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Zitiervorschau

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Exercices Management de la Maintenance Exercice I/ Répondre par Vrai ou Faux 1. La non-qualité n’est pas tenue en considération dans le calcul du taux de rendement synthétique. ……………… 2. La cadence réelle de toute machine est nettement supérieure à la cadence nominale. ……………… 3. Les arrêts dus à la maintenance corrective, les préchauffages et les rechargements sont inclus dans le temps requis de la machine. ……………… 4. Le taux d’utilisation ne tient pas compte de la non-qualité. ……………… 5. Le temps de fonctionnement tient compte de la non-qualité. ……………… 6. L’approvisionnement en matières premières est une sorte d’arrêt. ……………… 7. La différence entre la cadence théorique et la cadence réelle provient entre autres des micro-arrêts et des pannes. ……………… 8. Les arrêts planifiés réduisent la productivité de la machine et de ce fait ils sont inclus dans le Taux de Rendement Synthétique (TRS). ……………… 9. Afin de calculer les différents composants du TRS, il suffit de connaitre le nombre de pièces bonnes réalisées……………… 10. Le taux de performance tient compte aussi des produits non conformes. ………………

Exercice II/ Dans une entreprise de fabrication de pièces mécaniques, la fiche journalière de production affiche les valeurs données dans le tableau ci-dessous. Le responsable est sensé calculer le TRS journalier et compléter le tableau des indicateurs TPM. 1. Calculer tous les indicateurs possibles à partir de ces informations. 2. Calculer le TRS. Commenter. 3. Peut-on améliorer cette fiche de relevé ?

Temps planifié de fonctionnement Production Cadence théorique Temps requis Temps de Fonctionnement Temps net Temps utile D0 Tq Tp TRS

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16 heures 12 000 pièces produites qui sont toutes bonnes 1000 pièces /heure ………………………………… ………………………………… ………………………………… ………………………………… ………………………………… ………………………………… ………………………………… …………………………………

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Exercice III/ Un atelier travaille en équipe de journée pendant 8 heures. L'ouverture machine constatée est de 440 minutes. Les arrêts machine d'un total de 50 minutes sont ventilés comme suit :  Changement de série = 20 minutes.  Pannes = 20 minutes.  Réglages = 10 minutes. Le temps de cycle théorique est de 120 pièces/heure mais la mesure d'un temps de cycle réel donne une cadence de 100 pièces/heure seulement. La quantité de pièces réalisée est 600 pièces/jour. La quantité rejetée est 18 pièces, 12 étant récupérables, 6 irrécupérables. 1. Calculer la disponibilité opérationnelle D0 2. Calculer le taux de performance Tp 3. Déterminer le taux de qualité Tq 4. En déduire le temps perdu par marche à vide et/ou marche à vide 5. En déduire le TRS 6. Commenter Autre exercice similaire Données - Horaire de travail : 8 heures - Pause : 20 minutes - Arrêts programmés : nettoyage + préventif + réunion = 15 min - Pannes : 30 min - Réglages : 10 min - Changements de consommables : 10 min - Changements de fabrications : 30 min - Pièces fabriquées : 1 200 dont 3 % de rebuts - Temps de cycle théorique : 5 pièces/min - Temps de cycle réel (dû à la sous vitesse) : 4 pièces/min - Micro arrêts : environ 20 micro arrêts dans le poste - Marche à vide pour vidange de la ligne : 10 min (assimilée à une perte de performance) Résultats recherchés 1. Le TRS de l’équipement 2. Le taux de disponibilité 3. Le taux de performance 4. Le taux de qualité 5. Vérifier le calcul du TRS 6. Calculer le temps perdu par sous vitesse 7. Calculer le temps de perte de performance. En déduire le temps perdu pendant les 20 micro arrêts 8. Calculer le temps perdu par non qualité 9. Mise en évidence des 2 causes de pertes de rendement les plus importantes ?

Exercice IV/ 1/ Une entreprise utilise 25 engins de manutention différents entre la production, le stockage et l’expédition. Elle veut analyser les coûts d’entretien pour déterminer les engins qui pèsent le plus lourd dans le budget d’entretien. Les données présentées ont été collectées au cours des deux dernières années. À partir de ces données, on obtient le tableau suivant :

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1/ Etudier ces engins sur le critère des coûts d’entretien en utilisant l’analyse ABC : Limites des groupes : Zane A = 20 % des engins, Zane B = entre 20 et 40% des engins, Zone C = plus de 40 % des engins. 2/ Quelles sont les priorités ?

Exercice V/ Selon le modèle PERT, positionner les tâches et les étapes dans les cas suivants : A a pour antériorité B B a pour antériorité Z

La tâche B a pour antériorités A et Z

Les tâches K et A ont pour antériorités L et B

La tâche Z a pour antériorités A et B La tâche L a pour antériorité B

La tâche Z a pour antériorité A La tâche L a pour antériorités A et B Les tâches A et B sont divergentes

La tâche K succède aux tâches H et J, et que la tâche L succède seulement à la tâche H,

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Exercice VI/ On donne le réseau PERT ci-dessous. Compléter le tableau d’antériorités et donner le rang de chaque tâche.

Tâche

Antériorités

Rang

Exercice VII/ 1. 2. 3. 4.

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Déterminer les niveaux des différentes tâches. Tracer le réseau (méthode P.E.R.T) Calculer les dates au plus tôt, les dates au plus tard. Mettre en évidence le CHEMIN CRITIQUE

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