-Statusdatei wird eine entsprechende NC-Werkzeugdatei (.nct) mit dem gleichen Namen im selben Verzeichnis erzeugt. Lautet zum Beispiel für die NCStatusdatei "Progammname.ncs" die entsprechende Werkzeugdatei "Programmname.nct", muss die .nct-Datei im selben Verzeichnis mit demselben Namen wie die dazugehörende .ncs-Datei bleiben. Die .nct-Datei kann auf die gleiche Weise wie eine .ncs-Datei in ein Programm eingelesen werden. Bei der Übertragung eines NC-Programms von einer Maschine auf eine andere kann die NC-Status-Datei über die Programmtaste NC-STATUS EINLESEN [IMPORT NC STATES] von der ursprünglichen Maschine auf die andere Maschine importiert werden. Folgenden Komponenten können aus einer NC-Statusdatei in ein neues Programm eingelesen werden: •

Programmparameter—liest die Programmparameter ein.

•

Werkstück einrichten—liest die Werkstückeinrichtung ein.

•

Werkzeug einrichten—importiert Werkzeuge aus der Werkzeugeinrichtung des ausgewählten Teileprogramms in die aktuelle Werkzeugeinrichtung der Maschine. Bei aktivierter Option "Werkzeug- und Materialbibliothek" werden besondere Werkzeuge als Hand-Werkzeuge hinzugefügt, während andere abgeglichen werden (siehe Werkzeugabgleich).

•

Werkzeugverschiebungen—liest Werkzeugkorrekturen ein.

•

Nullpunktverschiebungen—liest Nullpunktverschiebungen ein.

•

NC-Parameter—liest die NC-Parameter ein.

•

NC-Variablen—liest NC-Variablen ein. Die importierten Komponenten ersetzen die aktuellen Komponenten des geöffneten Programms. Sie werden nicht zusammengelegt. Zum Einlesen von NC-Komponenten kann entweder die .ncs- oder die .nct-Datei verwendet werden; es werden immer beide Dateien verwendet.

NC-Statusdateien werden wie folgt gespeichert: 1. Wählen Sie den Softkey FUNKTIONEN EINLESEN (F5) auf dem Bildschirm "Eingang". 2. Betätigen Sie die Programmtaste NC-STATUS IN DATEI SPEICHERN [SAVE NC STATE TO FILE] (F6). 3. Wählen Sie auf dem Bildschirm STATUSDATEI SPEICHERN [SAVE STATE FILE] den Speicherort für die Datei aus. 4. Geben Sie Namen in das Feld DATEINAME ein oder verwenden Sie den automatisch im Feld angezeigten Standardnamen ncstate.ncs.

1 - 130 Programmiergrundlagen

704-0116-101

WinMax Mill

Es wird empfohlen, die NC-Statusdatei in Übereinstimmung mit dem aktiven Teileprogramm zu benennen. Bei der Benennung muss die Erweiterung .ncs am Ende des Dateinamens beibehalten werden, zum Beispiel Program Name.ncs. 5. Wählen Sie die Programmtaste SPEICHERN (F1) zum Speichern der NCStatusdatei aus. Eine Meldung über die erfolgreiche Speicherung der Datei wird kurz auf dem Bildschirm eingeblendet.

Einlesen von NC-Statusdateien in Dialogprogramme NC-Statusinformationen, die für Dialogprogramme gültig sind (Werkstückeinrichtung, Werkzeugeinrichtung und Programmparameter), können in ein Dialogprogramm eingelesen werden. 1. Stellen Sie sicher, dass das aktuelle Teileprogramm ein Dialogprogramm ist. 2. Wählen Sie den Softkey FUNKTIONEN EINLESEN (F5) auf dem Bildschirm "Eingang". 3. Betätigen Sie den Softkey NC-STATUS AUS DATEI AUSLESEN [IMPORT NC STATE FROM FILE] (F4). 4. Wählen Sie die .ncs- oder .nct-Datei aus, aus der die Komponenten importiert werden sollen, und klicken Sie auf den Softkey DATEI EINLESEN (F1). Eine der beiden Dateien kann zum Einlesen einer beliebigen Komponente verwendet werden. 5. Wählen Sie eine oder mehrere Komponenten aus der Liste aus und klicken Sie auf den Softkey OPERATION BEGINNEN (F2). 6. Wählen Sie OK, um den Einlesevorgang fortzusetzen.

WinMax Mill

704-0116-101

Programmiergrundlagen 1-131

Datensätze kopieren und ändern Der Datensatz-Editor ermöglicht die Durchführung von Änderungen an mehreren Datensätzen gleichzeitig. Er wird über die Programmtaste "Datensätze kopieren und ändern" aufgerufen. Die folgenden Programmtasten stehen zur Verfügung: •

Datensätze kopieren—ermöglicht die Auswahl spezifischer Datensatznummern, die zu einer anderen Position innerhalb des Teileprogramms kopiert werden sollen.

•

Datensätze verschieben—ermöglicht die Auswahl spezifischer Datensatznummern, die von ihrer momentanen Position zu einer anderen Position innerhalb des Teileprogramms verschoben werden sollen.

•

Datensätze löschen—ermöglicht die Auswahl spezifischer Datensatznummern, die aus dem Teileprogramm entfernt werden sollen.

•

Abmessung modifizieren—fügt Korrekturwerte zu den aktuell im Teileprogramm gespeicherten Koordinatenabmessungen der Achsen hinzu.

•

Vorschübe und Drehzahlen von allen Werkzeugen ändern—gibt neue Vorschübe und Drehzahlen für alle Werkzeuge innerhalb des spezifizierten Datensatzbereichs ein.

•

Vorschübe und Drehzahlen von Werkzeug ändern—gibt neue Vorschübe und Drehzahlen für ein spezifiziertes Werkzeug innerhalb des Datensatzbereichs ein.

Die folgenden Felder werden, sofern nicht anders angegeben angezeigt, wenn eine der Programmtasten ausgewählt wird: •

Bereichanfang—ermöglicht die Eingabe der Nummer des ersten Datensatzes im zu ändernden Programm.

•

Bereichende—ermöglicht die Eingabe der Nummer des letzten Datensatzes im zu ändernden Programm.

•

Datensatz vorher einfügen—gestattet das Verschieben eines Datensatzes im Programm vor den angegebenen Datensatz.

•

Werkzeugnummer ändern—ermöglicht die Angabe der Werkzeugnummer. Alle Datensätze, in denen diese Werkzeugnummer verwendet wird, werden geändert. (Dieses Feld wird nur auf dem Bildschirm "Vorschübe und Drehzahlen für Werkzeug ändern" angezeigt.)

•

Neue Drehzahl (UPM)—ermöglicht die Eingabe einer neuen Drehzahl (UPM).

•

Neuer Vorschub—ermöglicht die Eingabe einer neuen Vorschubgeschwindigkeit.

•

Neuer Bohrvorschub—ermöglicht die Eingabe eines neuen Bohrvorschubs.

•

Neues Werkzeug—ermöglicht die Eingabe eines neuen Werkzeugs.

•

Neues Schlichtwerkzeug—ermöglicht die Eingabe eines neuen Schlichtwerkzeugs.

1 - 132 Programmiergrundlagen

704-0116-101

WinMax Mill

Nach Eingabe der Änderungen in die entsprechenden Felder werden durch Auswahl der Programmtaste Ändern die geänderten Werte übernommen. Die Programmtasten Datensätze kopieren, Datensätze verschieben und Datensätze löschen sind auch zur Bearbeitung eines aktuellen Programms verfügbar.

Datensätze kopieren, verschieben oder löschen Der Bildschirm DATENSÄTZE KOPIEREN ermöglicht die Auswahl spezifischer Datensatznummern, die zu einer anderen Position innerhalb des Teileprogramms kopiert werden sollen. Der Bildschirm DATENSÄTZE VERSCHIEBEN ermöglicht die Auswahl spezifischer Datensatznummern, die von ihrer momentanen Position zu einer anderen Position innerhalb des Teileprogramms verschoben werden sollen. Der Bildschirm DATENSÄTZE LÖSCHEN ermöglicht die Auswahl spezifischer Datensatznummern, die aus dem Teileprogramm entfernt werden sollen. Die Bildschirme enthalten folgende Felder: •

Bereichanfang—ermöglicht die Eingabe der Nummer des ersten Datensatzes im zu ändernden Programm.

•

Bereichende—ermöglicht die Eingabe der Nummer des letzten Datensatzes im zu ändernden Programm.

•

Datensatz vorher einfügen—gestattet das Verschieben eines Datensatzes im Programm vor den angegebenen Datensatz.

Abmessung modifizieren Die Funktion "Abmessung modifizieren" erlaubt ein Hinzufügen der Korrekturwerte zu den aktuell im Teileprogramm gespeicherten Koordinatenabmessungen der Achsen innerhalb des spezifizierten Datensatzbereichs. Die folgende Programmtastenauswahl wird angezeigt, wenn der Softkey "Abmessung modifizieren" betätigt wird: •

Bereichanfang - ermöglicht die Eingabe der Nummer des ersten Datensatzes im zu ändernden Programm.

•

Bereichende - ermöglicht die Eingabe der Nummer des letzten Datensatzes im zu ändernden Programm.

•

X-Versatz - gestattet die Eingabe eines Versatzwerts für die X-Achse.

•

Y-Versatz - gestattet die Eingabe eines Versatzwerts für die Y-Achse.

•

Z-Versatz - gestattet die Eingabe eines Versatzwerts für die Z-Achse.

•

Z-Start ändern - ermöglicht die Eingabe einer neuen Z-Start-Position.

•

A-Versatz - gestattet die Eingabe eines Versatzwerts für die A-Achse.

•

B-Versatz - gestattet die Eingabe eines Versatzwerts für die B-Achse.

WinMax Mill

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Programmiergrundlagen 1-133

Nach Eingabe der Änderungen in die Felder werden durch Auswahl der Programmtaste ÄNDERN die programmierten Abmessungen geändert.

Vorschübe, Drehzahlen und Werkzeuge ändern Über die folgenden Programmtasten auf dem Bildschirm "Datensatz-Editor" lassen sich Vorschübe, Drehzahlen und Werkzeuge für einen Datensatzbereich im Teileprogramm ändern: •

•

Vorschübe und Drehzahlen aller Werkzeuge ändern—ermöglich die Änderung von Vorschub und Drehzahl für alle Werkzeuge spezifischer Programmdatensätze. Folgende Felder stehen zur Verfügung: •

Bereichanfang—ermöglicht die Eingabe der Nummer des ersten Datensatzes im zu ändernden Programm.

•

Bereichende—ermöglicht die Eingabe der Nummer des letzten Datensatzes im zu ändernden Programm.

•

Neue Drehzahl (UPM)—ermöglicht die Eingabe einer neuen Drehzahl (UPM).

•

Neuer Vorschub—ermöglicht die Eingabe einer neuen Vorschubgeschwindigkeit.

•

Neuer Bohrvorschub—ermöglicht die Eingabe eines neuen Bohrvorschubs.

•

Neues Werkzeug—ermöglicht die Eingabe eines neuen Werkzeugs.

•

Neues Schlichtwerkzeug—ermöglicht die Eingabe eines neuen Schlichtwerkzeugs.

Vorschübe und Drehzahlen von Werkzeug ändern—gestattet die Änderung von Vorschüben und Drehzahlen für Datensätze mit einem spezifischen Werkzeug. Folgende Felder stehen zur Verfügung: •

Bereichanfang—ermöglicht die Eingabe der Nummer des ersten Datensatzes im zu ändernden Programm.

•

Bereichende—ermöglicht die Eingabe der Nummer des letzten Datensatzes im zu ändernden Programm.

•

Werkzeug ändern—ermöglicht die Eingabe eines Werkzeugs. Änderungen werden nur bei Datensätzen, die dieses Werkzeug einsetzen, vorgenommen.

•

Neue Drehzahl (UPM)—ermöglicht die Eingabe einer neuen Drehzahl (UPM).

•

Neuer Vorschub—ermöglicht die Eingabe einer neuen Vorschubgeschwindigkeit.

•

Neuer Bohrvorschub—ermöglicht die Eingabe eines neuen Bohrvorschubs.

•

Neues Werkzeug—ermöglicht die Eingabe eines neuen Werkzeugs.

1 - 134 Programmiergrundlagen

704-0116-101

WinMax Mill

Oberflächenqualität ändern Die Oberflächenqualität kann für einen Datensatzbereich in einem Teileprogramm geändert werden. Folgende Felder stehen zur Verfügung: •

Bereichanfang—ermöglicht die Eingabe der Nummer des ersten Datensatzes im zu ändernden Programm.

•

Bereichende—ermöglicht die Eingabe der Nummer des letzten Datensatzes im zu ändernden Programm.

•

Schruppoberfläche ändern—anzugeben ist "Ja" oder "Nein".

•

Schruppoberfläche—ermöglicht die Eingabe der Oberflächengüte für Schruppdurchläufe für den Datensatzbereich.

•

Schlichtoberfläche ändern—anzugeben ist "Ja" oder "Nein".

•

Schlichtoberfläche—ermöglicht die Eingabe der Oberflächengüte für Schlichtvorgänge für den Datensatzbereich.

WinMax Mill

704-0116-101

Programmiergrundlagen 1-135

Modus "Korrektur" Der Bildschirm "Programm Übersicht" wird über die Konsolentaste "Review" [Korrektur] geöffnet. Die Datensätze und Unterdatensätze des aktiven Teileprogramms werden hier in einer Liste angezeigt, während die in jedem Datensatz eingesetzten Werkzeuge in der Liste "Werkzeugdaten" angezeigt werden. Auf diesem Bildschirm können Programmdatensätze verschoben und hinzugefügt werden. Unterdatensätze innerhalb des ausgewählten Datensatzes Liste der Datensätze des Programms

Auswählen, um zum gewählten Datensatz oder Unterdatensatz zu gelangen

Im ausgewählten Datensatz eingesetzte Werkzeuge (Ein markiertes Werkzeug kann über WERKZEUG EDITIEREN in der Werkzeugeinrichtung bearbeitet werden)

Abbildung 1–38. Bildschirm "Programm Übersicht"

1 - 136 Programmiergrundlagen

704-0116-101

WinMax Mill

Folgende Programmtasten enthält der Bildschirm "Programm Übersicht": •

Satzfunktionen (F1)—gestattet das Verschieben (Ausschneiden, Kopieren und Einfügen) mehrerer Datensätze zwischen Programmen: •

Ausschneiden (F1)—markieren Sie einen Datensatz/mehrere Datensätze und berühren Sie diesen Softkey, um den Satz/die Sätze aus dem aktuellen Programm zu entfernen. Der Datensatz/die Datensätze kann/können dann in dasselbe oder ein anderes Programm eingefügt werden.

•

Kopieren (F2)—markieren Sie einen Datensatz/mehrere Datensätze und berühren Sie diesen Softkey, um den Satz/die Sätze zu kopieren und die Kopie in dasselbe oder ein anderes Programm einzufügen.

•

Einfügen (F3)—fügt einen/mehrere zuvor ausgeschnittene/n oder kopierte/n Datensatz/Datensätze über den markierten Datensatz ein.

•

Löschen (F4)—markieren Sie einen Datensatz/mehrere Datensätze und wählen Sie diesen Softkey, um den Satz/die Sätze dauerhaft aus dem Programm zu entfernen. Mehrere Datensätze können durch Drücken der Tastenkombination F und Alt zusammen mit einer Pfeiltaste gleichzeitig ausgewählt werden.

•

Umstellen auf Drehtisch Progr. (F6)—wandelt XY-Koordinaten in XAKoordinaten um. Eine ebene Geometrie kann um einen Zylinder mit gegebenem Radius gewickelt werden. Umwandelbare Datensätze sind: Kontur, Kreis, Rahmen und die "Löcher " in den True-Type-Lettern (Positionen).

•

Umstellen auf Standard Progr. (F7)—wandelt XA-Koordinaten in XYKoordinaten um. Bei WinMax Desktop und WinMax Mill auf Maschinen ohne Drehtisch muss der Standard-XML-Programmtyp in "Drehtisch" geändert werden, um das Programm zur Erstellung einer Drehtischkontur umzuwandeln. Dies erfolgt über "Dialog Einstellungen" in "Hilfsprogramme".

•

Datensatz löschen / Unterdatensatz löschen (F2)—löscht den markierten Datensatz oder Unterdatensatz.

•

Werkstückprogrammierung (F3)—gestattet die Bearbeitung des ausgewählten Datensatzes oder Unterdatensatzes.

•

Programmparameter (F4)—bietet Zugang zu Parametern wie "Allg. Parameter", "Fräsparameter", "Bohrung", "Antasten" und "Performance". Für NC-Programme sind NC-Parameter verfügbar.

•

Funktionen einlesen (F5)—gestattet die Einrichtung von Parametern wie Werkstücknullpunkt, Z-Verschiebung, Sicherheitsarbeitsbereich usw.

•

Werkzeug Übersicht (F6)—ermöglicht die Prüfung von im Teileprogramm verwendeten Werkzeugen.

•

Datensatz vorher einfügen / Unterdatensatz vorher einfügen (F7)— gestattet das Einfügen eines neuen Programmdatensatzes oder unterdatensatzes vor den ausgewählten Datensatz bzw. Unterdatensatz.

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Programmiergrundlagen 1-137

Modus "Auto" Programme werden im Modus "Auto" ausgeführt. Drücken Sie die Taste "Auto" auf der Konsole, um eine Fehlerprüfung zu starten, die geschätzte Laufzeit zu berechnen, Wiederherstellung/Neustart einzuleiten, einen Testlauf durchzuführen oder ein Teileprogramm auszuführen. Die folgenden Programmtasten sind im Modus "Auto" verfügbar: •

Benutze editiertes Programm (F1)—wählt die aktive Programmdatei zur Ausführung aus. Wird dieser Softkey nicht ausgewählt, ruft WinMax das zuletzt ausgeführte Programm auf. Stimmt dieses Programm nicht mit dem bearbeiteten Programm (wie in der Statuszeile angezeigt) überein, wird der Bediener zur Auswahl des auszuführenden Programms aufgefordert.

•

Vorschub- und Drehzahloptimierung(F2)—ermöglicht die Optimierung der Programmausführung, die mithilfe der Drehknöpfe "Achsenvorschub" und "Spindeldrehzahl" zur Anpassung der Werte durchgeführt wird.

•

Fehlerprüfung (F4)—prüft das Programm von Bereichanfang bis Bereichende und zeigt den Fehlerstatus an. Die Anzahl der Datensätze, die den Fehler enthalten, wird in der Fehlermeldung angegeben. Die Zeit, die das Programm für diese Fehlerprüfung benötigt, ist von der Länge des Teileprogramms und dessen Komplexität abhängig. Mithilfe der Programmtaste "Vorgang abbrechen" kann die Fehlerprüfung jederzeit angehalten werden.

•

Programm Laufzeit (F5)—blendet ein Fenster mit der geschätzten Laufzeit der Programmausführung ein. Durch Drücken einer beliebigen Konsolentaste wird das Fenster wieder ausgeblendet. Mithilfe der Programmtaste "Vorgang abbrechen" kann die Berechnung der geschätzten Laufzeit angehalten werden. Während der Laufzeitberechnung findet eine automatische Fehlerprüfung statt.

•

Programm fortsetzen (F6)—ermöglicht den Neustart eines Dialog- oder NC-Programms. In der Regel wird das Programm an dem Punkt, an dem das Programm unterbrochen wurde, fortgesetzt. •

Bei Dialogprogrammen können, wenn erforderlich, die Standardeinstellungen für Bereichanfang und Bereichende geändert werden. Im Zusammenhang mit "Bahn fräsen" kann die Steuerung bei "Programm fortsetzen" nur an Segment 0 eines Datensatzes für Bahnfräsen und nicht an einem Segment innerhalb eines Datensatzes einen Neustart durchführen. Wird ein Musterdatensatz als Bereichanfang festgelegt, muss die Nummer der Startposition eingegeben werden. Das Bereichende für den Bereichanfang eines Musterdatensatzes muss sich entweder am oder nach dem Musterende oder Programmende befinden.

1 - 138 Programmiergrundlagen

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•

•

Bei NC-Programmen sind die Programmtasten "Marker Neustart" [Restart Marker], "Marker Auto Neustart" [Auto Set Restart Marker] oder "Marker Wiederherstellung Neustart" [Reset Restart Marker] zu verwenden, um ein NC-Programm, nachdem es von der Maschine oder dem Bediener abgebrochen wurde, neu zu starten. Vorbereitende Funktionen wie solche in Verbindung mit Kühlung, Vorschüben, Drehzahlen und Korrekturen werden vor dem Fortsetzen des Bearbeitungsvorgangs ausgeführt.

Testlauf (F7)—nur im Modus "Testlauf" aktiv; erlaubt die Durchführung eines Programmtestlaufs zur Ermittlung möglicher Fehler vor der Bearbeitung des Werkstücks. Zur Prüfung im Anfangs- und Endbereich angegeben werden kann ein Abschnitt des Teileprogramms oder das gesamte Teileprogramm. Bei dieser Funktion wird das Werkzeug mit der programmierten ZMindestabmessung bei ausgeschalteter Spindel über das Werkstück gefahren. Stufenbohrvorgänge und Schruppdurchläufe werden übersprungen. Ist die Abmessung "Z- Start" auf einen Wert unter dem Schruppaufmaß eingestellt, muss der Z- Mindestwert für diesen Vorgang so programmiert werden, dass das Werkzeug nicht in das Werkstück einfährt.

•

Programm Start (F8)—leitet die Programmausführung ein und zeigt Informationen über das laufende Programm an. Ist die Maschine nicht kalibriert, wird sofort der Bildschirm "Handbetrieb" aufgerufen.

Statusanzeige im Modus "Auto" Der Bildschirm "Auto" mit den Statusdaten erscheint, wenn die Programmtaste PROGRAMM START ausgewählt wird und die Programmausführung beginnt. Der obere Teil des Bildschirms zeigt die aktuellen Positionen aller Achsen, das Werkzeug in der Spindel, die Spindeldrehzahl und die Vorschubgeschwindigkeit aller Achsen an. Der untere Bereich des Bildschirms bietet Informationen zur Spindellast ("Spindel Lastanzeige"), zum ausgeführten Datensatz, zur Art des Vorgangs und zum Werkstückzähler. Bei NCProgrammen werden 5 Zeilen NC-Code angezeigt; die Anzeige von mehr NC-Code während der Programmausführung ermöglicht die Auswahl der Programmtaste NCMONITOR (F6). Der untere Teil des Bildschirms ist für Programmstatus- und Fehlermeldungen vorgesehen. Folgende Felder bietet der Bildschirm "Auto" zur Statusanzeige: •

Maschinen- und Werkstückachsen—enthalten die aktuelle Position aller Achsen.

•

Opt. Stop An (Aus)—zeigt den Status (An oder Aus) des optionalen Halts für NC-Programme an.

•

Späneförderer—zeigt den Status des Schneckenförderers an.

•

Werkzeug in Spindel—enthält die Werkzeugnummer des in die Spindel eingesetzten Werkzeugs.

•

Drehzahl—zeigt die aktuelle Spindeldrehzahl an.

•

Vorschub—zeigt die aktuelle Vorschubgeschwindigkeit an.

•

Laufzeit—zeigt die Zeitdauer an, die das Programm bereits ausgeführt wird.

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Programmiergrundlagen 1-139

•

F(%)—enthält den Prozentsatz der aktuellen Vorschubsgeschwindigkeit pro Minute, die über den Drehschalter für Achsenvorschub eingestellt wird.

•

R(%)—enthält den Prozentsatz des aktuellen Eilgangvorschubs, der über den Drehknopf zur manuellen Beeinflussung der Eilgangvorschubgeschwindigkeit eingestellt wird.

•

S(%)—enthält den Prozentsatz der aktuellen Spindeldrehzahl, die über den Drehknopf zur manuellen Beeinflussung der Spindeldrehzahl eingestellt wird.

•

Endschalter—zeigt bei der Kalibrierung der einzelnen Achsen den Status der Endschalter der Maschine an.

•

Spindellastanzeige—zeigt den Prozentsatz der Volllast auf jeder Achse während der Programmausführung an. Die Last wird anhand eines Balkendiagramms dargestellt, dessen Farbverlauf von Grün über Gelb nach Rot den Prozentsatz der Last in einem Bereich von 0 bis 150 % anzeigt.

•

Datensatz—zeigt den aktuellen Programmdatensatz an.

•

Werkstückzähler—gibt an, wie oft ein Programm ausgeführt wurde.

5 Zeilen NC-Code

Spindellastanzeige

Abbildung 1–39. Bildschirm "Auto" mit Statusanzeige

Folgende Programmtasten stehen für den Modus "Auto" zur Verfügung: •

Werkstückzähler auf null setzen (F1)—durch Auswahl dieses Softkeys wird der Wert, der die Anzahl der Programmausführungen anzeigt, auf null zurückgesetzt, wenn ein neues Programm beginnt.

•

Späneförderer vorwärts Ein/Aus (F2)—schaltet den in Vorwärtsrichtung (im Uhrzeigersinn) drehenden Schneckenförderer ein oder aus. Diese Auswahl wird gespeichert, wenn die Unterbrechungstaste gedrückt wird oder nachdem die Programmausführung beendet ist. Bei einer Haltbedingung oder einer Modusänderung vor dem Start eines neuen Programms oder dem Verlassen des Unterbrechungszyklus werden die gespeicherten Informationen gelöscht. Diese Programmtaste ist nur verfügbar, wenn das eingesetzte Bearbeitungszentrum mit einem Schneckenförderer ausgestattet ist.

1 - 140 Programmiergrundlagen

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•

Optionaler Stop An /Aus (F3)—hält das Programm an und schaltet die Spindel ab. Diese Funktion ist nur bei NC-Programmen verfügbar. Bei eingeschaltetem optionalen Halt wird der Code M01 im NC-Programm ausgeführt, bei ausgeschaltetem optionalen Halt wird dieser Code ignoriert.

•

Anzeige Modus (F4)—ändert die Größe der Anzeigewerte auf dem Bildschirm. Über den Bildschirm "Anzeige Modus" können die Maschineninformationen entweder als "Gesamtstatus" oder als "Vollauslesung" eingesehen werden. "Gesamtstatus" [Full Status] enthält neben anderen Maschineninformationen die aktuelle Position von Maschinenund Werkstückachsen. "Vollauslesung" [Full DRO] zeigt neben anderen Maschineninformationen (mit Kategorieabkürzungen) die aktuelle Position von Maschinen- und Werkstückachsen sowie den Restweg an.

•

Spänespülung Ein/Aus (F5)—schaltet die Spänespülung zum Ausspülen der Späne aus der Kabine ein oder aus.

•

NC-Monitor (F6)—blendet ein Fenster mit dem aktuellen NC-Code ein. Diese Funktion ermöglicht die Anzeige des Codes während der Programmausführung; der Programmname erscheint im Feld "Current Program Name" am unteren Rand des eingeblendeten Fensters. Die Codezeile, die gerade ausgeführt wird, ist rot markiert. Ist das Feld "Show Modals" mit einem Häkchen aktiviert, werden die aktuell aktiven Modalinformationen angezeigt. Mit fortschreitendem Bearbeitungsprozess läuft der Monitor durch die Codezeilen. Über die Schaltfläche "Close" am unteren Rand des eingeblendeten Fensters wird der NC-Monitor geschlossen.

•

Eilgang Reduzierung Ein/Aus (F7)—aktiviert oder deaktiviert die Funktion zur Beeinflussung des programmierten Eilgangs mithilfe der Konsolentaste "Manuelle Eilgangsteuerung".

•

Kabinenlicht Ein/Aus (F8)—schaltet die Arbeitsbeleuchtung in der Kabine ein bzw. aus. Diese Programmtaste ist nur bei Bearbeitungszentren verfügbar, die auch mit einem Kabinenlicht ausgestattet sind.

Modus "Handbetrieb" Im Modus "Handbetrieb" werden Maschineneinstellungen und -operationen gesteuert. Die folgenden Programmtasten sind im Modus "Handbetrieb" verfügbar: •

Werkzeugverwaltung (F1)—Zugang zu Werkzeuginformationen für Spindel, Auto- und Hand-Werkzeuge.

•

Einstellungen Handbetrieb (F2)—bietet Zugang zum CE-Status- und Diagnosebildschirm. Weitere Informationen hierzu enthält der Abschnitt Manuelle Steuerung von Sicherheitsfunktionen (Handbetrieb), Seite 1 - 160.

•

Maschinen Diagnose (F3)—zeigt Maschinendiagnoseinformationen an. Weitere Informationen hierzu enthält der Abschnitt Werkzeugwechsler- und Maschinendiagnose, Seite 1 - 142.

•

Maschine in Parkposition bringen (F4)—bewirkt ein Zentrieren des Tisches und den Rückzug der Spindel in die Ausgangslage.

•

Warmlauf der Maschine (F5)—bewirkt den Warmlauf einer Maschine, die stillstand.

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Programmiergrundlagen 1-141

•

Spindel orientieren (F6)—stellt sicher, dass sich die Z-Achse in der für einen Werkzeugwechsel geeigneten Höhe befindet. Die Programmtaste SPINDEL ORIENTIEREN lässt sich erst betätigen, wenn die Maschinentüren vollständig geschlossen sind.

•

Achsen-/Spindelrückstellung (F7)—wird nur freigegeben, um die Wiederherstellung nach bestimmten Hardwareausfällen, wie z. B. Überlastung, zu ermöglichen.

•

Kalibrieren der Maschine (F8)—legt den absoluten Nullpunkt für jede Achse des Bearbeitungszentrums fest.

Werkzeugwechsler- und Maschinendiagnose Das Bearbeitungszentrum HTX500 verfügt über jeweils einen Bildschirm für Maschinendiagnose und Werkzeugwechslerdiagnose. Bei allen anderen Maschinen sind beide Diagnosebildschirme auf dem Bildschirm "Werkzeugwechsler- und Maschinendiagnose" zusammengefasst.

Maschinen- und Werkzeugwechslerdiagnose für HTX500 Anhand der folgenden Schritte wird der Bildschirm "Maschinendiagnose" für die Maschine HTX500 aufgerufen: 1. Konsolentaste HANDBETRIEB drücken. 2. Programmtaste MASCHINEN DIAGNOSE (F3) auswählen. 3. Programmtaste MASCHINENDIAGNOSE (F6) auswählen.

Abbildung 1–40. Bildschirm "Maschinendiagnose" für die Maschine HTX500

Folgende Statusfelder enthält der Bildschirm "Maschinendiagnose" für die Maschine HTX500: •

Spindelstatus—gibt an, ob die Spindel ausgerichtet ("Orientiert") oder nicht ausgerichtet ("Nicht orientiert"), "Geklemmt" oder "Gelöst" ist. Der Wert "Orientiert" ist für den Beginn des Werkzeugwechsels erforderlich.

1 - 142 Programmiergrundlagen

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•

Werkzeug in Spindel—gibt die Nummer des Werkzeugs in der Spindel an.

•

Werkzeugwechslerstatus—gibt an, ob sich der Werkzeugwechsler in der Grundstellung befindet. Der Wert "Grundstellung" ist für den Beginn des Werkzeugwechsels erforderlich. "Grundstellung" ist wie folgt definiert: Werkzeugwechslertür geschlossen, Doppelgreifer auf 0°, Werkzeugladesystem auf 0° und Magazin in Position ("In Pos #1").

•

Luftdruck—gibt an, ob der Luftdruck in Ordnung oder zu niedrig ist. Der Wert "OK" ist für den Beginn des Werkzeugwechsels erforderlich.

•

Zentralschmierung—gibt an, ob der Schmiermittelstand in Ordnung oder zu niedrig ist. Bei einem Alarm aufgrund zu niedrigen Schmiermittelstands wird die Programmausführung nicht gestartet.

•

Kühlsystemstatus—zeigt an, ob Kühlmittelstand und Filter in Ordnung sind. Beide "OK"-Zustände sind für die Werkzeugkühlung erforderlich. Diese Funktion ist bei der Option "Spindel mit innerer Kühlmittelzufuhr (IKZ)" verfügbar.

•

Hydraulikstatus—gibt an ob, "Alarm" oder "Kein Alarm" vorliegt. Bei einem Alarm wird die Programmausführung nicht gestartet.

•

Spindelkühler—gibt an, ob "Alarm" oder "Kein Alarm" vorliegt. Der Wert "Kein Alarm" ist für den Beginn des Werkzeugwechsels erforderlich.

•

Überlaststatus—gibt an, ob ein Überlastzustand "Ausgelöst" oder "Nicht ausgelöst" ist. Der Wert "Nicht ausgelöst" ist für den Betrieb der Maschine erforderlich.

Anhand der folgenden Schritte wird der Bildschirm "Werkzeugwechslerdiagnose" für die Maschine HTX500 aufgerufen: 1. Die Konsolentaste HANDBETRIEB drücken. 2. Programmtaste MASCHINEN DIAGNOSE (F3) auswählen. 3. Programmtaste WERKZEUGWECHSLERDIAGNOSE (F7) auswählen.

Abbildung 1–41. HTX500-Bildschirm "Werkzeugwechslerdiagnose", Statusbedingungsfelder WinMax Mill

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Programmiergrundlagen 1-143

HTX500 – Statusbedingungen für Werkzeugwechsler Die folgenden Statusbedingungsfelder werden auf dem Bildschirm WERKZEUGWECHSLERDIAGNOSE angezeigt. Grüne Anzeigeelemente neben den Feldern bedeuten, dass sich der Status auf die Grundstellung bezieht. •

Spindelstatus—gibt an, ob die Spindel ausgerichtet ("Orientiert") oder nicht ausgerichtet ("Nicht orientiert"), "Geklemmt" oder "Gelöst" ist. Der Wert "Orientiert" ist für den Beginn des Werkzeugwechsels erforderlich.

•

Werkzeug in Spindel—gibt die Nummer des Werkzeugs in der Spindel an.

•

Werkzeugwechsler Achsposition—zeigt die Positionen für X, Y und Z an. Alle drei Werte sind erforderlich, damit der Werkzeugwechsel beginnen kann.

•

Z-Achse Position—zeigt die Position "Auf Höhe" an.

•

Magazinposition—zeigt die aktuelle Magazinposition an (zu beachten ist, dass der Wert nicht mit der Werkzeugnummer übereinstimmen muss).

•

Werkzeugwechslerstatus—gibt an, ob sich der Werkzeugwechsler in der Grundstellung befindet. Der Wert "Grundstellung" ist für den Beginn des Werkzeugwechsels erforderlich. "Grundstellung" ist wie folgt definiert: Werkzeugwechslertür geschlossen, Doppelgreifer auf 0°, Werkzeugladesystem auf 0° und Magazin in Position ("In Pos #1").

•

Werkzeugladesystem—gibt die Position "0°" oder "90°" an. 0° ist für den Werkzeugwechslerstatus "Grundstellung" erforderlich.

•

Doppelgreifer—gibt an, ob sich der Doppelgreifer in 0°- oder 90°-Position befindet. 0° ist für den Werkzeugwechslerstatus "Grundstellung" erforderlich.

•

Werkzeugwechslertür—gibt die Position "Geschlossen" oder "Offen" an. Der Wert "Geschlossen" ist für den Werkzeugwechslerstatus "Grundstellung" erforderlich.

•

Magazinstatus—zeigt die aktuelle Magazinposition an (zu beachten ist, dass der Wert nicht mit der Werkzeugnummer übereinstimmen muss).

•

Magazinverriegelung—gibt an, ob sich das Magazin in der Position "Verriegelt" oder "Entriegelt" befindet. Der Wert "Verriegelt" ist für den Werkzeugwechslerstatus "Grundstellung" erforderlich.

•

Hydraulikstatus—gibt an ob, "Alarm" oder "Kein Alarm" vorliegt. Der Wert "Kein Alarm" ist für den Beginn des Werkzeugwechsels erforderlich.

1 - 144 Programmiergrundlagen

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HTX500 – Programmtasten für Werkzeugwechslerdiagnose Zur Steuerung des Werkzeugwechslerbetriebs für HTX500-Maschinen stehen Programmtasten mit Diagnosefunktionen auf drei Seiten zur Verfügung. Durch Drücken der Programmtaste -WEITER- wechselt die Anzeige zu einer der anderen beiden Seiten.

Abbildung 1–42. HTX500 – Programmtasten für Werkzeugwechslerdiagnose, Seite 1, 2 und 3

Wenn alle Anforderungen für eine Programmtastenfunktion erfüllt sind, fordert eine Meldung auf, die nun blinkende Konsolentaste "Start" zu drücken. Der Befehl wird ausgeführt, wenn die Taste "Start" gedrückt wird. Während der Befehlsausführung hört die Konsolentaste "Start" auf zu blinken und erlischt, sobald die Befehlsausführung abgeschlossen ist. Falls eine andere Programmtaste vor Betätigung der Taste "Start" ausgewählt wird, wird der anstehende Befehl storniert. Die Taste "Start" hört auf zu blinken. Sind die Anforderungen für eine Programmtastenfunktion nicht erfüllt, wird eine Meldung mit Angaben angezeigt, warum der Befehl nicht ausgeführt werden kann.

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Programmiergrundlagen 1-145

HTX500 – Programmtasten für Werkzeugwechslerdiagnose, Seite 1 •

Spindel orientiert (F1)—legt den Befehl zur Spindelausrichtung fest. Der Wert "Orientiert" ist für den Beginn des Werkzeugwechsels erforderlich.

•

Werkzeugwechslertür Auf/Zu (F2)—legt den Befehl zum Öffnen und Schließen der Werkzeugwechslertür fest. Durch Drücken der Programmtaste kann zwischen den Werten "Auf" und "Zu" gewechselt werden. Der Wert "Zu" ist für den Beginn des Werkzeugwechsels erforderlich.

•

Werkzeughalter 0º/90º (F3)—legt den Befehl zum Verfahren des Werkzeughalters in die 0°- oder 90°-Position fest. Durch Drücken der Programmtaste kann zwischen den Werten "0°" und "90°" gewechselt werden.

•

Doppelgreifer 0º/90º (F4)—legt den Befehl zum Verfahren des Doppelgreifers auf die 0°- oder 90°-Position fest. Der Wert für den Werkzeughalter muss "90°", der Wert für die Werkzeugwechslertür "Offen" lauten. Befindet sich der Doppelgreifer in der 90°-Position, muss er um 180° gedreht oder im Handbetrieb auf 0° gefahren werden.

•

Spindel klemmen/lösen (F5)—legt den Befehl zum Klemmen oder Lösen der Spindel fest. Durch Drücken der Programmtaste kann zwischen den Werten "Klemmen" und "Lösen" gewechselt werden.

•

Doppelgreifer drehen (F6)—legt den Befehl zum Verfahren des Doppelgreifers in Abwärtsrichtung, Drehen um 180° und Verfahren Aufwärtsrichtung fest. Der Wert für den Werkzeughalter muss "90°", der Wert für die Werkzeugwechslertür "Offen" lauten. Der Wert "0°" ist für den Beginn des Werkzeugwechsels erforderlich.

HTX500 – Programmtasten für Werkzeugwechslerdiagnose, Seite 2 •

Fahre Achsen auf Werkzeugwechselposition (F1)—legt den Befehl zum Verfahren der Achsen im Eilgang an die Werkzeugwechselposition fest. Die X, Y- und Z-Achsen müssen die erforderlichen Positionen erreicht haben, damit der Werkzeugwechsel beginnen kann.

•

Fahre Z-Achse auf Maschinenposition(F2)—legt den Befehl zum Verfahren der Z-Achse auf die Nullposition fest.

•

Magazine UZS (F3)—legt den Befehl zum Bewegen des Werkzeugsmagazins um eine Position im Uhrzeigersinn fest.

•

Magazine GUZS (F4)—legt den Befehl zum Bewegen des Werkzeugsmagazins um eine Position gegen den Uhrzeigersinn fest.

•

Magazin kalibrieren (F6)—legt den Befehl zum Kalibrieren des Werkzeugmagazins fest. Das Magazin dreht sich in die Referenzposition.

HTX500 – Programmtasten für Werkzeugwechslerdiagnose, Seite 3 •

IO Maps (F1)—zeigt die Programmtastenauswahl für die E/A-Belegung in der Steuerung an. Weitere Informationen können dem nachstehenden Kapitel entnommen werden.

•

Doppelgreifer rückwärts (F2)—legt den Befehl zum Rückwärtsverfahren des Doppelgreiferarms im Kriechgang fest. Nach Starten der Funktion ist die Auswahl fortzusetzen, bis der Doppelgreifer die 0°- bzw. 90°-Position erreicht hat.

1 - 146 Programmiergrundlagen

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HTX500 – I/O Maps Nach Auswahl der Programmtaste I/O MAPS (F1) auf dem Bildschirm "Werkzeugwechslerdiagnose" wird eine Programmtastenauswahl für die Ein- und Ausgangszustände der Steuerung angezeigt. Mithilfe dieser Programmtasten werden I/OPlatinen in der Steuerung ermittelt. Durch Auswahl einer der Programmtasten wird eine Liste mit auf der Platine befindlichen Ein- und Ausgängen und deren aktiver bzw. aktivierter Zustand angezeigt. Die Bezeichnungen der Platinen werden wie folgt abgekürzt: •

IOIF - Input/Output Interface Board (Ein-/AusgangsSchnittstellenbaugruppe)

•

DCI/01 - DC Input Output #1 Board (DC-Ein-/Ausgangsbaugruppe #1)

•

DCI/02 - DC Input Output #2 Board (DC-Ein-/Ausgangsbaugruppe #2)

•

DCI/03 - DC Input Output #3 Board (DC-Ein-/Ausgangsbaugruppe #3)

Die Ein- und Ausgangssignale sind nach Platinenanschluss, entweder J1 oder J2, aufgelistet. Weder können die Ausgangssignale aktiviert noch die Eingangssignale getestet werden. Nach der Anzeige werden die Kennungen der Ein- und Ausgangssignale aufgeführt. Die entsprechenden Ein- oder Ausgangssignale werden hervorgehoben, wenn das entsprechende Signal aktiviert oder erregt wird. Schaltbilder und Kabelbelegungen mit Informationen zu den Signalen und Platinen sind dem Maschinenhandbuch Stücklisten und Schaltpläne (Listing and Wiring Diagram) zu entnehmen.

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Programmiergrundlagen 1-147

VM, VMX und VTXU – Werkzeugswechsler- und Maschinendiagnose Anhand der folgenden Schritte wird bei diesen Maschinen der Bildschirm "Werkzeugswechsler- und Maschinendiagnose" aufgerufen: 1. Konsolentaste HANDBETRIEB drücken. 2. Programmtaste MASCHINEN DIAGNOSE (F3) auswählen. 3. Programmtaste WERKZEUGWECHSLER- UND MASCHINENDIAGNOSE (F7) auswählen.

Abbildung 1–43. Bildschirm für Werkzeugswechsler- und Maschinendiagnose, Seite 1

Statusfelder für Werkzeugwechsler- und Maschinendiagnose Im folgenden Abschnitt werden die Statusfelder des Werkzeugwechslers für die Maschinen VM, VMX und VTXU beschrieben. •

Spindelstatus—gibt an, ob die Spindel ausgerichtet ("Orientiert") oder nicht ausgerichtet ("Nicht Orientiert") ist. Der Wert "Orientiert" ist für den Beginn des Werkzeugwechsels erforderlich.

•

Spindelklemme—gibt an, ob die Spindel "Geklemmt" oder "Gelöst" ist.

•

Werkzeugwechsler Z-Achse Position—gibt an, ob die Z-Achse auf Werkzeugwechselhöhe gefahren ist.

•

Werkzeugwechslerposition (nur VTXU)—gibt an, ob die Z-Achse auf Werkzeugwechselhöhe ("Auf Höhe") und die X-/Y-Achsen auf Werkzeugwechselposition ("In Position") gefahren sind.

•

Werkzeugwechsler Status—gibt an, ob sich der Werkzeugwechsler in der Grundstellung befindet. Der Wert "Grundstellung" ist für den Beginn des Werkzeugwechsels erforderlich. "Grundstellung" ist wie folgt definiert: Werkzeugwechslertür geschlossen, Doppelgreifer auf 0°, Werkzeugladesystem in Auf-Position und Magazin in Position ("In Pos #1").

•

Werkzeugwechslertür Status (nur VTXU)—gibt den Status der Werkzeugwechslertür an.

1 - 148 Programmiergrundlagen

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•

Werkzeugladesystem—gibt an, ob sich der Werkzeughalter in Auf- oder Ab-Position befindet. Der Wert "Auf" ist für den Werkzeugwechslerstatus "Grundstellung" erforderlich.

•

Doppelgreifer—gibt an, ob sich der Doppelgreifer in 0°- oder 60°-Position befindet. 0° ist für den Werkzeugwechslerstatus "Grundstellung" erforderlich. •

Der Doppelgreifer kann erst von der 0°- in die 60°-Position verfahren werden, wenn die Z-Achse die Position "Auf Höhe" erreicht hat, sich die Werkzeugtasche in der "Ab"-Position befindet, die Spindel "Orientiert" und "Geklemmt" ist.

•

Der Doppelgreifer kann erst von der 60°- in die 0°-Position verfahren werden, wenn die Z-Achse die Position "Auf Höhe" erreicht hat, sich die Werkzeugtasche in der Ab-Position befindet und die Spindel "Geklemmt" ist.

•

Magazinverriegelung—gibt an, ob sich das Magazin in der Position "Verriegelt" oder "Entriegelt" befindet. Der Wert "Verriegelt" ist für den Beginn des Werkzeugwechsels erforderlich.

•

Magazinstatus—zeigt die aktuelle Magazinposition an (zu beachten ist, dass der Wert nicht mit der Werkzeugnummer übereinstimmen muss).

•

Magazin in Position—gibt an, ob sich das Magazin in Position 1 ("In Pos #1") oder Position 2 ("In Pos. #2") befindet. •

Der Wert "In Pos #1" ist für den Werkzeugwechslerstatus "Grundstellung" erforderlich.

•

"In Pos #2" ist aktiv, wenn sich das Magazin dreht und nicht in Position ist.

•

Magazinreferenz—gibt die Referenzposition an, wenn der Werkzeugwechsler-Eichsensor erkannt wird.

•

Werkzeugwechsler Stop—gibt an, ob der Status den Wert "An" oder "Aus" hat. "An" wird während der Drehung des Doppelgreifers gesetzt. Der Doppelgreifermotor wird deaktiviert und die Bremse aktiviert. "Aus" sollte gesetzt werden, wenn sich der Doppelgreifer in der 0°- oder 60°-Position befindet.

•

Taste Start—gibt an, ob die Starttaste "An" oder "Aus" ist. "An" wird angezeigt, wenn die Taste "Start" gedrückt ist.

•

Spinde lösen—gibt an, ob die Spindellösetaste "An" oder "Aus" ist. "An" wird angezeigt, wenn die Spindellösetaste gedrückt ist.

•

Zentralschmierung—gibt an, ob der Schmiermittelstand in Ordnung ("Voll") oder zu niedrig ist. Bei einem Alarm aufgrund zu niedrigen Schmiermittelstands wird die Programmausführung nicht gestartet.

•

Luftdruck—gibt an, ob der Luftdruck in Ordnung oder zu niedrig ist. Der Wert "OK" ist für den Beginn des Werkzeugwechsels erforderlich.

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Programmiergrundlagen 1-149

VM, VMX– Programmtasten für Werkzeugwechsler- und Maschinendiagnose

Abbildung 1–44. VM und VMX – Programmtasten für Werkzeugwechsler- und Maschinendiagnose, Seite 1, 2 und 3

Wenn alle Anforderungen für eine Programmtastenfunktion erfüllt sind, fordert eine Meldung auf, die nun blinkende Konsolentaste "Start" zu drücken. Der Befehl wird ausgeführt, wenn die Taste "Start" gedrückt wird. Während der Befehlsausführung hört die Konsolentaste "Start" auf zu blinken und erlischt, sobald die Befehlsausführung abgeschlossen ist. Falls eine andere Programmtaste vor Betätigung der Taste "Start" ausgewählt wird, wird der anstehende Befehl storniert. Die Taste "Start" hört auf zu blinken. Sind die Anforderungen für eine Programmtastenfunktion nicht erfüllt, wird eine Meldung mit Angaben angezeigt, warum der Befehl nicht ausgeführt werden kann.

VM, VMX und VTXU – Programmtasten für Werkzeugwechsler- und Maschinendiagnose, Seite 1 •

Spindel orientiert (F1)—legt den Befehl zur Spindelausrichtung fest. Der Wert "Orientiert" ist für den Beginn des Werkzeugwechsels erforderlich.

•

Magazintasche Auf/Ab (F2)—gibt den Befehl zum Verfahren des Werkzeughalters in die Aufwärts- oder Abwärtsrichtung. Durch Drücken der Programmtaste kann zwischen den Werten "Auf" und "Ab" gewechselt werden.

•

Doppelgreifer 0º/60º (90º für VTXU) (F3)—legt den Befehl zum Verfahren des Doppelgreifers in die 0°- oder 60°-Position (bzw. 90°-Position) fest. Der Doppelgreifer kann erst in die 60° -Position (bzw.90°-Position) verfahren werden, wenn die Z-Achse die Werkzeugwechselposition "Auf Höhe" erreicht hat, die Spindel "Geklemmt" ist und sich die Werkzeugtasche in der Ab-Position befindet. Durch Drücken der Programmtaste kann zwischen den Werten "0°" und "60°"(bzw. "90°") gewechselt werden.

1 - 150 Programmiergrundlagen

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•

Spindel klemmen/lösen (F4)—legt den Befehl zum Klemmen oder Lösen der Spindel fest. Durch Drücken der Programmtaste kann zwischen den Werten "Klemmen" und "Lösen" gewechselt werden.

•

Doppelgreifer drehen (F5)—gibt den Befehl, den Doppelgreifer in Abwärtsrichtung zu verfahren, um 180° zu drehen und in Aufwärtsrichtung zu verfahren. Die Werkzeugtasche muss sich in der Ab-Position befinden, der Doppelgreifer muss in die 60°-Position verfahren sein und die Spindel muss "Gelöst" sein.

•

Fahre auf Z-Werkzeugwechselhöhe (F6)—legt den Befehl fest, die ZAchse auf die Werkzeugwechselhöhe zu verfahren. Die Z-Achse muss den Wert "Auf Höhe" erreicht haben, damit der Werkzeugwechsel beginnen kann.

VM, VMX und VTXU – Programmtasten für Werkzeugwechsler- und Maschinendiagnose, Seite 2 •

Fahre Z-Achse auf Maschinenposition—legt den Befehl zum Verfahren der Z-Achse auf die Nullposition fest.

•

Magazinverriegelung verr./freigeben (F2)—gibt den Befehl zum Verriegeln bzw. Entriegeln des Magazinsicherungsstifts. Der Wert "Verriegelt" ist für den Beginn des Werkzeugwechsels erforderlich.

•

Magazin UZS (F4)—legt den Befehl zum Bewegen des Werkzeugsmagazins um eine Position im Uhrzeigersinn fest.

•

Magazin GUZS (F5)—legt den Befehl zum Bewegen des Werkzeugsmagazins um eine Position gegen den Uhrzeigersinn fest.

•

Magazin kalibrieren (F6)—legt den Befehl zum Kalibrieren des Werkzeugmagazins fest. Das Magazin dreht sich in die Referenzposition.

VM, VMX und VTXU – Programmtasten für Werkzeugwechsler- und Maschinendiagnose, Seite 3 •

Doppelgreifer rückwärts (F1)—legt den Befehl zum Rückwärtsverfahren des Doppelgreiferarms im Kriechgang fest. Die Tipp-Befehle werden angehalten, sobald der Doppelgreiferarm die 0°-Position erreicht hat.

•

Werkzeugwechslertür Auf/Zu (F2) (nur VTXU)—gibt den Befehl zum Öffnen und Schließen der Werkzeugwechslertür. Durch Drücken der Programmtaste kann zwischen den Werten "Auf" und "Zu" gewechselt werden. Der Wert "Zu" ist für den Beginn des Werkzeugwechsels erforderlich.

•

Fahre Achsen auf Werkzeugwechselposition (F3) (nur VTXU)—gibt den Befehl zum Verfahren der Achsen im Eilgang an die Werkzeugwechselposition. Die X-, Y- und Z-Achsen müssen die erforderlichen Positionen erreicht haben, damit der Werkzeugwechsel beginnen kann.

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Programmiergrundlagen 1-151

Automatischer Palettenwechsler (nur bei HTX-Maschinen) Das Bearbeitungszentrum HTX500 ist standardmäßig mit einem automatischen Palettenwechsler ausgestattet. Zwei Paletten ermöglichen es dem Palettenwechsler einen Vorgang auf der einen Palette einzurichten, während ein Bearbeitungsvorgang auf der anderen Palette abgewickelt wird. Der Palettentisch muss vor dem Einsatz in Grundstellung gefahren werden. Der Abschnitt Verfahren des Palettentischs an Palettengrundstellung, Seite 1 - 153, enthält Anweisungen zum Verfahren des Palettentischs in die Palettengrundstellung. Nachfolgend ist die grundlegende Abfolge des Betriebs des Palettenwechslers beschrieben: 1. Die Palettensicherung wird entriegelt und die Palettenklemme wird gelöst. 2. Der Palettentisch wird angehoben und um 180° gedreht. Hydraulikmagneten stellen dabei sicher, dass sich der Tisch in die richtige Richtung dreht. Der Palettentisch führt keine 360°-Drehung aus, dreht sich jedoch in die Gegenrichtung, um zu seiner vorherigen Position zu gelangen. 3. Die Palette fährt nach unten in Position. 4. Die Paletten werden geklemmt und verriegelt. Nur ein Hurco-zertifizierter Servicetechniker kann Änderungen am Palettentisch vornehmen.

1 - 152 Programmiergrundlagen

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WinMax Mill

Verfahren des Palettentischs an Palettengrundstellung Der Palettentisch wird während der Maschinenkalibrierung nicht automatisch an die Palettengrundstellung verfahren. Daher muss dies vor dem Einsatz des Palettenwechslers erfolgen. Der Palettentisch wird wie folgt an die Palettengrundstellung gefahren: 1. Die Konsolentaste HANDBETRIEB drücken. 2. Programmtaste MASCHINEN DIAGNOSE (F3) auswählen. 3. Programmtaste PALETTENWECHSLER DIAGNOSE (F5) auswählen, um zum Bildschirm PALETTENWECHSLERDIAGNOSE zu gelangen. 4. Programmtaste FAHRE Z-ACHSE AUF MASCHINENPOSITION (F1) auswählen, um die Z-Achse auf den Nullpunkt zu verfahren. 5. Programmtaste PALETTEN GRUNDST. FÜR ROTATION (F2) auswählen und die Taste "Start" drücken. Der Palettentisch wird an die für den Palettenwechsel geeignete Position gedreht. Wenn sich die B-Achse (Rundtisch) nicht an der Palettengrundstellung befindet, wird der Tisch durch Auswahl der Programmtaste PALETTEN GRUNDST. FÜR ROTATION (F2) mit maximaler Drehzahl zurück zur Palettengrundstellung verfahren.

Betrieb des automatischen Palettenwechslers Der automatische Palettenwechsler kann im Modus "Auto" innerhalb eines Dialog- oder NC-Teileprogramms betrieben werden. Der Palettenwechsler wird in einem Dialogprogramm wie folgt betrieben: 1. Wählen Sie im Datensatz eines Dialogprogramms die Programmtaste VERSCHIEDENES (F5). 2. Wählen Sie die Programmtaste MASCHINENFUNKTIONEN (F5), um zum Bildschirm "Maschinenfunktionen" zu gelangen. 3. Wählen Sie im eingeblendeten Fenster M-CODE-LISTE ANZEIGEN , um die M-Code-Liste aufzurufen. Die folgenden M-Codes werden zum Betrieb des Palettenwechslers verwendet (weitere M-Codes können bei Bedarf durch Verwendung der Bildlaufleiste angezeigt werden):

WinMax Mill

•

M51 Cycle Pallet Changer [Zyklus Paletten wechseln]—erfordert die Bestätigung durch den Bediener, bevor ein Palettenwechselzyklus gestartet wird (siehe nachstehende Einzelheiten).

•

M56 Cycle APC W/O Confirm [Zyklus Palettenwechsel ohne Bestätigung]—führt einen Palettenwechselzyklus ohne Bestätigung durch den Bediener aus.

•

M57 APC Pos 1 W/O Confirm [Palettenwechsel-Pos. 1 ohne Bestätigung]—platziert Palette 1 ohne Bestätigung durch den Bediener in die Maschine.

•

M58 APC Pos 2 W/O Confirm [Palettenwechsel-Pos. 2 ohne Bestätigung]—platziert Palette 2 ohne Bestätigung durch den Bediener in die Maschine.

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Programmiergrundlagen 1-153

Abbildung 1–45. Bildschirm "Maschinenfunktionen" mit M-Code-Liste

Bei Verwendung von Code M51 ist keine Angabe darüber erforderlich, ob sich Palette 1 oder 2 auf dem Rüstplatz befindet. Bevor M51 den Palettenwechselzyklus einleiten kann, müssen die vorderen Gehäusetüren geschlossen und die Taste "Workzone Confirmation" [Bestätigung Arbeitsbereich] gedrückt sein. •

Sind die vorderen Gehäusetüren bei Aufruf des Codes M51 geöffnet, schaltet das Programm in den Zustand "Halt", während eine Meldung auf dem Bildschirm zum Schließen der vorderen Gehäusetüren auffordert. Schließen Sie die Türen und drücken Sie die Taste "Workzone Confirmation" [Bestätigung Arbeitsbereich], um das Teileprogramm fortzusetzen.

•

Wurde die Taste "Workzone Confirmation" [Bestätigung Arbeitsbereich] bei Aufruf des Codes 51 nicht betätigt, schaltet das Programm in den Zustand "Halt", während ein Meldung auf dem Bildschirm angibt, dass für den Palettenwechselzyklus ein Bestätigung der Paletteneinrichtung erforderlich ist. Drücken Sie die Tasten "Workzone Confirmation" {Bestätigung Arbeitsbereich] und "Start" auf der Palettenbedieneinheit, um das Programm fortzusetzen. Durch Drücken der Taste "Halt" während eines Palettenwechselzyklus wird der Zyklus angehalten. Durch Freigabe der Taste "Halt" wird der Zyklus fortgesetzt. Wird jedoch "Halt" und anschließend "Spindel Aus" (oder die Taste "Stop") während eines Palettenwechselzyklus betätigt, werden das Programm und der Palettenwechselzyklus abgebrochen. Die Palette muss unter Verwendung von "Palettenwechslerdiagnose" an die Grundstellung zurückgefahren werden, bevor wieder ein Programm im Modus "Auto" ausgeführt werden kann.

Anleitungen zum Betrieb des automatischen Palettenwechslers in einem NC-Programm enthält das Handbuch zur NC-Programmierung.

1 - 154 Programmiergrundlagen

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WinMax Mill

Palettenwechslerdiagnose Die folgenden Schritte bieten Zugang zum Bildschirm "Palettenwechslerdiagnose": 1. Konsolentaste HANDBETRIEB drücken. 2. Programmtaste MASCHINEN DIAGNOSE (F3) auswählen. 3. Programmtaste PALETTENWECHSLER DIAGNOSE (F5) auswählen.

Abbildung 1–46. Bildschirm "Palettenwechslerdiagnose"

Statusbedingungen für Palettenwechsler Der Bildschirm "Palettenwechslerdiagnose" zeigt die Statusfelder für den Palettenwechsler an. •

Palettenposition—zeigt an, ob sich der Palettentisch in der Position "Oben" oder "Unten" befindet.

•

Palette in Maschine—gibt an, ob sich Palette 1 oder 2 im Bearbeitungsbereich befindet.

•

Paletten Pin—zeigt an, ob die Palettensicherung "Verriegelt" oder "Entriegelt" ist. Die Palettenverriegelung muss freigegeben sein, bevor der Palettentisch zum Beenden des Zyklus angehoben und geklemmt werden kann

•

APC Decel Switch—gibt an, ob während des Einwechselvorgangs Palettenschalter 1 oder 2 aktiviert war. Dieser Schalter ermöglicht eine Verringerung der Drehzahl, bevor der Palettentisch die 180°-Drehung ausführt.

•

Paletten Referenzposition—zeigt an, ob sich der Hebel zur manuellen Freigabe des Tischs in der Referenzposition befindet oder zurückgezogen wurde. Der Hebel zu manuellen Freigabe des Tischs muss sich in der Referenzposition befinden, bevor ein Palettenwechselzyklus begonnen werden kann.

•

Hydraulikstatus—gibt an ob, "Alarm" oder "Kein Alarm" vorliegt. Der Wert "Kein Alarm" ist für den Beginn des Palettenwechsels erforderlich.

WinMax Mill

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Programmiergrundlagen 1-155

•

Z-Achse Position—gibt an, ob sich die Z-Achse auf dem Nullpunkt (Kalibrierpunkt) befindet. Der Wert "Auf Höhe" ist für den Beginn des Palettenwechsels erforderlich.

•

Werkzeugwechslerstatus—gibt an, ob sich der Werkzeugwechsler in der Grundstellung befindet. Der Wert "Grundstellung" ist für den Beginn des Palettenwechsels erforderlich.

•

Palettenstatus—gibt an, ob sich der Palettentisch in der Palettengrundstellung befindet. Der Wert "Pallet Squared" [Palettengrundstellung] ist für den Beginn des Palettenwechsels erforderlich.

Programmtasten für Palettenwechslerdiagnose Die Programmtasten für die Werkzeugwechslerdiagnose sind erst verfügbar, wenn die Servostromversorgung eingeschaltet und die Maschine kalibriert ist. Der Bildschirm "Palettenwechslerdiagnose" enthält die folgenden Programmtasten: •

Fahre Z-Achse auf Maschinenposition(F1)—legt den Befehl zum Verfahren der Z-Achse auf die Nullposition fest.

•

Paletten Grundst. für Rotation (F2)—gibt den Befehl zum Verfahren der Palette an die Palettengrundstellung.

•

Zyklus Paletten wechseln (F3)—gibt den Befehl zur Durchführung einer vollständigen Rotation des Palettentischs (alle acht Schritte des grundlegenden Arbeitsablaufs).

•

Paletten für Wechsel anheben (F4)—gibt den Befehl zum Anheben des Palettentischs in die Auf-Position. Der Palettentisch muss sich in der Palettengrundstellung befinden und darf nicht in die Auf-Position angehoben sein.

•

Palette 1 einwechseln (F5)—gibt den Befehl zum Einwechseln von Palette 1 in den Arbeitsbereich. Der Palettentisch muss sich in der Palettengrundstellung befinden und angehoben sein, während Palette 1 nicht im Bearbeitungsbereich platziert sein darf.

•

Palette 2 einwechseln (F6)—gibt den Befehl zum Einwechseln von Palette 2 in den Bearbeitungsbereich. Der Palettentisch muss sich in der Palettengrundstellung befinden und angehoben sein, während Palette 2 nicht im Bearbeitungsbereich platziert sein darf.

•

Paletten nach Wechsel senken (F7)—gibt den Befehl zum Senken des Palettentischs in die Ab-Position. Der Palettentisch muss sich in der Palettengrundstellung befinden und darf nicht auf die Ab-Position abgesenkt sein.

Wenn alle Anforderungen für eine Programmtastenfunktion erfüllt sind, fordert eine Meldung auf, die nun blinkende Konsolentaste "Start" zu drücken. Der Befehl wird ausgeführt, wenn die Taste "Start" gedrückt wird. Während der Befehlsausführung hört die Konsolentaste "Start" auf zu blinken und erlischt, sobald die Befehlsausführung abgeschlossen ist. Falls eine andere Programmtaste vor Betätigung der Taste "Start" ausgewählt wird, wird der anstehende Befehl storniert. Die Taste "Start" hört auf zu blinken. Sind die Anforderungen für eine Programmtastenfunktion nicht erfüllt, wird eine Meldung mit Angaben angezeigt, warum der Befehl nicht ausgeführt werden kann.

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WinMax Mill

Handbetrieb des automatischen Palettenwechslers am Belade-/Rüstplatz Die Fernbedieneinheit des Palettenwechslers (siehe nachfolgende Abbildung) befindet sich an der Vorderseite des Maschinengehäuses, unterhalb der vorderen Gehäusetüren. Sie wird zum manuellen Heben und Senken des Palettentischs sowie zum Einwechseln von Palette 1 bzw. 2 eingesetzt.

Abbildung 1–47. Palettenbedieneinheit

Tastenbelegung auf der Palettenbedieneinheit Nachfolgend beschrieben, in Reihenfolge von links nach rechts, sind die Tasten der Palettenbedieneinheit: •

Not-Aus—deaktiviert die Servoantriebe aller Achsen und hält alle Bewegungen des Palettenwechslers an.

•

Start—startet einen ausgewählten Vorgang, der bis zum Ende ausgeführt wird. Die Taste "Start" blinkt, während ein Befehl ansteht, leuchtet durchgehend während der Befehlsausführung und erlischt, sobald die Befehlsausführung abgeschlossen ist.

•

Stop—storniert jeden anstehenden Vorgang (blinkte bisher die Taste "Start", so erlischt sie nun). Wird nach der Stornierung eines Vorgangs über die Taste "Stop" die Taste "Start" gedrückt, bewegt sich der Palettenwechsler nicht.

•

Bestätigung Arbeitszone oder Bereit für Rotation—die Funktion dieser Taste wird bei Palettenwechselvorgängen nicht unterstützt. Die Konsolentaste "Start" blinkt, wenn auf der Bedieneinheit die Tasten "Hydraulikaufzug", "Palette 1 einwechseln" oder "Palette 2 einwechseln" leuchten und die Taste "Start" blinkt. Durch Drücken der Konsolentaste "Stop" wird der Vorgang abgebrochen.

•

Hydraulikaufzug—gibt – abhängig von der aktuellen Position des Palettentischs – den Befehl, den Palettentisch anzuheben bzw. abzusenken, und zeigt eine Meldung an: •

Befindet sich der Palettentisch in der Ab-Position, wird die Meldung "Paletteneinheit wird angehoben" auf der Konsole angezeigt.

•

Befindet sich der Palettentisch in der Auf-Position, wird die Meldung "Paletteneinheit wird abgesenkt" auf der Konsole angezeigt.

Bei Betätigung der Taste "Hydraulikaufzug" leuchtet diese und die Taste "Start" blinkt. Der Vorgang beginnt erst, wenn die Taste "Start" gedrückt wird. Die Taste "Hydraulikaufzug" leuchtet nicht mehr, sobald der Vorgang abgeschlossen ist oder die Taste "Stop" gedrückt wird.

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Programmiergrundlagen 1-157

•

Palette 1 einwechseln—handelt es sich bei der externen Palette um Palette 1, wird durch diesen Befehl Palette 1 in den Arbeitsbereich gedreht. Der Palettentisch muss sich in der Auf-Position befinden, damit dieser Vorgang durchgeführt werden kann. Bei Betätigung der Taste "Palette 1 einwechseln" beginnt die Taste "Start" zu blinken und die Meldung zum Einwechselvorgang von Palette 1 wird auf der Konsole angezeigt. Der Vorgang beginnt erst, wenn die Taste "Start" gedrückt wird. Die Taste "Palette 1 einwechseln" erlischt, sobald der Vorgang abgeschlossen ist oder die Taste "Stop" gedrückt wird.

•

Palette 2 einwechseln—handelt es sich bei der externen Palette um Palette 2, wird durch diesen Befehl Palette 2 in den Arbeitsbereich gedreht. Der Palettentisch muss sich in der Auf-Position befinden, damit diese Vorgang durchgeführt werden kann. Bei Betätigung der Taste "Palette 2 einwechseln" beginnt die Taste "Start" zu blinken und die Meldung zum Einwechselvorgang von Palette 2 wird auf der Konsole angezeigt. Der Vorgang beginnt erst, wenn die Taste "Start" gedrückt wird. Die Taste "Palette 2 einwechseln" erlischt, sobald der Vorgang abgeschlossen ist oder die Taste "Stop" gedrückt wird. Die folgenden Bedingungen müssen erfüllt sein, bevor ein manueller Werkzeugwechsel am Belade-/Rüstplatz eingeleitet werden kann: •

Die Maschine muss kalibriert sein und sich im Maschinenmodus "Handbetrieb" befinden.

•

Die Servostromversorgung muss eingeschaltet sein.

•

Palette muss sich in der Grundstellung befinden.

•

Z-Achsen-Position muss AUF HÖHE sein.

•

Für den HYDRAULIKSTATUS muss der Wert "Kein Alarm" gegeben sein.

•

Die vorderen Gehäusetüren müssen geschlossen sein und die Palette muss sich in der Palettengrundstellung befinden. Der Abschnitt Verfahren des Palettentischs an Palettengrundstellung, Seite 1 153, enthält Anweisungen zum Verfahren des Palettentischs in die Palettengrundstellung.

Anhand der folgenden Schritte wird ein manueller Palettenwechsel am Belade-/Rüstplatz durchgeführt: 1. Taste "Hydraulikaufzug" an der Palettenbedieneinheit drücken. Daraufhin leuchtet diese Taste, während die Taste "Start" blinkt. 2. Taste "Start" betätigen: a. Der Palettentisch wird angehoben und die Taste "Start" hört auf zu blinken, leuchtet jedoch weiter. b. Befindet sich der Palettentisch in der Auf-Position, leuchten die Tasten "Hydraulikaufzug" und "Start" nicht mehr. 3. Taste "Palette 1 einwechseln" drücken. Daraufhin leuchtet diese Taste, während die Taste "Start" blinkt.

1 - 158 Programmiergrundlagen

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WinMax Mill

4. Taste "Start" betätigen: a. Der Palettentisch beginnt mit einer 180°-Drehung bei hoher Drehzahl, gefolgt von einer Drehung in Position bei niedriger Drehzahl. b. Die Taste "Start" hört auf zu blinken, leuchtet jedoch weiter. c. Befindet sich der Palettentisch in Position, erlöschen die Tasten "Start" und "Palette 1 einwechseln". 5. Taste "Hydraulikaufzug" an der Palettenbedieneinheit drücken. Daraufhin leuchtet diese Taste, während die Taste "Start" blinkt. 6. Taste "Start" betätigen: a. Der Palettentisch wird abgesenkt und die Taste "Start" hört auf zu blinken. b. Befindet sich der Palettentisch in der Ab-Position, erlöschen die Tasten "Start" und "Hydraulikaufzug".

Manuelle Palettentischrotation Nahe der Vorderseite des Palettentischs ist ein Hebel zur manuellen Freigabe des Tischs angebracht, Dieser Hebel bestimmt den Status der Palettenverriegelung "Paletten Pin". Zur manuellen Drehung des Tischs ohne Verwendung der Palettenbedieneinheit ist der Freigabehebel herauszuziehen. Dies gestattet es, den Palettentisch zur Werkstückeinrichtung von Hand zu drehen. Nach Drehung des Palettentischs müssen vor Ausführung des Palettenwechsels die Pfeile auf der Palette mit den Pfeilen auf der Plattform des Palettentischs ausgerichtet werden. Der Palettentisch muss sich in der Ab-Position befinden, bevor zur Drehung des Tischs der Hebel zur manuellen Tischfreigabe betätigt wird. Werden die Pfeile vor Durchführung des Palettenwechsels nicht ausgerichtet, so wird der Palettentisch möglicherweise nicht richtig in den Arbeitsbereich positioniert.

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Programmiergrundlagen 1-159

Manuelle Steuerung von Sicherheitsfunktionen (Handbetrieb) Bei Maschinen mit aktivierten CE-Sicherheitsschaltern lassen sich in diesem Modus die Verkleidungstüren öffnen, während sich das System im Handbetrieb befindet, so dass der Bediener im eingeschränkt sicheren Handbetrieb Maschinenfunktionen ausführen kann. Bei offenen Türen ist der manuelle Tippvorschub eingeschränkt. Der Tippvorschub ist auf 2 m/min (80 ipm) begrenzt, wenn der Parameter zur manuellen Steuerung von Sicherheitsfunktionen aktiviert ist. Ist diese Funktion deaktiviert, ist kein Tippbetrieb möglich. Unabhängig von diesem Modus können folgende Vorgänge nicht gestartet werden, wenn die Türen offen sind: Spindel Ein Maschine in Parkposition Warmlauf der Maschine Kalibrieren der Maschine Spindel orientieren Späneförderung Werkzeugwechselfunktionen Der Modus zur manuellen Steuerung von Sicherheitsfunktionen bleibt so lange aktiviert, bis die Stromversorgung der Steuerung unterbrochen, die Not-Aus-Taste gedrückt oder die Stromversorgung der Maschine ausgeschaltet wird. Auch bei einer Störung wird dieser Modus deaktiviert. Beim Versuch, die Achsen bei geöffneten Türen und deaktiviertem Modus im Tippbetrieb zu verfahren, fordert eine auf dem Bildschirm angezeigte Meldung den Bediener dazu auf, den Schlüsselschalter aus- und wieder einzuschalten oder den Zugriffscode zur Aktivierung des Tippbetriebs einzugeben.

1 - 160 Programmiergrundlagen

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WinMax Mill

CE-Diagnose Die Aktivierung des Modus zur manuellen Steuerung von Sicherheitsfunktionen erfolgt auf dem Bildschirm "CE-Status und -Diagnose". 1. Auf dem Bildschirm "Handbetrieb" die Programmtaste "Maschinendiagnose" auswählen. 2. Programmtaste CE-Diagnose auswählen. Der folgende Bildschirm erscheint:

Abbildung 1–48. Bildschirm "CE-Status und -Diagnose

Die Felder auf dem Bildschirm "CE-Status und -Diagnose" sind wie folgt definiert: CE-Konfiguration—zeigt die CE-Logikkonfiguration an. Der Parameter wird in "Integrator Support Services" aktiviert bzw. deaktiviert. Türschloss Status—zeigt den Status ("Verriegelt" oder "Entriegelt") aller mit CE-Sicherheitsschalter versehenen Türen an. Der Wert für das Feld "Türschalter Status" muss "Geschlossen" lauten, wenn für "Türschloss Status" der Wert "Verriegelt" definiert ist. Türschalter Status—zeigt den Status "Geschlossen" oder "Offen" an. Der Wert für dieses Feld muss "Geschlossen" lauten, wenn für "Türschloss Status" der Wert "Verriegelt" definiert ist. Eingeschränkter Handbetrieb—zeigt den Status "Unfähig" (Deaktiviert) oder "Fähig" (Aktiviert) an. Nach Eingabe eines Zugriffscodes ist dieser Parameter aktiviert. Der Wert "Fähig" (Aktiviert) gestattet eingeschränkt sicheren Maschinenbetrieb bei offenen Türen. EIR Relay State—zeigt den Status "Unfähig" (Deaktiviert) oder "Fähig" (Aktiviert) an. Ist dieser Parameter aktiviert, wurden die Türen aufgrund einer Prozessanforderung oder eines aktives Vorgangs verriegelt.

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Programmiergrundlagen 1-161

Eingabe des Zugriffscodes Ein nummerischer Zugriffscode ist erforderlich, um den Parameter "Eingeschränkter Handbetrieb" zu aktiveren. Der Zugriffscode wird wie folgt eingegeben: 1. Programmtaste "Code eingeben" auswählen. Eine auf dem Bildschirm angezeigte Meldung fordert zur Eingabe eines vierstelligen Codes auf. 2. Nummerischen Code über das Tastaturfeld auf der Konsole eingeben. Auf dem Bildschirm angezeigte Asteriske (*) stellen jeweils eine eingegebene Ziffer dar. Nach Eingabe der vierten Ziffer, werden die Asteriske sowie die Meldung ausgeblendet. Durch Eingabe eines nicht nummerischen Zeichens wird der Vorgang abgebrochen. Wurde der Code erfolgreich eingegeben, wird die Funktion "Eingeschränkter Handbetrieb" aktiviert (siehe Eintrag im Statusfeld). Bei erstmaliger Eingabe des Zugriffscodes, wird der Bediener aufgefordert, einen neuen Code einzugeben und anschließend die Eingabe dieses Codes zu wiederholen, bevor dieser angenommen wird.

Ändern eines bestehenden Zugriffscodes Ein bestehender Zugriffscode wird wie folgt geändert: 1. Programmtaste "Code ändern" auswählen. Eine Meldung auf dem Bildschirm fordert zu Eingabe des aktuellen Codes auf. 2. Aktuellen Code über das Tastaturfeld auf der Konsole eingeben. Eine Meldung auf dem Bildschirm fordert zur Eingabe des neuen Codes auf. 3. Neuen Code eingegeben. Eine Meldung auf dem Bildschirm fordert zur Wiederholung der Eingabe des neuen Codes auf, um diesen zu bestätigen. •

Wird die Eingabe des neuen Codes nicht wiederholt, wird der Code nicht geändert.

•

Nach der Prüfung des neuen Codes wird der Code geändert und eine Meldung auf dem Bildschirm bestätigt den Vorgang.

1 - 162 Programmiergrundlagen

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GRAFIK WinMax-Grafiken umfassen Grafikanzeigen: Werkzeug und Werkstück, Seite 1 - 165. Das neue Runtime-Werkzeug ermöglicht eine Echtzeit-Bildanimation, bei der ein simuliertes Werkzeug bei der Werkstückbearbeitung auf dem Bildschirm angezeigt wird, während die Maschine das tatsächliche Werkstück bearbeitet. Werkstückgrafiken sowie Echtzeitwerkzeug stehen nur bei Verwendung der Option "Simulationsgrafik" zur Verfügung. In diesem Abschnitt werden die folgenden Themen erläutert: Grafik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 - 163 Grafikeinstellungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 - 164 Grafikanzeigen: Werkzeug und Werkstück . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 - 165

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Grafik 1-163

Grafikeinstellungen Grafikeinstellungen erfolgen auf dem Bildschirm "Grafikeinstellungen", auf den Sie über die Programmtaste GRAFIKEINSTELLUNGEN (F8) gelangen: Folgende Felder stehen auf dem Bildschirm "Grafikeinstellungen" zur Verfügung: •

GRUNDEINSTELLUNG ANSICHT—Festlegen der Standardansicht beim Start von WinMax, entweder "XY Ebene", "XZ Ebene", "Isometrisch" oder "Alle Ansichten".

•

GRAFIKANZEIGE—Festlegen der Anzeigeart, entweder "Werkzeug und Werkstück", "Werkzeug" oder "Werkstück".

•

WERKZEUGWEG—Auswahl von "Ja" oder "Nein" bestimmt, ob die Werkzeugbahn angezeigt wird (erscheint als gestrichelte rote Linie).

•

WKST-OBERFL.—Auswahl von "Ja" oder "Nein" legt fest, ob Werkstückflächen angezeigt werden (erscheint als durchgehende zyanfarbige Linie).

•

EILGANG—Auswahl von "Ja" oder "Nein" legt fest, ob Eilgänge angezeigt werden (erscheint als durchgehende gelbe Linie).

•

ROHTEILBEGRENZUNG—Auswahl von "Ja" oder "Nein" bestimmt, ob die im Bildschirm "Rohteil Geometrie" festgelegte Kontur des Rohlings angezeigt wird (erscheint als durchgehende grüne Linie). Einzelheiten zum Thema "Rohteil Geometrie" finden Sie im Kapitel Werkstück einrichten.

•

EINTAUCHEN—Auswahl von "Ja" oder "Nein" legt fest, ob Eintauchbewegungen angezeigt werden (erscheint als violette Linie).

•

STUFENTIEFEN ANZEIGEN—Auswahl von "Ja" oder "Nein" bestimmt, ob alle Stufentiefen der gesamten Werkzeugbahn beim Schruppen angezeigt werden (gilt nur für "Grafische Darstellung: Werkzeug").

•

STUFENTIEFEN VON 3D-OBERFLÄCHEN—Auswahl von "Ja" oder "Nein" bestimmt, ob alle Spanabtragvorgänge während des Fräsens von 3DOptionen und Erweiterten 3D-Optionen angezeigt werden.

•

WERKZEUGSIMULATION WÄHREND PROGRAMMLAUF—Auswahl von "Ja" oder "Nein" legt fest, ob die Bewegung des simulierten Werkzeugs um das Werkstück herum während des Fräsvorgangs angezeigt wird. Werkzeug wird auch angezeigt, wenn sich das laufende Werkzeug in der Nähe des Werkstücks befindet.

•

SFQ ANZEIGEN—Auswahl von "Ja" oder "Nein" bestimmt, ob die Oberflächengüte während des Fräsvorgangs angezeigt wird. Nur im Modus "Auto" verfügbar (erscheint als horizontaler Balken).

•

F-ERROR ANZEIGEN—Auswahl von "Ja" oder "Nein" entscheidet, ob Schleppfehler (Unterschied zwischen programmierter Position und tatsächlicher Position) während des Fräsvorgangs angezeigt werden. Nur im Modus "Auto" verfügbar.

•

KREISBOGENTOLERANZ AUS PROGRAMMPARAMETER VERWENDEN— Auswahl von "Ja" oder "Nein" bestimmt, ob die in den allgemeinen Parametern programmierte Kreisbogentoleranz (Sehnenfehler) bei der Erzeugung von Radien in der Grafik verwendet wird.

1 - 164 Grafik

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WinMax Mill

•

GRAFIK KREISBOGENTOLERANZ—Eingabe der bei der Erzeugung von Radien in der Grafik verwendeten Bearbeitungstoleranz (Sehnenfehler).

•

HINTERGRUNDFARBE—zur Auswahl stehen Schwarz oder Weiß als Hintergrundfarbe.

•

GRAFIK AKTUALISIERUNG—Einstellung der Häufigkeit von Bildwiederholungen bei Anzeige des Werkzeugs auf Basis des Bearbeitungsvorschubs: •

ALLE 20 SEKUNDEN

•

ALLE 10 SEKUNDEN

•

ALLE 5 SEKUNDEN

•

JEDE SEKUNDE

•

5 MAL PRO SEKUNDE

•

10 MAL PRO SEKUNDE

•

20 MAL PRO SEKUNDE Eine höhere Grafikaktualisierung bietet eine fließendere Bewegung, beansprucht aber auch mehr Systemspeicher und Prozessorleistung.

Grafikanzeigen: Werkzeug und Werkstück Die grafische Simulation der Werkzeugbahn zeigt eine Drahtgitteransicht vom Werkstück. Die Grafik ist auch animiert, um bei Verwendung des Echtzeitwerkzeugs, das sich bewegende Werkzeug anzuzeigen (nur bei Verwendung der Option "Simulationsgrafik" verfügbar). Die grafische Werkstücksimulation zeigt ein dreidimensionales Werkstück (nur bei Verwendung der Option "Simulationsgrafik" verfügbar). Zeigt ausgewählte Ansicht

Zeigt Arbeitsfortschritt

Abbildung 1–49. Grafische Bildschirmansicht "Werkstück"

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Grafik 1-165

Durch Drücken der Konsolentaste "Zeichnen" gelangen Sie zu den Zeichnungsfunktionen. Das Menü "Simulation" (für "Werkzeug" und "Werkstück") zur Steuerung der Funktionen für Zeichnungserstellung und Animation wird angezeigt: •

SIMULATION (AUSWAHL) (F1)—zeigt die folgenden Zeichnungsoptionen an: •

SIMULATION (PAUSE) (F1)—startet den Vorgang zur Simulation des Werkstücks. Während eines laufenden Simulationsvorgangs ist die Programmtaste mit PAUSE belegt. Durch Auswahl der Programmtaste wird der Vorgang unterbrochen. Während einer Unterbrechung ist die Programmtaste mit SIMULATION belegt. Durch Auswahl der Programmtaste wird der Vorgang fortgesetzt.

•

BESCHLEUNIGTE SIMULATION (F2)—zeigt nur das fertige Werkstück an ohne jeden einzelnen Datensatz während der Zeichnung zu zeigen. Die Darstellung des fertigen Werkstücks kann möglicherweise verzögert erfolgen. Durch Auswahl der Programmtaste FORTSCHRITT ANZEIGEN (F2) wird der aktuelle Stand der Zeichnung zum Zeitpunkt der Tastenbetätigung angezeigt.

•

SIMULATION EINZELSATZ (F3)—zeigt immer nur einen Schritt bzw. Programmdatensatz an. Bei erneutem Betätigen dieses Softkeys wird der nächste Schritt oder Datensatz ausgeführt.

•

NÄCHSTER WERKZEUGWECHSEL (F4)—zeigt den Bearbeitungsablauf bis zum nächsten Werkzeugwechsel an.

•

ANSICHT AUSWÄHLEN (F2)—Auswahl von "XY Ebene", "XZ Ebene", "YZ Ebene", "Isometrisch" oder "Alle Ansichten".

•

VERGRÖSSERN (F3)—verändert die Größe eines Grafikbereichs. Wählen Sie diesen Softkey und anschließend einen der folgenden Softkeys: •

VERGRÖSSERN (F1)—Bei jeder Betätigung des Softkeys Vergrößerung der Grafik in 20-%-Schritten.

•

VERKLEINERN (F2)—Bei jeder Betätigung des Softkeys Verkleinerung der Grafik in 10-%-Schritten.

•

GRÖSSE ANPASSEN (F3)—Rückkehr zur Originalgröße.

•

"Berühren und ziehen"—platzieren Sie den Stift auf einen Punkt auf dem Bildschirm und ziehen Sie das beim Ziehen entstehende Feld über den zu vergrößernden Bereich. Der Bereich wird vergrößert, wenn der Stift vom Bildschirm genommen wird.

•

VERSCHIEBEN (F4)—bewegt die Grafik nach oben, unten, links oder rechts. Verwenden Sie die Programmtasten oder berühren den Bildschirm und ziehen die Grafik.

•

ROTIEREN (F5)—ermöglicht das Drehen einer Grafik.

•

DATENSATZSUCHE (F6)—springt zu einem ausgewählten Datensatz. Wählen Sie die Programmtaste, berühren Sie einen Bereich auf dem Touchscreen und betätigen Sie die Programmtaste GEHE ZU DATENSATZ, um zu einem ausgewählten Datensatz zu gelangen.

1 - 166 Grafik

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WinMax Mill

•

BILD ANLEGEN (F7)—erstellt ein Bild des mit der XML1-Datei gespeicherten Werkstücks (Solid). Das Bild wird auf dem Bildschirm "Programm-Manager" angezeigt, wenn das Programm markiert ist.

•

GRAFIKEINSTELLUNGEN (F8)—zeigt den Bildschirm "Grafikeinstellungen" an.

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Grafik 1-167

1 - 168 Grafik

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WinMax Mill

ÄNDERUNGSVERZEICHNIS 704-0116-101, April 2008 Bearbeitet von: H. Arle Genehmigt von: D. Skrzypczak

Änderungen/Status •

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Freigabe des Handbuchs (WinMax Mill v07.01.07)

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Änderungsverzeichnis — 1

2 - Änderungsverzeichnis

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Diagnose 1 - 155 Hebel zur manuellen Tischfreigabe 1 - 159 manuellen Werkzeugwechsel am Belade-/Rüstplatz einleiten 1 - 158 Verfahren des Tischs an Palettengrundstellung 1 - 153 automatischer Palettenwechsler 1 - 152

STICHWORTVER ZEICHNIS Numerics 10-BASE T 1 - 17

B

A Abdeckung der Führungsbahn 1 - 2 Abmessung modifizieren 1 - 133 Programmtaste 1 - 132 Achse Auswahlschalter 1 - 11 Bedienelement 1 - 9 Achsen-, Spindel- und Maschinensteuerung, Drehschalter, Position auf Konsole 1 - 4, 1 - 5 Aktiv./Deaktiv. der Wzg.-Ladestation, Maschinenparameter 1 - 62 Aktive-Fehler-Liste 1 - 78 Aktiver-Status-Liste 1 - 78 Alle Dateitypen anzeigen, Benutzereinstellungen 1 - 46 Alles löschen 1 - 83 Allgemeine Parameter 1 1 - 120 Allgemeine Parameter 2 1 - 121 Alt Spülung Aus Zeit, Maschinenparameter 1 - 58 Alt Spülung Verw.zeit links, Maschinenparameter 1 - 58 Alt Spülung Verw.zeit, Maschinenparameter 1 - 57 A-Mittellinie Y/Z, Feld 1 - 89 Ändern Zugriffscode 1 - 162 Antastparameter "Antasten" 1 - 127 APC Decel Switch, Palettenwechslerdiagnose 1 - 155 APT-Parameter bearbeiten 1 - 110 ATC 1 - 20 Entfernen von Werkzeugen 1 - 22 große Werkzeuge 1 - 22 Laden 1 - 21 Ausschalt-Timer [Control Power Off Timer] 1 - 26 Auto, Werkzeugbibliothek 1 - 116 Automatischer Palettenwechsler 1 - 152 Bildschirm "Maschinenfunktionen" 1 - 153 WinMax Mill

Bedienfeld 1 - 4 Benutze datensatzabhängige Werkzeugtyp Auswahl Nützliche Werkzeugeinstellungen 1 - 49, 1 - 50 Benutzerdefinierter Wert 1 - 107 Beschreibung Programmtasten für Werkzeugwechsler- und Maschinendiagnose für VMX, Seite 2, Werkzeugswechsler- und Maschinendiagnose 1 - 151 Beschreibung Programmtasten für Werkzeugwechsler- und Maschinendiagnose für VMX, Seite 3, Werkzeugswechsler- und Maschinendiagnose 1 - 151 Beschreibung Programmtasten für Werkzeugwechsler- und Maschinendiagnose, Seite 1, Werkzeugswechslerund Maschinendiagnose 1 - 150 Betrieb des automatischen Palettenwechslers 1 - 153 Bild-nach-oben-Taste 1 - 7 Bild-nach-unten-Taste 1 - 7 Bildschirm Bildschirm "CE-Status und -Diagnose" 1 - 161 Bildschirm "CE-Status und -Diagnose" 1 - 161 Bildschirm "Maschinendiagnose" Hydraulikstatus, HTX500 1 - 143 Kühlsystemstatus, HTX500 1 - 143 Luftdruck, HTX500 1 - 143 Spindelkühler, HTX500 1 - 143 Spindelstatus, HTX500 1 - 142 Überlaststatus, HTX500 1 - 143 Werkzeug in Spindel, HTX500 1 - 143 Werkzeugwechslerstatus, HTX500 1 143 Zentralschmierung, HTX500 1 - 143 Bildschirm "Maschinenfunktionen" 1 - 153

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Stichwortver zeichnis — 1

Bildschirm "Maschinenparameter" Aktiv./Deaktiv. der Wzg.-Ladestation 1 - 62 Alt Spülung Aus Zeit 1 - 58 Alt Spülung Verw.zeit 1 - 57 Alt Spülung Verw.zeit links 1 - 58 Eilgangreduzierung sperren 1 - 65 Freigabe Ausgang 1, 2, 3, 4 Bestätigung 1 - 68 Freigabe Auto Balance 1 - 64 Freigabe Spülintervall 1 - 56 Kalibriergeschwindigkeit 1 - 64 Kühlm. Verweilzeit 1 - 56 Schwenkachse Sicherheitspos. 1 - 66 Späneförd. Ausschalt-Verzögerung 1 - 70 Späneförd. Ein/Aus Verzögerung aktiv. 1 - 69 Späneförd. Einschalt-Verzögerung 1 - 70 Sperren Ausgang bei Unterbrechung 1 - 68 Spülungs Ausschalt-Verzögerung 1 - 60 Spülungs Einschalt-Verzögerung 1 - 59 Steuerungs Abschaltzeit 1 - 62 Warmlaufzyklus Drehzahlerhöhung 1 - 71 Warmlaufzyklus Laufzeit 1 - 71 Warmlaufzyklus max. Drehzahl 1 - 71 Warmlaufzyklus Start-Drehzahl 1 - 71 Warmlaufzyklus Vorschub 1 - 71 Werkzeugwechsler aktiv./deaktiv. 1 - 65 Wzg.-Wechsel Sicherh.pos. Handbetrieb 1 - 69 Bildschirm "Palettenwechslerdiagnose" APC Decel Switch 1 - 155 Hydraulikstatus 1 - 155 Palette in Maschine 1 - 155 Paletten Pin 1 - 155 Paletten Referenzposition 1 - 155 Palettenposition 1 - 155 Palettenstatus 1 - 156 Werkzeugwechslerstatus 1 - 156 Z-Achse Position 1 - 156 Bildschirm "Programm Übersicht" 1 - 136 Bildschirm "Rohteil-Geometrie" 1 - 95 Begrenzung 1 - 95 Begrenzung manuell eingeben 1 - 95 Länge Quader (X, Y, Z) 1 - 95 Referenzpunkt 1 - 95 Rohteil manuell eingeben 1 - 95 Rohteil-Geometrie 1 - 95 X-Referenzpunkt 1 - 95 Y-Referenzpunkt 1 - 95 2 - Stichwortver zeichnis

Z-Referenzpunkt 1 - 95 Zylinder 1 - 96 Bildschirm "Verzeichnisverwaltung" 1 - 38 Programmtaste, Programm-Manager 1 - 37 Bildschirm "Werkzeugwechslerdiagnose" Doppelgreifer, HTX500 1 - 144 Magazinposition, HTX500 1 - 144 Magazinstatus, HTX500 1 - 144 Magazinverriegelung, HTX500 1 - 144 Spindelstatus, HTX500 1 - 144 Werkzeug in Spindel, HTX500 1 - 144 Werkzeugladesystem, HTX500 1 - 144 Werkzeugwechsler Achspositionen, HTX500 1 - 144 Werkzeugwechslerstatus, HTX500 1 - 144 Werkzeugwechslertür, HTX500 1 - 144 Z-Achse Position, HTX500 1 - 144 B-Mittellinie X/Z, Feld 1 - 89 Bohrparameter 1 - 127 BPRNT-/DPRNT-AUSGABEDATEI, NC-Einstellungen 1 - 48 BPRNT-/DPRNT-AUSGABEGERÄT [BPRNT/ DPRNT OUTPUT DEVICE], NC-Einstellungen 1 - 48

C calculator - viii on-screen - viii CE2000 1 - 160 control power on - viii Cursorsteuerung 1 - 7

D Dateiübertragung USB-Speicher-Stick 1 - 19 Datensätze kopieren und ändern 1 - 132 Eingangsbildschirm 1 - 82 DCI/01 - DC Input Output #1 Board (DCEin-/Ausgangsbaugruppe #1) 1 - 147 DCI/02 - DC Input Output #2 Board (DCEin-/Ausgangsbaugruppe #2) 1 - 147 DCI/03 - DC Input Output #3 Board (DCEin-/Ausgangsbaugruppe #3) 1 - 147 Diagnosebildschirm Automatischer Palettenwechsler 1 - 155 DIALOG EINSTELLUNGEN, Bildschirm "Zusatz" 1 - 47

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WinMax Mill

Doppelgreifer 0°/60°, Werkzeugwechslerund Maschinendiagnose 1 - 150 Doppelgreifer 0°/90° (F5), Programmtaste für "Werkzeugwechslerdiagnose", HTX500 1 - 146 Doppelgreifer 180° (F6), Programmtaste für "Werkzeugwechslerdiagnose", HTX500 1 - 146 Doppelgreifer drehen (F5), Werkzeugwechsler- und Maschinendiagnose 1 - 151 Doppelgreifer rückwärts (F2), Programmtaste für "Werkzeugwechslerdiagnose", HTX500 1 - 146 Doppelgreifer rückwärts (F4), Werkzeugwechsler- und Maschinendiagnose 1 - 151 Doppelgreifer, Werkzeugwechslerdiagnose, HTX500 1 - 144 Drehknopf "Achsvorschubgeschwindigkeit" [Axis Feed Rate] 1 - 9 Drehknopf "Manuelle Eilgangsteuerung" [Rapid Override] 1 - 9 Drehknopf "Spindeldrehzahl" [Spindle Speed] 1 - 9 Drehzahl Handbetrieb [Manual Spindle Speed], Parameter 1 - 12 Drehzahlen ändern 1 - 134 Drop-down-Menüs 1 - 27 Drucken Messdaten 1 - 76 Teileprogramm 1 - 75 Druckereinstellungen 1 - 75 Programmtaste, Bildschirm "Hilfsprogramme" 1 - 75

E EDITIERMODUS, Benutzereinstellungen 1 - 46 Eilgangreduzierung sperren, Maschinenparameter 1 - 65 Einfügen-Taste 1 - 7 Eingabe des Zugriffscodes 1 - 162 Eingabetaste 1 - 7 Eingang [Input] Taste 1 - 7 Eingangsmodus 1 - 82 Einlesen Dialogkomponenten 1 - 129 Einlesen von NC-Statusdateien in Dialogprogramme 1 - 131 Einspannen von Werkstücken und Laden von Werkzeugen 1 - 93

WinMax Mill

Einstellungen FTP-Server Programmtaste, Bildschirm "Hilfsprogramme" 1 - 73 Emergency Stop - viii Ende-Taste 1 - 7 Enfernen von Werkzeugen aus dem automatischen Werkzeugwechsler 1 - 22 Ermittlung des Werkzeugnullpunkts 1 - 112 error messages - viii Erstellen von Vorlagen für die Werkzeugeinrichtung 1 - 111 Erweitern und Reduzieren von Ordnern 1 - 28 Erweiterte Werkzeugeinstellungen (Werkzeug Organisation) 1 - 103 Exportprotokoll 1 - 80

F Fahre Achsen auf Werkzeugwechselposition (F1), Programmtasten für "Werkzeugwechslerdiagnose", HTX500 1 - 146 Fahre auf Z-Werkzeugwechselhöhe (F6), Werkzeugwechsler- und Maschinendiagnose 1 - 151 Fahre Z-Achse auf Maschinenposition (F1), Programmtasten für "Palettenwechslerdiagnose" 1 - 156 Fahre Z-Achse auf Maschinenposition (F2), Programmtasten für "Werkzeugwechslerdiagnose", HTX500 1 - 146 Fahre Z-Achse auf Maschinenposition, Werkzeugwechsel- und Maschinendiagnose 1 - 151 Fehlerstatistik 1 - 79 Feld "Abhebemaß", Allgemeine Parameter 1 - 121 Feld "Alias", Bildschirm "FTP-Host-Eigenschaften" 1 - 41 Feld "Anfahrabstand", Fräsparameter 1 - 122 Feld "Anschnittwinkel", Erweiterte Werkzeugeinstellungen (Werkzeug Organisation) 1 - 105 Feld "Anzahl vorhandener Achsen" [Number of Axes Present] 1 - 45 Feld "Ausdrehverweilzeit", Bohrparameter "Bohrung" 1 - 127 Feld "Begrenzung manuell eingeben" 1 - 95 Feld "Benutzername" Einstellungen FTP-Server 1 - 73 Feld "Benutzername", Bildschirm "FTPHost-Eigenschaften" 1 - 41 Feld "Bereichende" 1 - 132, 1 - 134, 1 - 135

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Stichwortver zeichnis — 3

Feld "Betriebsstundenzähler" [Machine Hour Meter] 1 - 45 Feld "Bohrgrund-Abstand", Allgemeine Parameter 1 - 120 Feld "Bohrverweilzeit", Bohrparameter "Bohrung" 1 - 127 Feld "Bohrvorschub" Erweiterte Werkzeugeinstellungen (Werkzeug Organisation) 1 - 107 Feld "CE-Konfiguration" 1 - 161 Feld "Daten Werkstückvermessung speichern" [Retain Probed Part Setup], Antastparameter "Antasten" 1 - 127 Feld "Datensatz vorher einfügen" 1 - 132 Feld "Datensatz" Modus "Auto" 1 - 140 Feld "Doppelgreifer", Werkzeugwechslerund Maschinendiagnose 1 - 149 Feld "Drehrichtung" Erweiterte Werkzeugeinstellungen (Werkzeug Organisation) 1 - 104 Feld "Drehzahl (UPM)" 1 - 101 Feld "Drehzahl", Erweitere Werkzeugeinstellungen (Werkzeug Organisation) 1 - 106 Feld "Drehzahl", Modus "Auto" 1 - 139 Feld "Durchmesser" 1 - 99 Erweiterte Werkzeugeinstellungen (Werkzeug Organisation) 1 - 105 Feld "Eilgang", Allgemeine Parameter 1 - 120 Feld "Eilgang", Grafikeinstellungen 1 - 164 Feld "Eingeschränkter Handbetrieb" 1 - 161 Feld "Einsatzzeit", Bildschirm "Werkzeug einrichten" 1 - 102 Feld "Eintauchen", Grafikeinstellungen 1 - 164 Feld "EIR Relay State" 1 - 161 Feld "Endschalter", Modus "Auto" 1 - 140 Feld "Erste Stufentiefe", Allgemeine Parameter 1 - 121 Feld "Exportierte NC-Dezimalstellen", NCEinstellungen 1 - 48 Feld "F%", Modus "Auto" 1 - 140 Feld "Fasenwinkel", Erweiterte Werkzeugeinstellungen (Werkzeug Organisation) 1 - 105 Feld "F-Error anzeigen", Grafikeinstellungen 1 - 164

4 - Stichwortver zeichnis

Feld "Format Dateiname" [Filename Format], Bildschirm "FTP-Host-Eigenschaften" 1 - 42 Feld "Fräsrichtung", Fräsparameter 1 - 124 Feld "Freifahrmaß (Ausdrehen), Bohrparameter "Bohrung" 1 - 127 Feld "Freistellungsdurchmesser", Erweiterte Werkzeugeinstellungen (Werkzeug Organisation) 1 - 105 Feld "FTP-Server aktivieren" Einstellungen FTP-Server 1 - 73 Feld "Gerade einfügen", Fräsparameter 1 - 125 Feld "Gewindedurchmesser" 1 - 100 Erweiterte Werkzeugeinstellungen (Werkzeug Organisation) 1 - 105 Feld "Gewindegänge pro Zoll" Erweiterte Werkzeugeinstellungen (Werkzeug Organisation) 1 - 105 Feld "Grafik Aktualisierung", Grafikeinstellungen 1 - 165 Feld "Grafik Kreisbogentoleranz", Grafikeinstellungen 1 - 165 Feld "Grafikanzeige", Grafikeinstellungen 1 - 164 Feld "Kabinenlicht Ein/Aus", Modus "Auto" 1 - 141 Feld "Kreisbogen einfügen", Fräsparameter 1 - 125 Feld "Kreisbogentoleranz aus Programmparameter verwenden", Grafikeinstellungen 1 - 164 Feld "Kreisbogen-Toleranz", Allgemeine Parameter 1 - 120 Feld "Kühlmittel" 1 - 101 Erweiterte Werkzeugeinstellungen (Werkzeug Organisation) 1 - 106 Feld "Laufzeit", Modus "Auto" 1 - 139 Feld "List Control Rows", Benutzereinstellungen 1 - 47 Feld "List Icon Size", Benutzereinstellungen 1 - 47 Feld "Magazinposition", Werkzeugwechsler- und Maschinendiagnose 1 - 149 Feld "Maschinenklasse" [Machine Class] 1 - 45 Feld "Material", Programmeigenschaften 1 - 38 Feld "Max. Speicherlast" 1 - 47

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WinMax Mill

Feld "Max. Tiefe", Erweiterte Werkzeugeinstellungen (Werkzeug Organisation) 1 - 106 Feld "Maximale Drehzahl Spindelmotor" [Maximum Spindle Motor Speed] 1 - 45 Feld "Maximale Eilganggeschwindigkeit" [Maximum Rapid Traverse Rate] 1 - 45 Feld "Maximale Fräsgeschwindigkeit (Kontur)" [Maximum Contouring Rate] 1 - 45 Feld "Maximale Spindeldrehzahl Werkzeug" [Maximum Spindle Tool Speed] 1 - 45 Feld "Maximale Wartezeit (Min.)" Einstellungen FTP-Server 1 - 73 Feld "Minus/Plus X-Richtung Verfahrgrenze [Minus/Plus X Direction Travel Limit] 1 - 45 Feld "Minus/Plus Y-Richtung Verfahrgrenze [Minus/Plus Y Direction Travel Limit] 1 - 45 Feld "Nächstes Werkzeug", Bildschirm "Werkzeugbibiliothek" 1 - 116 Feld "NC-Editor", NC-Einstellungen 1 - 48 Feld "Neue Drehzahl (UPM)" 1 - 132, 1 - 134 Feld "Neuer Bohrvorschub" 1 - 132, 1 - 134 Feld "Neuer Vorschub" 1 - 132, 1 - 134 Feld "Neues Schlichtwerkzeug" 1 - 132, 1 - 134 Feld "Neues Werkzeug" 1 - 132, 1 - 134 Feld "Oberflächenqualität", Erweiterte Werkzeugeinstellungen (Werkzeug Organisation) 1 - 109 Feld "Opt. Stop An (Aus)", Modus "Auto" 1 - 139 Feld "Optionaler Stop An/Aus", Modus "Auto" 1 - 141 Feld "Override-Abschaltung", Allgemeine Parameter 1 - 120 Feld "Parität", Einstellungen serielle Ports 1 - 72 Feld "Passwort" Bildschirm "FTP-Host-Eigenschaften" 1 - 41 Einstellungen FTP-Server 1 - 73 Feld "Pfad" Einstellungen FTP-Server 1 - 73 Programmeigenschaften 1 - 38 Feld "Position" 1 - 99 Feld "Protokoll], Einstellungen serielle Ports 1 - 72 Feld "R%", Modus "Auto" 1 - 140

WinMax Mill

Feld "Radiale Abnutzung", Bildschirm "Werkzeug einrichten" 1 - 102 Feld "Radius" Erweiterte Werkzeugeinstellungen (Werkzeug Organisation) 1 - 105 Feld "Referenzpunkt" 1 - 95 Feld "Rohteil manuell eingeben" 1 - 95 Feld "Rohteilbegrenzung" Grafikeinstellungen 1 - 164 Feld "Rohteil-Geometrie" 1 - 95 Feld "Rückzug bei Unterbrechung", Allgemeine Parameter 1 - 121 Feld "S%", Modus "Auto" 1 - 140 Feld "Schaftdurchmesser" 1 - 100 Erweiterte Werkzeugeinstellungen (Werkzeug Organisation) 1 - 105 Feld "Schlichten XY", Fräsparameter 1 - 124 Feld "Schlichten Z", Fräsparameter 1 - 124 Feld "Schlichtoberfläche ändern" 1 - 135 Feld "Schlichtoberfläche" 1 - 135 Feld "Schneidenanzahl", Erweitere Werkzeugeinstellungen (Werkzeug Organisation) 1 - 105 Feld "Schnittgeschwindigkeit (MPM)" 1 - 101 Feld "Schnittgeschwindigkeit", Erweiterte Werkzeugeinstellungen (Werkzeug Organisation) 1 - 106 Feld "Schnittlänge", Erweiterte Werkzeugeinstellungen (Werkzeug Organisation) 1 - 105 Feld "Schreibschutz", Programmeigenschaften 1 - 38 Feld "Schruppoberfläche ändern" 1 - 135 Feld "Schruppoberfläche" 1 - 135 Feld "SFQ anzeigen", Grafikeinstellungen 1 - 164 Feld "Sicherheitsarbeitsbereich" 1 - 91 Feld "Späneförderer", Modus"Auto" 1 - 139 Feld "Spänespülung Ein/Aus", Modus "Auto" 1 - 141 Feld "Spindellastmonitor", Modus "Auto" 1 - 140 Feld "Spitzendurchmesser", Erweiterte Werkzeugeinstellungen (Werkzeug Organisation) 1 - 105 Feld "Spitzenlänge", Erweiterte Werkzeugeinstellungen (Werkzeug Organisation) 1 - 105 Feld "Spitzenwinkel", Erweiterte Werkzeugeinstellungen (Werkzeug Organisation) 1 - 105

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Stichwortver zeichnis — 5

Feld "Status", Serielle E/A 1 - 77 Feld "Stop Bits", Einstellungen serielle Ports 1 - 72 Feld "Stufentiefe" Erweiterte Werkzeugeinstellungen (Werkzeug Organisation) 1 - 107 Feld "Stufentiefen anzeigen", Grafikeinstellungen 1 - 164 Feld "Stufentiefen von 3D-Oberflächen", Grafikeinstellungen 1 - 164 Feld "Taschenüberlappung", Fräsparameter 1 - 124 Feld "Tasterlänge", Erweiterte Werkzeugeinstellungen (Werkzeug Organisation) 1 - 105 Feld "Türschalter Status" 1 - 161 Feld "Türschloss Status" 1 - 161 Feld "Überlappung", Fräsparameter 1 - 122 Feld "Übertragene Byte", Serielle E/A 1 - 77 Feld "Übertragungsrate", Einstellungen serielle Ports 1 - 72 Feld "Verschiebung Z" 1 - 90 Feld "Vertikal/Horizontal" 1 - 45 Feld "Vorschub pro Zahn" 1 - 102 Feld "Vorschub" 1 - 102 Erweiterte Werkzeugeinstellungen (Werkzeug Organisation) 1 - 107 Modus "Auto" 1 - 139 Feld "Werkstücknullpunkt A/B" 1 - 89 Feld "Werkstückzähler auf null setzen", Modus "Auto" 1 - 140 Feld "Werkstückzähler", Modus "Auto" 1 - 140 Feld "Werkzeug ändern" 1 - 134 Feld "Werkzeug Durchmessertoleranz" Antastparameter "Antasten" 1 - 127 Feld "Werkzeug in Spindel" Bildschirm "Werkzeugbibliothek" 1 - 116 Modus "Auto" 1 - 139 Feld "Werkzeugbahn", Grafikeinstellungen 1 - 164 Feld "Werkzeugkorrekturparameter", Fräsparameter 1 - 124 Feld "Werkzeuglänge", Erweiterte Werkzeugeinstellungen (Werkzeug Organisation) 1 - 105 Feld "Werkzeuglängentoleranz", Antastparameter "Antasten" 1 - 127 Feld "Werkzeugnullpunkt" 1 - 100 Feld "Werkzeugnummer ändern" 1 - 132 Feld "Werkzeugnummer" 1 - 99 6 - Stichwortver zeichnis

Feld "Werkzeugschneiden" 1 - 101 Erweiterte Werkzeugeinstellungen (Werkzeug Organisation) 1 - 105 Feld "Werkzeugsimulation während Programmlauf", Grafikeinstellungen 1 - 164 Feld "Werkzeugtyp" 1 - 99 Feld "Werkzeugwechsel-Sicherheitsposition" [Move to Safe Pos During TC] 1 - 121 Feld "Werkzeugwechsler Z-Achse Position", Werkzeugwechsler- und Maschinendiagnose 1 - 148 Feld "Werkzeugwechslerposition", Werkzeugwechsler- und Maschinendiagnose 1 - 148 Feld "Winkel" Erweiterte Werkzeugeinstellungen (Werkzeug Organisation) 1 - 105 Feld "Wkst.-Oberfläche", Grafikeinstellungen 1 - 164 Feld "X-Referenzpunkt" 1 - 95 Feld "Y-Referenzpunkt" 1 - 95 Feld "Zeichenlänge", Einstellungen serielle Ports 1 - 72 Feld "Z-Referenzpunkt" 1 - 95 Feld ANZEIGE EINHEITEN, Programmeigenschaften 1 - 38 Feld AUTOMATISCHE WERKZEUGÜBERWACHUNG, Antastparameter "Antasten" 1 - 127 Feld BEGRENZUNG 1 - 95 Feld BESCHREIBUNG, Programmeigenschaften 1 - 38 Feld FARBE, Erweitere Werkzeugeinstellungen (Werkzeug Organisation) 1 - 104 Feld GEWINDEGÄNGE PRO ZOLL (oder STEIGUNG) 1 - 100 Feld GRUNDEINSTELLUNG ANSICHT, Grafikeinstellungen 1 - 164 Feld HINTEGRUNDFARBE, Grafikeinstellungen 1 - 165 Feld IP-ADRESSE, Bildschirm "FTP-Host-Eigenschaften" 1 - 41 Feld LÄNGE QUADER (X, Y, Z) 1 - 95 Feld NAME, Programmeigenschaften 1 - 38 Feld REMOTE STANDARDVERZEICHNIS [DEFAULT REMOTE DIRECTORY], Bildschirm "FTP-Host-Eigenschaften" 1 - 41 Feld VORSCHUB/ZAHN, Erweitere Werkzeugeinstellungen (Werkzeug Organisation) 1 - 106

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WinMax Mill

Feld ZYLINDER 1 - 96 Felder "Werkstücknullpunkt X/Y" 1 - 89 Felder mit Maschinen- und Werkstückachsen, Modus "Auto" 1 - 139 Fräsparameter 1 1 - 122 Fräsparameter 2 1 - 126 Freigabe Ausgang 1, 2, 3, 4 Bestätigung, Maschinenparameter 1 - 68 Freigabe Auto Balance, Maschinenparameter 1 - 64 Freigabe Spülintervall, Maschinenparameter 1 - 56 FTP-Host 1 - 41 Eigenschaften 1 - 41 FTP-Manager 1 - 40 FTP-Server Port, Feld, Einstellungen FTP-Server 1 - 73 Funktionen einlesen 1 - 129 Eingangsbildschirm 1 - 82

G G05.3, Qualität der Oberflächengüte 1 - 109 Geometrie, Erweiterte Werkzeugeinstellungen (Werkzeug Organisation) 1 - 103 Grafik 1 - 163 Grafikanzeige: Werkzeug 1 - 165 Grafikanzeigen: Werkzeug und Werkstück 1 - 165 Grafikbildschirm, Position auf Konsole 1 - 4 Grafikeinstellungen 1 - 164 für Rohteil-Geometrie 1 - 95 Programmtaste 1 - 164 Programmtaste, Grafikbildschirm 1 - 167 große Werkzeuge im Magazin des automatischen Werkzeugwechslers 1 - 22 GRUNDEINSTELLUNG XML-PROGRAMMTYP, Dialog Einstellungen 1 - 47 Grundlagen zu Maschine und Konsole 1 - 1

H H. m. T.fr., P.wechsler 1 - 159 Hand, Werkzeugbibliothek 1 - 117 Handbetrieb Handrad 1 - 11 Multiplikatortasten für Handrad 1 - 11 Parameter 1 - 12 Steuerung, Schalter 1 - 10 Tasten 1 - 11 Vorschubparameter 1 - 12

WinMax Mill

Handbetrieb des automatischen Werkzeugwechslers am Belade-/Rüstplatz 1 - 157 Handbetriebseinheit 1 - 10 Hardwareoptionen 1 - 2 HD3-Programmtyp, Dialog Einstellungen 1 - 47 Helligkeitsregler 1 - 5 Position auf Konsole 1 - 4 Herstellen Konfig.- & Maschinendaten Programmtaste 1 - 44 Herstellen Konfigurations- und Maschinendaten 1 - 46 Hilfe Kontextbezogene Hilfe 1 - 30 Hilfsprogramme 1 - 43 Hydraulikstatus, Maschinendiagnose, HTX500 1 - 143 Hydraulikstatus, Palettenwechslerdiagnose 1 - 155 Hydraulikstatus, Werkzeugwechslerdiagnose, HTX500-Bildschirm "Werkzeugwechslerdiagnose" Hydraulikstatus, HTX500 1 - 144

I I/O Maps DCI/01 1 - 147 DCI/02 1 - 147 DCI/03 1 - 147 IOIF 1 - 147 I/O Maps (F1), Programmtasten für "Werkzeugwechslerdiagnose", HTX500 1 - 146 icons - x Importieren und Exportieren 1 - 52 Programmtaste, Nützliche Werkzeug Einstellungen 1 - 50 In Europa aufgestellte Maschinen 1 - 2 Integrator Support Services 1 - 77 IOIF - Input/Output Interface Board (Ein-/ Ausgangs-Schnittstellenbaugruppe) 1 - 147

K Kalibrieren der Maschine 1 - 23 Kalibriergeschw. A 1 - 63 Kalibriergeschw. X 1 - 63 Kalibriergeschw., Maschinenparameter 1 - 64 Klassischer Ultimax-Bearbeitungsmodus 1 - 27 Kommunikationsschnittstellen 1 - 17

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Stichwortver zeichnis — 7

Konsole 1 - 2, 1 - 3 Konsolendrehknöpfe Achsvorschubgeschwindigkeit 1 - 9 Manuelle Eilgangsteuerung 1 - 9 Spindeldrehzahl 1 - 9 Konsolenschalter Achssteuerung, Schalter 1 - 13 Halt 1 - 13 Konsolenschalter "Halt" [Feed Hold] 1 - 13 Konsolenschalter "Start" [Start Cycle] 1 - 13 Konsolenschalter "Stopp" [Stop Cycle] 1 - 13 Konsolentaste "Auto" 1 - 14 Konsolentaste "Einzelsatz" [Single] 1 - 14 Konsolentaste "Handbetrieb" [Manual] 1 - 14 Konsolentaste "Test" 1 - 14 Konsolentaste "Unterbrechen" [Interrupt] 1 - 14 Konsolentaste C 1 - 7 Konsolentaste F 1 - 7 Konsolentasten 1 - 27 Auto 1 - 14 Bild nach oben [Page Up] 1 - 7 Bild nach unten [Page Down] 1 - 7 C1-7 Einfügen [Insert] 1 - 7 Eingabe 1 - 7 Einzelsatz 1 - 14 Ende [End] 1 - 7 F1-7 Löschen [Delete] 1 - 7 Maschinenmodus 1 - 14 Maschinenmodus, Auto 1 - 14 Maschinenmodus, Einzelsatz [Single] 1 - 14 Maschinenmodus, Test 1 - 14 Pos 1 [Home] 1 - 7 Test 1 - 14 Zyklus "Unterbrechen" 1 - 14 Kontextbezogene Hilfe 1 - 30 Kontrastregler 1 - 5 Kühlm. Verweilzeit 1 - 54 Kühlm. Verweilzeit, Maschinenparameter 1 - 56 Kühlsystemparameter, definiert 1 - 55 Kühlsystemstatus, Maschinendiagnose, HTX500 1 - 143

8 - Stichwortver zeichnis

L Laden Werkzeug in Spindel 1 - 20 Werkzeuge in Werkzeugwechslermagazin 1 - 21 Lieferant, Erweiterte Werkzeugeinstellungen (Werkzeug Organisation) 1 - 109 Lokales Handrad 1 - 5 Löschen-Taste 1 - 7 Löschfunktionen 1 - 83 Eingangsbildschirm 1 - 82 Luftdruck, Maschinendiagnose, HTX500 1 - 143 Luftdruck, Werkzeugwechsler- und Maschinendiagnose 1 - 149

M Magazin GUZS (F4), Programmtasten für "Werkzeugwechslerdiagnose", HTX500 1 - 146 Magazin GUZS (F5), Werkzeugwechslerund Maschinendiagnose 1 - 151 Magazin in Position, Werkzeugwechslerund Maschinendiagnose 1 - 149 Magazin kalibrieren (F5), Programmtasten zur "Werkzeugwechslerdiagnose", HTX500 1 - 146 Magazin kalibrieren (F5), Werkzeugwechsler- und Maschinendiagnose 1 - 151 Magazin UZS (F3), Programmtasten für "Werkzeugwechslerdiagnose", HTX500 1 - 146 Magazin UZS, Werkzeugwechsler- und Maschinendiagnose 1 - 151 Magazinposition, Werkzeugwechslerdiagnose, HTX500 1 - 144 Magazinreferenz, Werkzeugwechsler- und Maschinendiagnose 1 - 149 Magazinstatus, Werkzeugwechslerdiagnose, HTX500 1 - 144 Magazintasche Auf/Ab, Werkzeugwechslerund Maschinendiagnose 1 - 150 Magazinverriegelung verr./freigeben (F2), Werkzeugwechsler- und Maschinendiagnose 1 - 151 Magazinverriegelung, Werkzeugwechslerund Maschinendiagnose 1 - 149 Magazinverriegelung, Werkzeugwechslerdiagnose, HTX500 1 - 144 manuelle Palettentischrotation 1 - 159 manuelle Steuerung Drehknöpfe 1 - 9

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WinMax Mill

Manuelle Steuerung von CE-Sicherheitsfunktionen 1 - 160 manuellen Werkzeugwechsel am Belade-/ Rüstplatz einleiten 1 - 158 Maschine Bedienelement 1 - 9 Hauptkomponenten 1 - 2 Komponenten 1 - 2 Konsolentaste "Einzelsatz" [Single] 1 - 14 Konsolentaste Modus "Test 1 - 14 Modus, Konseolentasten 1 - 14 Steuerung, Schalter 1 - 13 Taste Modus "Auto" 1 - 14 Maschine in Parkposition 1 - 26 Programmtaste, Modus "Handbetrieb" 1 - 141 Maschinenbetriebsarten 1 - 14 Maschinenbetriebsarten, Position auf Konsole 1 - 4 Maschinenkomponenten 1 - 2 Maschinenkoordinatensystem, Werkstück einrichten 1 - 86 Maschinenparameter 1 - 53 Kalibriergeschw. A 1 - 63 Kalibriergeschw. X 1 - 63 Kühlm. Verweilzeit 1 - 54 Spülungs Ausschalt-Verzögerung 1 - 54 Warmlaufzyklus Drehzahlerhöhung 1 - 71 Warmlaufzyklus Laufzeit 1 - 71 Warmlaufzyklus max. Drehzahl 1 - 71 Warmlaufzyklus Start-Drehzahl 1 - 71 Warmlaufzyklus Vorschub 1 - 71 X Wzg-Wechsel Sicherh.position 1 - 63 Y Wzg-Wechsel Sicherh.position 1 - 63 Maßeinheit 1 - 29 Materialdatenbank 1 - 118 Mathematischer Assistent "Ultimax Classic" 1 - 47 Mathematischer Assistent, Dialog Einstellungen 1 - 47 Max-Konsole Abbildung Steuerpultgruppe 1 - 5 Konsolentasten 1 - 5 Steuerpultgruppen 1 - 5 measure, units of - viii messages, error - viii Messdaten drucken [Probing Data Printing] 1 - 76 Programmtaste 1 - 75 mode, programming - viii Modus "Auto" 1 - 138 Statusanzeige/Überwachung 1 - 139

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Modus "Handbetrieb" 1 - 141 Werkzeugbibliothek 1 - 116 Modus "Korrektur" 1 - 136

N NC-Format 1 - 37 NC-Oberflächenqualität, Erweiterte Werkzeugeinstellungen 1 - 109 "NC-Programmtyp" [NC Display Type], NCEinstellungen 1 - 48 NC-Statusdateien einlesen 1 - 130 NC-Variablen 1 - 130 Netzwerk 1 - 17 Netzwerkschnittstellen 1 - 19 Neustart nach Not-Aus 1 - 6 nicht rotierendes Koordinatensystem, Werkstück einrichten 1 - 86 Not-Aus 1 - 25 Taste 1 - 6 Taste, Position auf Konsole 1 - 5 Not-Aus-Taste Position auf Konsole 1 - 4 Not-Aus-Taste, Palettenbedieneinheit 1 - 157 Notiz, Erweiterte Werkzeugeinstellungen (Werkzeug Organisation) 1 - 109 Nullpunktverschiebungen 1 - 93 Nur aktuelles Programm speichern, Sicherungskopie Einstellungen 1 - 48 Nützliche Werkzeugeinstellungen 1 - 49

O Oberflächengüte 1 - 128 Oberflächenqualität 1 - 128 Oberflächenqualität (SFQ) 1 - 119, 1 - 129 Oberflächenqualität ändern 1 - 135 on-screen calculator - viii optionale Tastatur 1 - 8 Optionen Hard- und Software 1 - 2 Orientierungsloch 1 - 20 Orientierungsnut 1 - 20

P Palette 1 einwechseln (F5), Programmtaste für "Palettenwechslerdiagnose" 1 - 156 Palette 2 einwechseln (F6), Programmtaste für "Palettenwechslerdiagnose" 1 - 156 Palette in Maschine, Palettenwechslerdiagnose 1 - 155

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Stichwortver zeichnis — 9

Paletten für Wechsel anheben (F4), Programmtaste für "Palettenwechslerdiagnose" 1 - 156 Paletten Grundst. für Rotation (F2), Pogrammtasten für "Palettenwechslerdiagnose" 1 - 156 Paletten nach Wechsel senken (F7), Programmtaste für "Palettenwechslerdiagnose" 1 - 156 Paletten Pin, Palettenwechslerdiagnose 1 - 155 Paletten Referenzposition, Palettenwechslerdiagnose 1 - 155 Palettenbedieneinheit Not-Aus-Taste 1 - 157 Taste "Bestätigung Arbeitszone" oder "Bereit für Roation" 1 - 157 Taste "Hydraulikaufzug" 1 - 157 Taste "Palette 1 einwechseln" 1 - 158 Taste "Palette 2 einwechseln" 1 - 158 Taste "Start" 1 - 157 Taste "Stop" 1 - 157 Palettendiagnose APC Decel Switch 1 - 155 Hydraulikstatus 1 - 155 Palette in Maschine 1 - 155 Paletten Pin 1 - 155 Paletten Referenzposition 1 - 155 Palettenposition 1 - 155 Palettenstatus 1 - 156 Werkzeugwechslerstatus 1 - 156 Z-Achse Position 1 - 156 Palettenposition, Palettenwechslerdiagnose 1 - 155 Palettenstatus, Palettenwechslerdiagnose 1 - 156 Palettentisch, manuelle Rotation 1 - 159 Palettenwechsler 1 - 152 Hebel zur manuellen Tischfreigabe 1 - 159 manuelle Tischrotation 1 - 159 manuellen Vorgang am Belade-/ Rüstplatz einleiten 1 - 158 Parameter Drehzahl Handbetrieb 1 - 12 Handbetriebseinheit 1 - 12 Vorschub Handbetrieb 1 - 12 Performance-Parameter 1 - 128 Pfeiltasten 1 - 7 Pop-up-Fenster 1 - 28 Pos 1-Taste 1 - 7 power on, control - viii printing - ix program status - viii Programm fortsetzen 1 - 25 10 - Stichwortver zeichnis

Programm/Werkzeug Übersicht 1 - 112 Programmtaste 1 - 98, 1 - 137 Programmdatensätze ändern 1 - 132 Programmdatensätze kopieren 1 - 133 Programmdatensätze löschen 1 - 133 Programmdatensätze verschieben 1 - 133 Programmeigenschaften 1 - 38 Programmiermodustasten 1 - 7 programming mode - viii Programm-Manager 1 - 33 Eingangsbildschirm 1 - 82 Programmparameter 1 - 119 Eingangsbildschirm 1 - 82 Programmtaste 1 - 98, 1 - 137 Programmtaste "Werkzeug Übersicht" 1 - 113 Programmtaste "Achsen-/Spindelrückstellung", Modus "Handbetrieb" 1 - 142 Programmtaste "Als Austauch auswählen" [Choose as Replacement] 1 - 115 Programmtaste "Ansicht auswählen", Grafikbildschirm 1 - 166 Programmtaste "Anzeige Maschinenspezifikationen" 1 - 44 Bildschirm "Hilfsprogramme" 1 - 45 Programmtaste "Anzeige Modus", Modus "Auto" 1 - 141 Programmtaste "Anzeige WinMax-Konfiguration" 1 - 44 Bildschirm "Hilfsprogramme" 1 - 44 Programmtaste "A-Versatz" 1 - 133 Programmtaste "Beginn Lesen von Schnittstelle", Bildschirm "Serielle E/ A" 1 - 77 Programmtaste "Beginn Schreiben auf Schnittstelle", Bildschirm "Serielle E/ A" 1 - 77 Programmtaste "Benutze editiertes Programm", Modus "Auto" 1 - 138 Programmtaste "Benutzereinstellung herstellen", Programmparameter 1 - 119 Programmtaste "Benutzereinstellung speichern", Programmparameter 1 - 119 Programmtaste "Benutzereinstellungen", Bildschirm "Zusatz" 1 - 46 Programmtaste "Benutzereinstellungen", Programmtaste "Zusatz" 1 - 46 Programmtaste "Bereichende" 1 - 133 Programmtaste "Bereichsanfgang" 1 - 133 Programmtaste "Bild anlegen", Grafikbildschirm 1 - 167 Programmtaste "B-Versatz" 1 - 133 Programmtaste "CE-Diagnose" 1 - 161 Programmtaste "Code ändern" 1 - 162 Programmtaste "Code eingeben" 1 - 162

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Programmtaste "Datei einlesen" 1 - 35 Bildschirm "Verzeichnisverwaltung" 1 - 40 Programmtaste "Datensatz löschen" 1 - 137 Programmtaste "Datensatz vorher einfügen / Unterdatensatz vorher einfügen" 1 - 137 Programmtaste "Datensätze kopieren" 1 - 132 Programmtaste "Datensätze löschen" 1 - 132 Programmtaste "Datensätze verschieben" 1 - 132 Programmtaste "Delete" Bildschirm "Programm Übersicht" 1 - 137 Bildschirm "Verzeichnisverwaltung" 1 - 40 Programmtaste "Diagnose" 1 - 161 Programmtaste "Eilgang Reduzierung aktivieren" 1 - 141 Programmtaste "Eilgang Reduzierung Ein/ Aus", Modus "Auto" 1 - 141 Programmtaste "Einfügen" Bildschirm "Programm Übersicht" 1 - 137 Bildschirm "Verzeichnisverwaltung" 1 - 40 Programmtaste "Einstellungen Handbetrieb" 1 - 141 Programmtaste "Erweiterte Werkzeugeinstellungen" 1 - 98 Programmtaste "Fahre Achsen auf ZWerkzeugwechselposition", Werkzeugwechsler- und Maschinendiagnose 1 - 151 Programmtaste "Fehlerprüfung", Modus "Auto" 1 - 138 Programmtaste "FTP-Manager" Bildschirm "Verzeichnisverwaltung" 1 - 39, 1 - 40 Programmtaste "Größe anpassen" Grafikbildschirm 1 - 166 Programmtaste "Hand-Werkzeug hinzufügen" Bildschirm "Werkzeug Übersicht" 1 - 113 Übersicht über nicht zugewiesene Werkzeuge 1 - 113 Programmtaste "Hand-WZG. einlesen" Importieren und Exportieren 1 - 52 Programmtaste "Hand-WZG. speichern", Importieren und Exportieren 1 - 52

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Programmtaste "Importieren" [Import] 1 - 35 Programmtaste "In Verzeichnis einfügen" Bildschirm "Verzeichnisverwaltung" 1 - 39 Programmtaste "Marker Auto Neustart" [Auto Set Restart Marker] 1 - 139 Programmtaste "Marker Neustart" [Restart Marker] 1 - 139 Programmtaste "Marker Wiederherstellung Neustart" [Reset Restart Marker] 1 - 139 Programmtaste "Maschine abschalten", Bildschirm "Hilfsprogramme" 1 - 75 Programmtaste "Maschine kalibrieren", Modus "Handbetrieb" 1 - 142 Programmtaste "Maschine neu starten", Bildschirm "Hilfsprogramme" 1 - 75 Programmtaste "Material für Progr. auswählen", Bildschirm "Werkzeug- und Materialdatenbank" 1 - 119 Programmtaste "Messen/Antasten" 1 - 98 Programmtaste "Nächster Werkzeugwechsel", Grafikbildschirm 1 - 166 Programmtaste "NC-Einstellungen", Bildschirm "Zusatz" 1 - 48 Programmtaste "NC-Monitor" Modus "Auto" 1 - 141 NC-Programmsprung 1 - 139 Programmtaste "NC-Programm" [NC Program], Programm-Manager 1 - 35 Programmtaste "Neues Programm" [New], Programm-Manager 1 - 35 Programmtaste "Nullpunktverschiebungen" 1 - 97 Programmtaste "Öffnen" 1 - 35 Programmtaste "Programm fortsetzen", Modus "Auto" 1 - 138 Programmtaste "Programm Laufzeit", Modus "Auto" 1 - 138 Programmtaste "Programm Start", Modus "Auto" 1 - 139 Programmtaste "Programmparameter rückstellen" 1 - 83 Programmtaste "Rotieren", Grafikbildschirm 1 - 166 Programmtaste "Satzfunktionen", Bildschirm "Programm Übersicht" 1 - 137 Programmtaste "Schnittstellenvorgang abbrechen", Bildschirm "Serielle E/A" 1 - 77 Programmtaste "Simulation Einzelsatz", Grafikbildschirm 1 - 166 Programmtaste "Späneförderer vorwärts Ein/Aus", Modus "Auto" 1 - 140

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Stichwortver zeichnis — 11

Programmtaste "Speichern" 1 - 36 Programmtaste "Spindel orientieren", Modus "Handbetrieb" 1 - 142 Programmtaste "Sprache auswählen", Bildschirm "Hilfsprogramme" 1 - 73 Programmtaste "Systemkonfiguration", Bildschirm "Zusatz" 1 - 44 Programmtaste "Teileprogramm drucken" 1 - 75 Programmtaste "Testlauf", Modus "Auto" 1 - 139 Programmtaste "Umbennenen" Bildschirm "Verzeichnisverwaltung" 1 - 40 Programmtaste "Unterdatensatz löschen" 1 - 137 Programmtaste "Upgrade Motion Control Firmware" 1 - 44 Programmtaste "Vergrößern", Grafikbildschirm 1 - 166 Programmtaste "Verkleinern" Grafikbildschirm 1 - 166 Programmtaste "Verschieben" Grafikbildschirm 1 - 166 Programmtaste "Verzeichnis umbenennen" Bildschirm "Verzeichnisverwaltung" 1 - 39 Programmtaste "Vorschub- und Drehzahloptimierung", Modus "Auto" 1 - 138 Programmtaste "Vorschübe und Drehzahlen aller Werkzeuge ändern" 1 - 132, 1 - 134 Programmtaste "Vorschübe und Drehzahlen von Werkzeug ändern" 1 - 132, 1 - 134 Programmtaste "Warmlauf der Maschine", Modus "Handbetrieb" 1 - 141 Programmtaste "Werkstück einrichten" 1 - 92 Programmtaste "Werkzeug in Spindel einwechseln", Bildschirm "Werkzeugbibliothek" 1 - 117 Programmtaste "Werkzeug kalibrieren" 1 - 98 Programmtaste "Werkzeug löschen" 1 - 97 Programmtaste "Werkzeug löschen", Bildschirm "Werkzeug- und Materialdatenbank" 1 - 118 Programmtaste "Werkzeug nach oben" 1 - 98 Programmtaste "Werkzeuge Abgleich" Bildschirm "Werkzeug Übersicht" 1 - 113 Übersicht über nicht zugewiesene Werkzeuge 1 - 113 12 - Stichwortver zeichnis

Programmtaste "Werkzeuginformationen drucken" 1 - 75 Nützliche Werkzeugeinstellungen 1 - 50 Programmtaste "Werkzeugnullpunkt bestätigen" 1 - 98 Programmtaste "Werkzeugnummer ändern" 1 - 98 Bildschirm "Werkzeugbibliothek" 1 - 117 Programmtaste "Werkzeugverwaltung", Modus "Handbetrieb" 1 - 141 Programmtaste "Werkzeugwechslertür Auf/Zu", Werkzeugwechsler- und Maschinendiagnose 1 - 151 Programmtaste "WinMax-Einstellung herstellen", Programmparameter 1 - 119 Programmtaste "WinMax-Uptime", Bildschirm "Hilfsprogramme" 1 - 73 Programmtaste "X-Versatz" 1 - 133 Programmtaste "Y-Versatz" 1 - 133 Programmtaste "Z-Start ändern" 1 - 133 Programmtaste "Zur Datenbank sichern" 1 - 115 Programmtaste "Z-Versatz" 1 - 133 Programmtaste AUSSCHNEIDEN Bildschirm "Programm Übersicht" 1 - 137 Bildschirm "Verzeichnisverwaltung" 1 - 40 Programmtaste AUTO- UND HAND-WZG. SPEICHERN, Importieren und Exportieren 1 - 52 Programmtaste BESCHLEUNIGTE SIMULATION (F2), Grafikbildschirm 1 - 166 Programmtaste DATENSÄTZE LÖSCHEN 1 - 83 Programmtaste DATENSATZSUCHE (F6), Grafikbildschirm 1 - 166 Programmtaste DIALOGPROGRAMM (F1), Programm-Manager 1 - 35 Programmtaste INTEGRATOR SUPPORT SERIVICES (F4), Bildschirm "Hilfsprogramme" 1 - 75 Programmtaste KOPIEREN Bildschirm "Programm Übersicht" 1 - 137 Bildschirm "Verzeichnisverwaltung" 1 - 40 Programmtaste MASCHINEN DIAGNOSE (F3), Modus "Handbetrieb" 1 - 141 Programmtaste MATERIAL HINZUFÜGEN (F1), Bildschirm "Werkzeug- und Materialdatenbank" 1 - 118

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Programmtaste MATERIAL LÖSCHEN (F3), Bildschirm "Werkzeug- und Materialdatenbank" 1 - 118 Programmtaste MATERIIAL EDITIEREN, Bildschirm "Werkzeug- und Materialdatenbank" 1 - 118 Programmtaste SIMULATION (AUSWAHL), Grafikbildschirm 1 - 166 Programmtaste SIMULATION (PAUSE), Grafikbildschirm 1 - 166 Programmtaste UMSTELLEN AUF DREHTISCH PROGR. (F6), Bildschirm "Programm Übersicht" 1 - 137 Programmtaste UMSTELLEN AUF STANDARD PROGR. (F7), Bildschirm "Programm Übersicht" 1 - 137 Programmtaste VERZEICHNIS ANLEGEN (F4) Bildschirm "Verzeichnisverwaltung" 1 - 39 Programmtaste VERZEICHNIS AUSSCHNEIDEN Bildschirm "Verzeichnisverwaltung" 1 - 39 Programmtaste VERZEICHNIS KOPIEREN Bildschirm "Verzeichnisverwaltung" 1 - 39 Programmtaste VERZEICHNIS LÖSCHEN Bildschirm "Verzeichnisverwaltung" 1 - 39 Programmtaste WERKSTÜCK EINRICHTEN LÖSCHEN 1 - 83 Programmtaste WERKZEUG EDITIEREN, Bildschirm "Werkzeug- und Materialdatenbank" 1 - 118 Programmtaste WERKZEUG EINFÜGEN (F3), Bildschirm "Werkzeugbibliothek" 1 - 117 Programmtaste WERKZEUG EINRICHTEN LÖSCHEN 1 - 83 Programmtaste WERKZEUG HINZUFÜGEN (F1), Bildschirm "Werkzeug- und Materialdatenbank" 1 - 118 Programmtaste WERKZEUG LÖSCHFUNKTIONEN (F6), Bildschirm "Werkzeugbibliothek" 1 - 117 Programmtasten (Softkeys) 1 - 6, 1 - 27 Programmtasten für "Werkzeugwechslerdiagnose" Doppelgreifer 0°/90° (F5), HTX500 1 - 146 Doppelgreifer 180° (F6), HTX500 1 - 146 Doppelgreifer rückwärts (F2), HTX500 1 - 146

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Fahre Achsen auf Werkzeugwechselposition (F1), HTX500 1 - 146 Fahre Z-Achse auf Maschinenposition (F2), HTX500 1 - 146 I/O-Maps, HTX500 1 - 146 Magazin GUZS (F4), HTX500 1 - 146 Magazin kalibrieren (F6), HTX500 1 - 146 Magazin UZS (F3), HTX500 1 - 146 Spindel klemmen/lösen (F5), HTX500 1 - 146 Spindel orientiert (F1), HTY500 1 - 146 Werkzeughalter 0°/90° (F3), HTX500 1 - 146 Werkzeugwechslertür Auf/Zu, HTX500 1 - 146 Programmtasten für Palettendiagnose Fahre Z-Achse auf Maschinenposition (F1) 1 - 156 Palette 1 einwechseln (F5) 1 - 156 Palette 2 einwechseln (F6) 1 - 156 Paletten für Wechsel anheben (F4) 1 - 156 Paletten Grundst. für Rotation (F2) 1 - 156 Paletten nach Wechsel senken (F7) 1 - 156 Zyklus Paletten wechseln (F3) 1 - 156 Programmtasten für Palettenwechslerdiagnose Fahre Z-Achse auf Maschinenposition (F1) 1 - 156 Palette 1 einwechseln (F5) 1 - 156 Palette 2 einwechseln (F6) 1 - 156 Paletten für Wechsel anheben (F4) 1 - 156 Paletten Grundst. für Rotation (F2) 1 - 156 Paletten nach Wechsel senken (F7) 1 - 156 Zyklus Paletten wechseln (F3) 1 - 156 Programmtasten für Werkzeugwechslerund Maschinendiagnose 1 - 150 Programmtyp, Programmeigenschaften 1 - 38 Protkolldateien 1 - 75, 1 - 78 Protokoll- und Diagnosedaten abrufen 1 - 80

Q Qualität der Oberflächengüte, G05.3 1 - 109

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Stichwortver zeichnis — 13

R Rahmen 1 - 2 Rechner 1 - 29, 1 - 30 Reduzieren und Erweitern von Ordnern 1 - 28 Rohteil-Geometrie 1 - 95 Werkstück einrichten 1 - 95 Rohteilkontor, Grafikeinstellungen 1 - 95 RS-232 C serielle Kommunikation 1 - 17 RS-232-C serielle Schnittstellen 1 - 17

S sample screens - vii Schalter "Halt" [Motion Hold] 1 - 13 Schalter "Netz" [Power On] 1 - 13 Position auf Konsole 1 - 4, 1 - 5 Schaltvorrichtungsschnittstelle für Taktrundtische 1 - 19 Schlichtdrehzahl (%) 1 - 123 Schlichtvorschub (%) 1 - 123 Schnittstelle seriell Pin-Beschreibungen 1 - 18 USB 1 - 19 SCHRIFTZEICHENGRÖSSE, Benutzereinstellungen 1 - 46 Schwenkachse Sicherheitspos., Maschinenparameter 1 - 66 Serial Port Settings 1 - 72 Programmtaste, Bildschirm "Hilfsprogramme" 1 - 46 Serielle E/A 1 - 75, 1 - 77 serielle Schnittstellen (siehe Schnittstellen) 1 - 18 Servomotor (Z-Achse) 1 - 2 Servostromversorgung 1 - 23 SFQ 1 - 128 Sicherheit CE-Sicherheitsschalter 1 - 160 Modus "Manuelle Steuerung" (Override) 1 - 160 Sichern Konfig.- & Maschinendaten Programmtaste 1 - 44 Sichern Konfigurations- und Maschinendaten 1 - 45 Sicherungskopie Einstellungen Programmtaste, Bildschirm "Hilfsprogramme" 1 - 48 SICHERUNGSKOPIE FREIGABE, Sicherungskopie Einstellungen 1 - 48 Softkey Menü Position, Benutzeinstellungen 1 - 46 14 - Stichwortver zeichnis

Softwareoptionen 1 - 2 Sonderfunktionstasten 1 - 7 Späneförd. Ausschalt-Verzögerung, Maschinenparameter 1 - 70 Späneförd. Ein/Aus Verzögerung aktiv., Maschinenparameter 1 - 69 Späneförd. Einschalt-Verzögerung, Maschinenparameter 1 - 70 Speicher USB-Stick 1 - 19 Speichern als 1 - 36 Sperren Ausgang bei Unterbrechung, Maschinenparameter 1 - 68 Spindel 1 - 2, 1 - 20 Bedienelement 1 - 9 Drehzahl Handbetrieb 1 - 12 Entfernen von Werkzeugen 1 - 20 Werkzeugbibliothek 1 - 116 Spindel klemmen/lösen (F4) 1 - 151 Spindel klemmen/lösen (F5), Programmtasten für "Werkzeugwechslerdiagnose", HTX500 1 - 146 Spindel lösen, Werkzeugwechsler- und Maschinendiagnose 1 - 149 Spindel orientiert (F1), Programmtasten für "Werkzeugwechslerdiagnose", HTX500 1 - 146 Spindel orientiert, Werkzeugwechsler- und Maschinendiagnose 1 - 150 Spindelaursirchtung, Werkzeugwechslerund Maschinendiagnose 1 - 148 Spindelklemme, Werkzeugwechsler- und Maschinendiagnose 1 - 148 Spindelkühler, Maschinendiagnose, HTX500 1 - 143 Spindellösetaste 1 - 21 Spindelmotor 1 - 2 Spindelstatus, Maschinendiagnose, HTX500 1 - 142 Spindelstatus, Werkzeugwechslerdiagnose, HTX500 1 - 144 Sprache registrieren 1 - 74 Spülungs Ausschalt-Verzögerung 1 - 54 Spülungs Ausschalt-Verzögerung, Maschinenparameter 1 - 60 Spülungs Einschalt-Verzögerung, Maschinenparameter 1 - 59 Standard-Rechner 1 - 47 Ständer 1 - 2 Start "Bereichanfang" 1 - 132, 1 - 134, 1 - 135 status, program - viii Statusfelder für Werkzeugwechsler, Werkzeugwechsler- und Maschinendiagnose 1 - 148

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Statusleiste 1 - 29 Statusstatistik 1 - 79 Steuerpult – Funktionsgruppen 1 - 4 Steuerungs Abschaltzeit, Maschinenparameter 1 - 62 Stop, Emergency - viii

T Tastatur 1 - 6, 1 - 27, 1 - 29 optional 1 - 8 Tastaturfeld für Programmierung, Position auf Konsole 1 - 4, 1 - 5 Taste "Bestätigung Arbeitszone" oder "Bereit für Roation", Palettenbedieneinheit 1 - 157 Taste "Einzelsatz" [Single] 1 - 14 Taste "Hilfe" [Help] 1 - 7 Taste "Hydraulikaufzug", Palettenbedieneinheit 1 - 157 Taste "Palette 1 einwechseln", Palettenbedieneinheit 1 - 158 Taste "Palette 2 einwechseln", Palettenbedieneinheit 1 - 158 Taste "Prüfung" [Review] 1 - 7 Taste "Start", Palettenbedieneinheit 1 - 157 Taste "Stop", Palettenbedieneinheit 1 - 157 Taste "Test" 1 - 14 Taste Start, Werkzeugwechsler- und Maschinendiagnose 1 - 149 Taste zur Positionsspeicherung 1 - 11 Tastengruppe "Maschinenbetriebsarten" 1-5 Teileprogramm drucken 1 - 75 Textbildschirm 1 - 6 Position auf Konsole 1 - 4 Tisch 1 - 2 Touchscreen 1 - 27 Touchscreen-Programmtasten, Position auf Konsole 1 - 4 Trackball, Position auf Konsole 1 - 4 tragbare Handbetriebseinheit 1 - 10 Tragbare Handbetriebseinheit, Position auf Konsole 1 - 4

U Überlaststatus, Maschinendiagnose, HTX500 1 - 143 Übermittlung 1 - 40 Übersicht, Werkzeuge in Teileprogramm 1 - 112 Uhrzeit 1 - 29

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Ultimax 4 and Max consoles 1 - 3 Ultimax 4 console panel groups 1 - 4 Ultimax 4 panel group 1 - 4 units of measure - viii USB-Schnittstelle 1 - 19 USB-Speicher-Stick 1 - 19 using this manual - vii

V Verfahren des Palettentischs an Palettengrundstellung 1 - 153 Vorlagen, Werkzeug einrichten 1 - 111 Vorschub und Drehzahl 1 - 106, 1 - 107 Berechnungen 1 - 107 Erweiterte Werkzeugeinstellungen (Werkzeug Organisation) 1 - 106 Vorschübe ändern 1 - 134 Vorschübe, Drehzahlen und Werkzeuge ändern 1 - 134

W Warmlauf der Maschine 1 - 24 Warmlaufzyklus Drehzahlerhöhung 1 - 71 Warmlaufzyklus Drehzahlerhöhung, Maschinenparameter 1 - 71 Warmlaufzyklus Laufzeit 1 - 71 Warmlaufzyklus Laufzeit, Maschinenparameter 1 - 71 Warmlaufzyklus max. Drehzahl 1 - 71 Warmlaufzyklus max. Drehzahl, Maschinenparameter 1 - 71 Warmlaufzyklus Start-Drehzahl 1 - 71 Warmlaufzyklus Start-Drehzahl, Maschinenparameter 1 - 71 Warmlaufzyklus Vorschub 1 - 71 Warmlaufzyklus Vorschub, Maschinenparameter 1 - 71 Warnung bevor Speichern in alte Dateiformate, Benutzereinstellungen 1 - 47 Werkst 1 - 82 Werkstück einrichten 1 - 84 Drehtischversatz berechnen [Calculate Rotary Offsets] 1 - 92 Einheiten umschalten 1 - 92 Felder 1 - 89 Maschinenposition speichern 1 - 92 Messen 1 - 92 Nullpunktverschiebungen 1 - 92 Programmparameter 1 - 92 Programmtaste 1 - 97, 1 - 137 Programmtaste "Werkzeug Übersicht" 1 - 113

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Stichwortver zeichnis — 15

Rohteil-Geometrie 1 - 92 Spindel orientieren 1 - 92 Werkstückprogrammierung 1 - 92 Werkzeug Einrichten 1 - 92 Werkstückkoordinatensystem, Werkstück einrichten 1 - 86 Werkstückmessdaten 1 - 76 Werkstückprogrammierung Eingangsbildschirm 1 - 82 Programmtaste 1 - 97, 1 - 137 Programmtaste "Werkzeug Übersicht" 1 - 113 Werkzeug Entfernen aus dem Werkzeugwechslermagazin 1 - 22 Entfernen aus der Spindel 1 - 20 Halter, Orientierungsloch 1 - 20 in Spindel 1 - 20 Laden, Maschinenspindel 1 - 20 Werkzeug Abgleich 1 - 115 Werkzeug Einrichten 1 - 97 Felder 1 - 99, 1 - 102 Drehzahl (UPM) 1 - 101 Durchmesser 1 - 99 Einsatzzeit 1 - 102 Ermittlung des Werkzeugnullpunkts 1 - 100 Gewindedurchmesser 1 - 100 GEWINDEGÄNGE PRO ZOLL (oder STEIGUNG) 1 - 100 Kühlmittel 1 - 101 Position 1 - 99 Radiale Abnutzung 1 - 102 Schaftdurchmesser 1 - 100 Schnittgeschwindigkeit (MPM) 1 - 101 Vorschub 1 - 102 Vorschub pro Zahn 1 - 102 Werkzeugnummer 1 - 99 Werkzeugschneiden 1 - 101 Werkzeugtyp 1 - 99 Programmtaste Bildschirm "Werkzeug Übersicht" 1 - 113 Programmtasten 1 - 97, 1 - 99 Erweiterte Werkzeugeinstellungen (Werkzeug Organisation) 1 - 98 Messen/Antasten 1 - 98 Nullpunktverschiebungen 1 - 97 Programm/Werkzeug Übersicht 1 - 98 Programmparameter 1 - 98 Werkstückprogrammierung 1 - 97 16 - Stichwortver zeichnis

Werkzeug kalibrieren 1 - 98 Werkzeug löschen 1 - 97 Werkzeug nach oben 1 - 98 Werkzeugnullpunkt bestätigen 1 - 98 Werkzeugnummer ändern 1 - 98 Vorlagen 1 - 111 Werkstück einrichten 1 - 97 Werkzeug in Spindel, Maschinendiagnose, HTX500 1 - 143 Werkzeug in Spindel, Werkzeugwechslerdiagnose, HTX500 1 - 144 Werkzeug Übersicht Bildschirm "Eingang“ 1 - 82 Werkzeug- und Materialbibliothek 1 - 116 Werkzeug- und Materialdatenbank 1 - 118 Werkzeugabgleich 1 - 113 Werkzeugbibliothek 1 - 116 Auto 1 - 116 Hand 1 - 116, 1 - 117 Spindel 1 - 116 Werkzeuge ändern 1 - 134 WERKZEUGE OHNE ZUWEISUNG AUTOMATISCH ALS HAND-WZG. LADEN, Nützliche Werkzeug Einstellungen 1 - 49 Werkzeuggeometrie 1 - 103 Werkzeughalter 1 - 149 Werkzeughalter 0°/90° (F3), Programmtaste für "Werkzeugwechslerdiagnose", HTX500 1 - 146 Werkzeuginformationen drucken 1 - 50 Werkzeugladesystem, Werkzeugwechslerdiagnose, HTX500 1 - 144 Werkzeugtasche 1 - 149 Werkzeugtyp einrichten/Erweiterte Werkzeugeinstellungen 1 - 118 Werkzeugwechsler 1 - 20 Orientierungsnut 1 - 20 Werkzeugwechsler Achspositionen, HTX500 1 - 144 Werkzeugwechsler aktiv./deaktiv., Maschinenparameter 1 - 65 Werkzeugwechsler Status, Werkzeugwechsler- und Maschinendiagnose 1 - 148 Werkzeugwechsler Stop, Werkzeugwechsler- und Maschinendiagnose 1 - 149 Werkzeugwechslerstatus, Maschinendiagnose, HTX500 1 - 143 Werkzeugwechslerstatus, Palettenwechslerdiagnose 1 - 156 Werkzeugwechslerstatus, Werkzeugwechslerdiagnose, HTX500 1 - 144

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Werkzeugwechslertür Auf/Zu (F2), Programmtaste für "Werkzeugwechslerdiagnose", HTX500 1 - 146 Werkzeugwechslertür, Werkzeugwechslerund Maschinendiagnose 1 - 148 Werkzeugwechslertür, Werkzeugwechslerdiagnose, HTX500 1 - 144 WIEDERHERSTELLEN DER PROGRAMME IM ARBEITSSPEICHER, Benutzereinstellungen 1 - 46 Wzg.-Wechsel Sicherh.pos. Handbetrieb, Maschinenparameter 1 - 69

X X Wzg-Wechsel Sicherh.position 1 - 63

Y Y Wzg-Wechsel Sicherh.position 1 - 63

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Z Z-Achse Position, HTX500 1 - 144 Z-Achse Position, Palettenwechslerdiagnose 1 - 156 ZEIT FÜR BILDSCHIRMSCHONER, Benutzereinstellungen 1 - 47 Zeitintervall Sicherung, Sicherungskopie Einstellungen 1 - 48 Zentralschmierung, Maschinendiagnose, HTX500 1 - 143 Zentralschmierung, Werkzeugwechslerund Maschinendiagnose 1 - 149 Zifferntastenblock 1 - 8 Z-Rückzugsabstand Feld, Allgemeine Parameter 1 - 120 Zugewiesene Werkzeuge 1 - 113 Zugriffscode 1 - 162 Ändern 1 - 162 Zugstange 1 - 2 Zurücksetzen der Steuerung 1 - 24 Zusatz [Auxiliary] Konsolentaste 1 - 7 Modus 1 - 43 Zusätzliche Nullpunktverschiebungen 1 - 94 Zyklus Paletten wechseln (F3), Programmtaste für "Palettenwechslerdiagnose" 1 - 156

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18 - Stichwortver zeichnis

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