Programmierung CTX [PDF]

Zitiervorschau

Technik » Programmierung Steuerung

www.dmgmori.com

Urheberrecht Weitergabe sowie Vervielfältigung dieses Dokuments, Verwertung und Mitteilung seines Inhalts sind verboten, soweit nicht ausdrücklich gestattet. Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadenersatz. Alle Rechte für den Fall der Patent-, Gebrauchsmuster- oder Geschmacksmustereintragung vorbehalten (ISO 16016). Maßgebend für den technischen Inhalt ist die Sprachfassung des Herstellers (DE). Originalbetriebsanleitung ã Gildemeister Drehmaschinen GmbH

GILDEMEISTER DREHMASCHINEN GMBH Gildemeisterstraße 60, 33689 Bielefeld Tel. +49 [0] 5205 - 74 0, Fax +49 [0] 5205 - 76 39 64

Steuerung Siemens ShopTurn 3G

Allgemeine  Hinweise

1

Bedienen

2

Ausgabe: V 2.1 Sprache: DE Steuerung: Siemens ShopTurn 3G

Inhaltsverzeichnis

1

Allgemeine Hinweise

1.1 1.2 1.3 1.4

Informationen zu dieser Anleitung............................................................................ An wen wendet sich diese Anleitung? ..................................................................... Was steht in dieser Anleitung? ................................................................................ Hinweise...................................................................................................................

2

Bedienen

2.1

Vorgaben zum Eingeben und Ändern im Programmeditor....................................... 2.1.1 2.1.2 2.1.3

2.2 2.3 2.4

Parametermasken im EDITOR aufrufen - 840Dsl ShopTurn3G (Operate) ............. Navigation im EDITOR-Bereich DMG-MASCHINE ................................................. Anwahl / Aufruf von DMG-Zyklen............................................................................. 2.4.1

2.4.2

2.5

Das Anwenderbild aufrufen .................................................................................. Ansicht “Verborgene Zeilen anzeigen” einschalten ............................................. Ansicht “Verborgene Zeilen” ausschalten ............................................................

Programmzustandssteuerung.................................................................................. 2.6.1 2.6.2

2.6.3

2.7

Zyklen über das DMG-Zyklenmenü auswählen.................................................... 2.4.1.1 Parametermaske aufrufen ................................................................. 2.4.1.2 Parametermaske aufrufen.................................................................. 2.4.1.3 Beispiel: Parametermaske für den Zyklus L707 aufrufen und Daten eingeben............................................................................................. Rückübersetzen von DMG-Zyklen........................................................................ 2.4.2.1 Zyklen über direkte Eingabe im Programmeditor aufrufen................. 2.4.2.2 Beispiel: Parametermaske für den Zyklus L707 aufrufen und Daten eingeben.............................................................................................

Ansicht "Verborgene Zeilen anzeigen" ein- und ausschalten................................... 2.5.1 2.5.2 2.5.3

2.6

Eingabeformat des Zyklusaufrufs für DMG-Zyklen............................................... Eigene Kommentare in eine Programmzeile einfügen ......................................... Zeichen in der Programmzeile ändern..................................................................

Funktion ............................................................................................................... Anwenderbild Programm Zustand........................................................................ 2.6.2.1 Anwenderbild Programm Zustand aufrufen ....................................... 2.6.2.2 Beschreibung Anwenderbild Programm Zustand............................... 2.6.2.3 Programm Zustand anzeigen und Daten eingeben............................ 2.6.2.4 Kanalstatus anzeigen, aktivieren, deaktivieren ................................. Programmbeispiele für GILDEMEISTER-Strukturprogrammierung...................... 2.6.3.1 Programmbeispiel für einkanalige Maschinen ................................... 2.6.3.2 Programmbeispiel für mehrkanalige Maschinen ...............................

Zyklen für DIN/ISO................................................................................................... 2.7.1

Einschalten/Auschalten der C-Achse und Spindel................................................ 2.7.1.1 Zyklus L701 - Einschalten der C1-Achse........................................... 2.7.1.2 Zyklus L702 - Ausschalten der C1-Achse..........................................

1-3 1-4 1-5 1-6

2-6 2-6 2-6 2-8 2-9 2-10 2-11 2-11 2-11 2-12 2-13 2-14 2-14 2-15 2-17 2-17 2-17 2-18 2-19 2-19 2-19 2-19 2-20 2-21 2-23 2-25 2-25 2-28 2-32 2-32 2-32 2-33

I

2.7.2

2.7.3

2.7.4

2.7.5

2.7.6

2.7.7

2.7.8

2.7.9

2.7.10

2.7.11

II

2.7.1.3 Zyklus L703 - Einschalten der C2-Achse........................................... 2.7.1.4 Zyklus L704 - Ausschalten der C2-Achse.......................................... 2.7.1.5 Zyklus L705 - Einschalten der C3-Achse........................................... 2.7.1.6 Zyklus L706 - Ausschalten der C3-Achse.......................................... 2.7.1.7 Zyklus L707 - Einschalten der C4-Achse........................................... 2.7.1.8 Zyklus L708 - Ausschalten der C4-Achse.......................................... Werkzeugwechselpunkt anfahren......................................................................... 2.7.2.1 Zyklus L710 - Werkzeugwechselpunkt X-, Z-Achse........................... 2.7.2.2 Zyklus L711 - Werkzeugwechselpunkt X-, Z-, Y-Achse..................... 2.7.2.3 Zyklus L712 - Werkzeugwechselpunkt X-, Z-, Z3-Achse.................... 2.7.2.4 Zyklus L713 - Werkzeugwechselpunkt X-,Z-Achse (Gegenspindel).. Synchronlauf ein- / ausschalten............................................................................ 2.7.3.1 Zyklus L725 - Mehrkantschlagen einschalten.................................... 2.7.3.2 Zyklus L726 - Winkelsynchronlauf einschalten................................... 2.7.3.3 Zyklus L727 - Winkelsynchronlauf ausschalten.................................. 2.7.3.4 Zyklus L729 - Mehrkantschlagen ausschalten................................... Fahren auf Festanschlag...................................................................................... 2.7.4.1 Zyklus L730 - Anwahl Fahren auf Festanschlag................................ 2.7.4.2 Zyklus L731 - Abwahl Fahren auf Festanschlag................................ 2.7.4.3 Zyklus L732 - Abstechkontrolle.......................................................... 2.7.4.4 Zyklus L733 - Kontrolle beim Fahren auf Festanschlag..................... Stangenvorschub mit Profibus Schnittstelle.......................................................... 2.7.5.1 Zyklus L765 - Freigabe Stangenwechsel........................................... 2.7.5.2 Zyklus L768 - Stangenlänge an R68 übergeben................................ 2.7.5.3 Zyklus L769 - Vorschublänge übergeben........................................... In-Prozess-Messen............................................................................................... 2.7.6.1 Zyklus L770 - Messung...................................................................... 2.7.6.2 Zyklus L771 - Messdaten auswerten (für Werkzeugplätze)............... 2.7.6.3 Zyklus NAME_L771 - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen).. Post-Prozess-Messen........................................................................................... 2.7.7.1 Zyklus L772 - Messdaten auswerten.................................................. 2.7.7.2 Zyklus NAME_L772 - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen) . 2.7.7.3 Zyklus INIT_L722............................................................................... Werkzeugüberwachung........................................................................................ 2.7.8.1 Zyklus L781 - Schwenkdrahtsystem - Werkzeugträger 1................... 2.7.8.2 Zyklus L782 - Schwenkdrahtsystem - Werkzeugträger 2................... Betrieb mit Reitstock / Lünette.............................................................................. 2.7.9.1 Zyklus RL_INIT - Initialisierung........................................................... 2.7.9.2 Zyklus RL_POS_M zur Ablaufsteuerung............................................ Fahren auf Festanschlag mit frei wählbarer Achse............................................... 2.7.10.1 Zyklus FIXEDSTOP - Auf Festanschlag fahren.................................. 2.7.10.2 Zyklus FIXEDSTOPOF - Abwahl “Fahren auf Festanschlag”............. 2.7.10.3 Zyklus FIXEDSTOP_NOT - Überwachung Position/Festanschlag..... Werkzeugwechsel................................................................................................. 2.7.11.1 Zyklus TC - Werkzeugwechsel........................................................... 2.7.11.2 Zyklus TC_BC_POS - Werkzeugwechsel..........................................

2-34 2-35 2-36 2-37 2-38 2-39 2-40 2-40 2-41 2-43 2-44 2-46 2-46 2-48 2-49 2-50 2-51 2-51 2-53 2-54 2-55 2-56 2-56 2-57 2-58 2-59 2-59 2-61 2-65 2-69 2-69 2-71 2-74 2-80 2-80 2-85 2-91 2-91 2-94 2-97 2-97 2-99 2-100 2-102 2-102 2-104

2.7.12

Werkzeugdaten in der Magazinliste überprüfen................................................... 2.7.12.1 Zyklus TOOL_GEO_CHECK - Werkzeugdaten prüfen...................... Zylindertransformation einschalten....................................................................... 2.7.13.1 Zyklus TRACYL_S3 - Einschalten für Gegenspindel......................... 2.7.13.2 Zyklus TRACYL_S4 - Einschalten für Hauptspindel........................... Stirnflächentransformation einschalten................................................................. 2.7.14.1 Zyklus TRANSMIT_S3 - Einschalten für Gegenspindel..................... 2.7.14.2 Zyklus TRANSMIT_S4 - Einschalten für Hauptspindel...................... Einschalten / Ausschalten der Transformation für n-Achsen Bearbeitung............ 2.7.15.1 Zyklus TRANS_5A - Einschalten 5A-Transformation......................... 2.7.15.2 Zyklus TRANS_OFF - Ausschalten der Transformation.....................

2-106 2-106 2-109 2-109 2-110 2-112 2-112 2-113 2-114 2-114 2-117

Zyklen für ShopTurn.................................................................................................

2-119 2-119 2-119 2-121 2-127 2-134 2-134 2-138 2-144 2-165 2-165 2-169 2-173 2-173 2-178 2-182 2-182 2-185 2-185

2.7.13

2.7.14

2.7.15

2.8

2.8.1

2.8.2

2.8.3

2.8.4

2.8.5 2.8.6

2.9

Betrieb mit Stangenlade-Vorschubsystemen........................................................ 2.8.1.1 Zyklus BARLOAD - Synchronisieren.................................................. 2.8.1.2 Zyklus BARLOAD - Stange vorschieben............................................ 2.8.1.3 Zyklus BARLOAD - Stange wechseln................................................ Werkstück Abholeinrichtung................................................................................. 2.8.2.1 Zyklus RECEPTAC - Abholeinrichtung............................................... 2.8.2.2 Zyklus UNLOAD_R ............................................................................ 2.8.2.3 Abholeinrichtung CTX Beta 4A........................................................... Betrieb mit Reitstock / Pinole................................................................................ 2.8.3.1 Zyklus TAILINIT - Initialisierung Arbeiten mit Reitstock / Lünette....... 2.8.3.2 Zyklus TAILSTOK - Reitstock/Pinole - Lünette positionieren............. In-Prozess-Messen............................................................................................... 2.8.4.1 Zyklus MESSL770 - Messung............................................................ 2.8.4.2 Zyklus MEAUL771 - Messdaten auswerten....................................... Einschalten / Ausschalten des Kühlmittels........................................................... 2.8.5.1 Zyklus ECD_COOLANT - Erweiterte Anwahl des Kühlschmierstoffs. Handling von Werkstücken................................................................................... 2.8.6.1 Zyklus P_UNLOAD_LOAD - Manuell Entladen / Beladen..................

Liste aller M-Funktionen........................................................................................... 2.9.1 2.9.2

2.9.3

2.9.4 2.9.5

Allgemeine Funktionen......................................................................................... Spindelfunktionen................................................................................................. 2.9.2.1 Spindelfunktionen - Hauptspindel (Spindel 4).................................... 2.9.2.2 Spindelfunktionen - Gegenspindel (Spindel 3 / Schlitten 3)............... 2.9.2.3 Spindelfunktionen - Werkzeugspindel (Spindel 1 / Schlitten 1).......... 2.9.2.4 Spindelfunktionen - Werkzeugspindel (Spindel 2 / Schlitten 2).......... 2.9.2.5 Spindelfunktionen - Werkzeugspindel (Spindel 5 / Schlitten 3).......... Spanneinrichtungen.............................................................................................. 2.9.3.1 Sonderspanneinrichtungen - Schwenkfutter....................................... 2.9.3.2 Spanneinrichtung Hauptspindel (Spindel 4)....................................... 2.9.3.3 Spanneinrichtung Gegenspindel (Spindel 3)...................................... 2.9.3.4 Spanneinrichtung Werkzeugträger 1 (Spindel 1)................................ Werkzeugwechsel................................................................................................. Kühlschmierstoffe................................................................................................. 2.9.5.1 Kühlschmierstoff allgemein................................................................. 2.9.5.2 Kühlschmierstoff Schlitten 1...............................................................

2-190 2-190 2-191 2-191 2-192 2-193 2-193 2-194 2-194 2-194 2-195 2-197 2-199 2-199 2-200 2-200 2-201

III

2.9.5.3 Kühlschmierstoff Schlitten 2............................................................... 2.9.5.4 Überwachung Kühlschmierstoff.......................................................... Schmierung........................................................................................................... Reitstockpinole...................................................................................................... Lünetten................................................................................................................ Stangenlade- / Vorschubsysteme......................................................................... Stangenentladesysteme....................................................................................... Abholeinrichtung .................................................................................................. Revolver Greifer.................................................................................................... Späneförderer....................................................................................................... Werkstückmessen................................................................................................. Werkzeugmessen................................................................................................. Funktionen Förderbänder..................................................................................... Funktionen externe Taktbänder............................................................................ Materialbereitstellung CTV.................................................................................... Handhabung......................................................................................................... Roboter Funktionen.............................................................................................. Einlegehilfe........................................................................................................... Kundenmodul........................................................................................................ Feuerlöscher......................................................................................................... Integriertes Handlingsystem (Portal).....................................................................

2-202 2-209 2-210 2-210 2-211 2-213 2-214 2-215 2-217 2-217 2-218 2-218 2-219 2-219 2-220 2-223 2-223 2-224 2-224 2-225 2-225

Liste aller H-Funktionen...........................................................................................

2-229 2-229 2-230 2-232 2-232 2-232 2-233 2-233 2-233 2-234 2-234

2.9.6 2.9.7 2.9.8 2.9.9 2.9.10 2.9.11 2.9.12 2.9.13 2.9.14 2.9.15 2.9.16 2.9.17 2.9.18 2.9.19 2.9.20 2.9.21 2.9.22 2.9.23 2.9.24

2.10

2.10.1 2.10.2 2.10.3 2.10.4

2.10.5 2.10.6 2.10.7 2.10.8

2.11

NC-Parameter.......................................................................................................... 2.11.1 2.11.2

3

IV

Kühlschmierstoff................................................................................................... Anwendermaske NC-Quest und NC-Message..................................................... Signalleuchte........................................................................................................ Spanneinrichtungen.............................................................................................. 2.10.4.1 Spanneinrichtung Hauptspindel (Spindel 4)....................................... 2.10.4.2 Spanneinrichtung Gegenspindel (Spindel 3)...................................... Reitstock............................................................................................................... Lünetten mit analoger Wegkontrolle..................................................................... Werkzeugüberwachung........................................................................................ Minimalmengenschmierung..................................................................................

Index

Freie R-Parameter ............................................................................................... Freie RG-Parameter ............................................................................................

2-235 2-235 2-235

1 1

Allgemeine Hinweise

1.1 1.2 1.3 1.4

Informationen zu dieser Anleitung................................................................................. An wen wendet sich diese Anleitung? .......................................................................... Was steht in dieser Anleitung? ..................................................................................... Hinweise........................................................................................................................

1-3 1-4 1-5 1-6

Seite 1-1

Seite 1-2

Allgemeine Hinweise

1

Allgemeine Hinweise

1.1

Informationen zu dieser Anleitung Diese Zyklendokumentation soll erleichtern, die Maschine kennenzulernen und ihre bestimmungsgemäßen Einsatzmöglichkeiten zu nutzen. Die Zyklendokumentation enthält wichtige Hinweise, die Maschine sicher, sachgerecht und wirtschaftlich zu betreiben. Ihre Beachtung hilft: • • •

Gefahren zu vermeiden. Reparaturkosten und Ausfallzeiten zu vermindern. Zuverlässigkeit und die Lebensdauer der Maschine zu erhöhen.

Die Zyklendokumentation ist um Anweisungen aufgrund bestehender nationaler Vorschriften zur Unfallverhütung und zum Unfallschutz zu ergänzen. Die Zyklendokumentation ist von jeder Person zu lesen und anzuwenden, die mit der Programmierung und Einrichtearbeiten an der Maschine beauftragt ist. Neben der Zyklendokumentation und den im Anwenderland und an der Einsatzstelle geltenden verbindlichen Regelungen zur Unfallverhütung sind auch die anerkannten fachtechnischen Regeln für sicherheits- und fachgerechtes Arbeiten zu beachten fachgerechtes Arbeiten zu beachten.

Seite 1-3

Allgemeine Hinweise 1.2

An wen wendet sich diese Anleitung? Diese GILDEMEISTER Drehmaschine ist eine robuste und leistungsfähige, aber auch technisch anspruchsvolle Maschine, die einen sorgfältigen Umgang erfordert. Sie darf daher nur von geschultem Personal bedient werden. Die erforderlichen Kenntnisse können unter anderem in speziellen Schulungen erworben werden. Darüber hinaus sollte der Bediener mit konventionellen Drehmaschinen umgehen können und die technologischen Grundlagen der Zerspanung kennen (zum Beispiel Schneidstoffe, Werkstoffe, Schnittwerte, Kühlung usw.). Aufbau und Arbeitsweise von CNC-Drehmaschinen und CNC-Steuerungen sollten ebenfalls bekannt sein (zum Beispiel Einrichten, Werkzeugkorrektur, Programmaufruf und so weiter). Das mit Tätigkeiten an der Maschine beauftragte Personal muss vor Arbeitsbeginn die Betriebsanleitung und hier besonders das Kapitel Sicherheitsvorschriften und Vorsichtsmaßnahmen gelesen haben.

Seite 1-4

Allgemeine Hinweise 1.3

Was steht in dieser Anleitung? In dieser Anleitung ist die Bedienung und Anwendung von Zyklen für Maschinen beschrieben, die mit der Steuerung SIEMENS 840Dsl ShopTurn3G (Operate) ausgerüstet sind. Für Programmierer und Einrichter sind folgende Kapitel besonders wichtig: • •

Zyklen für DIN/ISO Zyklen für ShopTurn

Wir hoffen, dass Ihnen diese Anleitung bei der Einarbeitung und auftretenden Problemen eine gute Hilfe ist. Diese Anleitung enthält die Beschreibungen der Einrichtungen, die speziell für Ihre Maschine eingebaut wurden. Außerdem finden Sie weitere beschriebene Maschinenausrüstungen, die nicht unbedingt an Ihrer Maschine vorhanden sein müssen.

Seite 1-5

Allgemeine Hinweise 1.4

Hinweise Diese Betriebsanleitung enthält aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht sämtliche Detailinformationen zu allen Varianten des Produkts. Sie kann deshalb nicht jeden denkbaren Fall der Aufstellung, des Betriebs oder der Instandhaltung berücksichtigen. Wenn Sie weitere Informationen wünschen oder besondere Probleme auftreten, die in der Betriebsanleitung nicht ausführlich genug behandelt werden, können Sie die erforderliche Auskunft über Ihre GILDEMEISTER Vertretung anfordern. Änderungen, die dem technischen Fortschritt dienen, sind vorbehalten.

Seite 1-6

2 2

Bedienen

2.1

Vorgaben zum Eingeben und Ändern im Programmeditor........................................... 2.1.1 2.1.2 2.1.3

2.2 2.3 2.4

Parametermasken im EDITOR aufrufen - 840Dsl ShopTurn3G (Operate) .................. Navigation im EDITOR-Bereich DMG-MASCHINE ...................................................... Anwahl / Aufruf von DMG-Zyklen.................................................................................. 2.4.1

2.4.2

2.5

Das Anwenderbild aufrufen ....................................................................................... Ansicht “Verborgene Zeilen anzeigen” einschalten ................................................... Ansicht “Verborgene Zeilen” ausschalten .................................................................

Programmzustandssteuerung....................................................................................... 2.6.1 2.6.2

2.6.3

2.7

Zyklen über das DMG-Zyklenmenü auswählen......................................................... 2.4.1.1 Parametermaske aufrufen ...................................................................... 2.4.1.2 Parametermaske aufrufen....................................................................... 2.4.1.3 Beispiel: Parametermaske für den Zyklus L707 aufrufen und Daten eingeben....................................................................................................... Rückübersetzen von DMG-Zyklen............................................................................. 2.4.2.1 Zyklen über direkte Eingabe im Programmeditor aufrufen...................... 2.4.2.2 Beispiel: Parametermaske für den Zyklus L707 aufrufen und Daten eingeben.......................................................................................................

Ansicht "Verborgene Zeilen anzeigen" ein- und ausschalten....................................... 2.5.1 2.5.2 2.5.3

2.6

Eingabeformat des Zyklusaufrufs für DMG-Zyklen.................................................... Eigene Kommentare in eine Programmzeile einfügen .............................................. Zeichen in der Programmzeile ändern.......................................................................

Funktion ..................................................................................................................... Anwenderbild Programm Zustand.............................................................................. 2.6.2.1 Anwenderbild Programm Zustand aufrufen ............................................ 2.6.2.2 Beschreibung Anwenderbild Programm Zustand.................................... 2.6.2.3 Programm Zustand anzeigen und Daten eingeben................................. 2.6.2.4 Kanalstatus anzeigen, aktivieren, deaktivieren ....................................... Programmbeispiele für GILDEMEISTER-Strukturprogrammierung........................... 2.6.3.1 Programmbeispiel für einkanalige Maschinen ........................................ 2.6.3.2 Programmbeispiel für mehrkanalige Maschinen .....................................

Zyklen für DIN/ISO........................................................................................................ 2.7.1

Einschalten/Auschalten der C-Achse und Spindel..................................................... 2.7.1.1 Zyklus L701 - Einschalten der C1-Achse................................................. 2.7.1.2 Zyklus L702 - Ausschalten der C1-Achse................................................ 2.7.1.3 Zyklus L703 - Einschalten der C2-Achse.................................................

2-6 2-6 2-6 2-8 2-9 2-10 2-11 2-11 2-11 2-12 2-13 2-14 2-14 2-15 2-17 2-17 2-17 2-18 2-19 2-19 2-19 2-19 2-20 2-21 2-23 2-25 2-25 2-28 2-32 2-32 2-32 2-33 2-34

Seite 2-1

2.7.2

2.7.3

2.7.4

2.7.5

2.7.6

2.7.7

2.7.8

2.7.9

2.7.10

2.7.11

2.7.12

Seite 2-2

2.7.1.4 Zyklus L704 - Ausschalten der C2-Achse................................................ 2.7.1.5 Zyklus L705 - Einschalten der C3-Achse................................................. 2.7.1.6 Zyklus L706 - Ausschalten der C3-Achse................................................ 2.7.1.7 Zyklus L707 - Einschalten der C4-Achse................................................. 2.7.1.8 Zyklus L708 - Ausschalten der C4-Achse................................................ Werkzeugwechselpunkt anfahren.............................................................................. 2.7.2.1 Zyklus L710 - Werkzeugwechselpunkt X-, Z-Achse................................ 2.7.2.2 Zyklus L711 - Werkzeugwechselpunkt X-, Z-, Y-Achse........................... 2.7.2.3 Zyklus L712 - Werkzeugwechselpunkt X-, Z-, Z3-Achse......................... 2.7.2.4 Zyklus L713 - Werkzeugwechselpunkt X-,Z-Achse (Gegenspindel)........ Synchronlauf ein- / ausschalten................................................................................. 2.7.3.1 Zyklus L725 - Mehrkantschlagen einschalten.......................................... 2.7.3.2 Zyklus L726 - Winkelsynchronlauf einschalten........................................ 2.7.3.3 Zyklus L727 - Winkelsynchronlauf ausschalten....................................... 2.7.3.4 Zyklus L729 - Mehrkantschlagen ausschalten......................................... Fahren auf Festanschlag............................................................................................ 2.7.4.1 Zyklus L730 - Anwahl Fahren auf Festanschlag...................................... 2.7.4.2 Zyklus L731 - Abwahl Fahren auf Festanschlag...................................... 2.7.4.3 Zyklus L732 - Abstechkontrolle................................................................ 2.7.4.4 Zyklus L733 - Kontrolle beim Fahren auf Festanschlag........................... Stangenvorschub mit Profibus Schnittstelle............................................................... 2.7.5.1 Zyklus L765 - Freigabe Stangenwechsel................................................. 2.7.5.2 Zyklus L768 - Stangenlänge an R68 übergeben..................................... 2.7.5.3 Zyklus L769 - Vorschublänge übergeben................................................ In-Prozess-Messen.................................................................................................... 2.7.6.1 Zyklus L770 - Messung............................................................................ 2.7.6.2 Zyklus L771 - Messdaten auswerten (für Werkzeugplätze)..................... 2.7.6.3 Zyklus NAME_L771 - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen)....... Post-Prozess-Messen................................................................................................ 2.7.7.1 Zyklus L772 - Messdaten auswerten....................................................... 2.7.7.2 Zyklus NAME_L772 - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen) ...... 2.7.7.3 Zyklus INIT_L722..................................................................................... Werkzeugüberwachung.............................................................................................. 2.7.8.1 Zyklus L781 - Schwenkdrahtsystem - Werkzeugträger 1........................ 2.7.8.2 Zyklus L782 - Schwenkdrahtsystem - Werkzeugträger 2........................ Betrieb mit Reitstock / Lünette................................................................................... 2.7.9.1 Zyklus RL_INIT - Initialisierung................................................................ 2.7.9.2 Zyklus RL_POS_M zur Ablaufsteuerung................................................. Fahren auf Festanschlag mit frei wählbarer Achse.................................................... 2.7.10.1 Zyklus FIXEDSTOP - Auf Festanschlag fahren....................................... 2.7.10.2 Zyklus FIXEDSTOPOF - Abwahl “Fahren auf Festanschlag”.................. 2.7.10.3 Zyklus FIXEDSTOP_NOT - Überwachung Position/Festanschlag.......... Werkzeugwechsel...................................................................................................... 2.7.11.1 Zyklus TC - Werkzeugwechsel................................................................ 2.7.11.2 Zyklus TC_BC_POS - Werkzeugwechsel................................................ Werkzeugdaten in der Magazinliste überprüfen......................................................... 2.7.12.1 Zyklus TOOL_GEO_CHECK - Werkzeugdaten prüfen............................

2-35 2-36 2-37 2-38 2-39 2-40 2-40 2-41 2-43 2-44 2-46 2-46 2-48 2-49 2-50 2-51 2-51 2-53 2-54 2-55 2-56 2-56 2-57 2-58 2-59 2-59 2-61 2-65 2-69 2-69 2-71 2-74 2-80 2-80 2-85 2-91 2-91 2-94 2-97 2-97 2-99 2-100 2-102 2-102 2-104 2-106 2-106

2.7.13

Zylindertransformation einschalten............................................................................ 2.7.13.1 Zyklus TRACYL_S3 - Einschalten für Gegenspindel............................... 2.7.13.2 Zyklus TRACYL_S4 - Einschalten für Hauptspindel................................ Stirnflächentransformation einschalten...................................................................... 2.7.14.1 Zyklus TRANSMIT_S3 - Einschalten für Gegenspindel........................... 2.7.14.2 Zyklus TRANSMIT_S4 - Einschalten für Hauptspindel............................ Einschalten / Ausschalten der Transformation für n-Achsen Bearbeitung................. 2.7.15.1 Zyklus TRANS_5A - Einschalten 5A-Transformation.............................. 2.7.15.2 Zyklus TRANS_OFF - Ausschalten der Transformation..........................

2-109 2-109 2-110 2-112 2-112 2-113 2-114 2-114 2-117

Zyklen für ShopTurn......................................................................................................

2-119 2-119 2-119 2-121 2-127 2-134 2-134 2-138 2-144 2-165 2-165 2-169 2-173 2-173 2-178 2-182 2-182 2-185 2-185

2.7.14

2.7.15

2.8

2.8.1

2.8.2

2.8.3

2.8.4

2.8.5 2.8.6

2.9

Betrieb mit Stangenlade-Vorschubsystemen............................................................. 2.8.1.1 Zyklus BARLOAD - Synchronisieren....................................................... 2.8.1.2 Zyklus BARLOAD - Stange vorschieben................................................. 2.8.1.3 Zyklus BARLOAD - Stange wechseln...................................................... Werkstück Abholeinrichtung....................................................................................... 2.8.2.1 Zyklus RECEPTAC - Abholeinrichtung.................................................... 2.8.2.2 Zyklus UNLOAD_R ................................................................................. 2.8.2.3 Abholeinrichtung CTX Beta 4A................................................................ Betrieb mit Reitstock / Pinole..................................................................................... 2.8.3.1 Zyklus TAILINIT - Initialisierung Arbeiten mit Reitstock / Lünette............ 2.8.3.2 Zyklus TAILSTOK - Reitstock/Pinole - Lünette positionieren................... In-Prozess-Messen.................................................................................................... 2.8.4.1 Zyklus MESSL770 - Messung.................................................................. 2.8.4.2 Zyklus MEAUL771 - Messdaten auswerten............................................. Einschalten / Ausschalten des Kühlmittels................................................................. 2.8.5.1 Zyklus ECD_COOLANT - Erweiterte Anwahl des Kühlschmierstoffs...... Handling von Werkstücken......................................................................................... 2.8.6.1 Zyklus P_UNLOAD_LOAD - Manuell Entladen / Beladen.......................

Liste aller M-Funktionen................................................................................................ 2.9.1 2.9.2

2.9.3

2.9.4 2.9.5

2.9.6

Allgemeine Funktionen............................................................................................... Spindelfunktionen....................................................................................................... 2.9.2.1 Spindelfunktionen - Hauptspindel (Spindel 4).......................................... 2.9.2.2 Spindelfunktionen - Gegenspindel (Spindel 3 / Schlitten 3)..................... 2.9.2.3 Spindelfunktionen - Werkzeugspindel (Spindel 1 / Schlitten 1)............... 2.9.2.4 Spindelfunktionen - Werkzeugspindel (Spindel 2 / Schlitten 2)............... 2.9.2.5 Spindelfunktionen - Werkzeugspindel (Spindel 5 / Schlitten 3)............... Spanneinrichtungen................................................................................................... 2.9.3.1 Sonderspanneinrichtungen - Schwenkfutter............................................ 2.9.3.2 Spanneinrichtung Hauptspindel (Spindel 4)............................................. 2.9.3.3 Spanneinrichtung Gegenspindel (Spindel 3)........................................... 2.9.3.4 Spanneinrichtung Werkzeugträger 1 (Spindel 1)..................................... Werkzeugwechsel...................................................................................................... Kühlschmierstoffe....................................................................................................... 2.9.5.1 Kühlschmierstoff allgemein...................................................................... 2.9.5.2 Kühlschmierstoff Schlitten 1..................................................................... 2.9.5.3 Kühlschmierstoff Schlitten 2..................................................................... 2.9.5.4 Überwachung Kühlschmierstoff............................................................... Schmierung................................................................................................................

2-190 2-190 2-191 2-191 2-192 2-193 2-193 2-194 2-194 2-194 2-195 2-197 2-199 2-199 2-200 2-200 2-201 2-202 2-209 2-210

Seite 2-3

2.9.7 2.9.8 2.9.9 2.9.10 2.9.11 2.9.12 2.9.13 2.9.14 2.9.15 2.9.16 2.9.17 2.9.18 2.9.19 2.9.20 2.9.21 2.9.22 2.9.23 2.9.24

2.10

Reitstockpinole........................................................................................................... Lünetten..................................................................................................................... Stangenlade- / Vorschubsysteme.............................................................................. Stangenentladesysteme............................................................................................. Abholeinrichtung ........................................................................................................ Revolver Greifer......................................................................................................... Späneförderer............................................................................................................ Werkstückmessen...................................................................................................... Werkzeugmessen....................................................................................................... Funktionen Förderbänder........................................................................................... Funktionen externe Taktbänder................................................................................. Materialbereitstellung CTV......................................................................................... Handhabung............................................................................................................... Roboter Funktionen.................................................................................................... Einlegehilfe................................................................................................................. Kundenmodul............................................................................................................. Feuerlöscher.............................................................................................................. Integriertes Handlingsystem (Portal)..........................................................................

2-210 2-211 2-213 2-214 2-215 2-217 2-217 2-218 2-218 2-219 2-219 2-220 2-223 2-223 2-224 2-224 2-225 2-225

Liste aller H-Funktionen................................................................................................

2-229 2-229 2-230 2-232 2-232 2-232 2-233 2-233 2-233 2-234 2-234

2.10.1 2.10.2 2.10.3 2.10.4

2.10.5 2.10.6 2.10.7 2.10.8

2.11

Kühlschmierstoff......................................................................................................... Anwendermaske NC-Quest und NC-Message........................................................... Signalleuchte.............................................................................................................. Spanneinrichtungen................................................................................................... 2.10.4.1 Spanneinrichtung Hauptspindel (Spindel 4)............................................. 2.10.4.2 Spanneinrichtung Gegenspindel (Spindel 3)........................................... Reitstock..................................................................................................................... Lünetten mit analoger Wegkontrolle........................................................................... Werkzeugüberwachung.............................................................................................. Minimalmengenschmierung.......................................................................................

NC-Parameter............................................................................................................... 2.11.1 2.11.2

Seite 2-4

Freie R-Parameter ..................................................................................................... Freie RG-Parameter ..................................................................................................

2-235 2-235 2-235

Bedienen

2

Bedienen DMG-Zyklen können in DIN/ISO- oder ShopTurn-Programmen eingesetzt werden. Diese werden über den Programmbereich DMG-Zyklen im SIEMENS-Bedienbereich PROGRAMME > EDIT durch das DMG-Zyklenmenü ausgewählt. Ist der DMG-Zyklenname bekannt, kann der entsprechende DMG-Zyklus zum direkten Aufruf im PROGRAMM EDITOR eingetragen werden. Ist der Name korrekt eingegeben, wird die Programmzeile des Zyklus farblich gekennzeichnet: L707()

Befindet sich der Programmzeiger auf einem der Steuerung bekannten Zyklus, wird die Programmzeile rechts mit einem Pfeil kennzeichnet: L707()

Durch das Drücken der Taste CURSOR RECHTS kann die Parametermaske für den DMG-Zyklus aufgerufen werden. Es können in einer aufgerufenen Parametermaske Daten eingegeben und durch das Drücken des Softkeys OK übernommen werden. Hinweis! Nach dem Schließen der Parametermaske mit OK werden von der Steuerung zur internen Organisation so genannte “Verborgene Zeilen” vor und nach dem sichtbaren Zyklusaufruf angelegt. • •

Verborgene Zeilen werden in blauer Schriftfarbe dargestellt. Sie werden nur dann angezeigt, wenn dies in den Editoreinstellungen erlaubt wird. Verborgene Zeilen können an der Steuerung nicht mit dem Programmeditor editiert werden!

Für die DMG-Zyklen existiert eine Onlinehilfe in der Steuerung. Hinweis! Durch das Drücken der INFO-Taste am Bedienfeld kann das Inhaltsverzeichnis der Onlinehilfe aufgerufen werden.

Seite 2-5

Bedienen 2.1

Vorgaben zum Eingeben und Ändern im Programmeditor

2.1.1

Eingabeformat des Zyklusaufrufs für DMG-Zyklen Werden die DIN/ISO-Programme über externe Programmiersysteme erzeugt, ist darauf zu achten, dass das Eingabeformat des Zyklusaufrufs folgenden DMG-Vorgaben entspricht: • • • • •

Der Zyklenname muss der Steuerung bekannt sein, zum Beispiel L707. Direkt hinter dem Zyklennamen muss eine geöffnete runde Klammer stehen. Nach der geöffneten Klammer sind die Eingabewerte einzugeben. Werden mehrere Werte eingegeben, sind diese durch Komma zu trennen. Nach den Eingabewerten muss eine geschlossene runde Klammer stehen.

Hinweis! • •

Ein Kommentar nach der runden Klammer ist nicht erlaubt. Eigene Kommentare sind in der Programmzeile vor dem Zyklusaufruf einzugeben.

Das richtige Eingabeformat zum Aufrufen von DMG-Zyklen können Sie der Anleitung “Technik Programmierung” oder der Onlinehilfe auf der Steuerung entnehmen.

2.1.2

Eigene Kommentare in eine Programmzeile einfügen Hinweis! Eigene Kommentare sind in der Programmzeile vor dem Zyklusaufruf einzugeben.

Voraussetzungen •

Der Programmeditor ist aufgerufen.

Ablauf w Die Einfügemarke mit dem Cursor vor die Programmzeile des aufgerufenen Zyklus positionieren. Zum Beispiel vor L707(90): L707(90)¶

Seite 2-6

Bedienen

w Die Taste INPUT drücken. w Den gewünschten Text eingeben (zum Beispiel: ; Spindel positionieren). w Den Softkey OK drücken. u Die Daten sind eingegeben und deren Eingabe mit OK bestätigt. u Die Parametermaske wird geschlossen. u Der eingegebene Kommentar wird über der Programmzeile mit dem Zyklennamen angezeigt. Korrekte Eingabe eines eigenen Kommentars, Beispiel: ; Spindel positionieren¶ L707(90)¶

Hinweis! Es darf nur der Zyklusaufruf in der Programmzeile stehen. Ein Kommentar nach der runden Klammer ist nicht erlaubt. •

Das Rückübersetzen des Zyklus ist dann nicht mehr möglich.

Fehlerhafte Eingabe, Beispiel L707(90) ; Spindel positionieren¶

Seite 2-7

Bedienen 2.1.3

Zeichen in der Programmzeile ändern Hinweis! Ein direktes Ändern der Zeichen in der gesamten Programmzeile ist möglich: • • • • •

Der Editiermodus wird durch gleichzeitiges Drücken der Tasten SHIFT und INSERT eingeschaltet. Der Editiermodus darf nur zur Eingabe oder zum Ändern von Ausblendebenen (SKP) für DIN/ISO-Programme und Satznummern verwendet werden. Die Parameter sind nur über die Parametermaske zu ändern. Ein gegebenenfalls geänderter Kommentar wird beim nächsten Rückübersetzen vom Zyklus überschrieben. Die Ausblendebenen und die Zeilennummerierung werden nicht verändert.

Eingabebeispiel: /7 N35 L707(90)¶

Hinweis! Bitte beachten: Der Zyklenname darf nicht nachträglich verändert werden (zum Beispiel L707 in L708). • • •

Das Rückübersetzen des Zyklus ist dann nicht mehr möglich. Die Programmzeile muss gelöscht und mit dem neuen Zyklennamen wieder aufgerufen werden. Versteckte Programmzeilen werden nicht automatisch mit korrigiert.

Fehlerhafte Änderung, Beispiel: ;NCG#l707#dmg_eqiment_uc_turn_sl.com#L707#*NCG; *RO; *HD*¶ ;#“C4 – Achse einschalten“#2##25#870600#*NCG; *RO; *HD*¶ L708() ; C4 – Achse einschalten¶ ;#END#*NCG; *RO; *HD*¶

In blauer Schriftfarbe werden “Verborgene Zeilen” dargestellt. Sie werden nur dann angezeigt, wenn dies in den Editoreinstellungen erlaubt wird (siehe hierzu 2.5Ansicht "Verborgene Zeilen anzeigen" ein- und ausschalten2-17. Durch rote Schriftfarbe werden fehlerhafte Änderungen hervorgehoben.

Seite 2-8

Bedienen 2.2

Parametermasken im EDITOR aufrufen - 840Dsl ShopTurn3G (Operate) Voraussetzungen •

Die Schutzstufe =/> 4 ist über den SMARTkey ® aktiviert (siehe Betriebsanleitung Drehmaschine, Kapitel 5).

•

Ein NC-Programm muss im EDITOR aufgerufen sein.

Ablauf w Den Softkey EDIT drücken. w Den Softkey WEITER drücken. w Den Softkey DMG-ZYKLEN drücken. u Die Parametermaske DMG-ZYKLEN ist aufgerufen. Hinweis! Durch das Drücken der INFO-Taste am Bedienfeld kann das Inhaltsverzeichnis der Onlinehilfe aufgerufen werden.

Seite 2-9

Bedienen 2.3

Navigation im EDITOR-Bereich DMG-MASCHINE Auswahl eines GM-Zyklus Ablauf w Den Softkey WEITER drücken. u In der Parametermaske DMG-MASCHINE ist die nächste Seite aufgerufen. w Den Softkey ZURÜCK drücken. u In der Parametermaske DMG-MASCHINE ist die vorige Seite aufgerufen. w Den Softkey für den gewünschten GM-Zyklus drücken. u Die Parametermaske für den gewünschten GM-Zyklus ist aufgerufen. Hinweis! Durch das Drücken der INFO-Taste am Bedienfeld kann das Inhaltsverzeichnis der Onlinehilfe aufgerufen werden.

Seite 2-10

Bedienen 2.4

Anwahl / Aufruf von DMG-Zyklen

2.4.1

Zyklen über das DMG-Zyklenmenü auswählen DMG-Zyklen können über über das DMG-Zyklenmenü im SIEMENS-Bedienbereich PROGRAMME > EDIT ausgewählt werden. Wird eine Parametermaske aufgerufen, können über diese Daten für den gewählten Zyklus eingegeben werden. Die eingegebenen Daten werden durch das Drücken des Softkeys OK übernommen. Der Zyklenaufruf erzeugt im Programmeditor eine Programmzeile mit dem Zyklennamen und den eingegebenen Daten zwischen runden Klammern. In der Programmzeile wird nach den Daten ein Kommentar zur Funktion des Zyklus in der voreingestellten Landessprache angezeigt. Beispiel: L707(90) ; C4 – Achse einschalten¶

Hinweis! Nach dem Schließen der Parametermaske mit OK werden von der Steuerung zur internen Organisation so genannte “Verborgene Zeilen” vor und nach dem sichtbaren Zyklusaufruf angelegt. • •

Verborgene Zeilen werden in blauer Schriftfarbe dargestellt. Sie werden nur dann angezeigt, wenn dies in den Editoreinstellungen erlaubt wird. Verborgene Zeilen können an der Steuerung nicht mit dem Programmeditor editiert werden!

Beispiel: ;NCG#l707#dmg_eqiment_uc_turn_sl.com#L707#*NCG; *RO; *HD*¶ ;#“C4 – Achse einschalten“#2##25#870600#*NCG; *RO; *HD*¶ L707(90) ; C4 – Achse einschalten¶ ;#END#*NCG; *RO; *HD*¶

2.4.1.1

Parametermaske DMG ZYKLEN aufrufen Voraussetzungen •

Ein Programm ist angewählt.

Seite 2-11

Bedienen Ablauf w Den Softkey EDIT drücken. w Den Softkey WEITER drücken. w Den Softkey DMG ZYKLEN drücken. u Die Parametermaske DMG ZYKLEN ist aufgerufen. Hinweis! In diesem Bereich ist eine Auswahl von DMG-Zyklen für ShopTurn-Programme und Technologiezyklen (DIN) möglich. • •

Über den Softkey WEITER oder ZURUECK werden weitere DMG-Zyklen angezeigt. Die DMG-Zyklen für DIN/ISO-Programme werden in dem Bedienbereich zur Zyklenauswahl DMG UC-ISO angeboten.

Hinweis! Durch das Drücken der INFO-Taste am Bedienfeld kann das Inhaltsverzeichnis der Onlinehilfe aufgerufen werden.

2.4.1.2

Parametermaske GM STANDARD ZYKLEN aufrufen Über die Parametermaske GM STANDARD ZYKLEN werden im SIEMENSBedienbereich GM-Standardzyklen für DIN/ISO-Programme aufgerufen. Parametermaske GM STANDARD ZYKLEN aufrufen Voraussetzungen •

Die Parametermaske DMG ZYKLEN ist aufgerufen.

Ablauf w Den Softkey WEITER drücken. w Den Softkey DMG UC-ISO ZYKLEN drücken. u Die Parametermaske GM STANDARD ZYKLEN ist aufgerufen.

Seite 2-12

Bedienen Hinweis! Über die Parametermaske GM STANDARD ZYKLEN ist eine Auswahl von GM-Standardzyklen für DIN/ISO-Programme möglich. •

Über den Softkey WEITER oder ZURUECK werden weitere GM-Standardzyklen angezeigt.

Hinweis! Durch das Drücken der INFO-Taste am Bedienfeld kann das Inhaltsverzeichnis der Onlinehilfe aufgerufen werden.

2.4.1.3

Beispiel: Parametermaske für den Zyklus L707 aufrufen und Daten eingeben Parametermaske für den Zyklus L707 aufrufen Voraussetzungen •

Die Parametermaske GM STANDARD ZYKLEN ist aufgerufen.

Ablauf w Den Softkey WEITER drücken. w Den Softkey L707 drücken. u Die Parametermaske L707 ist aufgerufen. Hinweis! Durch das Drücken der INFO-Taste am Bedienfeld kann das Inhaltsverzeichnis der Onlinehilfe aufgerufen werden.

Daten in die Parametermaske des Zyklus L707 eingeben Voraussetzungen •

Die Parametermaske L707 ist aufgerufen.

Ablauf w Mit dem Cursor die Einfügemarke in das gewünschte Eingabefeld positionieren. w Im Eingabefeld die erforderlichen Daten eingeben (zum Beispiel 90 Grad).

Seite 2-13

Bedienen

w Den Softkey OK drücken. u Die Daten sind eingegeben und deren Eingabe mit OK bestätigt. u Die Parametermaske wird geschlossen. u Die Programmzeile mit dem Zyklennamen, den eingegebenen Daten zwischen den runden Klammern und der Kommentar zur Funktion des Zyklus wird angezeigt: L707(90) ; C4 – Achse einschalten¶

2.4.2

Rückübersetzen von DMG-Zyklen

2.4.2.1

Zyklen über direkte Eingabe im Programmeditor aufrufen DMG-Zyklen können direkt in der Programmzeile des Programmeditors eingegeben werden. Ist der Name korrekt eingegeben, wird die Programmzeile des Zyklus farblich dargestellt und mit einem Pfeil gekennzeichnet. Es wird die Parametermaske des entsprechenden Zyklus aufgerufen. Über diese können die Daten für den gewählten Zyklus eingegeben werden. Nach der Eingabe und durch das Drücken des Softkeys OK werden die Daten übernommen. Die Parametermaske des Zyklus schließt sich. Der Zyklenaufruf erzeugt im Programmeditor eine Programmzeile mit dem Zyklennamen und den eingegebenen Daten zwischen runden Klammern. In der Programmzeile wird nach den Daten ein Kommentar mit der Funktion des Zyklus in der voreingestellten Landessprache angezeigt. Korrekte Eingabe, Beispiel: L707(90)¶

Hinweis! Es darf nur der Zyklusaufruf in der Programmzeile stehen. Ein Kommentar nach der runden Klammer ist nicht erlaubt. •

Seite 2-14

Das Rückübersetzen des Zyklus ist dann nicht mehr möglich.

Bedienen Fehlerhafte Eingabe, Beispiel: L707(90) ; Spindel positionieren¶

Hinweis! Eigene Kommentare sind in der Programmzeile vor dem Zyklusaufruf einzugeben. Siehe 2.1.2Eigene Kommentare in eine Programmzeile einfügen 2-6.

2.4.2.2

Beispiel: Parametermaske für den Zyklus L707 aufrufen und Daten eingeben Beispiel: Parametermaske für den Zyklus L707 rückübersetzen Voraussetzungen •

Ein Programm ist angewählt und geöffnet.

•

Der Zyklusaufruf L707() ist in der Programmzeile eingegeben.

•

Der Programmzeiger steht auf dem Zyklus L707().

Ablauf w Die Taste CURSOR RECHTS drücken. u Die Parametermaske L707 ist aufgerufen. Hinweis! Durch das Drücken der INFO-Taste am Bedienfeld kann das Inhaltsverzeichnis der Onlinehilfe aufgerufen werden.

Daten in die Parametermaske des Zyklus L707 eingeben Voraussetzungen •

Die Parametermaske L707 ist aufgerufen.

Ablauf w Mit dem Cursor die Einfügemarke in das gewünschte Eingabefeld positionieren. w Im Eingabefeld die erforderlichen Daten eingeben (zum Beispiel 90 Grad). w Den Softkey OK drücken.

Seite 2-15

Bedienen u Die Daten sind eingegeben und deren Eingabe mit OK bestätigt. u Die Parametermaske wird geschlossen. u Die Programmzeile mit dem Zyklennamen, den eingegebenen Daten zwischen den runden Klammern und der Kommentar zur Funktion des Zyklus wird angezeigt: L707(90) ; C4 – Achse einschalten¶

Seite 2-16

Bedienen 2.5

Ansicht "Verborgene Zeilen anzeigen" ein- und ausschalten Hinweis! Verborgene Zeilen können nicht mit dem Programmeditor editiert werden!

2.5.1

Das Anwenderbild Einstellungen aufrufen Voraussetzungen •

Ein Programm ist angewählt.

Ablauf w Den Softkey EDIT drücken. w Den Softkey WEITER drücken. w Den Softkey EINSTELLUNGEN drücken. u Das Anwenderbild EINSTELLUNGEN ist aufgerufen.

2.5.2

Ansicht “Verborgene Zeilen anzeigen” einschalten L707(90) ; C4 – Achse einschalten¶

Voraussetzungen •

Das Anwenderbild EINSTELLUNGEN ist aufgerufen.

•

Die “Verborgenen Zeilen” werden nicht angezeigt.

Ablauf w Den Cursor in der Zeile “Verborgene Zeilen anzeigen” positionieren. w Die Taste SELEKT drücken. u JA = Die Einstellung “Verborgene Zeilen anzeigen” aktivieren. w Den Softkey OK drücken. u Die “Verborgenen Zeilen” werden im Programmeditor angezeigt:

Seite 2-17

Bedienen ;NCG#l707#dmg_eqiment_uc_turn_sl.com#L707#*NCG; *RO; *HD*¶ ;#“C4 – Achse einschalten“#2##25#870600#*NCG; *RO; *HD*¶ L707(90) ; C4 – Achse einschalten¶ ;#END#*NCG; *RO; *HD*¶

2.5.3

Ansicht “Verborgene Zeilen” ausschalten ;NCG#l707#dmg_eqiment_uc_turn_sl.com#L707#*NCG; *RO; *HD*¶ ;#“C4 – Achse einschalten“#2##25#870600#*NCG; *RO; *HD*¶ L707(90) ; C4 – Achse einschalten¶ ;#END#*NCG; *RO; *HD*¶

Voraussetzungen •

Das Anwenderbild EINSTELLUNGEN ist aufgerufen.

•

Die “Verborgenen Zeilen” werden angezeigt.

Ablauf w Den Cursor in der Zeile “Verborgene Zeilen anzeigen” positionieren. w Die Taste SELEKT drücken. u NEIN = Die Einstellung “Verborgene Zeilen anzeigen” deaktivieren. w Den Softkey OK drücken. u Die “Verborgenen Zeilen” werden im Programmeditor nicht mehr angezeigt: L707(90) ; C4 – Achse einschalten¶

Seite 2-18

Bedienen 2.6

Programmzustandssteuerung

2.6.1

Funktion Bedienoberfläche zur NC-Programmbeeinflussung und zur Darstellung des Programmzustands in Verbindung mit der GILDEMEISTER-Strukturprogrammierung. Der Einsatz ist insbesondere für Maschinen mit mehreren Spindeln oder Werkzeugträgern vorteilhaft. Hinweis! Zusätzliche/ergänzende Eingabefelder können optional eingeblendet werden.

Funktion •

• •

Anzeige des Programmzustands zur Darstellung des detaillierten Teilezustands auf der Steuerung. • Anzeige des Fortschritts des strukturierten Programms. • Einfacher Wiedereinstieg an der gewünschten Position in dem strukturierten Programm. Darstellung der Werkstückposition in der Spindel, sowie des zugehörigen Bearbeitungsstatus (z. B. Rohteil, Halbfertigteil, Fertigteil, Bearbeitungsschritt). Anwahl/Abwahl zur Freigabe des Zyklusstarts der einzelnen NC-Kanäle bei Bearbeitungsprogrammen mit mehreren Bearbeitungskanälen.

2.6.2

Anwenderbild Programm Zustand

2.6.2.1

Anwenderbild Programm Zustand aufrufen Anwenderbild aufrufen über Bedienmenü Voraussetzungen •

Die Betriebsart AUTO ist ausgewählt.

Ablauf w Die Taste MENUE SELECT drücken. w Den Softkey DMG CUSTOM drücken.

Seite 2-19

Bedienen

w Den Softkey DMG AUTO drücken. u Das Anwenderbild Programm Zustand ist aufgerufen. Anwenderbild aufrufen über Direkttaste Ablauf w Die Taste PROGRAMM ZUSTAND drücken. u Das Anwenderbild Programm Zustand ist aufgerufen.

2.6.2.2

Beschreibung Anwenderbild Programm Zustand Voraussetzungen •

Seite 2-20

Das Anwenderbild Programm Zustand ist aufgerufen.

Bedienen

2.6.2.3

Position

Beschreibung

Parameter

1

Programm Zustand

2

Eingabe/Anzeige der Parameterwerte

3

Anzeige des Hilfetextes

4

Kanal 4: Handhabungskanal (Optional)

5

Kanal 1 bis Kanal 3: Bearbeitungskanäle

6

Aktive Kanäle

7

Beladung

RG705

8

Merker 3

RG702

9

Merker 2

RG701

10

Merker 1

RG700

11

Futter Spindel 3 (Optional)

RG703

12

Futter Spindel 4

RG704

RG700 - RG705

Programm Zustand anzeigen und Daten eingeben Hinweis! Die Anzeige der im Programm zu nutzenden RG-Parameter wird über die Funktion "ToolTip" (Informationsfenster) angezeigt.

Voraussetzungen •

Das Anwenderbild Programm Zustand ist aufgerufen.

Ablauf w Mit dem Cursor die Einfügemarke in das gewünschte Eingabefeld positionieren. w Daten im erforderlichen Eingabefeld eingeben. Beispiel: • • •

In der Hauptspindel befindet sich ein Rohteil. In der Gegenspindel befindet sich kein Teil. Maschine wird von Hand beladen.

Seite 2-21

Bedienen

Seite 2-22

Beschreibung

Parameter

Zustand des Futters der Spindel 4

1

Zustand des Futters der Spindel 3 (Optional)

0

Zustand des internen Merkers 1

0

Zustand des internen Merkers 2

0

Zustand des internen Merkers 2

0

Anzeige Hilfetext

Beschreibung

0

kein Teil

1

Rohteil

2

Fertigteil

=/> 3

in Arbeit

Bedienen Beschreibung

Parameter

Anwahl Beladeart der Maschine

1

Anzeige Hilfetext

Beschreibung

0

Automatisch

1

Manuell

w Den Softkey OK drücken. u Das Anwenderbild Programm Zustand wird geschlossen.

2.6.2.4

Kanalstatus anzeigen, aktivieren, deaktivieren Der Kanalstatus zeigt an, welche Bearbeitungskanäle mit der Taste ZYKLUS START gestartet werden. Bei einem eingefahrenen mehrkanaligen Bearbeitungsprogramm sind in der Regel alle Bearbeitungskanäle aktiviert. Soll ein mehrkanaliges Bearbeitungsprogramm eingefahren werden, können einzelne Bearbeitungskanäle zu Testzwecken deaktiviert werden. Soll ein einkanaliges Bearbeitungsprogramm auf der Maschine abgearbeitet werden, ist nur der Bearbeitungskanal anzuwählen, für den das Bearbeitungsprogramm erstellt wurde (Ausnahme: Kanal 4 für Handhabungsaufgaben). Hinweis! Der Anwahlbereich "Aktive Kanäle" wird nur bei mehrkanaligen Maschinen angezeigt.

Voraussetzungen •

Das Anwenderbild Programm Zustand ist aufgerufen.

Ablauf w Mit dem Cursor die Einfügemarke in das gewünschte Auswahlfeld KANAL in dem Bereich "Aktive Kanäle" positionieren. w Durch Drücken der Taste SELECT den Bearbeitungskanal aktivieren oder deaktivieren. u Folgende Anzeige erscheint:

Seite 2-23

Bedienen Der Bearbeitungskanal/Handhabungskanal ist aktiviert. Der Bearbeitungskanal/Handhabungskanal ist deaktiviert. w Den Softkey OK drücken u Das Anwenderbild wird geschlossen.

Seite 2-24

Bedienen 2.6.3

Programmbeispiele für GILDEMEISTER-Strukturprogrammierung

2.6.3.1

Programmbeispiel für einkanalige Maschinen %_N_1000_MPF ;$PATH=/_N_WKS_DIR/_N_X_NUR_1WERKSTUECK_WPD ; ---------- KANAL: 1 --------------;MASCHINE :CTX_GAMMA_1250_TC ;WERKSTUECK:X_NUR_1WERKSTUECK ;ZEICHNUNG : ;MATERIAL : ;DATUM :18.05.2011 ; ----------------------------------;************************************ ; SIEMENS 840D -- CTX GAMMA 1250 ---;MASCHINE IN EINKANAL AUSFUEHRUNG ;VORLAGE METRISCH, FUTTERTEIL, BE-ENTLADEN VON HAND ;ES WIRD NUR EIN WERKSTUECK BEARBEITET ;BELADEN SP4 UND ENTLADEN SP3 GLEICHZEITIG ;************************************ EXTERN DUMMY (INT) N10 L1000 ;PARAMETER LADEN NN8010: N60 L1001 ;STARTPROGRAMM N65 STOPRE N70 SETMS(3) N71 G26 S3=2500 ;DREHZAHLBEGRENZUNG G95 N72 LIMS=2000 ;DREHZAHLBEGRENZUNG G95/G96 N73 STOPRE N75 SETMS(4) N76 G26 S4=2500 ;DREHZAHLBEGRENZUNG G95 N77 LIMS=2000 ;DREHZAHLBEGRENZUNG G95/G96 N80 L711(1) ;WARTEPOSITION NN8015: ;****************************** NN8020: IF ((RG704==0)AND(RG703==1)) M1 ELSE N150 M1 M99 ;WAHLWEISE HALT ENDIF N155 CHECK_MAG ;WERKZEUGKONTROLLE IF ((RG703==99)OR(RG704==99)) GOTOF NN8025 IF ((RG7030)AND(RG7040)) GOTOF ERROR_TEILE

Seite 2-25

Bedienen NN8025: ; ******************************************* ; **** TEILE-SPEZIFISCHE-PROGRAMMIERUNG ***** ; +BEGIN+ *********************************** ; +-----+ NN8101: ;STOPRE IF RG704 1 GOTOF NN9801 L1101 ; ---------- SP4 plandrehen STOPRE RG704=2 GOTOF NN8102 NN9801: DUMMY(1101) ; +-----+ NN8102: ;STOPRE IF RG703 1 GOTOF NN9802 L1102 ; ---------- SP3 plandrehen STOPRE RG703=2 GOTOF NN8080 NN9802: DUMMY(1102) ; +-----+ ; +END+ *********************************** ; ** ENDE TEILE-SPEZIFISCHE-PROGRAMMIERUNG ** ; ******************************************* NN8080: /N800 SETPIECE(1,1) NN8090: NN8100: N1000 STOPRE N1010 IF RG7042 GOTOF NN8180 N1015 IF RG7030 GOTOF NN8180 N1020 L1039 ;WERKSTUECKUEBERGABE NN8180: N1800 STOPRE N1810 IF ((RG703==0)AND(RG704==0)) GOTOF NN1850 N1811 IF ((RG703==99)AND(RG704==0)) GOTOF NN1850 N1812 IF ((RG703==0)AND(RG704==99)) GOTOF NN1850 N1813 IF ((RG703==99)AND(RG704==99)) GOTOF NN1850 N1820 IF RG703==2 GOTOF NN1850 N1830 GOTOF NN8190

Seite 2-26

Bedienen NN1850: L1045 ;BELADEN SP4 VON HAND NN8190: N1900 STOPRE N1910 IF RG7040 GOTOB NN8020 ;HAUPTSPINDEL N1920 IF RG7030 GOTOB NN8020 ;GEGENSPINDEL N1930 GOTOF NN8300 NN8200: NN8300: N3000 ;FEIERABEND NN9999: M30 ERROR_TEILE: MSG("MEHR ALS 1 WERKSTUECK IN MASCHINE NICHT ZULAESSIG") M0 GOTOB ERROR_TEILE ____

Seite 2-27

Bedienen 2.6.3.2

Programmbeispiel für mehrkanalige Maschinen Programmbeispiel für den Bearbeitungskanal 1 %_N_1000_MPF ;$PATH=/_N_WKS_DIR/_N_Y_VORLAGE_3G_WPD ; ---------- KANAL: 1 --------------;MASCHINE :CTX_GAMMA_2000_2_Kanal ;WERKSTUECK:Y_VORLAGE_3G ;ZEICHNUNG : ;MATERIAL : ;DATUM :17.02.2012 ; ----------------------------------;************************************ ; SIEMENS 840D -- GMX GAMMA 2000 ---;VORLAGE METRISCH, FUTTERTEIL, BE-ENTLADEN VON HAND ;************************************ EXTERN DUMMY (INT) N10 L1000 ;PARAMETER LADEN N50 WAITMARKEN ;WAITMARKENBEARBEITUNG AB SW5.3 NN8010: WAITM(10,WAIT_K1,WAIT_K2) N60 L1001 ;STARTPROGRAMM N65 STOPRE N70 SETMS(3) N71 G26 S3=2500 ;DREHZAHLBEGRENZUNG G95 N72 LIMS=2000 ;DREHZAHLBEGRENZUNG G95/G96 N73 STOPRE N76 G26 S4=2500 ;DREHZAHLBEGRENZUNG G95 N77 LIMS=2000 ;DREHZAHLBEGRENZUNG G95/G96 N80 L711(1) ;WARTEPOSITION NN8015: WAITM(15,WAIT_K1,WAIT_K2) ;****************************** NN8020: WAITM(20,WAIT_K1,WAIT_K2) N150 M1 M99 ;WAHLWEISE HALT N155 CHECK_MAG ;WERKZEUGKONTROLLE NN8025: WAITM(25,WAIT_K1,WAIT_K2) ; ******************************************* ; **** TEILE-SPEZIFISCHE-PROGRAMMIERUNG ***** ; +BEGIN+ *********************************** ; +-----+

Seite 2-28

Bedienen NN8101: WAITM(1,WAIT_K1,WAIT_K2) STOPRE IF RG703 1 GOTOF NN9801 L1101 ; ---------- SP3 NOP_OP STOPRE RG703=2 GOTOF NN8080 NN9801: DUMMY(1101) ; +-----+ ; +END+ *********************************** ; ** ENDE TEILE-SPEZIFISCHE-PROGRAMMIERUNG ** ; ******************************************* NN8080: WAITM(80,WAIT_K1,WAIT_K2) /N800 SETPIECE(1,1) NN8090: WAITM(90,WAIT_K1,WAIT_K2) N900 STOPRE N910 IF RG7032 GOTOF NN8100 N920 L1058 ;ENTLADEN SP3 VON HAND NN8100: WAITM(0,WAIT_K1,WAIT_K2) N1000 STOPRE N1010 IF RG7042 GOTOF NN8180 N1015 IF RG7030 GOTOF NN8180 N1020 L1039 ;WERKSTUECKUEBERGABE NN8180: WAITM(80,WAIT_K1,WAIT_K2) N1800 STOPRE N1810 IF RG7040 GOTOF NN8190 N1820 L1045 ;BELADEN SP4 VON HAND NN8190: WAITM(90,WAIT_K1,WAIT_K2) N1900 STOPRE N1910 IF RG7040 GOTOB NN8020 ;HAUPTSPINDEL N1920 IF RG7030 GOTOB NN8020 ;GEGENSPINDEL N1930 GOTOF NN8300 NN8200: WAITM(0,WAIT_K1,WAIT_K2) NN8300: WAITM(0,WAIT_K1,WAIT_K2) N3000 ;FEIERABEND NN9999: M30 ____

Seite 2-29

Bedienen Programmbeispiel für den Bearbeitungskanal 2 %_N_2000_MPF ;$PATH=/_N_WKS_DIR/_N_Y_VORLAGE_3G_WPD ; ---------- KANAL: 2 --------------;MASCHINE :CTX_GAMMA_2000_2_Kanal ;WERKSTUECK:Y_VORLAGE_3G ;ZEICHNUNG : ;MATERIAL : ;DATUM :17.02.2012 ; ----------------------------------;************************************ ; SIEMENS 840D -- GMX GAMMA 2000 ---;VORLAGE METRISCH, FUTTERTEIL, BE-ENTLADEN VON HAND ;************************************ EXTERN DUMMY (INT) N50 WAITMARKEN ;WAITMARKENBEARBEITUNG AB SW5.3 NN8010: WAITM(10,WAIT_K1,WAIT_K2) N60 L2001 ;STARTPROGRAMM N75 L712(1) ;WARTEPOSITION NN8015: WAITM(15,WAIT_K1,WAIT_K2) N100 TC(0,0,1) ;REVOLVER POSITIONIEREN ;****************************** NN8020: WAITM(20,WAIT_K1,WAIT_K2) N150 M1 M99 ;WAHLWEISE HALT N155 CHECK_MAG ;WERKZEUGKONTROLLE NN8025: WAITM(25,WAIT_K1,WAIT_K2) ; ******************************************* ; **** TEILE-SPEZIFISCHE-PROGRAMMIERUNG ***** ; +BEGIN+ *********************************** ; +-----+ NN8101: WAITM(1,WAIT_K1,WAIT_K2) STOPRE IF RG704 1 GOTOF NN9801 L2101 ; ---------- SP4 NOP_OP STOPRE RG704=2 GOTOF NN8080 NN9801: DUMMY(2101) ; +-----+ ; +END+ *********************************** ; ** ENDE TEILE-SPEZIFISCHE-PROGRAMMIERUNG ** ; *******************************************

Seite 2-30

Bedienen NN8080: WAITM(80,WAIT_K1,WAIT_K2) /N800 SETPIECE(1,6) NN8090: WAITM(90,WAIT_K1,WAIT_K2) N900 STOPRE N910 IF RG7032 GOTOF NN8100 N920 L2058 ;ENTLADEN SP3 VON HAND NN8100: WAITM(0,WAIT_K1,WAIT_K2) N1000 STOPRE N1010 IF RG7042 GOTOF NN8180 N1015 IF RG7030 GOTOF NN8180 N1020 L2039 ;WERKSTUECKUEBERGABE NN8180: WAITM(80,WAIT_K1,WAIT_K2) N1800 STOPRE N1810 IF RG7040 GOTOF NN8190 N1820 L2045 ;BELADEN SP4 VON HAND NN8190: WAITM(90,WAIT_K1,WAIT_K2) N1900 STOPRE N1910 IF RG7040 GOTOB NN8020 ;HAUPTSPINDEL N1920 IF RG7030 GOTOB NN8020 ;GEGENSPINDEL N1930 GOTOF NN8300 NN8200: WAITM(0,WAIT_K1,WAIT_K2) NN8300: WAITM(0,WAIT_K1,WAIT_K2) N3000 ;FEIERABEND NN9999: M30 ____

Seite 2-31

Bedienen 2.7

Zyklen für DIN/ISO

2.7.1

Einschalten/Auschalten der C-Achse und Spindel

2.7.1.1

Zyklus L701 - Einschalten der C1-Achse Informationen zum Zyklus Einschalten der C1-Achse

Einschalten/Ausschalten der CAchse und Spindel

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-1

Die Werkzeugspindel 1 wird in den C-Achsbetrieb geschaltet und auf den angegebenen Winkelwert positioniert. Wird kein Wert eingegeben, wird die Spindel auf 0 Grad positioniert. •

Diese Funktion wird mit dem Zyklus L702 ausgeschaltet.

Beispiel L701(P 1) L701(113.5) Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

L701(

1

ANG

0 / 359.9

113.5

Winkelposition nach dem Einschalten

-

-

-

-

-

Tab. 2-2

Sonstige Informationen zum Zyklus Weitere korrespondierende Zyklen: •

Seite 2-32

L702.SPF - Ausschalten der C1-Achse

Bedienen Siehe auch: •

2.7.1.2

L702.SPF - Ausschalten der C1-Achse (2.7.1.2Zyklus L702 - Ausschalten der C1-Achse2-33)

Zyklus L702 - Ausschalten der C1-Achse Informationen zum Zyklus Ausschalten der C1-Achse

Einschalten/Ausschalten der CAchse und Spindel

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-3

Für die Werkzeugspindel 1wird der C-Achsbetrieb ausgeschaltet. • •

Dieser Zyklus schaltet die aktive Funktion des Zyklus L701 aus. Für den Zyklusaufruf sind keine Übergabevariablen erforderlich.

Beispiel L702 Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

L702

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Tab. 2-4

Sonstige Informationen zum Zyklus Weitere korrespondierende Zyklen: •

L701.SPF - Einschalten der C1-Achse

Siehe auch: •

L701.SPF - Einschalten der C1-Achse (2.7.1.1Zyklus L701 - Einschalten der C1-Achse2-32)

Seite 2-33

Bedienen 2.7.1.3

Zyklus L703 - Einschalten der C2-Achse Informationen zum Zyklus Einschalten der C2-Achse

Einschalten/Ausschalten der CAchse und Spindel

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-5

Die Werkzeugspindel 2 wird in den C-Achsbetrieb geschaltet und auf den angegebenen Winkelwert positioniert. Wird kein Wert eingegeben, wird die Spindel auf 0 Grad positioniert. •

Diese Funktion wird mit dem Zyklus L704 ausgeschaltet.

Beispiel L703(P 1) L703(113.5) Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

L703(

1

ANG

0 / 359.9

113.5

Winkelposition nach dem Einschalten

-

-

-

-

-

Tab. 2-6

Sonstige Informationen zum Zyklus Weitere korrespondierende Zyklen: •

L704.SPF - Ausschalten der C2-Achse

Siehe auch: •

Seite 2-34

L704.SPF - Ausschalten der C2-Achse (2.7.1.4Zyklus L704 - Ausschalten der C2-Achse2-35)

Bedienen 2.7.1.4

Zyklus L704 - Ausschalten der C2-Achse Informationen zum Zyklus Ausschalten der C2-Achse

Einschalten/Ausschalten der CAchse und Spindel

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-7

Für die Werkzeugspindel 2 wird der C-Achsbetrieb ausgeschaltet. • •

Dieser Zyklus schaltet die aktive Funktion des Zyklus L703 aus. Für den Zyklusaufruf sind keine Übergabevariablen erforderlich.

Beispiel L704 Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

L704

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Tab. 2-8

Sonstige Informationen zum Zyklus Weitere korrespondierende Zyklen: •

L703.SPF - Einschalten der C2-Achse

Siehe auch: •

L703.SPF - Einschalten der C2-Achse (2.7.1.3Zyklus L703 - Einschalten der C2-Achse2-34)

Seite 2-35

Bedienen 2.7.1.5

Zyklus L705 - Einschalten der C3-Achse Informationen zum Zyklus Einschalten der C3-Achse

Einschalten/Ausschalten der CAchse und Spindel

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-9

Die Gegenspindel wird in den C-Achsbetrieb geschaltet und auf den angegebenen Winkelwert positioniert. Wird kein Wert eingegeben, wird die Spindel auf 0 Grad positioniert. •

Diese Funktion wird mit dem Zyklus L706 ausgeschaltet.

Beispiel L705(P 1) L705(113.5) Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

L705(

1

ANG

0 / 359.9

113.5

Winkelposition nach dem Einschalten

-

-

-

-

-

-

Tab. 2-10

Sonstige Informationen zum Zyklus Weitere korrespondierende Zyklen: •

L706.SPF - Ausschalten der C3-Achse

Siehe auch: •

Seite 2-36

L706.SPF - Ausschalten der C3-Achse (2.7.1.6Zyklus L706 - Ausschalten der C3-Achse2-37)

Bedienen 2.7.1.6

Zyklus L706 - Ausschalten der C3-Achse Informationen zum Zyklus Ausschalten der C3-Achse

Einschalten/Ausschalten der CAchse und Spindel

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-11

Für die Gegenspindel wird der C-Achsbetrieb ausgeschaltet. • •

Dieser Zyklus schaltet die aktive Funktion des Zyklus L705 aus. Für den Zyklusaufruf sind keine Übergabevariablen erforderlich.

Beispiel L706 Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

L706

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Tab. 2-12

Sonstige Informationen zum Zyklus Weitere korrespondierende Zyklen: •

L705.SPF - Einschalten der C3-Achse

Siehe auch: •

L705.SPF - Einschalten der C3-Achse (2.7.1.5Zyklus L705 - Einschalten der C3-Achse2-36)

Seite 2-37

Bedienen 2.7.1.7

Zyklus L707 - Einschalten der C4-Achse Informationen zum Zyklus Einschalten der C4-Achse

Einschalten/Ausschalten der CAchse und Spindel

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-13

Die Hauptspindel wird in den C-Achsbetrieb geschaltet und auf den angegebenen Winkelwert positioniert. Wird kein Wert eingegeben, wird die Spindel auf 0 Grad positioniert. •

Diese Funktion wird mit dem Zyklus L708 ausgeschaltet.

Beispiel L707(P 1) L707(113.5) Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

L707(

1

ANG

0 / 359.9

113.5

Winkelposition nach dem Einschalten

-

-

-

-

-

Tab. 2-14

Sonstige Informationen zum Zyklus Weitere korrespondierende Zyklen: •

L708.SPF - Ausschalten der C4-Achse

Siehe auch: •

Seite 2-38

L708.SPF - Ausschalten der C4-Achse (2.7.1.8Zyklus L708 - Ausschalten der C4-Achse2-39)

Bedienen 2.7.1.8

Zyklus L708 - Ausschalten der C4-Achse Informationen zum Zyklus Ausschalten der C4-Achse

Einschalten/Ausschalten der CAchsen und Spindeln

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-15

Für die Hauptspindel wird der C-Achsbetrieb ausgeschaltet. • •

Dieser Zyklus schaltet die aktive Funktion des Zyklus L707 aus. Für den Zyklusaufruf sind keine Übergabevariablen erforderlich.

Beispiel L708 Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

L708

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Tab. 2-16

Sonstige Informationen zum Zyklus Weitere korrespondierende Zyklen: •

L707.SPF - Einschalten der C4-Achse

Siehe auch: •

L707.SPF - Einschalten der C4-Achse (2.7.1.7Zyklus L707 - Einschalten der C4-Achse2-38)

Seite 2-39

Bedienen 2.7.2

Werkzeugwechselpunkt anfahren

2.7.2.1

Zyklus L710 - Werkzeugwechselpunkt X-, Z-Achse Informationen zum Zyklus Werkzeugwechselpunkt X-, ZAchse

Werkzeugwechselpunkt anfahren

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-17

Zum Anfahren des Werkzeugwechselpunkts können die nachfolgenden Zyklen im Bearbeitungsprogramm aufgerufen werden, um Verfahrwege und somit Bearbeitungszeiten zu reduzieren. Dabei können Sie die Verfahrwege so wählen, dass Kollisionen ausgeschlossen werden.

Abb. 2-19

Abb. 2-20

• •

Seite 2-40

0 = Wechselpunkt wird in X und Z gleichzeitig angefahren. 1 = Wechselpunkt wird zuerst in X und danach in Z angefahren.

Bedienen • • • •

2 = Wechselpunkt wird zuerst in Z und danach in X angefahren. 3 = Wechselpunkt wird in X angefahren. 4 = Wechselpunkt wird in Z angefahren. 5 = Wechselpunkt wird in B1 angefahren (nur Maschinen mit B1-Achse).

Beispiel L710(P 1) L710(0) Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

L710(

1

Reihenfolge

-

0

Reihenfolge zum Anfahren des Werkzeugwechselpunktes

-

-

-

-

-

-

Tab. 2-18

Reihenfolge • • • • • •

2.7.2.2

0 = Wechselpunkt wird in X und Z gleichzeitig angefahren. 1 = Wechselpunkt wird zuerst in X und danach in Z angefahren. 2 = Wechselpunkt wird zuerst in Z und danach in X angefahren. 3 = Wechselpunkt wird in X angefahren. 4 = Wechselpunkt wird in Z angefahren. 5 = Wechselpunkt wird in B1 angefahren (nur Maschinen mit B1-Achse).

Zyklus L711 - Werkzeugwechselpunkt X-, Z-, Y-Achse Informationen zum Zyklus Werkzeugwechselpunkt X-, Z-, Y-Achse

Werkzeugwechselpunkt anfahren

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-19

Zum Anfahren des Werkzeugwechselpunkts können die nachfolgenden Zyklen im Bearbeitungsprogramm aufgerufen werden, um Verfahrwege und somit Bearbeitungszeiten zu reduzieren.

Seite 2-41

Bedienen Dabei können Sie die Verfahrwege so wählen, dass Kollisionen ausgeschlossen werden.

Abb. 2-21

Abb. 2-22

• • • • •

0 = Wechselpunkt wird in X, Z und Y gleichzeitig angefahren. 1 = Wechselpunkt wird zuerst in X und danach in Z und Y angefahren. 2 = Wechselpunkt wird zuerst in Z und danach in X und Y angefahren. 3 = Wechselpunkt wird in X und danach in Y angefahren. 4 = Wechselpunkt wird in Z und danach in Y angefahren.

Beispiel L711(P 1) L711(0) Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

L711(

1

Reihenfolge

-

0

Reihenfolge zum Anfahren des Werkzeugwechselpunktes

-

-

-

-

-

-

Tab. 2-20

Seite 2-42

Bedienen Reihenfolge • • • • •

2.7.2.3

0 = Wechselpunkt wird in X, Z und Y gleichzeitig angefahren. 1 = Wechselpunkt wird zuerst in X und danach in Z und Y angefahren. 2 = Wechselpunkt wird zuerst in Z und danach in X und Y angefahren. 3 = Wechselpunkt wird in X und danach in Y angefahren. 4 = Wechselpunkt wird in Z und danach in Y angefahren.

Zyklus L712 - Werkzeugwechselpunkt X-, Z-, Z3-Achse Informationen zum Zyklus Werkzeugwechselpunkt X-, Z-, Z3-Achse

Werkzeugwechselpunkt anfahren

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-21

Zum Anfahren des Werkzeugwechselpunkts können die nachfolgenden Zyklen im Bearbeitungsprogramm aufgerufen werden, um Verfahrwege und somit Bearbeitungszeiten zu reduzieren. Dabei können Sie die Verfahrwege so wählen, dass Kollisionen ausgeschlossen werden.

Abb. 2-23

Abb. 2-24

Seite 2-43

Bedienen • • • • •

0 = Wechselpunkt wird in X, Z und Z3 gleichzeitig angefahren. 1 = Wechselpunkt wird zuerst in X und danach in Z und Z3 angefahren. 2 = Wechselpunkt wird zuerst in Z und danach in X und Z3 angefahren. 3 = Wechselpunkt wird in X und danach in Z3 angefahren. 4 = Wechselpunkt wird in Z und danach in Z3 angefahren.

Beispiel L712(P 1) L712(0) Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

L712(

1

Reihenfolge

-

0

Reihenfolge zum Anfahren des Werkzeugwechselpunktes

-

-

-

-

-

-

Tab. 2-22

Reihenfolge • • • • •

2.7.2.4

0 = Wechselpunkt wird in X, Z und Z3 gleichzeitig angefahren. 1 = Wechselpunkt wird zuerst in X und danach in Z und Z3 angefahren. 2 = Wechselpunkt wird zuerst in Z und danach in X und Z3 angefahren. 3 = Wechselpunkt wird in X und danach in Z3 angefahren. 4 = Wechselpunkt wird in Z und danach in Z3 angefahren.

Zyklus L713 - Werkzeugwechselpunkt X-,Z-Achse (Gegenspindel) Informationen zum Zyklus Werkzeugwechselpunkt X-,ZAchse

Werkzeugwechselpunkt anfahren (Gegenspindel)

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-23

Zum Anfahren des Werkzeugwechselpunkts können die nachfolgenden Zyklen im Bearbeitungsprogramm aufgerufen werden, um Verfahrwege und somit Bearbeitungszeiten zu reduzieren.

Seite 2-44

Bedienen Dabei können Sie die Verfahrwege so wählen, dass Kollisionen ausgeschlossen werden.

Abb. 2-25

• • • • •

0 = Wechselpunkt wird in X und Z gleichzeitig angefahren. 1 = Wechselpunkt wird zuerst in X und danach in Z angefahren. 2 = Wechselpunkt wird zuerst in Z und danach in X angefahren. 3 = Wechselpunkt wird in X angefahren. 4 = Wechselpunkt wird in Z angefahren.

Beispiel L713(P 1) L713(0) Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

L713(

1

Reihenfolge

-

0

Reihenfolge zum Anfahren des Werkzeugwechselpunktes

-

-

-

-

-

-

Tab. 2-24

Reihenfolge • • •

0 = Wechselpunkt wird in X und Z gleichzeitig angefahren. 1 = Wechselpunkt wird zuerst in X und danach in Z angefahren. 2 = Wechselpunkt wird zuerst in Z und danach in X angefahren.

Seite 2-45

Bedienen • •

3 = Wechselpunkt wird in X angefahren. 4 = Wechselpunkt wird in Z angefahren.

2.7.3

Synchronlauf ein- / ausschalten

2.7.3.1

Zyklus L725 - Mehrkantschlagen einschalten Informationen zum Zyklus Mehrkantschlagen einschalten

Synchronlauf Ein-/Ausschalten

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-25

Dieser Zyklus schaltet den Winkelsynchronlauf zwischen der Spindel 4/3 und einer Werkzeugspindel 1/2 mit unterschiedlichem Übersetzungsverhältnis ein. Der Zyklus wird benötigt, um beispielsweise einen Mehrkant auf ein Werkstück zu schlagen. •

Diese Funktion wird mit dem Zyklus L729 ausgeschaltet.

Beispiel L725(P 1, P 2, P 3) L726(41, 1.2, 113.5)

Seite 2-46

Bedienen Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

L725(

1

Paarung

-

41

Kombination der Spindeln, die miteinander synchronisiert werden sollen (Siehe Hinweis)

,

2

i

-99 / 99

1.2

Übersetzungsverhältnis der Spindeln zueinander. (Eingabewert zu 1)

,

3

ANG

0 / 359.999

113.5

Winkelversatz für das Schlagmesser

-

-

-

-

-

Tab. 2-26

Paarung • • • •

31 - Synchronisation zwischen Spindel 3 (Gegenspindel) und Spindel 1 (Werkzeugspindel 1). 32 - Synchronisation zwischen Spindel 3 (Gegenspindel) und Spindel 2 (Werkzeugspindel 2). 41 - Synchronisation zwischen Spindel 4 (Hauptspindel) und Spindel 1 (Werkzeugspindel 1). 42 - Synchronisation zwischen Spindel 4 (Hauptspindel) und Spindel 2 (Werkzeugspindel 2).

Sonstige Informationen zum Zyklus Weitere korrespondierende Zyklen: •

L729.SPF - Mehrkantschlagen ausschalten

Siehe auch: •

L729 - Mehrkantschlagen ausschalten (2.7.3.4Zyklus L729 - Mehrkantschlagen ausschalten2-50)

Seite 2-47

Bedienen 2.7.3.2

Zyklus L726 - Winkelsynchronlauf einschalten Informationen zum Zyklus Winkelsynchronlauf einschalten

Synchronlauf Ein-/Ausschalten

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-27

Dieser Zyklus schaltet den Winkelsynchronlauf zwischen der Spindel 4 (Hauptspindel) und der Spindel 3 (Gegenspindel) ein. Dieser Zyklus wird benötigt, um zum Beispiel ein Werkstück zwischen den Spindeln 3 und 4 drehend zu übergeben. • •

Vorbereitung zur drehenden Werkstückübergabe für den Zyklus L730 "Fahren auf Festanschlag". Diese Funktion wird mit dem Zyklus L727 ausgeschaltet.

Beispiel L726(P 1) L726(113.5) Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

L726(

1

ANG

0 / 359.999

113.5

Winkelversatz für den Winkelsynchronlauf zwischen Haupt- und Gegenspindel

-

-

-

-

-

Tab. 2-28

Sonstige Informationen zum Zyklus Weitere korrespondierende Zyklen: •

Seite 2-48

L727.SPF - Winkelsynchronlauf ausschalten

Bedienen Siehe auch: •

2.7.3.3

L727 - Winkelsynchronlauf ausschalten (2.7.3.3Zyklus L727 - Winkelsynchronlauf ausschalten2-49)

Zyklus L727 - Winkelsynchronlauf ausschalten Informationen zum Zyklus Winkelsynchronlauf ausschalten

Synchronlauf Ein-/Ausschalten

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-29

Der Winkelsynchronlauf zwischen der Spindel 4 (Hauptspindel) und der Spindel 3 (Gegenspindel) wird ausgeschaltet. • •

Dieser Zyklus schaltet die aktive Funktion des Zyklus L726 aus. Für den Zyklusaufruf sind keine Übergabevariablen erforderlich.

Beispiel L727 Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

L727

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Tab. 2-30

Sonstige Informationen zum Zyklus Weitere korrespondierende Zyklen: •

L726.SPF - Winkelsynchronlauf einschalten

Siehe auch: •

L726 - Winkelsynchronlauf einschalten (2.7.3.2Zyklus L726 - Winkelsynchronlauf einschalten2-48)

Seite 2-49

Bedienen 2.7.3.4

Zyklus L729 - Mehrkantschlagen ausschalten Informationen zum Zyklus Mehrkantschlagen ausschalten

Synchronlauf Ein-/Ausschalten

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-31

Der Winkelsynchronlauf zwischen der Spindel 4/3 und einer Werkzeugspindel 1/2 mit unterschiedlichem Übersetzungsverhältnis wird ausgeschaltet. • •

Dieser Zyklus schaltet die aktive Funktion des Zyklus L725 aus. Für den Zyklusaufruf sind keine Übergabevariablen erforderlich.

Beispiel L729 Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

L729

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Tab. 2-32

Sonstige Informationen zum Zyklus Weitere korrespondierende Zyklen: •

L725.SPF - Mehrkantschlagen einschalten

Siehe auch: •

Seite 2-50

L725 - Mehrkantschlagen einschalten (2.7.3.1Zyklus L725 - Mehrkantschlagen einschalten2-46)

Bedienen 2.7.4

Fahren auf Festanschlag

2.7.4.1

Zyklus L730 - Anwahl Fahren auf Festanschlag Informationen zum Zyklus Anwahl Fahren auf Festanschlag

Fahren auf Festanschlag

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-33

Mit dem Zyklus wird ein Werkstück von der Spindel 4 (Hauptspindel) an die Spindel 3 (Gegenspindel) oder umgekehrt übergeben. Dabei wird überprüft, ob das Spannmittel am Werkstück anliegt. • • • •

Die ermittelte Position des Schlitten 3 wird nach dem "Fahren auf Festanschlag" in RG731 geschrieben. Für den Zyklusaufruf sind keine Übergabevariablen erforderlich. Die Variablen können aber manipuliert werden. Die Werte im Unterprogramm L1000 oder in der GM_MASCH_PARAM werden nicht verändert. Diese Funktion kann mit dem Zyklus L731 ausgeschaltet werden.

Voraussetzungen • •

Dateneingabe im Unterprogramm L1000 (Datenprogramm Werkstück). Dateneingabe in GM_MASCH_PARAM (Datenprogramm Maschine).

Beispiel L730

Seite 2-51

Bedienen Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

L730

-

L1000 - RG724

-

-

Spannposition am Fertigteil in der Spindel 3

-

L1000 - RG734

-

-

Überlaufweg - Schlitten 3

-

L1000 - RG735

-

-

Fenster links - Schlitten 3

-

L1000 -RG736

-

-

Fenster rechts - Schlitten 3

-

L1000 - RG737

-

-

Rückzugweg - Schlitten 3

-

GM_PARAM[15.1]

-

-

Kraft beim Fahren auf Festanschlag

-

-

-

-

-

Tab. 2-34

Programmbeispiel G** M** ;Schlitten 3 in Position zum "Fahren auf Festanschlag" fahren L730 G** M** ;Schlitten 3 wegfahren Sonstige Informationen zum Zyklus Weitere korrespondierende Zyklen: •

L731.SPF - Abwahl fahren auf Festanschlag

Siehe auch: •

Seite 2-52

L731 - Abwahl fahren auf Festanschlag (2.7.4.2Zyklus L731 - Abwahl Fahren auf Festanschlag2-53)

Bedienen 2.7.4.2

Zyklus L731 - Abwahl Fahren auf Festanschlag Informationen zum Zyklus Abwahl Fahren auf Festanschlag

Fahren auf Festanschlag

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-35

Der Winkelsynchronlauf zwischen der Spindel 4/3 und einer Werkzeugspindel 1/2 mit unterschiedlichem Übersetzungsverhältnis wird ausgeschaltet. • •

Dieser Zyklus schaltet die aktive Funktion des Zyklus L730 aus. Für den Zyklusaufruf sind keine Übergabevariablen erforderlich.

Beispiel L731 Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

L731

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Tab. 2-36

Programmbeispiel G** M** ;Schlitten 3 in Position zum "Fahren auf Festanschlag" fahren L731 G** M** ;Schlitten 3 wegfahren Sonstige Informationen zum Zyklus Weitere korrespondierende Zyklen: •

L730.SPF - Anwahl fahren auf Festanschlag

Siehe auch: •

L730 - Anwahl fahren auf Festanschlag (2.7.4.1Zyklus L730 - Anwahl Fahren auf Festanschlag2-51)

Seite 2-53

Bedienen 2.7.4.3

Zyklus L732 - Abstechkontrolle Informationen zum Zyklus Abstechkontrolle

Fahren auf Festanschlag

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-37

Ein von der Stange gefertigtes Teil soll von der Gegenspindel übernommen werden. Nachdem von der Gegenspindel das Werkstück gespannt wurde, soll es abgestochen werden. Mit dem Zyklus wird das Abstechen überprüft um ein vorzeitiges Fahren der Gegenspindel zu verhindern. • • •

Die ermittelte Position des Schlittens 3 wird nach der "Abstechkontrolle" in RG732 geschrieben. Für den Zyklusaufruf sind keine Übergabevariablen erforderlich. Die Variablen können aber manipuliert werden. Die Werte im Unterprogramm L1000 oder in der GM_MASCH_PARAM werden nicht verändert.

Vorraussetzungen •

Dateneingabe in GM_MASCH_PARAM (Datenprogramm Maschine).

Beispiel L732 Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

L730

-

GM_PARAM[16.1]

-

-

Kraft beim Fahren auf Festanschlag

-

-

-

-

-

Tab. 2-38

Programmbeispiel G** M** ;Schlitten 3 in Position zur "Fahren auf Festanschlag" fahren L730 ;Schlitten 3 fahren auf Festanschlag aktivieren L732

Seite 2-54

Bedienen G** M** ;Schlitten 3 wegfahren

2.7.4.4

Zyklus L733 - Kontrolle beim Fahren auf Festanschlag Informationen zum Zyklus Kontrolle beim Fahren auf Festanschlag

Fahren auf Festanschlag

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-39

Mit dem Zyklus wird kontrolliert, ob sich ein Werkstück in der Spindel 4 (Hauptspindel) oder in der Spindel 3 (Gegenspindel) befindet. • • • •

Die ermittelte Position des Schlitten 3 wird nach der "Kontrolle" in RG731 geschrieben. Für den Zyklusaufruf sind keine Übergabevariablen erforderlich. Die Variablen können aber manipuliert werden. Die Werte im Unterprogramm L1000 oder in der GM_MASCH_PARAM werden nicht verändert. Wird der Festanschlag erreicht, bleibt die Maschine mit einem Fehler stehen.

Vorraussetzungen • •

Dateneingabe im Unterprogramm L1000 (Datenprogramm Werkstück). Dateneingabe in GM_MASCH_PARAM (Datenprogramm Maschine).

Beispiel L733

Seite 2-55

Bedienen Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

L733

-

l1000 - RG724

-

-

Spannposition am Fertigteil in der Spindel 3

-

L1000 - RG737

-

-

Rückzugweg - Schlitten 3

-

GM_PARAM[15.2]

-

-

Kraft bei der Kontrolle beim Fahren auf Festanschlag

-

-

-

-

-

Tab. 2-40

Programmbeispiel G** M** ;Schlitten 3 in Position zum "Fahren auf Festanschlag" fahren L733 G** M** ;Schlitten 3 wegfahren

2.7.5

Stangenvorschub mit Profibus Schnittstelle

2.7.5.1

Zyklus L765 - Freigabe Stangenwechsel Informationen zum Zyklus Freigabe Stangenwechsel

Stangenvorschub mit ProfibusSchnittstelle

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-41

Es wird die Freigabe zum Stangenwechsel an die Profibus-Schnittstelle gemeldet. •

Seite 2-56

Für den Zyklusaufruf sind keine Übergabevariablen erforderlich.

Bedienen Beispiel L765 Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

L765

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Tab. 2-42

Siehe auch: • •

2.7.5.2

L768 - Stangenlänge an R68 (2.7.5.2Zyklus L768 - Stangenlänge an R68 übergeben2-57) L769 - Vorschublänge Übergeben (2.7.5.3Zyklus L769 - Vorschublänge übergeben2-58)

Zyklus L768 - Stangenlänge an R68 übergeben Informationen zum Zyklus Stangenlänge an R68 übergeben

Stangenvorschub mit Profibus Schnittstelle

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-43

Es wird die aktuelle Stangenlänge von der Profibus Schnittstelle an den NCParameter R68 zur Auswertung übergeben. •

Für den Zyklusaufruf sind keine Übegabevariable erforderlich.

Beispiel L768

Seite 2-57

Bedienen Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

L768

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Tab. 2-44

Siehe auch: • •

2.7.5.3

L765 - Freigabe Stangenwechsel (2.7.5.1Zyklus L765 - Freigabe Stangenwechsel2-56) L769 - Vorschublänge Übergeben (2.7.5.3Zyklus L769 - Vorschublänge übergeben2-58)

Zyklus L769 - Vorschublänge übergeben Informationen zum Zyklus Vorschublänge übernehmen

Stangenvorschub mit ProfibusSchnittstelle

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-45

Es wird die Vorschublänge der Stange an die Profibus-Schnittstelle übergeben. Beispiel L769(P 1) L769( 120)

Seite 2-58

Bedienen Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

L769

1

MD

-

120.0

Vorschublänge der Stange

-

-

-

-

-

Tab. 2-46

Siehe auch: • •

L765 - Freigabe Stangenwechsel (2.7.5.1Zyklus L765 - Freigabe Stangenwechsel2-56) L768 - Stangenlänge an R68 (2.7.5.2Zyklus L768 - Stangenlänge an R68 übergeben2-57)

2.7.6

In-Prozess-Messen

2.7.6.1

Zyklus L770 - Messung Informationen zum Zyklus Messung

In-Prozess-Messen

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-47

Hinweis! • •

Der Messtaster muss vor dem Aufruf dieses Programms eingeschaltet sein. Der Messtaster muss vor dem Aufruf dieses Programms in den Achsen, die nicht messen sollen, vor dem Werkstück positioniert sein.

Die bei "Achse" ausgewählte Messachse wird im Eilgang auf den Startpunkt "P1" gefahren. Am Startpunkt "P1" beginnt die Messung mit festgelegtem Vorschub und der Taster fährt bis zum eingetragenen Endpunkt "P2". Wird der Messtaster auf diesem Weg ausgelenkt, wird die Achse angehalten und der Restweg gelöscht. Die gemessene Koordinate wird in R50 gespeichert und kann nach dem Ende des Zyklus im aufrufenden Programm weiterverarbeitet werden. Seite 2-59

Bedienen Wird der Messtaster auf diesem Weg nicht ausgelenkt, wird das Programm mit Fehlermeldung angehalten. Mit dem Übergabeparameter "Fehler" kann diese Fehlermeldung unterdrückt werden, das Programm läuft weiter. Der Parameter R50 wird auf -9999 gesetzt und kann nach dem Ende des Zyklus im aufrufenden Programm weiterverarbeitet werden. Dies wird zum Beispiel eingesetzt, um eine Bohrung auf der Stirnfläche zu finden. •

Die ermittelte Messwert wird nach erfolgreicher Messung in den Parameter R50 geschrieben.

Beispiel L770(P 1,P 2,P 3,P 4) L770 “X”, -10.0, 10.0, 1) Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

L770(

1

Achse

-

“X”

Anwahl der Messachse

,

2

P1

-999.9 / 999.9

-10.0

Startpunkt des Messwegs

,

3

P2

-999.9 / 999.9

10.0

Endpunkt des Messwegs

,

4

Fehler

-

1

Weiter bei einer Fehlmessung

)

-

-

-

-

-

Tab. 2-48

Achse • • • •

0- Die Messachse ist "X". 1- Die Messachse ist "Y". 2- Die Messachse ist "Z". 3- Die Messachse ist "C".

Fehler • • •

Seite 2-60

0 - Der Messtaster wird zurückgezogen, das Programm wird angehalten. 1 - Der Messtaster wird zurückgezogen, das Programm läuft weiter. Der Parameter R50 wird auf -9999 gesetzt. 2 - Der Messtaster wird nicht zurückgezogen, das Programm läuft weiter. Der Parameter R50 wird auf -9999 gesetzt.

Bedienen Sonstige Informationen zum Zyklus Weitere korrespondierende Zyklen: • •

L771.SPF - Messdaten auswerten (für Werkzeugplätze) NAME_L771.SPF - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen)

Siehe auch: • •

2.7.6.2

L771 - Messdaten auswerten (für Werkzeugplätze) (2.7.6.2Zyklus L771 Messdaten auswerten (für Werkzeugplätze)2-61) NAME_L771 - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen) (2.7.6.3Zyklus NAME_L771 - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen)2-65)

Zyklus L771 - Messdaten auswerten (für Werkzeugplätze) Informationen zum Zyklus Messdaten auswerten (für Werkzeugplätze)

In-Prozess-Messen

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-49

Messdaten aus der In-Prozess-Messung verrechnen. Der Zyklus benutzt die Parameter RG781 und RG782 als Eingangswerte zur Berechnung einer Werkzeugkorrektur. Eingangsgröße sind zwei Messwerte, die mit dem Zyklus L770 erzeugt worden sind. Hinweis! • •

Der Zyklus muss auf dem Kanal (CHAN) gestartet werden, auf dem sich das zu korrigierende Werkzeug befindet. Das zu korrigierende Werkzeug muss mit seiner Platznummer aus der Magazinliste in der Aufrufzeile eingetragen werden.

Es wird immer die angegebene Schneide korrigiert. Mit dem Bewertungsfaktor kann erreicht werden, dass nur ein bestimmter Anteil der gemessenen Abweichung korrigiert wird. Mit dem Bewertungsfaktor kann durch negative Werte die Richtung der Korrektur umgedreht werden. Bei einer Abweichung bis zum Nichtkorrekturmaß wird keine Korrektur auf das Werkzeug gegeben.

Seite 2-61

Bedienen Bei einer Abweichung vom Nichtkorrekturmaß bis zur Toleranz wird eine bewertete Korrektur auf das Werkzeug gegeben, das heißt: •

Korrektur = Abweichung * Bewertungsfaktor.

Bei einer Abweichung größer als die Toleranz wird immer die gesamte Abweichung als Korrektur auf das Werkzeug gegeben. Bei einer Abweichung größer als ein festgelegter Wert wird nicht korrigiert und die Maschine angehalten. Mit der Schaltwegkompensation wird das von der Maschine gemessene Maß an das wirkliche Maß angeglichen. Die Lage wird für die Verrechnung der Kugel benutzt. • •

Die Messdaten werden mit dem Zyklus L770 ermittelt. Mit negativen Werten wird die Überwachung ausgeschaltet.

Beispiel L771(P 1,P 2,P 3,P 4,P 5,P 6,P 7,P 8,P 9,P 10,P 11) L771( 1,"X", 2, 2, -2,-999, -1, -1, 10,1.2, -1)

Seite 2-62

Bedienen Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

L771(

1

Mg. Nr

1..n

1

Nummer des Magazins in dem sich das zu korrigierende Werkzeug befindet

,

2

Korrektur

-

“X“

Anwahl der Korrekturachse

,

3

T

1..n

2

Magazinplatz des zu korrigierenden Werkzeugs

,

4

D

1..4

2

Schneidennummer / Korrekturnummer des zu korrigierenden Werkzeugs

,

5

Faktor

-2.0 / 2.0

-2

Bewertungsfaktor des Messwertes. Ein Anteil des Messwerts wird korrigiert.

,

6

Sollmass

-999.9 / 999.9

-999

Nennmaß, Toleranzmitte der Messung

,

7

Toleranz

-1.0 / 1.0

-1

Toleranz des Nennmaßes

,

8

Null

-1.0 / 1.0

-1

Nichtkorrekturmaß, Messwerte die innerhalb des Eingabewertes liegen werden nicht korrigiert

,

9

Kugel

-99.0 / 99.0

10

Durchmesser der Messkugel

,

10

Schalt

-3.0 / 3.0

1.2

Schaltwegkompensation des Messtasters

,

11

Lage:

-

-1

Lage der Messung: I Außen II Innen II Stufe I

)

-

-

-

-

-

Seite 2-63

Bedienen Tab. 2-50

Mg. Nr. •

Wird über die Funktion [Werkzeug auswählen] ein Werkzeug ausgewählt, wird auch die Magazinnummer mit in den Zyklus übernommen.

Korrektur • • • •

0 - Korrekturachse "X" ist angewählt. 1 - Korrekturachse "Y" ist angewählt. 2 - Korrekturachse "Z" ist angewählt. 3 - Korrekturachse "R" ist angewählt.

Lage +1

Außen

-1

Innen

0

Stufe

Sonstige Informationen zum Zyklus Weitere korrespondierende Zyklen: • •

L770.SPF - Messung NAME_L771.SPF - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen)

Hinweis für Spezialisten Im Zyklus kann durch einfache Änderung auch für die Messung einer Stufe die Schaltwegkompensation mit gerechnet werden. Siehe SWK_STUFE, mit 1 = ja und 0 = nein. Im Zyklus kann durch einfache Änderung die Überwachung der maximalen Korrektur gesetzt, ein- oder ausgeschaltet werden. Dabei gilt TOA_FINE_LIMIT für die einzelne Korrektur, analog zur Beschreibung des Anzeige-Maschinendatums 9450. Die Variable MAX_TOOL_WEAR gilt für die Summe der bisherigen Korrektur und der aktuellen Korrektur, analog zur Beschreibung des Anzeige-Maschinendatums 9639. Siehe auch: • •

Seite 2-64

L770 - Messung (2.7.6.1Zyklus L770 - Messung2-59) NAME_L771 - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen) (2.7.6.3Zyklus NAME_L771 - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen)2-65)

Bedienen 2.7.6.3

Zyklus NAME_L771 - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen) Informationen zum Zyklus Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen)

In-Prozess-Messen

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-51

Messdaten aus der In-Prozess-Messung verrechnen. Der Zyklus benutzt die Parameter RG781 und RG782 als Eingangswerte zur Berechnung einer Werkzeugkorrektur. Eingangsgröße sind zwei Messwerte, die mit dem Zyklus L770 erzeugt worden sind. Hinweis! • •

Der Zyklus muss auf dem Kanal (CHAN) gestartet werden, auf dem sich das zu korrigierende Werkzeug befindet. Das zu korrigierende Werkzeug muss mit seinem Namen aus der Magazinliste in der Aufrufzeile eingetragen oder über die Funktion [Werkzeug auswählen] übernommen werden.

Es wird immer die angegebene Schneide korrigiert. Mit dem Bewertungsfaktor kann erreicht werden, dass nur ein bestimmter Anteil der gemessenen Abweichung korrigiert wird. Mit dem Bewertungsfaktor kann durch negative Werte die Richtung der Korrektur umgedreht werden. Bei einer Abweichung bis zum Nichtkorrekturmaß wird keine Korrektur auf das Werkzeug gegeben. Bei einer Abweichung vom Nichtkorrekturmaß bis zur Toleranz wird eine bewertete Korrektur auf das Werkzeug gegeben, das heißt: •

Korrektur = Abweichung * Bewertungsfaktor.

Bei einer Abweichung größer als die Toleranz wird immer die gesamte Abweichung als Korrektur auf das Werkzeug gegeben. Bei einer Abweichung größer als ein festgelegter Wert wird nicht korrigiert und die Maschine angehalten. Mit der Schaltwegkompensation wird das von der Maschine gemessene Maß an das wirkliche Maß angeglichen. Die Lage wird für die Verrechnung der Kugel benutzt. • •

Die Messdaten werden mit dem Zyklus L770 ermittelt. Mit negativen Werten wird die Überwachung ausgeschaltet.

Seite 2-65

Bedienen Beispiel L771(P 1,P 2,P 3,P 4,P 5,P 6,P 7,P 8,P 9,P 10,P 11, P 12) L771( 1, “X”, “SCHLICHTER”, 2, 0, -2, -999, -1, -1, 10, 1.2, -1)

Seite 2-66

Bedienen Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

NAME_L771(

1

Mg. Nr

1..n

1

Nummer des Magazins in dem sich das zu korrigierende Werkzeug befindet

,

2

Korrektur

-

“X“

Anwahl der Korrekturachse

,

3

T

1..n

“SCHLICH- Name des zu korriTER” gierenden Werkzeugs

,

4

D

1..4

2

Schneidennummer/ Korrekturnummer des zu korrigierenden Werkzeugs

,

5

DL_NR

0..4

0

Ortsabhängige Korrektur des zu korrigierenden Werkzeugs

,

6

Faktor

-2.0 / 2.0

-2

Bewertungsfaktor des Messwertes. Ein Anteil des Messwerts wird korrigiert.

,

7

Sollmass

-999.9 / 999.9

-999

Nennmaß, Toleranzmitte der Messung

,

8

Toleranz

-1.0 / 1.0

-1

Toleranz des Nennmaßes

,

9

Null

-1.0 / 1.0

-1

Nichtkorrekturmaß, Messwerte die innerhalb des Eingabewertes liegen werden nicht korrigiert.

,

10

Kugel

-99.0 / 99.0

10

Durchmesser der Messkugel

,

11

Schalt

-3.0 / 3.0

1.2

Schaltwegkompensation des Messtasters

Seite 2-67

Bedienen Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

,

12

Lage:

-

-1

Lage der Messung: I Außen II Innen II Stufe I

)

-

-

-

-

-

Tab. 2-52

Korrektur • • • •

0 - Korrekturachse "X" ist angewählt. 1 - Korrekturachse "Y" ist angewählt. 2 - Korrekturachse "Z" ist angewählt. 3 - Korrekturachse "R" ist angewählt.

Lage +1

Außen

-1

Innen

0

Stufe

Sonstige Informationen zum Zyklus Weitere korrespondierende Zyklen: • •

L770.SPF - Messung NAME_L771.SPF - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen)

Hinweis für Spezialisten Im Zyklus kann durch einfache Änderung auch für die Messung einer Stufe die Schaltwegkompensation mit gerechnet werden. Siehe SWK_STUFE, mit 1 = ja und 0 = nein. Im Zyklus kann durch einfache Änderung die Überwachung der maximalen Korrektur gesetzt, ein- oder ausgeschaltet werden. Dabei gilt TOA_FINE_LIMIT für die einzelne Korrektur, analog zur Beschreibung des Anzeige-Maschinendatums 9450. Die Variable MAX_TOOL_WEAR gilt für die Summe der bisherigen Korrektur und der aktuellen Korrektur, analog zur Beschreibung des Anzeige-Maschinendatums 9639.

Seite 2-68

Bedienen Siehe auch: • •

L770 - Messung 2.7.6.1Zyklus L770 - Messung2-59 L771 - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen) 2.7.6.2Zyklus L771 Messdaten auswerten (für Werkzeugplätze)2-61

2.7.7

Post-Prozess-Messen

2.7.7.1

Zyklus L772 - Messdaten auswerten Informationen zum Zyklus Messdaten auswerten

Post-Prozess-Messen

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-53

Das Programm benutzt die Parameter RG781 bis RG796 als Eingangswerte zur Werkzeugkorrektur. Die Eingangsgrößen sind die Messwerte, die über eine Schnittstelle zur Maschine übertragen worden sind. Hinweis! • •

Der Zyklus muss auf dem Schlitten gestartet werden, auf dem sich das zu korrigierende Werkzeug befindet. Das zu korrigierende Werkzeug muss mit seiner Platznummer aus der Magazinliste in der Aufrufzeile eingetragen werden.

Es wird immer die Schneide korrigiert. Mit dem Bewertungsfaktor kann erreicht werden, dass nur ein bestimmter Anteil der gemessenen Abweichung korrigiert wird. Mit dem Bewertungsfaktor kann durch negative Werte die Richtung der Korrektur umgedreht werden. • • •

Falls ein Messwert für mehrere Korrekturen benötigt wird, darf er nicht sofort gelöscht werden. Wenn der Messwert vollständig ausgewertet ist, sollte er jedoch gelöscht werden, um eine mehrfache Auswertung zu verhindern. Mit negativen Werten wird die Überwachung ausgeschaltet.

Seite 2-69

Bedienen Beispiel L772(P 1,P 2,P 3,P 4,P 5,P 6,P 7 ) L772( 1, 1, 1, x, 1, -2, 1) Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

L772(

2

Magazin

-

1

Nummer des Magazins in dem sich das zu korrigierende Werkzeug befindet

,

2

Platz

1..n

1

Magazinplatz des zu korrigierenden Werkzeugs

,

3

Korrektur

-

1

Schneidennummer/ Korrekturnummer des zu korrigierenden Werkzeugs

,

4

Achse

-

X

Anwahl der Korrekturachse

,

5

Messstelle

1..16

1

Eingabe der Messstelle

,

6

Bewertung

-2 / 2

-2

Bewertungsfaktor für den Messwert

,

7

Messwert

-

1

Den Messwert nach der Auswertung löschen

)

-

-

-

-

-

Tab. 2-54

Magazin • • •

1 - Werkzeugmagazin 1. 2 - Werkzeugträger 2. 3 - Werkzeugspindel.

Korrektur • • •

Seite 2-70

1 - Schneidennummer/Korrekturnummer. ............ 4 - Schneidennummer/Korrekturnummer.

Bedienen Achse • •

0- Die Korrekturachse ist “X“ 1- Die Korrekturachse ist “Y”

Messwert • •

0 - Der Messwert wird nach der Auswertung nicht gelöscht. 1 - Der Messwert wird nach der Auswertung gelöscht.

Hinweis für Spezialisten Im Zyklus kann durch einfache Änderung die Überwachung der maximalen Korrektur gesetzt, ein- oder ausgeschaltet werden. Dabei gilt TOA_FINE_LIMIT für die einzelne Korrektur, analog zur Beschreibung des Anzeige-Maschinendatums 9450. Die Variable MAX_TOOL_WEAR gilt für die Summe der bisherigen Korrektur und der aktuellen Korrektur, analog zur Beschreibung des Anzeige-Maschinendatums 9639.

2.7.7.2

Zyklus NAME_L772 - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen) Informationen zum Zyklus Messdaten auswerten

Post-Prozess-Messen

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-55

Das Programm benutzt die Parameter RG781 bis RG796 als Eingangswerte zur Werkzeugkorrektur. Die Eingangsgrößen sind die Messwerte, die über eine Schnittstelle zur Maschine übertragen worden sind. Hinweis! • •

Der Zyklus muss auf dem Schlitten gestartet werden, auf dem sich das zu korrigierende Werkzeug befindet. Das zu korrigierende Werkzeug muss mit seiner Platznummer aus der Magazinliste in der Aufrufzeile eingetragen werden.

Es wird immer die Schneide korrigiert. Mit dem Bewertungsfaktor kann erreicht werden, dass nur ein bestimmter Anteil der gemessenen Abweichung korrigiert wird.

Seite 2-71

Bedienen Mit dem Bewertungsfaktor kann durch negative Werte die Richtung der Korrektur umgedreht werden. • • • •

Falls ein Messwert für mehrere Korrekturen benötigt wird, darf er nicht sofort gelöscht werden. Wenn der Messwert vollständig ausgewertet ist, sollte er jedoch gelöscht werden, um eine mehrfache Auswertung zu verhindern. Der Zyklus benutzt die Parameter RG781 und RG796 als Eingangswerte zur Werkzeugkorrektur. Mit negativen Werten wird die Überwachung ausgeschaltet.

Beispiel NAME_L772(P 1,P 2,P 3,P 4,P 5,P 6,P 7 ) NAME_L772( 1, “SCHLICHTER”, 1, x, 1, -2, 1) Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

NAME_L772(

2

Magazin

-

1

Nummer des Magazins, in dem sich das zu korrigierende Werkzeug befindet

,

2

T

-

“Schlichter” Name des zu korrigierenden Werkzeugs

,

3

Korrektur

-

1

Schneidennummer/ Korrekturnummer des zu korrigierenden Werkzeugs

,

4

Achse

-

X

Anwahl der Korrekturachse

,

5

Messstelle

1..16

1

Eingabe der Messstelle

,

6

Bewertung

-2 / 2

-2

Bewertungsfaktor für den Messwert

,

7

Messwert

-

1

Den Messwert nach der Auswertung löschen

)

-

-

-

-

-

Tab. 2-56

Seite 2-72

Bedienen Magazin • • •

1 - Werkzeugmagazin 1. 2 - Werkzeugträger 2. 3 - Werkzeugspindel.

T • •

Der Werkzeugname kann über die Funktion [Werkzeug auswählen] gesucht und in den Zyklus übernommen werden. Bei Werkzeugen, die sich noch in der Werkzeugliste befinden (noch nicht im Magazin geladen sind), kann der Werkzeugname aus der Werkzeugliste mit der Tastenkombination CTRL + C kopiert und dann in den Zyklus mit CTRL + V eingefügt werden.

Korrektur • • •

1 - Schneidennummer/Korrekturnummer. ............ 4 - Schneidennummer/Korrekturnummer.

Achse • •

0 - Die Korrekturachse ist “X“ 1 - Die Korrekturachse ist “Y”

Messwert • •

0 - Der Messwert wird nach der Auswertung nicht gelöscht. 1 - Der Messwert wird nach der Auswertung gelöscht.

Hinweis für Spezialisten Im Zyklus kann durch einfache Änderung die Überwachung der maximalen Korrektur gesetzt, ein- oder ausgeschaltet werden. Dabei gilt TOA_FINE_LIMIT für die einzelne Korrektur, analog zur Beschreibung des Anzeige-Maschinendatums 9450. Die Variable MAX_TOOL_WEAR gilt für die Summe der bisherigen Korrektur und der aktuellen Korrektur, analog zur Beschreibung des Anzeige-Maschinendatums 9639. Siehe auch: • •

L772 - Messdaten auswerten (für Werkzeugplätze) 2.7.7.1Zyklus L772 Messdaten auswerten2-69 INIT_L772 - Messdaten einlesen 2.7.7.3Zyklus INIT_L7222-74

Seite 2-73

Bedienen 2.7.7.3

Zyklus INIT_L722 Informationen zum Zyklus Messdaten einlesen

Post-Prozess-Messen

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-57

Der Zyklus dient der Übertragung von Korrekturwerten einer Messmaschine über eine Korrekturwertedatei in RG-Parameter der Steuerung zur automatischen Werkzeugkorrektur. Die Messmaschine liefert die Korrekturwerte von bis zu 16 Merkmalen (Messstellen) in Form einer Korrekturwertedatei. Diese Korrekturwertedatei wird von der Messmaschine in einem vorgegebenen Format erzeugt. Die Korrekturwerte [1...16] liegen im Format [mm] oder [inch] vor. Die Korrekturwertedatei wird über die interne Ethernet-Schnittstelle (HUB im Schaltschrank) auf die Steuerung in den Ordner "NC-DATEN/WERKSTÜCKE/TEMP" (Intern: /nckfs/_N_WKS_DIR/_N_TEMP_WPD) unter dem Namen "PPM_DATAFILE_SPF" übertragen bzw. kopiert. Der DM-Zyklus INIT_L772 überprüft das Vorhandensein der Korrekturwertedatei, interpretiert und überprüft die Korrekturwerte auf Grenzen und Plausibilität und überträgt die Werte in die zentralen RG-Parameter 780 bis 795. In dem Zyklus INIT_L772 werden die mit der Korrekturwertedatei eingetragenen Korrekturwerte auf einen maximalen Wert geprüft. Der Standardwert ist 1.000 mm oder 0,0394 inch. Außerdem kann eine Untergrenze festgelegt werden, bis zu der keine Korrekturen ausgeführt werden. Hier ist der Standardwert 0.000 mm oder 0.0000 inch. Diese Grenzen können als Übergabeparameter angegeben werden und ersetzen dann die Standardwerte. • •

Bei Überschreitung der Maximalgrenze wird eine Fehlermeldung ausgegeben und das Programm angehalten. Bei Unterschreitung der Minimalgrenze erfolgt keine Reaktion.

Über den Messzyklus L772 oder NAME_L772 werden die ermittelten Korrekturwerte pro Merkmal in die Werkzeugkorrekturen eingerechnet. Sind die Daten verarbeitet, werden die RG-Parameter [780...795] im Messzyklus auf 0 gesetzt. Die Korrekturwertedatei "PPM_DATAFILE_SPF" wird gelöscht.

Seite 2-74

Bedienen

Beispiel INIT_L722(P 1, P 2, P 3, P 4, P 5) INIT_L772("Kanf:Kend","/_N_WKS_DIR/_N_TEMP_WPD/ _N_","PPM_DATAFILE_SPF", 1,0.1)

Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

INIT_L722 (

1

S-PROG

-

“Kanf:Kend”

KorrekturzyklenUnterprogramm

-

2

PATH

-

"/_N_WKS_DIR/ _N_TEMP_WPD/_N_"

Ablagepfad der Korrekturwertedatei

-

3

NAME

-

"PPM_DATAFILE_SPF"

Name der Korrekturwertedatei

-

4

MAX

-999,999

1

Maximaler Korrekturwert

-

5

NOC

-999,999

0.1

Nicht-Korrekturwert

)

-

-

-

-

-

S-PROG Angabe des Dateinamens des Unterprogramms für die Auswertung der Korrekturen und die Verrechnung mit den Verschleißdaten der Werkzeuge. Zum Post-Prozess-Messzyklus INIT_L772 gehört das Korrekturzyklen-Unterprogramm, in dem die Korrekturen der Messmaschine mit den Verschleißdaten der Werkzeuge verrechnet werden. Hinweis! Die Eingabe von bis zu 140 Zeichen ist möglich.

PATH Angabe des Ablagepfades, in der der Messrechner die Korrekturwertedatei mit den Korrekturwerten ablegt. Der Standard-Ablagepfad für die Korrekturwertedatei ist der Werkstückordner "TEMP".

Seite 2-75

Bedienen Siehe Programmbeispiele. Hinweis! Die Eingabe von bis zu 140 Zeichen ist möglich.

NAME Angabe des Dateinamens der Korrekturwertedatei. Der Standard Name der Korrekturwertedatei lautet "PPM_DATAFILE_SPF". Siehe Programmbeispiele. Hinweis! Die Eingabe von bis zu 140 Zeichen ist möglich.

MAX Maximaler Korrekturwert. Vorgabe des Grenzwertes der maximal zulässigen Korrektur. Bei Überschreitung der Maximalgrenze wird eine Fehlermeldung ausgegeben und das Programm unterbrochen. NOC Nicht-Korrekturwert. Vorgabe des Grenzwertes, ab dem die Korrektur in die Parameter RG780 bis RG795 eingetragen wird. Bei der Unterschreitung der Grenzwertes erfolgt keine Reaktion.

Seite 2-76

Bedienen Programmierbeispiele Beispiel für einen Bearbeitungskanal %_N__PPM_TEST_MPF ;$PATH=/_N_WKS_DIR/_N_PPM_TEST_WPD INIT_L772("Kanf:Kend",,,,) ;INIT_L772("Kanf:Kend","/_N_WKS_DIR/_N_TEMP_WPD/ _N_","PPM_DATAFILE_SPF",,) (optional) gotof Kend Kanf: L772(1,1,1,"Z",5,1.05,0) ;Post-Prozess-Messen L772(1,2,1,"R",3,0.38,0) ;Post-Prozess-Messen L772(1,3,1,"X",4,1,0) ;Post-Prozess-Messen L772(1,4,1,"Z",1,1,0) ;Post-Prozess-Messen L772(1,1,1,"X",6,1,0) ;Post-Prozess-Messen L772(1,2,1,"Y",2,1,0) ;Post-Prozess-Messen NAME_L772(1,"PPM_TEST_22",1,"Y",2,1,0) ;Post-Prozess-Messen Kend: M30

Seite 2-77

Bedienen

Beispiel für zwei Bearbeitungskanäle CHAN1

CHAN2

%_N__PPM_TEST_MPF

%_N__PPM_TEST_MPF

;$PATH=/_N_WKS_DIR/ _N_PPM_TEST_WPD

;$PATH=/_N_WKS_DIR/ _N_PPM_TEST_WPD

INIT_L772("Kanf:Kend",,,,)

INIT_L772("Kanf:Kend",,,,)

;INIT_L772("Kanf:Kend","/ _N_WKS_DIR/_N_TEMP_WPD/ _N_","PPM_DATAFILE_SPF",,) (optional)

Seite 2-78

gotof Kend

gotof Kend

Kanf:

Kanf:

L772(1,1,1,"Z",5,1.05,0) ;Post-Prozess-Messen

L772(21,4,1,"Z",1,1,0) ;Post-Prozess-Messen

L772(1,2,1,"R",3,0.38,0) ;Post-Prozess-Messen

L772(21,1,1,"X",6,1,0) ;Post-Prozess-Messen

L772(1,3,1,"X",4,1,0) ;Post-Prozess-Messen

L772(21,2,1,"Y",2,1,0) ;Post-Prozess-Messen

NAME_L772(1,"PPM_TEST_22", 1,"Y",2,1,0) ;Post-Prozess-Messen

NAME_L772(1,"PPM_TEST_23", 1,"Y",2,1,0) ;Post-Prozess-Messen

Kend:

Kend:

M30

M30

Bedienen

Beispiel für die Korrekturwertedatei Beispiel für eine Korrekturwertedatei mit 9 Merkmalen (Messstellen): ; Kommentar, z.B. Werkstückname, Artikelnummer, Anzahl der Merkmale.... RG780=0.050 RG781=0.051 RG782=-0.052 RG783=0.053 RG784=-0.054 RG785=0.055 RG786=-0.056 RG787=0.057 RG788=-0.058 M17

Hinweis Beim Drücken der Taste “VOREINSTELLUNGEN LADEN” werden folgende Parameter vorbesetzt: • • • • •

S-PROG = """Kanf:Kend""" PATH = """/_N_WKS_DIR/_N_TEMP_WPD/_N_""" NAME = """PPM_DATAFILE_SPF""" MAX = 1.0 mm / 0,0394 inch NOC = 0.0 mm / 0,0 inch

Siehe auch: • •

L772 - Messdaten auswerten (für Werkzeugplätze) 2.7.7.1Zyklus L772 Messdaten auswerten2-69 NAME_L772 - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen) 2.7.7.2Zyklus NAME_L772 - Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen) 2-71

Seite 2-79

Bedienen 2.7.8

Werkzeugüberwachung

2.7.8.1

Zyklus L781 - Schwenkdrahtsystem - Werkzeugträger 1 Informationen zum Zyklus Werkzeugüberwachung

Schwenkdrahtsystem - Werkzeugträger 1

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-58

Mit diesem Zyklus kann geprüft werden, ob ein Werkzeug (Bohrer) vorhanden ist. Der Zyklus errechnet aus den eingegebenen Positionen des Schwenkdrahtsystems (GM_PARAM[1x,1]), der Drahtlänge und den Werkzeugmaßen die Position im Arbeitsraum, an welcher der Draht das Werkzeug an der definierten Stelle prüft. Die Längen der Werkzeuge für diese Berechnung sind eingeschränkt. Bei zu langen oder zu kurzen Werkzeugen wird eine Fehlermeldung angezeigt und das Programm wird unterbrochen. Mittels der Variable RG707 kann die Bohrerbruchkontrolle ein- und ausgeschaltet werden: • •

0 - Die Bohrerbruchkontrolle ist ausgeschaltet. 1 - Die Bohrerbruchkontrolle ist eingeschaltet.

Beispiel L781(P 1,P 2,P 3 ,P 4 ,P 5 ,P 6 ,P 7) L781( 5, 1, 0,-7.5,300.0,350.0,0.0)

Seite 2-80

Bedienen Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

L781(

1

Rev.Pos.

1..24 / 77 / 88

5

Revolverposition des zu prüfenden Werkzeugs

,

2

Korrektur

1..4

1

Schneidennummer/ Korrekturnummer des Werkzeugs

,

3

Versch. X

-99.9 / 0

0

Verschiebung des Messpunktes in XRichtung

,

4

Versch. Z

-99.9 / 0

-7.5

Verschiebung des Messpunktes in ZRichtung

,

5

Rückzug ok.

-999.9 / 999.9

300

Rückzugweg, wenn das Werkzeug in Ordnung ist

,

6

Rückzug nok.

-999.9 / 999.9

350

Rückzugweg, wenn das Werkzeug gebrochen ist

,

7

Pos. Y

-999.9 / 999.9

0.0

Position anfahren Y (Option)

)

-

-

-

-

-

Tab. 2-59

Rev. Pos. Angabe der Revolverposition des zu prüfenden Werkzeugs, wenn sich die Bearbeitungsposition von der Prüfposition unterscheidet. Bei Maschinen mit B-Achse und Werkzeugwechsler wird das Werkzeug getestet, das sich aktuell in der Frässpindel befindet. •

•

77 - Sonderanwendung - Übergabeparameter mit geänderter Bedeutung. Ist die Berechnung des Schnittpunktes zwischen Werkzeug und Schwenkdraht nicht möglich, kann die Bohrerbruchkontrolle in einer Sonderanwendung mit anderer Bedeutung der Übergabeparameter erfolgen. 88 - Sonderanwendung - Nur Kontrolle mit Auswertung. Befindet sich das zu prüfende Werkzeug schon an der Prüfposition, wird die Bohrerbruchkontrolle ohne Schlittenbewegung nur zum Bewegen des Schwenkdrahtes mit anschließender Ergebnisauswertung ausgeführt.

Seite 2-81

Bedienen Korrektur Schneidennummer/Korrekturnummer des zu prüfenden Werkzeugs (D-Korrektur). Versch. X Verschiebung des Messpunktes in X-Richtung. Hinweis! Der Eingabewert muss negativ eingegeben werden.

Abb. 2-26

Versch. Z Verschiebung des Messpunktes in Z-Richtung. Hinweis! Der Eingabewert muss negativ eingegeben werden.

Abb. 2-27

Rückzug ok. Rückzugweg, wenn das Werkzeug in Ordnung ist (Die Achse wird inkrementell verfahren). Rückzug nok. Rückzugweg, wenn das Werkzeug gebrochen ist (Die Achse wird inkrementell verfahren). Pos. Y Koordinate für Y-Achse (Absolute Positionsangabe).

Seite 2-82

Bedienen Hinweis! Der Eingabewert wirkt nur bei Schlitten mit Revolver.

77 - Sonderanwendung - Übergabeparameter mit geänderter Bedeutung: Ist die Berechnung des Schnittpunktes zwischen Werkzeug und Schwenkdraht nicht möglich, kann die Bohrerbruchkontrolle in einer Sonderanwendung mit anderer Bedeutung der Übergabeparameter erfolgen. L781(P 1,P 2,P 3 ,P 4 ,P 5 ,P 6,P 7) L781( 77, 1,250.0,120.0,90.0, ,0.0) Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

L781(

1

MODE

-

77

Anwenderfunktion 77 für diesen Sonderfall

,

2

Rev.Pos.

1..24

1

Platz, auf den der Revolver geschwenkt wird

,

3

XP

-999.9 / 999.9

250.0

Position anfahren X im Maschinen-Koordinatensystem

,

4

ZP

-999.9 / 999.9

120.0

Position anfahren Z im Maschinen-Koordinatensystem

,

5

BP

-30 / 210

90.0

Position anfahren B im Maschinen-Koordinatensystem (Option)

,

6

-

-

-

-

,

7

YP

-999.9 / 999.9

0.0

Position anfahren Y im Maschinen-Koordinatensystem (Option)

)

-

-

-

-

-

Tab. 2-60

88 - Sonderanwendung - Nur Kontrolle mit Auswertung: Befindet sich das zu prüfende Werkzeug schon an der Prüfposition, wird die Bohrerbruchkontrolle ohne Schlittenbewegung nur zum Bewegen des Schwenkdrahtes mit anschließender Ergebnisauswertung ausgeführt.

Seite 2-83

Bedienen L781(P 1,P 2,P 3 ,P 4 ,P 5 ,P 6,P 7) L781( 88, , , , , , ) Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

L781(

1

MODE

-

88

Anwenderfunktion 88 für diesen Sonderfall

,

2

-

-

-

-

,

3

-

-

-

-

,

4

-

-

-

-

,

5

-

-

-

-

,

6

-

-

-

-

,

7

-

-

-

-

)

-

-

-

-

-

Tab. 2-61

Sonstige Informationen zum Zyklus Weitere korrespondierende Zyklen: •

L782.SPF - Schwenkdrahtsystem - Werkzeugträger 2

Hinweis für Spezialisten In dem Zyklus GM_MASCH_PARAM.SPF wird mit den Parametern GM_PARAM[i,j] die Position des Tastkopfes im Arbeitsraum, bezogen auf den Maschinen-Nullpunkt eingetragen (i = 11,12,13 und j=1). Mit dem Parameter GM_PARAM[10,1] wird der Schaltpunkt des Tastkopfes Z-NANO eingestellt: • • • •

GM_PARAM[10,1]=___._/RG778 ;DRAHTLAENGE GM_PARAM[11,1]=___._/RG778 ;X-ABSTAND VOM MASCHINENNULLPUNKT GM_PARAM[12,1]=___._/RG778 ;Y-ABSTAND VOM MASCHINENNULLPUNKT GM_PARAM[13,1]=___._/RG778 ;Z-ABSTAND VOM MASCHINENNULLPUNKT

Es besteht die Möglichkeit das LED-Leuchtband und die Signalleuchte (optional) bei der Fehlererkennung des Zyklus anzusteuern. In dem Zyklus GM_MASCH_PARAM.SPF wird mit den Parametern GM_PARAM[98,0] die Funktion parametriert und aktiviert.

Seite 2-84

Bedienen Auswahl der Anzeigefarbe: • • • • • •

Wert = 0 - ausschalten. Wert = 16 - Rot einschalten. Wert = 32 - Gelb einschalten. Wert = 64 - Grün einschalten. Wert = 80 - Blau einschalten. Wert = 128 - Akustisches Signal (zum Beispiel Hupe) einschalten. (Optional)

Auswahl der Funktion: • • • •

Wert + 0 - Dauerlicht / Dauerton Wert + 1 - Blinktakt 0,5 Hz. Wert + 2 - Blinktakt 1 Hz. Wert + 3 - Blinktakt 2 Hz.

Beispiel: GM_PARAM[98,0]=80+1 - Blaue Anzeigefarbe mit Blinktakt 0,5 Hz. Siehe auch: •

2.7.8.2

L782 - Schwenkdrahtsystem - Werkzeugträger 2 (2.7.8.2Zyklus L782 Schwenkdrahtsystem - Werkzeugträger 22-85)

Zyklus L782 - Schwenkdrahtsystem - Werkzeugträger 2 Informationen zum Zyklus Werkzeugüberwachung

Schwenkdrahtsystem - Werkzeugträger 2

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-62

Mit diesem Zyklus kann geprüft werden, ob ein Werkzeug (Bohrer) vorhanden ist. Der Zyklus errechnet aus den eingegebenen Positionen des Schwenkdrahtsystems (GM_PARAM[1x,2]), der Drahtlänge und den Werkzeugmaßen die Position im Arbeitsraum, an welcher der Draht das Werkzeug an der definierten Stelle prüft. Die Längen der Werkzeuge für diese Berechnung sind eingeschränkt. Bei zu langen oder zu kurzen Werkzeugen wird eine Fehlermeldung angezeigt und das Programm wird unterbrochen.

Seite 2-85

Bedienen Mittels der Variable RG707 kann die Bohrerbruchkontrolle ein- und ausgeschaltet werden: • •

0 - Die Bohrerbruchkontrolle ist ausgeschaltet. 1 - Die Bohrerbruchkontrolle ist eingeschaltet.

Beispiel L782(P 1,P 2, P 3 ,P 4 ,P 5 ,P 6 ,P 7) L782( 5, 1, 0,-7.5, 300.0, 350.0, 0.0) Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

L782(

1

Rev.Pos.

1..24 / 77 / 88

5

Revolverposition des zu prüfenden Werkzeugs

,

2

Korrektur

1..4

1

Schneidennummer/ Korrekturnummer des Werkzeugs

,

3

Versch. X

-99.9 / 0

0

Verschiebung des Messpunktes in XRichtung

,

4

Versch. Z

-99.9 / 0

-7.5

Verschiebung des Messpunktes in ZRichtung

,

5

Rückzug ok.

-999.9 / 999.9

300

Rückzugweg, wenn das Werkzeug in Ordnung ist

,

6

Rückzug nok.

-999.9 / 999.9

350

Rückzugweg, wenn das Werkzeug gebrochen ist

,

7

Pos. Y

-999.9 / 999.9

0.0

Position anfahren Y (Option)

)

-

-

-

-

-

Tab. 2-63

Rev. Pos. Angabe der Revolverposition des zu prüfenden Werkzeugs, wenn sich die Bearbeitungsposition von der Prüfposition unterscheidet.

Seite 2-86

Bedienen Bei Maschinen mit B-Achse und Werkzeugwechsler wird das Werkzeug getestet, das sich aktuell in der Frässpindel befindet. •

•

77 - Sonderanwendung - Übergabeparameter mit geänderter Bedeutung. Ist die Berechnung des Schnittpunktes zwischen Werkzeug und Schwenkdraht nicht möglich, kann die Bohrerbruchkontrolle in einer Sonderanwendung mit anderer Bedeutung der Übergabeparameter erfolgen. 88 - Sonderanwendung - Nur Kontrolle mit Auswertung. Befindet sich das zu prüfende Werkzeug schon an der Prüfposition, wird die Bohrerbruchkontrolle ohne Schlittenbewegung nur zum Bewegen des Schwenkdrahtes mit anschließender Ergebnisauswertung ausgeführt.

Korrektur Schneidennummer/Korrekturnummer des zu prüfenden Werkzeugs (D-Korrektur). Versch. X Verschiebung des Messpunktes in X-Richtung. Hinweis! Der Eingabewert muss negativ eingegeben werden.

Abb. 2-28

Versch. Z Verschiebung des Messpunktes in Z-Richtung. Hinweis! Der Eingabewert muss negativ eingegeben werden.

Abb. 2-29

Seite 2-87

Bedienen Rückzug ok. Rückzugweg, wenn das Werkzeug in Ordnung ist (Die Achse wird inkrementell verfahren). Rückzug nok. Rückzugweg, wenn das Werkzeug gebrochen ist (Die Achse wird inkrementell verfahren). Pos. Y Koordinate für Y-Achse (Absolute Positionsangabe). Hinweis! Der Eingabewert wirkt nur bei Schlitten mit Revolver.

77 - Sonderanwendung - Übergabeparameter mit geänderter Bedeutung: Ist die Berechnung des Schnittpunktes zwischen Werkzeug und Schwenkdraht nicht möglich, kann die Bohrerbruchkontrolle in einer Sonderanwendung mit anderer Bedeutung der Übergabeparameter erfolgen. L782(P 1,P 2,P 3 ,P 4 ,P 5 ,P 6,P 7) L782( 77, 1,250.0,120.0,90.0, ,0.0)

Seite 2-88

Bedienen Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

L782(

1

MODE

-

77

Anwenderfunktion 77 für diesen Sonderfall

,

2

Rev.Pos.

1..24

1

Platz, auf den der Revolver geschwenkt wird

,

3

XP

-999.9 / 999.9

250.0

Position anfahren X im Maschinen-Koordinatensystem

,

4

ZP

-999.9 / 999.9

120.0

Position anfahren Z im Maschinen-Koordinatensystem

,

5

BP

-30 / 210

90.0

Position anfahren B im Maschinen-Koordinatensystem (Option)

,

6

-

-

-

-

,

7

YP

-999.9 / 999.9

0.0

Position anfahren Y im Maschinen-Koordinatensystem (Option)

)

-

-

-

-

-

Tab. 2-64

88 - Sonderanwendung - Nur Kontrolle mit Auswertung: Befindet sich das zu prüfende Werkzeug schon an der Prüfposition, wird die Bohrerbruchkontrolle ohne Schlittenbewegung nur zum Bewegen des Schwenkdrahtes mit anschließender Ergebnisauswertung ausgeführt. L781(P 1,P 2,P 3 ,P 4 ,P 5 ,P 6,P 7) L781( 88, , , , , , )

Seite 2-89

Bedienen Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

L782(

1

MODE

-

88

Anwenderfunktion 88 für diesen Sonderfall

,

2

-

-

-

-

,

3

-

-

-

-

,

4

-

-

-

-

,

5

-

-

-

-

,

6

-

-

-

-

,

7

-

-

-

-

)

-

-

-

-

-

Tab. 2-65

Sonstige Informationen zum Zyklus Weitere korrespondierende Zyklen: •

L781.SPF - Schwenkdrahtsystem - Werkzeugträger 1

Hinweis für Spezialisten In dem Zyklus GM_MASCH_PARAM.SPF wird mit den Parametern GM_PARAM[i,j] die Position des Tastkopfes im Arbeitsraum, bezogen auf den Maschinen-Nullpunkt eingetragen (i = 11,12,13 und j=1). Mit dem Parameter GM_PARAM[10,1] wird der Schaltpunkt des Tastkopfes Z-NANO eingestellt: • • • •

GM_PARAM[10,1]=___._/RG778 ;DRAHTLAENGE GM_PARAM[11,1]=___._/RG778 ;X-ABSTAND VOM MASCHINENNULLPUNKT GM_PARAM[12,1]=___._/RG778 ;Y-ABSTAND VOM MASCHINENNULLPUNKT GM_PARAM[13,1]=___._/RG778 ;Z-ABSTAND VOM MASCHINENNULLPUNKT

Es besteht die Möglichkeit das LED-Leuchtband und die Signalleuchte (optional) bei der Fehlererkennung des Zyklus anzusteuern. In dem Zyklus GM_MASCH_PARAM.SPF wird mit den Parametern GM_PARAM[98,0] die Funktion parametriert und aktiviert. Auswahl der Anzeigefarbe: • • • • Seite 2-90

Wert = 0 - ausschalten. Wert = 16 - Rot einschalten. Wert = 32 - Gelb einschalten. Wert = 64 - Grün einschalten.

Bedienen • •

Wert = 80 - Blau einschalten. Wert = 128 - Akustisches Signal (zum Beispiel Hupe) einschalten. (Optional)

Auswahl der Funktion: • • • •

Wert + 0 - Dauerlicht / Dauerton Wert + 1 - Blinktakt 0,5 Hz. Wert + 2 - Blinktakt 1 Hz. Wert + 3 - Blinktakt 2 Hz.

Beispiel: GM_PARAM[98,0]=80+1 - Blaue Anzeigefarbe mit Blinktakt 0,5 Hz. Siehe auch: •

L781 - Schwenkdrahtsystem - Werkzeugträger 12.7.8.1Zyklus L781 Schwenkdrahtsystem - Werkzeugträger 12-80

2.7.9

Betrieb mit Reitstock / Lünette

2.7.9.1

Zyklus RL_INIT - Initialisierung Informationen zum Zyklus Initialisierung

Betrieb mit Reitstock / Lünette

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-66

Initialisierung der Werkstückbearbeitung mit Reitstock und / oder Lünette. Beispiel RL_INIT(P 1,P 2,P 3,P 4) RL_INIT( 1, 0, 0, 0)

Seite 2-91

Bedienen Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

RL_INIT(

1

Betriebsart

-

1

Betriebsart der Lünette, des Reitstocks

,

2

Lünette

-

0

Bearbeitung mit/ohne Lünette

,

3

Synchronlauf

-

0

Einstellungen für den Reitstock-Betrieb mit Gegenspindel (Nur Maschinen mit Gegenspindel)

,

4

Testlauf

-

0

Einstellungen für Probe-Betrieb ohne Werkstück

)

-

-

-

-

-

Tab. 2-67

Betriebsart • • •

•

•

1 - Es ist möglich, sowohl den Reitstock als auch die Lünette vom Werkstück wegzufahren, so dass das Werkstück nur noch durch das Spannfutter der Hauptspindel gehalten wird. 2 - Es ist nicht möglich den Reitstock und die Lünette vom Werkstück wegzufahren. Das Spannfutter der Hauptspindel kann das Werkstück nicht ohne die Unterstützung von Reitstock oder Lünette halten. 3 - Das Werkstück wird zwischen den Spitzen bearbeitet. Auf der Hauptspindel sitzt ein Stirnseitenmitnehmer. Der Reitstock darf nicht vom Werkstück weggefahren werden. Die Lünette kann wahlweise zur Unterstützung eingesetzt werden. 4 - Das Werkstück ist beidseitig in den Spannfuttern von Haupt- und Gegenspindel eingespannt. Die Z3-Achse darf nicht verfahren werden, sondern muss mit FOCON in Position stehen. Weitere Änderungen an den Parametereinstellungen sind dabei zu beachten. 5 - Bei einer Bearbeitung mit der Übergabe des Werkstücks von der Hauptspindel an die Gegenspindel kann die Gegenspindel nicht als Reitstock eingesetzt werden. Zum Abstützen des Werkstücks kann jedoch die Lünette an Haupt- und Gegenspindel verwendet werden.

Lünette • •

Seite 2-92

NEIN - Bearbeitung ohne Lünette JA - Bearbeitung mit Lünette

Bedienen Synchronlauf • • •

0 - Kein Spindelsynchronlauf zwischen Haupt- und Gegenspindel. 1 - Betrieb mit Spindelsynchronlauf zwischen Haupt- und Gegenspindel. 2 - Betrieb mit Spindelsynchronlauf, Pinolenspitze oder Werkstück im Futter der Gegenspindel. Es ist in dem Parameter RG706 der aktuelle Zustand zu setzen. RG706 = 0

- Keine Pinolenspitze, kein Werkstück im Futter der Gegenspindel.

RG706 = 1

- Die Pinolenspitze ist im Futter der Gegenspindel.

RG706 = 2

- Das Werkstück ist im Futter der Gegenspindel gespannt.

Testlauf Hinweis! Nur für die Betriebsart 1 gültig.

Beim Programmstart wird ein Bildschirmfenster mit einer Frage aufgeblendet. Diese Frage kann mit "Ja" oder "Nein" beantwortet werden: • •

1 - Eine Bearbeitung ohne Werkstück ist nicht möglich. 2 - Es wird die Frage "Soll die Bearbeitung ohne Werkstück gefahren werden?" gestellt, die mit JA oder NEIN beantwortet werden muss: • NEIN - Eine Bearbeitung ohne Werkstück ist nicht möglich. • JA - Es wird beim Anstellen der Pinole nur die programmierte Endposition angefahren. Eine Bearbeitung ohne Werkstück ist möglich.

Sonstige Informationen zum Zyklus Weitere korrespondierende Zyklen: • • •

REIT_SYS.SPF - Starten der Synchronaktionen im POWERON RL_INIT.SPF - Initialisierung Arbeiten mit Reitstock/Lünette RL_POS_M.SPF - Zur Ablaufsteuerung

Zusätzliche Informationen für Maschinen mit Gegenspindel und Reitstockfunktion Hinweis! Es kommt zu einem gegenläufigen Verdrehen der Spindeln, wenn zwischen den Spindeln ein Werkstück eingespannt ist und nach dem Einschalten der Maschine der Spindelsynchronlauf gestartet wird!

Als Schalter ist in GM_MASCH_PARAM der Parameter GM_PARAM[9,2] eingeführt.

Seite 2-93

Bedienen Für die Reitstockmaschine wird der Wert auf NULL gesetzt: •

GM_PARAM[9,2]=0

Für die Maschine mit Revolverlünette wird der Revolverplatz der Revolverlünette eingetragen: •

GM_PARAM[9,2]=4

Zusätzlich gibt es den Parameter GM_PARAM[9,0] in dem die Wartezeit zum Öffnen/Schließen der Lünette eingetragen wird. Die beiden Maschinenvarianten erfordern unterschiedliche Wartezeiten. Der Mindestabstand wird aus der Spannfutterlänge (RG721) plus der Länge der Reitstockspitze (RG770) und dem Einstellmaß Z der Lünette ermittelt (intern RG777) . Siehe auch: •

2.7.9.2

RL_POS_M zur Ablaufsteuerung (2.7.9.2Zyklus RL_POS_M zur Ablaufsteuerung2-94)

Zyklus RL_POS_M zur Ablaufsteuerung Informationen zum Zyklus Master-/Slavezyklus zur Ablaufsteuerung

Betrieb mit Reitstock / Lünette

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-68

Bearbeitungsanforderung bei einer Werkstückbearbeitung mit Reitstock und / oder Lünette. Je nach angewählter Betriebsart werden der Reitstock und die Lünette (wenn Option vorhanden und montiert) angestellt oder zurückgefahren / weggefahren. • •

Die Variablen können manipuliert werden. Die Werte im Unterprogramm L1000 werden nicht verändert.

Voraussetzung •

Seite 2-94

Dateneingabe im Unterprogramm L1000 (Datenprogramm Werkstück).

Bedienen Beispiel RL_POS_M(P 1,P 2,P 3,P 4,P 5,P 6,P 7 ) RL_POS_M( 1, 1, 10,300, 0, 0,9999) Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

RL_POS_M(

1

Auftragsart

-

1

Auftragsart der Lünette, des Reitstocks

,

3

Z3P

-9999 / 9999

10

Z-Position des Reitstocks

,

4

F

-

300

Anstelllkraft des Reitstocks (Kraft in dN)

,

6

Z2P

-9999 / 9999

0

Z-Position der Lünette

,

7

X2P

-9999 / 9999

9999

X-Position der Lünette

)

-

-

-

-

-

Tab. 2-69

Auftragsart • • • • • • • • •

1 - Reitstock vor und abstützen. 2 - Reitstock zurückfahren. 3 - Lünette in Position fahren und abstützen (Lünette schließt nach Erreichen der Abstützposition). 4 - Lünette öffnen und wegfahren. 5 - Lünette in Position fahren und abstützen, Reitstock zurückfahren (Lünette schließt nach Erreichen der Abstützposition). 6 - Reitstock vor und abstützen, Lünette öffnen und wegfahren. 7 - Reitstock vor und abstützen, Lünette in Position fahren und abstützen (Lünette schließt nach Erreichen der Abstützposition). 8 - Reitstock zurückfahren, Lünette öffnen und wegfahren. 9 - Andruckkraft des Reitstocks ändern.

Z3P • •

Eingabewert für die Positionierung der Z3-Achse bezogen auf den Werkstücknullpunkt. Eingabewert = 9999 fährt den Reitstock in die Parkposition.

F •

Die Eingabegrenzen sind je nach Maschinentyp unterschiedlich und können im Hilfetext zum Variablenfeldes abgelesen werden.

Seite 2-95

Bedienen Z2P • • •

Eingabewert für die Positionierung der Z2-Achse bezogen auf den Werkstücknullpunkt. Eingabewert = -9999 fährt die Lünette in die Parkposition, Richtung Hauptspindel. Eingabewert = 9999 fährt die Lünette in die Parkposition, Richtung Reitstock/Gegenspindel.

Hinweis! Wird im 2. Bearbeitungskanal eine Revolverkopflünette (Option) eingesetzt, so muss die Platznummer des Revolvers auf der die Revolverkopflünette aufgebaut ist, in dem Zyklus GM_MASCH_PARAM unter dem Parameter GM_PARAM[9,2] eingetragen werden. Danach muss die Maschine aus- und eingeschaltet werden. Bei Nichtbeachtung besteht Kollisionsgefahr zwischen falsch eingeschwenktem Werkzeug und dem Werkstück.

Sonstige Informationen zum Zyklus Weitere korrespondierende Zyklen: • • •

REIT_SYS.SPF - Starten der Synchronaktionen im POWER ON RL_INIT.SPF - Initialisierung Arbeiten mit Reitstock/Lünette RL_POS_M.SPF - Zur Ablaufsteuerung

Daten aus L1000 (Datenprogramm Werkstück) REITSTOCK: • • • • • •

RG770 LAENGE DER SPITZE RG771 FREIFAHRWEG REITSTOCK RG772 KONTROLLFENSTER FUER REITSTOCKPOSITION RG773 ANDRUCKKRAFT FUER REITSTOCK RG774 STUETZPOSITION AM WERKSTUECK RG775 ABSTAND UMSCHALTEN AUF VORSCHUB BEI REITSTOCK VOR

LÜNETTE: • • •

RG776 LUENETTE STUETZPOSITION AM WERKSTUECK RG777 LUENETTE EINSTELLMASS Z-RICHTUNG RG762 LUENETTE EINSTELLMASS X-RICHTUNG (wird intern gelesen)

Siehe auch: •

Seite 2-96

RL_INIT - Initialisierung2.7.9.1Zyklus RL_INIT - Initialisierung2-91

Bedienen 2.7.10

Fahren auf Festanschlag mit frei wählbarer Achse

2.7.10.1

Zyklus FIXEDSTOP - Auf Festanschlag fahren Informationen zum Zyklus Auf Festanschlag fahren

Fahren auf Festanschlag mit frei wählbarer Achse

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-70

Die benannte Achse fährt von der aktuellen Position mit der eingetragenen Geschwindigkeit und dem vorgegebenen Anteil des Klemmmomentes auf die genannte Zielposition. Die Zielposition muss ausreichend weit hinter der Anschlagposition liegen. Der Wert für das Überwachungsfenster wird als Absolutbetrag in den Parameter für die Positionsüberwachung eingetragen. Mit dem Wert Mindestabstand zur Zielposition wird geprüft, ob sich die Achse aus der Startposition bewegt hat. Mit dem Schalter MODE - "Festanschlag bleibt aktiv", bleibt die Achse mit dem vorgegebenen Anteil des Klemmmomentes am Werkstück stehen. Die ermittelte Position der angewählten Achse wird nach dem "Fahren auf Festanschlag" in RG731 geschrieben. Der Rückzugsweg wird nicht zu RG731 addiert. Diese Funktion wird mit dem Zyklus FIXEDSTOPOF ausgeschaltet. Beispiel FIXEDSTOP(P 1,P 2,P 3,P 4 ,P 5,P 6,P 7,P 8) FIXEDSTOP( Z3, 1, 20,0.02, 10,300, 1, 3)

Seite 2-97

Bedienen Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

FIXEDSTOP(

1

Achse

,

2

ZP

,

3

,

Grenze

Wert

Bedeutung

Z3

Achsname der Achse beim Fahren auf Festanschlag

-999 / 999

1

Zielposition der Achse beim Fahren auf Festanschlag

M

-99 / 99

20

Klemmmoment der Achse beim Fahren auf Festanschlag (in % des max. Motormomentes)

4

TO

-99 / 99

0.02

Überwachungsfenster der Achse nach dem Fahren auf Festanschlag

,

5

ZR

-99 / 99

10

Rückzugsweg der Achse nach dem Fahren auf Festanschlag

,

6

F

0 / 999

300

Geschwindigkeit der Achse beim und nach dem Fahren auf Festanschlag

,

7

MODE

-

1

Rückzug / Festanschlag bleibt aktiv, kein Rückzug

,

8

ZMIN

0 / 999

3

Mindestabstand zur Zielposition, die erreicht werden muss

-

-

-

-

-

-

Tab. 2-71

Mode • •

NEIN = 0 - Rückzug. JA = 1 - Festanschlag bleibt aktiv, kein Rückzug.

Sonstige Informationen zum Zyklus Weitere korrespondierende Zyklen: •

Seite 2-98

FIXEDSTOPOF.SPF - Abwahl Fahren auf Festanschlag

Bedienen Siehe auch •

2.7.10.2

FIXEDSTOPOF - Abwahl Fahren auf Festanschlag (2.7.10.2Zyklus FIXEDSTOPOF - Abwahl “Fahren auf Festanschlag”2-99)

Zyklus FIXEDSTOPOF - Abwahl “Fahren auf Festanschlag” Informationen zum Zyklus Abwahl “Fahren auf Festanschlag”

Fahren auf Festanschlag mit frei wählbarer Achse

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-72

Die benannte Achse kann definiert aus der Funktion "Fahren auf Festanschlag" herausgenommen werden. Dieser Zyklus schaltet die aktive Funktion des Zyklus FIXEDSTOP aus. Beispiel FIXEDSTOPOF(P 1) FIXEDSTOPOF( Z3) Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

FIXEDSTOPOF(

1

Achse

-

-

-

Grenze

-

Wert

Bedeutung

Z3

Achsname der Achse beim Fahren auf Festanschlag

-

-

Tab. 2-73

Sonstige Informationen zum Zyklus Weitere korrespondierende Zyklen: • •

FIXEDSTOP.SPF - Auf Festanschlag fahren FIXEDSTOP_NOT.SPF - Überwachung Position/Festanschlag

Seite 2-99

Bedienen Siehe auch • •

2.7.10.3

FIXEDSTOP - Auf Festanschlag fahren (2.7.10.1Zyklus FIXEDSTOP Auf Festanschlag fahren2-97) FIXEDSTOP_NOT - Überwachung Position/Festanschlag (2.7.10.3Zyklus FIXEDSTOP_NOT - Überwachung Position/Festanschlag2-100)

Zyklus FIXEDSTOP_NOT - Überwachung Position/Festanschlag Informationen zum Zyklus Überwachung Position/Festanschlag

Fahren auf Festanschlag mit frei wählbarer Achse

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-74

Fahren der angewählten Achse auf einefeste Position mit Überwachung des Festanschlags. Dabei sind die Werte so einzustellen, dass der Festanschlag nicht erreicht wird. Dies ist sinnvoll zum Test eines Freiraumes oder zum Schutz von empfindlichen Werkstücken. Wird der Festanschlag erreicht, bleibt die Maschine mit einem Fehler stehen. Hinweis! Wenn FIXEDSTOP abgebrochen wurde, muss der Zyklus im MDA-Betrieb aufgerufen werden.

Die ermittelte Position der angewählten Achse wird nach dem "Fahren auf Festanschlag" gerundet in RG731 geschrieben. Beispiel FIXEDSTOP_NOT(P 1,P 2,P 3,P 4,P 5,P 6,P 7,P 8) FIXEDSTOP_NOT( Z3, 1, 20, 2, 10,300, , )

Seite 2-100

Bedienen Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

Z3

Achsname der Achse beim Fahren auf Festanschlag

FIXEDSTOP_NOT( 1

Achse

,

2

ZP

-999 / 999

1

Zielposition der Achse beim Fahren auf Festanschlag

,

3

M

-99 / 99

20

Klemmmoment der Achse beim Fahren auf Festanschlag (in % des max. Motormomentes)

,

4

TO

-99 / 99

2

Überwachungsfenster der Achse nach dem Fahren auf Festanschlag

,

5

ZR

-99 / 99

10

Rückzugsweg der Achse nach dem Fahren auf Festanschlag

,

6

F

0 / 999

300

Geschwindigkeit der Achse beim und nach dem Fahren auf Festanschlag

-

-

-

-

-

-

Tab. 2-75

Sonstige Informationen zum Zyklus Weitere korrespondierende Zyklen: •

FIXEDSTOPOF.SPF - Abwahl “Fahren auf Festanschlag”

Siehe auch • •

FIXEDSTOP - Auf Festanschlag fahren (2.7.10.1Zyklus FIXEDSTOP Auf Festanschlag fahren2-97) FIXEDSTOPOF - Abwahl “Fahren auf Festanschlag” (2.7.10.2Zyklus FIXEDSTOPOF - Abwahl “Fahren auf Festanschlag”2-99)

Seite 2-101

Bedienen 2.7.11

Werkzeugwechsel

2.7.11.1

Zyklus TC - Werkzeugwechsel Informationen zum Zyklus Werkzeugwechsel

Werkzeugwechsel

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-76

Zyklus zur Steuerung des Werkzeugwechsels für Maschinen mit B-Achse und / oder Revolvern. Beispiel TC(P 1,P 2,P 3,P 4,P 5,P 6) TC( 1, , , 2, 90, 0)

Seite 2-102

Bedienen Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

TC(

1

Korrektur

1 ... 4

1

Angegebene D-Nr. für das aufgerufene Werkzeug

,

2

Schwenken

-

-

Vorgabe der Schwenkrichtung, Defaultwert = 0

,

3

Platz

1 .. n

-

Revolverpositionierung

,

3

SL

1 .. 9

-

Vorgabe der Schneidenlage für das Werkzeug

,

4

Werkzeugtyp

1 ... 4

2

Aufruf des ToolCarrier's

,

5

ANG - B1

-30 / 210

90

Winkel der B1-Achse für den ToolCarrier

,

6

ANG - C1

0 / 359.9

0

Winkel der C1-Achse für den ToolCarrier

)

-

-

-

-

-

Tab. 2-77

Korrektur •

Die angegebene D-Nr. für das aufgerufene Werkzeug wird aktiviert. Wird TC ohne D-Nr Eintrag übergeben, ist D=1 als Defaultwert gesetzt.

Schwenken (Eingabe nur für Revolver) • • •

0 - Die Revolverscheibe schwenkt den Werkzeugplatz auf dem kürzesten Weg ein. 1 - Die Revolverscheibe schwenkt in positive Richtung. -1 - Die Revolverscheibe schwenkt in negative Richtung.

Platz (Eingabe nur für Revolver) • • •

Es wird intern ein T0 D0 ausführt und werkzeugunabhängig auf dem angegebenen Platz positioniert. Der Parameter "Korrektur" muss mit 0 übergeben werden. Eine Richtungsvorwahl "Schwenken" ist möglich.

Seite 2-103

Bedienen SL • •

Vorgabe der Schneidenlage für das aufgerufene Werkzeug. Ohne Parameter wird kein Eintrag übergeben. Die Funktion wird für verschiedene PostProzessor Programmiersysteme verwendet.

Werkzeugtyp • • • •

1 - Angetriebenes Werkzeug. 2 - Drehwerkzeug. 3 - Revolver an Gegenspindel (Spindel 3) gespiegelt. 4 - Revolver an Hauptspindel (Spindel 4).

ANG - B1 •

Angabe des Winkels der B1-Achse für den Tool-Carrier.

ANG - C1 •

Angabe des Winkels der C1-Achse für den Tool-Carrier.

Sonstige Informationen zum Zyklus Für Wassergreifer werden die Kühlmitteloverride-Tasten gesperrt, wenn als Typ 900 (TYP_H2O) angewählt wird. Für alle anderen Werkzeuge werden die Tasten wieder aktiviert. Siehe auch: •

2.7.11.2

TC_BC_POS - Werkzeugwechsel (2.7.11.2Zyklus TC_BC_POS - Werkzeugwechsel2-104)

Zyklus TC_BC_POS - Werkzeugwechsel Informationen zum Zyklus Werkzeugwechsel

Werkzeugwechsel

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-78

Zyklus für den Positionswechsel des Werkzeugs in der Werkzeugspindel. Für Maschinen mit B-Achse.

Seite 2-104

Bedienen Beispiel TC_BC_POS(P 1,P 2,P 3,P 4,P 5,P 6) TC_BC_POS( 1, , , 2, 90, 0) Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

TC_BC_POS(

1

Korrektur

1 ... 4

1

Angegebene D-Nr. für das aufgerufene Werkzeug

,

2

-

-

-

-

,

3

-

-

-

-

,

4

Werkzeugtyp

1 ... 4

2

Aufruf des Tool-Carrier’s

,

5

ANG - B1

-30 / 210

90

Winkel der B1-Achse für den Tool-Carrier

,

6

ANG - C1

0 / 359.9

0

Winkel der C1-Achse für den Tool-Carrier

)

-

-

-

-

-

Tab. 2-79

Korrektur •

Die angegebene D-Nr. für das aufgerufene Werkzeug wird aktiviert. Wird TC_BC_POS ohne D-Nr Eintrag übergeben, ist D=1 als Defaultwert gesetzt.

Werkzeugtyp • • • •

1 - Angetriebenes Werkzeug. 2 - Drehwerkzeug. 3 - Revolver an Gegenspindel (Spindel 3) gespiegelt. 4 - Revolver an Hauptspindel (Spindel 4).

ANG - B1 •

Angabe des Winkels der B1-Achse für den Tool-Carrier.

ANG - C1 •

Angabe des Winkels der C1-Achse für den Tool-Carrier.

Seite 2-105

Bedienen Sonstige Informationen zum Zyklus Für Wassergreifer werden die Kühlmitteloverride-Tasten gesperrt, wenn als Typ 900 (TYP_H2O) angewählt wird. Für alle anderen Werkzeuge werden die Tasten wieder aktiviert. Siehe auch: •

TC - Werkzeugwechsel 2.7.11.1Zyklus TC - Werkzeugwechsel2-102

2.7.12

Werkzeugdaten in der Magazinliste überprüfen

2.7.12.1

Zyklus TOOL_GEO_CHECK - Werkzeugdaten prüfen Informationen zum Zyklus Werkzeugdaten prüfen

Werkzeugdaten in der Magazinliste überprüfen

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-80

Mit diesem Programm können die Werkzeugdaten eines Werkzeugs anhand der Daten aus der Magazinliste überprüft werden. Wenn keine Toleranz eingegeben ist, wird mit +/- 2 mm gerechnet. • •

Für die Prüfung auf Revolvern kann sowohl der Platz als auch der Werkzeugname eingegeben werden. Für Werkzeugmagazine sollte nur der Werkzeugname geprüft werden, eine Platzeingabe ist nicht erforderlich.

Das Suchkriterium für die Interne-T-Nummer ist dabei der Werkzeugname. Für diesen Werkzeugnamen werden bis zu 10 aufeinander folgende Duplonummern kontrolliert. Beispiel TOOL_GEO_CHECK(P 1,P 2,P 3,P 4 ,P 5,P 6,P 7,P 8,P 9,P10,P11,P12,P13,P14) TOOL_GEO_CHECK( 1, 2, 1,"SCHLICHTER",501, 0,120, 0,0.8, 9, 2, 2, 2,0.2)

Seite 2-106

Bedienen Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

TOOL_GEO_CHEC K(

1

Mg. Nr.

1..n

2

Nummer des Magazins, in dem sich das Werkzeug befinden soll

,

2

Platz

1..n

2

Magazinplatz des zu überprüfenden Werkzeugs

,

3

D

1..8

1

Schneidennummer/ Korrekturnummer des zu überprüfenden Werkzeugs

,

4

T

-

“Schlichter” Name des zu überprüfenden Werkzeugs

,

5

T-TYPE

501

0 / 999

Werkzeugtyp des zu überprüfenden Werkzeugs

,

6

GEO-X

-999.0 / 999.0

0

Geometrie X des zu überprüfenden Werkzeugs

,

7

GEO-Z

-999.0 / 999.0

120

Geometrie Z des zu überprüfenden Werkzeugs

,

8

GEO-Y

-999.0 / 999.0

0

Geometrie Y des zu überprüfenden Werkzeugs

,

9

RAD

-99.0 / 99.0

0.8

Schneidenradius des zu überprüfenden Werkzeugs

,

10

SL

9

0

Schneidenlage des zu überprüfenden Werkzeugs

,

11

TOL-GEO-X

-999.0 / 999.0

2

Zulässige Abweichung der Geometrie X zum überprüfenden Werkzeugs

,

12

TOL-GEO-Z

-999.0 / 999.0

2

Zulässige Abweichung der Geometrie Z zum überprüfenden Werkzeugs

Seite 2-107

Bedienen Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

,

13

TOL-GEO-Y

-999.0 / 999.0

2

Zulässige Abweichung der Geometrie Y zum überprüfenden Werkzeugs

,

14

TOL-RAD

-99.0 / 99.0

0.2

Zulässige Abweichung des Schneidenradius zum überprüfenden Werkzeugs

)

-

-

-

-

-

Tab. 2-81

Mg. Nr. •

Es können nur die im Kanal konfigurierten Magazine ausgewählt werden.

T • •

Der Werkzeugname kann über die Funktion [Werkzeug auswählen] gesucht und in den Zyklus übernommen werden. Es können nur Werkzeuge aus dem Magazin übernommen werden. Bei Werkzeugen, die sich noch in der Werkzeugliste befinden (noch nicht im Magazin geladen sind), kann der Werkzeugname aus der Werkzeugliste mit der Tastenkombination CTRL + C kopiert und dann in dem Zyklus mit CTRL + V eingefügt werden.

SL • • •

1 - Schneidenlage 1. ............... 9 - Schneidenlage 9.

Hinweis für Spezialisten: Zum Testen kann hier noch ein Schalter umgestellt werden, wenn für das Werkzeug nur die Geometrie oder Geometrie+Basis+Verschleiß geprüft werden soll. Siehe SWK_STUFE, mit 1 = ja und 0 = nein. • •

Seite 2-108

iig=0 Kontrolle nur der Geometrie. iig=1 Kontrolle der Geometrie+Basis+Verschleiß.

Bedienen 2.7.13

Zylindertransformation einschalten

2.7.13.1

Zyklus TRACYL_S3 - Einschalten für Gegenspindel Informationen zum Zyklus Einschalten für Gegenspindel

Zylindertransformation einschalten

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-82

Dieser Zyklus wird zum Bearbeiten der Zylindermantelfläche eingesetzt. Der Übergabeparameter Bezugsdurchmesser wird für die Funktion benötigt, um die Wege auf Winkel umzurechnen. Im Standard wird der Transformationstyp 512 benutzt. Wenn die Maschine auf dem Kanal eine Y-Achse hat, kann mit dem Übergabeparameter TRAFO auf den Transformationstyp 513 geschaltet werden. Diese Funktion wird beispielsweise für folgende Bearbeitungen eingesetzt: • • • •

Schmiernuten fräsen. Bohrungen entgraten. Konturen entgraten. Beschriften.

Diese Funktion wird mit dem Zyklus TRANS_OFF ausgeschaltet. Beispiel TRACYL_S3(P 1 ,P 2) TRACYL_S3(110.0,512)

Seite 2-109

Bedienen Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

TRACYL_S3(

1

D

0 / 999

110.0

Bezugsdurchmesser für TRACYL

,

2

TRAFO

-

512

Umschaltung auf Nutwandkorrektur

)

-

-

-

-

-

Tab. 2-83

TRAFO • •

512 - Im Standard wird der Transformationstyp 512 genutzt. 513 - Umschaltung auf den Transformationstyp 513 (Nur bei montierter Y-Achse).

Sonstige Informationen zum Zyklus Weitere korrespondierende Zyklen: •

TRANS_OFF.SPF - Ausschalten der Transformation.

Zur Programmierung der Funktion siehe in der Dokumentation des Steuerungsherstellers mit den Stichworten TRACYL und OFFN. Der SIEMENS-Zyklus TRACYL löscht beim Aufruf automatisch alle Nullpunkte. Durch den DMG-Zyklus TRACYL_S3 wird der Zyklus TRYCYL aufgerufen. Dabei werden wieder die Nullpunkte, wie zuvor definiert, gesetzt und zudem die Transformationsdaten geprüft. Siehe auch: •

2.7.13.2

TRANS_OFF - Ausschalten der Transformation (2.7.15.2Zyklus TRANS_OFF - Ausschalten der Transformation2-117)

Zyklus TRACYL_S4 - Einschalten für Hauptspindel Informationen zum Zyklus Einschalten für Hauptspindel

Zylindertransformation einschalten

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-84

Seite 2-110

Bedienen Dieser Zyklus wird zum Bearbeiten der Zylindermantelfläche eingesetzt. Der Übergabeparameter Bezugsdurchmesser wird für die Funktion benötigt, um die Wege auf Winkel umzurechnen. Im Standard wird der Transformationstyp 512 benutzt. Wenn die Maschine auf dem Kanal eine Y-Achse hat, kann mit dem Übergabeparameter TRAFO auf den Transformationstyp 513 geschaltet werden. Diese Funktion wird beispielsweise für folgende Bearbeitungen eingesetzt: • • • •

Schmiernuten fräsen. Bohrungen entgraten. Konturen entgraten. Beschriften.

Diese Funktion wird mit dem Zyklus TRANS_OFF ausgeschaltet. Beispiel TRACYL_S4(P 1 ,P 2) TRACYL_S4(110.0,512) Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

TRACYL_S4(

1

D

0 / 999

110.0

Bezugsdurchmesser für TRACYL

,

2

TRAFO

-

512

Umschaltung auf Nutwandkorrektur

)

-

-

-

-

-

Tab. 2-85

TRAFO • •

512 - Im Standard wird der Transformationstyp 512 genutzt. 513 - Umschaltung auf den Transformationstyp 513 (Nur bei montierter Y-Achse).

Sonstige Informationen zum Zyklus Weitere korrespondierende Zyklen: •

TRANS_OFF.SPF - Ausschalten der Transformation.

Zur Programmierung der Funktion siehe in der Dokumentation des Steuerungsherstellers mit den Stichworten TRACYL und OFFN.

Seite 2-111

Bedienen Der SIEMENS-Zyklus TRACYL löscht beim Aufruf automatisch alle Nullpunkte. Durch den DMG-Zyklus TRACYL_S3 wird der Zyklus TRYCYL aufgerufen. Dabei werden wieder die Nullpunkte, wie zuvor definiert, gesetzt und zudem die Transformationsdaten geprüft. Siehe auch: •

TRANS_OFF - Ausschalten der Transformation2.7.15.2Zyklus TRANS_OFF - Ausschalten der Transformation2-117

2.7.14

Stirnflächentransformation einschalten

2.7.14.1

Zyklus TRANSMIT_S3 - Einschalten für Gegenspindel Informationen zum Zyklus Einschalten für Gegenspindel

Stirnflächentransformation einschalten

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-86

Dieser Zyklus wird zum Bearbeiten auf der Stirnfläche an der Gegenspindel eingesetzt. Diese Funktion wird mit dem Zyklus TRANS_OFF ausgeschaltet. Für den Zyklusaufruf sind keine Übergabevariablen erforderlich. Beispiel TRANSMIT_S3 Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

TRANSMIT_S3

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Tab. 2-87

Seite 2-112

Bedienen Sonstige Informationen zum Zyklus Weitere korrespondierende Zyklen: •

TRANS_OFF.SPF - Ausschalten der Transformation

Zur Programmierung der Funktion siehe in der Dokumentation des Steuerungsherstellers mit dem Stichwort TRANSMIT. Der SIEMENS-Zyklus TRANSMIT löscht beim Aufruf automatisch alle Nullpunkte. Durch den DMG-Zyklus TRANSMIT_S3 wird der Zyklus TRANSMIT aufgerufen. Dabei werden wieder die Nullpunkte, wie zuvor definiert, gesetzt und zudem die Transformationsdaten geprüft. Siehe auch: •

2.7.14.2

TRANS_OFF - Ausschalten der Transformation (2.7.15.2Zyklus TRANS_OFF - Ausschalten der Transformation2-117)

Zyklus TRANSMIT_S4 - Einschalten für Hauptspindel Informationen zum Zyklus Einschalten für Hauptspindel

Stirnflächentransformation einschalten

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-88

Dieser Zyklus wird zum Bearbeiten der Stirnfläche an der Hauptspindel eingesetzt. Diese Funktion wird mit dem Zyklus TRANS_OFF ausgeschaltet. Für den Zyklusaufruf sind keine Übergabevariablen erforderlich. Beispiel TRANSMIT_S4

Seite 2-113

Bedienen Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

TRANSMIT_S4

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Tab. 2-89

Sonstige Informationen zum Zyklus Weitere korrespondierende Zyklen: •

TRANS_OFF.SPF - Ausschalten der Transformation

Zur Programmierung der Funktion siehe in der Dokumentation des Steuerungsherstellers mit dem Stichwort TRANSMIT. Der SIEMENS-Zyklus TRANSMIT löscht beim Aufruf automatisch alle Nullpunkte. Durch den DMG-Zyklus TRANSMIT_S3 wird der Zyklus TRANSMIT aufgerufen. Dabei werden wieder die Nullpunkte, wie zuvor definiert, gesetzt und zudem die Transformationsdaten geprüft. Siehe auch: •

TRANS_OFF - Ausschalten der Transformation2.7.15.2Zyklus TRANS_OFF - Ausschalten der Transformation2-117

2.7.15

Einschalten / Ausschalten der Transformation für n-Achsen Bearbeitung

2.7.15.1

Zyklus TRANS_5A - Einschalten 5A-Transformation Informationen zum Zyklus Einschalten 5A-Transformation

Einschalten/Ausschalten der Transformation für n-AchsenBearbeitung

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-90

Seite 2-114

Bedienen Interpolation mit C-Achse: Die Bearbeitung mit X- und Y-Achse kann durch die Drehung der C-Achse verlagert werden. Das Bewegen der C-Achse hat den gleichen Effekt wie ein Kurbeltrieb. Interpolation mit B-Achse: Die Werkzeugverrechnung wird von dem statischen System ToolCarrier auf das dynamische System ORIWKS umgeschaltet. Damit kann in der Bearbeitung der Winkel der B-Achse verstellt werden. X- und Z-Achse gleichen den Maßversatz aus. 5-Achs-Interpolation mit BC-Achsen: Zusätzlich wird hierbei die C-Achse in den Interpolationsverband aufgenommen. 5-Achs-Interpolation mit BCQ-Achsen: Hierbei kann optional eine virtuelle Rundachse (Q96) für die C-Achse eingesetzt werden. Damit können stirnseitige Bearbeitungen so verdreht werden, dass der Arbeitsraum der Maschine nicht verlassen wird. •

Diese Funktion wird mit dem Zyklus TRANS_OFF ausgeschaltet.

Beispiel TRANS_5A(P1, P2, P3) TRNS_5A(4, BC, 0) Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

TRANS_5A(

1

SP

-

4

Auswahl der Werkstückspindel

,

2

MODE

-

BC

Auswahl des Transformationstyps

,

3

CLAMP

-

0

Funktion der B-Achse Klemmung

)

-

-

-

-

-

Tab. 2-91

SP • •

S3 = 3 - Transformation für die Gegenspindel S3 ist angewählt. S4 = 4 - Transformation für die Hauptspindel S4 ist angewählt.

Seite 2-115

Bedienen MODE • • • •

C - Interpolation mit C-Achse. B - Interpolation mit B-Achse. BC - Interpolation mit BC-Achse. BCQ - Interpolation mit BCQ-Achse.

CLAMP • •

NEIN = 0 - Die B-Achse bleibt nicht geklemmt. JA = 1 - Die B-Achse bleibt geklemmt.

Sonstige Informationen zum Zyklus Weitere korrespondierende Zyklen: •

TRANS_OFF.SPF - Ausschalten der Transformation

Beim Einschalten einer Transformation wird die Spindel, die Art der Transformation und der ToolCarrier verschlüsselt in der Variablen GM_PARAM[100,chan_no] gespeichert. Schlüssel für Transformationen: • • • • • • •

0 - keine Transformation angewählt. 1 - TRAANG ist aktiv. 2 - TRACYL 512 ist aktiv. 3 - TRACYL 513 ist aktiv. 4 - TRANSMIT ist aktiv. 5 - TRANS_5A ist aktiv. 8 - U-Achse war als Q8-Achse aktiv.

Hinweis für Spezialisten Für den Einsatz an der GMX200S muss in OR_WZ_TR die Richtung der C3/C4 Achse auf -1 gesetzt werden. Grund hierfür ist der TRAFO_TYPE=72. Siehe auch •

Seite 2-116

TRANS_OFF - Ausschalten der Transformation (2.7.15.2Zyklus TRANS_OFF - Ausschalten der Transformation2-117)

Bedienen 2.7.15.2

Zyklus TRANS_OFF - Ausschalten der Transformation Informationen zum Zyklus Ausschalten der Transformation

Einschalten/Ausschalten der Transformation für n-AchsenBearbeitung

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-92

Ausschalten aller Transformationen mit/ohne schräger Achse an Hauptspindel (S4) und Gegenspindel (S3). Bei Abwahl von TRANS_5A wird der vorherige ToolCarrier wieder eingestellt. Dabei werden die aktuellen Bi- und Ci-Koordinaten als Winkel des ToolCarriers eingetragen. Dieser Zyklus schaltet die aktive Funktion der Zyklen TRACYL_S3, TRACYL_S4, TRANS_5A, TRANSMIT_S3 und TRANSMIT_S4 aus. Für den Zyklusaufruf sind keine Übergabevariablen erforderlich. Beispiel TRANS_OFF

Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

TRANS_OFF

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Tab. 2-93

Sonstige Informationen zum Zyklus Weitere korrespondierende Zyklen: • • • • •

TRACYL_S3.SPF - Zylindertransformation für Gegenspindel TRACYL_S4.SPF - Zylindertransformation für Hauptspindel TRANS_5A.SPF - Einschalten 5a Transformation TRANSMIT_S3.SPF - Stirnflächentransformation für Gegenspindel TRANSMIT_S4.SPF - Stirnflächentransformation für Hauptspindel

Seite 2-117

Bedienen Beim Einschalten einer Transformation wird die Spindel, die Art der Transformation und der ToolCarrier verschlüsselt in der Variablen GM_PARAM[100,chan_no] gespeichert. Schlüssel für Transformationen: • • • • • • •

0 - keine Transformation angewählt. 1 - TRAANG ist aktiv. 2 - TRACYL 512 ist aktiv. 3 - TRACYL 513 ist aktiv. 4 - TRANSMIT ist aktiv. 5 - TRANS_5A ist aktiv. 8 - U-Achse war als Q8-Achse aktiv.

Siehe auch: • • • • •

Seite 2-118

TRACYL_S3 - Einschalten für Gegenspindel 2.7.13.1Zyklus TRACYL_S3 - Einschalten für Gegenspindel2-109 TRACYL_S4 - Einschalten für Hauptspindel2.7.13.2Zyklus TRACYL_S4 - Einschalten für Hauptspindel2-110 TRANSMIT_S3 - Einschalten für Gegenspindel2.7.14.1Zyklus TRANSMIT_S3 - Einschalten für Gegenspindel2-112 TRANSMIT_S4 - Einschalten für Hauptspindel2.7.14.2Zyklus TRANSMIT_S4 - Einschalten für Hauptspindel2-113 TRANS_5A - Einschalten 5a Transformation2.7.15.1Zyklus TRANS_5A Einschalten 5A-Transformation2-114

Bedienen 2.8

Zyklen für ShopTurn

2.8.1

Betrieb mit Stangenlade-Vorschubsystemen

2.8.1.1

Zyklus BARLOAD - Synchronisieren Informationen zum Zyklus BARLOAD - Synchronisieren

Betrieb mit Stangenlade-Vorschubsystem

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-94

Steuerung von Stangenlade-Vorschubsystemen. Der Zyklus synchronisiert die Bearbeitungskanäle CHAN1 und CHAN2 für die Funktion Stange wechseln. Somit ist es möglich, bei der Reststückentsorgung von Hand die Arbeitsraumtür automatisch zu entriegeln beziehungsweise automatisch zu öffnen (Option). Funktion Synchronisieren: • •

Synchronisation zwischen CHAN1 und CHAN2 (nur für Mehrkanalmaschinen). Bei Vorgabe Reststückentsorgung von Hand werden beide Bearbeitungskanäle gestoppt.

Beispiel BARLOAD_SYNC Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

BARLOAD_SYNC

-

-

-

-

-

Tab. 2-95

Seite 2-119

Bedienen Programmbeispiel Mehrkanalig: CHAN1

CHAN2

Block: N5 Programmkopf Shop Turn

Block: N5 Programmkopf ShopTurn

Block: N10 BARLOAD_SYNC Synchronisation

Block: N10 BARLOAD (CHANGE) Stangenwechselzyklus

Block:

Block: N15 Stangenanfangsbearbeitung (Abstich)

Block:

Block: N20 BARLOAD (FEED) Stangenvorschubzyklus

Block: N15 WAITM(1,1,2)

Block: N25 WAITM(1,1,2)

Block: N20 Bearbeitung

Block: N30 Bearbeitung

Block: N25 Bearbeitung

Block: N35 Bearbeitung

Block:

Block: N40 Abstich

Block: N30 WAITM(2,1,2)

Block: N45 WAITM(2,1,2)

Programmende N = unendlich

Programmende N = unendlich

Hinweis Nummer der Waitmarke für die Synchronisation zwischen den Bearbeitungskanälen = 95 "WAITM(95,1,2)" Weitere korrespondierende Zyklen: •

BARLOAD.SPF (CHANGE) - Stange wechseln

Siehe auch: •

Seite 2-120

BARLOAD - Stange wechseln (2.8.1.3Zyklus BARLOAD - Stange wechseln2-127)

Bedienen 2.8.1.2

Zyklus BARLOAD - Stange vorschieben Informationen zum Zyklus BARLOAD - Stange vorschieben

Betrieb mit Stangenlade-Vorschubsystem

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-96

Steuerung von Stangenlade-Vorschubsystemen. Der Zyklus unterscheidet zwischen den Funktionen Stange wechseln und Stange vorschieben. Somit ist es möglich, nach dem Stangenwechsel eine Stangenanfangsbearbeitung in die ShopTurn-Programmstruktur einzubinden. Ist das Stangenlade- oder Stangenvorschubsystemen ausgeschaltet (in den Bereich DMG-CUSTOM), wird weder ein Stangenwechsel noch das Vorschieben der Stange durchgeführt. Das Programm überspringt die Programmblöcke. Anwählbar in den Bereich DMG-Service sind: • • • •

1 - Stangenlader. 2 - Kurzlader. 3 - Stangenvorschubsysteme. >3 - Sonderlösungen (werden nicht vom Zyklus unterstützt).

Funktion Stange vorschieben: • • • • • •

Vorgabe der Spindeldrehzahl. Vorgabe freies Vorschieben der Stange ohne Materialanschlag. Vorgabe des Vorschubs. Vorgabe des Anschlagwerkzeugs. Eingabe der Positionen des Anschlagwerkzeugs. Anwahl der Laderherstellers (nur Kurzlader).

Beispiel BARLOAD(P 1,P 2 ,P 3,P 4,P 5,P 6,P 7,P 8,P 9,P10 | P10,P11,P12,P13,P14,P15,P16 ,P17,P18,P19,P20,P21) BARLOAD( 1,1000, , , 1, 20, 1, , 0,-20.0|2.0, 0, 2, 4, , 2,"TOOL", 90,180, 0, , 0)

Seite 2-121

Bedienen Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

BARLOAD(

5

Hauptspindel

-

1

Drehrichtung der Hauptspindel

,

6

S

-

20

Drehzahl der Hauptspindel

,

21

MODE

-

0

Modus Materialvorschub

,

2

F

-

1000

Schlitten Vorschub

,

16

T

-

“TOOL”

Name des Anschlagwerkzeugs

,

7

D

-

1

Schneidennummer/ Korrekturnummer des Anschlagwerkzeugs

,

17

B1

-30.0 / 210.0

90

Werkzeugausrichtung B1-Achse

,

18

C1

0 / 359.9

180

Werkzeugausrichtung C1-Achse

,

1

Abholen

-

1

Anwahl Stange abholen

,

9

XP

-

0

Zielposition X-Achse

,

3

ZP

-

-

Zielposition Z-Achse

,

10

ZS

-

-20

Startposition zum Stange abholen ZAchse

,

10

T

-

2.0

Wartezeit bis Futter schließt

,

13

Hersteller

-

4

Angabe des Lader Herstellers

,

11

Handshake

-

0

Handshake mit Stangenlader

)

-

-

-

-

-

Hauptspindel • • •

Seite 2-122

M5 - 0 = Spindel Stop. M3 - 1 = Spindel Rechtslauf. M4 - 2 = Spindel Linkslauf.

Bedienen Die Auswahl der Drehrichtung ist nur für Stangenlader möglich. Für Kurzlader und Stangenvorschübe wird ein Spindel Stop vorgegeben. S •

Drehzahleingabae in mm/U

MODE Angabe der Betriebsart des Laders an das NC-Programm, ob die Stange frei (ohne Materialanschlag) oder Die Auswahl ist nur für Stangenlader und Kurzlader möglich. • •

Anschlag - 0 = Die Stange wird vor einen eingewechselten Materialanschlag geschoben. Frei - 1 = Die Stange wird frei vom Vorschubsystem (ohne Materialanschlag) vorgeschoben.

Hinweis! • •

Die Einschublängen beim Frei Vorschieben für den Ersteinschub und das Vorschieben müssen im Lader eingeben werden. Die Verantwortung für die Richtigkeit der Werte liegt beim Bediener / Einrichter.

F •

Vorschubeingabe in mm/min oder inch/min. Der Eingabewert des Vorschubs wirkt auf alle Achsen.

T • •

Der Werkzeugname kann über die Funktion [Werkzeug auswählen] gesucht und in den Zyklus übernommen werden. Es können nur Werkzeuge aus dem Magazin übernommen werden. Bei Werkzeugen, die sich noch in der Werkzeugliste befinden (noch nicht im Magazin geladen sind), kann der Werkzeugname aus der Werkzeugliste mit der Tastenkombination CTRL + C kopiert und dann in dem Zyklus mit CTRL + V eingefügt werden.

Abholen • •

NEIN - 0 = Das Anschlagwerkzeug wird zum Anschlagen der Stange in die Zielposition ZP (Maschinenfutter öffnet) bewegt. Das Maschinenfutter schliesst nach der eingegebenen Wartezeit T. JA - 1 = Das Anschlagwerkzeug wird zum Abholen der Stange in die Position ZS (Maschinenfutter öffnet) bewegt. Das Anschlagwerkzeug bewegt sich in die Position ZP. Das Maschinenfutter schließt.

XP •

Zielposition in X für das Anschlagwerkzeug (Angabe im Durchmesser). Seite 2-123

Bedienen ZP • • •

Zielposition der Stange in Z für das Anschlagwerkzeug. Werkstücknullpunkt plus Bearbeitungszugabe ergibt die Ausspannlänge des Rohteils. Nach dem Erreichen der ZP Position schließt die Spanneinrichtung.

ZS • • •

Startposition / Abholposition der Stange in Z für das Anschlagwerkzeug. Die Position errechnet sich aus dem Werkstücknullpunkt minus der Halbfertigteil / Fertigteillänge. Nach dem Erreichen der ZS Position öffnet die Spanneinrichtung.

Eingabe ist nur möglich, wenn für die Auswahl Abholen JA angewählt ist. T • • •

Eingabe der Wartezeit bis zum Maschinenfutter schließen. Nach Ablauf der Zeit T schließt die Spanneinrichtung. Eingabe ist nur möglich, wenn für die Auswahl Abholen NEIN angewählt ist.

Hersteller Die Auswahl des Herstellers ist nur für Kurzlader möglich. • • • • •

•

IRCO - 1 = Hersteller: IRCO KUPA - 2 = Hersteller: KUPA. Es erfolgt nach jedem Öffnen oder Schließen der Spanneinrichtung die Synchronisation (Handshake M66) zwischen der Maschine und dem Kurzlader. LNS - 3 = Hersteller: LNS. Es erfolgt vor dem Schließen der Spanneinrichtung die Synchronisation (Handshake M66) zwischen der Maschine und dem Kurzlader. N.N. - 4 = Unbekannter Hersteller. Es kann zusätzlich eine Synchronisation (Handshake M66) zwischen der Maschine und dem Kurzlader angewählt werden. MKE - 5 = Hersteller: MKE. Es erfolgt nach jedem Öffnen oder Schließen der Spanneinrichtung die Synchronisation (Handshake M66) zwischen der Maschine und dem Kurzlader. Zusätzlich wird nach dem Schließen der Spanneinrichtung ein M69 ausgegeben. DMG - 6 = Hersteller: DMG

Handshake Die Anwahl der Quittierung ist nur für ein Stangenlademagazin oder den Kurzlader Typ: N.N. zwischen der Maschine und dem Kurzlader möglich. • •

Seite 2-124

NEIN - 0 = Keine Synchronisation. M66 - 1 = Es erfolgt vor dem Schließen der Spanneinrichtung die Synchronisation (Handshake M66) zwischen der Maschine und dem Lader.

Bedienen Programmbeispiel Einkanalig: Block: N5 Programmkopf Shop Turn Block: N10 BARLOAD (CHANGE) Stangenwechselzyklus Block: N15 Stangenanfangsbearbeitung (Abstich) Block: N20 BARLOAD (FEED) Stangenvorschubzyklus Block: N25 Bearbeitung Block: N30 Bearbeitung Block: N35 Abstich Programmende N = unendlich Mehrkanalig: CHAN1

CHAN2

Block: N5 Programmkopf Shop Turn

Block: N5 Programmkopf Shop Turn

Block: N10 BARLOAD_SYNC Synchronisation

Block: N10 BARLOAD (CHANGE) Stangenwechselzyklus

Block:

Block: N15 Stangenanfangsbearbeitung (Abstich)

Block:

Block: N20 BARLOAD (FEED) Stangenvorschubzyklus

Block: N15 WAITM(1,1,2)

Block: N25 WAITM(1,1,2)

Block: N20 Bearbeitung

Block: N30 Bearbeitung

Block: N25 Bearbeitung

Block: N35 Bearbeitung

Block:

Block: N40 Abstich

Block: N30 WAITM(2,1,2)

Block: N45 WAITM(2,1,2)

Programmende N = unendlich

Programmende N = unendlich

Sonstige Informationen zum Zyklus Hinweis! Funktion nur für ShopTurn 3G Bearbeitungsprogramme.

Seite 2-125

Bedienen Der Zyklus BARLOAD_FEED wird nicht ausgeführt (kein Vorschieben der Stange), wenn das Werkstück später im Bearbeitungsprogramm nicht abgestochen wurde. Die weitere Bearbeitung wird normal fortgesetzt. • • • •

Mit dem Vorschieben der Stange wird der Parameter RG704 im Zyklus BARLOAD_FEED auf den Wert 1 gesetzt. Wird das Bearbeitungsprogramm vor der Ausführung des Abstichzyklus abgebrochen und wieder gestartet, bleibt der Parameter RG704 auf 1 gesetzt. Ist der Parameter RG704 auf 1 wird der Zyklus BARLOAD_FEED übersprungen. Der Parameter RG704 wird nach der Ausführung des Abstichzyklus auf 0 gesetzt.

Mit dem Softkey DMG AUTO oder der Taste

kann die Maske "PRO-

GRAMM ZUSTAND" aufgerufen werden. In dieser Maske kann der Parameter RG704 für "Futter Spindel 4" beobachtet und geändert werden. Weitere korrespondierende Zyklen: •

BARLOAD.SPF (CHANGE)- Stange wechseln

Hinweis für Spezialisten Der Wert der P 12 Variablen ist für die Zyklusfunktion der Ladertypen: • • •

1 - Stangenlader angewählt. 2 - Kurzlader angewählt. 3 - Stangenvorschub angewählt.

Der Wert der P 15 Variablen bestimmt den Aufruf für die Zyklusfunktion wechseln oder schieben: • •

1 - Stangenwechselprogramm aufrufen. 2 - Stangenvorschubprogramm aufrufen.

Siehe auch: •

Seite 2-126

BARLOAD - Stange wechseln2.8.1.3Zyklus BARLOAD - Stange wechseln2-127

Bedienen 2.8.1.3

Zyklus BARLOAD - Stange wechseln Informationen zum Zyklus BARLOAD - Stange wechseln

Betrieb mit Stangenlade-Vorschubsystem

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-97

Steuerung von Stangenlade-Vorschubsystemen. Der Zyklus unterscheidet zwischen den Funktionen Stange wechseln und Stange vorschieben. Somit ist es möglich, nach dem Stangenwechsel eine Stangenanfangsbearbeitung in die ShopTurn-Programmstruktur einzubinden. Ist das Stangenlade- oder Stangenvorschubsystemen ausgeschaltet (in den Bereich DMG-CUSTOM), wird weder ein Stangenwechsel noch das Vorschieben der Stange durchgeführt. Das Programm überspringt die Programmblöcke. Mit der Funktion Teil ziehen kann das Werkstück mit Gegenspindel und Stangenlader gezogen werden. Ist die Funktion Teil ziehen aktiv, so ist die Funktion Stange vorschieben nicht mehr anwählbar. Anwählbar in den Bereich DMG-Service sind: • • • •

1 - Stangenlader. 2 - Kurzlader. 3 - Stangenvorschubsysteme. >3 - Sonderlösungen. (werden nicht vom Zyklus unterstützt)

Funktion Stange wechseln: • •

Vorgabe der Spindeldrehzahl (nur Stangenlademagazine). Vorgabe freies Vorschieben der Stange ohne Materialanschlag.

• • • • • • •

Vorgabe des Vorschubs. Vorgabe des Anschlagwerkzeugs. Anwahl mit / ohne Abspanzyklus. Eingabe der Positionen des Anschlagwerkzeugs. Anwahl der Laderherstellers (nur Kurzlader). Anwahl der Reststückentsorgung. Anwahl Teil ziehen mit Gegenspindel und Stangenlader.

Seite 2-127

Bedienen Beispiel BARLOAD(P 1,P 2 ,P 3,P 4,P 5,P 6,P 7,P 8,P 9,P10 ,P11,P12,P13,P14,P15,P16 ,P17,P18,P19,P20,P21) BARLOAD( 1,1000, , , 1, 20, 1, , 0,-20.0, 0, 2, 4, 0, 1,"TOOL", 90,180, 0, 0, 0)

Seite 2-128

Bedienen Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

BARLOAD(

5

Hauptspindel

-

1

Drehrichtung der Hauptspindel

,

6

S

-

20

Drehzahl der Hauptspindel

,

21

MODE

-

0

Modus Materialvorschub

,

2

F

-

1000

Schlitten Vorschub

,

16

T

-

“TOOL”

Name des Anschlagwerkzeugs

,

7

D

-

1

Schneidennummer/ Korrekturnummer des Anschlagwerkzeugs

,

17

B1

-30.0 / 210.0

90

Werkzeugausrichtung B1-Achse

,

18

C1

0 / 359.9

180

Werkzeugausrichtung C1-Achse

,

1

Abspanen

-

1

Abspanzyklus am Stangenanfang

,

9

XP

-

0

Zielposition X-Achse

,

3

ZP

-

-

Zielposition Z-Achse

,

10

ZS

-

-20

Startposition zum Stange abholen ZAchse

,

4

ZD

-

-

Zugabe am Stangenanfang

,

13

Hersteller

-

4

Angabe des Lader Herstellers

,

11

Handshake

-

0

Handshake mit Stangenlader

,

14

Reststück

-

0

Angabe der Reststückentsorgung

,

20

Teil ziehen

-

0

Teil ziehen mit Gegenspindel und Stangenlader

)

-

-

-

-

-

Seite 2-129

Bedienen Tab. 2-98

Hauptspindel • • •

M5 - 0 = Spindel Stop. M3 - 1 = Spindel Rechtslauf. M4 - 2 = Spindel Linkslauf.

Die Auswahl der Drehrichtung ist nur für Stangenlader möglich. Für Kurzlader und Stangenvorschübe wird ein Spindel Stop vorgegeben. S •

Drehzahleingabae in mm/U

MODE Angabe der Betriebsart des Laders an das NC-Programm, ob die Stange frei (ohne Materialanschlag) vom Stangenlader vorgeschoben wird oder die Stange vor einen Materialanschlag geschoben wird. Die Auswahl ist nur für Stangenlader und Kurzlader möglich. • •

Anschlag - 0 = Die Stange wird vor einen eingewechselten Materialanschlag geschoben. Frei - 1 = Die Stange wird frei vom Vorschubsystem (ohne Materialanschlag) vorgeschoben.

Hinweis! • •

Die Einschublängen beim Frei Vorschieben für den Ersteinschub und das Vorschieben müssen im Lader eingeben werden. Die Verantwortung für die Richtigkeit der Werte liegt beim Bediener / Einrichter.

F •

Vorschubeingabe in mm/min oder inch/min. Der Eingabewert des Vorschubs wirkt auf alle Achsen.

T • •

Seite 2-130

Der Werkzeugname kann über die Funktion Werkzeug auswählen gesucht und in den Zyklus übernommen werden. Es können nur Werkzeuge aus dem Magazin übernommen werden. Bei Werkzeugen, die sich noch in der Werkzeugliste befinden (noch nicht im Magazin geladen sind), kann der Werkzeugname aus der Werkzeugliste mit der Tastenkombination CTRL + C kopiert und dann in dem Zyklus mit CTRL + V eingefügt werden.

Bedienen Abspanen •

•

NEIN - 0 = Das Anschlagwerkzeug wird zum Abholen der Stange über die Startposition ZS (Maschinenfutter öffnet) in die Zielposition ZP (Maschinenfutter schließt) bewegt. Ein nachfolgender Bearbeitungszyklus wird nicht ausgeführt. JA - 1 = Das Anschlagwerkzeug wird zum Abholen der Stange über die ZS (Maschinenfutter öffnet) in die Zugabeposition ZD (Maschinenfutter schließt) bewegt. Das Zugabemaß ZD für die nachfolgende Stangenanfangsbearbeitung wird auf die Startposition ZS addiert. Ein nachfolgender Bearbeitungszyklus wird nur nach einem Stangenwechsel ausgeführt.

XP •

Zielposition in X für das Anschlagwerkzeug (Angabe im Durchmesser).

ZP • • • •

Eingabe ist nur möglich, wenn Abspanen NEIN angewählt ist. Zielposition in Z für das Anschlagwerkzeug. Die Position errechnet sich aus dem Werkstücknullpunkt minus der Halbfertigteil / Fertigteillänge. Nach dem Erreichen der ZP Position schließt die Spanneinrichtung.

ZS • • •

Startposition / Abholposition in Z für das Anschlagwerkzeug. Die Position ergibt sich aus der Vorderkante des Futterkörpers plus Ersteinschubmaß bezogen auf den Werkstücknullpunkt. Die Position der Stange beim Ersteinschub des Stangenladers muss mindestens 10 mm aus der Spanneinrichtung ragen!

ZD • •

Zugabe für die Stangenanfangsbearbeitung in Z für das Anschlagwerkzeug. Dieser Wert wird auf die Startposition ZS addiert. Eingabe ist nur möglich, wenn Abspanen JA angewählt ist.

Hersteller Die Auswahl des Herstellers ist nur für Kurzlader möglich. • • • •

IRCO - 1 = Hersteller: IRCO KUPA - 2 = Hersteller: KUPA. Es erfolgt nach jedem Öffnen oder Schließen der Spanneinrichtung die Synchronisation (Handshake M66) zwischen der Maschine und dem Kurzlader. LNS - 3 = Hersteller: LNS. Es erfolgt vor dem Schließen der Spanneinrichtung die Synchronisation (Handshake M66) zwischen der Maschine und dem Kurzlader. N.N. - 4 = Unbekannter Hersteller. Es kann zusätzlich eine Synchronisation (Handshake M66) zwischen der Maschine und dem Kurzlader angewählt werden.

Seite 2-131

Bedienen •

•

MKE - 5 = Hersteller: MKE. Es erfolgt nach jedem Öffnen oder Schließen der Spanneinrichtung die Synchronisation (Handshake M66) zwischen der Maschine und dem Kurzlader. Zusätzlich wird nach dem Schließen der Spanneinrichtung ein M69 ausgegeben. DMG - 6 = Hersteller: DMG

Handshake Die Anwahl der Quittierung ist nur für ein Stangenlademagazin oder den Kurzlader Typ: N.N. zwischen der Maschine und dem Kurzlader möglich. • •

NEIN - 0 = Keine Synchronisation. M66 - 1 = Es erfolgt vor dem Schließen der Spanneinrichtung die Synchronisation (Handshake M66) zwischen der Maschine und dem Lader.

Reststück • • •

STOP - 0 = Das Reststück muss von Hand aus der Spanneinrichtung entfernt werden. ENTLADER - 1 = Die Funktion ENTLADER kann nur für Kurzlader oder Stangenlademagazine genutzt werden. LADER - 2 = Die Funktion LADER kann nur für Stangenlademagazine genutzt werden, die das Reststück aus der Spanneinrichtung zurückziehen und von selbst entsorgen können. Werkstücke, die aufgrund ihrer Größe nicht durch die Entladeeinrichtung entsorgt werden können, müssen von Hand entfernt werden.

Hinweis! Reststück: STOP - Bei Maschinen mit mehreren Bearbeitungskanälen muss eine Synchronisation der Programme mit dem Zyklus BARLOAD_SYNC.SPF erfolgen. Nummer der Waitmarke für die Synchronisation zwischen den Bearbeitungskanälen = 95 "WAITM(95,1,2)"

Teil ziehen Bei aktiver Funktion Rohteil ziehen im Zyklus Gegenspindel kann beim Ziehen mit der Gegenspindel zusätzlich mit dem Stangenlader geschoben werden. Bei aktiver Funktion "Teil ziehen", ist "Stange vorschieben" nicht anwählbar. • •

Seite 2-132

NEIN - 0 = Die Stange wird nicht mit Stangenlader vorgeschoben. JA - 1 = Die Stange wird bei vorziehen mit der Gegenspindel mit Stangenlader unterstützt.

Bedienen Programmbeispiel Einkanalig: Block: N5 Programmkopf Shop Turn Block: N10 BARLOAD (CHANGE) Stangenwechselzyklus Block: N15 Stangenanfangsbearbeitung (Abstich) Block: N20 BARLOAD (FEED) Stangenvorschubzyklus Block: N25 Bearbeitung Block: N30 Bearbeitung Block: N35 Abstich Programmende N = unendlich Mehrkanalig: CHAN1

CHAN2

Block: N5 Programmkopf Shop Turn

Block: N5 Programmkopf ShopTurn

Block: N10 BARLOAD_SYNC Synchronisation

Block: N10 BARLOAD (CHANGE) Stangenwechselzyklus

Block:

Block: N15 Stangenanfangsbearbeitung (Abstich)

Block:

Block: N20 BARLOAD (FEED) Stangenvorschubzyklus

Block: N15 WAITM(1,1,2)

Block: N25 WAITM(1,1,2)

Block: N20 Bearbeitung

Block: N30 Bearbeitung

Block: N25 Bearbeitung

Block: N35 Bearbeitung

Block:

Block: N40 Abstich

Block: N30 WAITM(2,1,2)

Block: N45 WAITM(2,1,2)

Programmende N = unendlich

Programmende N = unendlich

Hinweis Wird bei Maschinen mit 2 Bearbeitungskanälen die Reststückentsorgung über den Entlader realisiert, fährt der Schlitten 2 automatisch in der X und Z-Achse unter die Hauptspindel.

Seite 2-133

Bedienen Hinweis! Achtung! Kollisionsgefahr zwischen eingeschwenktem Werkzeug und dem Futterkörper. Bitte vor Aufruf des Zyklus ein entsprechendes Werkzeug für den Werkzeugträger 2 einschwenken.

Weitere korrespondierende Zyklen: • •

BARLOAD.SPF (FEED) - Stange vorschieben BARLOAD_SYNC.SPF - Synchronisation der Bearbeitungsprogramme

Hinweis für Spezialisten Der Wert der P 12 Variablen ist für die Zyklusfunktion der Ladertypen: • • •

1 - Stangenlader angewählt. 2 - Kurzlader angewählt. 3 - Stangenvorschub angewählt.

Der Wert der P 15 Variablen bestimmt den Aufruf für die Zyklusfunktion wechseln oder schieben: • •

1 - Stangenwechselprogramm aufrufen. 2 - Stangenvorschubprogramm aufrufen.

Siehe auch: • •

BARLOAD - Stange vorschieben2.8.1.2Zyklus BARLOAD - Stange vorschieben2-121 BARLOAD - Synchronsieren2.8.1.1Zyklus BARLOAD - Synchronisieren2-119

2.8.2

Werkstück Abholeinrichtung

2.8.2.1

Zyklus RECEPTAC - Abholeinrichtung Informationen zum Zyklus Abholeinrichtung

Werkstück Abholeinrichtung

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-99

Steuerung der Abholeinrichtung.

Seite 2-134

Bedienen Je nach Ausbaustufe der Maschine können Fertigteile aus der Hauptspindel (Spindel 4) oder aus der Gegenspindel (Spindel 3) entladen werden. Entladen der Hauptspindel • • •

Bewegen der Abholeinrichtung in Richtung Hauptspindel. Bewegen der Abholeinrichtung in die Grundstellung. Auswahl der Programmbeeinflussung, Warten auf Funktion ausgeführt oder Quick-Funktion.

Entladen der Gegenspindel (Option) • • • • • •

Bewegen der Abholeinrichtung in Richtung Hauptspindel. Eingabe der Übergabeposition für die Gegenspindel. Eingabe von Wartezeiten. Mit / ohne Ausstoßerfunktion. Bewegung der Abholeinrichtung die in Grundstellung. Mit / ohne Futterleertest der Gegenspindel.

Beispiel Hauptspindel RECEPTAC(P 1,P 2,P 3,P 4,P 5,P 6,P 7,P 8,P 9,P10) RECEPTAC( 0, 1, , , , , , 1, , ) Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

RECEPTAC(

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

1

-

0

Anwahl der Spindel ==> Hauptspindel

,

2

-

1

Ausschwenken / Einschwenken

,

6

-

,

8

-

1

Mit / Ohne Datensperre

)

-

-

-

-

-

Reststück entfernen durch Lader, nein / ja

Tab. 2-100

Anwahl der Spindel (Option) • •

Hauptspindel - 0 - Entladen der Hauptspindel. Gegenspindel - 1 - Entladen der Gegenspindel.

Seite 2-135

Bedienen Funktion • •

Ausschwenken - 0 - Bewegen der Abholeinrichtung in die Grundstellung. Einschwenken - 1 - Bewegen der Abholeinrichtung in Richtung Hauptspindel.

Programmbeeinflussung • •

Ohne Datensperre - 0 - Quick-Funktion, es wird sofort die nächste Funktion ausgeführt. Mit Datensperre - 1 - Warten auf Funktion ausgeführt.

Reststück entfernen Hinweis! Nur für CTX Gamma Maschinen!

• •

Nein - xx - keine Funktion. Ja - 1 - Reststück entfernen durch Lader.

Beispiel Gegenspindel RECEPTAC(P 1,P 2,P 3,P 4,P 5,P 6,P 7,P 8,P 9,P10) RECEPTAC( 1, ,150,1.0,1.0, , , , 0, 0)

Seite 2-136

Bedienen Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

RECEPTAC(

1

,

3

,

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

-

1

Anwahl Werkstück, Entladen / Beladen

ZP

-

150

Zielposition Z3Achse

4

Wartezeit 1

-

1.0

Nach Futter lösen

,

5

Wartezeit 2

-

1.0

Nach Kühlmittel Ein

,

4

CONTR

-

0

Mit / Ohne Werkstückkontrolle

,

5

EJECTOR

-

0

Mit / Ohne Ausstoßer

)

-

-

-

-

-

Tab. 2-101

Anwahl der Spindel (Option) • •

Hauptspindel - 0 - Entladen der Hauptspindel. Gegenspindel - 1 - Entladen der Gegenspindel.

ZP •

Anfahrposition der Gegenspindel an die Abholeinrichtung. Eingabe im MKS (MaschinenKoordinatenSystem).

Wartezeit 1 •

Wartezeit nach dem Lösen des Futters der Gegenspindel.

Wartezeit 2 •

Wartezeit nach dem Einschalten des Kühlmittels an der Gegenspindel.

CONTR • •

JA - 0 - Futterleertest der Gegenspindel wird ausgeführt. NEIN - 1 - Keine Kontrolle.

Seite 2-137

Bedienen EJECTOR • •

JA - 0 - Fertigteil wird aus der Gegenspindel ausgestossen. NEIN - 1 - Keine Funktion.

Hinweis Bei Maschinen mit 2 Bearbeitungskanälen fährt der Schlitten 2 automatisch in der X und Z-Achse unter die Hauptspindel. Hinweis! Achtung! Kollisionsgefahr zwischen eingeschwenktem Werkzeug und dem Futterkörper. Bitte vor Aufruf des Zyklus ein entsprechendes Werkzeug für den Werkzeugträger 2 einschwenken.

2.8.2.2

Zyklus UNLOAD_R Informationen zum Zyklus Abholeinrichtung mit Wassergreifer

Werkstück-Abholeinrichtung

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-102

Mit dem Zyklus kann ein Werkstück aus der Gegenspindel/Hauptspindel abgeholt und auf ein Transportband zum Abtransport aus der Maschine abgelegt werden. Mit der Greifeinrichtung können bearbeitete Werkstücke aus der Gegenspindel/Hauptspindel abgeholt werden. Dazu wird der kühlmittelbetätigte Greifer in der Werkzeugspindel oder ein hydraulisch getätigter Greifer auf dem unteren Werkzeugträger genutzt. Nach dem Abgreifen öffnet sich eine Abdeckung für das Förderband im rechten Stirnblech. Der Greifer legt das Werkstück auf die Abdeckung des Förderbandes ab. Danach fährt die Greifeinrichtung in die Werkzeugwechselposition, die Abdeckung schließt, und das Werkstück wird über das Förderband nach rechts aus der Maschine befördert.

Seite 2-138

Bedienen Hinweis! Beim Anlegen der Greifeinrichtung müssen folgende Angaben gemacht werden: • • •

Gesamtlänge in der Werkzeugliste unter der Länge Z eingeben. Maximalen Radius R eingeben. “Werkzeuggröße” auf “übergroß” setzen.

VORSICHT! Nichteingabe des maximalen Radius der Einheit beim Anlegen der Greifeinrichtung. Gefahr einer Kollision zwischen Greifer und Werkzeugwechsler. •

Beim Anlegen der Greifeinrichtung muss der maximale Radius der Einheit eingegeben werden.

VORSICHT! “Werkzeuggröße” wurde nicht auf “übergroß” gesetzt. Gefahr einer Kollision zwischen Greifer und Werkzeugwechsler. •

Beim Anlegen der Greifeinrichtung muss unter DETAILS der Parameter “Werkzeuggröße” auf “übergroß” gesetzt werden.

Hinweis! Für die Dauer des eingewechselten kühlmittelbetätigten Greifers (Werkzeug > 730) ist die Kühlmittel-Override-Funktion unwirksam.

Beispiel UNLOAD_R(P 1, P 2, P 3, P 4, P 5, P 6, P 7, P 8, P 9, P 10, P 11, P 12, P 13, P 14) UNLOAD_R(500, “TOOL”, 1, 180, 180, 0, 15, 0, 0, -30, -125, 0, 0, 3)

Seite 2-139

Bedienen Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

UNLOAD_R(

2

T

-

“TOOL”

Name des Greifwerkzeugs

,

3

D

1-4

1

Schneidennummer/ Korrekturnummer des Greifwerkzeugs

,

1

F

-

500

Schlitten Vorschub

,

4

B1

-30.0 / 210.0

180

Werkzeugausrichtung B1Achse

,

5

C1

0 / 359.9

180

Werkzeugausrichtung C1Achse

,

6

ANG

0 / 359.9

0

Position der zu entladenden Spindel

,

12

L1

0 / 100

0

Greiferfinger Verschiebung zur Prismenmitte

,

7

ZPZ_1

-9999.0 / 9999.0

15

Anfahrposition Z1 zum Entladen

,

8

ZPX_1

-9999.0 / 9999.0

0

Anfahrposition X1 zum Entladen

,

9

ZPY_1

-9999.0 / 9999.0

0

Anfahrposition Y1 zum Entladen

,

10

ZPZ_2

-9999.0 / 9999.0

-30

Greifposition Z1 zum Entladen

,

11

UEPOS_Z

-9999.0 / 9999.0

-125

Übergabeposition Z1 Förderband

,

13

CHECK

0-1

1

Futterleertest

,

14

SP

3-4

3

Gegenspindel/Hauptspindel

)

-

-

-

-

-

Tab. 2-103

T Der Werkzeugname kann über die Funktion [Werkzeug auswählen] gesucht und in den Zyklus übernommen werden.

Seite 2-140

Bedienen Bei Werkzeugen, die sich noch in der Werkzeugliste befinden (noch nicht im Magazin geladen sind), kann der Werkzeugname aus der Werkzeugliste mit der Tastenkombination CTRL + C kopiert und dann in den Zyklus mit CTRL + V eingefügt werden. Anzuwählen ist folgendes Werkzeug: •

Werkzeugtyp 730.

D Schneide, Korrekturnummer des Greifwerkzeugs. •

Wassergreifer.

SP Spindel, aus der entladen werden soll. •

Gegenspindel/Hauptspindel.

F •

Vorschubeingabe in mm/min oder inch/min. Der Eingabewert des Vorschubs wirkt auf alle Achsen.

B1 Werkzeugausrichtung B1-Achse (Eingabe in Grad). • • •

Gegenspindel: 90 oder 180 Grad “Eingabewert der Position”. Hauptspindel: 0 oder 90 Grad “Eingabewert der Position”. Die Bewegung wird im Eilgang gefahren.

C1 Werkzeugausrichtung C1-Achse (Eingabe in Grad). • •

0.0 bis 359.9 Grad “Eingabewert der Position”. Die Bewegung wird im Eilgang gefahren.

Hinweis! Für CAPTO-Werkzeugsysteme ist vorzugsweise 45.0 Grad einzugeben.

ANG Winkelposition der zu beladenden Spindel C3. •

0.0 bis 359.9 Grad “Eingabewert der Position”.

Seite 2-141

Bedienen L1 Greiferfinger Verschiebung zur Prismenmitte.

•

Eingabewert = 0 Grad, wenn die B1-Achse auf 180 Grad positioniert wird.

Hinweis! Eingabe nur, wenn die B1-Achse auf 90 Grad positioniert wird und die Greiferfinger mit einem Prisma ausgerüstet sind.

ZPZ_1 Anfahrposition der Z1-Achse zum Entladen der Spindel. • •

Eingabe absolut in min/inch. Die Bewegung wird im Eilgang gefahren.

ZPX_1 Anfahrposition der X1-Achse zum Entladen der Spindel. • •

Eingabe absolut in min/inch. Die Bewegung wird im Eilgang gefahren.

ZPY_1 Anfahrposition der Y1-Achse zum Entladen der Spindel. • •

Eingabe absolut in min/inch. Die Bewegung wird im Eilgang gefahren.

ZPZ_2 Greifposition der Z1-Achse zum Entladen des Werkstücks. • •

Eingabe absolut in min/inch. Die Bewegung wird mit dem unter “F” eingegebenen Wert im Vorschub gefahren.

UEPOS_Z Übergabeposition der Z1-Achse zum Ablegen des Werkstücks auf dem Förderband. • •

Seite 2-142

Eingabe absolut in min/inch. Die Bewegung wird mit dem unter “F” eingegebenen Wert im Vorschub gefahren.

Bedienen CHECK Anwahl für den Futterleertest. • •

0 - JA = Die Werkstückkontrolle wird ausgeführt. 1 - NEIN = Keine Kontrolle.

Hinweis! Die Werkstückkontrolle auf dem Förderband kann über die Bedienmaske im Bereich CUSTOM eingestellt werden.

Hinweis! Das Aktivieren der Werkstückkontrolle ist sinnvoll. Ein nicht abgeholtes Werkstück kann zu einer Kollision bei der Werkstückübergabe zwischen den Spindeln führen.

C_POS_Z Anfahrposition der Z1-Achse zum Ablegen des Werkstücks vor das Förderband. Der Parameter dient nur zur Anzeige des Wertes als Information. Die Eingabe des Wertes über die Maske ist nicht möglich. • •

Der Wert ist fest in dem Parameter GM_PARAM[20,2] des Zyklus GM_MASCH_PARAM eingetragen. Die Bewegung wird im Eilgang gefahren.

C_POS_X Anfahrposition der X1-Achse zum Ablegen des Werkstücks vor das Förderband. Der Parameter dient nur zur Anzeige des Wertes als Information. Die Eingabe des Wertes über die Maske ist nicht möglich. • •

Der Wert ist fest in dem Parameter GM_PARAM[20,1] des Zyklus GM_MASCH_PARAM eingetragen. Die Bewegung wird im Eilgang gefahren.

C_POS_Y Anfahrposition der Y1-Achse zum Ablegen des Werkstücks vor das Förderband. Der Parameter dient nur zur Anzeige des Wertes als Information. Die Eingabe des Wertes über die Maske ist nicht möglich. • •

Der Wert ist fest in dem Parameter GM_PARAM[20,0] des Zyklus GM_MASCH_PARAM eingetragen. Die Bewegung wird im Eilgang gefahren.

Seite 2-143

Bedienen Hinweis: GM_PARAM[20,0] : Anfahrposition des Förderbandes in der Y-Richtung (Y-Achse). GM_PARAM[20,1] : Anfahrposition des Förderbandes in der X-Richtung (X-Achse). GM_PARAM[20,2] : Anfahrposition des Förderbandes in der Z-Richtung (Z-Achse). Ablauf: • • • • • •

2.8.2.3

Im 1. Schritt wird das Werkstück mit dem Wassergreifer aus der Gegenspindel/Hauptspindel an der aktuellen Position der Z3-Achse mit der aktuellen Nullpunktverschiebung der Z1-Achse entladen. Der Zustand des Wassergreifers wird in RG701=2 gespeichert (Wassergreifer mit Fertigteil). Danach wird der 2. Schritt, Ablegen des Fertigteils auf das Entladeband, gestartet. Das Entladen der Gegenspindel/Hauptspindel wird übersprungen, falls RG701=2 schon/noch gesetzt ist. Der Rückzugweg beträgt mindestens die Spanntiefe in der Gegenspindel/Hauptspindel. Für das Ablegen des Fertigteils wird die Z3-Achse auf die Arbeitsraumgrenze der Achse gefahren. (Nicht wenn das Förderband oberhalb der Gegenspindel montiert ist).

Abholeinrichtung CTX Beta 4A Allgemein Die Abholeinrichtung wird über interne Zyklen gesteuert. Nullpunkte, Schwenk-, Greif- und Übergabepositionen können über Parametermasken vorgegeben werden. Vorschubgeschwindigkeiten sind fest in den Zyklen programmiert und können nicht verändert werden. Die Abholeinrichtung wird über die Bearbeitungskanäle 1, 2 oder 3 programmiert. Das Programm für die Abholeinrichtung wird im Bearbeitungskanal 4 ausgeführt. Hinweis! Kann ein Werkstück nicht über die Standardfunktionen abgeholt werden, besteht die Möglichkeit, über selbst erstellte Unterprogramme das Anfahren, Greifen und Ablegen zu programmieren.

Seite 2-144

Bedienen Zyklus QA8_INIT Ablauf w Den Softkey QA8_INIT drücken.

Informationen zum Zyklus Initialisierung der Abholeinrichtung

Abholeinrichtung

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-104

Mit diesem Zyklus kann die Abholeinrichtung initialisiert werden. Um den Entlader im Kanal 4 nutzen zu können, muss zuerst der Zyklus QA8_INIT ausgeführt werden. Die Initialisierung legt die grundlegenden Werte fest, lädt das Entladeprogramm und startet den vierten Kanal. Das Programm bringt die Abholeinrichtung in Grundstellung und wartet dann auf Fahrbefehle aus den Bearbeitungskanälen. Beispiel QA8_INIT (P1, P2, P3, P4, P5, P6, P7, P8) QA8_INIT (850, -10, 0, 15, 4, 0, , 15)

Seite 2-145

Bedienen

Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

QA8_INIT(

1

NP_Z

-999.999 999.999

850

Nullpunkt - Z-Achse (Q8)

,

2

PPOS

-999.999 999.999

-10

Vorposition Z-Achse (Q8)

,

3

POSZ

0 - 999.999

0

Abglegeposition Z-Achse (Q8)

,

4

POSX

-999.999 999.999

15

Ablegeposition X-Achse (Q10)

,

5

POSY

0-8

4

Ablegeposition Y-Achse (Q9)

,

6

SPECIAL

0, 378, 389

0

Sonderablauf wählen

,

7

MY DROP

-

“”

Unterprogramm für eigene Abläufe

,

8

GRP

-999.999 999.999

15

Greiferbreite

)

-

-

-

-

-

Tab. 2-105

NP_Z: Mit diesem Parameter wird der Nullpunkt für die Q8-Achse gesetzt. Damit kann dann im Maschinenprogramm das Greifen des Fertigteils in der Gegenspindel bezogen auf den Nullpunkt der Bearbeitung an der Gegenspindel programmiert werden. PPOS: Koordinate des Entladegreifers vor dem Werkstück. Das Anstellen zum Entladen kann hier gesteuert werden. Mit einer Koordinate kann der Entladegreifer bezogen auf den Nullpunkt der Bearbeitung vorpositioniert werden. Negative Werte bringen den Arm in eine Position vor dem Werkstück, positive Werte bringen den Arm in eine Position über dem Werkstück.

Seite 2-146

Bedienen VORSICHT! Kollisionsgefahr Sachschaden durch Kollision. •

Auf mögliche Kollisionen achten.

POSZ: Ablegeposition vor dem Endschalter der Z-Achse. Ohne Eintrag in diesem Parameter fährt die Q8-Achse bis auf ihre Endposition und öffnet dort den Greifer. Für lange Werkstücke, die dann neben das Transportband fallen können, kann hier ein Wert eingetragen werden. Das Ablegen des Fertigteils erfolgt dann im Abstand dieses Wertes vor der Endposition der Q8-Achse. POSX: Ablegeposition der X-Achse. Ohne Eintrag in diesem Parameter bleibt die Q10-Achse beim Ablegen des Werkstücks auf das Förderband in ihrer oberen Endlage (Einfahrposition) stehen. VORSICHT! Das Werkstück fällt sehr tief. Sachschaden durch Sturz. •

Wenn ein Wert übergeben wird, fährt die Q10-Achse vor dem Öffnen des Greifers um den übergebenen Wert in Richtung des Förderbands aus.

VORSICHT! Gefahr von Kollision mit dem Förderband und der Außenverhaubung. Sachschaden durch Kollision. •

Auf mögliche Kollisionen mit dem Förderband und der Außenverhaubung achten.

POSY: Ablegeposition der Y-Achse. Ohne Eintrag in diesem Parameter bleibt die Q9-Achse auf ihrer Einfahrposition.

Seite 2-147

Bedienen Mit einem Übergabewert wird diese Position angegeben. VORSICHT! Kollisionsgefahr Sachschaden durch Kollision. •

Auf mögliche Kollisionen achten.

SPECIAL: Bei dem Eingabewert Null in diesem Parameter fährt der Entladearm auf die Anstellposition zum Entladen an der SP3. Das Entladen selbst muss in diesem Fall dann vom QA8_INIT aufrufendem Kanal (1 oder 2) übernommen werden (QA8_START). 378 oder 379 sind nur für Sonderanwendungen und im Normalfall nicht zu nutzen. MY DROP: Hier kann der Name eines Unterprogramms für einen angepassten Ablegeablauf eingegeben werden. Das Unterprogramm wird aufgerufen, wenn das Abgreifen beendet ist. Wenn ein Werkstück nicht über den Standardablauf auf dem Förderband abgelegt werden soll, kann an dieser Stelle ein selbst erstelltes Unterprogramm aufgerufen werden. Im Unterprogramm müssen die Bewegungen für das Ablegen selbst programmiert werden. Das Unterprogramm muss mit der Erweiterung *.SPF (z. B. MY_DROP.SPF) in dem Werkstückordner für die Bearbeitung abgelegt werden. VORSICHT! Kollisionsgefahr Sachschaden durch Kollision. •

Auf mögliche Kollisionen achten.

Hinweis! Das Unterprogramm wird im viersten Kanal abgearbeitet.

GRP: Über diesen Parameter wird die Breite der Greiferbacken eingegeben.

Seite 2-148

Bedienen

Programmbeispiel Mehrkanalig: CHAN1 Block: N5 Turn

CHAN2 Programmkopf Shop-

Block: N5 Turn

Programmkopf Shop-

Block: N10 QA8_INIT

Block: N10

Block: N15 WAITM(1,1,2)

Block: N15 WAITM(1,1,2)

Block: N20 Bearbeitung

Block: N20 Bearbeitung

Block: N25 Bearbeitung

Block: N25 Bearbeitung

Block: N30 WAITM(2,1,2)

Block: N30 WAITM(2,1,2)

Block: N35 QA8_POS

Block: N35

Block: N40 QA8_START

Block: N40

Block: N45 QA8_WAIT

Block: N45

Programmende N = unendlich

Programmende N = unendlich

Hinweis! Nach der Initialisierung kann die Abholeinrichtung durch Aufrufe aus dem Bearbeitungskanal genutzt werden.

Siehe auch: QA8_START - Starten des Entladebefehls QA8_WAIT - Warten, bis alter Verfahrbefehl beendet ist QA8_POS - Vorpositionieren QA8_FF - Freifahren

Seite 2-149

Bedienen

Zyklus QA8_WAIT Ablauf w Den Softkey QA8_WAIT drücken.

Informationen zum Zyklus Warten auf die Abholeinrichtung

Abholeinrichtung

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-106

Mit diesem Zyklus kann auf das Abschließen eines Abholvorgangs gewartet werden. Der Zyklus QA8_WAIT kann programmiert werden, um zu warten, bis alte Verfahrbefehle beendet sind. Beispiel QA8_WAIT () QA8_WAIT ()

Seite 2-150

Bedienen

Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

QA8_WAIT(

1

)

-

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

-

-

-

-

Tab. 2-107

Hinweis! Der Zyklus QA8_WAIT wird genutzt, um einen sicheren Betrieb der Abholeinrichtung zu gewährleisten.

Siehe auch: QA8_INIT - Initialisierung QA8_START - Starten des Entladebefehls QA8_POS - Vorpositionieren QA8_FF - Freifahren

Seite 2-151

Bedienen

Zyklus QA8_POS Ablauf w Den Softkey QA8_POS drücken.

Informationen zum Zyklus Vorpositionieren der Abholeinrichtung

Abholeinrichtung

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-108

Mit diesem Zyklus kann die Abholeinrichtung vorpositioniert werden. Um den Abholvorgang zu beschleunigen, kann die Abholeinrichtung mit Hilfe des Zyklus QA8_POS vorpositioniert werden. Beispiel QA8_POS (P1) QA8_POS (3)

Seite 2-152

Bedienen

Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

QA8_POS(

1

MODE

3, 4, 99

3

Auftragsart

)

-

-

-

-

-

Tab. 2-109

MODE: Mit diesem Parameter wird ausgewählt, an welcher Spindel abgeholt werden soll. • • •

3 = Vorpositionieren für Abholen an Spindel 3. 4 = Vorpositionieren für Abholen an Spindel 4. 99 = Vorpositionieren für Abholen des Reststücks.

Hinweis! Der Zyklus QA8_POS wird zum Vorpositionieren der Abholeinrichtung genutzt.

Siehe auch: QA8_INIT - Initialisierung QA8_START - Starten des Entladebefehls QA8_WAIT - Warten, bis alter Verfahrbefehl beendet ist QA8_FF - Freifahren

Seite 2-153

Bedienen

Zyklus QA8_FF Ablauf w Den Softkey QA8_FF drücken.

Informationen zum Zyklus Freifahren der Abholeinrichtung

Abholeinrichtung

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-110

Mit diesem Zyklus kann die Abholeinrichtung freigefahren werden. Um die Abholeinrichtung freizufahren, kann der Zyklus QA8_FF genutzt werden. Beispiel QA8_FF () QA8_FF ()

Seite 2-154

Bedienen

Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

QA8_FF(

1

)

-

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

-

-

-

-

Tab. 2-111

Hinweis! Der Zyklus QA8_FF kann nur nach einer Initialisierung genutzt werden.

Siehe auch: QA8_INIT - Initialisierung QA8_START - Starten des Entladebefehls QA8_WAIT - Warten, bis alter Verfahrbefehl beendet ist QA8_POS - Vorpositionieren

Seite 2-155

Bedienen

Programmbeispiele für GILDEMEISTER-Strukturprogrammierung Allgemein Hinweis! Der Typ der Abholeinrichtung kann im Bedienbereich SERVICE/IBNSS ausgelesen werden.

Hauptprogramm Mehrkanalig: CHAN1 Block: N5 Turn

Seite 2-156

CHAN2 Programmkopf Shop-

Block: N5 Turn

Programmkopf Shop-

Block: N10 QA8_INIT

Block: N10

Block: N15 WAITM(1,1,2)

Block: N15 WAITM(1,1,2)

Block: N20 Bearbeitung

Block: N20 Bearbeitung

Block: N25 Bearbeitung

Block: N25 Bearbeitung

Block: N30 WAITM(2,1,2)

Block: N30 WAITM(2,1,2)

Block: N35 QA8_POS

Block: N35

Block: N40 QA8_START

Block: N40

Block: N45 QA8_WAIT

Block: N45

Programmende N = unendlich

Programmende N = unendlich

Bedienen Unterprogramme Unterprogramme MY_DROP (Ablegeprogramm) Vorschlag für eigenes Ablegeprogramm - Ablegen außerhalb der Maschine. Ablegeprogramm für Typ 20/27/33 ohne Reitstock ;-------------------------------------------------------------------;--- Daten fuer Typ 27 - normaler Ladearm, Kein Reitstock Typ 1,2,4,6 bis 18 ;-------------------------------------------------------------------m683 ;Klappe auf g1 g94 g153 Q8=$ma_pos_limit_plus[q8]-RG767 f=90000 ;Ablegeposition g1 g94 g153 Q9=gm_param[30,0]+RG765 f=16*360 ;Ablegeposition g1 g94 g153 Q10=gm_param[33,0]-RG766 f=40000 ;Ablegeposition m680 ;Greifer auf stopre RG801=0 ;kein Teil im ;Greifer g1 g94 g153 q10=gm_param[33,0] f=40000 ;Einfahrstellung g1 g94 g153 q9=gm_param[30,0] f=16*360 ;Einfahrstellung m615 ;Band takten g1 g94 g153 q8=gm_param[19,0] f=90000 ;Spaene-Abwehr;Position m682 ;Klappe zu

Seite 2-157

Bedienen

Ablegeprogramm für Typ 20/27/33 mit Reitstock ;-------------------------------------------------------------------;--- Daten fuer Typ 27 - normaler Ladearm, mit Reitstock Typ 1,2,4,6 bis 18 ;-------------------------------------------------------------------m683 ;Klappe auf g1 g94 g153 Q8=$ma_pos_limit_plus[q8]-RG767 f=90000 ;Ablegeposition g1 g94 g153 Q9=gm_param[102,0]+RG765 f=16*360 ;Ablegeposition g1 g94 g153 Q10=gm_param[103,0]-RG766 f=40000 ;Ablegeposition m680 ;Greifer auf stopre RG801=0 ;kein Teil im ;Greifer g1 g94 g153 q10=gm_param[103,0] f=40000 ;Einfahrstellung g1 g94 g153 q9=gm_param[102,0] f=16*360 ;Einfahrstellung m615 ;Band takten g1 g94 g153 q8=gm_param[19,0] f=90000 ;Spaene-Abwehr;Position m682 ;Klappe zu

Seite 2-158

Bedienen

Ablegeprogramm für Typ 39/40/41 mit Hubverkürzung ;-------------------------------------------------------------------;--- Daten fuer Typ 39 - Ladearm mit Hubverkuerzung ;-------------------------------------------------------------------m683 ;Klappe auf g1 g94 g153 Q8=$ma_pos_limit_plus[q8]-RG767 f=90000 ;Ablegeposition ; die beiden folgenden Abschnitten koennen wahlweise benutzt werden ;Abschnitt fuer kurzen Entlade-Arm ; m685 ;M-Funktion fuer ;kurzen Arm g1 g94 g153 Q9=gm_param[105,0]+RG765 f=16*360 ;Ablegeposition g1 g94 g153 Q10=gm_param[106,0]-RG766 f=40000 ;Ablegeposition ; ;Abschnitt fuer langen Entlade-Arm ; m684 ;M-Funktion fuer langen Arm ; g1 g94 g153 Q9=gm_param[103,0]+RG765 f=16*360 ;Ablegeposition ; g1 g94 g153 Q10=gm_param[102,0]-RG766 f=40000 ;Ablegeposition ; m680 ;Greifer auf stopre RG801=0 ;kein Teil im ;Greifer g1 g94 g153 q10=gm_param[106,0] f=40000 ;Einfahrstellung m685 ;M-Funktion fuer ;kurzen Arm g1 g94 g153 q9=gm_param[105,0] f=16*360 ;Einfahrstellung m615 ;Band takten g1 g94 g153 q8=gm_param[19,0] f=90000 ;Spaene-Abwehr;Position m682 ;Klappe zu ;--------------------------------------------------------------------

Seite 2-159

Bedienen Unterprogramme MY_CATCH (Entladeprogramm) Vorschlag für eigenes Entladeprogramm - Entladen der Spindel 3. Entladeprogramm für Typ 20/27/33 ohne Reitstock ;-------------------------------------------------------------------;--- Daten fuer Typ 20/33/27 - normaler Ladearm, Kein Reitstock Typ 1,2,4,6 bis 18 ;-------------------------------------------------------------------g1 g94 g153 q8=mb_g[0,4]+mb_g[0,3] f90000 m680 ;Anstellposition + ;Greifer auf ;g1 g94 g153 q9=gm_param[30,1]+mb_g[0,8] f=16*360 ;g1 g94 g153 q10=gm_param[33,1]+mb_g[0,7] f40000 ;Greifer auf ;Drehmitte unten g1 g94 g153 q9=gm_param[30,2]+mb_g[0,8] f=16*360 g1 g94 g153 q10=gm_param[33,2]+mb_g[0,7] f40000 ;Greifer auf ;Drehmitte oben ;---------------------------------------- Anfang Entladestrategie --g1 g94 g153 q8=mb_g[0,4]+RG717 f90000 ;Fahren auf ;Abgreifposition m681 ;Greifer zu g4 f0.1 /m336 ;Futter auf g1 g94 g153 q8=IC(-RG724-10/RG778) f2500 ;Werkstueck rausziehen STOPRE RG801=3 ;Teil aus SP3 im Greifer ;/m326 ;Futter-Leer-Test ;------------------------------------------ Ende Endladestrategie --g1 g94 g153 q9=gm_param[30,0] q10=gm_param[33,0] f30000 ;Einfahrstellung M17

Seite 2-160

Bedienen

Entladeprogramm für Typ 39/40/41 mit Hubverkürzung und ohne Reitstock ;-------------------------------------------------------------------;--- Daten fuer Typ 40/41/39 - Ladearm mit Verkuerzung, Kein Reitstock Typ 1,2,4,6 bis 18 ;-------------------------------------------------------------------g1 g94 g153 q8=mb_g[0,4]+mb_g[0,3] f90000 m680 ;Anstellposition + ;Greifer auf ;g1 g94 g153 q9=gm_param[102,1]+mb_g[0,8] f=16*360 ;g1 g94 g153 q10=gm_param[103,1]+mb_g[0,7] f40000 ;Greifer auf ;Drehmitte unten g1 g94 g153 q9=gm_param[102,2]+mb_g[0,8] f=16*360 g1 g94 g153 q10=gm_param[103,2]+mb_g[0,7] f40000 ;Greifer auf ;Drehmitte oben ;---------------------------------------- Anfang Entladestrategie --g1 g94 g153 q8=mb_g[0,4]+RG717 f90000 ;Fahren auf ;Abgreifposition m681 ;Greifer zu g4 f0.1 /m336 ;Futter auf g1 g94 g153 q8=IC(-RG724-10/RG778) f2500 ;Werkstueck rausziehen STOPRE RG801=3 ;Teil aus SP3 im Greifer ;/m326 ;Futter-Leer-Test ;------------------------------------------ Ende Endladestrategie --g1 g94 g153 q9=gm_param[102,0] q10=gm_param[103,0] f30000 ;Einfahrstellung M17

Seite 2-161

Bedienen

Entladeprogramm für Typ 39/40/41 mit Hubverkürzung und mit Reitstock ;-------------------------------------------------------------------;--- Daten fuer Typ 40/41/39 - Ladearm mit Verkuerzung, mit Reitstock Typ 1,2,4,6 bis 18 ;-------------------------------------------------------------------q1 q94 q153 q8=mb_g[0,4]+mb_g[0,3] f90000 m680 ;Anstellposition + Greifer auf m684 ;M-Funktion fuer langen ;Arm g1 g94 g153 q10=gm_param[103,0] f40000 g1 g94 g153 q9=GM_PARAM[108,0] f=16*360 m685 ;M-Funktion fuer kurzen ;Arm g1 g94 g153 q9=gm_param[105,2]+mb_g[0,8] f=16*360 g1 g94 g153 q10=gm_param[106,2]+mb_g[0,7] f40000 ;Greifer auf ;Drehmitte oben, ;kurz ;---------------------------------------- Anfang Entladestrategie --g1 g94 g153 q8=mb_g[0,4]+RG717 f90000 ;Fahren auf ;Abgreifposition m681 ;Greifer zu g4 f0.1 /m336 ;Futter auf g1 g94 g153 q8=IC(-RG724-10/RG778) f2500 ;Werkstueck rausziehen STOPRE RG801=3 ;Teil aus SP3 im Greifer ;/m326 ;Futter-Leer-Test ;------------------------------------------ Ende Endladestrategie --g1 g94 g153 q9=GM_PARAM[108,0] f=16*360 m684 ;M-Funktion fuer langen Arm g1 g94 g153 q9=gm_param[102,0] q10=gm_param[103,0] f30000 ;Einfahrstellung M17

Seite 2-162

Bedienen

Entladeprogramm für Typ 39 mit Hubverkürzung, die Hubverkürzung ist immer aktiv ;-------------------------------------------------------------------;--- Daten fuer Typ 39 - Ladearm mit Hubverkuerzung, immer kurz ;-------------------------------------------------------------------g1 G94 G153 Q8=mb_g[0,4]+mb_g[0,3] f90000 m680 ;Anstellposition + ;Greifer auf ; g1 g94 g153 q9=gm_param[105,1]+mb_g[0,8] f=16*360 ; g1 g94 g153 q10=gm_param[106,1]+mb_g[0,7] f40000 ;Greifer auf ;Drehmitte unten, ;kurz g1 g94 g153 q9=gm_param[105,2]+mb_g[0,8] f=16*360 g1 g94 g153 q10=gm_param[106,2]+mb_g[0,7] f40000 ;Greifer auf ;Drehmitte oben, ;---------------------------------------- Anfang Entladestrategie --g1 g94 g153 q8=mb_g[0,4]+RG717 f90000 ;Fahren auf ;Abgreifposition m681 ;Greifer zu g4 f0.1 /m336 ;Futter auf g1 g94 g153 q8=IC(-RG724-10/RG778) f2500 ;Werkstueck rausziehen STOPRE RG801=3 ;Teil aus SP3 im Greifer ;/m326 ;Futter-Leer-Test ;------------------------------------------ Ende Endladestrategie --g1 g94 g153 q9=gm_param[105,0] q10=gm_param[106,0] f30000 ;Einfahrstellung M17 ;-------------------------------------------------------------------Erkennen des Typs der Abholeinrichtung Ablauf w Die Taste MENUE SELECT drücken. w Den Softkey DMG-SERVICE drücken.

w Den Softkey IBNSS drücken. u Das Anwenderbild IBNSS ist aufgerufen.

Seite 2-163

Bedienen

Typ der Abholeinrichtung Ablauf w Den Cursor auf den Knoten HANDHABUNGSAGGREGATE positionieren. w Mit dem Cursor RECHTS den Knoten erweitern. w Den Cursor auf den Knoten ABHOLEINRICHTUNG positionieren. u Das Anwenderbild ABHOLEINRICHTUNG ist aufgerufen. w Den Wert des Parameters “Typ der Abholeinrichtung” ablesen.

Seite 2-164

Bedienen 2.8.3

Betrieb mit Reitstock / Pinole

2.8.3.1

Zyklus TAILINIT - Initialisierung Arbeiten mit Reitstock / Lünette Informationen zum Zyklus Initialisierung

Betrieb mit Reitstock/Pinole Lünette

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-112

Initialisierung der Bearbeitung mit Reitstock/Pinole und/oder Lünette. •

Der Zyklus muss am Anfang direkt hinter dem Programmkopf programmiert werden.

Beispiel TAILINIT(P 1,P 2,P 3,P 4,P 5,P 6) TAILINIT( 1, 0, 0, 0,750,800)

Seite 2-165

Bedienen Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

TAILINIT(

1

Betriebsart

-

1

Betriebsart der Lünette, des Reitstocks

,

2

Synchronlauf

-

0

Einstellungen für Reitstock-Betrieb mit Gegenspindel (Nur für Maschinen mit Gegenspindel)

,

4

Testlauf

-

0

Einstellungen für Probe-Betrieb ohne Werkstück

,

3

Lünette

-

0

Bearbeitung mit/ohne Lünette

,

5

Umschaltpos. / TO

-

750

Umschaltposition auf Vorschub (MKS) / TO: Kontrollfenster (Option)

,

6

Freifahrpos. / HSL

-

800

Freifahrposition (MKS) / HSL: Ausfahrlänge (Option)

)

-

-

-

-

-

Tab. 2-113

Betriebsart • • •

•

•

Seite 2-166

1 - Es ist möglich, sowohl den Reitstock als auch die Lünette vom Werkstück wegzufahren, so dass das Werkstück nur noch durch das Spannfutter der Hauptspindel gehalten wird. 2 - Es ist nicht möglich den Reitstock und die Lünette vom Werkstück wegzufahren. Das Spannfutter der Hauptspindel kann das Werkstück nicht ohne die Unterstützung von Reitstock oder Lünette halten. 3 - Das Werkstück wird zwischen den Spitzen bearbeitet. Auf der Hauptspindel sitzt ein Stirnseitenmitnehmer. Der Reitstock darf nicht vom Werkstück weggefahren werden. Die Lünette kann wahlweise zur Unterstützung eingesetzt werden. 4 - Das Werkstück ist beidseitig in den Spannfuttern von Haupt- und Gegenspindel eingespannt. Die Z3-Achse darf nicht verfahren werden, sondern muss mit FOCON in Position stehen. Weitere Änderungen an den Parametereinstellungen sind dabei zu beachten. 5 - Bei einer Bearbeitung mit der Übergabe des Werkstücks von der Hauptspindel an die Gegenspindel kann die Gegenspindel nicht als Reitstock eingesetzt werden. Zum Abstützen des Werkstücks kann jedoch die Lünette an Haupt- und Gegenspindel verwendet werden.

Bedienen Synchronlauf • • •

0 - Kein Spindelsynchronlauf zwischen Haupt.- und Gegenspindel. 1 - Betrieb mit Spindelsynchronlauf zwischen Haupt.- und Gegenspindel. 2 - Betrieb mit Spindelsynchronlauf, Spitze oder Werkstück im Futter. Es ist in RG706 der aktuelle Zustand zu setzen.

RG706 = 0 - Keine Spitze, kein Werkstück im Futter. RG706 = 1 - Die Spitze ist im Futter. RG706 = 2 - Das Werkstück ist im Futter gespannt. Testlauf Hinweis! Nur für die Betriebsart 1 gültig.

Beim Programmstart wird ein Bildschirmfenster mit einer Frage aufgeblendet. Diese Frage kann mit "Ja" oder "Nein" beantwortet werden: • •

1 - Eine Bearbeitung ohne Werkstück ist nicht möglich. 2 - Es wird die Frage "Soll die Bearbeitung ohne Werkstück gefahren werden?" gestellt, die mit JA oder NEIN beantwortet werden muss: • NEIN - Eine Bearbeitung ohne Werkstück ist nicht möglich. • JA - Es wird beim Anstellen der Pinole nur die programmierte Endposition angefahren. Eine Bearbeitung ohne Werkstück ist möglich.

Lünette • •

JA - Bearbeitung mit Lünette. NEIN - Bearbeitung ohne Lünette.

Umschaltpos. Nur für Betrieb über Fußtaster. Position, an welcher der Vorschub auf die Geschwindigkeit zum Andrücken reduziert wird. • •

Die Eingabe des Wertes erfolgt im Maschinenkoordinatensystem. Die Länge der Reitstockspitze und die der gegebenenfalls ausgefahrenen Pinole müssen bei der Positionseingabe berücksichtigt werden.

Freifahrpos. Nur für Betrieb über Fußtaster. Position an Reitstock/Pinole vom Werkstück freigefahren. • • •

Die Eingabe des Wertes erfolgt im Maschinenkoordinatensystem. Das Symbol des Reitstocks wechselt die Farbe von rot auf gelb beziehungsweise von gelb auf rot. Der Zyklus Start für die Betriebsarten MDA und AUTO wird bei der Symbolfarbe grün oder gelb freigegeben.

Seite 2-167

Bedienen HSL Nur für Reitstock mit hydraulischer Pinole und Z3-Achse (Option). •

Programmierte Ausfahrlänge der hydraulischen Pinole. Anzeige des Wertes "CL" aus der Anwendermaske Reitstock des Bedienbereichs CUSTOM.

TO Nur für Reitstock mit hydraulischer Pinole und Z3-Achse (Option). • •

Die Position der Reitstockspitze muss den Festanschlag innerhalb des Kontrollfensters erreichen. Das Fenster errechnet sich aus den Werten “HSL-TO” und “HSL+TO”.

Sonstige Informationen zum Zyklus Weitere korrespondierende Zyklen: • •

TAILINIT.SPF - Arbeiten mit Reitstock/Lünette initialisieren TAILSTOK.SPF - Zyklus zur Ablaufsteuerung

Zusätzliche Informationen für Maschinen mit Gegenspindel und Reitstockfunktion Hinweis! Bei dem Einschalten der Maschine und des Synchronlaufs kommt es bei dem eingespannten Werkstück zum gegenläufigen Verdrehen der Spindeln!

Als Schalter ist in GM_MASCH_PARAM der Parameter GM_PARAM[9,2] eingeführt. Für die Reitstockmaschine wird der Wert auf NULL gesetzt: •

GM_PARAM[9,2]=0

Für die Maschine mit Revolver und Lünette wird der Revolverplatz der Revolverlünette eingetragen: •

GM_PARAM[9,2]=4

Zusätzlich gibt es den Parameter GM_PARAM[9,0] in dem die Wartezeit zum Öffnen/Schließen der Lünette eingetragen wird. Die beiden Maschinenvarianten erfordern unterschiedliche Wartezeiten. Der Mindestabstand wird aus der Spannfutterlänge (RG721) plus der Länge der Reitstockspitze (RG770) und dem Einstellmaß Z der Lünette ermittelt (intern RG777) . Siehe auch: •

Seite 2-168

TAILSTOK - Reitstock/Pinole - Lünette positionieren (2.8.3.1Zyklus TAILINIT - Initialisierung Arbeiten mit Reitstock / Lünette2-165)

Bedienen 2.8.3.2

Zyklus TAILSTOK - Reitstock/Pinole - Lünette positionieren Informationen zum Zyklus Reitstock/Pinole - Lünette positionieren

Betrieb mit Reitstock/Pinole Lünette

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-114

Masterprogramm zur Bearbeitung mit Reitstock/Pinole und/oder Lünette. Je nach angewählter Betriebsart werden der Reitstock und die Lünette (wenn Option vorhanden und montiert) angestellt oder zurückgefahren/ weggefahren. Programmierung bei Maschinen mit einem Reitstock •

Der Zyklus TAILSTOK steuert den Reitstock im Bearbeitungskanal 1 (CHAN 1).

Programmierung bei Maschinen mit einem Reitstock und Lünette •

Der Zyklus kann nur eingesetzt werden, wenn der Reitstock und die Lünette in einem Bearbeitungskanal programmiert werden können. • Maschine mit einem Bearbeitungskanal • Reitstock und Lünette werden im 1. Bearbeitungskanal programmiert. • Maschine mit zwei Bearbeitungskanälen • Reitstock und Lünette werden im 2. Bearbeitungskanal programmiert.

Beispiel TAILSTOK(P 1,P 2,P 3,P 4,P 5,P 6,P 7,P 8,P 9,P10,P11,P12 ,P13,P14,P15,P16,P17) TAILSTOK( , , , , 4, 1, 1,-10,250, 0, 0,9999, 0, , , , )

Seite 2-169

Bedienen Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

TAILSTOK(

6

Auftragsart

-

1

Auftragsart der Lünette, des Reitstocks

,

14

Z3UP

-

-

Abstand umschalten auf Vorschub bei Reitstock vor

,

-

TO

-

-

Kontrollfenster für Reitstockposition

,

8

Z3P

-9999 / 9999

10

Z-Position für den Reitstock

,

9

F

-

300

Anstellkraft für den Reitstock (Kraft in dN)

,

17

MODE

-

1

Bearbeitung mit ausgefahrener Pinolenverlängerung

,

11

Z2P

-9999 / 9999

0

Z-Position für die Lünette

,

12

X2P.

-9999 / 9999

9999

X-Position für die Lünette

)

-

-

-

-

-

Tab. 2-115

Auftragsart 1 - Reitstock vor und abstützen. 2 - Reitstock zurückfahren. 3 - Lünette in Position fahren und abstützen (Lünette schließt nach dem Erreichen der Abstützposition). 4 - Lünette öffnen und wegfahren. 5 - Lünette in Position fahren und Abstützen, Reitstock zurückfahren (Lünette schließt nach dem Erreichen der Abstützposition). 6 - Reitstock vor und abstützen, Lünette öffnen und wegfahren. 7 - Reitstock vor und abstützen, Lünette in Position fahren und abstützen (Lünette schließt nach dem Erreichen der Abstützposition). 8 - Reitstock zurückfahren, Lünette öffnen und wegfahren.

Seite 2-170

Bedienen Hinweis! Aus Sicherheitsgründen ist die Zielposition Z der Lünette auf die aktuelle Position des Reitstocks begrenzt. Soll die Lünette weiter verfahren werden, muss der Zyklus TAILSTOK ein zweites Mal programmiert werden!

9 - Andruckkraft für den Reitstock ändern (Option). Z3UP Ab der eingegebenen Position wird der Vorschub für das Andrücken an das Werkstück reduziert. TO Die Position der Reitstockspitze muss den Festanschlag innerhalb des Kontrollfensters erreichen. Das Fenster errechnet sich aus den Werten "Z3P-TO" und "Z3P+TO". Z3P Eingabewert für die Positionierung der Z3-Achse bezogen auf den Werkstücknullpunkt. Eingabewert = 9999 fährt den Reitstock in die Parkposition. F Die Eingabegrenzen sind je nach Maschinentyp unterschiedlich und können im Hilfetext zum Variablenfeld abgelesen werden. Die Eingabe der Kraft erfolgt in dN. MODE Nur für Reitstock mit Arbeitsverlängerung (Option). 0 - Das Abstützen des Werkstücks erfolgt mit eingefahrener hydraulischer Pinole. 1 - Das Abstützen des Werkstücks erfolgt mit ausgefahrener hydraulischer Pinole. Z2P (Option) Eingabewert für die Positionierung der Z2-Achse bezogen auf den Werkstücknullpunkt. Eingabewert = -9999 fährt die Lünette in die Parkposition, Richtung Hauptspindel.

Seite 2-171

Bedienen Eingabewert = 9999 fährt die Lünette in die Parkposition, Richtung Reitstock/Gegenspindel. X2P (Option) Eingabewert für die Positionierung der X2-Achse bezogen auf den Werkstücknullpunkt. Eingabewert = -9999 fährt die Lünette in die Parkposition. Eingabewert = 0 fährt die Lünette in die Arbeitsposition, Richtung Spindelmitte. Sonstige Informationen zum Zyklus Eingabe der Daten für die Reitstockspitze n den Bereich PARAMETER / SETTINGDATEN / SPINDELFUTTERDATEN wechseln. Die Werte für die Reitstockspitze eintragen. • •

XR3- Eingabe des Durchmessers der Reitstockspitze. ZR3- Eingabe des Länge der Reitstockspitze.

Hinweis! Wird im 2. Bearbeitungskanal eine Revolverkopflünette (Option) eingesetzt, so muss die Platznummer des Revolvers auf der die Revolverkopflünette aufgebaut ist, in dem Zyklus GM_MASCH_PARAM unter dem Parameter GM_PARAM[9,2] eingetragen werden. Danach muss die Maschine aus- und eingeschaltet werden. Bei Nichtbeachtung besteht Kollisionsgefahr zwischen falsch eingeschwenktem Werkzeug und dem Werkstück.

Weitere korrespondierende Zyklen: • •

TAILINIT.SPF - Arbeiten mit Reitstock/Lünette initialisieren. TAILSTOK.SPF - Zyklus zur Ablaufsteuerung

Hinweis für Spezialisten Eingabefelder für Reitstockspitze aktivieren: •

In den Bereich INBETRIEBNAHME / Parameter 52218 $MCS_FUNCTION_MASK_TURN - Bit 2 auf 1 setzen = Reitstock.

Siehe auch: •

Seite 2-172

TAILINIT.SPF - Arbeiten mit Reitstock/Lünette initialisieren (2.8.3.1Zyklus TAILINIT - Initialisierung Arbeiten mit Reitstock / Lünette2-165)

Bedienen 2.8.4

In-Prozess-Messen

2.8.4.1

Zyklus MESSL770 - Messung Informationen zum Zyklus Messung

In-Prozess-Messen

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-116

Der Messtaster wird über die Parameter "XP","ZP","CP","YP" (Option) am Werkstück positioniert. Die Anfahrstrategie wird über "Anfahren" ausgewählt. Zum Messen wird der Messtaster aktiviert und die Überwachung der Verbindung gestartet. Die bei "Achse" ausgewählte Messachse wird im Eilgang auf den Startpunkt "P1" gefahren. Am Startpunkt "P1" beginnt die Messung mit festgelegtem Vorschub und der Taster fährt bis zum eingetragenen Endpunkt "P2". Wird der Messtaster auf diesem Weg ausgelenkt, wird die Achse angehalten und der Restweg gelöscht. Die gemessene Koordinate wird in RG781 gespeichert. Wird der Messtaster auf diesem Weg nicht ausgelenkt, wird das Programm mit Fehlermeldung angehalten. Nach der Messung wird der Messtaster wieder deaktiviert und die Überwachung ausgeschaltet. Mit dem Übergabeparameter "Fehler" kann diese Fehlermeldung unterdrückt werden, das Programm läuft weiter. Der Parameter RG781 wird auf -9999 gesetzt. Einsatz zum Beispiel, um eine Bohrung auf der Stirnfläche zu finden. Mit dem Übergabeparameter "Modus" kann eine 2. Messung in diesem Zyklus angewählt werden. Er wird zum Beispiel eingesetzt, um eine Differenzmessung durchzuführen. Die Anfahrstrategie zur 2. Messung wird über "2.Anfahren" ausgewählt. Der Messtaster wird über die Parameter "?-P0","?-P1","?-P2" am Werkstück positioniert. Die bei "Achse" ausgewählte Messachse wird im Eilgang auf den Startpunkt "P1" gefahren. Am Startpunkt "P1" beginnt die Messung mit festgelegtem Vorschub und der Taster fährt bis zum eingetragenen Endpunkt "P2". Wird der Messtaster auf diesem Weg ausgelenkt, wird die Achse angehalten und der Restweg gelöscht. Die gemessene Koordinate wird in RG782 gespeichert.

Seite 2-173

Bedienen Wird der Messtaster auf diesem Weg nicht ausgelenkt, wird das Programm mit Fehlermeldung angehalten. Nach der Messung wird der Messtaster wieder deaktiviert und die Überwachung ausgeschaltet. Mit dem Übergabeparameter "Fehler" kann diese Fehlermeldung unterdrückt werden, das Programm läuft weiter. Der Parameter RG782 wird auf -9999 gesetzt. Hinweis! Bitte beachten Sie die folgenden Hinweise beim Anlegen des Werkzeugs "Messtaster" für den Zyklus MESSL770!

• •

• •

Benutzen Sie den Werkzeugtyp 200 - Spiralbohrer aus der Werkzeugliste, geben die Länge des Messtasters in das Feld "Länge Z" und den Radius der Kugel in das Feld "Radius" ein. Sollten Sie den Werkzeugtyp 580 - 3D-Messtaster aus der Werkzeugliste verwenden, muss für die Kugel in das Feld "Radius" der Wert 0.000 eingegeben werden. Ansonsten werden die Ebenen G17, G18, G19 bei der Messung berücksichtigt und das Messergebnis wird verfälscht. Die ermittelte Messwerte der 1. Messung wird nach erfolgreicher Messung in den Parameter RG781 geschrieben. Die ermittelte Messwerte der 2. Messung wird nach erfolgreicher Messung in den Parameter RG782 geschrieben.

Beispiel MESSL770(P 1,P 2 ,P 3 ,P 4,P 5,P 6,P 7,P 8,P 9,P10,P11,P12, P13,P14,P15,P16,P17,P18 ,P19,P20,P21,P22) MESSL770("X",-10.0,10.0, 1,"-","-", 1,"-","-","-","-","-", 0, 0, 1, , 1,"MESSTASTER", 90, 0, 0, 0)

Seite 2-174

Bedienen Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

MESSL771(

1

Achse

-

“X”

Anwahl der Messachse

,

2

P1

-999.9 / 999.9

-10.0

1. Messung - Startpunkt des Messwegs

,

3

P2

-999.9 / 999.9

10

1. Messung - Endpunkt des Messwegs

,

4

Fehler

-

1

1. Messung - Weiter bei einer Fehlmessung

,

5

P1

-999.9 / 999.9

-

2. Messung - Startpunkt des Messwegs

,

6

P2

-999.9 / 999.9

-

2. Messung - Endpunkt des Messwegs

,

7

Fehler

-

1

2. Messung - Weiter bei einer Fehlmessung

,

8

XP

-

-

1. Messung - Anfahrt zur Zielposition der XAchse. Die Position wird im Eilgang angefahren.

,

9

ZP

-

-

1. Messung - Anfahrt zur Zielposition der ZAchse. Die Position wird im Eilgang angefahren.

,

10

?-P0

-

-

2. Messung - Anfahrt zur Zielposition der 1.Achse. Abhängig vom Parameter 2.Anfahren. Die Position wird im Eilgang angefahren.

,

11

?-P1

-

-

2. Messung - Anfahrt zur Zielposition der 2.Achse. Abhängig vom Parameter 2.Anfahren. Die Position wird im Eilgang angefahren.

Seite 2-175

Bedienen Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

,

12

?-P2

-

-

2. Messung - Anfahrt zur Zielposition der 1.Achse. Abhängig vom Parameter 2.Anfahren. Die Position wird im Eilgang angefahren.

,

13

Anfahren

-

0

1. Messung - Achsfolge zur Anfahrt an das Werkstück.

,

14

2.Anfahren

-

0

2. Messung - Achsfolge zur Anfahrt an das Werkstück.

,

15

Modus

-

1

Auswahl 1 oder 2 Messungen.

,

16

-

-

1

-

,

17

D

1..4

2

Schneidennummer/ Korrekturnummer des Messtasters.

,

18

T

-

“MESSTASTER“

Name des Messtasters.

,

19

B1

-30 / 210

90

Anstellposition der B1Achse nach dem Werkzeugwechsel.

,

20

C1

0.0 / 359.9

0

Anstellposition der C1Achse nach dem Werkzeugwechsel.

,

21

CP

-

-

1. Messung - Anfahrt zur Zielposition der C4-Achse. Die Position wird im Eilgang angefahren.

,

22

YP

-

-

1. Messung - Anfahrt zur Zielposition der YAchse. Die Position wird im Eilgang angefahren. (Option)

)

-

-

-

-

-

Tab. 2-117

Seite 2-176

Bedienen Achse • • • •

0- Die Messachse ist "X". 1- Die Messachse ist "Y". 2- Die Messachse ist "Z". 3- Die Messachse ist "C".

Fehler • • •

0 - Der Messtaster wird zurückgezogen, das Programm wird angehalten. 1 - Der Messtaster wird zurückgezogen, das Programm läuft weiter. Der Parameter RG78? wird auf -9999 gesetzt. 2 - Der Messtaster wird nicht zurückgezogen, das Programm läuft weiter. Der Parameter RG78? wird auf -9999 gesetzt.

Anfahren • • • • • •

0 - X-Achse ==> Z-Achse. 1 - Z-Achse ==> X-Achse. 2 - X-Achse und Z-Achse. 3 - Z-Achse ==> Y-Achse ==> X-Achse; Messen einer Außenkontur. 4 - X-Achse ==> Z-Achse ==> Y-Achse; Messen einer Innenkontur. 5 - X-Achse ==> Y-Achse ==> Z-Achse; Messen einer Stirnnut.

2.Anfahren • • • • • •

0 - X-Achse ==> Z-Achse ==> X-Achse. 1 - Z-Achse ==> X-Achse ==> Z-Achse. 2 - X-Achse ==> C-Achse ==> X-Achse. 3 - Z-Achse ==> C-Achse ==> Z-Achse. 4 - X-Achse ==> Y-Achse ==> X-Achse; Messen einer Außen- Innenkontur. 5 - Z-Achse ==> Y-Achse ==> Z-Achse; Messen einer Stirnnut.

Modus • •

0- Eine Messung ausgewählt. 1- Zwei Messungen ausgewählt.

T • •

Der Werkzeugname kann über die Funktion [Werkzeug auswählen] gesucht und in den Zyklus übernommen werden. Es können nur Werkzeuge aus dem Magazin übernommen werden. Bei Werkzeugen, die sich noch in der Werkzeugliste befinden (noch nicht im Magazin geladen sind), kann der Werkzeugname aus der Werkzeugliste mit der Tastenkombination CTRL + C kopiert und dann in dem Zyklus mit CTRL + V eingefügt werden.

Seite 2-177

Bedienen Sonstige Informationen zum Zyklus Weitere korrespondierende Zyklen: •

MEAUL771.SPF - Messdaten auswerten

Siehe auch: •

2.8.4.2

MEAUL771 - Messdaten auswerten (2.8.4.2Zyklus MEAUL771 - Messdaten auswerten2-178)

Zyklus MEAUL771 - Messdaten auswerten Informationen zum Zyklus Messdaten auswerten

In-Prozess-Messen

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-118

Messdaten aus der In-Prozess-Messung verrechnen. Der Zyklus benutzt die Parameter RG781 und RG782 als Eingangswerte zur Berechnung einer Werkzeugkorrektur. Die Eingangsgröße wird aus zwei Messwerten gebildet, die mit dem Zyklus MESSL770 erzeugt worden sind. Hinweis! • •

Der Zyklus muss auf dem Kanal (CHAN) gestartet werden, auf dem sich das zu korrigierende Werkzeug befindet. Das zu korrigierende Werkzeug muss mit seinem Namen aus der Magazinliste in der Aufrufzeile eingetragen oder über die Funktion Werkzeug auswählen übernommen werden.

Es wird immer die angegebene Schneide korrigiert. Mit dem Bewertungsfaktor kann erreicht werden, dass nur ein bestimmter Anteil der gemessenen Abweichung korrigiert wird. Mit dem Bewertungsfaktor kann durch negative Werte die Richtung der Korrektur umgedreht werden. Bei einer Abweichung bis zum Nichtkorrekturmaß wird keine Korrektur auf das Werkzeug gegeben. Bei einer Abweichung vom Nichtkorrekturmaß bis zur Toleranz wird eine bewertete Korrektur auf das Werkzeug gegeben, das heißt: •

Seite 2-178

Korrektur = Abweichung * Bewertungsfaktor.

Bedienen Bei einer Abweichung größer als die Toleranz wird immer die gesamte Abweichung als Korrektur auf das Werkzeug gegeben. Bei einer Abweichung größer als ein festgelegter Wert wird nicht korrigiert und die Maschine angehalten. Mit der Schaltwegkompensation wird das von der Maschine gemessene Maß an das wirkliche Maß angeglichen. Die Lage wird für die Verrechnung der Kugel benutzt. • •

Die Messdaten werden mit dem Zyklus MESSL770 ermittelt. Mit negativen Werten wird die Überwachung ausgeschaltet.

Hinweis! Bitte beachten Sie die folgenden Hinweise beim Anlegen des Werkzeugs "Messtaster" für den Zyklus MESSL770!

• •

Benutzen Sie den Werkzeugtyp 200 - Spiralbohrer aus der Werkzeugliste, geben die Länge des Messtasters in das Feld "Länge Z" und den Radius der Kugel in das Feld "Radius" ein. Sollten Sie den Werkzeugtyp 580 - 3D-Messtaster aus der Werkzeugliste verwenden, muss für die Kugel in das Feld "Radius" der Wert 0.000 eingegeben werden. Ansonsten werden die Ebenen G17, G18, G19 bei der Messung berücksichtigt und das Messergebnis wird verfälscht.

Beispiel MEAUL771(P 1,P 2,P 3,P 4,P 5,P 6,P 7,P 8,P 9,P 10,P 11) MEAUL771( 1,"X","SCHLICHTER", 2, -2,-999, -1, -1, 10,1.2, -1)

Seite 2-179

Bedienen Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

MEAUL771(

1

Mg. Nr

1..n

1

Nummer des Magazins in dem sich das zu korrigierende Werkzeug befindet

,

2

Korrektur

-

“X“

Anwahl der Korrekturachse

,

3

T

1..n

“SCHLICH- Name des zu korriTER” gierenden Werkzeugs

,

4

D

1..4

2

Schneidennummer/ Korrekturnummer des zu korrigierenden Werkzeugs

,

5

Faktor

-2.0 / 2.0

0

Bewertungsfaktor des Messwertes. Ein Anteil des Messwerts wird korrigiert.

,

6

Sollmass

-999.9 / 999.9

-999

Nennmaß, Toleranzmitte der Messung

,

7

Toleranz

-1.0 / 1.0

-1

Toleranz des Nennmaßes

,

8

Null

-1.0 / 1.0

-1

Nichtkorrekturmaß, Messwerte die innerhalb des Eingabewertes liegen werden nicht korrigiert.

,

9

Kugel

-99.0 / 99.0

10

Durchmesser der Messkugel

,

10

Schalt

-3.0 / 3.0

1.2

Schaltwegkompensation des Messtasters

,

11

Lage:

-

-1

Lage der Messung: I Außen II Innen II Stufe I

)

Seite 2-180

-

-

-

-

-

Bedienen Tab. 2-119

Mg. Nr. •

Wird über die Funktion [Werkzeug auswählen] ein Werkzeug ausgewählt, wird auch die Magazinnummer mit in den Zyklus übernommen.

Korrektur • • • •

0 - Korrekturachse "X" ist angewählt. 1 - Korrekturachse "Y" ist angewählt. 2 - Korrekturachse "Z" ist angewählt. 3 - Korrekturachse "R" ist angewählt.

T •

Der Werkzeugname kann über die Funktion [Werkzeug auswählen] gesucht und in den Zyklus übernommen werden. Bei Werkzeugen, die sich noch in der Werkzeugliste befinden (noch nicht im Magazin geladen sind), kann der Werkzeugname aus der Werkzeugliste mit der Tastenkombination CTRL + C kopiert und dann in dem Zyklus mit CTRL + V eingefügt werden.

•

Lage +1

Außen

-1

Innen

0

Stufe

Sonstige Informationen zum Zyklus Weitere korrespondierende Zyklen: •

MESSL770.SPF - Messung

Hinweis für Spezialisten Im Zyklus kann durch einfache Änderung auch für die Messung einer Stufe die Schaltwegkompensation mit gerechnet werden. Siehe SWK_STUFE, mit 1=ja und 0=nein. Im Zyklus kann durch einfache Änderung die Überwachung der maximalen Korrektur gesetzt, ein- oder ausgeschaltet werden. Dabei gilt TOA_FINE_LIMIT für die einzelne Korrektur, analog zur Beschreibung des Anzeige-Maschinendatums 9450. Die Variable MAX_TOOL_WEAR gilt für die Summe der bisherigen Korrektur und der aktuellen Korrektur, analog zur Beschreibung des Anzeige-Maschinendatums 9639.

Seite 2-181

Bedienen Siehe auch: •

MESSL770 - Messung (2.8.4.1Zyklus MESSL770 - Messung2-173)

2.8.5

Einschalten / Ausschalten des Kühlmittels

2.8.5.1

Zyklus ECD_COOLANT - Erweiterte Anwahl des Kühlschmierstoffs Informationen zum Zyklus Erweiterte Anwahl des Kühlschmierstoffs

Einschalten/Ausschalten des Kühlschmierstoffs

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-120

Über die Werkzeugverwaltung können maximal drei Kühlschmierstofffunktionen pro Werkzeug über die Werkzeugliste angewählt werden. Der Zyklus ECD_COOLANT bietet die Möglichkeit, abweichend von den vorkonfigurierten Kühlschmierstofffunktionen, zwei Kühlschmierstoffe für die nachfolgende Bearbeitung einzuschalten. Der Zyklus ECD_COOLANT muss direkt vor dem Bearbeitungszyklus programmiert werden, in dem die erweiterten Kühlschmierstoffmedien zur Bearbeitung eingesetzt werden sollen. In der Werkzeugliste müssen für zur Aktivierung des Zyklus beide Kühlschmierstoffe angewählt sein. • •

Kühlschmierstoff 1 = X Kühlschmierstoff 2 = X

•

Der Aufruf der M-Funktionen in dem Zyklus kann durch die jeweils vorhandene Kühlschmierstoffanlage eingeschränkt sein.

Beispiel ECD_COOLANT(P 1,P 2,P 3,P 4) ECD_COOLANT( , 2, , 2)

Seite 2-182

Bedienen Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

ECD_COOLANT(

1

COOL 1

-

-

Kühlschmierstoff MFunktion 1

,

2

-

-

2

Zähler M-Funktion 1 (Intern)

,

3

COOL 2

-

-

Kühlschmierstoff MFunktion 2

,

4

-

-

2

Zähler M-Funktion 2 (Intern)

)

-

-

-

-

-

Tab. 2-121

COOL 1 Eingabe der ersten M-Funktion für das Kühlschmierstoff der nachfolgenden Bearbeitung. COOL 2 Eingabe der zweiten M-Funktion für das Kühlschmierstoff der nachfolgenden Bearbeitung.

Seite 2-183

Bedienen M-Funktionen Kühlschmierstoff durch das Werkzeug - Schlitten 1: • 108 - Kühlschmierstoff Druckstufe normal • 154 - Kühlschmierstoff Druckstufe hoch • 150 - Kühlschmierstoff Druckstufe extra hoch • 122 - Blasluft • 109 - Kühlschmierstoff ausschalten

Kühlschmierstoff zur Hauptspindel - Schlitten 2: • 208 - Kühlschmierstoff Druckstufe normal • 254 - Kühlschmierstoff Druckstufe hoch • 250 - Kühlschmierstoff Druckstufe extra hoch • 222 - Blasluft • 209 - Kühlschmierstoff ausschalten

Kühlschmierstoff von Außen Schlitten 1: • 107 - Kühlschmierstoff Druckstufe normal • 156 - Kühlschmierstoff Druckstufe hoch • 152 - Kühlschmierstoff Druckstufe extra hoch • 127 - Blasluft • 109 - Kühlschmierstoff ausschalten

Kühlschmierstoff zur Gegenspindel - Schlitten 2: • 207 - Kühlschmierstoff Druckstufe normal • 256 - Kühlschmierstoff Druckstufe hoch • 252 - Kühlschmierstoff Druckstufe extra hoch • 227 - Blasluft • 209 - Kühlschmierstoff ausschalten

Kühlschmierstoff an der Hauptspindel von Außen: • 450 - Kühlschmierstoff Druckstufe normal • 451 - Kühlschmierstoff ausschalten Kühlschmierstoff an der Hauptspindel von Innen: • 407 - Kühlschmierstoff Druckstufe normal • 409 - Kühlschmierstoff ausschalten Kühlschmierstoff an der Gegenspindel von Außen: • 350 - Kühlschmierstoff Druckstufe normal • 351 - Kühlschmierstoff ausschalten Kühlschmierstoff an der Gegenspindel von Innen: • 307 - Kühlschmierstoff Druckstufe normal • 309 - Kühlschmierstoff ausschalten Kühlschmierstoff an der Lünette: • 896 - Kühlschmierstoff Druckstufe normal • 895 - Kühlschmierstoff ausschalten

Programmbeispiel Block: N5 Programmkopf ShopTurn Block: N10 Bearbeitung [Kühlschmierstoff 1 = X | Kühlschmierstoff 2 = O] Block: N15 Bearbeitung [Kühlschmierstoff 1 = O | Kühlschmierstoff 2 = X] Block: N20 ........... Block: N25 ECD_COOLANT(122,2,0,0) Block: N30 Bearbeitung [Kühlschmierstoff 1 = X | Kühlschmierstoff 2 = X] Block: N35 ........... Block: N40 ECD_COOLANT(154,2,107,2) Block: N45 Bearbeitung [Kühlschmierstoff 1 = X | Kühlschmierstoff 2 = X] Block: N50 ........... Block: N55 Bearbeitung Seite 2-184

Bedienen Programmende N = unendlich Mit dem Zyklus ECD_COOLANT(122,2,0,0) wird folgender Kühlschmierstoff eingeschaltet: •

M122 - Blasluft, Kühlschmierstoff durch das Werkzeug - Schlitten 1

Mit dem Zyklus ECD_COOLANT(154,2,107,2) werden folgende Kühlschmierstoffe gleichzeitig eingeschaltet: • •

M154 - Kühlschmierstoff Druckstufe hoch, Kühlschmierstoff durch das Werkzeug - Schlitten 1 M107 - Kühlschmierstoff Druckstufe normal, Kühlschmierstoff von Außen - Schlitten 1

Hinweis Die Parameter P2 und P4 werden mit dem Wert 2 vorbesetzt und sollen nicht verändert werden. In den Parameter 52233 = "$MCS_M_CODE_COOLANT_1_AND_2_ON[1]" den Wert 950 eintragen. Wird der Zyklus in mehreren Bearbeitungskanälen genutzt, muss der Parameter in den entsprechenden Kanälen angepasst werden.

2.8.6

Handling von Werkstücken

2.8.6.1

Zyklus P_UNLOAD_LOAD - Manuell Entladen / Beladen Informationen zum Zyklus Manuell Entladen / Beladen

Handling von Werkstücken

Für DIN/ISO Programme

Für ShopTurn Programme

Programmieren in CHAN 1

Programmieren in CHAN 2 Tab. 2-122

Entlade-/Beladezyklus für das manuelle Werkstückhandling bei Maschinen mit mehreren Bearbeitungskanälen. Der Zyklus P_UNLOAD_LOAD.SPF wird mit der Einstellung "ENTLADEN" in beiden Bearbeitungskanälen direkt vor der Werkstückübergabe (Spindel 4 Spindel 3) programmiert.

Seite 2-185

Bedienen Der Zyklus P_UNLOAD_LOAD.SPF wird mit der Einstellung "BELADEN" in beiden Bearbeitungskanälen direkt nach der Werkstückübergabe (Spindel 4 - Spindel 3) programmiert. Um die Werkstückentsorgung oder Werkstückversorgung zu vereinfachen, bietet der Zyklus folgende Möglichkeiten: • • • • • • • •

Anwahl Werkstück entladen/beladen. Werkzeugträgerplatz positionieren (nur für Revolver). Anwahl Achsen freifahren (nur für Revolver). Anwahl Futterleertest. Anwahl Spindel nach dem Positionieren klemmen. Eingabe der Anfahrposition c3/c4-Achse. Eingabe der Anfahrposition B-Achse. Eingabe der Anfahrposition Y-Achse.

Beispiel P_UNLOAD_LOAD(P 1,P 2 ,P 3 ,P 4,P 5,P 6,P 7,P 8)

Bedeutung des Zyklenaufrufes Der Zyklenaufruf hat folgende Bedeutung: Name

P

Parameter

Grenze

Wert

Bedeutung

P_UNLOAD_LOAD(

1

MODE

1/2

1

Anwahl Werkstück, Entladen/Beladen

,

2

T-POS

0/n

0

Revolver Parkposition

,

3

FREE

0/1

0

Achsen freifahren

,

4

CONTR

0/1

1

Mit / Ohne Werkstückkontrolle

,

5

CL

0/1

0

Spindel klemmen

,

6

ANG-C[x]

0,359.9 / 0.0

0

C-Achse - Position Haupt- oder Gegenspindel

,

2

ZPB

-30.0 / 210.0

0

Werkzeugausrichtung B1-Achse zum Entladen / Beladen

,

2

ZPY[x]

-

0

Anfahrposition Y1 zum Entladen / Beladen

)

-

-

-

-

-

Tab. 2-123

Seite 2-186

Bedienen MODE • •

1 = Modus Werkstück entladen. 2 = Modus Werkstück beladen.

In der Einstellung "ENTLADEN" wird der Zyklus in beiden Bearbeitungskanälen direkt vor der Werkstückübergabe programmiert. In der Einstellung "BELADEN" wird der Zyklus in beiden Bearbeitungskanälen direkt nach der Werkstückübergabe programmiert. T-POS • •

NEIN - 0 = Werkzeugträger wird nicht geschwenkt. JA - >1 = Der angegebene Werkzeugträgerplatz wird vor dem Freifahren der Achsen positioniert.

FREE • •

NEIN - 0 = Der Schlitten fährt auf den eingestellten Werkzeugwechselpunkt. JA - 1 = Der Schlitten fährt über/unter das Spannfutter der Hauptspindel.

Hinweis! Eine Anwahl ist nur möglich, wenn auf dem Schlitten ein Revolver als Werkzeugträger montiert ist.

Revolver auf Schlitten 1 montiert: Der Schlitten 1 fährt über das Spannfutter der Hauptspindel. Revolver auf Schlitten 2 montiert: Der Schlitten 2 fährt unter das Spannfutter der Hauptspindel. Hinweis! Achtung! Kollisionsgefahr zwischen eingeschwenktem Werkzeug und dem Futterkörper. Bitte ein entsprechendes Werkzeug für den Werkzeugträger einschwenken.

CONTR • •

JA - 1 = Futterleertest wird ausgeführt. NEIN - 0 = Keine Kontrolle.

CL • •

NEIN - 0 = Die Spindel wird nicht geklemmt. JA - 1 = Die Spindel wird geklemmt.

In der Einstellung "ENTLADEN" wird die Gegenspindel geklemmt.

Seite 2-187

Bedienen In der Einstellung "BELADEN" wird die Hauptspindel geklemmt. ANG-C[x] In der Einstellung "ENTLADEN" wird die Gegenspindel in den C-Achsbetrieb geschaltet und auf den angegebenen Winkelwert positioniert. In der Einstellung "BELADEN" wird die Hauptspindel in den C-Achsbetrieb geschaltet und auf den angegebenen Winkelwert positioniert. ZPB Positionierung der B-Achse. Der Schlitten fährt auf den Werkzeugwechselpunkt, positioniert die Y-Achse und danach die B-Achse. Hinweis! Eine Anwahl ist nur möglich, wenn auf dem Schlitten eine Frässpindel als Werkzeugträger montiert ist.

ZPY[x] Positionierung der Y-Achse. Der Schlitten fährt auf den Werkzeugwechselpunkt, und positioniert die YAchse. Hinweis! Eine Anwahl ist nur möglich, wenn auf dem Schlitten eine Frässpindel als Werkzeugträger montiert ist.

Seite 2-188

Bedienen Programmbeispiel CHAN1

CHAN2

Block: N5 Programmkopf Shop Turn

Block: N5 Programmkopf Shop Turn

Block: N.. Bearbeitung

Block: N.. Bearbeitung

Block: N.. ...........

Block: N.. ...........

Block: N50 Entladen - CHAN1

Block: N50 Entladen - CHAN2

Block: N55 Gegenspindel komplett

Block: N55 Gegenspindel synchronisieren

Block: N60 Beladen - CHAN1

Block: N60 Beladen - CHAN2

Block: N.. ...........

Block: N.. ...........

Block: N.. Bearbeitung

Block: N.. Bearbeitung

Block: N30 WAITM(2,1,2)

Block: N45 WAITM(2,1,2)

Programmende

Programmende

Seite 2-189

Bedienen 2.9

Liste aller M-Funktionen

2.9.1

Allgemeine Funktionen

Allgemeine Funktionen M0

Programmierter Halt

Im Automatikbetrieb wird nach einem Satz, in dem M 00 steht, der Ablauf angehalten (zum Beispiel für manuelle Eingriffe). Mit Bestätigung der Taste CYCLE START wird das Programm an dieser Stelle wieder fortgesetzt.

M1

Wahlweiser (bedingter) Halt

Die Funktion ist identisch mit M 00. Der Halt wird nur ausgeführt, wenn die Funktion "Programmierter Halt" (M 01) wirksam über die Taste F1 auf dem Bedienpult eingeschaltet wurde.

M2

Programmende mit Rücksprung

Die Funktion kennzeichnet das Programmende mit Rücksetzen des Programmes auf Programmanfang. Es wird der letzte Satz geschrieben. Die Steuerung wird in Grundstellung gebracht.

M17

Unterprogrammende

Die Funktion kennzeichnet das Ende eines Unterprogrammes. Es wird im letzten Satz geschrieben.

M18

Werkstückzähler

Die Funktion schickt einen Zählimpuls an die Stückzähler.

M30

Programmende

Programmende und Reset.

M90

Feierabendschaltung

-

M91

Maschine Aus bei Störung

-

M99

Programmende mit Restart und Überwachung

Die Funktion überwacht die Laufzeit (Zykluszeit) eines Werkstückes. Bei Zeitüberschreitung beziehungsweise bei anstehenden Warnungen wird ein "Programm Halt" ausgeführt

M813

Schlittenzuordnung - Bearbeitung an Spindel 3

Die Schlittenbearbeitung wird der Bearbeitung an Spindel 3 zugeordnet.

M814

Schlittenzuordnung - Bearbeitung an Spindel 4

Die Schlittenbearbeitung wird der Bearbeitung an Spindel 4 zugeordnet.

Seite 2-190

Bedienen 2.9.2

Spindelfunktionen

2.9.2.1

Spindelfunktionen - Hauptspindel (Spindel 4)

Spindelfunktionen - Hauptspindel (Spindel 4) M4=3

Spindel Rechtslauf (CW)

Die Funktion bewirkt den Start der Spindel im Uhrzeigersinn mit der vorher programmierten Drehzahl

M4=4

Spindel Linkslauf (CCW)

Die Funktion bewirkt den Start der Spindel im Gegenuhrzeigersinn mit der vorher programmierten Drehzahl

M4=5

Spindel Stopp

Die Funktion bewirkt den Stopp der Spindel.

M412

Spindel klemmen

Die Funktion schaltet die Bremse der Spindel 4 ein und arretiert somit das Futter.

M413

Spindel lösen

Die Funktion löst löst die Bremse der Spindel 4. Nur dann ist eine Drehung der Spindel freigegeben.

Spindelfunktionen - Hauptspindel (Spindel 4) mit Getriebeschaltkasten M440

Automatische Getriebeumschaltung

-

M441

Getriebe Stufe 1

-

M442

Getriebe Stufe 2

-

M445

Spindel 4 ist eine Achse

-

Spindelfunktionen - Hauptspindel (Spindel 4) mit Stern-/Dreieckschaltung M974

Spindelmotor - Sternschaltung Ein

Die Funktion schaltet den Hauptspindelbetrieb auf Sternschaltung.

M975

Spindelmotor - Dreieckschaltung Ein

Die Funktion schaltet den Hauptspindelbetrieb auf Dreieckschaltung.

M976

Spindelmotor - Automatische Umschaltung Ein

Die Funktion bewirkt eine automatische, drehzahlabhängige Umschaltung.

M977

Spindelmotor - Schaltstellung beibehalten

Die Funktion bewirkt eine Beibehaltung der aktuellen Funktion.

Seite 2-191

Bedienen Spindelfunktionen - Hauptspindel (Spindel 4) mit Parametersatz Umschaltung M824

Spindelmotor - Umschaltung auf den Parametersatz 6

-

M825

Spindelmotor - Umschaltung auf den Standardparametersatz

-

2.9.2.2

Spindelfunktionen - Gegenspindel (Spindel 3 / Schlitten 3)

Spindelfunktionen - Gegenspindel (Spindel 3 / Schlitten 3) M3=3

Spindel Rechtslauf (CW)

-

M3=4

Spindel Linkslauf (CCW)

-

M3=5

Spindel stopp

-

M312

Spindel klemmen

Die Funktion schaltet die Bremse der Spindel 3 ein und arretiert somit das Futter.

M313

Spindel lösen

Die Funktion löst die Bremse der Spindel 3. Nur dann ist eine Drehung der Spindel freigegeben.

Spindelfunktionen - Gegenspindel (Spindel 3 / Schlitten 3) mit Getriebeschaltkasten M340

Automatische Getriebeumschaltung Ein

-

M341

Getriebe Stufe 1

-

M342

Getriebe Stufe 2

-

M345

Spindel 3 ist eine Achse

-

Seite 2-192

Bedienen 2.9.2.3

Spindelfunktionen - Werkzeugspindel (Spindel 1 / Schlitten 1)

Spindelfunktionen - Werkzeugspindel (Spindel 1 / Schlitten 1) M1=3

Spindel Rechtslauf (CW)

-

M1=4

Spindel Linkslauf (CCW)

-

M1=5

Spindel stopp

-

M112

Spindel klemmen

-

M113

Spindel lösen

-

M186

Spindel Regelung ausschalten

-

M187

Spindel Regelung einschalten

-

Spindelfunktionen - Werkzeugspindel (Spindel 1 / Schlitten 1) mit Getriebeschaltkasten M140

Automatische Getriebeumschaltung ein

-

M141

Getriebe Stufe 1

-

M142

Getriebe Stufe 2

-

2.9.2.4

Spindelfunktionen - Werkzeugspindel (Spindel 2 / Schlitten 2)

Spindelfunktionen - Werkzeugspindel (Spindel 2 / Schlitten 2) M2=3

Spindel Rechtslauf (CW)

-

M2=4

Spindel Linkslauf (CCW)

-

M2=5

Spindel stopp

-

M212

Spindel klemmen

-

M213

Spindel lösen

-

Spindelfunktionen - Werkzeugspindel (Spindel 2 / Schlitten 2) mit Getriebeschaltkasten M240

Automatische Getriebeumschaltung Ein

-

M241

Getriebe Stufe 1

-

M242

Getriebe Stufe 2

-

Seite 2-193

Bedienen 2.9.2.5

Spindelfunktionen - Werkzeugspindel (Spindel 5 / Schlitten 3)

Spindelfunktionen - Werkzeugspindel (Spindel 5 / Schlitten 3) M5=3

Spindel Rechtslauf (CW)

-

M5=4

Spindel Linkslauf (CCW)

-

M5=5

Spindel stopp

-

M512

Spindel klemmen

-

M513

Spindel lösen

-

Spindelfunktionen - Werkzeugspindel (Spindel 5 / Schlitten 3) mit Getriebeschaltkasten M540

Automatische Getriebeumschaltung Ein

-

M541

Getriebe Stufe 1

-

M542

Getriebe Stufe 2

-

2.9.3

Spanneinrichtungen

2.9.3.1

Sonderspanneinrichtungen - Schwenkfutter

Sonderspanneinrichtungen - Schwenkfutter Schwenkfutter mit 4 Positionen M20

Schwenkfutter Hauptspindel 0 Grad Position

Zielposition des Schwenkfutters: 0°

M21

Schwenkfutter Hauptspindel 90 Grad Position

Zielposition des Schwenkfutters: 90°

M22

Schwenkfutter Hauptspindel 180 Grad Position

Zielposition des Schwenkfutters: 180°

M23

Schwenkfutter Hauptspindel 270 Grad Position

Zielposition des Schwenkfutters: 270°

Seite 2-194

Bedienen Schwenkfutter mit 8 Positionen M771

Schwenkfutter Hauptspindel 0 Grad Position

Zielposition des Schwenkfutters: 0°

M772

Schwenkfutter Hauptspindel 45 Grad Position

Zielposition des Schwenkfutters: 45°

M773

Schwenkfutter Hauptspindel 90 Grad Position

Zielposition des Schwenkfutters: 90°

M774

Schwenkfutter Hauptspindel 135 Grad Position

Zielposition des Schwenkfutters: 135°

M775

Schwenkfutter Hauptspindel 180 Grad Position

Zielposition des Schwenkfutters: 180°

M776

Schwenkfutter Hauptspindel 225 Grad Position

Zielposition des Schwenkfutters: 225°

M777

Schwenkfutter Hauptspindel 270 Grad Position

Zielposition des Schwenkfutters: 270°

M778

Schwenkfutter Hauptspindel 315 Grad Position

Zielposition des Schwenkfutters: 315°

2.9.3.2

Spanneinrichtung Hauptspindel (Spindel 4)

Spanneinrichtung Hauptspindel (Spindel 4) M910

Manuelle Funktionen freigeben

Die Funktion gibt die Fußtaster frei.

M911

Manuelle Funktionen sperren (zum Beispiel Spanneinrichtung über Fußtaster öffnen)

Die Funktion sperrt die Fußtaster.

Seite 2-195

Bedienen

Hauptspanneinrichtung M424

Spanner Nachspannen

Die Funktion löst das Spannfutter für die im Parameter eingestellte Zeit.

M426

Spanner Futterleertest

Futterleertest

M433

Spanner öffnen bei laufender Spindel

Die Funktion öffnet das Spannfutter 4 bei laufender Spinde, zum Beispiel beim Vorschieben von Stangenmaterial. Ebenso wird das Einschalten der Spindel 4 (M4=3, M4=4) bei geöffnetem Spannfutter mit dieser Funktion freigegeben.

M436

Spanner öffnen

Die Funktion öffnet das Spannfutter bei stehender Spindel.

M437

Spanner schließen

Die Funktion schließt das Spannfutter 4. Der eingestellte Spanndruck muss erreicht werden. Die Endbegrenzung Spannen darf nicht erreicht werden.

M460

Spanner GANZ öffnen bei laufender Spindel. Gleichzeitig wird eine Spitze ausgefahren, so dass ein Drehen zwischen Spitzen möglich ist.

-

Zweidruck- / Differenzdruckfunktion M434

Spanner normale Spannkraft

Die Funktion schaltet die normale Spannkraft für das Spannfutter 4 ein.

M435

Spanner kleine Spannkraft

Die Funktion schaltet die kleine Spannkraft für das Spannfutter 4 ein.

Zusatzspanneinrichtung M421

Zusatzspanner lösen

Die Funktion löst den Zusatzspanner 4.

M422

Zusatzspanner spannen

Die Funktion spannt den Zusatzspanner 4.

M423

Zusatzspanner öffnen bei laufen- Die Funktion öffnet den Zusatzspanner 4 bei laufder Spindel ender Spindel.

Seite 2-196

Bedienen

Werkstück Anlagekontrolle M427

Anlagekontrolle starten

-

M490

Anlagekontrolle permanent einschalten

-

M491

Anlagekontrolle permanent ausschalten

-

Umschaltung Innen- / Außenspannen M492

Hauptspannfutter öffnen und Spannart auf Innenspannen umschalten

Die Funktion öffnet das Futter und schaltet die Spannart auf Innenspannen um.

M493

Hauptspannfutter öffnen und Spannart auf Außenspannen umschalten

Die Funktion öffnet das Futter und schaltet die Spannart auf Außenspannen um.

2.9.3.3

Spanneinrichtung Gegenspindel (Spindel 3)

Spanneinrichtung Gegenspindel (Spindel 3) M910

Manuelle Funktionen freigeben

Die Funktion gibt die Fußtaster frei.

M911

Manuelle Funktionen sperren (z. B. Spanneinrichtung über Fußtaster öffnen)

Die Funktion sperrt die Fußtaster.

Seite 2-197

Bedienen

Hauptspanneinrichtung M324

Spanner Nachspannen

Die Funktion löst das Spannfutter für die im Parameter eingestellte Zeit.

M326

Spanner Futterleertest

Futterleertest

M333

Spanner öffnen bei laufender Spindel

Die Funktion öffnet das Spannfutter 3 bei laufender Spindel, z. B. beim Vorschieben von Stangenmaterial. Ebenso wird das Einschalten der Spindel 3 (M3=3, M3=4) bei geöffnetem Spannfutter mit dieser Funktion freigegeben.

M336

Spanner öffnen

Die Funktion öffnet das Spannfutter bei stehender Spindel.

M337

Spanner schließen

Die Funktion schließt das Spannfutter. Der eingestellte Spanndruck muss erreicht werden. Die Endbegrenzung Spannen darf nicht erreicht werden.

Zweidruck- / Differenzdruckfunktion M334

Spanner normale Spannkraft

Die Funktion schaltet die normale Spannkraft für das Spannfutter 3 ein.

M335

Spanner kleine Spannkraft

Die Funktion schaltet die kleine Spannkraft für das Spannfutter 3 ein.

Hauptspanneinrichtung Werkstück entladen M360

Werkstück entladen Ausstoßer vor

Die Funktion fährt den Ausstoßer vor.

M361

Werkstück entladen Ausstoßer vor und zurück

Die Funktion fährt den Ausstoßer vor und zurück.

M362

Werkstück entladen durch Spindel

-

Zusatzspanneinrichtung M321

Zusatzspanner lösen

Die Funktion löst den Zusatzspanner 3.

M322

Zusatzspanner spannen

Die Funktion spannt den Zusatzspanner 3.

M323

Zusatzspanner öffnen bei laufen- Die Funktion öffnet den Zusatzspanner 3 bei laufder Spindel ender Spindel.

Seite 2-198

Bedienen

Werkstück Anlagekontrolle M327

Anlagekontrolle starten

Soll die Anlage des Teils geprüft werden, kann im R-Parameter RG758 der Zustand abgefragt werden.

M390

Anlagekontrolle permanent einschalten

-

M391

Anlagekontrolle permanent ausschalten

-

Umschaltung Innen- / Außenspannen M392

Gegenspannfutter öffnen und Spannart auf Innenspannen umschalten

Die Funktion öffnet das Futter und schaltet die Spannart auf Innenspannen um.

M393

Gegenspannfutter öffnen und Spannart auf Außenspannen umschalten

Die Funktion öffnet das Futter und schaltet die Spannart auf Außenspannen um.

2.9.3.4

Spanneinrichtung Werkzeugträger 1 (Spindel 1)

Spanneinrichtung Werkzeugträger 1 (Spindel 1) M136

Spanner öffnen

-

M137

Spanner schließen

-

2.9.4

Werkzeugwechsel

Werkzeugwechsel Werkzeugluke Magazin 1 M840

Werkzeugluke öffnen

-

Werkzeugluke Magazin 2 M844

Werkzeugluke öffnen

-

Seite 2-199

Bedienen Werkzeugluke Magazin 3 M845

Werkzeugluke öffnen

-

Werkzeugluke Zusatzmagazin 6 M842

Luke Zusatzmagazin öffnen

-

M843

Luke Zusatzmagazin schließen

-

Werkzeugmagazin LBB (NT6600) M842

Luke Werkzeugmagazin LBB öff- nen

M843

Luke Werkzeugmagazin LBB schließen

M836

LBB von der Spindel zum Halter. Löst das LBB an der Spindel

M837

LBB von dem Halter zur Spindel. Spannt das LBB an der Spindel

-

Allgemeine Befehle M841

Werkzeugluke 1,2 und 3 schließen

-

M847

Einfahrfreigabe Werkzeugmagazin

-

M848

Werkzeugwechsler Shuttle in Grundstellung

-

M849

Werkzeug nicht mehr im Wechselbereich

-

2.9.5

Kühlschmierstoffe

2.9.5.1

Kühlschmierstoff allgemein

Kühlschmierstoff Allgemein M9

Seite 2-200

Alle Kühlschmierstoffe aus

Die Funktion schaltet alle Kühlschmierstoffe aus und die Vorwahlen zurück auf niedrigen Druck.

Bedienen 2.9.5.2

Kühlschmierstoff Schlitten 1

Kühlschmierstoff Schlitten 1

Werkzeugwechsler (B-Achse) Kühlschmierstoff durch das Werkzeug - Schlitten 1 M108

Kühlschmierstoffkreis 1 Minimalmengenschmierung ein

Die Funktion schaltet die Minimalmengenschmierung für den Werkzeugwechsler 1 ein.

M154

Kühlschmierstoffkreis 1 Druckstufe 2 hoch

Die Funktion schaltet den inneren Kühlschmierstoff für den Werkzeugwechsler 1 mit Hochdruck ein.

M150

Kühlschmierstoffkreis 1 Druckstufe 3 extra hoch

Die Funktion schaltet den inneren Kühlschmierstoff für den Werkzeugwechsler 1 mit extra Hochdruck ein.

M871

Kühlschmierstoffkreis 1 Druckstufe 4 super hoch

Die Funktion schaltet den inneren Kühlschmierstoff für den Werkzeugwechsler 1 mit super Hochdruck ein.

M122

Kühlschmierstoffkreis 1 Blasluft ein

Die Funktion schaltet die innere Kühl-/ Blasluft für den Werkzeugwechsler 1 ein.

M109

Kühlschmierstoffkreis 1 aus

Die Funktion schaltet den inneren / äußeren Kühlschmierstoff für den Werkzeugwechsler 1 aus.

Kühlschmierstoff von Außen - Schlitten 1 M107

Kühlschmierstoffkreis 2 Druckstufe 1 normal

Die Funktion schaltet den äußeren Kühlschmierstoff für den Werkzeugwechsler 1 mit Normaldruck ein.

M156

Kühlschmierstoffkreis 2 Druckstufe 2 hoch

Die Funktion schaltet den äußeren Kühlschmierstoff für den Werkzeugwechsler 1 mit Hochdruck ein.

M152

Kühlschmierstoffkreis 2 Druckstufe 3 extra hoch

Die Funktion schaltet den äußeren Kühlschmierstoff für den Werkzeugwechsler 1 mit extra Hochdruck ein.

M127

Kühlschmierstoffkreis 2 Blasluft ein

Die Funktion schaltet die äußere Kühl-/ Blasluft für den Werkzeugwechsler 1 ein

M109

Kühlschmierstoffkreis 2 aus

Die Funktion schaltet den inneren / äußeren Kühlschmierstoff für den Werkzeugwechsler 1 aus.

Seite 2-201

Bedienen

Werkzeugträger Kühlschmierstoff links - Schlitten 1 M108

Kühlschmierstoffkreis 1 Druckstufe 1 normal

Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoff für den Werkzeugträger 1 mit Normaldruck ein.

M154

Kühlschmierstoffkreis 1 Druckstufe 2 hoch

Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoff für den Werkzeugträger 1 mit Hochdruck ein.

M150

Kühlschmierstoffkreis 1 Druckstufe 3 extra hoch

Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoff für den Werkzeugträger 1 mit extra Hochdruck ein.

M122

Kühlschmierstoffkreis 1 Blasluft Ein

Die Funktion schaltet die linke Kühlluft für den Werkzeugträger 1 ein.

M109

Kühlschmierstoffkreis 1 aus

Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoff für den Werkzeugträger 1 aus.

Kühlschmierstoff rechts - Schlitten 1 M107

Kühlschmierstoffkreis 2 Druckstufe 1 normal

Die Funktion schaltet den rechten Kühlschmierstoff für den Werkzeugträger 1 mit Normaldruck ein.

M156

Kühlschmierstoffkreis 2 Druckstufe 2 hoch

Die Funktion schaltet den rechten Kühlschmierstoff für den Werkzeugträger 1 mit Hochdruck ein.

M152

Kühlschmierstoffkreis 2 Druckstufe 3 extra hoch

Die Funktion schaltet den rechten Kühlschmierstoff für den Werkzeugträger 1 mit extra Hochdruck ein.

M127

Kühlschmierstoffkreis 2 Blasluft ein

Die Funktion schaltet die rechte Kühlluft für den Werkzeugträger 1 ein

M109

Kühlschmierstoffkreis 2 aus

Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoff für den Werkzeugträger 1 aus.

2.9.5.3

Kühlschmierstoff Schlitten 2

Kühlschmierstoff Schlitten 2

Seite 2-202

Bedienen Kühlschmierstoff zur Hauptspindel - Schlitten 2 M208

Kühlschmierstoffkreis 7 Druckstufe 1 normal

Die Funktion schaltet den linken Kühlschmierstoff für den Werkzeugträger 2 mit Normaldruck ein.

M254

Kühlschmierstoffkreis 7 Druckstufe 2 hoch

Die Funktion schaltet den linken Kühlschmierstoff für den Werkzeugträger 2 mit Hochdruck ein.

M250

Kühlschmierstoffkreis 7 Druckstufe 3 extra hoch

Die Funktion schaltet den linken Kühlschmierstoff für den Werkzeugträger 2 mit extra Hochdruck ein.

M222

Kühlschmierstoffkreis 7 Blasluft Ein

Die Funktion schaltet die linke Kühlluft für den Werkzeugträger 2 ein.

M209

Kühlschmierstoffkreis 7 aus

Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoff für den Werkzeugträger 2 aus.

Kühlschmierstoff zur Gegenspindel - Schlitten 2 M207

Kühlschmierstoffkreis 8 Druckstufe 1 normal

Die Funktion schaltet den rechten Kühlschmierstoff für den Werkzeugträger 2 mit Normaldruck ein.

M256

Kühlschmierstoffkreis 8 Druckstufe 2 hoch

Die Funktion schaltet den rechten Kühlschmierstoff für den Werkzeugträger 2 mit Hochdruck ein.

M252

Kühlschmierstoffkreis 8 Druckstufe 3 extra hoch

Die Funktion schaltet den rechten Kühlschmierstoff für den Werkzeugträger 2 mit extra Hochdruck ein.

M227

Kühlschmierstoffkreis 8 Blasluft Ein

Die Funktion schaltet die rechte Kühlluft für den Werkzeugträger 2 ein.

M209

Kühlschmierstoffkreis 8 aus

Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoff für den Werkzeugträger 2 aus.

Kühlschmierstoff Allgemein Kühlschmierstoff an der Hauptspindel von Außen M450

Kühlschmierstoffkreis 3 Druckstufe 1 normal

Die Funktion schaltet den äußeren Kühlschmierstoff für Spindel 4 mit Normaldruck ein.

M451

Kühlschmierstoffkreis 3 aus

Die Funktion schaltet den äußeren Kühlschmierstoff für Spindel 4 aus.

Kühlschmierstoff an der Hauptspindel von Innen M407

Kühlschmierstoffkreis 4 Druckstufe 1 normal

Die Funktion schaltet den inneren Kühlschmierstoff für Spindel 4 mit Normaldruck ein.

M409

Kühlschmierstoffkreis 4 aus

Die Funktion schaltet den inneren Kühlschmierstoff für Spindel 4 aus.

Seite 2-203

Bedienen Kühlschmierstoff an der Gegenspindel von Außen M350

Kühlschmierstoffkreis 5 Druckstufe 1 normal

Die Funktion schaltet den äußeren Kühlschmierstoff für Spindel 3 mit Normaldruck ein.

M351

Kühlschmierstoffkreis 5 aus

Die Funktion schaltet den äußeren Kühlschmierstoff für Spindel 3 aus.

Kühlschmierstoff an der Gegenspindel von Innen M307

Kühlschmierstoffkreis 6 Druckstufe 1 normal

Die Funktion schaltet den inneren Kühlschmierstoff für Spindel 3 mit Normaldruck ein.

M309

Kühlschmierstoffkreis 6 aus

Die Funktion schaltet den inneren Kühlschmierstoff für Spindel 3 aus.

Kühlschmierstoff an der Lünette M896

Kühlschmierstoffkreis 14 Druckstufe 1 normal

Diese Funktion schaltet das Kühlmittel für die Lünette ein.

M895

Kühlschmierstoffkreis 14 aus

Diese Funktion schaltet das Kühlmittel für die Lünette aus.

Kühlschmierstoff - Zusatzfunktionen Zusatzspanner Blasluft M320

Zusatzspanner Blasluft Spindel 3 -

M420

Zusatzspanner Blasluft Spindel 4 Kühlschmierstoffkreise - Zusatzfunktionen

Kühlschmierstoffkreis 1 Zum Kühlschmierstoffkreis 1 siehe: • •

Werkzeugwechsler (B-Achse) - Kühlschmierstoff durch das Werkzeug - Schlitten 12.9.5.2Kühlschmierstoff Schlitten 12-201. Werkzeugträger - Kühlschmierstoff links - Schlitten 12.9.5.2Kühlschmierstoff Schlitten 12-201.

Kühlschmierstoffkreis 2 Zum Kühlschmierstoffkreis 2 siehe: • •

Werkzeugwechsler (B-Achse) - Kühlschmierstoff von Außen - Schlitten 1 2.9.5.2Kühlschmierstoff Schlitten 12-201. Werkzeugträger - Kühlschmierstoff rechts - Schlitten 1 2.9.5.2Kühlschmierstoff Schlitten 12201.

Seite 2-204

Bedienen Kühlschmierstoffkreis 3 M456

Kühlschmierstoffkreis 3 Druckstufe 2 hoch

Die Funktion schaltet den äußeren Kühlschmierstoff für die Spindel 4 mit Hochdruck ein.

M457

Kühlschmierstoffkreis 3 Druckstufe 3 extra hoch

Die Funktion schaltet den äußeren Kühlschmierstoff für die Spindel 4 mit extra Hochdruck ein.

M458

Kühlschmierstoffkreis 3 Kühlluft Ein

Die Funktion schaltet die äußere Kühlluft für Spindel 4 ein.

M451

Kühlschmierstoffkreis 3 aus

Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoffkreis 3 aus.

Zum Kühlschmierstoffkreis 3 siehe auch: •

Kühlschmierstoff an der Hauptspindel von Außen

Kühlschmierstoffkreis 4 M454

Kühlschmierstoffkreis 4 Druckstufe 2 hoch

Die Funktion schaltet den inneren Kühlschmierstoff für die Spindel 4 mit Hochdruck ein.

M453

Kühlschmierstoffkreis 4 Druckstufe 3 extra hoch

Die Funktion schaltet den inneren Kühlschmierstoff für die Spindel 4 mit extra Hochdruck ein.

M428

Kühlschmierstoffkreis 4 Kühlluft ein

Die Funktion schaltet die innere Kühlluft für Spindel 4 ein.

M409

Kühlschmierstoffkreis 4 aus

Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoffkreis 4 aus.

Zum Kühlschmierstoffkreis 4 siehe auch: •

Kühlschmierstoff an der Hauptspindel von Innen

Kühlschmierstoffkreis 5 M356

Kühlschmierstoffkreis 5 Druckstufe 2 hoch

Die Funktion schaltet den äußeren Kühlschmierstoff für die Spindel 3 mit Hochdruck ein.

M357

Kühlschmierstoffkreis 5 Druckstufe 3 extra hoch

Die Funktion schaltet den äußeren Kühlschmierstoff für die Spindel 3 mit extra Hochdruck ein.

M358

Kühlschmierstoffkreis 5 Kühlluft Ein

Die Funktion schaltet die äußere Kühlluft für Spindel 3 ein.

M351

Kühlschmierstoffkreis 5 aus

Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoffkreis 5 aus.

Zum Kühlschmierstoffkreis 5 siehe auch: •

Kühlschmierstoff an der Gegenspindel von Außen

Seite 2-205

Bedienen Kühlschmierstoffkreis 6 M354

Kühlschmierstoffkreis 6 Druckstufe 2 hoch

Die Funktion schaltet den inneren Kühlschmierstoff für die Spindel 3 mit Hochdruck ein.

M353

Kühlschmierstoffkreis 6 Druckstufe 3 extra hoch

Die Funktion schaltet den inneren Kühlschmierstoff für die Spindel 3 mit extra Hochdruck ein.

M328

Kühlschmierstoffkreis 6 Kühlluft

Die Funktion schaltet die innere Kühlluft für Spindel 3 ein.

M309

Kühlschmierstoffkreis 6 aus

Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoffkreis 6 aus.

Zum Kühlschmierstoffkreis 6 siehe auch: •

Kühlschmierstoff an der Gegenspindel von Innen

Kühlschmierstoffkreis 7 Zum Kühlschmierstoffkreis 7 siehe: •

Kühlschmierstoff zur Hauptspindel - Schlitten 2

Kühlschmierstoffkreis 8 Zum Kühlschmierstoffkreis 8 siehe: •

Kühlschmierstoff zur Gegenspindel - Schlitten 2

Kühlschmierstoffkreis 9 M508

Kühlschmierstoffkreis 9 Druckstufe 1 normal

Die Funktion schaltet den linken Kühlschmierstoff für den Werkzeugträger 3 mit Normaldruck ein. CTV: Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoff für die Werkzeugplatte mit Normaldruck ein.

M554

Kühlschmierstoffkreis 9 Druckstufe 2 hoch

Die Funktion schaltet den linken Kühlschmierstoff für den Werkzeugträger 3 mit Hochdruck ein. CTV: Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoff für die Werkzeugplatte mit Hochdruck ein.

M550

Kühlschmierstoffkreis 9 Druckstufe 3 extra hoch

Die Funktion schaltet den linken Kühlschmierstoff für den Werkzeugträger 3 mit extra Hochdruck ein. CTV: Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoff für die Werkzeugplatte mit extra Hochdruck ein.

M522

Kühlschmierstoffkreis 9 Kühlluft

Die Funktion schaltet die linke Kühlluft für den Werkzeugträger 3 ein. CTV: Die Funktion schaltet die linke Kühlluft für die Werkzeugplatte ein.

M509

Kühlschmierstoffkreis 9 aus

Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoffkreis 9 aus.

Seite 2-206

Bedienen Kühlschmierstoffkreis 10 M507

Kühlschmierstoffkreis 10 Druckstufe 1 normal

Die Funktion schaltet den rechten Kühlschmierstoff für den Werkzeugträger 3 mit Normaldruck ein. CTV: Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoff für die Werkzeugplatte mit Normaldruck ein.

M556

Kühlschmierstoffkreis 10 Druckstufe 2 hoch

Die Funktion schaltet den rechten Kühlschmierstoff für den Werkzeugträger 3 mit Hochdruck ein. CTV: Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoff für die Werkzeugplatte mit Hochdruck ein.

M552

Kühlschmierstoffkreis 10 Druckstufe 3 extra hoch

Die Funktion schaltet den rechten Kühlschmierstoff für den Werkzeugträger 3 mit extra Hochdruck ein. CTV: Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoff für die Werkzeugplatte mit extra Hochdruck ein.

M527

Kühlschmierstoffkreis 10 Kühlluft Die Funktion schaltet die rechte Kühlluft für den Werkzeugträger 3 ein. CTV: Die Funktion schaltet die linke Kühlluft für die Werkzeugplatte ein.

M509

Kühlschmierstoffkreis 10 Aus

Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoffkreis 10 aus.

Kühlschmierstoffkreis 11 M881

Kühlschmierstoffkreis 11 Druckstufe 1 normal

Die Funktion schaltet für den Kühlschmierstoffkreis 11 Normaldruck ein.

M882

Kühlschmierstoffkreis 11 Druckstufe 2 hoch

Die Funktion schaltet für den Kühlschmierstoffkreis 11 Hochdruck ein.

M883

Kühlschmierstoffkreis 11 Druckstufe 3 extra hoch

Die Funktion schaltet für den Kühlschmierstoffkreis 11 extra Hochdruck ein.

M884

Kühlschmierstoffkreis 11 Kühlluft Die Funktion schaltet für den KühlschmierstoffEin kreis 11 Kühlluft ein.

M880

Kühlschmierstoffkreis 11 aus

Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoffkreis 11 aus.

Seite 2-207

Bedienen Kühlschmierstoffkreis 12 M886

Kühlschmierstoffkreis 12 Druckstufe 1 normal

Die Funktion schaltet für den Kühlschmierstoffkreis 12 Normaldruck ein.

M887

Kühlschmierstoffkreis 12 Druckstufe 2 hoch

Die Funktion schaltet für den Kühlschmierstoffkreis 12 Hochdruck ein.

M888

Kühlschmierstoffkreis 12 Druckstufe 3 extra hoch

Die Funktion schaltet für den Kühlschmierstoffkreis 12 extra Hochdruck ein.

M889

Kühlschmierstoffkreis 12 Kühlluft Die Funktion schaltet für den Kühlschmierstoffkreis 12 Kühlluft ein.

M885

Kühlschmierstoffkreis 12 aus

Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoffkreis 12 aus.

Kühlschmierstoffkreis 13 M891

Kühlschmierstoffkreis 13 Druckstufe 1 normal

Die Funktion schaltet für den Kühlschmierstoffkreis 13 Normaldruck ein.

M892

Kühlschmierstoffkreis 13 Druckstufe 2 hoch

Die Funktion schaltet für den Kühlschmierstoffkreis 13 Hochdruck ein.

M893

Kühlschmierstoffkreis 13 Druckstufe 3 extra hoch

Die Funktion schaltet für den Kühlschmierstoffkreis 13 extra Hochdruck ein.

M894

Kühlschmierstoffkreis 13 Kühlluft Die Funktion schaltet für den KühlschmierstoffEin kreis 13 Kühlluft ein.

M890

Kühlschmierstoffkreis 13 aus

Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoffkreis 13 aus.

Kühlschmierstoffkreis 14 M897

Kühlschmierstoffkreis 14 Druckstufe 2 hoch

Die Funktion schaltet für den Kühlschmierstoffkreis 14 Hochdruck ein.

M898

Kühlschmierstoffkreis 14 Druckstufe 3 extra hoch

Die Funktion schaltet für den Kühlschmierstoffkreis 14 extra Hochdruck ein.

M899

Kühlschmierstoffkreis 14 Kühlluft Die Funktion schaltet für den Kühlschmierstoffkreis 14 Kühlluft ein.

M895

Kühlschmierstoffkreis 14 aus

Zum Kühlschmierstoffkreis 14 siehe auch: •

Kühlschmierstoff an der Lünette

Seite 2-208

Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoffkreis 14 aus.

Bedienen Kühlschmierstoffkreis 15 M877

Kühlschmierstoffkreis 15 Druckstufe 1 normal

Die Funktion schaltet für den Kühlschmierstoffkreis 15 Normaldruck ein.

M879

Kühlschmierstoffkreis 15 Druckstufe 3 extra hoch

Die Funktion schaltet für den Kühlschmierstoffkreis 15 Hochdruck ein.

M128

Kühlschmierstoffkreis 15 Kühlluft Die Funktion schaltet für den Kühlschmierstoffein kreis 15 Kühlluft ein.

M129

Kühlschmierstoffkreis 15 aus

Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoffkreis 15 aus.

Minimalmengen Kühlschmierstoff M964

Minimalmengen Kühlschmierstoff ein

Die Funktion schaltet die Minimalmengenschmierung ein.

M965

Minimalmengen Kühlschmierstoff aus

Die Funktion schaltet die Minimalmengenschmierung aus.

2.9.5.4

Überwachung Kühlschmierstoff

Überwachung Kühlschmierstoff M815

Durchflusswächter für die Kühlflüssigkeit aus

Die Funktion schaltet den Durchflusswächter für die Kühlflüssigkeit aus.

M816

Durchflusswächter für die Kühlflüssigkeit ein

Die Funktion schaltet den Durchflusswächter für die Kühlflüssigkeit ein.

Seite 2-209

Bedienen 2.9.6

Schmierung

Schmierung M49

Schmierimpuls

Die Funktion löst einen zusätzlichen Schmierimpuls der Zentralschmierung für alle Schmierstellen aus.

M149

Schmierimpuls Spindel 1

-

M249

Zusatzschmierung Lünetten Schmierimpuls freigeben

-

M349

Schmierimpuls Spindel 2

-

M449

Futterschmierung - Schmierimpuls Futter 3/4 freigeben, Schmierimpuls auslösen

-

2.9.7

Reitstockpinole

Reitstockpinole M910

Manuelle Funktionen freigeben

M911

Die Funktion sperrt die Fußtaster. Manuelle Funktionen sperren (zum Beispiel Reitstock über Taster oder Fußtaster zurückfahren)

Seite 2-210

Die Funktion gibt die Fußtaster frei.

Bedienen Reitstockpinole mit hydraulischem Antrieb M51

Pinole im Eilgang vorfahren

-

M52

Pinole nachspannen

Der Druck wird entlastet.

M53

Spindelverriegelung für Pinole aufheben

Keine Spindelsperre für die nächste M-Funktion.

M54

Pinole zurückfahren

Die hydraulische Pinole des Reitstocks wird zurückgefahren.

M55

Pinole vorfahren

Die hydraulische Pinole des Reitstocks wird vorgefahren.

M56

Pinole normale (hohe) Spannkraft

-

M57

Pinole niedrige Spannkraft

-

Reitstockpinole mit NC-Antrieb M72

Reitstock wird gesperrt

Der Z3-Schlitten kann nicht verfahren werden.

M73

Reitstock wird freigegeben zur Positionierung

Eine Verfahrbewegung erfolgt nicht. Der Z3-Schlitten kann positioniert werden.

Reitstockpinole als schleppbarer Schlitten M74

Reitstock auskoppeln

-

M75

Reitstock einkoppeln

-

Reitstockpinole mit Antrieb, Pinole wird manuell angestellt M58

Klemmung für den Reitstock lösen

M59

Klemmung für den Reitstock ein- schalten

2.9.8

-

Lünetten

Lünetten

Seite 2-211

Bedienen Schlitten Lünetten M80

Lünette 1 öffnen

-

M81

Lünette 1 schließen

-

M82

Lünette 2 öffnen

-

M83

Lünette 2 schließen

-

M380

Lünette 3 öffnen

-

M381

Lünette 3 schließen

-

Schleppbare Lünetten M84

Schlitten auskoppeln

Lünettenschlitten am Kreuzschlitten abkoppeln.

M85

Schlitten einkoppeln

Lünettenschlitten am Kreuzschlitten ankoppeln.

Revolverlünetten Schlitten 1 M188

Lünette 1 öffnen

-

M189

Lünette 1 schließen

-

M288

Lünette 2 öffnen

-

M289

Lünette 2 schließen

-

M588

Lünette 5 öffnen

-

M589

Lünette 5 schließen

-

Schlitten 2

Schlitten 5

Seite 2-212

Bedienen Optionale Befehle M86

Lünette/n öffnen bei laufender Spindel

-

M530

Lünette 2 niedrige Spannkraft

-

M531

Lünette 2 hohe Spannkraft

-

M532

Lünette nachspannen

-

M534

Lünette 1 hohe Spannkraft

-

M535

Lünette 1 niedrige Spannkraft

-

M524

Lünette 1: Futter nachspannen

-

M910

Manuelle Funktionen freigeben

Die Funktion gibt die Fußtaster frei.

M911

Manuelle Funktionen sperren

Die Funktion sperrt die Fußtaster.

2.9.9

Stangenlade- / Vorschubsysteme

Stangenlade- / Vorschubsysteme Standard Befehle M65

Abfrage Stangenende

Die Funktion löst eine Abfrage beim Stangenvorschub, oder Stangenlademagazin aus, ob das Stangenende erreicht wurde. Abhängig vom Ergebnis dieser Abfrage können dann gezielte Aktionen gestartet werden.

M66

Stangenlader Handshake

Die Funktion setzt das Handshake-Signal auf der Schnittstelle. Damit stoppt das Teileprogramm bis das Quittierungssignal von der Stangennachschubeinrichtung gesetzt wird. Entsprechend können mit dieser Handshakefunktion auf einfache Weise Abläufe zwischen Kurzteilelademagazin und der Maschine synchronisiert werden. Es ist aber unbedingt notwendig, dass auf beiden Seiten der Ablauf gleich aufbereitet wird.

M67

Schutzhaube öffnen (entriegeln)

Die Funktion dient der Vorbereitung zum Entriegeln der Tür. Mit M0/M1/M30 oder Programmende wird die Tür entriegelt.

M68

Daten aktualisieren

-

M69

Stange vorschieben

Die Funktion setzt das Signal: Stange vorschieben.

Seite 2-213

Bedienen Optionale Befehle M790

Stangenschnittstelle Funktion 1

-

M791

Stangenschnittstelle Funktion 2

-

M792

Stangenschnittstelle Funktion 3

-

M793

Stangenschnittstelle Funktion 4

-

M794

Stangenschnittstelle Funktion 5

-

M795

Stangenschnittstelle Funktion 6

-

M796

Stangenschnittstelle Funktion 7

-

M797

Stangenschnittstelle Funktion 8

-

M798

Stangenschnittstelle Funktion 9

-

M799

Stangenschnittstelle Funktion 10

-

2.9.10

Stangenentladesysteme

Stangenentladesysteme

Standardbefehle M365

Werkstück greifen durch die Gegenspindel (Spindel 3)

-

M368

Werkstück ablegen in Fach 2

-

M369

Werkstück ablegen in Fach 1

-

Seite 2-214

Bedienen 2.9.11

Abholeinrichtung

Abholeinríchtung für CTX Alpha, CTX Beta, NEF M680

Abholeinrichtung Funktion 1 Grundstellung

Die Funktion schwenkt den Schwenkarm in die Grundstellung.

M681

Abholeinrichtung Funktion 1 Arbeitsstellung

Die Funktion schwenkt den Schwenkarm in die Arbeitsstellung.

M682

Abholeinrichtung Funktion 2 Grundstellung

Die Funktion schwenkt den Greifer in die Grundstellung.

M683

Abholeinrichtung Funktion 2 Arbeitsstellung

Die Funktion schwenkt den Greifer in die Arbeitsstellung.

M684

Abholeinrichtung Funktion 3 Grundstellung

Die Funktion öffnet die Abdeckung.

M685

Abholeinrichtung Funktion 3 Arbeitsstellung

Die Funktion schließt die Abdeckung.

M686

Abholeinrichtung Zyklus Ablegen Zyklus ablegen - mit Datensperre mit Datensperre

M687

Abholeinrichtung Zyklus Greifen mit Datensperre

M688

Abholeinrichtung Zyklus Ablegen Zyklus ablegen - ohne Datensperre ohne Datensperre

M689

Abholeinrichtung Zyklus Greifen ohne Datensperre

Zyklus greifen - mit Datensperre

Zyklus greifen - ohne Datensperre

Seite 2-215

Bedienen

Abholeinrichtung für CTX Beta 4A, Sprint M680

Abholeinrichtung Funktion 1 Grundstellung

Außenspannen: Die Funktion öffnet den Greifer (Standard). Innenspannen: Die Funktion schließt den Greifer (Optional).

M681

Abholeinrichtung Funktion 1 Arbeitsstellung

Außenspannen: Die Funktion schließt den Greifer (Standard). Innenspannen: Die Funktion öffnet den Greifer (Optional).

M682

Abholeinrichtung Funktion 2 Grundstellung

Die Funktion schließt die Abdeckung und startet das Förderband.

M683

Abholeinrichtung Funktion 2 Arbeitsstellung

Die Funktion öffnet die Abdeckung.

M684

Abholeinrichtung Funktion 3 Grundstellung

Die Funktion bewegt den pneumatischen X-Hub nach oben.

M685

Abholeinrichtung Funktion 3 Arbeitsstellung

Die Funktion bewegt den pneumatischen X-Hub nach unten.

Abholeinríchtung für CTX Gamma M680

Abholeinrichtung Funktion 1 Grundstellung

Die Funktion bewegt den Schwenkarm aus dem Arbeitsraum.

M681

Abholeinrichtung Funktion 1 Arbeitsstellung

Die Funktion schwenkt den Schwenkarm in den Arbeitsraum.

M682

Abholeinrichtung Funktion 2 Grundstellung

Die Funktion schwenkt den Ausstoßzylinder in die Grundstellung.

M683

Abholeinrichtung Funktion 2 Arbeitsstellung

Die Funktion bewegt den Ausstoßzylinder in die Ausstoßposition.

M684

Abholeinrichtung Funktion 3 Grundstellung

Die Funktion fährt den Ausstoßer ein.

M685

Abholeinrichtung Funktion 3 Arbeitsstellung

Die Funktion fährt den Ausstoßer aus.

Seite 2-216

Bedienen 2.9.12

Revolver Greifer

Revolver Greifer (Greifer Werkzeugträger) Greifer 1 auf Werkzeugträger 1 M136

Greifer öffnen

-

M137

Greifer schließen

-

Greifer 2 auf Werkzeugträger 2 M236

Greifer öffnen

-

M237

Greifer schließen

-

Greifer 5 auf Werkzeugträger 3 M536

Greifer öffnen

-

M537

Greifer schließen

-

2.9.13

Späneförderer

Späneförderer M95

Späneförderer aus

Die Funktion schaltet den Späneförderer aus.

M96

Späneförderer ein

Die Funktion schaltet den Späneförderer ein.

Begehvorrichtung für den Maschinenarbeitsraum M826

Trittroste im Arbeitsraum zurück

-

M827

Trittroste im Arbeitsraum vor

-

Seite 2-217

Bedienen 2.9.14

Werkstückmessen

Werkstückmessen M120

Werkstückmessen Taster 1 ein

Die Funktion schaltet den Messtaster und die Überwachung des betriebsbereiten Signals des Messtasters ein.

M121

Werkstückmessen Taster 1 aus

Die Funktion schaltet den Messtaster und die Überwachung des betriebsbereiten Signals des Messtasters aus.

Messtasterklappe CTV M762

Messtasterklappe schließen

Die Funktion schließt die Messtasterklappe.

M761

Messtasterklappe öffnen

Die Funktion öffnet die Messtasterklappe.

2.9.15

Werkzeugmessen

Werkzeugmessen Fa. BLUM M690

Messen mit Laser start

-

M691

Messen mit Laser stopp

-

CTX Gamma mit Scheibenmagazin M695

Werkzeugmesstaster in Arbeitsstellung fahren

Die Funktion fährt den Werkzeugmesstaster in die Arbeitsstellung.

M696

Werkzeugmesstaster in Grundstellung fahren

Die Funktion fährt den Werkzeugmesstaster in die Grundstellung.

Maschinen mit Kettenmagazin M695

Abdeckung Laser öffnen

Die Funktion öffnet die Abdeckung für den Werkzeugmesstaster.

M696

Abdeckung Laser schließen

Die Funktion schließt die Abdeckung für den Werkzeugmesstaster.

Seite 2-218

Bedienen Fa. RENISHAW M763

Messen mit Laser break mode

Bruchmode aktivieren.

M764

Messen mit Laser latch mode

Selbsthaltemode aktivieren.

M765

Messen mit Laser aus

Bruch - Selbsthaltemode deaktivieren.

2.9.16

Funktionen Förderbänder

Funktionen Förderbänder M607

Abdeckung Förderband öffnen

-

M608

Abdeckung Förderband schließen und Förderband ein, mit Ablaufkontrolle

-

M610

Abdeckung Förderband schließen

-

2.9.17

Funktionen externe Taktbänder

Funktionen externe Taktbänder Werkstückschieber M611

Werkstück in Fach 1 schieben Arbeitsstellung

-

M612

Werkstück in Fach 2 schieben Arbeitsstellung

-

M613

Werkstück in Fach 3 schieben Arbeitsstellung

-

M614

Werkstückschieber in Grundstellung

-

Stollentaktband M615

Start nächstes Fach

-

Seite 2-219

Bedienen 2.9.18

Materialbereitstellung CTV

Materialbereitstellung CTV Stauförderband M471

Aushebestation Position 1 (Zylin- der 1)

M472

Aushebestation Position 2 (Zylin- der 2)

M473

Aushebestation Position 3 (Zylin- der 1+2)

M470

Aushebestation Maschine absenken

-

M605

Palette aus Fertigteilstation abschicken

-

M606

Palette aus Rohteilstation abschicken

-

M607

Palette aus Vorseparierung abschicken

-

M616

Stauförderband schnell

-

M617

Stauförderband langsam

-

M618

Stauförderband aus

-

M619

Stauförderband ein

-

Seite 2-220

Bedienen

Automation M606

Rohteil aus Vereinzelung anfordern

-

M607

Quickfunktion auf beendet abfra- gen

M608

Quittierung Werkstück ist ausgeschleust

-

M610

Rohteilschieber Rohteil zuführen

-

M611

Schieber Fertigteile entladen

-

M612

Kugelspanner auf Rohteilstation schließen

-

M613

Kugelspanner auf Rohteilstation öffnen

-

M619

Fertigteilförderband ein

-

M648

Fertigteilweiche öffnen

-

M649

Fertigteilweiche schließen

-

Seite 2-221

Bedienen

Rundtakttisch M605

Rundtakttisch rückwärts weitertakten

Rundtakttisch rückwärts takten mit Einlesesperre

M606

Rundtakttisch vorwärts weitertakten

Rundtakttisch vorwärts takten mit Einlesesperre

M607

Rundtakttisch takten abgeschlossen

Nur erforderlich wenn vorher M=QU(606) programmiert war.

M608

Quittierung Werkstück ist ausgeschleust

Quittierung Rundtakttisch ausschleusen

M610

Rohteil laden mit Zuführeinrichtung

-

M611

Fertigteil entladen von Zuführein- richtung

M616

Rundtakttisch takten ohne Zentrierung

Der nächste Taktbefehl (M605/M606) wird ohne Zentrierung ausgeführt.

M619

Fertigteilförderband Ein

Werkstücktransport ein.

M628

Werkstück wenden mit Wendeeinrichtung

-

M629

Wendeeinrichtung zurückschwenken

-

M632

Komplettzyklus Wenden: Erst Wenden, dann zurückschwenken

-

M612

Spannvorrichtung auf Rohteilsta- tion schließen

M613

Spannvorrichtung auf Rohteilsta- tion öffnen

M470

Werkstückaushub senken

-

M471

Werkstückaushub heben

-

M614

-

-

M615

-

-

Seite 2-222

Bedienen 2.9.19

Handhabung

Handhabung Portal / Roboter M600

Start 1.1 Portal

Für Handshake mit Handling.

M601

Start 1.2 Portal

Für Handshake mit Handling.

M602

Start 1.3 Portal

Für Handshake mit Handling.

M603

Start 1.4 Portal

Für Handshake mit Handling.

M609

Handhabung: Bearbeitungsende

Signalisiert das Ende vom NC Programm.

M700

Start 2.1 Portal

Für Handshake mit Handling.

M701

Start 2.2 Portal

Für Handshake mit Handling.

M702

Start 2.3 Portal

Für Handshake mit Handling.

M703

Start 2.4 Portal

Für Handshake mit Handling.

M709

Handhabung: Bearbeitungsende

Signalisiert das Ende vom NC Programm.

M661

Ladeluke auf

Die Funktion öffnet die Ladeluke.

M662

Ladeluke zu

Die Funktion schließt die Ladeluke.

Ladeluke

2.9.20

Roboter Funktionen

Roboter Funktionen M167

Roboter Haube öffnen Haube 1

Die Funktion öffnet die Tür Roboter / Portal.

M168

Roboter Haube schließen Haube 1

Die Funktion schließt die Tür Roboter / Portal.

M267

Roboter Haube öffnen Haube 2

-

M268

Roboter Haube schließen Haube 2

-

Seite 2-223

Bedienen 2.9.21

Einlegehilfe

Einlegehilfe M788

Einlegehilfe in Grundstellung. Das Werkstück kann bearbeitet werden.

Spindelsperre aus.

M789

Einlegehilfe in Arbeitsstellung. Das Werkstück kann eingelegt / entnommen werden.

Spindelsperre ein.

2.9.22

Kundenmodul

Kundenmodul M850

Kundenmodul Ausgang 1 ein

Anwenderrelais 1 Einschalten

M851

Kundenmodul Ausgang 2 ein

Anwenderrelais 2 Einschalten

M852

Kundenmodul Ausgang 3 ein

Anwenderrelais 3 Einschalten

M853

Kundenmodul Ausgang 4 ein

Anwenderrelais 4 Einschalten

M854

Kundenmodul Ausgang 5 ein

Anwenderrelais 5 Einschalten

M855

Kundenmodul Ausgang 6 ein

Anwenderrelais 6 Einschalten

M856

Kundenmodul Ausgang 7 ein

Anwenderrelais 7 Einschalten

M857

Kundenmodul Ausgang 8 ein

Anwenderrelais 8 Einschalten

M860

Kundenmodul Ausgang 1 aus

Anwenderrelais 1 Ausschalten

M861

Kundenmodul Ausgang 2 aus

Anwenderrelais 2 Ausschalten

M862

Kundenmodul Ausgang 3 aus

Anwenderrelais 3 Ausschalten

M863

Kundenmodul Ausgang 4 aus

Anwenderrelais 4 Ausschalten

M864

Kundenmodul Ausgang 5 aus

Anwenderrelais 5 Ausschalten

M865

Kundenmodul Ausgang 6 aus

Anwenderrelais 6 Ausschalten

M866

Kundenmodul Ausgang 7 aus

Anwenderrelais 7 Ausschalten

M867

Kundenmodul Ausgang 8 aus

Anwenderrelais 8 Ausschalten

Seite 2-224

Bedienen 2.9.23

Feuerlöscher

Feuerlöscher M875

Feuerlöscher aus

-

M876

Feuerlöscher ein

-

2.9.24

Integriertes Handlingsystem (Portal)

Integriertes Handlingsystem (Portal) Greifereinheit

Portalgreifer / Ausgleichseinheit M624

Greifer 1 lösen

-

M625

Greifer 1 spannen

-

M626

Greifer 2 lösen

-

M627

Greifer 2 spannen

-

M738

Greifer 1: Ausgleichseinheit lösen

-

M739

Greifer 1: Ausgleichseinheit klemmen

-

M758

Greifer 2: Ausgleichseinheit lösen

-

M759

Greifer 2: Ausgleichseinheit klemmen

-

Seite 2-225

Bedienen

Portalgreifer / Dreh-/Klappeinheit M628

Greifer 1 nach unten

Die Dreh-/Klappeinheit bewegt den Greifer 1 nach unten.

M632

Greifer 2 nach unten

Die Dreh-/Klappeinheit bewegt den Greifer 2 nach unten.

Wendestation M734

Greifer 1 lösen

-

M735

Greifer 1 spannen

-

Materialbereitstellung

Palettentaktband M641

Palette Vorlauf

-

M642

Palette Rücklauf

-

Stapelmagazin M641

Palette Vorlauf

-

M642

Palette Rücklauf

-

M643

Rohteilstapel heben

-

M644

Rohteilstapel senken

-

M653

Fertigteilstapel heben

-

M654

Fertigteilstapel senken

-

Paletten-Stauförderband M641

Seite 2-226

Palette durchtakten

-

Bedienen Schutzgitter

Schutzgittertür M634

Anforderung Schutzgitter öffnen

-

M635

Schutzgittertür entriegeln

-

Ausschleusstation

Ausschleusen über Lade M646

Anforderung Werkstück ausschleusen. Funktion nur wenn die Taste auf dem Bedienhandgerät betätigt wurde.

-

M647

Ausschleuslade entriegeln

-

M648

Start Anforderung Werkstück ausschleusen über das NC-Programm

-

Ausschleusen über Förderband M646

Start Ablagekontrolle für Förderband.

-

M647

Start Ausschleusband

-

M648

Start Anforderung Werkstück ausschleusen über das NC-Programm

-

Seite 2-227

Bedienen Ausrichtstation Ausrichtstation M730

Dreheinheit 0 Grad. Die Drehein- heit bewegt sich in die Grundstellung

M731

Dreheinheit 120 / 180 / 360 Grad. Die Dreheinheit bewegt sich in die Arbeitsstellung

-

M732

Dreheinheit 120 / 180 / 360 Grad, stopp. Die Dreheinheit bewegt sich in die Arbeitsstellung. Stoppt sofort, wenn die Werkstückposition gefunden wurde

-

Räummaschine Räummaschine M710

Werkstückreinigung - Absaugung ein

-

M711

Werkstückreinigung - Absaugung aus

-

M712

Bearbeitung starten

-

M714

Werkstück abgeholt

-

Seite 2-228

Bedienen 2.10

Liste aller H-Funktionen

2.10.1

Kühlschmierstoff

Kühlschmierstoff H7=[Wert]

Programmierbarer Kühlschmierstoffdruck in Bar (für die Druckstufe 2 hoch)

H14=[Wert]

Programmierbarer Kühlschmierstoffruck in Bar (für die Druckstufe 3 extra hoch)

Seite 2-229

Bedienen 2.10.2

Anwendermaske NC-Quest und NC-Message

Anwendermaske NC-Quest und NC-Message H8=57

Aufruf der Anwendermaske Anzeige der Texte aus den globalen Variablen NC-Quest über NC-Programm GM_NC_QUEST[1] bis GM_NC_QUEST[6] über das NC-Programm bis zu einer Länge von 25 Zeichen. • • • • •

GM_NC_QUEST[0] - 0 = Aufruf der Anwendermaske GM_NC_QUEST[0] - 1 = Rückmeldung Anwendermaske ist aufgerufen GM_NC_QUEST[0] - 2 = Rückmeldung Taste JA betätigt, die Maske wird abgeblendet GM_NC_QUEST[0] - 3 = Rückmeldung Taste NEIN betätigt, die Maske wird abgeblendet GM_NC_QUEST[0] - 4 = Rückmeldung Taste EXIT betätigt, die Maske wird abgeblendet

Aufgrund des neuen Wertes der Variablen GM_NC_QUEST[0] kann im NC-Programm verzweigt werden. Nach der Auswertung muss die Variable auf "0" (null) geschrieben werden. Über die Funktion H8=99 kann die Anwendermaske NC-Message über das NC-Programm abgeblendet werden. H8=58

Aufruf der Anwendermaske NC-Achspositionen über NCProgramm

Anzeige der Achspositionen der am Werkzeugwechsel beteiligten Maschinenachsen Q3, Z1 und Y1 über das NC-Programm. Über die Funktion H8=99 kann die Anwendermaske NC-Message über das NC-Programm abgeblendet werden.

Seite 2-230

Bedienen

Anwendermaske NC-Quest und NC-Message H8=59

Aufruf der Anwendermaske NC-Message über NC-Programm

Anzeige der Texte aus den globalen Variablen GM_NC_QUEST[1] bis GM_NC_QUEST[6] über das NC-Programm bis zu einer Länge von 25 Zeichen. • • •

GM_NC_QUEST[0] - 0 = Aufruf der Anwendermaske GM_NC_QUEST[0] - 1 = Rückmeldung Anwendermaske ist aufgerufen GM_NC_QUEST[0] - 2 = Rückmeldung Taste JA betätigt, die Maske wird abgeblendet

Aufgrund des neuen Wertes der Variablen GM_NC_QUEST[0] kann im NC-Programm verzweigt werden. Nach der Auswertung muss die Variable auf "0" (null) geschrieben werden. Über die Funktion H8=99 kann die Anwendermaske NC-Message über das NC-Programm abgeblendet werden.

Seite 2-231

Bedienen 2.10.3

Signalleuchte

Ansteuerung Signalleuchte H9=[Wert]

Ansteuerung der Signalleuchte über NC-Programm

Die mehrfarbigen Signalleuchten können über die H-Funktionen angesteuert werden: • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •

16 = Rot - Ein 17 = Rot - Blinkend mit 0,5 Hz 18 = Rot - Blinkend mit 1 Hz 19 = Rot - Blinkend mit 2 Hz 32 = Blau - Ein 33 = Blau - Blinkend mit 0,5 Hz 34 = Blau - Blinkend mit 1 Hz 35 = Blau - Blinkend mit 2 Hz 48 = Grün - Ein 49 = Grün - Blinkend mit 0,5 Hz 50 = Grün - Blinkend mit 1 Hz 51 = Grün - Blinkend mit 2 Hz 64 = Weiß - Ein 65 = Weiß - Blinkend mit 0,5 Hz 66 = Weiß - Blinkend mit 1 Hz 67 = Weiß - Blinkend mit 2 Hz 80 = Blau - Ein 81 = Blau - Blinkend mit 0,5 Hz 82 = Blau - Blinkend mit 1 Hz 83 = Blau - Blinkend mit 2 Hz 128 = Hupe - Ein

Ein Ausschalten der Signalleuchtenansteuerung ist über die H-Funktionen nicht möglich. Das Ausschalten erfolgt entweder über die Funktion "Reset" oder "BigMac".

2.10.4

Spanneinrichtungen

2.10.4.1

Spanneinrichtung Hauptspindel (Spindel 4)

Spanneinrichtung Hauptspindel (Spindel 4)

Seite 2-232

Bedienen Zweidruck- / Differenzdruckfunktion H41=[Wert]

Wertübergabe für hohe Spannkraft [kN]

H42=[Wert]

Wertübergabe für niedrige Spannkraft [kN]

2.10.4.2

Spanneinrichtung Gegenspindel (Spindel 3)

Spanneinrichtung Gegenspindel (Spindel 3) Zweidruck- / Differenzdruckfunktion H31=[Wert]

Wertübergabe für hohe Spannkraft [kN]

H32=[Wert]

Wertübergabe für niedrige Spannkraft [kN]

2.10.5

Reitstock

Reitstock Reitstock mit hydraulischem Antrieb H54=[Wert]

Wertübergabe für Parkposition zurück

H55=[Wert]

Wertübergabe für Position Eilgang vor

H58=[Wert]

Wertübergabe für Position überlaufen

H59=[Wert]

Wertübergabe für Position Eilgang zurück

2.10.6

Lünetten mit analoger Wegkontrolle

Lünetten mit analoger Wegkontrolle

Seite 2-233

Bedienen Lünette 1 H11=[Wert]

Wertübergabe für Position geschlossen

H12=[Wert]

Wertübergabe für das Toleranzfenster

H13=[Wert]

Wertübergabe für Position geöffnet

2.10.7

Werkzeugüberwachung

Werkzeugüberwachung Werkzeugüberwachung ARTIS H61=[Wert]

Wertübergabe des Unterprogramms in dem das Werkzeug überwacht wird

H62=[Wert]

Wertübergabe für die Zählnummer Werkzeugeinsatz

H63=[Wert]

Wertübergabe der SIEMENS-internen Werkzeugnummer

H64=[Wert]

Wertübergabe des ARTIS-Kanals (1 bis 4)

2.10.8

Minimalmengenschmierung

Minimalmengenschmierung Minimalmengenschmierung H90=[Wert]

Seite 2-234

Wertübergabe der Schmierprogammnummer. Beispiel: H90=12 wählt das Schmierprogramm Nummer 12 an. Das aktuell angewählte Schmierprogramm wird an dem Minimalmengenschmiergerät angezeigt.

Bedienen 2.11

NC-Parameter Auflistung der R- und RG-Parametern, die zur freien Nutzung des Anwenders zur Verfügung stehen.

2.11.1

Freie R-Parameter

R1 bis R49

Customer

Frei für Kundenanwendungen

R51 bis R60

Customer

Frei für Kundenanwendungen

R70 bis R129

Customer

Frei für Kundenanwendungen

R133 bis R149

Customer

Frei für Kundenanwendungen

R200 bis R599

Customer

Frei für Kundenanwendungen

2.11.2

Freie RG-Parameter

RG 850 bis RG999

Customer

Frei für Kundenanwendungen

Seite 2-235

Bedienen

Seite 2-236

Index

3

Index

A

Anwendermaske NC-Message H-Funktionen............................

Abholeinrichtung

Anwendermaske NC-Quest

CTX Alpha, CTX Beta, NEF CTX

Beta

CTX

2-230

4A,

H-Funktionen............................

Sprint

Anwenderrelais

Gamma

M-Funktionen............................

Erkennen des Typs...................

2-163

Hauptprogramm........................

2-156

M-Funktionen............................

2-215

MY_CATCH..............................

2-160

MY_DROP................................

2-157

Programmbeispiele...................

2-156

Programmieren.........................

2-144

QA8_FF....................................

2-154

QA8_INIT..................................

2-145

QA8_POS.................................

2-152

QA8_WAIT...............................

2-150

Begehvorrichtung

Unterprogramme......................

2-157

Trittroste

Wassergreifer...........................

2-138

Abholeinrichtung Werkstücke Steuerung................................. Ablaufsteuerung zur Werkstückbearbeitung mit Reitstock/Lünette......

2-134 2-94 2-228

Fahren auf Festanschlag..........

2-54

9639..........................................

2-64 2-68 2-71 2-73 2-181

Arbeitsraum Späneförderer

Arbeitsraumtür automatisch entriegeln/öffnen für manuelle Reststückentsorgung..........................................

2-119

ARTIS, Werkzeugüberwachung 2-234

Auf Festanschlag fahren frei

wählbarer

Achse

Aushebestation 2-220

Ausrichtstation

Fahren auf Festanschlag mit frei wählbarer Achse

Handlingsystem, integriert (Portal)

Anlagekontrolle Werkstück, Hauptspindel

Ausschalten 2-197 2-199

Anleitung Allgemeines Anwenderbild Programm Zustand...................

2-64 2-68 2-71 2-73 2-181

M-Funktionen............................

Achse

M-Funktionen............................

9450..........................................

mit

Abstechkontrolle

2-224

Anzeige-Maschinendatum

Wertübergabe (H-Funktionen)..

Absaugung M-Funktionen............................

2-230

2-19

Alle Kühlschmierstoffe (MFunktion)...................................

2-200

C1-Achse (Zyklus L702)...........

2-33

C2-Achse (Zyklus L704)...........

2-35

C3-Achse (Zyklus L706)...........

2-37

C4-Achse (Zyklus L708)...........

2-39

Seite 3-1

Index C-Achsbetrieb für Gegenspindel (Zyklus L706)......................

2-37

C-Achsbetrieb für Hauptspindel (Zyklus L708)............................

2-39

Betrieb mit Stangenlade-Vorschubsystem Bearbeitungskanäle synchronisieren für Funktion "Stange wechseln"

2-119

C-Achsbetrieb für Werkzeugspindel 1 (Zyklus L702)............

2-33

C-Achsbetrieb für Werkzeugspindel 2 (Zyklus L704)............

2-35

X-, Z-, Y-Achse.........................

2-42

Mehrkantschlagen....................

2-50

X-, Z-, Z3-Achse.......................

2-43

Winkelsynchronlauf von Hauptund Gegenspindel....................

2-49

X-, Z-Achse...............................

2-40

X-, Z-Achse (Gegenspindel).....

2-45

Winkelsynchronlauf von Spindeln mit unterschiedlichem Übersetzungsverhältnis............

Begehvorrichtung Arbeitsraum M-Funktionen............................

2-50

2-227

Ausschleusstation

Out-Prozess-Messen................

2-69 2-71

Blasluft, Zusatzspanner 2-204

Bohrerbruchkontrolle

Außen-/Innenspannen, Hauptspindel 2-197 2-199

Automation M-Funktionen............................

2-61 2-65 2-178

M-Funktionen............................

Handlingsystem, integriert (Portal)

Umschalten M-Funktionen........

In-Prozess-Messen................... 2-227

Ausschleusen Werkstück über Lade M-Funktionen............................

2-217

Bewertungsfaktor

Ausschleusen Werkstück über Förderband M-Funktionen............................

Bearbeitungszeit Werkzeugwechsel reduzieren

2-221

Ein- und Ausschalten über Variable RG707............................

2-80 2-86

Schwenkdrahtsystem...............

2-80 2-86

Bohrung auf Stirnfläche Werkstück suchen Fehlermeldung bei In-ProzessMessen unterdrücken...............

2-60

B C

B-Achse, Maschine mit Positionswechsel des Werkzeugs in der Werkzeugspindel.

2-104

Steuerung Werkzeugwechsel...

2-102

B-Achse, Werkzeugwechsler M-Funktionen BARLOAD, Zyklus BARLOAD_SYNC

C1-Achse ausschalten Zyklus L702.............................. C1-Achse einschalten Zyklus L701..............................

2-32 2-36

C2-Achse ausschalten Zyklus L704.............................. C2-Achse einschalten

Seite 3-2

2-33

2-35

Index Zyklus L703..............................

Parametermaske Zyklus...........

2-34

C3-Achse ausschalten Zyklus L706..............................

2-37

Differenz-/Zweidruckdruckfunktion Spanneinrichtung

C4-Achse ausschalten Zyklus L708..............................

2-39

C4-Achse einschalten Zyklus L707..............................

2-38

C-Achsbetrieb Gegenspindel ausschalten (Zyklus L706)............................

2-37

Hauptspindel ausschalten (Zyklus L708)............................

2-39

Werkzeugspindel 1 ausschalten (Zyklus L702)...................... Werkzeugspindel 2 ausschalten (Zyklus L704)......................

2-33 2-35

2-38

Winkelpositionierung Werkzeugspindel 1 bei Einschalten (Zyklus L701)............................

2-36

Winkelpositionierung Werkzeugspindel 2 einschalten (Zyklus L703)............................ CTX Alpha Abholeinrichtung CTX Beta

Differenzdruckfunktion, Gegenspindel Spannkraft M-Funktionen.........

2-198

Differenzdruckfunktion, Hauptspindel Spannkraft M-Funktionen.........

2-196

DIN/ISO-Programme DMG-Zyklen aufrufen...............

2-12

Einsatz von DMG-Zyklen..........

2-5

DMG Maschine Parametermaske aufrufen........

Winkelpositionierung Hauptspindel bei Einschalten (Zyklus L707)........................................

Winkelpositionierung Werkzeugspindel 1 bei Einschalten (Zyklus L701)............................

2-13 2-15

2-11

DMG-Zyklen Direktaufruf über Programmeditor.........................................

2-14

Einsatz in DIN/ISO- oder ShopTurn-Programmen Zyklen für DIN/ISO-Programme aufrufen..............................

2-12

Dreh-/Klappeinheit Greifer

2-32

Dreheinrichtung 2-34

M-Funktionen............................

2-228

Drehendes Werkstück Übergabe..................................

2-48

Durchflusswächter Kühlschmierstoff

Abholeinrichtung

M-Funktionen............................

2-209

CTX Beta 4A Abholeinrichtung CTX Gamma

E

Abholeinrichtung ECD_COOLANT, Zyklus

D Dateneingabe

Anwahl zusätzlicher Kühlschmierstoff für Werkstückbearbeitung...................................

2-182

Editor Parametermasken aufrufen......

2-9

Seite 3-3

Index EDITOR-Bereich DMG-MASCHINE Navigieren................................ Eingabeformat Zyklusaufruf............

2-10 2-6

Einlegehilfe Werkstück M-Funktionen (Spindelsperre)..

Winkelsynchronlauf von Hauptund Gegenspindel.................... Winkelsynchronlauf von Spindeln mit unterschiedlichem Übersetzungsverhältnis............

2-46

Achse 2-48 2-60 2-173 2-221 2-222

Festanschlag Fahren auf Festanschlag mit frei wählbarer Achse

2-32 2-36

Feuerlöscher M-Funktionen............................

2-34

2-225

FIXEDSTOP, Zyklus 2-38 2-36 2-38

Fahren auf Festanschlag mit frei wählbarer Achse abwählen

2-99

Fahren auf Festanschlag mit frei wählbarer Achse aktivieren

2-97

FIXEDSTOP_NOT, Zyklus Überwachung Position/Festanschlag angewählter Achse beim Fahren auf Festanschlag.

2-32

Einschalten Werkzeugspindel 2 C-Achsbetrieb (Zyklus L703)....

wählbarer

2-46

Einschalten Werkzeugspindel 1 C-Achsbetrieb (Zyklus L701)....

frei

M-Funktionen............................

Einschalten Hauptspindel C-Achsbetrieb (Zyklus L707)....

2-55

In-Prozess-Messen (Übergabeparameter "Fehler")..............

Einschalten Gegenspindel Zyklus L705..............................

Kontrollieren von Haupt- und Gegenspindel auf Werkstücke..

Fertigteiltransport

Einschalten C4-Achse Zyklus L707..............................

2-51

Fehlermeldung unterdrücken

2-48

Einschalten C2-Achse Zyklus L703..............................

Kontrolle Spannmittel von Haupt- und Gegenspindel.........

Fahren auf Festanschlag, Funktion

Einschalten C1-Achse Zyklus L701..............................

2-51

mit

2-224

Einschalten Mehrkantschlagen....................

Anwahl......................................

2-100

Förderband 2-34

M-Funktionen............................

2-219

Einstellungen Ansicht "Verborgene Zeilen" im Programmeditor Anwenderbild im Programmeditor aufrufen..........................

G 2-17

F Fahren auf Festanschlag Abstechkontrolle an Gegenspindel......................................

2-54

Abwahl......................................

2-53

Seite 3-4

Gegenspindel Bearbeitung Stirnfläche ausschalten....................................

2-117

Bearbeitung Stirnfläche einschalten....................................

2-112

Bearbeitung Zylindermantelfläche ausschalten........................

2-117

Bearbeitung Zylindermantelfläche einschalten.........................

2-109

Index C-Achsbetrieb ausschalten ( Zyklus L706)........................... Fahren

auf

Greifer 2-37

Ausgleichseinheit

Festanschlag

Dreh-/Klappeinheit

Kühlschmierstoff Schlitten 2 (Kühlschmierstoffkreis 8)

Portal Wendestation

Kühlschmierstoff von Außen (Kühlschmierstoffkreis 5)

Greifer Werkzeugträger

Kühlschmierstoff von Innen (Kühlschmierstoffkreis 6)

Greifereinheit

M-Funktionen............................

M-Funktionen............................

2-192

Parameter RG706 (Pinolenspitze oder Werkstück beim Spindelsynchronlauf im Spannfutter)........................................

2-93

Teil

ziehen,

Handlingsystem, integriert (Portal)

H

Funktion

Werkzeugwechselpunkt X-, ZAchse anfahren........................

2-45

Winkelsynchronlauf mit Hauptspindel (Spindel 4)

M-Funktionen............................

2-223

Handlingsystem, integriert (Portal) M-Funktionen............................

M-Funktionen

2-225

Haube, Roboter

Spanneinrichtung

M-Funktionen............................ 2-233

Zweidruck-/Differenzdruckfunktion Spanneinrichtung 2-36 2-12

2-196

Hauptspanneinrichtung,Gegenspindel M-Funktionen............................

GM Standard Zyklen

2-223

Hauptspanneinrichtung, Hauptspindel M-Funktionen............................

Gegenspindel einschalten

Parametermaske aufrufen........

2-223

Handling

Gegenspindel (Spindel 3)

C-Achsbetrieb (Zyklus L705)....

Ladeluke Portal/Roboter

Blasluft

Wertübergabe Spannkraft (HFunktionen)...............................

Handhabung M-Funktionen............................

Winkelsynchronlauf mit Werkzeugspindel 1/2 Zusatzspanner

2-217

2-198

Hauptspindel

GM_MASCH_PARAM, Parameter..

2-93 2-168

Bearbeitung Stirnfläche ausschalten....................................

2-117

GM_MASCH_PARAM.SPF, Zyklus

2-84 2-90

Bearbeitung Stirnfläche einschalten....................................

2-113

GM_PARAM[...], Parameter............

2-84 2-90

Bearbeitung Zylindermantelfläche ausschalten........................

2-117

GM_PARAM[9,2], Parameter..........

2-93 2-168

Bearbeitung Zylindermantelfläche einschalten.........................

2-111

C-Achsbetrieb ausschalten ( Zyklus L708)...........................

2-39

GM-Zyklus Auswählen................................

2-10

Seite 3-5

Index Fahren

auf

Festanschlag

Minimalmengenschmierung......

2-234

Kühlschmierstoff Schlitten 2 (Kühlschmierstoffkreis 7)

Reitstock mit hydraulischem Antrieb......................................

2-233

Kühlschmierstoff von Außen (Kühlschmierstoffkreis 3)

Spanneinrichtung

Kühlschmierstoff von Innen (Kühlschmierstoffkreis 4)

I

M-Funktionen Parameter RG706 (Pinolenspitze oder Werkstück beim Spindelsynchronlauf im Spannfutter)........................................ Winkelpositionierung bei Einschalten in C-Achsbetrieb (Zyklus L707)............................

INIT_L772 Messdaten einlesen.................. 2-93

Post-Prozess-Messen Innen-/Außenspannen, Hauptspindel

2-38

Winkelsynchronlauf mit Gegenspindel (Spindel 3)

Umschalten M-Funktionen........

Anzeige-Maschinendatum

Blasluft

Bewertungsfaktor......................

2-61 2-65 2-178

Endpunkt P2 festlegen.............

2-59 2-173

Korrekturachse.........................

2-64 2-68 2-181

Messachse anwählen...............

2-59 2-173

Messdaten auswerten..............

2-178

Messdaten auswerten (für Werkzeugnamen).....................

2-65

Hauptspindel (Spindel 4) M-Funktionen............................

2-191

Spanneinrichtung Wertübergabe Spannkraft (HFunktionen)...............................

2-233

Zweidruck-/Differenzdruckfunktion Spanneinrichtung Hauptspindel einschalten C-Achsbetrieb (Zyklus L707)....

2-197 2-199

In-Prozess-Messen

Winkelsynchronlauf mit Werkzeugspindel 1/2 Zusatzspanner

2-74

2-38

H-Funktionen Kühlschmierstoff.......................

2-229

Kühlschmierstoffdruck, programmierbar.............................

Messdaten auswerten (für Werkzeugplätze).......................

2-61 2-178

2-229

Lünette mit analoger Wegkontrolle..........................................

Messdaten für Werkzeugkorrektur auswerten.......................

2-233

2-61 2-65 2-178

Melderansteuerung, extern (Signalleuchte)..........................

Schaltwegkompensation........... 2-232

NC-Message, Anwendermaske

2-230

2-62 2-65 2-179

NC-Quest, Anwendermaske.....

2-230

Schneidenkorrektur..................

Signalleuchte............................

2-232

Werkzeugüberwachung ARTIS (Wertübergabe)........................

2-61 2-65 2-178

2-234

Startpunkt P1 festlegen............

2-59 2-173

H-Funktionen (Wertübergabe)

Seite 3-6

Index SWK_STUFE............................

TOA_FINE_LIMIT.....................

2-64 2-68 2-181 2-64 2-68 2-71 2-73 2-181

Übergabeparameter "Fehler" (Fehlermeldung unterdrücken).

2-60 2-173

Variable MAX_TOOL_WEAR...

2-64 2-68 2-71 2-73 2-181

Voraussetzungen......................

Werkzeugkorrektur...................

2-59 2-61 2-65 2-178 2-61 2-65 2-178

Kühlschmierstoff Anwahl zusätzlicher Kühlschmierstoff für Werkstückbearbeitung...................................

2-182

Gegenspindel Außen (Kühlschmierstoffkreis 5) Gegenspindel Innen (Kühlschmierstoffkreis

6)

Hauptspindel Außen (Kühlschmierstoffkreis

3)

Hauptspindel Innen (Kühlschmierstoffkreis

4)

H-Funktionen............................

2-229

Lünette (Kühlschmierstoffkreis 14) M-Funktionen Minimalmengen zur Gegenspindel - Schlitten 2 (Kühlschmierstoffkreis 8) zur Hauptspindel - Schlitten 2 (Kühlschmierstoffkreis 7) Zusatzfunktionen Zusatzspanner

K Kanalstatus.....................................

2-23

Kollisionen bei Werkzeugwechsel ausschließen Werkzeugwechselpunkt X-, Z-, Y-Achse.................................... Werkzeugwechselpunkt X-, Z-, Z3-Achse..................................

H-Funktionen............................ M-Funktionen............................

2-42

2-229 2-201 2-202

Kühlschmierstoffkreis 10 2-43 2-40

Werkzeugwechselpunkt X-, ZAchse (Gegenspindel)..............

2-45

M-Funktionen............................

2-207

Kühlschmierstoffkreis 11

Korrekturachse 2-64 2-68 2-181

M-Funktionen............................

2-104 2-106

2-207

Kühlschmierstoffkreis 12 M-Funktionen............................

2-208

Kühlschmierstoffkreis 13 M-Funktionen............................

2-208

Kühlschmierstoffkreis 14 M-Funktionen............................

Kühlmitteloverride-Tasten Bei Anwahl Typ 900 (TYP_H2O für Wassergreifer gesperrt....................................

Kühlschmierstoffdruck, programmierbar Kühlschmierstoffkreis 1

Werkzeugwechselpunkt X-, ZAchse........................................

In-Prozess-Messen...................

Blasluft

2-204 2-208

Kühlschmierstoffkreis 15 M-Funktionen............................

2-209

Seite 3-7

Index L702, Zyklus

Kühlschmierstoffkreis 2 M-Funktionen............................

2-201 2-202 2-205

Kühlschmierstoffkreis 3 M-Funktionen............................

2-203 2-205 2-203

Kühlschmierstoffkreis 5 M-Funktionen............................

2-204 2-205

Kühlschmierstoffkreis 6 M-Funktionen............................

2-204 2-206

Kühlschmierstoffkreis 7 M-Funktionen............................

2-203

2-34

Einschalten Werkzeugspindel 2................................................

2-34

Winkelpositionierung Werkzeugspindel 2 bei Einschalten in C-Achsbetrieb.......................

2-34

L704, Zyklus C2-Achse ausschalten..............

2-35

Werkzeugspindel 2 in C-Achsbetrieb ausschalten..................

2-35

Einschalten Gegenspindel........

2-36

C3-Achse ausschalten..............

2-37

2-206

Gegenspindel in C-Achsbetrieb ausschalten..............................

2-37

L707, Zyklus 2-204

Kundenmodul M-Funktionen............................

Einschalten C2-Achse..............

2-203

Kühlschmierstoffkreise M-Funktionen............................

2-33

L706, Zyklus

Kühlschmierstoffkreis 9 M-Funktionen............................

Werkzeugspindel 1 in C-Achsbetrieb ausschalten..................

L705, Zyklus

Kühlschmierstoffkreis 8 M-Funktionen............................

2-33

L703, Zyklus

Kühlschmierstoffkreis 4 M-Funktionen............................

C1-Achse ausschalten..............

2-224

Einschalten C4-Achse..............

2-38

Einschalten Hauptspindel.........

2-38

Winkelpositionierung Hauptspindel bei Einschalten in CAchsbetrieb...............................

2-38

L708, Zyklus

L L1000, Unterprogramm (Datenprogramm Werkstück)..........................

2-94 2-96

L701, Zyklus Einschalten C1-Achse.............. Einschalten Werkzeugspindel 1................................................ Winkelpositionierung Werkzeugspindel 1 bei Einschalten in C-Achsbetrieb....................... Winkelpositionierung Werkzeugspindel 1 bei Einschalten in C-Achsbetrieb.......................

Seite 3-8

2-32 2-36 2-32

C4-Achse ausschalten..............

2-39

Hauptspindel in C-Achsbetrieb ausschalten..............................

2-39

L710, Zyklus Anfahren Werkzeugwechselpunkt X-, Z-Achse.....................

2-40

L711, Zyklus Anfahren Werkzeugwechselpunkt X-, Z-, Y-Achse...............

2-42

L712, Zyklus 2-36

Anfahren Werkzeugwechselpunkt X-, Z-, Z3-Achse............. L713, Zyklus

2-32

2-43

Index Anfahren Werkzeugwechselpunkt X-, Z-Achse (Gegenspindel)............................................

L771, Zyklus 2-45

L725, Zyklus Winkelsynchronlauf von Spindeln mit unterschiedlichem Übersetzungsverhältnis einschalten....................................

L781, Zyklus Werkzeugüberwachung (Bohrer) mit Schwenkdrahtsystem

2-46

L782, Zyklus Werkzeugüberwachung (Bohrer) mit Schwenkdrahtsystem

2-48

Ladeluke

L727, Zyklus Winkelsynchronlauf von Hauptund Gegenspindel ausschalten

L772, Zyklus Post-Prozess-Messen

L726, Zyklus Winkelsynchronlauf von Hauptund Gegenspindel einschalten.

In-Prozess-Messen

M-Funktionen Handhabung...... 2-49

Lünette

L729, Zyklus Winkelsynchronlauf von Spindeln mit unterschiedlichem Übersetzungsverhältnis ausschalten....................................

Ablaufsteuerung zur Werkstückbearbeitung (Master-/ Slavezyklus)............................. Kühlschmierstoff (Kühlschmierstoffkreis

2-50

L730, Zyklus Kontrolle Spannmittel von Haupt- und Gegenspindel bei Anwahl Fahren auf Festanschlag.......................................

mit

Ausschalten Winkelsynchronlauf von Spindeln bei Abwahl Fahren auf Festanschlag..........

Kontrollieren von Haupt- und Gegenspindel beim Fahren auf Festanschlag............................ L765, Zyklus Stangenvorschub mit ProfibusSchnittstelle

Wegkontrolle 2-165 2-169

Werkstückbearbeitung mit Reitstock/Lünette

2-51

Lünette, Einstellmaß X-Richtung Parameter RG762.................... 2-53

Parameter RG777.................... 2-54

2-94 2-168

Lünette, Einstellmaß Z-Richtung Parameter RG777....................

2-55

2-96

Lünette, Einstellmaß Z

L733, Zyklus Abstechkontrolle beim Fahren auf Festanschlag......................

analoger

2-94

14)

Werkstückbearbeitung initialisieren........................................

L731, Zyklus

2-223

2-96

Lünette, Stützposition Parameter RG776....................

2-96

Lünetten M-Funktionen............................

2-211

L768, Zyklus L769, Zyklus Stangenvorschub mit ProfibusSchnittstelle L770, Zyklus In-Prozess-Messen

M Magazinliste Werkzeugdaten überprüfen......

2-106

Maschinen mit B-Achse

Seite 3-9

Index Positionswechsel des Werkzeugs in der Werkzeugspindel.

Absaugung...............................

2-228

2-104

Allgemeine Funktionen.............

2-190

Steuerung Werkzeugwechsel...

2-102

Anwenderrelais.........................

2-224

Maschinen mit B-Achse/Revolver Steuerung Werkzeugwechsel...

Ausgleichseinheit 2-102

Aushebestation.........................

2-220

Ausrichtstation..........................

2-228

2-185

Ausschleusen Werkstück über Förderband...............................

2-227

2-102

Ausschleusen Werkstück über Lade..........................................

2-227

Ausschleusstation.....................

2-227

Automation...............................

2-221

Begehvorrichtung Arbeitsraum Maschine..................................

2-217

Maschinen mit mehreren Bearbeitungskanälen Manuelles Werkstückhandling.. Maschinen mit Revolver Steuerung Werkzeugwechsel... Materialbereitstellung Handlingsystem, integriert (Portal) Materialbereitstellung CTV M-Funktionen............................

2-220

MAX_TOOL_WEAR, Variable In-Prozess-Messen...................

2-64 2-68 2-71 2-73 2-181

MEAUL771, Zyklus In-Prozess-Messen Ausschalten..............................

2-50

Einschalten...............................

2-46

Melderansteuerung, extern

2-59 2-173

Messdaten einlesen Post-Prozess-Messen MESSL770, Zyklus In-Prozess-Messen Messtasterklappe CTV M-Funktionen............................

2-218

2-224

Fertigteiltransport......................

2-221 2-222

Feuerlöscher.............................

2-225

Förderbandfunktionen..............

2-219

Gegenspindel

(Spindel

3)

Gegenspindel (Spindel 3/ Schlitten 3)................................

2-192

Greifer Werkzeugträger (Revolver).......................................

2-217

Greifereinheit Handlingsystem, integriert (Portal).......................

2-225

Handhabung.............................

2-223

Handling...................................

2-223

Handlingsystem, integriert (Portal)......................................

2-225

Haube Roboter.........................

2-223

Hauptspindel 2-191

Kühlschmierstoff

In-Prozess-Messen M-Funktionen

Seite 3-10

Einlegehilfe Werkstück (Spindelsperre).................................

Hauptspindel (Spindel 4)..........

MESSZyklus L770

Abholeinrichtung.......................

2-228

Greifer 2-232

Messachse anwählen In-Prozess-Messen...................

Dreheinrichtung........................

Gegenspindel

Mehrkantschlagen

H-Funktionen Signalleuchte.....

Dreh-/Klappeinheit

2-215

Kühlschmierstoff Minimalmengen............................................

2-209

Index Kühlschmierstoff Zusatzfunktionen..........................................

Rohteilstation............................

2-221 2-222

2-204

Kühlschmierstoffkreis 1............

2-201 2-202

Rundtakttisch............................

2-222

Schmierung..............................

2-210

Kühlschmierstoffkreis 10..........

2-207

Schutzgitter...............................

2-227

Kühlschmierstoffkreis 11..........

2-207

Schutzgittertür..........................

2-227

Kühlschmierstoffkreis 12..........

2-208

Kühlschmierstoffkreis 13..........

2-208

Sonderspanneinrichtung Schwenkfutter...........................

2-194

Kühlschmierstoffkreis 14..........

2-204 2-208

Späneförderer...........................

2-217

Kühlschmierstoffkreis 15..........

2-209

Spindelsperre (Einlegehilfe Werkstück)................................

2-224

Kühlschmierstoffkreis 2............

2-201 2-202 2-205

Stangenentladesysteme...........

2-214

Stangenlade-/Vorschubsysteme.............................................

2-213

Kühlschmierstoffkreis 3............

2-203 2-205

Stapelmagazin..........................

2-226

Kühlschmierstoffkreis 4............

2-203

Stauförderband.........................

2-220

Kühlschmierstoffkreis 5............

2-204 2-205

Stollentaktband.........................

2-219

Taktbänder, extern...................

2-219

Kühlschmierstoffkreis 6............

2-204 2-206

Kühlschmierstoffkreis 7............

2-203

Kühlschmierstoffkreis 7 (Hauptspindel)..........................

Wendestation Werkstück Einlegehilfe (Spindelsperre).................................

2-224

Werkstückmessen....................

2-218

2-203

Werkstückschieber...................

2-219

Kühlschmierstoffkreis 8............

2-203

Werkzeugmessen.....................

2-218

Kühlschmierstoffkreis 9............

2-206

Kundenmodul...........................

2-224

Werkzeugspindel (Spindel 1/ Schlitten 1)................................

2-193

Lünetten....................................

2-211

Materialbereitstellung...............

2-226

Werkzeugspindel (Spindel 1/ Schlitten 1) mit Getriebeschaltkasten.......................................

2-193

Materialbereitstellung CTV.......

2-220

Messtasterklappe CTV.............

2-218

Werkzeugspindel (Spindel 2/ Schlitten 2)................................

2-193

Palette abschicken...................

2-220

Paletten-Stauförderband..........

2-226

Palettentaktband.......................

2-226

Werkzeugspindel (Spindel 2/ Schlitten 2) mit Getriebeschaltkasten.......................................

2-193

Portal (integriertes Handlingsystem).....................................

2-225

Werkzeugspindel (Spindel 5/ Schlitten 3)................................

2-194

Räummaschine.........................

2-228

Reitstockpinole.........................

2-210

Werkzeugspindel (Spindel 5/ Schlitten 3) mit Getriebeschaltkasten.......................................

2-194

Roboter Funktionen..................

2-223

Werkzeugspindel 1 (Spindel 1)

Roboter Haube.........................

2-223

Werkzeugträger (Revolver), Greifer.......................................

2-217

Seite 3-11

Index Werkzeugträger 1 (Spindel 1) Werkzeugwechsel....................

Bewertungsfaktor......................

2-69 2-71

Voraussetzungen......................

2-69

Werkzeugkorrektur...................

2-69 2-71

2-199

Zusätzliche Anwahl Kühlschmierstoff..............................

2-184

Zusatzspanner Blasluft Spindeln 3-4.....................................

2-204

Minimalmengenschmierung Wertübergabe (H-Funktionen)..

2-234

P

2-160

P_UNLOAD_LOAD, Zyklus

MY_CATCH Abholeinrichtung....................... MY_DROP Abholeinrichtung.......................

2-157

Entlade-/Beladezyklus für das manuelle Werkstückhandling bei Maschinen mit mehreren Bearbeitungskanälen................

2-185

Palette abschicken

N

M-Funktionen............................ Paletten-Stauförderband

n-Achsen-Bearbeitung Transformation ausschalten.....

2-117

Transformation einschalten......

2-115

NAME_L771, Zyklus NAME_L772, Zyklus 2-71

Navigieren im EDITOR-Bereich DMG-MASCHINE....................................

2-10

NC-Message, Anwendermaske H-Funktionen............................

NEF Abholeinrichtung

O Out-Prozess-Messen

Seite 3-12

M-Funktionen............................

2-226

RG-Parameter, freie.................

2-235

R-Parameter, freie....................

2-235

Parameter GM_MASCH_PARAM...

2-93 2-168

Parameter GM_PARAM[...].............

2-84 2-90

Parameter GM_PARAM[9,2]...........

2-93 2-168

Parameter RG706 2-57

NC-Quest, Anwendermaske H-Funktionen............................

2-226

Palettentaktband

2-230

NC-Parameter R68 Übernahme Stangenlänge von Profibus-Schnittstelle................

M-Funktionen............................

Parameter

In-Prozess-Messen Post-Prozess-Messen..............

2-220

2-230

Pinolenspitze oder Werkstück beim Spindelsynchronlauf im Spannfutter von Haupt-/ Gegenspindel...........................

2-93

Parameter RG721 (Spannfutterlänge)...................................................

2-94 2-168

Parameter RG762 (Lünette, Einstellmaß X-Richtung)......................

2-96

Parameter RG770 (Länge Reitstockspitze)..................................... Parameter RG771 (Freifahrweg Reitstockspitze)...............................

2-94 2-96 2-168 2-96

Index Portal/Roboter

Parameter RG772 (Kontrollfenster Reitstockposition)............................

2-96

Parameter RG773 (Andruckkraft Reitstockspitze)...............................

2-96

Parameter RG774 (Stützposition Reitstock am Werkstück)................

2-96

Parameter RG775 (bei "Reitstock vor" Abstand auf Vorschub umschalten).........................................

2-96

Parameter RG776 (Stützposition Lünette am Werkstück)...................

2-96

Parameter RG777 (Lünette, Einstellmaß Z)......................................

2-94 2-168

Parameter RG777 (Lünette, Einstellmaß Z-Richtung).......................

2-96

Parameter RG781 bis RG796 Eingangswerte für Werkzeugkorrektur...................................

2-61 2-65 2-69 2-71 2-178

M-Funktionen Handhabung...... Post-Prozess-Messen Messdaten

2-11

GM STANDARD ZYKLEN aufrufen.........................................

2-12 2-13 2-15

Rückübersetzen........................

2-15

Pinolenspitze Parameter RG706 (Pinolenspitze oder Werkstück beim Spindelsynchronlauf im Spannfutter von Haupt-/Gegenspindel)............................................ Portal

Meldung Freigabe zum Stangenwechsel ..............................

2-56

Meldung Stangenlänge an NCParameter R68 ........................

2-57

Übernahme Stangenvorschublänge.........................................

2-58

Anwenderbild............................

2-19

Kanalstatus...............................

2-23

Einkanalige Maschine...............

2-25

Mehrkanalige Maschine............

2-28

Zeilen"

Anwenderbild Einstellungen aufrufen....................................

2-17

Anzeige "Verborgene Zeilen" Direktaufruf DMG-Zyklen..........

2-14

Eigenen Kommentar in Programmzeile eingeben...............

2-6

Zeichen in Programmzeile ändern..........................................

2-8

Programmzeile Zeichen ändern.........................

2-8

Programmzustandssteuerung Allgemeine Informationen.........

2-19

Funktion....................................

2-19

2-93

Q

Greifer Integriertes

2-69 2-71

"Verborgene

2-9 2-165 2-169

Schneidenkorrektur..................

Programmeditor

Pinole Werkstückbearbeitung initialisieren........................................

2-69 2-71

Programmbeispiel

Parametermasken im Editor aufrufen.....................

Messdaten für Werkzeugkorrektur auswerten.......................

Programm Zustand

Parametermaske Zyklus Dateneingabe...........................

einlesen

Profibus-Schnittstelle

Parametermaske DMG Maschine aufrufen...........

2-223

Handlingsystem

QA8_FF

Seite 3-13

Index Abholeinrichtung.......................

2-154

Reitstockspitze, Kontrollfenster Position

2-145

Parameter RG772....................

QA8_INIT Abholeinrichtung.......................

Reitstockspitze, Länge

QA8_POS Abholeinrichtung.......................

2-152

Parameter RG770....................

QA8_WAIT Abholeinrichtung.......................

2-96

2-150

Reststückentsorgung, manuell Arbeitsraumtür automatisch entriegeln/öffnen.......................

R

2-94 2-96 2-168

2-119

Revolver Greifer (Greifer Werkzeugträger)

R68, NC-Parameter Übernahme Stangenlänge von Profibus-Schnittstelle................

M-Funktionen............................ Revolver, Maschine mit 2-57

Räummaschine

Steuerung Werkzeugwechsel...

2-102

RG706, Parameter

Handlingsystem, integriert (Portal)

Pinolenspitze oder Werkstück beim Spindelsynchronlauf im Spannfutter von Haupt-/ Gegenspindel...........................

RECEPTAC, Zyklus Steuerung der Abholeinrichtung für Werkstücke..................

2-217

2-134

Reitstock

2-93

RG707, Variable Bohrerbruchkontrolle ein- und ausschalten..............................

2-80 2-86

Ablaufsteuerung zur Werkstückbearbeitung......................

2-94

Abstand auf Vorschub umschalten (Parameter RG775)....

RG721, Parameter (Spannfutterlänge)..............................................

2-94 2-168

2-96

Werkstückbearbeitung initialisieren........................................

2-165 2-169

RG762, Parameter (Lünette, Einstellmaß X-Richtung)......................

2-96

Werkstückbearbeitung mit Reitstock/Lünette

2-96

2-233

RG772, Parameter (Kontrollfenster Reitstockposition)............................

2-96

2-96

RG773, Parameter (Andruckkraft Reitstockspitze)...............................

2-96

2-210

RG774, Parameter (Stützposition Reitstock am Werkstück)................

2-96

2-96

RG775, Parameter (bei "Reitstock vor" Abstand auf Vorschub umschalten).........................................

2-96

2-96

RG776, Parameter (Stützposition Lünette am Werkstück)...................

2-96

Reitstock, Stützposition Parameter RG774.................... Reitstockpinole M-Funktionen............................ Reitstockspitze, Andruckkraft Parameter RG773.................... Reitstockspitze, Freifahrweg Parameter RG771....................

Seite 3-14

2-94 2-96 2-168

RG771, Parameter (Freifahrweg Reitstockspitze)...............................

Reitstock mit hydraulischem Antrieb Wertübergabe (H-Funktionen)..

RG770, Parameter (Länge Reitstockspitze) ....................................

Index RG777, Parameter (Lünette, Einstellmaß Z)......................................

2-94 2-168

RG777, Parameter (Lünette, Einstellmaß Z-Richtung).......................

2-96

RG781 bis RG796, Parameter Eingangswerte für Werkzeugkorrektur...................................

RG-Parameter, freie........................

2-61 2-65 2-69 2-71 2-178 2-235

Schlitten 1 Kühlschmierstoff M-Funktionen Schlitten 1 (Werkzeugspindel) M-Funktionen............................

2-202

Schlitten 2 (Werkzeugspindel) M-Funktionen............................

2-193

Schlitten 3 (Gegenspindel) M-Funktionen............................ 2-94 2-223

2-192

Schlitten 3 (Werkzeugspindel) M-Funktionen............................

Roboter Funktionen

2-194

Schmierprogramm Minimalmengenschmierung

Roboter, Haube 2-223

Schmierung M-Funktionen............................

Roboter, Portal M-Funktionen............................

2-223

M-Funktionen Handhabung......

2-223 2-223

Rohteilstation M-Funktionen............................

2-221 2-222

R-Parameter, freie..........................

2-235

Rundtakttisch

2-210

Schneidenkorrektur In-Prozess-Messen...................

2-61 2-65 2-178

Post-Prozess-Messen..............

2-69 2-71

Roboter/Portal

M-Funktionen............................

2-193

M-Funktionen

RL_POS_M_Zyklus

M-Funktionen............................

2-201

M-Funktionen

Kühlschmierstoff M-Funktionen

Werkstückbearbeitung mit Reitstock/Lünette initialisieren

M-Funktionen............................

2-47

Schlitten 2

Werkstückbearbeitung mit Reitstock/Lünette

M-Funktionen............................

2-62 2-65 2-179

Schlagmesser Winkelversatz...........................

RL_INIT, Zyklus

Ablaufsteuerung zur Werkstückbearbeitung mit Reitstock / Lünette..........................

In-Prozess-Messen...................

Schutzgitter Handlingsystem, integriert (Portal) Schutzgittertür

2-222

M-Funktionen............................

2-227

Schwenkdrahtsystem

S Schaltwegkompensation

Bohrerbruchkontrolle................

2-80 2-86

Werkzeugüberwachung (Bohrer)Werkzeugträger 1...............

2-80

Werkzeugüberwachung (Bohrer)Werkzeugträger 2...............

2-85

Seite 3-15

Index Z-NANO (Schaltpunkt Tastkopf)..........................................

2-84 2-90

Schwenkfutter, Sonderspanneinrichtung M-Funktionen............................

2-194

Einsatz von DMG-Zyklen..........

2-5

Signalleuchte H-Funktionen............................

2-232

Sonderspanneinrichtung Schwenkfutter M-Funktionen............................

2-194

Späneförderer M-Funktionen............................

2-217 2-217

Sprint Stange vorschieben........................

2-121

Stange wechseln

2-127

Arbeitsraumtür automatisch entriegeln/öffnen.......................

2-119

Bearbeitungskanäle synchronisieren........................................

2-119

Stangenentladesysteme M-Funktionen............................

Gegenspindel

(Spindel

3)

Hauptspindel

(Spindel

4)

3

(Gegenspindel)

Spindel

4

(Hauptspindel) 2-94 2-168 2-193

Spindel 1 (Werkzeugträger 1) Spindel 2 (Werkzeugspindel) 2-193

Stange vorschieben..................

2-121

Stange wechseln......................

2-127

Stangenlänge 2-57

Stangenvorschub mit ProfibusSchnittstelle Meldung Stangenlänge an NCParameter R68.........................

2-57

2-191

Übernahme Stangenvorschublänge.........................................

2-58

2-194

Spindelsperre M-Funktionen (Einlegehilfe Werkstück)................................

2-119

2-192

Spindel 5 (Werkzeugspindel) M-Funktionen............................

Bearbeitungskanäle synchronisieren........................................

2-56

Spindel 4 (Hauptspindel) M-Funktionen............................

2-119

Freigabe Stangenwechsel .......

Spindel 3 (Gegenspindel) M-Funktionen............................

Arbeitsraumtür für manuelle Reststückentsorgung automatisch entriegeln/öffnen..............

Meldung von Profibus-Schnittstelle an NC-Parameter R68....

M-Funktionen M-Funktionen............................

2-213

Stangenlade-Vorschubsystem

Spindel 1 (Werkzeugspindel) M-Funktionen............................

Funktion

M-Funktionen............................

Spannfutterlänge Parameter RG721....................

ziehen,

Stangenladesysteme

Spindel 1 (Werkzeugträger 1) Spindel

2-214

Stangenlader Teil

Spanneinrichtung

Spindelsynchronlauf

2-93

Abholeinrichtung

ShopTurn-Programme

Seite 3-16

Parameter RG706 (Pinolenspitze oder Werkstück im Spannfutter von Haupt-/ Gegenspindel)..........................

2-224

Stangenvorschublänge Übergabe an Profibus-Schnittstelle.........................................

2-58

Stangenvorschubsysteme M-Funktionen............................ Stangenwechsel

2-213

Index Meldung Freigabe an ProfibusSchnittstelle..............................

Z-NANO.................................... 2-56 TC, Zyklus

Stapelmagazin M-Funktionen............................

2-226

Stauförderband M-Funktionen............................

2-220

Steuerung Abholeinrichtung für Werkstücke............................................ Steuerung, gültige...........................

2-134 1-5

Stirnfläche Bearbeitung an Haupt- und Gegenspindel ausschalten....... Bearbeitung

2-117

einschalten

Bearbeitung einschaltenHauptspindel......................................

Steuerung Werkzeugwechsel bei Maschinen mit B-Achse und/oder Revolvern..................

Bearbeitung an Haupt- und Gegenspindel ausschalten.......

Positionswechsel des Werkzeugs in der Werkzeugspindel (Maschine mit B-Achse)...........

2-113

2-117

Stollentaktband 2-219

SWK_STUFE In-Prozess-Messen...................

2-104

Teil ziehen, Funktion Ziehen des Werkstücks mit Gegenspindel und Stangenlader............................................

2-127

TOA_FINE_LIMIT

einschalten

M-Funktionen............................

2-102

TC_BC_POS, Zyklus

In-Prozess-Messen...................

Stirnflächentransformation

Bearbeitung

2-84 2-90

2-64 2-68 2-181

2-64 2-68 2-71 2-73 2-181

TOOL_GEO_CHECK, Zyklus Werkzeugdaten anhand Magazinliste überprüfen....................

2-106

TRACYL_S3, Zyklus Zylindertransformation für Gegenspindel einschalten.............

2-109

TRACYL_S4, Zyklus Zylindertransformation für Hauptspindel einschalten.........

2-111

TRANS_5A, Zyklus

T

Einschalten der Transformation für n-Achsen-Bearbeitung.........

TAILINIT, Zyklus Bearbeitung mit Reitstock/ Pinole - Lünette initialisieren.....

TRANS_OFF, Zyklus 2-165

TAILSTOK, Zyklus Bearbeitung mit Reitstock/ Pinole oder Lünette initialisieren............................................

Tastkopf Schwenkdrahtsystem, Schaltpunkt

Transformationen mit/ohne schräger Achse an Haupt- und Gegenspindel ausschalten.......

2-117

Transformation 2-169

n-Achsen-Bearbeitung ausschalten....................................

2-117

2-219

n-Achsen-Bearbeitung einschalten....................................

2-115

Taktbänder, extern M-Funktionen............................

2-115

TRANSMIT_S3, Zyklus Stirnflächentransformation für Gegenspindel einschalten........

2-112 Seite 3-17

Index TRANSMIT_S4, Zyklus Stirnflächentransformation für Hauptspindel einschalten.........

2-113

Trittroste Späneförderer, Arbeitsraum M-Funktionen............................

2-40

Werkzeugwechselpunkt X-, ZAchse (Gegenspindel)..............

2-45

Vorschublänge, Stange 2-217

Übergabe an Profibus-Schnittstelle.........................................

Typ 900 (TYP_H2O) Bei Anwahl TYP_H2O Kühlmitteloverride-Tasten für Wassergreifer gesperrt.........................

Werkzeugwechselpunkt X-, ZAchse........................................

2-104 2-106

2-58

W

TYP_H2O (Typ 900) Bei Anwahl TYP_H2O Kühlmitteloverride-Tasten für Wassergreifer gesperrt.........................

Wassergreifer 2-104 2-106

2-138

Sperrung KühlmitteloverrideTasten bei Anwahl Typ 900 (TYP_H2O)...............................

2-104 2-106

Wendestation

U

Greifer Werkstück

UNLOAD_R....................................

2-138

Unterprogramm L1000 (Datenprogramm Werkstück)..........................

2-94 2-96

Ablaufbearbeitung mit Reitstock / Lünette..........................

2-94

Anlagekontrolle Hauptspindel M-Funktionen............................

2-197 2-199

Ausschleusen über Förderband

V

Ausschleusen Variable MAX_TOOL_WEAR In-Prozess-Messen...................

2-64 2-68 2-71 2-73 2-181

Variable RG707 Bohrerbruchkontrolle ein- und ausschalten..............................

2-80 2-86

Verborgene Zeilen Anzeige

im

Lade

Bearbeitung mit n-Achsen ausschalten....................................

2-117

Bearbeitung mit n-Achsen einschalten....................................

2-115

Bearbeitung mit Reitstock/ Lünette initialisieren Bearbeitung Zylindermantelflächen einschalten Beladen Bohrung auf Stirnfläche suchen

Programmeditor

Datenprogramm L1000.............

Verfahrwege Werkzeugwechsel reduzieren

Einlegehilfe

Werkzeugwechselpunkt X-, Z-, Y-Achse....................................

2-42

Werkzeugwechselpunkt X-, Z-, Z3-Achse..................................

2-43

Seite 3-18

über

(Spindelsperre)

Entladen Fahren

auf

Festanschlag

2-94 2-96

Index Parameter RG706 (Pinolenspitze oder Werkstück beim Spindelsynchronlauf im Spannfutter von Haupt-/Gegenspindel)............................................

2-93

Steuerung der Abholeinrichtung...........................................

2-134

Stirnflächenbearbeitung an Haupt- und Gegenspindel ausschalten....................................

2-117

2-69 2-71

Werkzeugluke Magazin M-Funktionen M-Funktionen M-Funktionen............................

2-96

Stützposition Reitstock (Parameter RG774)...........................

2-96

Werkstückbearbeitung mit Reitstock/Lünette

2-127

2-218

Werkzeugspindel (Spindel 1/Schlitten 1) M-Funktionen............................

2-193

Werkzeugspindel (Spindel 1/Schlitten 1) mit Getriebeschaltkasten M-Funktionen............................

Werkstück entladen

2-193

Werkzeugspindel (Spindel 2/Schlitten 2) M-Funktionen............................

2-193

Werkzeugspindel (Spindel 2/Schlitten 2) mit Getriebeschaltkasten

Gegenspindel Werkstück, drehend Übergabe..................................

2-48

Werkstückbearbeitung Anwahl zusätzlicher Kühlschmierstoff..............................

2-182

Werkstückhandling, manuell bei Maschinen mit mehreren Bearbeitungskanälen................

2-185

Werkstückmessen CTV

M-Funktionen............................

2-218

Werkstückschieber M-Funktionen............................

2-219

Werkzeug Daten anhand Magazinliste überprüfen................................ anhand Magazinliste überprüfen.............................................

M-Funktionen............................

2-193

Werkzeugspindel (Spindel 5/Schlitten 3) M-Funktionen............................

2-194

Werkzeugspindel (Spindel 5/Schlitten 3) mit Getriebeschaltkasten M-Funktionen............................

2-194

Werkzeugspindel 1 C-Achsbetrieb ausschalten ( Zyklus L702)...........................

2-33

Winkelpositionierung bei Einschalten in C-Achsbetrieb (Zyklus L701)............................

2-32 2-36

Werkzeugspindel 1 (Spindel 1) M-Funktionen

2-106

Werkzeugspindel 1 einschalten C-Achsbetrieb (Zyklus L701)....

Werkzeugdaten

Werkzeugkorrektur

Out-Prozess-Messen................

Werkzeugmessen

Stützposition Lünette (Parameter RG776)................................

Messtasterklappe

2-61 2-65 2-178

Werkzeugmagazin

Stirnflächenbearbeitung einschalten

Ziehen eines Werkstücks mit Gegenspindel und Stangenlader............................................

In-Prozess-Messen...................

2-32

Werkzeugspindel 1/2 2-106

Fahren

auf

Festanschlag

Werkzeugspindel 2

Seite 3-19

Index C-Achsbetrieb ausschalten ( Zyklus L704)........................... Winkelpositionierung bei Einschalten in C-Achsbetrieb (Zyklus L703)............................

2-35

2-43

X-, Z-Achse...............................

2-40

X-, Z-Achse (Gegenspindel).....

2-45

2-34

Werkzeugwechsler B-Achse

2-34

Wertübergabe (H-Funktionen)

Werkzeugspindel 2 einschalten C-Achsbetrieb (Zyklus L703)....

X-, Z-, Z3-Achse.......................

M-Funktionen Lünetten mit analoger Wegkontrolle....................................

2-233

Minimalmengenschmierung......

2-234

Reitstock mit hydraulischem Antrieb......................................

2-233

Spannkraft Gegenspindel (Spindel 3)................................

2-233

M-Funktionen

Spannkraft Hauptspindel..........

2-233

Werkzeugträger 2

Werkzeugüberwachung ARTIS

2-234

Werkzeugträger Greifer M-Funktionen Werkzeugträger 1 Schwenkdrahtsystem Werkzeugträger 1 (Spindel 1)

Schwenkdrahtsystem

Winkelpositionierung

Werkzeugüberwachung (Bohrer) Schwenkdrahtsystem Werkzeugüberwachung ARTIS Wertübergabe (H-Funktionen)..

2-234

Werkzeugwechsel M-Funktionen............................ Positionswechsel des Werkzeugs in der Werkzeugspindel (Maschine mit B-Achse)........... Steuerung bei Maschinen mit B-Achse und/oder Revolvern....

2-199

2-104 2-102

2-42

Werkzeugspindel 1 bei Einschalten in C-Achsbetrieb (Zyklus L701)............................

2-32

Werkzeugspindel 2 bei Einschalten in C-Achsbetrieb (Zyklus L703)............................

2-34

Ausschalten.............................. 2-43

Kollisionen ausschließen (Gegenspindel, Zyklus L713)..........

2-45

Kollisionen ausschließen (Zyklus L710)...................................

2-40

Werkzeugwechselpunkt anfahren

Seite 3-20

2-36

2-42

2-53

Winkelsynchronlauf von Hauptund Gegenspindel 2-49

Winkelversatz Schlagmesser...........................

Werkzeugwechsel X-, Z-Achse

X-, Z-, Y-Achse.........................

Werkzeugspindel 1 bei Einschalten in C-Achsbetrieb (Zyklus L701)............................

Ausschalten bei Abwahl Fahren auf Festanschlag................

Werkzeugwechsel X-, Z-, Z3-Achse Kollisionen ausschließen (Zyklus L712)...................................

2-38

Winkelsynchronlauf

Werkzeugwechsel X-, Z-, Y-Achse Kollisionen ausschließen (Zyklus L711)...................................

Hauptspindel bei Einschalten in C-Achsbetrieb (Zyklus L707)

2-47

X X-, Z-, Y-Achse Werkzeugwechselpunkt anfahren............................................

2-42

Index X-, Z-, Z3-Achse Werkzeugwechselpunkt anfahren............................................

DMG-Zyklen aus SIEMENSBedienbereich rückübersetzen 2-43

X-, Z-Achse Werkzeugwechselpunkt anfahren............................................ Werkzeugwechselpunkt anfahren (Gegenspindel)...................

2-40

1-4

Z-NANO Schaltpunkt Tastkopf Schwenkdrahtsystem...............

2-84 2-90

Zusatzspanneinrichtung, Gegenspindel M-Funktionen............................

2-198

2-196 2-204

Zweidruck-/Differenzdruckfunktion

GM_MASCH_PARAM.SPF......

2-84 2-90

L701 (Einschalten C1-Achse)...

2-32 2-36

L703 (Einschalten C2-Achse)...

2-34

L707 (Einschalten C4-Achse)...

2-38

QA8_FF....................................

2-154

QA8_INIT..................................

2-145

QA8_POS.................................

2-152

QA8_WAIT...............................

2-150

UNLOAD_R..............................

2-138

BARLOAD_SYNC

Zyklus ECD_COOLANT Anwahl zusätzlicher Kühlschmierstoff für Werkstückbearbeitung...................................

2-182

Zyklus FIXEDSTOP

Spanneinrichtung Zweidruckfunktion, Gegenspindel Spannkraft M-Funktionen.........

2-198

Zweidruckfunktion, Hauptspindel Spannkraft M-Funktionen.........

2-196

Zyklen DMG-Zyklen aus SIEMENSBedienbereich aufrufen............ GM

2-6

Betrieb mit Stangenlade-Vorschubsystem

Zusatzspanner Blasluft M-Funktionen............................

Eigenen Kommentar in Programmzeile eingeben...............

Zyklus BARLOAD

Zusatzspanneinrichtung, Hauptspindel M-Funktionen............................

2-12

2-45

Z Zielgruppe.......................................

DMG-Zyklus für DIN/ISO-Programme aufrufen......................

2-11

STANDARD

2-99

Fahren auf Festanschlag mit frei wählbarer Achse aktivieren

2-97

Zyklus FIXEDSTOP_NOT Überwachung Position/Festanschlag angewählter Achse beim Fahren auf Festanschlag.

2-100

Zyklus L701

Zyklus Allgemeine Vorgaben für den Aufruf........................................

2-6

Dateneingabe Parametermaske..............................................

2-13 2-15

Direktaufruf über Programmeditor.........................................

Fahren auf Festanschlag mit frei wählbarer Achse abwählen

2-14

Einschalten Werkzeugspindel 1................................................

2-32

Winkelpositionierung Werkzeugspindel 1 bei Einschalten in C-Achsbetrieb.......................

2-36

Winkelpositionierung Werkzeugspindel 1 bei Einschalten in C-Achsbetrieb.......................

2-32

Seite 3-21

Index Zyklus L702

Zyklus L725

C1-Achse ausschalten..............

2-33

Mehrkantschlagen einschalten.

Werkzeugspindel 1 in C-Achsbetrieb ausschalten..................

2-33

Winkelsynchronlauf von Spindeln mit unterschiedlichem Übersetzungsverhältnis

Zyklus L703 Einschalten Werkzeugspindel 2................................................ Winkelpositionierung Werkzeugspindel 2 bei Einschalten in C-Achsbetrieb.......................

Zyklus L726 2-34

C2-Achse ausschalten..............

2-35

Werkzeugspindel 2 in C-Achsbetrieb ausschalten..................

2-35

Zyklus L705 2-36

Zyklus L706 C3-Achse ausschalten..............

2-37

Gegenspindel in C-Achsbetrieb ausschalten..............................

2-37

Zyklus L707 Einschalten Hauptspindel......... Winkelpositionierung Hauptspindel bei Einschalten in CAchsbetrieb...............................

2-38

2-38

Zyklus L708 C4-Achse ausschalten.............. Hauptspindel in C-Achsbetrieb ausschalten..............................

2-39 2-39

2-40

2-42

2-43

Seite 3-22

Mehrkantschlagen ausschalten

2-50

Winkelsynchronlauf von Spindeln mit unterschiedlichem Übersetzungsverhältnis ausschalten....................................

2-50

Zyklus L730 Kontrolle Spannmittel von Haupt- und Gegenspindel bei Anwahl Fahren auf Festanschlag.......................................

2-51

Zyklus L731 Ausschalten Winkelsynchronlauf von Spindeln bei Abwahl Fahren auf Festanschlag.......... Abstechkontrolle beim Fahren auf Festanschlag......................

2-53

Kontrollieren von Haupt- und Gegenspindel beim Fahren auf Festanschlag............................ Stangenvorschub mit ProfibusSchnittstelle Stangenvorschub mit ProfibusSchnittstelle Stangenvorschub mit ProfibusSchnittstelle

2-45

2-54

Zyklus L733

Zyklus L769

Zyklus L713 Anfahren Werkzeugwechselpunkt X-, Z-Achse (Gegenspindel)............................................

2-49

Zyklus L729

Zyklus L768

Zyklus L712 Anfahren Werkzeugwechselpunkt X-, Z-, Z3-Achse.............

Winkelsynchronlauf von Hauptund Gegenspindel ausschalten

Zyklus L765

Zyklus L711 Anfahren Werkzeugwechselpunkt X-, Z-, Y-Achse...............

2-48

Zyklus L732

Zyklus L710 Anfahren Werkzeugwechselpunkt X-, Z-Achse.....................

Winkelsynchronlauf von Hauptund Gegenspindel einschalten. Zyklus L727

2-34

Zyklus L704

Einschalten Gegenspindel........

2-46

Zyklus L770

2-55

Index In-Prozess-Messen

Zyklus RL_POS_M

Zyklus L771

Ablaufsteuerung zur Werkstückbearbeitung mit Reitstock / Lünette..........................

In-Prozess-Messen Zyklus L772

Zyklus TAILINIT

Post-Prozess-Messen

Bearbeitung mit Reitstock/ Pinole - Lünette initialisieren.....

Zyklus L781 Werkzeugüberwachung (Bohrer) mit Schwenkdrahtsystem

Bearbeitung mit Reitstock/ Pinole oder Lünette initialisieren............................................

Werkzeugüberwachung (Bohrer) mit Schwenkdrahtsystem

Steuerung Werkzeugwechsel bei Maschinen mit B-Achse und/oder Revolvern..................

In-Prozess-Messen Zyklus NAME_L771 Zyklus NAME_L772 2-71

Zyklus P_UNLOAD_LOAD

Werkzeugdaten anhand Magazinliste überprüfen.................... 2-185

2-154

2-145

Zyklus QA8_WAIT 2-150

Zyklus RECEPTAC Steuerung der Abholeinrichtung für Werkstücke.................. Zyklus RL_INIT Werkstückbearbeitung mit Reitstock/Lünette Werkstückbearbeitung mit Reitstock/Lünette initialisieren

2-134

2-109

2-111

Zyklus TRANS_5A Einschalten der Transformation für n-Achsen-Bearbeitung.........

2-152

2-106

Zyklus TRACYL_S4 Zylindertransformation für Hauptspindel einschalten.........

Zyklus QA8_POS

Warten auf die Abholeinrichtung...........................................

2-104

Zyklus TRACYL_S3 Zylindertransformation für Gegenspindel einschalten.............

Zyklus QA8_INIT

Vorpositionieren der Abholeinrichtung.....................................

Positionswechsel des Werkzeugs in der Werkzeugspindel (Maschine mit B-Achse)........... Zyklus TOOL_GEO_CHECK

Zyklus QA8_FF

Initialisierung der Abholeinrichtung...........................................

2-102

Zyklus TC_BC_POS

In-Prozess-Messen

Freifahren der Abholeinrichtung...........................................

2-169

Zyklus TC

Zyklus MEAUL771

Entlade-/Beladezyklus für das manuelle Werkstückhandling bei Maschinen mit mehreren Bearbeitungskanälen................

2-165

Zyklus TAILSTOK

Zyklus L782

Post-Prozess-Messen..............

2-94

2-115

Zyklus TRANS_OFF Transformationen mit/ohne schräger Achse an Haupt- und Gegenspindel ausschalten.......

2-117

Zyklus TRANSMIT_S3 Stirnflächentransformation für Gegenspindel einschalten........

2-112

Zyklus TRANSMIT_S4 Stirnflächentransformation für Hauptspindel einschalten.........

2-113

Zyklusaufruf Vorgaben..................................

2-6

Seite 3-23

Index Zylindermantelfläche Bearbeitung an Haupt- und Gegenspindel ausschalten....... Bearbeitung

2-117

einschalten

Zylindertransformation Bearbeitung an Haupt- und Gegenspindel ausschalten....... Bearbeitung

2-117

einschalten

Ü Übergabe Drehendes Werkstück..............

Seite 3-24

2-48