Rapport Projet Fin D'etude 04-12-20 [PDF]

Zitiervorschau

Dédicaces Je dédie ce modeste travail à : A mes parents Mohamed Et Aziza Aucun hommage ne pourrait être à la hauteur de l’amour Dont ils ne cessent de me combler. Que dieu leur procure bonne santé et longue vie. A celle que j’aime beaucoup et qui m’a soutenue tout au long de ce projet : ma femme, et bien sûr A mes frères. A toute ma famille, et mes amis. Et à tous ceux qui ont contribué de près ou de loin pour que ce projet soit possible, je vous dis merci.

Med. Haithem Mabrouki

MED HAITHEM MABROUKI

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Remerciements Je tiens avant tout à exprimer ma reconnaissance à M. OUANNAS Hafedh pour avoir accepté de m’encadrer dans cette étude. Je lui remercie pour son implication, son soutien et ses encouragements tout au long de ce travail. Je remercie M. SOUISSI Aymen de m’avoir encadré au sein du Lacroix Electronics Tunisie, et m’a permis d’achever mon projet dans des conditions favorables. Je lui suis reconnaissant pour son écoute, sa compréhension et ses remarques.

MED HAITHEM MABROUKI

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Table des matières Introduction générale............................................................................................................................... 9 Chapitre 1 :Présentation de la société et contexte général du projet ..................................................... 11 Présentation du groupe Lacroix Electronics : ............................................................................ 12

I. 1.

Lacroix vue générale : ........................................................................................................... 12

2.

Lacroix Electronics Tunisie :................................................................................................. 13 Problématique............................................................................................................................ 19

II. 1.

La zone de travail .................................................................................................................. 19

2.

Diagramme de PARETO ....................................................................................................... 19

Chapitre 2 : Etat de l’art ........................................................................................................................ 22 Présentation de l’outil utilisé : AMDEC ................................................................................... 23

I. 1.

Définitions ............................................................................................................................. 23

2.

Objectifs ................................................................................................................................ 23

3.

Types ..................................................................................................................................... 23

4.

Démarche de l’AMDEC ........................................................................................................ 24 La maintenance autonome ......................................................................................................... 32

II. 1.

Les objectifs de la maintenance autonome ............................................................................ 33

2.

Etapes de la maintenance autonome ...................................................................................... 33

III.

Les indicateurs utilisés .......................................................................................................... 35

1.

Fiabilité R(t) (Reliability) ...................................................................................................... 35

2.

Maintenabilité (Maintainability) : ......................................................................................... 35

3.

Disponibilité (Availability) : ................................................................................................. 35

Chapitre 3 : Diagnostic et Etude de l’existant ....................................................................................... 36 Analyse des indicateurs ............................................................................................................. 37

I. 1.

Machines à étudier................................................................................................................. 37

2.

Analyses des indicateurs........................................................................................................ 37 Analyse AMDEC : La machine Injection Plastique .................................................................. 41

II. 1.

Etape 1 : Initialisation............................................................................................................ 41

2.

Etape 2 : Décomposition fonctionnelle ................................................................................. 43

3.

Etape3 : Analyse AMDEC .................................................................................................... 48

4.

Etape4 : Solutions Proposées, Actions correctives ................................................................ 60

5.

PDCA machine injection plastique : ..................................................................................... 68

6.

Rebouclage d’AMDEC machine injection plastique : .......................................................... 69

III. 1.

Analyse AMDEC : La machine de picotage ......................................................................... 70 Etape 1 : Initialisation............................................................................................................ 70

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2.

Etape 2 : Décomposition fonctionnelle ................................................................................. 71

3.

Etape3 : Analyse AMDEC .................................................................................................... 73

4.

Etape 4 : Solutions Proposées, Actions amélioratives ........................................................... 76

5.

PDCA machine Picotage ....................................................................................................... 82

6.

Bouclage AMDEC Machine Picotage AXON : .................................................................. 83

IV.

La maintenance autonome chez Lacroix Electronics ............................................................ 84

1.

Standards provisoires ou Visual Factory de 5S : ................................................................... 84

2.

Le Plan de Maintenance Préventive (PMP) :......................................................................... 86

3.

La gamme de maintenance préventive (GMP) : .................................................................... 86

4.

Formation des personnels ...................................................................................................... 89

Chapitre 4 : Résultats ............................................................................................................................ 92 1.

Impact sur la fiabilité, maintenabilité et disponibilité ........................................................... 94

2.

Machine Picotage : ................................................................................................................ 96

3.

Machine injection plastique :................................................................................................. 96

4.

Interprétation : ....................................................................................................................... 96

Conclusion générale.................................................................................................................................. 97

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Liste des figures Figure 1: Coordonnées Lacroix Electronics Tunisie ............................................................................. 13 Figure 2: Historique de certification...................................................................................................... 14 Figure 3: L’organigramme d’organisation de Lacroix Electronics Tunisie .......................................... 15 Figure 4: Secteurs d'activité .................................................................................................................. 16 Figure 5: Clients de Lacroix Electronics Tunisie .................................................................................. 16 Figure 6: Processus de fabrication......................................................................................................... 18 Figure 7: Lay-out Atelier ....................................................................................................................... 19 Figure 8: Diagramme PARETO ............................................................................................................ 21 Figure 9: Etapes AMDEC ..................................................................................................................... 25 Figure 10: Hiérarchisation ..................................................................................................................... 29 Figure 11: Evaluation des solutions (bouclage) .................................................................................... 30 Figure 12: Relation entre AMDEC et Plan de surveillance................................................................... 31 Figure 13: Démarche AMDEC.............................................................................................................. 32 Figure 14: Graphe MTTR des machines ............................................................................................... 38 Figure 15: Graphe MTTR des machines ............................................................................................... 38 Figure 16: Graphe disponibilité des machines ...................................................................................... 39 Figure 17: Histogramme coût de PDR/machines .................................................................................. 40 Figure 18: Machine d'injection plastique Baby-Plast ............................................................................ 41 Figure 19: Fonctionnement d'une presse à injecter ............................................................................... 43 Figure 20: Structure de la moule ........................................................................................................... 44 Figure 21: Caractéristiques Techniques de la machine ......................................................................... 46 Figure 22: Principe de fonctionnement d'injection plastique .......................... Erreur ! Signet non défini. Figure 23: Diagramme Pression- Volume Température (PVT) ..................... Erreur ! Signet non défini. Figure 24 : Sens de rotation de la pompe .............................................................................................. 60 Figure 25: input d'huile à la pompe ....................................................................................................... 60 Figure 26: KIT des joints et l'axe pompe .............................................................................................. 60 Figure 27: système d'engrenage Extérieur............................................................................................. 60 Figure 28: Jauge niveau d'huile à remplir.............................................................................................. 61 Figure 29: Flotteur + Thermostat .......................................................................................................... 62 Figure 30: Démontage de tube de sortie d’huile ................................................................................... 62 Figure 31: Installation de manomètre + Ouverture complète de vis .................................................... 63 Figure 32: Buse à injection.................................................................................................................... 64 Figure 33: Ajout de capteur de présence ............................................................................................... 65 Figure 34: Dimensions buse avant et après la modification ............................ Erreur ! Signet non défini. Figure 35: Colliers chauffants spéciaux ................................................................................................ 66 Figure 36: Emplacement de collier et la thermocouple sur la buse ....................................................... 67 Figure 37: Machine Picotage AXIS 350 ............................................................................................... 70 Figure 38: Arborescence Machine Picotage AXON ............................................................................. 71 Figure 39: Arborescence machine Picotage .......................................................................................... 72 Figure 40: Vérin de coupe démonté ...................................................................................................... 76 MED HAITHEM MABROUKI

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Figure 41: Ajout de bague d’amortissement ......................................................................................... 77 Figure 42: Tige de transfert endommagée ............................................................................................. 78 Figure 43: Ancienne conception de la tige transfert .............................................................................. 78 Figure 44: Nouvelle conception de la tige transfert .............................................................................. 78 Figure 45: Vis sans fin déplacement sur l'axe X ................................................................................... 79 Figure 46: Guide linéaire à rouleaux croisés ......................................................................................... 80 Figure 47: Guide linéaire à rouleaux ..................................................................................................... 80 Figure 48: Vérins bouterolle.................................................................................................................. 81 Figure 49: La roue de DEMING ........................................................................................................... 90

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Listes des tableaux Tableau 1: Tableau des temps et des nombres d’arrêt cumulées par machine en 2019 ........................ 20 Tableau 2: Niveaux de gravité d'un moyen de production en (10) niveaux .......................................... 26 Tableau 3: Niveaux de détection d'un moyen de production en (10) niveaux ...................................... 27 Tableau 4: Tableau 4: Niveaux de fréquence d'un moyen de production en (10) niveaux ................... 28 Tableau 5: Grille d'évaluation .............................................................................................................. 29 Tableau 6: Etape d'application de la maintenance autonome et les activités qu'il faut mener .............. 34 Tableau 7: Consommation pièce de rechange par machine .................................................................. 40 Tableau 8: Tableaux AMDEC Injection Plastique ................................................................................ 48 Tableau 9: Analyse AMDEC partie pompage d’huile hydraulique ...................................................... 50 Tableau 10: Analyse AMDEC partie distribution d’huile hydraulique ................................................. 56 Tableau 11: PDCA Injection plastique .................................................................................................. 68 Tableau 12: Rebouclage d’AMDEC machine injection plastique......................................................... 69 Tableau 13: AMDEC : Ensemble d’insertion machine axis 206........................................................... 73 Tableau 14: AMDEC Plateau rotatif machine axis 206 ........................................................................ 75 Tableau 15: PDCA machine de picotage............................................................................................... 82 Tableau 16: Bouclage machine Picotage ............................................................................................... 83

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Liste des acronymes A AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances leurs Effets et de leur Criticité. AFNOR : Association française de normalisation D Do : Disponibilité opérationnelle. G GA : Gestion Autonome GMP : Gamme de Maintenance Préventive. H HP : Haut Pression I IATF : International Automobile task force IPR : Indice de priorité du risque J JIPM : Japanese Institute of Plant Maintenance M MTBF : Moyen des temps bon fonctionnement. MTTR : Temps moyen de réparation après défaillance P PFE : Projet de Fin d’Etude PMP : Plan de Maintenance PDR : Pièces de rechange PM : Pièces Mobiles S SAP : Systems, Applications and Products T TPM : Total Productive Maintenance TRG : Taux de rendement global. Th : Thermostat U UEP : Unités élémentaires de production

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Introduction générale La maintenance prend une importance croissante et se révèle une des fonctions clés de l’entreprise. Alors que les tendances vers un degré plus élevé de l’automatisation et une complexité accrue des machines ne font que renforcer les besoins d’une entreprise d’avoir une approche formelle et structurée concernant la fonction maintenance. La performance industrielle est ainsi devenue une préoccupation majeure des entreprises. Dans ce contexte, le rôle de la fonction maintenance prend une dimension encore plus importante. Elle permet d'augmenter la disponibilité et la fiabilité des équipements à la production, de réduire les pannes par des interventions périodiques et de contribuer à la réduction des accidents par le maintien adéquat du niveau de sécurité des équipements. Face à cette évolution des techniques de production, la Total Productive Maintenance (TPM) correspond bien à cette notion de progrès permanent. C’est une démarche globale d'amélioration des ressources de production qui vise la performance économique de l'entreprise, basée sur des travaux de groupe, elle est exécutée grâce à la participation de tous, à la fois par tous les départements, et par tous les niveaux du haut en bas de la hiérarchie. Dans cette perceptive d’évolution, la TPM nous a bousculé à achever le présent travail et mettre l’empreinte sur l’amélioration de performance des équipements de la zone d’injection dans le cadre de projet de fin d’étude. À cet effet, le présent rapport est constitué en trois chapitres qui présenteront l’intégralité des aspects théoriques et pratiques en relation avec notre stage. Un premier chapitre introductif, va donner un aperçu sur le contexte général de ce projet, tel qu’une présentation de la société, une généralité sur le service Maintenance, le cahier de charge et une généralité sur la TPM. Le deuxième chapitre est une étude bibliographique sur tous les notions et les outils utilisés tout au long de ce projet. On va commencer par une représentation Le troisième chapitre, portera une étude de l’état existant afin de se situer par rapport aux objectifs en prenant en compte tous les aspects retenus. Notre étude est basée sur les historiques des indicateurs fiabilité (MTBF), de maintenabilité (MTTR) et de disponibilité (Do) concernant toutes les machines d’atelier d’une part, et d’autre part nous avons diagnostiqué l’état de 5S en se basant sur le travail de groupe. Ce chapitre est consacré au premier pilier de TPM, il est basé sur la recherche de toutes les causes capables d’augmenter les pertes, et à apporter des améliorations sur les équipements. MED HAITHEM MABROUKI

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Le même chapitre, consiste à l’établissement d’une étude AMDEC Moyen de presse d’injection plastique la plus critique ainsi la machine picotage Axon qui est pénalisante. Ainsi est réservé à la maintenance autonome, qui représente le deuxième pilier de TPM, fera l’objet d’une description de l’audit de maintenance que nous proposons afin d’évaluer la performance du service maintenance et la proposition de différentes actions pour l’amélioration de ce service. Le quatrième chapitre, mentionne les résultats obtenus après les études AMDEC lancées sur les deux machines traitées, ainsi l’amélioration des indicateurs cruciales de services maintenance (Fiabilité, Maintenabilité et la disponibilité) qui agissent directement sur la productivité de l’entreprise. Enfin, une conclusion réservée à une récapitulation des principaux résultats obtenus et les perspectives de notre travail.

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Chapitre 1 :

Présentation de la société et contexte général du projet

Présentation de la société et contexte général du projet

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Introduction Le présent chapitre constitue en 4 parties englobent le contexte général de ce projet de fin d’étude, elles sont : 

Une présentation abrégée du groupe Lacroix Electronics et un aperçu général sur Lacroix Tunisie, filiale du groupe et organisme d’accueil, ainsi une explication détaillée du processus de production, afin de mieux développer le sujet et la problématique traités lors de ce travail.



Un aperçu sur le service maintenance, sa définition, ses types et ses niveaux.



Une présentation de la problématique du projet, le cahier des charges, la démarche suivie pour répondre au besoin de l’ensemble des parties prenantes du projet et le plan d’action.



Une généralité sur le Total Productive Maintenance (TPM), notre sujet de PFE, sur ses objectifs, et ses principaux piliers et la préparation à leur déploiement

Tels sont les objets de ce chapitre.

I.

Présentation du groupe Lacroix Electronics :

1. Lacroix vue générale : Lacroix qui représente l’un des leaders sur plan national dans le domaine d’électronique et des travaux publics. C’est un groupe de sociétés

française constitué d’un ensemble d’entreprises exerçant dans

diverses branches d’activité, telles que Signalisation, télégestion, électronique. Le groupe dispose d’importantes capacités de réalisation et de production, parfaitement intégrées. Lacroix est un groupe industriel de 2600 personnes qui est organisé autour de trois branches d’activité qui sont les suivantes : 

LACROIX City : Au cœur de l’intermodalité, LACROIX City accompagne les collectivités et les exploitants vers la mobilité et la voirie intelligente. Notre vision : des rues et des routes partagées entre tous, afin de rendre nos territoires attractifs, collaboratifs, sûrs, communicants et connectés. Notre mission : orienter, optimiser et sécuriser les flux de personnes et de véhicules. Intégrant les dernières innovations digitales ainsi que nos savoir-faire métiers, nos équipements conçus et fabriqués en France et en Espagne contribuent à créer les écosystèmes ouverts et interopérables de la ville de demain.;



Lacroix Sofrel : destinée à offrir des produits de contrôle et de gestion à distance pour réseaux d'eau potable, réseaux d’assainissement, installations de génie climatique et installations industrielles ;



Lacroix Electronics : c’est un service de sous-traitance électronique qui rassemble les activités suivantes : conception et industrialisation, achats de composants, fabrication et tests, assemblage de produits finis, logistique et service après-vente.

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2. Lacroix Electronics Tunisie : 2.1.Présentation : La société Lacroix Electronics Tunisie a été créé en juin 2005 et inaugurée officiellement, le jeudi 22 mars 2007, sa nouvelle usine « Lacroix Tunisie» à Zriba (gouvernorat de Zaghouan). Il s’agit du 4ème site totalement exportateur du groupe français dans le monde après ceux de France, de Pologne et de l’Allemagne avec un coût d’investissement de10 millions de dinars. Lacroix Electronics Tunisie est spécialisée dans la fabrication des cartes électroniques pour des applications industrielles, domotiques et aéronautiques selon la répartition suivante : 96% industriel et domotique et 4% aéronautique et défense.

Figure 1: Coordonnées Lacroix Electronics Tunisie

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2.2. Historique : Dès sa création, la société Lacroix Electronics a subi un ensemble d’événements dont les plus importants sont les suivants :  2005 : implantation de LET à la ville de Zaghouan.  2006 : certification ISO 9001 (2000.  2007 : ouverture du nouveau site à Zriba (gouvernorat de Zaghouan).  2008-2009 : intégration de quatre nouveaux clients.  2009-2010 : renouvellement ISO 9001 (2008).  2009-2010 : certification EN 9100 (2003).  2009-2010 : intégration des applications aéronautiques et deux nouveaux clients.  2010-2011 : développement d’un partenariat avec le groupe TELNET–Tunisie.  2010-2011 : Lacroix électronique Tunisie devient Lacroix Electronics Tunisia.  2011-2012 : certification ISO 14001 (2004).  2012-2013 : renouvellement EN 9100 (2009).

Figure 2: Historique de certification

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2.3.Diagramme d’organisation : Le site possède une hiérarchie bien structurée basée sur la coopération entre les différents services tout en gardant une certaine autonomie.

Figure 3: L’organigramme d’organisation de Lacroix Electronics Tunisie

2.4.Les produits fabriqués : 

LACROIX Electronics travaille aux côtés de grands acteurs industriels issus du secteur du transport, de l’environnement, des réseaux d’énergie et de l’industrie manufacturière.



LACROIX Electronics travaille depuis plus de 20 ans aux côtés des leaders mondiaux du secteur automobile dans des domaines variés tels que les capteurs, la dépollution, l’éclairage ou encore les systèmes audios. Nos équipes dédiées au secteur automobile offrent un service complet, de la conception à la production en série de produits électroniques embarqués sur un véhicule.



LACROIX Electronics met son expertise au service de leaders mondiaux du marché de la domotique en matière de confort thermique, de génie énergétique, de sécurité des bâtiments ou encore de l’automatisation de l’habitat connecté.

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Figure 4: Secteurs d'activité

Les clients principaux sont : Automobile, industrialisation et produits domotiques Les clients sont présentés par leurs secteurs d’activité sur la Figure 5

Figure 5: Clients de Lacroix Electronics Tunisie

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2.5.Mission des différents services 

Le service des ressources humaines : Disposer à temps des effectifs suffisants et en permanence, assurer une gestion performante individuelle et collective du personnel par la formation. Il joue aussi le rôle de Facilitateur et accompagnateur, en social afin d’atteindre des objectifs escomptés parle groupe en matière de ressources humaines.



Le service financier : Assurer les fonctions financières et comptables de l’entreprise, développer et implanter les pratiques, les procédures financières et le contrôle de gestion qui affectent la santé financière de la compagnie tout en veillant à la préservation du patrimoine financier de l’entreprise.



Le service logistique : Son rôle est d’optimiser la mise en place et le lancement des programmes de fabrication tout en assurant une gestion optimale du stock et une expédition à temps aux clients.



Le service qualité : C’est le garant de la politique et du système qualité de l’entreprise à travers l’implantation d’un système qualité fiable qui répond aux exigences des clients afin d’atteindre le niveau de qualité escompté sur le plan du processus et des produits.



Le service production : Qui a pour principale mission la réalisation des programmes de production tout en assurant une bonne qualité du produit en respectant les détails fixés au préalable et en optimisant les performances.



Le service maintenance : Selon la définition de l'AFNOR, la maintenance vise à maintenir ou à rétablir un bien dans un état spécifié afin que celui-ci soit en mesure d'assurer un service déterminé.

2.6. Description de processus de fabrication Le secteur d’assemblage électronique se compose de plusieurs processus de fabrication tel que : L’insertion Automatique (IA) ; l’insertion manuelle (IM) et l’intégration La figure 6 ; présente le process de fabrication à Lacroix Electronics.

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Figure 6: Processus de fabrication

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II. Problématique 1. La zone de travail Mon stage a été effectué au sein du service maintenance. Plus précisément dans tout l’atelier. qui est spécialisée dans la fabrication des produits industrielles et automobile de haute qualité. il est pilotée par un responsable technique qui gère toutes les activités et toutes ses fonctions avec l’assistance de différents services méthodes, qualité, maintenance, production, recherche et développement.

Figure 7: Lay-out Atelier

2. Diagramme de PARETO Nous avons sélectionné les machines les plus pénalisantes du point de vue avaries dans la phase d’intégration, par une étude de l’historique des pannes et l’analyse des différents indicateurs (fiabilité, maintenabilité, disponibilité), parallèlement à une analyse dans l’atelier en termes de 5S de manière qualitative, lors de réunions de brainstorming avec une équipe pluridisciplinaire issues du terrain.

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Nous appliquons la méthode PARETO afin de dégager les machines les plus pénalisantes points de vue temps d’arrêt autrement dite temps des interventions curatives. Le tableau ci-dessous mentionne l’évolution de temps d’indisponibilité de chaque machine en 2019, qui sont sous la responsabilité de l’équipe maintenance. Tableau 1: Tableau des temps et des nombres d’arrêt cumulées par machine en 2019

Nom de la machine Injection plastique Machine Pressfit Vague N°1 Visseuse Weber Milling Rayon X SODDIM Marquage Lazer Cambrage Ligne Assemblage Smoove Vague DELTA5 MAESTRO 5L Etuve Punching Soddim Preformage TR6

Désignation FM547 FM622 FM452 FD1237 FM923 TM972 FM917 IM699 FM603 FM1000 FM600 FM530 FM726 FM917 FM341

Temps arrêt (H) 957,59 271,77 190,63 130,49 51,41 50,85 48,41 48,32 46,20 44,30 42,16 34,10 28,90 28,30 20,71

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Cumul temps (H) 957,59 1229,36 1419,99 1550,48 1601,89 1652,74 1701,15 1749,47 1795,67 1839,97 1882,13 1916,23 1945,13 1973,43 1994,14

% Temps Nbr cumulés D'arrêt 48,02 61,65 71,21 77,75 80,33 82,88 85,31 87,73 90,05 92,27 94,38 96,09 97,54 98,96 100,00

231 132 85 62 53 44 38 31 28 22 18 13 10 7 5

Cumul Nbr arrêt 231 363 448 510 563 607 645 676 704 726 744 757 767 774 779

% Nbr d'arrêt cumulés 29,65 46,60 57,51 65,47 72,27 77,92 82,80 86,78 90,37 93,20 95,51 97,18 98,46 99,36 100,00

Temps Moyenne d'arrêt (H) 4,15 2,06 2,24 2,10 0,97 1,16 1,27 1,56 1,65 2,01 2,34 2,62 2,89 4,04 4,14

% cumul moyenne d'arrêt 4,15 6,20 8,45 10,55 11,52 12,68 13,95 15,51 17,16 19,17 21,52 24,14 27,03 31,07 35,21

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Figure 8: Diagramme PARETO

On peut remarquer d’après le graphe de PARETO que les machines qui causent 80% des temps d’arrêt présentent 20% du nombre totale des machines. Afin d’améliorer la maintenabilité et le taux de disponibilité des machines notre étude AMDEC va donc concerner uniquement sur ces deux machines : 

Injection plastique



Machine Pressfit

Conclusion Nous avons présenté dans ce chapitre l’organisme d’accueil. Puis nous avons donné un aperçu sur le sujet. Nous avons annoncé les méthodologies et formalisme à utiliser, enfin nous avons mené une étude PARETO afin de justifier le choix des machines à traiter. Après la justification des machines à étudier, nous devons aborder dans le prochain chapitre un outil AMDEC dont son objectif est de dégager un plan d’action efficace de chaque équipement afin de résoudre les défauts les plus critiques rencontrés.

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Chapitre 2 :

Etat de l’art

Etat de l’art

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I.

Présentation de l’outil utilisé : AMDEC 1. Définitions 1.1. AMDEC L’AMDEC est une extension de l’AMDE (Analyse des Modes de Défaillances et de leurs Effets). Leurs mises en œuvre sont identiques, au calcul de la criticité. L’Association Française de normalisation (AFNOR) définit l’AMDEC comme étant : "une méthode inductive qui permet de réaliser une analyse qualitative et quantitative de la fiabilité ou de la sécurité d’un système".

1.2.Mode de défaillance Le mode de défaillance est la forme observable du dysfonctionnement d’un produit ou d’une opération du système étudié. Il sert de base de travail dans l’élaboration de l’AMDEC. Un mode de défaillance doit répondre aux caractéristiques. Il est relatif à la fonction étudiée qu’il décrit la manière dont le système ne remplit plus sa fonction [1].

2. Objectifs L’AMDEC est une technique d’analyse prévisionnelle qui permet d’estimer les risques d’apparition de défaillance ainsi que les conséquences sur le bon fonctionnement du moyen de production, et d’engager les actions correctives nécessaires [2]. Les objectifs de l’AMDEC sont les suivants : 

L’obtention d’une disponibilité maximale.



Analyser les conséquences des défaillances,



Identifier les modes de défaillances,



Préciser pour chaque mode de défaillance les moyens et les procédures de détection, Déterminer l’importance ou la criticité de chaque mode de défaillance,



Classer les modes de défaillance,



Etablir des échelles de signification et de probabilité de défaillance.

3. Types 3.1.AMDEC Produit L’AMDEC-Produit est utilisée pour l’aide à la validation des études de définition d’un nouveau produit fabriqué par l’entreprise. Elle est mise en œuvre pour évaluer les défauts potentiels du nouveau produit et leurs causes. Cette évaluation de tous les défauts possibles permettra d’y remédier, après hiérarchisation, par la mise en place d’actions correctives sur la conception et préventives sur l’industrialisation. MED HAITHEM MABROUKI

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3.2. AMDEC Process L’AMDEC-Process est utilisée pour étudier les défauts potentiels d’un produit nouveau ou non, engendrés par le processus de fabrication. Elle est mise en œuvre pour évaluer et hiérarchiser les défauts potentiels d’un produit dont les causes proviennent de son processus de fabrication. S’il s’agit d’un nouveau procédé, l’AMDEC-Process en permettra l’optimisation, en visant la suppression des causes de défaut pouvant agir négativement sur le produit. S’il s’agit d’un procédé existant, l’AMDEC-Process en permettra l’amélioration.

3.3.AMDEC moyen de production L’AMDEC - Moyen de production, plus souvent appelée AMDEC-Moyen, permet de réaliser l’étude du moyen de production lors de sa conception ou pendant sa phase d’exploitation. 

AMDEC-Moyen lors de conception : Dans ce cas de figure, l’analyse est conduite sur la base des plans et/ou prototypes du moyen de production. L’objectif est généralement ici de : modifier la conception ; lister les pièces de rechange ; prévoir la maintenance préventive.



AMDEC-Moyen pendant la phase d’exploitation : Dans ce cas de figure, l’analyse est conduite sur le site, avec des récapitulatifs des pannes, les plans, les schémas, etc. L’objectif est généralement ici de : connaître l’existant ; améliorer ; optimiser la maintenance (gamme, procédures, etc.) ; optimiser la conduite (procédures, modes dégradés, etc.).

3.4.AMDEC fonctionnel Permet, à partir de l'analyse fonctionnelle (conception), de déterminer les modes de défaillances ou causes amenant à un événement redouté.

3.5.AMDEC flux Permet d'anticiper les risques liés aux ruptures de flux matière ou d'informations, les délais de réaction ou de correction, les coûts inhérents au retour à la normale.

4. Démarche de l’AMDEC La méthode n'est pas des plus évidentes. L'identification des modes de défaillances tout comme l'évaluation des effets et la formalisation des liens de causalité demandent un travail d'études particulièrement approfondi [3]. Une analyse de type AMDEC se déroule en un mode participatif. Il s'agit de profiter de l'expérience de tous. La méthode se déroule en 5 temps majeurs selon le processus ci-après :

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24

Préparatio n

Analyse

• groupe de travail • périmètre, porté

• Découpage fonctionnel • Préparation de l'étude de défaillance

fonctionnelle

Analyse AMDEC

Actions corrective s

• Identification des défaillances • Etude rationnelle des modes de défaillance • Valorisation des défaillances • Etude de la criticité

• Identification des actions préventives • Identification des actions palliative • Identification des actions correctives

Figure 9: Etapes AMDEC

4.1.Préparation 

Préparation et Constitution des groupes de travail :



Précision de l’objet de l’étude, de son périmètre et da sa portée.

4.2.Analyse fonctionnelle Il s’agit de lister et mettre en relation toutes les fonctions du produits ou les phases du processus afin d’identifier les causes de dysfonctionnement potentiel [4] [8]. 

Analyse fonctionnelle externe et interne



Inventaire des fonctions de service



Inventaire des fonctions élémentaires



Pour une AMDEC moyen de production : découpage arborescent du système en plusieurs niveaux dont le niveau le plus bas représente les éléments.

4.3.Analyse AMDEC a. Identification des défaillances potentielles : Réaliser une étude rationnelle des modes de défaillances potentiels, des causes et des effets.

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25

b. Valorisation des défaillances potentielles et étude de la criticité : Etude de la criticité en tenant compte de la gravité, de la probabilité d’occurrence et de la capacité de détection. Au cours de cette étape on établit : 

La gravité potentielle



La fréquence estimée



La capacité de détection

On évalue la criticité par le produit : 𝑪 = 𝑭 × 𝑮 × 𝑫 Plus C est grand, Plus le mode de défaillance est critique. L’indice de criticité permet d’établir l’ordre de priorité des actions correctives à entreprendre [5]. c. Cotation de G, F et D Avant de commencer, la cotation, on définit les échelles il n’y en pas d’absolue, c’est le groupe de travail qui décide. (dans notre projet nous avant utilité l’échelle normalisé automobile IATF) [6].



Indice de gravité (Severity) :

Evalue le niveau d'impact de la défaillance sur le client. Ne prend pas en compte si la défaillance est fréquente ou détectable. Gille d’évaluation Gravité Tableau 2: Niveaux de gravité d'un moyen de production en (10) niveaux

Effet

Critère

Evaluation

Aléatoire sans signe

Peut endommager la machine ou l'opérateur. Affecte des caractéristiques de sécurité ou la

10

avant-coureur Aléatoire avec signe avant-coureur

conformité à une réglementation. La défaillance peut se produire sans signe avant-coureur Peut endommager la machine ou l'opérateur. Affecte des caractéristiques de sécurité ou la conformité à une réglementation. La défaillance peut se produire avec signe avant-coureur Perturbation majeure de la ligne de production. 100% du produit doit être rebuté. Panne véhicule.

Très important

8

Fonctions principales non opérationnelles. Client très insatisfait.

Perturbation mineure de la ligne de production. Une partie des produits peut être rebuté. Le véhicule Important

9

7

fonctionne avec des fonctions de confort pas au bon niveau de performances. Le client perçoit un malaise.

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26

Modéré

6

Perturbation mineure de la ligne de production. Une partie des produits peut être rebuté. Le client perçoit un manque de confort. Perturbation mineure de la ligne de production. 100% des produits doivent être retouché. Fonctionne avec des fonctions de confort pas au bon niveau de performances. Le client perçoit une légère

Bas Très bas

dissatisfaction.

5

Perturbation mineure de la ligne de production. Le produit doit être vérifié et une partie doit être

4

retouché. Le défaut peut être perçu par la plupart des clients. Mineur

3

Perturbation mineure de la ligne de production. Le produit doit être vérifié et une partie doit être retouché. Le défaut peut être perçu par quelques clients.

Très mineur

2

Perturbation mineure de la ligne de production. Le produit doit être vérifié et une partie doit être retouché.

Aucun effet



1

Aucun effet

Indice de NON DETECTION: D

Evalue la probabilité que les contrôles du processus puissent détecter la cause potentielle de défaillance. Suppose que la cause ou le mode de défaillance ont eu lieu. L'indice de non détection n'a aucune relation avec la fréquence.

Gille d’évaluation Gravité Tableau 3: Niveaux de détection d'un moyen de production en (10) niveaux

Détection

Critère

Pratiquement impossible

Très peu probable

Evaluation

Aucun contrôle connu disponible pour détecter le mode potentiel de défaillance

10

Vraisemblablement très peu probable que les contrôles actuels peuvent détecter le mode

9

potentiel de défaillance Peu probable

Vraisemblablement peu probable que les contrôles actuels peuvent détecter le mode potentiel de défaillance

8

Très faible

Vraisemblablement très faible probabilité que les contrôles actuels peuvent détecter le mode potentiel de défaillance

7

Faible

Vraisemblablement faible probabilité que les contrôles actuels peuvent détecter le mode potentiel de défaillance

6

Modérée

Vraisemblablement probabilité modérée que les contrôles actuels peuvent détecter le mode potentiel de défaillance

5

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27

Modérément élevée

Probabilité relativement élevée que les contrôles actuels peuvent détecter le mode potentiel

4

de défaillance Elevée

Probabilité élevée que les contrôles actuels peuvent détecter le mode potentiel de défaillance

3

Très élevée

Probabilité très élevée que les contrôles actuels peuvent détecter le mode potentiel de défaillance

2

Pratiquement certaine

Pratiquement certains que les contrôles actuels peuvent détecter le mode potentiel de

1

défaillance, contrôles certains connues sur des processus similaires



Indice de fréquence F (occurrence)

Evalue la probabilité d'apparition du Mode potentiel de défaillance. Ne prend pas en compte si le Mode est détectable ou non.

Gille d’évaluation Fréquence :

Tableau 4: Tableau 4: Niveaux de fréquence d'un moyen de production en (10) niveaux

Détection

Critère

Evaluation

≥1 sur 2

10

1 sur 3

9

1 sur 8

8

1 sur 20

7

1 sur 80

6

1 sur 400

5

1 sur 2 000

4

Basse: Défaillances isolées associées à des processus similaires

1 sur 15 000

3

Très basse : Uniquement des défaillances isolées associées à des

1 sur 150 000

2

≤ 1 sur 1 500 000

1

Très élevée: la défaillance est pratiquement inévitable

Elevée: Généralement associé à un processus similaire qui présente des défaillances fréquentes

Modérée: Généralement associé à un processus similaire qui présente des défaillances occasionnelles

processus identiques Très basse : Défaillances jamais observées sur des processus pratiquement identiques

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28



Grille d’évaluation

Tableau 5: Grille d'évaluation



Gravité

Fréquence

Non détection

1

Pas de tout grave, Aucun impact négatif

Moins qu’une fois par an

Détection certaine

3

Peu grave, Impact sur les performances

Plusieurs fois par an

Détection peu certaine

6

Grave, Impact sur le client

Plusieurs fois par mois

Détection difficile

9

Très grave, Impact sur la sécurité des clients du personnel ect.

Plusieurs fois par semaine voir par jour

Non détectable

Hiérarchisation

Figure 10: Hiérarchisation

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29

4.4.Plan d’action Identification des actions palliatives possibles et identification des actions correctives. Lors de cette étape il faut prendre en considération la faisabilité et surtout le coût des actions envisagés. 

Recherche de solution

 Effectuée par les parties prenantes dans le cadre de leurs activités.  Orientées vers l'élimination des causes potentielles de défaillance.  Privilégie la recherche des "Poka Yoke" (Détrompeur). 

Suivi : Bouclage Analyser et évaluer les solutions correctives jusqu’à l’élimination des IPR ≥ ? (SEUIL définit par le client ou par l’entreprise).

Figure 11: Evaluation des solutions (bouclage)

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30



Vérification : Vérifier:  L’application effective des mesures correctives  L'efficacité des actions correctives  Leur intégrité dans le temps  Les intégrer dans le plan de surveillance



AMDEC et Plan de surveillance Le schéma ci-dessous mentionne la relation entre une étude AMDEC et le plan de surveillance

Figure 12: Relation entre AMDEC et Plan de surveillance



Mise à jour des études AMDEC Les études AMDEC doivent être revues et mises à jour suite aux évènements suivants:  Modification du produit  Modification du processus : moyen de fabrication , méthode, etc.  Modification du plan de surveillance  Non-conformité interne ou Réclamation client  Dégradation des performances du processus

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31

Figure 13: Démarche AMDEC



Conseils pratiques :  Assurer une correspondance parfaite entre AMDEC et Plan de surveillance pour faciliter les

mises à jour des deux documents (système de codification).  Traiter les opérations par phases du processus.  Traiter les caractéristiques du produit en commençant par les caractéristiques générales puis les caractéristiques particulières.  Ne pas généraliser systématiquement, vérifier d'abord que tous les résultats sont applicables

II.

La maintenance autonome

Cette partie vise à mettre le point sur le deuxième pilier de TPM. L’élaboration des standards provisoires de 5S et les gammes de maintenance préventive et leur déploiement seront nos outils pour former les personnels d’atelier sur la maintenance autonome.

Le deuxième principe de l’application de la TPM est l’organisation de la maintenance par les opérateurs eux même, c’est à dire la maintenance autonome. Elle est effectuée par les opérateurs et constitue une caractéristique exclusive de la TPM, il va de soi que cette organisation est le point clef de l’application de la TPM. Or on est habitué à la structure américaine où l’organisation de la maintenance est laissée au service maintenance et où les opérateurs sont spécialisés dans la fabrication, abandonnant la maintenance au service maintenance et qui raisonnent selon le principe "moi je fabrique, toi tu répares". Donc il est nécessaire de changer le comportement des hommes et la nature de l’entreprise. Pour appliquer la TPM, il faut que tout le personnel adopte l’idée de l’auto-maintenance par les opérateurs et la mettre en pratique en "veillant lui-même sur l’installation qu’il utilise" et en formant tous les opérateurs aux techniques nécessaires.

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32

1. Les objectifs de la maintenance autonome Le JIPM utilise le terme de Maintenance Autonome pour ce pilier, en fait il vise à la Gestion Autonome (GA) des équipements par les opérateurs. Ce qui renforce la notion de groupes autonomes ou unités élémentaires de production (UEP) développés dans certaines entreprises. Ce pilier a pour objectifs de : 

Permettre aux opérateurs de contribuer au rendement optimal de l’équipement et le pérenniser.



Rendre les opérateurs responsables de la qualité de leur équipement.

Ces deux objectifs ne signent pas qu’ils répareront leurs machines mais qu’ils doivent : 

Respecter strictement les conditions de base et les conditions opératoires.



Verrouiller complètement et définitivement les causes de dégradations forcées des équipements.



Découvrir les dégradations en surveillant l’aspect de leur machine et en détectant les changements dans son comportement,



Comprendre la relation entre l’état de l’équipement et la qualité obtenue,



Participer au KAIZEN des ressources de production,



Améliorer leurs compétences et leur savoir-faire relatifs aux modes opératoires, aux techniques d’inspection, de montage et de réglage,



Réaliser des opérations simples de maintenance.

2. Etapes de la maintenance autonome La TPM propose une méthode par étape pour s’entraîner et s’habituer à chaque phase d’application. La maintenance autonome, structurée en comportant plusieurs étapes, ce procédé d’application consolide mieux la discipline correspondant à chaque rubrique. La première étape, dite de nettoyage initial va amener l’opérateur à comprendre que le nettoyage est l’inspection même. A ce stade, on mettra en pratique le graissage et le resserrage, ainsi que la remise en état de l’installation au niveau des dégradations mineures.

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33

Tableau 6: Etape d'application de la maintenance autonome et les activités qu'il faut mener

Etape

Appellation

Activité Elimination totale des poussières et salissures de l’équipement et de son voisinage ; mise en pratique du graissage et du resserrage.

1

Nettoyage/inspection

2

Mesures correctives contre les sources de salissures et les accès difficiles

Etablissement des standards de nettoyage et de graissage

3

Inspection générale et Formation 4 5

Inspection autonome

Suppression des sources de salissures et de petits déchets, prévention des projections et amélioration des accès difficiles pour nettoyer et graisser afin de réduire le temps nécessaire du nettoyage et du graissage. Les normes d’actions sont établies pour que le nettoyage, le graissage et le resserrage soient effectués sûrement (il est important d’indiquer le temps réservé quotidiennement pour ces actions). Formation aux techniques d’inspection avec l’utilisation du manuel d’inspection ; énumération des défauts mineurs de l’équipement par l’inspection générale et la remise en état. Etablissement des fichiers de vérification de l’inspection autonome et leur mise en pratique.

Le tableau 6 présente les 5 étapes d’application de la maintenance autonome et les activités qu’il faut mener.

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34

III.

Les indicateurs utilisés

1.

Fiabilité R(t) (Reliability)

Est l’aptitude d’un composant ou d’un système à fonctionner pendant un intervalle de temps. Plus précisément, la fiabilité est l’aptitude d’une entité à accomplir une fonction requise, dans des conditions données, durant un intervalle de temps donné. Le temps Moyen entre deux défaillances MTBF (Fiabilité)

Taux de défaillance 

2.

Maintenabilité (Maintainability) :

Est l’aptitude d’un composant ou d’un système à être maintenu ou remis en état de fonctionnement. Plus précisément, la maintenabilité est, dans des conditions données d’utilisation, l’aptitude d’une entité d’être maintenue ou rétablie dans un état ou elle peut accomplir une fonction requise. Temps moyen de réparation après défaillance MTTR (Maintenabilité) :

Le taux de maintenabilité µ

3.

Disponibilité (Availability) :

Est l’aptitude d’un composant ou d’un système à être en état de marche à un instant donné. Plus précisément, la disponibilité est, l’aptitude d’une entité à être en état d’accomplir une fonction requise dans des conditions données, à instant donné.

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35

Chapitre 3 : Diagnostic et Etude de l’existant

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Diagnostic et Etude de l’existant

36

I.

Analyse des indicateurs

Cette partie sera consacrée à l’historique des indicateurs de fiabilité MTBF, maintenabilité MTTR et disponibilité opérationnel Do pour les deux machines en question « Injection plastique » et « Picotage » qui sont les machines les plus pertinents. Une inspection sur l’état 5S dans ces zones suspectes afin de définir les plannings convenables, puis de proposer les interventions préventives sur les équipements

1. Machines à étudier La zone intégration contienne un parc important des machines pour assurer la productivité. Il est composé d’une machine injection plastique, une machine picotage, cinq lignes vague, deux visseuses automatiques, machine cambrage, machine marquage laser, machine rayon X…..

2. Analyses des indicateurs Pour sélectionner les machines qui présentent le plus des défaillances, nous devrons le classer par ordre d’importance du point de vue nombre d’intervention (MTBF), du temps moyen de réparation (MTTR) et du temps total d’arrêt (Do). Le but de cette approche est de filtrer les machines les plus pénalisantes, autrement dite les moins disponibles, les moins fiables et les moins maintenables. A l’aide de l’historique disponible dans le service maintenance qui est fourni à travers un système SAP nous avons pu illustrer le tableau qui présente directement les indicateurs souhaités par machine et durant la période de 01/06/2020 jusqu’à 01/11/2020.

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37

Afin de traiter tous les indicateurs par machine nous avons dégagé les diagrammes suivants :

2.1.Maintenabilité (en H) MTTR/Machine

Maintenabilité/Machine 14 11,7

12 10 8 6

5,6

4 2

0,5

0,25

1,2

1,5 0,2

0,2

2,1

0,2

0

0,5

0,2

0,15

0,6

0,16

Figure 14: Graphe MTTR des machines

2.2.Fiabilité (en H) MTBF/Machine :

Fiabilité /Machine 900 800 700 600 500 400 300 200 100 0

Figure 15: Graphe MTTR des machines

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38

2.3.Disponibilité (%) (Do)/Machine :

Disponibilité /Machine 120% 100% 80% 60% 40% 20% 0%

Figure 16: Graphe disponibilité des machines

 Les résultats obtenus de ces trois diagrammes prouvent bien la nécessité de mettre en place des actions sur les machines injection plastique et picotage afin d’améliorer ses indicateurs.

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39

2.4.Suivi des coûts de pièces de rechanges par machines : Un autre indicateur primordiale à suivre, c’est le coût de PDR par machine. Cette suivi a été lancer pour une période de deux ans (2019/2020) Tableau 7: Consommation pièce de rechange par machine

Nom de la machine Injection plastique Machine Pressfit Vague N°1 Visseuse Weber Milling Rayon X SODDIM Marquage Lazer Cambrage Ligne Assemblage Smoove Vague DELTA5 MAESTRO 5L Etuve Punching Soddim Preformage TR6

Désignation FM547 FM622 FM452 FD1237 FM923 TM972 FM917 IM699 FM603 FM1000 FM600 FM530 FM726 FM917 FM341

Coût PDR (€) 5 313,78 17 702,12 2 141,29 917,29 450 1417,20 475 862,54 313,09 1937 964,06 2324 91,8 678,8 208,45

Nbr article commandé 348 82 27 19 11 31 3 8 5 9 18 9 3 4 5

Coût PDR (€) 18000 16000 14000 12000 10000 8000 6000 4000 2000 0

Figure 17: Histogramme coût de PDR/machines

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40

II.

Analyse AMDEC : La machine Injection Plastique

1. Etape 1 : Initialisation 1.1.

Description de l’équipement à étudier

Nom de la machine : BABYPLAST 6/10VP (6/25VP) La machine d’injection plastique Baby-Plast a une unité autonome d'injection UAI. Ce groupe d'injection, totalement indépendant et autonome. La machine baby Plast propose également des presses bi-matière et des presses à table rotative.

Figure 18: Machine d'injection plastique Baby-Plast

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41

1.2.

Les éléments de la machine

1- Réservoir d’huile 2- Vannes de sécurité fermeture 3- Bouton Start-ouverture/fermeture porte 4- ARRET d’URGENCE 5- Protecteur zone moule 6- Fin course sécurité hydraulique 7- Transducteur de position fermeture 8- Piston fermeture 9- Protecteur thermique 10- Unité d’injection 11- Trémie 12- Transducteur de position injection 13- Carénage de protection injection 14- Bloc hydraulique 15- Vannes de sécurité hydraulique 16- Réducteur pression pneumatique 17- Interrupteur général 18- Câble d’alimentation 19- Tableau électrique 20- Entrée/Sortie liquide réfrigérant 21- Manomètre pression fermeture 22- Pistons porte 23- Manomètre pression injection 24- Ecran 25- Témoin Alarme 26- Commande variation de données 27- Débitmètre 28- Patins Anti-vibrations

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42

2. Etape 2 : Décomposition fonctionnelle 2.1.

Fonctionnement d’une presse à injecter :

Le fonctionnement d’une presse à injecter pour la production de pièces est relativement simple. Des granulés de 2 à 3 mm de plastique sont versés dans la trémie. Ensuite, cette matière est ramollie en étant portée à 200°C – 250C° grâce à l’action combinée de la friction de la vis et des colliers de chauffe. La matière ainsi malléable est poussée vers la buse puis injectée dans le moule grâce au vérin d’injection. La pression d’injection peut atteindre 2 500 bars. La matière se répartit de façon homogène dans la cavité de l’outillage pour prendre sa forme définitive. La pièce est ensuite refroidie en quelques secondes entre 50C° et 80C° afin de la solidifier. La presse ouvre l’outillage et les éventuels tiroirs, la pièce est éjectée par la batterie d’éjection et chute dans un bac ou est saisie par un robot manipulateur. La presse se referme et le cycle recommence.

Figure 19: Fonctionnement d'une presse à injecter

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43

2.2.

Structure de la moule

Le moule, également appelé outillage, est un élément déterminant dans le processus de fabrication d’une pièce injectée. C’est lui qui va donner la forme définitive à la pièce. Généralement fabriqué en acier, il va peser de quelques dizaines de kilos à plusieurs tonnes.

Figure 20: Structure de la moule

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44

2.3.

Hydraulique diagramme

Description : après le démarrage de la machine à travers le sectionneur, en appuyant sur « ON » existant dans le menu principale de pupitre afin de mettre en marche le motopompe (rep 15 et 16). En cas d’excès de pression d’huile au réservoir (colmatage) le limiteur de pression « 18 » va rendre l’huile dans le réservoir. En question de sécurité (test carénage) l’élément « 21 » « distributeur de sécurité » responsable au retour de huile. 

Distributeur 6 : Activation de chariot (avance et recule buse).



Distributeur 1 : Activation injection et décompression de matière.



Distributeur 2 : Pousser et charger la matière dans la chambre.



Distributeur 3 : Assure les mouvements des éjecteurs dans les moules afin de libérer produit fini.



Distributeur 5 : Responsable à la descente et la montée de le moule mobile.



Distributeur 4 : assurer le clampage du moule mobile sur le moule fixe.

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45



Un soupape de sécurité est un dispositif de protection contre les surpressions, est installé pour de garder le moule en position haut en mode repos.



Les clapets antiretour « 14 » a comme objectif de garder l’huile dans la station permanente (interdiction de retour d’huile). Si la pression au-dessus de 110 bar , le pressostat PRS1 « 11 » sera fermer et circuler l’huile afin de faire avancer le chariot.



Le Th, thermostat « 12 » mesure la température d’huile circulé qui doit être au-dessus de 40°c si c’est ne pas le cas le limiteur de pression « 7 » sera activé et rendre l’huile dans le réservoir alors disfonctionnement de moteur pompe.



Manomètre « 13 » mesure la pression d’injection. Et la pression de fermeture moule mobile.



Les filtres existants dans des différents localisations afin de filtrer l’huile retournant exp : élément « 17 » , « 19 » et « 20 ».

2.4.

Caractéristiques machine Baby-Plast

Etat : très bon Révisée : oui Norme C.E. : oui « Machine homologuée conformément à la réglementation européenne "CE". » Prix : 180,000 € HT

Figure 21: Caractéristiques Techniques de la machine

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46

Arborescence 

MOULE



CHARIOT INJECTION



PLASTIFICATION



REFROIDISSEMENT



EJECTION



INJECTION

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Le Processus de l’injection plastique

47

3. Etape3 : Analyse AMDEC

Tableau 8: Tableaux AMDEC Injection Plastique

Partie

Ensemble

Ventilateur de l'armoire de commande

ELEMENT

Fonction

Filtre de ventilateur

La partie commande sert à donner l’ordre. Elle permet d’activer ou d’éteindre la partie puissance

Modes Causes

Filtre colmaté

Effets

augmentation de la température Poussièr (dysfonctionnement e d'aire ou arrêt des composants électriques

Moyens

Visuel

D

4

G

9

F

5

IPR

Actions

180

Nettoyer le filtre de l'armoire de commande/chang er si nécessaire

42

Vérifier les composants de l'armoire (transformateur, disjoncteur..) Remplacer Rebrancher

Armoire électrique

Câbles

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Transmission d’électricité

Débranc hement Surintens Pas de transmission Rupture ité sur Multimètre d’électricité Echauffe tension ment

2

7

48

3

Partie

Ensemble

ELEMENT

Fonction

Modes

Causes

Effets

Arrêt de moule ou mauvais fonctionnement

Thermorégulateur

La pompe permet la circulation du fluide du thermorégulateur au procès à réguler

Machines Auxiliaires

Déshumidificateur

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Le Pièces non thermorégulateur Fuite d'eau, conformes servant à porter et Augmentati tuyau d'eau usé Arrêt de à maintenir le on de la thermorégul moule à une T°c Température ateur prédéfinie à l'aide de moule Arrêt d'un liquide Electrovanne machine caloporteur eau) bloquée (2) électrovannes une pour le remplissage l'autre pour le refroidissement d'eau

Réduire le taux d'humidité des granulés

Problème dans la carte ou l'afficheur Problème dans les résistances ou les sondes de T°

Surintensité Sur tension

Matière NOK contient de l'humidité

D

G

F

IPR

Actions

2

9

4

72

Contrôler la pompe de thermorégulateur/Chang er

Vérifier les tuyaux/changer si nécessaire

2

8

4

64 Vérifier le bon fonctionnement des électrovannes

3

8

5

49

120

Changer la carte ou bien l'afficheur et les résistances

Tableau 9: Analyse AMDEC partie pompage d’huile hydraulique

Criticité N°

ELEMENT

ORGANE

Modes de défaillance

Causes Fuite d'huile due: 1) fatigue des flexibles sous l'effet de la pression (coupure déchirure des flexibles le long de la machine)

1

Manque d'huile 2) fatigue des joints d'étanchéité (détérioration)

2

3

Réservoir d'huile hydraulique

Stocker le fluide hydraulique

3) Fuite au niveau du réservoir

4

5

Pollution d’huile

6 7

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Effets

Moyens de détection

l'excitation du contact de niveau 1B3 (indicateur de 1) Jauge de niveau 127 -2x>) niveau d'huile entraine 2) Pressostat la coupure 3) immédiate de la Manomètre pompe, alors 4) Visuel automatiquement l'arrêt de la machine.

1) si on ne ferme pas le réservoir correctement contribue au Influencer la durée mélange de l'huile de vie du fluide avec les poussières Blocage des 2) huile de mauvaise vannes (arrêt qualité machine) Usure du groupe 3) Retard de vidange hydraulique 4) mélange d'huile avec de l'eau si l'échangeur explose

1) Visuel 2) Test de serrage avec Clé Fourche

D

G

F

IPR

Actions

7

7

3

147

Si les tuyaux/flexibles présentent des fuites, remplacer les immédiatement Vérifier les serrages des raccords resserrer si nécessaire

7

6

2

84

Changer les joints détériorés

2

9

4

72

Vérifier l'état du réservoir, inspection et appoint du réservoir de l'huile

2

8

2

32

1) Vérifiant si le réservoir est bien fermé

8

8

4

256

4

7

2

56

6

4

120

5

2) Utilisation l'huile de fabricant bonne qualité 3) Faisant la vidange après l'analyse d'huile 4) Remplacer l'échangeur

50

Pollution d’huile

10

Réservoir d'huile hydraulique

9

Stocker le fluide hydraulique

8

Echauffement d’huile

11

12

Réservoir d’huile hydraulique

Stocker le fluide hydraulique

Echauffement d’huile

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5) les tuyaux ou les joints se détériorent et ses particules se mélange avec l'huile (érosion du tuyau). Dysfonctionnement du système de refroidissement est du à : 1) L'eau vient du frigo n'est pas froid (frigo en arrêt) 2) Filtre d'eau 2FT20 (cartouche filtrante F.G1 NR 12 55806) colmaté (débit d'eau de refroidissement insuffisant) 3) Electrovanne 4SH6 (4Y60-2/2 G3/8) (ouvrir et fermé l'arrivé d'eau pour régler la température d'huile) bloqué (ressort cassé: fatigue, bouchage) 4) Fuite: Endommagement des raccords de tuyauterie (débit d'eau de refroidissement insuffisant)

Influencer la durée de vie du fluide Blocage des vannes (arrêt machine) Usure du groupe hydraulique

Visuel

6

6

2

72

5) Changeant nature des tuyaux surtout les tuyaux les plus proche de la pompe car ils sont plus sujet par la détérioration

Sonde type K

4

8

4

128

Vérifier que le groupe froid est en marche

Visuel

3

7

3

63

Nettoyer ou bien changer la cartouche

Visuel

8

8

5

320

Visuel

4

5

2

40

Arrêt machine

Arrêt machine

1) Vérifier l'aspect d'eau en cas de bouchage/remplacer ou réparer l'électrovanne s'elle est bloquée 2) Contrôler d'une éventuelle présence de fuite

51

13

1B3 Indicateur de niveau de liquide

Vérifier et contrôler le niveau de fluide hydraulique

14

Filtre d'aération 1FT6 (Filtre crépine)

protéger le réservoir

15

16

17

Disfonctionnement

Casse

Information étonnée (arrêt de machine)

Visuel

2

8

3

48

Changer l'indicateur de niveau

Colmaté

Poussière de l'air

Aération insuffisante (arrêt machine)

Débitmètre d'aération

5

5

3

75

Contrôle systématique du filtre, Nettoyer, changer la cartouche, ou remplacer le filtre à air du réservoir

Couper la pompe (débit d'huile insuffisant) Arrêt machine

Débitmètre d'aération

6

4

2

48

Contrôle systématique du filtre/Remplacer le filtre

Fuite d’huile, arrêt de machine

Visuel

6

8

4

192

Changement Le KIT des joints

192

Vérifier si les flexibles et les tuyaux sont bien fixés et les raccords serrés : Si les tuyaux/flexibles présentent des fuites, remplacer les immédiatement Vérifier le serrage des raccords, resserrer si nécessaire

Filtre à huile 1FT5

Filtrer l'huile

Colmaté

Huile de mauvaise qualité

Joint d’étanchéité

empêche le passage d'huile vers l'extérieur

Usure joint détérioré

Fatigue

Tuyau flexible : Tuyaux les plus proches à la pompe, ils sont plus critiques

Permet le passage ou bien la distribution d’huile hydraulique le long de la machine

Fuite

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Mauvais serrage des éléments de fixation des tuyauteries Perte de fluide (raccords)/Tuyau crevée

Visuel

6

8

4

52

18

Haute pression

MED HAITHEM MABROUKI

Fuites, colmatage des filtres, pollution d'huile, endroit du frottement coupure, déchirure, explosion

Visuel

4

8

5

160

Changer la qualité des flexibles

53

N°

ELEMENT

1

2

Moteur

3

ORGANE

Transforme l’énergie électrique en énergie mécanique (Actionner la pompe)

4

Modes de défaillance

Effets

Moyens de détection

D

G

F

IPR

Actions

Grillage Surcharge d'enroulements De (tension élevée) stator

Arrêt machine

Visuel

8

3

3

72

Rembobiner (contrôler bobinage du motor)

Fonction irrégulière du rotor

usure des enroulements

Arrêt machine

Tactile Multimètre

7

7

2

98

Rembobiner (contrôler bobinage du moteur)

Manque de phase

Problème dans les relais thermique

Arrêt machine

4

4

4

64

Changer les relais thermique

Vérifier l'étanchéité des tuyaux d'aspirations contrôler, changement des engrenages

Causes

Baisse de débit

Rupture de l'arbre

Pressostat + Manomètre Manuel

9

10

7

630

Accouplement endommagé

Visuel

9

8

5

360

Mauvais alignement entre la pompe et l'accouplement, Défaut de fixation

Auditif

8

6

4

192

L’usure abrasive des engrenages Pompe à engrenage 5

6

Débiter l’huile sous pression, Générer la puissance hydraulique

Rayures plus ou moins profondes sur les périphériques internes du corps

Vibration

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Mauvais alignement entre la pompe et l'accouplement, Défaut de fixation

Faire le vidange Remplacer les filtres

Réaligner Vérifier la fixation

54

7

Faire la liaison étoile entre le moteur Accouplement d'accouplement et usé la pompe

8

Soupape de réglage

9

sécurité hydraulique, limite la pression du système et protège les conduites de tuyaux souples et rigides contre la surpression

Fatigue Accident

Accouplement endommagé

Auditif + Visuel

7

3

3

63

Changer l'accouplement

Obturation

défauts dans le circuit hydraulique

conduite de tuyau endommagé (Arrêt machine)

Visuel

9

7

4

252

Vérifier l'état d'huile Nettoyer les orifices

Blocage en position ouverte/ fermée

Détérioration des composants arrêt machine (clapet, tiroir, siège, ressort)

288

Après démontage et nettoyage des pièces, vérifier le bon état des sièges, clapets et tiroirs.. Des traces légères sur les tiroirs peuvent être adoucies -Remplacer ou réparer.

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9

8

4

55

Tableau 10: Analyse AMDEC partie distribution d’huile hydraulique

Partie

Distributeur

Fonction

Commander la direction du fluide Actionner le vérin

Modes

Causes

Grillage des bobines (pas d'excitation du distributeur)

court-circuit, surtension

blocage des tiroirs (chambres du distributeur

usure, impureté pression de pilotage des tiroirs trop faible (la force créée par la pression de pilotage déplace le tiroir, force hydraulique de pilotage=force mécanique du ressort le tiroir s'immobilise)

Effets

distributeur ne bascule pas quand il est commandé (arrêt machine)

D

G

F

IPR

Actions

4

8

4

128

Vérifier le bobinage de distributeur changement si nécessaire

3

7

3

63

Faire le nettoyage, Vérifier que les tiroirs sont en bon état

Bouchage

Fluide contaminé

Arrêt machine

6

9

3

162

Nettoyer les orifices et s'assurer que l'huile est en bon état

Fuite

Usure des joints, mauvais serrage

Arrêt machine

4

6

3

72

changer les joints détériorés

3

7

3

63

Analyse d'huile Faire le vidange

6

9

4

216

Vérifier et le cas échéant remplacer

4

7

3

84

Remplacer le Manomètre

Huile

Assure la compression

Diminution de la viscosité

Durée de vie

Capteur de pression

Transformer une grandeur physique(Pression) en grandeur électrique (tension)

Court-circuit

détérioration des câbles de connexions

Manomètre

Indiquer la valeur de la pression

Le manomètre n’indique aucune pression

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Le raccord du manomètre est desserre, le manomètre est défectueux

Augmentation de la T° de fonctionnement, usure des pièces, Faible pression pas de signaux -mauvais fonctionnement du capteur (on ne peut pas détecter la pression exacte) mauvaise indication de la pression

56

Parties Fonction Ensembles

Eléments

Unité d'injection

vis sans fin

Recevoir la matière première Plastifier d’une manière homogène Etablir le contact entre le moule et l’unité d’injection Injecter la matière plastifiée

Moteur hydraulique de dosage 4MF1

Fonction

Assure l'alimentation, la compression et l’homogénéisation de la matière

Tourner la vis

Commande de vis

Vérin d’injection Injection/maintien en pression 4Y2 vis recul

Transformer l’énergie hydraulique en énergie mécanique (injection ou recul vis)

Capteur de rotation vis

Transformer une grandeur physique (rotation de la vis) en grandeur électrique (tension)

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Criticité G F D C

Mode

Cause

Effet

Usure

Matière chargé de fibre de verre

Perte de performance

vis bloqué ou cassée

Si on ne purge pas la matière complètement et la deuxième matière demande une température faible que la première (solidification de la matière)

arrêt de production

Implosion des bulles

Cavitation au niveau des moteurs hydrauliques (se produit lorsque le fluide n'occupe pas entièrement l'espace disponible à l'intérieur de moteur) des bulles apparait à cause de la basse pression

9

2

Fluide contaminé

Arrêt moteur

8

fatigue des joints de piston

Arrêt de production

Pas de mouvement trop lent

vérin boucher Débit insuffisant (fuite au niveau du joint)

Court-circuit

détérioration des câbles de connexions

fonctionnement bruyant

Blocage des aubes Fuite d’huile entre les deux chambres du vérin

Actions

64

Réparation changer la qualité de la vis

72

s'assurer que la matière est totalement purgée

6

108

s'assurer que le débit d'huile entrant dans la pompe est suffisant

2

5

80

9

2

6

108

blocage du moule mouvement trop lent du plateau porte moule mobile

8

3

7

168

pas de signaux On ne peut pas connaitre le nombre de tour de la vis par minute

7

2

5

70

8

9

57

2

2

4

4

Vérifier l'état de l'huile Changer les joints de piston Prévoir des protections Vérifier l'aspect de l'huile Prévoir des protections Changer les joints du vérin Vérifier et le cas échéant remplacer

Unité d'injection

Parties Fonction

Recevoir la matière première Plastifier d’une manière homogène Etablir le contact entre le moule et l’unité d’injection Injecter la matière plastifiée

Ensembles

Criticité G F D C

Eléments

Fonction

Mode

Cause

Effet

Usure

Matières chargé de fibre de verre

perte de performance

8

1

6

48

Réparation choisir une qualité qui peut résister à se type de matières

clapet anti retour

Laisser passer la matière vers l’avant durant le dosage Empêcher le refoulement vers l’arrière

clapet anti retour bloqué ou cassé

Si on ne purge pas la matières complètement et la deuxième matière demande une température faible que la première (solidification de la matière)

arrêt de production

8

2

8

12 8

S'assurer que la matière est totalement purgée

Usure

matières chargé de fibre de verreclapet anti retour usé

perte de performance

7

2

7

98

Vérifier l'état du clapet choisir un fourreau qui peut résister

9

2

3

54

Vérifier que le frigo est en marche

8

3

4

96

Cylindre de vis (fourreau) TP25VK EE80200

Le fourreau est la pièce qui entoure la vis d’injection (contenir la matière).

l'eau vient du frigo n'est pas froid (problème dans le frigo, la température du climat) filtre d'eau 2FT20 colmaté (cartouche filtrante F.G1 NR 12 55806) colmaté (débit d'eau de refroidissement insuffisant)

Cylindre de plastification

Bloc de refroidissement du cylindre de vis zone de remplissage (Culasse)

Refroidissement du cylindre de vis zone de remplissage

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non-respect des températures

vanne 4SH60 (ouvrir et fermé l'arrivé d'eau pour régler la température d'huile) bloqué (ressort cassé)

Fuite: Endommagement des raccords de tuyauterie (débit d'eau de refroidissement insuffisant) Défaillance du capteur de température

Compensation des matières qui provoque le blocage de circulation des matières les matières se chauffe avant de rentrer dans le fourreau qui peut provoquer un blocage de la circulation des matières (on règle la température de culasse très faible par rapport à celui des colliers chauffant et on utilise un système de refroidissement pour éviter l'augmentation de la température)

Actions Envisagées

Nettoyer ou bien changer la cartouche

8

2

8

12 8

Vérifier l'aspect d'eau en cas de bouchage Remplacer ou réparer l'électrovanne s'elle est bloquée, Vérifier le bon fonctionnement de l'électrovanne

9

3 6

16 2

contrôler d'une éventuelle présence de fuite

8

2 8

12 8

Vérifier le capteur de température

58

Unité d'injection

Parties Fonction Ensembles

Recevoir la matière première Plastifier d’une manière homogène Etablir le contact entre le moule et l’unité d’injection Injecter la matière plastifiée

Cylindre de plastification

Eléments

Collier chauffantMH1 80X116 1800W 230V

Unité d'injection (ponton)

Trémie

Fonction

Ils permettent de chauffer la matière

Déplacer l'unité d'injection

approvisionne l'unité de plastification en matières première

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Criticité G F D C

Actions Envisagées

mauvaise plastification arrêt machine

9

6

8

432

Contrôler l'état de sondes et vérifier le circuit électrique

fuite de la matière si on a un problème du contact entre la buse compensation de détérioration des colliers et le moule (le contact de la résine la matières sur les chauffants avec les colliers chauffants colliers chauffants provoque leurs arrêt machine détérioration)

7

3

4

84

Vérifier qu’on n’a pas de fuite de matières

Coulant de matière plastifiée, Remplissage incomplet de l'empreinte

8

2

4

64

Vérifier les capteurs

7

2

6

84

9

4

7

252

8

3

8

192

Mode

Cause

Effet

Défaillance des sondes (Sonde de buse FH90/2X25X2000 500DEGRE C,) d’échauffements.

Défaillance du circuit électrique sur tension

mauvaise ajustement et positionnement du cylindre de plastification

problème aspiration matière

Problème au niveau des capteurs de déplacement Mauvais nettoyage des tuyaux d'aspiration (tuyau bloqué) problème du capteur de niveau de matières de trémie Problème au niveau du Moteur alimentateur de trémie

Arrêt de la machine

59

Vérifier l'état des tuyaux d'aspiration Bien nettoyer les tuyaux d'aspiration/les remplacer Vérifier le bon fonctionnement du capteur de niveau de matières de trémie contrôle périodique du moteur alimentateur de trémie

4. Etape4 : Solutions Proposées, Actions correctives 4.1.

Pompe à engrenage

Rôle théorie : Le rôle de la pompe à engrenages externes est de générer un débit ; elle transforme l’énergie mécanique du moteur thermique ou électrique en énergie hydraulique. La pompe à engrenages est utilisée sur de nombreuses installations. Elle résiste à des pressions pouvant aller jusqu’à 250 bars. Au vu de sa conception, la pompe à engrenages est uniquement à cylindrée fixe. D’un coût modéré elle n’est pas réparable. Démontage et de la pompe :

Figure 22 : Sens de rotation de la pompe

Figure 24: KIT des joints et l'axe pompe

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Figure 23: input d'huile à la pompe

Figure 25: système d'engrenage Extérieur

60

Défaut : La machine n’arrive pas de fonctionner malgré le démarrage correct de dispositif. Causes : 

Bouchage de sortie principale de réservoir.



Colmatage des sorties distributeurs.



Température non adéquate avec la consigne ( trop bas ou bien très excessive).



Pas de pression de la pompe.



Pression manquante.

Actions : Vérification des paramètres d’état d’huile (Température « T°c » / Pression « P » / Volume «V». Le volume d’huile est contrôlé par deux manière différentes qui sont : Visuelle : Garantir le bon dosage d’huile de remplissage (voir figure 28).

Figure 26: Jauge niveau d'huile à remplir

Automatique : Un flotteur émergé au réservoir qui détecte en permanence le niveau min et max d’huile. La mesure de température d’huile est décortiquée sur deux parties selon l’emplacement d’huile : à travers une thermostat émergée au réservoir pour mesurer la température de réservoir (voir figure 22) « Si la température de huile est en dessous d’une valeur minimale fixé par le fabricant (20°c), tout mouvement sera inhibé »

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61

Figure 27: Flotteur + Thermostat

A travers une thermostat localisée au séquenceur (l’ensemble des distributeurs) La mesure de pression de réservoir se réalise d’une façon manuelle comme elle indique les instructions suivantes : 

Démontage de tube de sortie d’huile

Figure 28: Démontage de tube de sortie d’huile

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62



Installation de manomètre + Ouverture complète de vis

Figure 29: Installation de manomètre + Ouverture complète de vis

Interprétations : 1) Si la pression obtenue au-dessous de 150bar on trouve les défauts possibles suivants : 

La pompe hors service



Fuite d’huile à cause de KIT des joints



Carénage de pompe mal séré



Moteur pompe ne fonctionne pas



Fissures au corps de la pompe

2) Si la pression est comprise entre 100 bar et 110 bar donc la pompe est incapable d’achever son objectif donc : 

Moteur de la pompe fonctionne



Kit des joints abimé



Vis engrenée est usée



Présence des microfissure au corps de la pompe

Comme action curative immédiate, nous avons changé la pompe afin de débloquer la situation, cependant la question qui se pose est c’est quoi la cause racine de cette défaillance ? Après nos analyses à travers l’AMDEC illustré ci-dessus ainsi un brainstorming avec une équipe

pluridisciplinaire issues du terrain, nous concluons que la matière de la pompe est non adéquate avec les conditions de travail (pression/température) qui impacte sa durée de vie.

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63

Action améliorative N°1 : Changement de matière de fabrication de la pompe et l’installation immédiate. Le suivi des résultats obtenus prouve que la nouvelle matière résiste les conditions de fonctionnement, l’anomalie n’apparaitre plus. La mesure de pression de réservoir à l’aide d’un pressostat existé au séquenceur pour assurer la pression convenable. 4.2.

Buse à injection

L’utilisation d’une buse chauffée a comme objectif de maintenir le plastique à température optimale lors de son écoulement dans le moule.

Figure 30: Buse à injection

Défaut : Endommagement de la buse, changement de diamètre d’orifice de la buse Cause possible : L’oublie de remettre le chariot à position initiale après l’intervention de nettoyage sur la buse.

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64

Action améliorative N°2 : Ajout de capteur de présence dont son objectif principale est de verrouiller la machine si le chariot n’est pas dans sa emplacement initiale.

Figure 31: Ajout de capteur de présence

Action améliorative N°3 : Modification conception de la buse à travers l’agrandissement de sa ouverture de 2,7mm à 3,5mm (voir les plans ci-dessous ). Calcul de la nouvelle pression : En conséquence du changement de diamètre de buse d’injection il faut calculer la nouvelle valeur de pression d’injection : (Voir ANNEXE K)  Diamètre de buse avant amélioration D1=2,7 mm  Diamètre de buse après amélioration D2=3,5mm  Pression proportionnelle aux diamètre D1 : P1= 110 bar P2= ? P1 =F/ S1 d’où F= P1*S1 P2 = F/S2= (P1*S1)/S2= Avec S1 = (π*d1²)/4 et S2 = (π*d2²)/4 P2 = P1*( d1²/ d2²) = 65,46 bar = 65,5 bar  NB: Cette Action nécessite une augmentation de la pression afin de rattraper la perte liée à l’augmentation de diamètre On peut obtenir cette valeur d’après le réglage de pression manuelle dans la machine

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65

4.3.

Chambre d’injection

Le système permet d'obtenir un chauffage rapide, régulier et uniforme de la matière plastique, en évitant les surchauffes, et de réduire considérablement la consommation d'énergie. A l’intérieure de cette chambre il existe des billes qui ont comme rôle le filtrage des macro éléments ou bien les particules des plastiques les moins chauffés. Action améliorative N°4 : Réduction de nombre des billes de 14 à 8 billes ainsi ses volumes afin de renforcer la mouillabilité de fluide en mouvement sans impacter l’objectif principale de cet article qui est le filtrage. (Voir ANNEXE L)

4.4.

Les colliers chauffants et les barres de fixations:

Dans l’ensemble de vis fourreau, les colliers chauffants servent à chauffer par conduction et réguler l’ensemble du système à la température de travail du polymère utilisé. Ils ont des formes circulaires, qui permettent d’entoure le fourreau cylindrique. Pour fonctionner, ils sont reliés directement au système électrique de la presse. Il existe plusieurs types de colliers chauffants correspondant aux puissances demandées. En général, pour les fourreaux des presses à injection on utilise souvent les colliers de type céramique, ou bien de type mica.

Figure 32: Colliers chauffants spéciaux

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66

Figure 33: Emplacement de collier et la thermocouple sur la buse

Action améliorative N°5 : basculement sur un collier mica blindé plus efficace à l’ancien tout en respectant les facteurs agissants (diamètres, longueur, tension d’utilisation et la puissance désirée), Il est prudent dans tous les cas de ne pas dépasser la charge de 4W / cm² de surface du cylindre).

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67

5. PDCA machine injection plastique : Tableau 11: PDCA Injection plastique

PLAN Stat

N°

Date

Sujet / Problème / Défaut

Soldé

1

08/06/2020

La machine ne fonctionne pas

Soldé

2

01/07/2020

Manque matière injectée

Soldé

3

11/06/2020

Buse endommagée à cause de non-retour de moule

Soldé

4

08/08/2020

Bouchage de buse d’injection

Soldé

5

Soldé

6

Soldé

7

Baisement 06/10/2020 température sur la buse Mauvais serrage des 14/09/2020 raccords, mauvais type flexible Détérioration des 19/10/20 câbles de connexions

Action

Resp.

DO Date planifiée

CHECK Date de Vérif.

Resp.

Résultats Efficacité

ACT Action à engager

Remarques Générales Commentaire

Changement de matière de fabrication de la pompe

Mabrouki

23/06/20

26/06/20

Aymen SOUISSI

OK

Modification la conception de la buse d’injection (agrandissement diamètre)

Mabrouki

24/07/20

27/07/20

Mabrouki

OK

Mabrouki + Supp tech

03/08/20

03/08/20

Aymen SOUISSI

OK

Changement des billes (nbre et volume) de filtrage

Mabrouki

02/09/20

09/09/20

Aymen SOUISSI

OK

Aspect conforme après le changement

Basculement sur un collier mica blindé

Mabrouki

10/11/20

15/11/20

Aymen SOUISSI

OK

Une stabilité parfaite de température buse

28/09/20

01/10/20

Mabrouki + SOUISSI

OK

26/10/20

26/10/20

Mabrouki

OK

Ajout de capteur de présence dont son objectif principal est de verrouiller la machine si le chariot n’est pas dans sa emplacement initiale

Utilisation des raccords plus robustes et Mabrouki + des flexibles plus performants type Supp tech HIDRAX Chantier de rangement des câbles, ajout des chemins + goulotte + gaine Supp tech protectrice de chaque câbles

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Lancement un plan de surveillance La nouvelle pression est validée par l’aspect de produit fini Vérifier la fiabilité de solution par le suivi de retour chariot à sa position initiale après chaque cycle

Tous les consignes de HP sont stable, pas des fuites Aucun frottement des câbles, pas de risque avec les PM

68

6. Rebouclage d’AMDEC machine injection plastique : Après la mise en place des certaines actions amélioratives, nous devons reboucler notre AMDEC afin de sa réévaluation. Tableau 12: Rebouclage d’AMDEC machine injection plastique

Eléments

Fonction

Mode

Collier chauffant Moteur Hydraulique

Ils permettent de chauffer la matière

Défaillance des sondes fonctionnement bruyant

Réservoir d'huile hydraulique Capteur de pression

Tourner la vis Stocker le fluide hydraulique

Transformer une pression en tension Permet la circulation Tuyau flexible d'huile

Cause

Ancienne Criticité

Effet

Implosion des bulles

Mauvaise plastification arrêt machine Cavitation au niveau des moteurs hydrauliques

Manque d'huile

Fatigue des joints d'étanchéité (détérioration)

La coupure immédiate de la pompe

147

Pollution d'huile

Huile de mauvaise qualité

Influencer la durée de vie du fluide

256

Court-circuit

Détérioration des câbles de connexions

Pas de signaux, mauvais fonctionnement du capteur

216

Fuite

Mauvais serrage des raccords, mauvais type flexible

Perte de fluide, déchirure, explosion

192

Défaillance du circuit électrique sur tension

432 108

Criticité G F D C 9 2

3

8 1

4

7 1

3

8 2

4

6 2

3

6 2

3

La réévaluation de l’outil AMDEC lancé pour la machine Injection plastique, nous permet de vérifier l’efficacité des actions mises en places ainsi sa mise à jour

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69

54 32 21 64 36 36

III.

Analyse AMDEC : La machine de picotage

1. Etape 1 : Initialisation 1.1.Description de l’équipement à étudier Nom de la machine : Press fit AXIS 350 La machine d’insertion en automatique de connexions en bande type AXIS 350 est conçue pour insérer des cosses sur une carte électronique. Cette machine d'insertion peut traiter tout type de cosses conditionnées sur une bande. Le remplacement de la tête d'insertion permet de positionner des étiquettes avec des dimensions et des formes différentes.

1.2.Caractéristiques techniques : 

Contrôleur : PC Industriel avec écrans LCD actif sous Windows , Modem de liaison /Lecteur



CD-ROM, écran 12’’, 800*600 pixels, dalle tactile.



Dimensions : H = 1500mm * L = 1,620 mm * l = 1,700mm



Poids = 800Kg



Alimentation électrique : 220 VAC/50Hz monophasé



Alimentation pneumatique : 5,5bar min / consommation = 1dm3/cycle



Sécurité : conforme selon aux normes CE



Equipement suivant norme SNEMA.



Tête d’insertion des cosses.



Système bouterolle assure l’équilibre de force.



Déplacement de la table XY assuré par des vis à bille de haute précision.

Figure 34: Machine Picotage AXIS 350

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70

Etat : très bon Révisée : oui Norme C.E. : oui « Machine homologuée conformément à la réglementation européenne "CE". » Prix : 176,630.00 € HT

2. Etape 2 : Décomposition fonctionnelle 

Ensemble d’insertion Axis 206



Plateau rotatif Axis 206

Processus de fabrication d’insertion Automatique

Figure 35: Arborescence Machine Picotage AXON

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71

Figure 36: Arborescence machine Picotage

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72

3. Etape3 : Analyse AMDEC Tableau 13: AMDEC : Ensemble d’insertion machine axis 206 Elément

Fonction

Mode de défaillance

Cause de défaillance

Criticité

Effet de la défaillance G

Discordance vérin de transfert

Ensemble d’insertion Axis 206

8

3

3

72

Vérin abimé

Arrêt machine

5

2

2

20

9

8

3

216

8

3

2

48

9

7

2

126

7

5

2

vérin abimé

couteau ou lame de la coupe sont abimés

Vérifier capteur

Discordance vérin d’avance

Vérin abimé Coïncident bande

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C

Arrêt machine

Vérifier capteur Discordance vérin de coupe

D

Vérifier capteur

Tige de transfert tordue ou bien usée

C’est un système qui a un rôle d’insertion des pines sur CI

F

Problème sur la conformité d’insertion

Arrêt machine

Arrêt machine Problème sur la conformité de coupe

Arrêt machine

Arrêt machine

Arrêt machine

70

8

3

2

48

8

8

3

198

6

4

1

24

73

Action envisagée

Réglage position ou changement capteur Changer vérin Changer tige du transfert Réglage position ou changement capteur

Changer vérin Changer lame ou couteau Réglage position Ou changement capteur Changer vérin

Elimination bande

Discordance vérin de bouterolle supérieur ou inferieur

Ensemble d’insertion Axis 206

C’est un système qui a un rôle d’insertion des pines sur CI

Défaut driver Z

Alarme fin de matière

MED HAITHEM MABROUKI

Vérifier capteur

Arrêt machine

7

3

2

42

Réglage position ou changement du capteur

Vérin abimé

Arrêt machine

6

5

2

60

Changer vérin

Vérifier capteur

Arrêt machine

8

3

2

48

Réglage position ou changer capteur

Carte driver est hors service

Arrêt machine

6

6

1

36

Moteur endommagé

Arrêt machine

8

3

3

72

Changer moteur

Guide linéaire abimé

Arrêt machine

9

9

5

405

Changer guide linéaire

Vérifier amplificateur fibre optique

Arrêt machine 7

5

2

70

Paramétrage ou changement de l'amplificateur

Absence du bande

Arrêt machine

8

3

1

24

Charger une nouvelle bobine

Changer carte driver

74

Tableau 14: AMDEC Plateau rotatif machine axis 206 Elément

Fonction

Mode de défaillance

Cause de défaillance

Servomoteur endommagé Système d'engrenage usé

Défaut driver Z

Capteur rotation plateau défaillant P.O.M n'est pas effectué

Capteur d’origine en panne

Défaut X- ou X+ hors limite

Maintenir le CI en phase Défaut Y- ou Y+ hors limite Plateau d’insertion en déplaçant rotatif Axis 206 selon les trois axes Défaut driver X

Barrière de sécurité HS or mal fixé Switches de limite table en X abimés ou mal positionnés Switches de limite table en X abimés ou mal positionnés Axe X abimé Carte driver n’est pas fonctionnelle Servomoteur endommagé Axe Y abimé

Défaut driver Y

Carte driver n’est plus fonctionnelle Servomoteur endommagé

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Effet de la défaillance

Arrêt machine Arrêt machine Arrêt machine Arrêt machine immobilité de table rotatif Arrêt machine Arrêt machine Blocage Table Rotatif Arrêt machine Arrêt machine immobilité de table rotatif Arrêt machine Arrêt machine

Criticité G

F

D

Action envisagée C

8

4

3

96

Changer Servomoteur

8

3

2

48

Changer pignon si nécessaire

7

6

2

84

Changer capteur si nécessaire

4

4

5

80

Changer capteur si nécessaire

9

8

6

432

Changer relais de sécurité

5

3

2

30

Changer le switch défectueux si nécessaire

7

5

1

35

Changer le switch défectueux si nécessaire

10

9

7

630

Changer l’axe X

8

4

2

64

Changer la carte driver

9

5

2

90

Changer Servomoteur

8

4

3

96

Changer l’axe Y

7

3

3

63

Changer la carte driver

2

2

24

Changer Servomoteur

6

75

4. Etape 4 : Solutions Proposées, Actions amélioratives 4.1. Vérin de coupe L'extension et le retrait du piston de cet actionneur à double action de la série ADN s'effectue à l'aide d'air comprimé, provoquant un mouvement linéaire sur une longueur de course donnée. La tige de piston magnétique permette la détection de position sans contact à l'aide d'un capteur de proximité monté dans les fentes situées sur le corps du vérin.

Figure 37: Vérin de coupe démonté

Ce vérin de coupe (tête de droite) a été changé 2 fois dans environ 1 ans, ça demande plus d’investigation auprès LOUPOT (Fabriquant machine) et FESTO (Fabriquant Vérins Pneumatiques) On a identifié trois principaux défauts sur ce genre de vérin : 1- Défaut détection capteur position bas / haut : le système aimanté au niveau du vérin perd sa position suite aux sollicitations en fonctionnement. 2- Pas effort nécessaire pour couper les cosses. 3- Discordance vérin coupe.

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76

Action Améliorative : Celui-ci remplace les vérins de coupe ancien modèle et comporte dans sa chambre une bague d’amortissement (voir Figure 41) afin de ne pas dégrader l’élément magnétique du piston. A travers l’ajout d’une bague d’amortissement (voir Annexe G, nous avons assuré la réduction de bruit et les vibrations, prolonge la durée de vie et augmente la production et la productivité.

Figure 38: Ajout de bague d’amortissement

L’annexe G montre par détails les modifications réalisées sur ce vérin de coupe course 2.5 Définition de la bague : 1. Montage de l’ébauche cale A42402. 2. Relever des côtes, tige rentrée et sortie sous pression 6 bars. 3. Retouche de la bague (coté tige sortie 20.50 0/+0.1) et retouche de la tige (coté tige rentrée 18 0/0.1). IMPORTANT : Toutes les cotes sont définies sous pression 6 bars.

4.2.Tige de transfert A l’aide de cet article la force d’insertion sera transmise au pin afin de garantir son bon placage ainsi la hauteur exigée. Si il existe une anomalie au niveau de la tige de transfert les défauts probables sont : 

Pins tordus



Hauteur pins non respecté



Endommagent systématique de la tige (voir Figure 42).

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77

Figure 39: Tige de transfert endommagée

Action Améliorative : Ces deux types de défaut présente 73% des interventions curatives sur la machine alors nous avons lancé l’expertise suivante : 

Changement de la conception mécanique de la tige (agrandissement de l’ouverture) (voir



Essai des différents matériaux afin d’atteindre le métal le plus fiable (tenu mécanique, flexibilité).

Figure 40: Ancienne conception de la tige transfert

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Figure 41: Nouvelle conception de la tige transfert

78





Matière : 

Acier trempé dureté 48-54 HRC.



Acier super rapide traité dureté 63 HRC.

Mode de fabrication : une découpe fil profil extérieur avec une reprise de l'électro érosion par enfonçage dans les zones où on a des rayon inférieur à 0.1mm. (Voir Annexe J)

4.3. L’axe X de table rotatif : La vis sans fin est responsable au déplacement sur l’axe X, de la table rotatif qui porte les cartes électroniques à insérer.

Figure 42: Vis sans fin déplacement sur l'axe X



Défaut : Défaut driver X



Les causes possibles : 

Action Améliorative : 

Ajout de cale de 2mm sur le support fixe côté gauche pour atteindre un alignement idéal d’axe afin d’éviter tout point dure de rotation d’axe X.



Changement type de graisse, basculement sur un graisse moins rigoureux (référence : Molykot BR-2 ).

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79

4.4.Guide linéaire à rouleaux croisés : Guidage la translation de la tête d’insertion, assurer la mouvement bidirectionnelle descente / monté Dans les différentes phases de vitesse (décélération / accélération).

Figure 43: Guide linéaire à rouleaux croisés

 Défaut : défaut driver tête Droite / Gauche  Les causes possibles : 

Non-respect de la distance entre les rouleaux de la guide linéaire.



Mobilité des rouleaux en cas de choc de la tête lors d’insertion.

Actions amélioratives : 

Changement de type de guide linéaire (basculement sur les rouleaux fixés sur les rails de course) dans l’objectif d’assurer l’immobilité de ces derniers (voir figure 47)

Figure 44: Guide linéaire à rouleaux

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80

4.5.Vérin bouterolle Assure l’équilibre de force, lors d’insertion la tête exerce une force d’insertion énorme qui nécessite une contre force afin d’atteindre la phase d’équilibre et éviter tout type de choc mécanique ou de flambage carte électronique. (voir Annexe H) 

Défaut : Discordance vérin de bouterolle supérieur ou inferieur



Cause possible : vérin abimé

Action améliorative : Ajout de disque amortisseur (il subit les chocs à la place du vérin), afin d’augmenter la durée de vie de vérin (voir figure 48)

Figure 45: Vérins bouterolle

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81

5. PDCA machine Picotage Tableau 15: PDCA machine de picotage

PLAN Stat soldé

soldé

soldé

soldé

soldé

N° 1

2

Date

Sujet / Problème / Défaut

11/06/2020

Discordance vérin de coupe

01/07/2020

Pins tordues

Défaut driver X

Action Basculement sur un vérin de coupe équipé par une bague d'amortissement

Resp.

DO Date Date de planifiée Vérif.

Mabrouki 02/07/20 02/07/20

CHECK Resp. Aymen SOUISSI

-Modification la conception et matière de fabrication de tige de transfert. Mabrouki 23/07/20 27/07/20 Mabrouki -Etude de matériaux de la tige 1) Ajout de cale de 2mm sur le support fixe côté gauche pour atteindre un alignement idéal d’axe afin d’éviter tout point dure de rotation d’axe X. 2) Changement type de graisse, basculement sur un graisse moins onctueuse (référence : Molykot BR-2 ).

Mabrouki Aymen + Supp 03/08/20 03/08/20 SOUISSI tech

ACT Résultats Action à Efficacité engager

Remarques Générales Commentaire

OK

Augmentation de durée de vie de vérin de coupe

OK

Diminution de PPM de défaut pins tordues et mauvaise hauteur pins * Eviter le défaut désalignement d'axe X. * Aucun point dure détecté d'axe X.

3

11/06/2020

4

Défaut driver tête 08/08/2020 Droite / Gauche

Changement de guide linéaire à rouleaux Aymen Mabrouki 24/08/20 21/09/20 SOUISSI croisés

OK

* Aucune intervention sur les rails de course * Fixation parfaite des billes

5

Discordance vérin de bouterolle 06/10/2020 supérieur ou inferieur

Ajout de disque amortisseur au vérin de bouterolle

OK

Augmentation de durée de vie de vérin de bouterolle

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Mabrouki 30/10/20 02/11/20

Aymen SOUISSI

OK

82

6. Bouclage AMDEC Machine Picotage AXON : Pour les même raisons nous avons lancé la réévaluation de notre AMDEC afin de vérifier l’efficacité des actions amélioratives misent en place, et pour assurer la mise à jour de notre étude. Tableau 16: Bouclage machine Picotage

Eléments

Fonction

Mode

d’insertion des pines sur CI

Problème sur la conformité d’insertion

Discordance vérin de coupe

Vérin de coupe abimé

Arrêt machine

Discordance vérin d’avance

Vérin d'avance endommagé

Arrêt machine

Guide linéaire abimé

Arrêt machine

Défaut Driver Z Maintenir le CI lors Plateau rotatif Axis 206 d’insertion (Movt trois axes)

P.O.M n'est pas effectué Défaut driver X

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Effet

Tige de transfert tordue ou bien usée

Discordance vérin de transfert Ensemble d’insertion Axis 206

Cause

7

2

2

6

2

3

7

1

4

8

2

4

432

7

2

2

28

630

8

3

2

48

216 126 198 405

barrière de sécurité HS or Immobilité de table mal fixé rotatif Axe X abimé

G

Criticité F D C

Ancienne Criticité

Blocage Table Rotatif

83

28 36 28 64

IV.

La maintenance autonome chez Lacroix Electronics

Afin d’implémenter ce pilier à Lacroix Electronics Tunisie, le parrain de notre stage de PFE vise au propos de ce pilier à : 

Elaborer des standards provisoires de 5S.



Etablir des gammes de maintenance préventive.



Former ses personnels en ce qui concerne les standards provisoires et les GMP.

1. Standards provisoires ou Visual Factory de 5S : 1.1.Définition C’est utiliser l’information et des contrôles visuels permettant à chaque opérateur de comprendre le standard et les écarts par rapport à celui-ci, on doit les faire car : 

La performance de l’usine doit être optimale à chaque instant, dans chaque action par l’application des standards définis, applicable et appliqués par tous, et maintenus dans le temps.



Chacun doit à son poste de travail, dans son activité, réaliser son travail selon les standards définis avec le souci du détail pour atteindre chaque fois que possible l’excellence : 0 PPM, 0 AT, 0 stock, rendement 100%, …

1.2.Inspection par nettoyage La chasse aux anomalies est toujours associée à un nettoyage, surtout lors du lancement de la maintenance autonome sur un équipement. Le nettoyage n’est pas une fin en soi, on ne se contente pas d’une approche centrifuge, extérieure, mais d’une inspection à la loupe jusqu’au cœur de l’équipement en démontant tous les capots et même certains organes. Le nettoyage nous oblige à nous approcher de la machine, à la toucher, à la regarder de près. Ce qui permet : 

de faire apparaître les anomalies (boulons desserrés ou manquants, jeu, conducteurs non fixés ou inutiles, etc.)



de détecter d’où proviennent les fuites (c’est lorsque la machine est propre que l’on voit où se crée la fuite)



d’évaluer la vitesse d’encrassement

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84



de suivre l’avancement de l’inspection et de visualiser les zones oubliées



de créer l’appropriation de l’équipement par les opérateurs. « J’ai peiné pour nettoyer, je ne veux pas recommencer tous les jours, il faut qu’ensemble nous trouvions les solutions pour que la machine ne se salisse plus ».

Dans un premier temps on souhaite protéger l’équipement contre les dégradations forcées l’objectif final est de supprimer les causes premières de dégradations. 1.3.Les 5S propre à LACROIX ELECTRONICS TUNISIE : Dans le but d’améliorer une politique de maintenance interne spéciale, nous avons proposé une démarche 5’S propre à Lacroix Electronics comme suit : a. L’inutile! Débarrasser-le. b. Après les tâches, ranger les outillages et ramener l’utile à leurs emplacements. c. Nettoyer le périphérique du travail. d. Réparation et remise en bonne état. e. Rendre durable 1.4.Etablissement des standards provisoires La mise en place de standards provisoires de nettoyage est indispensable afin que toutes les équipes postées aient la même référence et qu’il n’y ait pas de reproches possibles entre le groupe autonome responsable d’une partie de l’équipement et les autres groupes auxquels on a affecté une autre partie de l’équipement. C’est l’étape active de la maintenance autonome, où les opérateurs doivent appliquer ce qui est standard, c.-à-d. conforme à la norme de fabrication, pour définir les conditions optimales de nettoyage et de vérifier leurs installations. Ces standards sont élaborés en collaboration avec les coordinateurs, les techniciens maintenance et les opérateurs afin de définir les travaux à effectuer par les opérateurs pour maintenir la machine dans l’état où elle devrait être. Les standards provisoires ont été élaborés sous forme de fiches qui indiquent :

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85



Les photos du gros sous / ensemble : pour monter clairement le point concerné, en l’état avant et après l’application de 5’S.



L’étape de 5’S concernée.



La zone importante dans la photo.



Fréquence : pour donner la fréquence d’intervention.

Nous avons élaboré vingt standards sous forme A4, réparties sur les cinq étapes de 5S, voici quelque exemples : a. L’inutile! Débarrasser-le. b. Après les tâches, ranger les outillages et ramener l’utile à leurs emplacement. c. Nettoyer le périphérique du travail. d. Rendre durable: Finalement, pour faire vivre les 4 premiers S, il faut surveiller régulièrement l’application des règles, les remettre en mémoire, en corriger les dérives. Pour ce faire, les 5’S doivent appliquées à la fin de chaque shift, et le contrôle doit être effectuer par les superviseurs

2. Le Plan de Maintenance Préventive (PMP) : Document sur lequel on trouve la liste de toutes les actions de maintenance préventive ainsi que les informations nécessaires à leur exécution en terme de : 

Petit entretien,



Inspection ou surveillance en fonctionnement,



Contrôle,



Test, essai, épreuve,



Remplacement systématique

3. La gamme de maintenance préventive (GMP) : 3.1.C’est quoi la GMP Un plan préventif est matérialisé par une succession de gammes de maintenance. C’est une liste d’opérations successives qui permettent aux techniciens de réaliser des opérations sans erreur. Elles définissent généralement : 

Les ressources nécessaires,

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86



Les pièces de rechange,



L’outillage spécifique,



Le temps à passer et les conditions de sécurité.

Si la gamme est complexe, elle peut être accompagnée d’un mode opératoire qui détaille plus précisément des opérations à effectuer et les phases de contrôle interne. NB : Le détail de son contenu est adapté au personnel qui réalise les actions, par exemple localisation et description par schémas, textes, photos, etc... 3.2.La GMP propre à LACROIX ELECTRONICS TUNISIE L’élaboration de forme de la gamme de maintenance préventive considérée comme étant l’étape la plus intrinsèque dans ce pilier, elle doit être lisible, claire, descriptifs de manière à répondre au manque d’expérience pour les techniciens et les opérateurs débutants et non bien formés durant leurs expériences. L’outil le plus efficace utilisé dans cette mission est le Benchmarking, en effet, nous avons convenu avec le responsable de maintenance à une gamme sous forme d’un tableau qui indique : 

L’équipement : Machine à intervenir,



Le code : Abréviations de gamme propre à la machine à intervenir,



Le type : 5’S, Lubrification& Graissage, ELEC-MÉC-HYDR-PNM,



Le niveau : 1, 2 et 3,



Les Moyens humains : OP, TS, Ing Main,



L’état d’équipement : Arrêt, Marche,



Les opérations : N°, Description,



Les flashs visuels (Photos descriptifs),



Les matériels et Outillages,



PDR et Consommables,



Les moyens de sécurité,



Temps Alloué Total,



Temps Alloué spécifique.

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87

3.3.Etablissement des Gammes de Maintenance Préventive : Nous avons mis à jour les Gamme de Maintenance Préventive concernent les machine d’injection et de picotage (insertion automatique des pins) : 

Machine d’injection Plastique :



Machine Picotage :

Les GMP de 1èr niveau : La GMP de premier niveau décrit de façon générale les opérations de nettoyage et le rangement des outillages, en se basant sur les 5S, cette gamme est généraliste sur toutes les presses d’injection et leurs périphériques ainsi les machines picotage. Les observations quotidiennes dès le début de stage, ainsi que les discussions avec les opérateurs et les techniciens sont considérés comme des outils d’élaboration de la GMP de premier niveau, Les GMP de deuxième niveau : La démarche TPM prévoit de faire réaliser les opérations simples de graissage et de lubrification par les opérateurs en ayant toutefois pour objectifs d’automatiser ces opérations. Leur réalisation nécessite beaucoup plus de rigueur que celle que l’on trouve dans certains services[1]. En effet il est nécessaire de former les opérateurs : 

Technologie des équipements et relation avec les techniques de lubrification et de graissage,



Pratique de la lubrification : respect des quantités, utilisation des bons outils, propreté, contrôle des organes de graissage, sécurité,



Définir les points à lubrifier.



Repérage sur machine incluant visualisation de la fréquence et de la nature du lubrifiant.



Nombre de coups de pompe, niveaux maxi, consommations prévisionnelles.



Standardiser les lubrifiants et les organes de graissage.

A ce stade, la GMP de deuxième niveau a pour objectifs de standardiser et former les techniciens de maintenance sur les opérations de lubrification et graissage, (Voir Annexe A Maintenance niveau 2 : machine de picotage et Annexe B Maintenance niveau 2 injection plastique ) . MED HAITHEM MABROUKI

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Les GMP de troisième niveau : Ce niveau de maintenance a pour vocation de former les techniciens spécialisés sur les instructions des interventions, d’organiser et standardiser une nouvelle culture de maintenance préventive de façon uniforme, de mettre en place les exigences et les conseils de constructeur des machines afin de bien maintenir les équipements. Ajout de GMP troisième niveau Injection Plastique et Picotage (Voir Annexe A Maintenance niveau 3 : machine de picotage et Annexe B Maintenance niveau 3 injection plastique ).

4. Formation des personnels Le personnel effectuant un travail ayant une incidence sur la qualité de produit doit être compétant sur la base de la formation initiale et professionnelle, du savoir-faire et de l’expérience. [ISO 9001 v2000]. La réalisation de la maintenance autonome est basée sur le travail en groupe. Afin de réussir le déploiement des standards provisoires de 5S et les GMP, Pour réaliser efficacement cette mission, il s’agit de former les gens ayant une incidence sur la maintenance et la production sur: 

Ce qui est à faire,



Pourquoi ils doivent le faire,



Ce qui se passerait s’ils ne le faisaient pas.

Nous avons proposé à ce niveau d’appliquer la démarche de la roue de Deming pour former les gens.

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89

4.1.La roue de Deming en générale : PDCA ou roue de Deming ou cycle de Shewhart, c’est une représentation d’une démarche de progrès permanent et d’amélioration continue représentée par la figure suivante.

Figure 46: La roue de DEMING



Plan : définir les objectifs, la stratégie, les indicateurs, l’échéancier



Do : agir, réaliser



Check : mesurer les résultats et les comparer aux objectifs



Act : compléter l’action si un écart persiste

Chaque étape permet d’entraîner la suivante afin de mettre en place un cercle vertueux. La roue ne peut pas redescendre car elle est bloquée par une cale : le travail standardisé. En effet, une fois qu’un projet a été mené à bien, la standardisation assure qu’il n’y aura pas de retour. Plan = Définir les matières à enseigner : Elles sont définies par l’écart existant entre les connaissances exigées par le poste et le niveau de chaque individu. Ces connaissances concernent : 

La production : conduite de l’équipement, réglage, détection d’anomalies, tâches administratives,



La qualité : contrôle, détection d’anomalies,



L’utilisation des équipements : état standard, relation entre état de l’équipement et qualité,



Prévention des anomalies : définies à partir des différents thèmes du plan de prévention construit par le service maintenance,

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90



La maintenance : l’état des équipements, détection des anomalies, les tâches de maintenance, le planning de maintenance préventive

Ce plan est donc individualisé. Ce qui nécessite des formations conçues et animées en interne par la hiérarchie et les techniciens maintenance, méthodes, qualité… Do = Former : Le mode de formation interne répond à l’individualisation des formations mais il permet aussi de :  Mettre en évidence les problèmes et de lancer la dynamique Kai-zen, 

Profiter de l’expérience et du savoir-faire des opérateurs pour définir les modes



Opératoires les plus performants et ainsi acquérir leur implication,



Au hiérarchique direct d’être reconnu comme un leader (celui qui apporte des connaissances).

Check = Contrôler les résultats : En : 

Faisant établir par les opérateurs eux-mêmes :



Leur demandant de réaliser eux-mêmes les inspections prévues,



Effectuant les audits (autonomes et hiérarchiques) pour évaluer au niveau de l’équipement l’efficacité de ces inspections.

Act = Améliorer C’est répondre aux lacunes constatées à travers les audits, c’est aussi améliorer le niveau de compétence et le savoir-faire de chacun. (Voir Annexe E : chantier 5S machine Picotage, voir Annexe F chantier 5S machine injection plastique) 4.2.Réalisation de la formation D’après la collaboration avec les services RH et production, nous avons réalisé une formation sur les standards de 5S pour les personnels de la zone d’injection sous forme d’un exposé dure 30 min pour chaque shift, chacun faire remplir une fiche d’évaluation de la formation et signé la présence (Voir Annexe C et Annexe D). NB : Le service RH nous a délivré une un diplôme de reconnaissance de formation en 5S (Voir Annexe I)

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91

Chapitre 4 :

Résultats

Résultats

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92

I) Introduction : Dans l’objectif de réduire des risques potentiels, l’AMDEC restera un outil d’accompagnement très utile, cependant le risque Zéro n’existe pas mais il est possible de s’en rapprocher à des objectifs réalisables et d’accepter le risque résiduel. moyen de production : Diminuer le temps des arrêts et améliorer l’exploitation et la maintenance pour assurer la disponibilité et la sécurité des moyens de production. Certains des bienfaits universels de la démarche AMDEC :           

diminuer les coûts (détection des défaillances le plus en amont) améliorer la fiabilité et la sécurité des produits et processus réduire les délais d'analyse augmenter la satisfaction des clients identifier et réduire au plus tôt les défaillances potentielles accroître les compétences d'équipe en prévention réduire les faux pas en conception et développement définir efficacement les étapes de mesure et de surveillance optimiser les plans de surveillance et de maintenance établir, tenir à jour et partager la documentation liée aux défaillances potentielles améliorer la communication en interne.

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93

II) Résultats après les études AMDEC lancées : 1. Impact sur la fiabilité, maintenabilité et disponibilité 1.1.Impact sur la fiabilité : (la valeur la plus grande est la meilleurs)

Evaluation de fiabilité en Nbr d'heure 80

76,5

60 40

51 35

24

20 0 INJECTION PLASTIQUE

PICOTAGE

Valeur Avant AMDEC

Valeur Après AMDEC

1.2. Maintenabilité (la valeur la plus faible est la meilleure)

Evaluation de Maintenabilité en Nbr d'heure 15 11,7 10 5,6 5

2,2

0,5

0 INJECTION PLASTIQUE Valeur Avant AMDEC

PICOTAGE Valeur Après AMDEC

1.3.Disponibilité (la valeur la plus grande est la meilleure)

Evaluation de Disponibilité en % 100 82

80 60

76

48 33

40 20 0 INJECTION PLASTIQUE Valeur Avant AMDEC

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PICOTAGE Valeur Après AMDEC

94

1.4.Analyse de la situation finale Il est clair que les études AMDEC lancées sur les deux machines traitées, prouvent une nette amélioration au niveau nos indicateurs cruciales de service maintenance. La fiabilité et la disponibilité ont progressés deux fois plus (Do = 33%  Do = 76% pour la disponibilité machine picotage / Do = 48%  Do = 82% pour la machine Injection). Ainsi une réduction énorme de taux de maintenabilité (de 11,7 heures à 2,2 heures pour la machine picotage / de 5,6 heures à 0,5 heure pour la machine injection) En confrontant la connaissance de secteur maintenance de l’organisation d’accueil, la méthode AMDEC effectuée a résulté les objectifs suivants : 

Augmentation de productivité de l’entreprise à travers l’amélioration de disponibilité, maintenabilité et la fiabilité des machines par la diminution maximum des effets qu’il pourrait subir en cas du survenance d’un risque.



L’amélioration et la stabilité du système étudié, par la hiérarchisation des risques et le traitement prioritaire des risques critiques.



La réduction des coûts, par la réduction des effets négatifs internes et externes et par l’obtention d’un niveau de qualité optimal.



La diminution des risques inhérents au système étudié, par la mise en œuvre d’un plan d’action.



L’optimisation des contrôles, par la détermination d’un plan de surveillance des actions préventives et correctives décidées

Cette évaluation en cohérence directe avec les coûts de PDR par machine qui donne l’évaluation suivante :

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95

2. Machine Picotage :

Evolution du Coût PDR/Tirmestre MAchine Picotage Axon 1400 1200 1000 800 600 400 200 0

3. Machine injection plastique :

Evolution du Coût PDR/Tirmestre MAchine Injection plastique 1400 1200 1000 800 600 400 200 0

4. Interprétation : La performance économique d'une entreprise est dépendante de la fiabilité de son matériel, c’est pour cela La plupart des entreprises y ont recours pour améliorer rapidement leurs résultats financiers. selon les résultats obtenus après les études AMDEC moyens lancées, nous pouvons conclure que nous avons atteindre l’un de nos objectif primordial qui est la réduction des couts de PDR, ce qui nous assure notre compétitivité vis-à-vis les autres soutenants.

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Conclusion générale Le présent projet de fin d’études, réalisé à Lacroix Electronics, Cette étude nous a permis de saisir la réalité et la complexité de la dynamique d’une entreprise. Au-delà de la dimension technique, la fonction humaine joue un rôle important dans la décision de mettre en place la TPM. La stratégie d'implantation de la maintenance productive totale est propre à chaque milieu d'implantation. Il ne peut y avoir de recette suivie à la lettre assurant le succès de la démarche. Il est donc primordial de bien comprendre le contexte propre à chaque entreprise. Le premier volet de ce projet portait preuve sur l’analyse et le diagnostic de l’existant en termes des indicateurs de fiabilité, de maintenabilité et de la disponibilité de la presses d’injection ainsi la machine picotage, et aussi en termes des 5S, pour pouvoir évaluer la situation actuelle et déceler les irrégularités 5S dans les deux zones d’injection et de picotage de l’entreprise Lacroix ELECTRONICS TUNISIE. La deuxième partie a été consacrée au déploiement du premier pilier, « amélioration cas par cas », de la démarche TPM, nous sommes arrivé à formaliser les différentes améliorations affectées dans le cadre des travaux de la TPM, il s’agit d’installer un nouveau système de ventilation des pertes, dues aux différents types d’arrêts, et de suivi du taux de rendement global, aussi la proposition d’un plan d’actions d’amélioration pour diminuer l’impact de ces pertes sur les performances des équipements. Ensuite nous avons mené une étude AMDEC sur les équipements constitutifs les plus critiques dans le but de dégager un plan d’action qui vise à diminuer la criticité ou éliminer les modes de défaillance de chaque équipement étudié. La troisième partie c’est de mettre le point sur le deuxième pilier de TPM, l’élaboration des standards provisoires de 5S et les gammes de maintenance préventive et bien sûr leur extension dans les zones d’injection plastique et picotage par une formation du personnel sur la maintenance autonome. En conclusion, ce projet de fin d’études m’a permis non seulement d’approfondir et d’appliquer mes connaissances, mais aussi d’acquérir une expérience qui m’a permis de mieux piloter des chantiers assez importants et renforcer ma intégrer dans le milieu professionnel. MED HAITHEM MABROUKI

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Références Bibliographie : [1] Zgueb Mourad Cours Méthode de la maintenance / AMDEC Cours Méthode de la maintenance / TPM [2] Jean BUFFERNE Le guide de la TPM (TOTAL PRODUCTIVE MANTENANCE). Livre outils performance, édition d’organisation. [3] : Gérard Landy AMDEC guide pratique 2eme Édition AFNOR [4] : Jean Faucher Pratique de l’AMDEC : Assurer la qualité et la sûreté de fonctionnement de vos produits, équipements et procèdes

Webographie : [5] : Maitrise la démarche AMDEC :

https://www.pqb.fr/

[6] : IATF « International Automotive Task Force : https://www.dnvgl.fr/ [7] : TPM Attitude : http://tpmattitude.fr/index.html [8] : AMDEC Machines : http://alecoledelavie.com/

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Annexe A Maintenance niveau 2 : machine de picotage

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Maintenance niveau 3 : machine de picotage

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Maintenance niveau 4 : machine de picotage

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Maintenance niveau 5 : machine de picotage

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Annexe B Maintenance niveau 1 : machine Injection Plastique BabyPlast

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Maintenance niveau 2: machine Injection Plastique BabyPlast

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Maintenance niveau 3: machine Injection Plastique BabyPlast

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Maintenance niveau 4: machine Injection Plastique BabyPlast

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Maintenance niveau 5: machine Injection Plastique BabyPlast

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Annexe C Audit 5S planifier ligne VALEO : S44, S45

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Annexe D Graphique de progression 5S Ligne VALEO

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Annexe E

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Annexe F

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Annexe G

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Annexe H

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Annexe I

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Annexe J

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Annexe K

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Annexe L

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