Résumé Lean Management [PDF]

Zitiervorschau

LAKHAL Mariem 3AGE2

Lean Management Ce système permet de fournir un travail hautement qualifié dans des conditions idéales de fonctionnement avec un minimum de temps, de ressources et d’énergie dépensés, il recherche la performance par l’amélioration continue et l’élimination des gaspillages. Méthodologies liées : La méthode PDCA (Route de Deming): Le PDCA est une méthode séquentielle de conduite et d’amélioration de projet qui permet d’exécuter un travail de manière efficace et rationnelle. Elle comprend 4 étapes, Planifier ce que l’on va réaliser, développer le plan d’action défini en P, contrôler les actions qui ont été réalisées et vérifier si elles ont permis d’obtenir le résultat attendu, (comparer P et D), et finalement agir. Théorie des Contraintes (TDC) : La cadence maximum d’un processus de production est limitée par l’opération la plus lente du processus « goulot d’étranglement (bottleneck) ». La TDC se fait sur 5 étapes, choisir la phase du processus à optimiser « chercher le goulot d’étranglement », décider comment maximiser l’utilisation de la contrainte optimiser, adapter l’organisation en fonction du goulot, améliorer la performance du goulot et finalement recommencer. Six sigma : améliorer rapidement, de façon continue et importante les process en éliminant la variation (les défauts, les problèmes). Les 5 principes de lean :

1. Valeur du client : Définir la valeur client : La théorie Lean souligne qu’il est possible de réaliser des améliorations significatives on réduire le nombre d’activités qui n’ajoutent pas de valeur. Les 7 types de gaspillage +1 : Transport, Inventaire (Stock), Mouvement (de personnes), Temps d’attente, Overproduction (Surproduction, trop, trop tôt), Overprocessing (processus trop complexe, fonctions inutiles), Défauts et Skills (Sous-exploitation du talent ou des compétences du personnel). 2. Cartographier la chaine de valeur (VSM : Value Stream Mapping) : Un outil utilisant un papier et un crayon, dont le résultat est une visualisation de toutes les étapes d’un processus, ainsi que du matériel et des flux. Se fait en 5 étapes, déterminer le processus à cartographier et le niveau de détail, dessiner le flux du processus, ajouter les flux du matériel et des informations, ajouter les données du processus dans les “databox” et finalement ajouter les données de temps pour chaque étape du processus et leur leadtime. 3. Création de flux dans les process : (organiser le travail de façon fluide et homogène) Afin d’améliorer les performances des processus, il est indispensable d’identifier les gaspillages (7 MUDA : Surproduction, Surprocess, Stock inutiles, Transports inutiles, Erreurs et Temps d’attente) et de les éliminer.

On passe à la mise en place d'un flux au plus juste : Pour réduire le gaspillage/Muda, le temps de processus doit s’approcher le plus possible du takt time (rythme auquel nous devons produire les produits pour répondre à la demande du client) en restant inférieur. 𝐓𝐚𝐤𝐭 𝐓𝐢𝐦𝐞

𝐀𝐯𝐚𝐢𝐥𝐚𝐛𝐥𝐞 𝐓𝐢𝐦𝐞 𝐂𝐮𝐬𝐭𝐨𝐦𝐞𝐫 𝐝𝐞𝐦𝐚𝐧𝐝𝐞 𝐈𝐧 𝐓𝐡𝐚𝐭 𝐓𝐢𝐦𝐞

𝐓𝐞𝐦𝐩𝐬 𝐃𝐢𝐬𝐩𝐨𝐧𝐢𝐛𝐥𝐞 𝐃𝐞𝐦𝐚𝐧𝐝𝐞 𝐝𝐮 𝐂𝐥𝐢𝐞𝐧𝐭

4. Passer d’un système push vers un système pull (Kanban) : Le système en flux tiré c’est la demande d’un client qui sera l’élément déclencheur d’une mise en fabrication d’un produit. Ce système définit un WIP cap (quantité max de WIP dans un processus). Déterminer le Leadtime actuel du processus (

Déterminer le Process Cycle Efficiency (PCE) actuel du processus

)

Déterminer le PVE attendu (target PCE) à l’aide du tableau benchmark. (

Calculer le PLT attendu (PLT max) en fonction de ce PCE target

)

Calculer le WIP maximal (WIPcap) Comparer le WIP et le WIPcap.

→ n’accepter pas de nouveau travail → accepter assez de nouveau travail

5. Rechercher la perfection, éliminer les erreurs avec les outils de lean suivantes: Méthode 5S : La méthode des 5S permet d’organisation le lieu de travail on supprime l’inutile, on optimise l’espace, nettoyer, maintenir la propreté et contrôler l’application. Management visuel : repose sur un ensemble d’affichages d’indicateurs visuels, quantitatifs et qualitatifs, situés à des endroits stratégiques de la zone de production, mis-à-jour quotidiennement par les collaborateurs responsables. "Une image vaut mille mots" POKA YOKE : "détrompeur" ou " mistake-proofing", systèmes Anti-Erreurs faire en sorte que l’erreur ne puisse jamais se produire, de sorte que le contrôle devient inutile. KAIZEN : "l’amélioration continue" Il s’agit de l’utilisation organisée du bon sens pour réduire les coûts, augmenter la qualité, raccourcir les délais de livraison et/ou augmenter la satisfaction des clients (3-5 jours). SMED : "Single Minute Exchange of Dies" se présente comme un outil du lean qui vise à réduire le temps de changement de série entre un modèle et un autre. Méthode 5xpourquoi : La méthode des 5 Pourquoi permet l’identification des causes racines d’un problème. En posant plusieurs fois la question « Pourquoi ? » au problème, on retire une à une les couches de symptômes qui mène aux causes racines.