Folleto Tecnico-4753 [PDF]

Zitiervorschau

Página n°1 – Folleto técnico – Rev A

16-4753

APARATO DE TRATAMIENTO DE ACEITE TIPO MAS 6000

FOLLETO TÉCNICO

23/03/2017

Página n°2 – Folleto técnico – Rev A

SUMMARIO

1 ) Descriptivo

3

2 ) Esquema de funcionamiento N° 175939

9

3 ) Folleto bomba de vacío SV 300B

10

4 ) Folleto Roots WAU 1001

11

5 ) Folleto bomba de introducción de aceite PH1 tipo ASK 3303 GMR/14 Folleto bomba de extracción de aceite PH2 tipo ASK 4002 GMR/14

12

6 ) Folleto regulador de temperatura tipo PXR-4-NAY1-OV-000

13

7) Volucontador BURKERT DS8025

14

7 ) Plano de conjunto general N° 175 868

15

8 ) Declaración de conformidad CE

16

9 ) Lista de repuestos

17

Página n°3 – Folleto técnico – Rev A

DESCRIPTIVO

Página n°4 – Folleto técnico – Rev A

PREÁMBULO El uso en total confianza de fluidos dieléctricos en los transformadores, los disyuntores, y otros aparatos eléctricos depende de algunas de sus características fundamentales que pueden afectar el funcionamiento global del equipo eléctrico. Para asegurar las funciones múltiples de dieléctrico, agente termoportador y extintor de arco, estos fluidos deben poseer algunas propiedades fundamentales, en particular una rigidez dieléctrica elevada. Ahora bien, durante el servicio, las propiedades fundamentales de los fluidos dieléctricos se alteran por la aparición de productos de oxidación y otros agentes contaminantes como el agua, las partículas sólidas, los productos solubles. Funcionando sobre los principios de la filtración, la deshidratación y la desgasificación bajo vacío, los aparatos de tratamiento de aceite ARRAS MAXEI están particularmente recomendados para las operaciones de mantenimiento, secado y llenado de sus transformadores y disyuntores. En efecto, eliminando las impurezas, el agua y los gases disueltos, permiten restaurar las características dieléctricas de los aceites y asegurar así la longevidad de sus equipos eléctricos. Utilizados y reconocidos en el orbe entero para sus rendimiento, su fiabilidad y su facilidad de uso, nuestros aparatos estándares se enriquecen hoy de nuestros últimos desarrollos tecnológicos. Automatizados, equipados de sus sistemas opcionales de televigilencia o de telegestión, nuestr as instalaciones de tratamiento de aceite ganan en autonomía, y les permiten así realizar ahorros de tiempo y de productividad importantísimos.

El tratamiento de aceite . Valores antes tratamiento Valores después tratamiento - Después 1 paso (Temperatura de aceite = 70°C)

- Después varios pasos (Temperatura de aceite = 70°C)

Temperatura del tratamiento Aumento de la temperatura después un paso con un caudal de 3000 l/h y potencia de calentamiento de 47 kW

Contenido en agua Contenido en gas

50 ppm El 10 % en volumen

Contenido en agua Contenido en gas Rigidez dieléctrica

60 kV

Contenido en agua Contenido en gas Rigidez dieléctrica Filtro 70 °C (80° C al máximo) +25°C al máximo

< = 3 ppm El 0,05 % en volumen => 75 kV 0.5 micron

Normas / Estándares Normas de construcción : normas IEC / CEE Normas para el mantenimiento de los aceites aislantes : IEC 422 Normas de los aceites aislantes nuevos : IEC 296 Materiales principales de construcción : acero, fundición, bronce, acero inoxidable, plástico; no materias tóxicas Humedad (máxima) \ temperatura (míni/máxi) \ altura sobre el nivel del mar : RH>= 80 % \ -5°C / +45 °C \ 2800 m

Principio de funcionamiento El fluido dieléctrico, pre-filtrado en la entrada del aparato por un filtro alcachofa, está aspirado por la bomba de introducción (PH1) y después recalentado por calentadores de inmersión a través de la caldera eléctrica (CE). Después una filtración fina por filtro con cartucho (FI1), el fluido dieléctrico que está pulverizado sobre un conjunto de anillos Raschig dispuestos en la parte interior de una cámara bajo vacío. Por fin, el fluido tratado está evacuado de la instalación por la bomba de extracción (PH2) a través de un filtro fino (FI2).

Página n°5 – Folleto técnico – Rev A Los módulos serán conectados hidráulicamente entre sí mediante mangueras con acoples rápidos tipo cam-lock.

Constitución del aparato. 1 grupo motobomba de aceite en la introducción (bomba entrada) con válvula solenoid en la entrada 1 grupo de calentamiento eléctrico, 100 kW, con 3 velocidades de calentamiento 1 filtro con cartucho antes la camara de deshidratación (filtro de entrada) 1 célula de deshidratación con sistema de eliminación de la espuma 1 grupo motobomba de aceite en la extracción bajo vacío (bomba salida) 1 filtro con cartucho después la célula de deshidratación (filtro de salida) 1 grupo motobomba de vacío doble-etapa, con Roots y trampa de aceite 1 conjunto de aparatos de medida, control, alarma, regulación 1 armario de mando y de control tipo convencional manual / con mandos manuales 1 conjunto de tuberías, válvulas y accesorios 1 Plataforma en hierro perfilado con canaleta de retención 1 Contador de caudal con 2 contadores de volumen (1 total y 1 parcial) 1 by pass de aceite interno con válvula 1 Contenedor 10 pies DRY y 4 anillos de levantamiento, un dispositivo para la conexión de su puesta a tierra, y la iluminación. 1 By-pass para conexión del módulo de regeneramiento (con 2 válvulas de 1½ pulgada de diámetro con acoples rápidos tipo “camlock”). 1 Punto de adición de Inhibidor (con una malla, un filtro de 5 µm, un medidor de caudal en litros/minuto, un totalizador de litros, y una válvula de ½ pulgada de diámetro). 1 cable de alimentación trifásica y aterrizamiento de la planta con sus terminales enchufables (tipo schuko) con una longitud de 30 metros. 2 juegos de mangueras transparentes (entrada y salida) de 6 metros / 12 metros, diámetro 1”1/2 pulgadas, acoples rápidos tipo “Kamlok”, Tmax :90°C; doble conexión 2 pulgadas para harmonizar con las otras máquinas del cliente. Los aparatos de tratamiento de aceite estándares ARRAS MAXEI están pintados (RAL 5012). Todos los motores eléctricos utilizados en las bombas son motores de inducción de jaula de ardilla y que operen a 480V con un rango de más o menos 10%, y son aptos para un arranque directo a partir de los dispositivos de arranque. Los motores eléctricos son tipo TEFC (Totally Enclosed, FanCooled). Todas las válvulas para control y manejo de aceite son de tipo bola de operación de ¼ de vuelta, con asentamiento de teflón y cuerpo de acero inoxidable. Las válvulas para el sistema de vacío son tipo mariposa (butterfly valve type). Todas las conexiones de las tuberías a codos para cambio de dirección o derivaciones en “T”, conexiones a las válvulas y mirillas indicadoras de flujo son soldadas (no se admiten conexiones roscadas). Las conexiones a los componentes principales de la planta, como válvulas de alivio de presión (relief valve), mallas (strainer),bombas, filtros, calentadores y cámara de vacío serán mediante bridas maquinadas con juntas en oring.

Descripción del aparato Calentamiento y filtración del aceite. 1) Bomba de introducción de aceite Los aparatos de tratamiento de aceite estándares ARRAS MAXEI están equipados en la introducción de una conexión tipo “Kamlok”, de un filtro alcachofa (filtro metálico), de una válvula de aislamiento (válvula solenoid), de mirillas indicadores de flujo de aceite, de un indicador de temperatura (T), de un grupo moto bomba (centrífugo, canal lateral) en la introducción de aceite (PH1) y de una válvula de muestras de aceite sirviendo también para el cambio de aceite del calentador. Caudal máximo l/h Tipo de bomba Altura de descarga mCE Potencia motor kW

9 000 canal lateral centrífuga 40 4.0

Página n°6 – Folleto técnico – Rev A Construcción bomba Velocidad de rotación rpm Diámetro conexión

Acero 1700

1”1/2

2) Grupo de calentamiento Los aparatos de tratamiento de aceite estándares ARRAS MAXEI están equipados en la entrada del grupo moto bomba de introducción (PH1) de un calentador (RE) con cuerpo de calentamiento tubular, equipado de calentadores de inmersión sobre bridas. Este calentador posee dos velocidades de calentamiento. La salida del calentador está equipado de una válvula de seguridad aterrajada a 4 bares (SP), de un térmostato de seguridad sobrecalentamiento (TS), de una sonda de regulación de temperatura (Reg), de un by-pass de caldera (BP) y de un manómetro -1 / +10 bares con sensor de presión (PS/MN). Un By-pass para conexión del módulo de regeneramiento. Potencia de calefacción kW Número de resistencias Velocidades de calentamiento Dispersión de la energía W/cm²

100 10 3 1.8

3) Filtración Los aparatos de tratamiento de aceite estándares ARRAS MAXEI están equipados de un filtro (FI1) con cartucho consumable de filtración 5µm nominal, con un control de obstrución (IC) y un sistema de venteo de aire, una válvula de drenaje. El filtro está conectado a la célula de deshidratación por una tubería conteniendo una válvula de regulación con indicador de caudal (ID). Número de filtros Número de cartuchos Nivel filtración - µm nominal Construcción Detección de obstrucción

2 : entrada & salida 2 5 / 0.5 Acero sensor de obstrucción

Desgasificación bajo vacío del aceite. 4) Célula de deshidratación Los aparatos de tratamiento de aceite estándares ARRAS MAXEI están equipados de una célula cilíndrica de deshidratación (DG) en acero con conducto de pulverización y cesto de anillos Raschig. La parte superior de la célula está equipada de una conexión de llegada de aceite, de una conexión de vacío, de un manómetro de vacío (MV), de una sonda de Pirani (MP) y de una válvula rompe vacío. La parte central de la célula está equipada de 2 contactores de nivel (CNH / CNB) y de una ventanilla proyector baja tensión (HP) para la observación en la parte baja de la célula así como de un sistema de regulación automática de la espuma (DM). La parte inferior está equipada de un tubo de regulación de caudal y de una válvula de cambio de aceite.

5) Grupo moto bomba de vacío Los aparatos de tratamiento de aceite estándares ARRAS MAXEI están equipados de un grupo doble etapa compuesto de una bomba (PV1, Oerlikon Leybold) con paletas de engrase por circulación de aceite con filtro, válvula anti-retorno, y enfriada por aire y una bomba Roots (PV3, Oerlikon Leybold, enfriada por aire, by-pass). El grupo está conectado a la célula de deshidratación (DG) por una tubería equipada de una trampa de seguridad (CS) con una mirilla de vidrio y un contactor de nivel (NHCS), de una válvula de aislamiento y de una electroválvula rompe vacío del grupo.

Caudal Vacío límite de trabajo – mbar Potencia motor Velocidad de rotación – rpm Cantidad de aceite Roots caudal m3/h Potencia motor - kW (ROOTS) Velocidad de rotación – rpm cantidad de aceite – L

280 0,5 5.5 1700 8 1200 4 3000 3

Página n°7 – Folleto técnico – Rev A 5 - 0.2 0.026 Pirani 2”

Vacío (PV1+PV3) durante operación normal - torr presión última (PV1+PV3) – torr Indicador de vacío Diámetro connexion vacio

Extracción del aceite. 6) Bomba de extracción de aceite & Filtración Los aparatos de tratamiento de aceite estándares ARRAS MAXEI están equipados en el rechazo de un grupo moto bomba de extracción (PH2) de aceite (centrífugo, canal lateral), de un punto de adición de Inhibidor, de una válvula de muestras de aceite, de una válvula antiretorno, de una válvula de aislamiento, un filtro (FI2) con cartucho consumable de filtración 0.5 µm nominal y con un control de obstrución (IC), un sistema de venteo de aire, una válvula de seguridad para alivio de presión, un bypass de aceite entrada/salida, mirillas indicadores de flujo de aceite, de un indicador de temperatura (T), un volucontador de caudal (V) con 2 contadores de volumen (1 total y 1 parcial), un manómetro -1 / +10 bares con sensor de presión (PS/MN) y de una conexión tipo “Kamlok”. Caudal máximo - l/h Tipo de bomba Altura de descarga – mCE Potencia motor – kW Construcción bomba Velocidad de rotación – rpm Diámetro conexión

7500 canal lateral centrífuga 40 3 Acero 1700 1”1/2

7) Armarios de mando y de control Los aparatos de tratamiento de aceite estándares ARRAS MAXEI están equipados de un armario de tipo industrial (IP55) estanco en acero pintado, con protecciones, interruptores termomagnéticos (no fusibles), contactores, con lógica de control cableada (wiring), cables necesarios al funcionamiento del aparato y sobre la puerta, los conmutadores manuales y señales de alarma de los diferentes elementos (etiquetas en español) y una sonora para señalización de alarma. Funcionamiento manual. El interruptor principal de la alimentación eléctrica de la planta y las borneras de conexión deberán ir en un gabinete independiente del gabinete de control principal. La instalación posee un modo de funcionamiento manual : En funcionamiento manual, el operador pone en servicio las bombas y calentamiento con los conmutadores manuales. El automatón pone en marcha las bombas y calentamientos - abre la electroválvula en la entrada. El automatón controla las presiones de aceite en la entrada/salida (sobrepresión), el caudal minímo de aceite (puesta en servicio del calentamiento), los niveles de aceite en el tanque de desgasificación y el tanque de protección de la bomba de vacío. El aparato de tratamiento de aceite está equipado de un dispositivo simple de gestión del caudal de aceite (caudal en la salida = caudal en la entrada; sin variador de frecuencia / sin electroválvula / sin nivel de aceite). Cuando un defecto aparece o durante un corte de energía, el aparato se para y la electroválvula en la entrada se cierre automáticamente. Un sistema anti-espuma reduce el vacío en el tanque de desgasificación para reducir el volumen de espuma. Alarmas Visuales y Audibles : - Pérdida de vacío en la cámara de desgasificación. - Alto nivel de espuma en la cámara de desgasificación. - Alto nivel de aceite en cámara de desgasificación. - Alto nivel de aceite en trampa de seguridad. - Bajo nivel de aceite en cámara de desgasificación. - Alta temperatura del aceite aislante. - Pérdida de flujo de aceite. - Alta presión de entrada de la planta. - Alta presión de salida de la planta. - Alta temperatura de la bomba de vacío. - Alta temperatura de reforzador mecánico booster. - Bajo voltaje de alimentación. - Secuencia de fases.

Página n°8 – Folleto técnico – Rev A - Alarma interruptores termomagnéticos

Los puntos de conexión deberán ir en las paredes laterales de la estructura de montaje de la planta.

Descripción del aparato Especificaciones técnicas Ref MAS Caudal (l/h) Potencia total en kW Conexión aceite Conexión vacío Tipo de bomba Caudal máximo en la entrada Caudal máximo en la salida Altura de rechazo (con caudal nominal) Potencia de calentamiento en kW Delta T en °C con caudal nominal Tasa de filtración Control de obstrución Tipo de grupo de bomba de vacío Caudal en m3 /h Vacío durante tratamiento Medida del vacío Tensión de alimentación estándar Tensión de sistema de control

MAS 6000 1500 a 7000 117 Kamlok - 1”1/2 Kamlok - 2” Centrifugo / bomba de canal lateral 9000 7500 30 mCE 100 31 5 / 0.5 µm nominal Pressostato Doble etapa 1200 0.2 a 5 torr Pirani 480V - trifásico - 60 Hz - ± 10% 110 V / 24 V - VAC / VDC

Página n°9 – Folleto técnico – Rev A

ESCHEMA DE FUNCIONAMIENTO N° 175 939

V

Página n°10 – Folleto técnico – Rev A

BOMBA DE VACÍO SV 300B

Página n°11 – Folleto técnico – Rev A

BOMBA DE VACÍO ROOTS WAU1001

Vakuum-Lösungen Soluciones de vacío

Soporte de ApplikationsUnterstützung applicationes

Service Servicio

LEYBOLD VAKUUM

GA 03.107/10.06

RUVAC WA/WAU 151/251/501/1001/2001 Bombas Roots

Cat.-N° 117 10/20/30/40/50 117 11/21/31/41/51 118 31/41/51 117 24/34/44 917 10/20/30/40/50 917 11/21/31/41/51

Instrucciones de servicio

Índice

Índice

Ilustraciones Las referencias a las ilustraciones, p. ej., (1/2) indican, con la primera cifra, el número de la figura y, con la segunda, la posición dentro de la misma.

1 1.1 1.2 1.3 1.4

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Página Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3 Estructura y funcionamiento . . . . . . . . . . . . . .3 Alcance del suministro . . . . . . . . . . . . . . . . . .6 Datos técnicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7 Accesorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9

2

Transporte y almacenamiento . . . . . . . . . .10

Siempre que remita una bomba a Leybold, sírvase indicar si la misma se encuentra limpia de sustancias nocivas a la salud o si está contaminada.

3 3.1 3.2 3.3 3.4

Ubicación y conexión Ubicación . . . . . . . . . . Carga de lubricante . . Conexión eléctrica . . . Conexión de la brida . .

En este último caso, sírvase indicar también el tipo de peligrosidad. Leybold se verá obligada a devolver al remitente las bombas que se le envíen sin declaración sobre el estado de contaminación.

4 4.1 4.2 4.3 4.4

Servicio y funcionamiento . . . . . . . . . . . . .15 Puesta en funcionamiento . . . . . . . . . . . . . .15 Servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15 Desconmutación / Paro . . . . . . . . . . . . . . . . .16 Inversión de la dirección de transporte . . . . .16

5 5.1 5.2 5.3

5.9

Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18 Advertencias de seguridad . . . . . . . . . . . . . .18 Cambio de aceite / Cámara de rodamientos .19 Cambio de aceite / Caja de anillo de empaquetadura de ejes . . .19 Limpieza de la cubierta del ventilador y nervios de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . .20 Limpieza del colector de suciedad . . . . . . . .20 Limpieza de la cámara de transporte . . . . . .20 Limpieza de la línea de compensación de la presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21 Recambio de los anillos de empaquetadura de los ejes . . . . . . . . . . . . . .22 Servicio técnico en Leybold . . . . . . . . . . . . .24

6

Localización de averías . . . . . . . . . . . . . . .26

5.4 5.5 5.6 5.7 5.8

. . . . .

. . . . .

. . . . .

. . . . .

. . . . .

. . . . .

. . . . .

. . . . .

. . . . .

. . . . .

. . . . .

. . . . .

. . . . .

. . . . .

. . . . .

. . . . .

.11 .11 .11 .12 .14

Declaración CE de la marca . . . . . . . . . . . .27

Servicio técnico Leybold

Eliminación del aceite usado Conforme a la ley sobre desechos del 1 de Nov. 1986, (en Alemania) rige el principio de autor. Los propietarios de aceites usados son responsables de la eliminación reglamentaria de los mismos. El aceite usado de las bombas de vacío no debe mezclarse con otras substancias. Aceites usados de bombas de vacío (aceites Leybold de base mineral) que sólo estén sucios por efecto del desgaste normal consecuencia de la influencia del oxígeno del aire, incremento de la temperatura y fricción mecánica deben entregarse a la eliminación de aceites usados. Aceites usados de bombas de vacío sucios con otras substancias deben identificarse, almacenarse y eliminarse como desechos especiales en consonancia con la correspondiente contaminación. Puesto que para la permanencia del aceite usado existe una obligación de justificación así como el transporte del mismo es de autorización obligatoria, recomendamos recabar la información necesaria en

Declaración de conformidad CE . . . . . . . .29 Bundesamt für Gewerbliche Wirtschaft (BAW)

Precaución Se encuentra en todos los métodos de operación y servicio que deben observarse con toda exactitud para evitar cualquier peligro corporal.

Atención Se refiere a todos los métodos de operación y servicio que deben observarse con toda exactitud para evitar cualquier riesgo de deterioro o destrucción del equipo.

2

Frankfurter Str. 29-31 65760 Eschborn/Taunus Teléfono: (++ 49) 4041 - Télex: 415603/04

Diseño constructivo y datos técnicos sujetos a modificaciones. Ilustraciones sin compromiso.

GA 03.107/10.06 - 01/00

Descripción

1 2

3 4 5 Explicaciones a la fig. 1 1 Brida de succión 2 Cámara de transporte 3 Carcasa 4 Émbolos giratorios 5 Brida de evacuación

Fig. 1

Sección esquemática de una bomba Roots (dirección de transporte vertical).

Fig. 2

Esquema operativo de una bomba Roots (dirección de transporte vertical).

1 Descripción 1.1 Estructura y funcionamiento Los modelos RUVAC WA y RUVAC WAU son bombas Roots de vacío accionadas por un motor eléctrico directamente embridado. Los modelos WAU tienen una línea de compensación de la presión entre las bridas de evacuación y de admisión. Las bombas RUVAC en sus versiones de serie no son idóneas para evacuar oxígeno en concentración superior a la atmosférica. Rogamos se sirva consultarnos si prevé una aplicación de las bombas RUVAC para transportar gases extremadamente agresivos.

1.1.1 Principio operativo Las bombas Roots - también designadas como soplantes Roots - son bombas de émbolo giratorio en las que en la carcasa de transporte (1/3) operan en oposición dos émbolos giratorios o de rodamiento (1/4) de diseño simétrico. Los rotores tienen una sección transversal de aprox. un 8 y están sincronizados mediante una transmisión de polea dentada de forma que sin contacto mutuo y con reducido juego puedan desplazarse entre sí y por la pared de la carcasa.

En la posición IV, este volumen se abre hacia la parte de evacuación y el gas que se encuentra bajo presión de vacío previo (superior a la presión de succión) fluye al interior. El gas entrante comprime el volumen de gas transportado desde la parte de succión. A cada giro subsiguiente de los émbolos se transporta el gas hacia el exterior a través de la brida de evacuación. Este proceso se repite para cada uno de los dos émbolos dos veces por giro completo. Gracias al funcionamiento sin contacto en la cámara de transporte, la bombas Roots pueden operarse a elevados regímenes de revoluciones (de serie n = 3000 r.p.m. a frecuencia de red de 50 Hz). Con ello se consigue con bombas pequeñas un volumen de aspiración comparativamente elevado. La diferencia de presión y la relación de compresión entre la parte de succión y la de evacuación están limitadas en las bombas Roots. Un exceso de la diferencia de presión permisible resulta en calentamiento excesivo de la bomba.

El principio operativo se explica en la figura 2.

En la práctica es significante sólo la diferencia de presión máxima que puede conseguirse en la gama de gran vacío (p > 10 mbares) mientras que en la gama de vacío de precisión (p < 1 mbar) es la relación de compresión que puede alcanzarse la que juega el papel decisivo.

En posición I y II de los émbolos se incrementa el volumen presente en la brida de succión. Al continuar el giro de los émbolos a la posición III se separa una parte del volumen de la parte de succión.

Las bombas RUVAC modelos WA/WAU están diseñadas especialmente para el servicio en las gamas de alto vacío y vacío de precisión. Por lo tanto se emplean en conjunto con bombas intercaladas o en circuitos cerra-

GA 03.107/10.06 - 01/00

3

Descripción

14

Explicaciones a la fig. 3 1 Poleas dentadas 2 Cojinete 3 Anillos de émbolo 4 Tubuladura de succión 5 Émbolos giratorios 6 Anillo de empaquetadura de ejes 7 Aceitador

8 9 10 11 12 13 14

Acoplamiento Motor Árbol impulsor Canaleta de centrifugación Tubuladura de escape Tubos de conexión Argolla para el transporte

Fig. 3 Sección longitudinal de una RUVAC WAU 2001 (dirección de transporte vertical).

dos de gas. Además del volumen de la cámara de transporte y del régimen de revoluciones, el consumo de potencia de la bomba está en función de la diferencia de presión entre la brida de evacuación y la de succión (véase la figura 7).

1.1.2 Estructura Las bombas Roots RUVAC pueden transportar gas en dirección vertical y horizontal. Mientras que la cámara de transporte de las bombas Roots están exentas de productos hermetizantes y lubricantes, las dos poleas dentadas (3/1) del engranaje sincrónico y el cojinete (3/2) de los ejes de émbolo se lubrican con aceite. Poleas dentadas y cojinete de la RUVAC se encuentran en dos cámaras laterales de la carcasa que también contienen el depósito de aceite. Estas dos cámaras laterales se encuentran separadas de la carcasa mediante anillos de empaquetadura de émbolo (3/3). Durante el funcionamiento de la bomba se evacuan a través de los anillos de émbolo.

4

Los recintos de cojinete se encuentran conectados entre sí mediante dos tubos (3/13). Caso de transporte horizontal o vertical, estos tubos garantizan la compensación de presión entre ambos depósitos de aceite. Bombas de aceite integradas en ambos recintos de cojinete garantizan que las poleas dentadas y cojinetes queden suficientemente suministrados con producto lubricante bajo todos los regímenes de revoluciones permisibles. El motor de la RUVAC WA/WAU está embridado directamente a la caja de acoplamiento. Un eje de bomba y el eje de motor están conectados entre sí mediante un cople elástico (3/8). El otro eje de émbolo se impulsa a través del engranaje sincrónico. Las bombas RUVAC WA/WAU pueden operarse con los motores de serie tanto con una frecuencia de red de 50 Hz como también de 60 Hz. El régimen de revoluciones se incrementa entonces a 3600 r.p.m.; la capacidad de succión aumenta en correspondencia.

GA 03.107/10.06 - 01/00

Descripción

2

1 Explicaciones a la fig. 4 1 Línea de compensación de la presión 2 Válvula barométrica diferencial Fig. 4 Esquema de una bomba Roots con línea de compensación de la presión.

Datos viables de conexión eléctrica para estas frecuencias, véase el numeral 1.3. Motores con tensiones o frecuencias especiales así como motores en ejecución Ex bajo pedido. El paso del eje de émbolo entre la cámara evacuada y la atmósfera está hermetizado mediante anillos de empaquetadura de eje. Los anillos de empaquetadura de eje asientan sobre aceite. Se encuentran en una caja de anillo de empaquetadura con depósito de aceite aparte. El nivel de aceite en la caja de anillo de empaquetadura de ejes puede controlarse en el aceitador (3/7). Las RUVAC WA y WAU están refrigeradas por aire. La corriente de aire para refrigeración del motor y de la bomba se genera mediante un ventilador de motor. Sobre el acoplamiento se encuentra un rodete ventilador como dispositivo adicional de refrigeración.

Con ello se incrementa la capacidad aspirante de la combinación de bombas incluso a altas presiones de succión.

1.1.4 Lubricantes Las bombas RUVAC WA/WAU se preparan de serie para el servicio con aceite mineral. Recomendamos nuestro aceite para bombas de vacío N 62 (en EE.UU., HE-200). Otros tipos de aceite bajo pedido.

Atención Las bombas WA/WAU con relleno PFPE no cumplen en la actualidad los requisitos internacionales en las aplicaciones de semiconductores. Para estas aplicaciones deben preverse los tipos WS/WSU.

1.1.3 Línea de compensación de la presión Las RUVAC WAU integran una línea de compensación de la presión (4/1). Ésta conecta la brida de evacuación con la de succión a través de una válvula barométrica diferencial. A una diferencia de presión demasiado elevada entre las bridas abre la válvula (4/2). Una parte del gas transportado fluye entonces por la línea de vuelta a la tubuladura de succión. La válvula está antecargada por peso y resorte. Está dispuesta de forma que pueda funcionar en posición vertical y horizontal. Gracias a la línea de compensación de la presión no se requieren equipos de control adicionales para proteger la bomba contra una diferencia de presión demasiado alta. La RUVAC WAU puede simultáneamente conmutarse con una bomba preliminar a presión atmosférica.

GA 03.107/10.06 - 01/00

1.1.5 Conexiones de las bridas Las bridas de fundición en el cuerpo de las bombas corresponden a DIN 2501, presión nominal 6. Las bombas se suministran con diferentes bridas de racor: Bombas con números de catálogo que comienzan con 917 ... tienen bridas de racor conformes a la norma ASA. Están destinadas al mercado americano (“versión USA”). Las bombas con números de catálogo 117 ... tienen bridas de racor conformes a ISO-K. Este estándar puede emplearse en todas las otras regiones del mundo (“versión Euro”).

5

Descripción

1.2 Alcance del suministro De serie, las bombas RUVAC WA/WAU se entregan para dirección de transporte vertical y, bajo pedido, para horizontal. La caja de anillo de empaquetadura de ejes está rellena de aceite.

Bombas con números de catálogo 917 ... están equipadas con bridas de adaptación ASA. Las bridas ASA están cerradas con membrana. En las bombas se han montado motores estándar conformes a las norma NEMA.

Para la entrega de la bomba se evacuó el aceite. Se adjunta la cantidad de aceite mineral necesaria para el servicio.

Todas las bombas llevan en la brida de succión un captador de suciedad y están inundadas con nitrógeno como medida de protección contra la corrosión.

Bombas con números de catálogo 117 ... llevan montados un disco de cierre, una brida ciega y un racor ISOK con el correspondiente número de tornillos. Están equipadas con un motor estándar conforme a la norma IEC. Los tipos WA sin motor están preparadas para la incorporación de un motor conforme a la norma IEC. La brida del motor está cerrada con un disco de cartón. El acoplamiento está incluido en el suministro.

a7 a8

1

1

Tabla de cotas para RUVAC WA y WAU (versiones “Euro” / Motor normado conforme a IEC) Tipo WA 151 WAU 151 WA/WAU 251 WA/WAU 501 WA/WAU 1001 WA/WAU2001

DN 63 ISO-K 63 ISO-K 63 ISO-K 63 ISO-K 100 IS0-K 160 IS0-K

DN12) 65 65 65 65 100 150

Tipo b b1 WA 151 250 280 WAU 151 250 288 WA/WAU 251 250 270 WA/WAU 501 307 299 WA/WAU 1001 372 352 WA/WAU2001 457 518 1) Sólo en RUVAC WAU 2) Según DIN 2501, presión nominal 6

a 669 669 732 835 1050 1275

b2 215 224 210 229 278 388

a1 400 400 405 486 560 800

b3 280 280 280 320 370 460

a2 364 364 365 450 520 740

b4 240 248 230 271 320 422

a3 14 14 14 14 16,5 18

b5 175 184 170 201 246 292

b6 24 24 24 24 24 24

a4 180 180 214 242 303 372 b71) 305 305 305 390 490 635

a5 97 97 120 155 180 220

h 300 300 300 340 396 530

a6 163 163 194 218 262 310

h1 160 160 160 180 211 300

a7 50 50 50 50 50 50

h2 280 280 280 320 370 460

h3 180 180 180 194 227 351

a8 258 258 290 323 430 502

h4 306 306 306 348 414 578

h51) 360 360 360 430 532 753

h6 330 330 330 370 425 541

Fig. 5 Plano de cotas de RUVAC WA/WAU

6

GA 03.107/10.06 - 01/00

Descripción

1.3 Datos técnicos Servicio a 50 Hz, unidades SI, “versiones Euro”

RUVAC WA / WAU

151

251

501

1001

2001

m3 · h-1

153

253

505

1000

2050

Potencia máxima de aspiración - a capacidad de succión de bomba previa

m3 m3

h-1 h-1

130 40

210 65

450 160

890 250

1850 630

Presión de conmutación posible - RUVAC WA -a capacidad de succión de bomba previa

mbares m3 · h-1

46 40

31 65

37 160

27 250

22 630

mbares

130

80

80

80

50

Potencia nominal de aspiración

1)

Diferencia barométrica máxima permisible a servicio permanente 2) Tasa de fuga, integral

· ·

mbar · l

Temperaturas ambientales permisibles

°C

Tensión nominal en motor, 50 Hz

V

Potencia motor, 50 Hz

·s-1

5·

10-4

12 - 40 230 / 400

400

kW

0,75

1,1

2,2

4,0

7,5

Régimen nominal de revoluciones, 50 Hz

r.p.m.

3000

3000

3000

3000

3000

Régimen de revoluciones máximo permisible

r.p.m.

3600

3600

3600

3600

3600

IP

54

54

54

54

54

Carga de lubricante - en dirección de transporte vertical - en dirección de transporte horizontal

l l

0,7 0,5

0,7 0,5

1,0 0,7

2,0 1,2

4,0 2,0

Carga de aceite de la caja de anillo de empaquetadura - en dirección de transporte vertica - en dirección de transporte horizontal

l l

0,7 0,7

0,7 0,7

1,2 1,2

1,8 1,8

1,8 1,8

Peso WA / WAU con motor

kg

80 / 84

85 / 89

128 / 133

220 / 225

400 / 406

Brida de conexión

DN

63 ISO - K

63 ISO - K

63 ISO - K

dB (A)

< 63

< 64

< 67

Tipo de protección

Nivel acústico

3)

100 ISO - K 160 ISO - K < 75

< 80

Números de catálogo RUVAC WA RUVAC WA sin motor RUVAC WAU 1) 2) 3)

117 10

117 20

117 30

117 40

117 50

-

117 24

117 34

117 44

-

117 11

117 21

117 31

117 41

117 51

Conforme a DIN 28 400 y sig. La diferencia de presión máx. permisible rige para graduaciones de hasta 1:10 entre bombas Roots y bombas previas. A presión operativa < 10-1 mbares.

Números de catálogo para las versiones US, véanse las instrucciones de servicio en inglés.

GA 03.107/10.06 - 01/00

7

Descripción

con con

Potencia aspirante

con

con con

mbares Presión Fig. 6 Curva de la potencia de aspiración a servicio de 50 Hz

Sv = Potencia aspirante de la bomba previa

Fig. 7 Consumo de potencia de RUVAC WA/WAU

8

GA 03.107/10.06 - 01/00

Descripción

1.4 Accesorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cat.-N° Juego de juntas WA/WAU 151/251 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .194 60 WA/WAU 501 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .194 64 WA/WAU 1001 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .194 68 WA/WAU 2001 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .194 72 Conmutador barométrico de aceite . . . . . . . .194 82 (sólo para WA/WAU 1001/2002) Dispositivo para evacuación del aceite (M 16 x 1,5) - con empalme de evacuación recto . . . . . . . . .190 02 - con empalme de evacuación acodado a 90º .200 14 271 Conmutador barométrico de membrana 0,5 hasta 6 mbares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .164 05 5 hasta 50 mbares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .164 06 40 hasta 400 mbares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .164 07 Accesorio incorporable para SM 42 Pieza de transición . . . . . . . . . . . . . . Codo de tubo DN 20 KF . . . . . . . . . . Anillo de centraje DN 20 KF, 2 un. . . . Anillo de fijación DN 20 KF, 2 un. . . .

. . . .

. . . .

. . . .

. . . .

. . . .

. . . .

. . . .

.168 .184 .183 .183

39 32 22 42

Conmutador barométrico PS 114 . . . . . . . . .160 01 Conmutador barométrico PS 115 . . . . . . . . .160 04 Conmutador barométrico PS 112 Ex . . . . . .160 91 Accesorio incorporable para PS 114/115 Pieza de transición . . . . . . . . . . . . . . . . . . Codo de tubo DN 16 KF . . . . . . . . . . . . . . Anillo de centraje DN 16 KF, 2 un. . . . . . . . Anillo de fijación DN 16 KF, 2 un. . . . . . . .

. . . .

. . . .

. . . .

.168 .184 .183 .183

40 36 26 41

Amplificador de la conmutación SV 110 - 230 V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .160 78 Aceite N 62*,5l . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .177 02 Aceite HE-200*,1 gal . . . . . . . . . . . . . . . . .98-198-007 * N 62 es una designación de Leybold Köln AG; HE-200 es una de LHVP Export. Ambas calidades de aceite son intercambiables. Otros tamaños de envases bajo pedido.

GA 03.107/10.06 - 01/00

9

Transporte y almacenamiento

2 Transporte y almacenamiento Bombas Roots son equipos pesados (> 70 kg) de acero colado y deberían transportarse sólo con los correspondientes mecanismos de elevación y la argolla (8/3) prevista a esta finalidad.

Atención La bomba debe transportarse e instalarse sólo en posición horizontal. De lo contrario, el depósito de aceite de la cámara del anillo de empaquetadura (aceitador) puede derramarse.

Atención Anterior al transporte evacuar siempre el aceite de la cámara de rodamientos (véase el numeral 5.2). Enroscar de nuevo el tornillo de evacuación con junta, limpiar el aceite eventualmente derramado sobre la carcasa. No es necesario evacuar el aceite de la cámara del anillo de empaquetadura (aceitador). Siempre que fuese posible, la bomba debería transportarse y almacenarse en posición horizontal (inclinación máxima del eje longitudinal: 5º). Una posición inclinada de la bomba puede conducir a que escape aceite incluso antes del primer relleno - desde la cámara de rodamientos al recinto de paletas.

3

4

5

El aceite debería evacuarse caso de prolongado almacenamiento de la bomba. Cerrar las bridas de la bomba con membrana o con los discos de cartón y elementos de racor incluidos con la misma. Caso de necesidad deberá colocarse una bolsa con material secante en el recinto de paletas. El sector del motor (ventilador y ranuras en la brida del motor) debe protegerse contra el polvo y el goteo de agua).

6

7

8 9

2 10

1

12

13

14

1

Nivel de aceite caso de dirección de transporte horizontal

Detalle Pos. 2 Mirilla de inspección Nivel de aceite caso de dirección de transporte vertical

Explicaciones a la fig. 8 1 Brida de evacuación 2 Mirilla de inspección 3 Argolla para transporte 4 Boca de relleno del aceite 5 Brida de succión 6 Conexión conmutador barométrico 7 Pieza de transición

8 Conmutador barométrico 9 Anillo de centraje y de fijación 10 Codo de tubo 11 Aceitador 12 Flecha indicadora del sentido de giro 13 Cajeta de bornes 14 Cubierta del ventilador

Fig. 8 Elementos de conexión y servicio; flecha mayor = dirección de transporte

10

GA 03.107/10.06 - 01/00

Ubicación y conexión

3 Ubicación y conexión Atención Rellenar el aceite sólo después de emplazada la bomba

3.1 Ubicación Instalar las bombas RUVAC sobre una superficie plana y nivelada (inclinación máxima del eje longitudinal: 5º).

Atención Una posición de la bomba inclinada en exceso de 5º puede conducir a que se derrame aceite desde las cajas de engranaje a la cámara de transporte. Los canales de admisión y evacuación del aire para refrigeración del motor deben conservarse libres (separación mínima a la cubierta del ventilador, véase el numeral 5). La temperatura ambiental de la bomba debería quedar entre 12 y 40 ºC. Temperaturas más bajas dificultan el arranque de la bomba, más altas reducen los intervalos entre cambios de aceite y pueden conducir a un desgaste más elevado.

Aceite especial para servicio a temperaturas < 12 ºC bajo pedido. Fijar la bomba. En los pies de la bomba se encuentran cuatro orificios a esta finalidad

Atención Bajo ninguna circunstancia debe quedar la bomba al fijarla sujeta a antecargas. Debido al reducido aire entre los émbolos y la carcasa, toda antecarga pone en peligro a la bomba (emplear arandelas para la compensación).

Precaución Puesto que en la parte de aspiración y de impulsión deben emplearse elementos de compensación, colocar siempre los tornillos de fijación de los pies y apretarlos correctamente.

3.2 Carga de lubricante La caja de anillo de empaquetadura de ejes y el aceitador (10/1) se suministran cargadas con aceite N 62. El nivel de aceite debe estar visible en el aceitador.

Atención Nivel de aceite correcto: 1/3 del aceitador debe estar relleno con la bomba fría. Eventualmente, rellenar aceite. El lubricante necesario para el servicio de la bomba se incluye en el suministro. Desenroscar el tornillo de la boca de relleno de aceite (10/8) y cargar aceite. Para la bomba debe emplearse un aceite sin aditivos de la clase de viscosidad ISO VG 100 (anteriormente SAE 30). Recomendamos nuestros aceites especiales N 62 ó HE-200. Rogamos se sirva consultarnos si desea operar las bombas con otros aceites o lubricantes especiales. Con la bomba parada, el nivel de aceite correcto - caso de dirección de transporte vertical, en el centro, - caso de dirección de transporte horizontal, 6 mm por encima del centro de la mirilla de inspección (8/2).

Atención Un nivel de aceite demasiado bajo arriesga la lubricación del rodamiento y de las poleas dentadas; un nivel demasiado alto puede conducir a engrase de la cámara de transporte. Limpiar la boca de relleno de aceite y enroscar el tornillo provisto con una junta en perfectas condiciones. La boca de relleno de aceite debe estar cerrada hermética al aire. La penetración de aire exterior puede conducir a que gas aceitado acceda a la cámara de transporte a través de los anillos de émbolo.

Sírvase de los siguientes tornillos: RUVAC 151/251/501: 4 x M 12 RUVAC 1001/2001: 4 x M 16

GA 03.107/10.06 - 01/00

11

Ubicación y conexión

3.3 Conexión eléctrica Precaución Para todos los trabajos de conexión deben desconectarse las líneas de suministro eléctrico. La conexión eléctrica debe ser realizada conforme a VDE 0100 sólo por parte de un electricista que cumpla los requisitos de VDE 0105. La conexión reglamentaria exige la aplicación de un guardamotor adecuado. El valor de ajuste del guardamotor debe corresponder con los datos de corriente indicados en el rótulo de características del motor. Conectar las bombas mediante los contactos en la cajeta de bornes (8/13) a la tensión de red correcta.

Precaución Llevar gafas protectoras como medida de protección contra partículas lanzadas por centrifugación. Mantener las manos alejadas de la brida.

Los émbolos deberían desplazarse hacia arriba desde el centro y caer hacia el lateral. Si éste no fuese el caso, desconectar las líneas de suministro eléctrico e intercambiar en la conexión dos fases opuestas entre sí.

Conectar el conductor neutro siempre con paso y correctamente. No operar la bomba sin conductor neutro.

El sentido de giro correcto también puede determinarse incluso después de realizada la conexión de las líneas de tubo.

No conmutar los circuitos de la corriente de mando con el circuito de potencia del motor. Observar el plano de circuitos (Fig. 9).

Para ello, evacuar el sistema de vacío a < 20 mbares con ayuda de la bomba previa. Conmutar entonces brevemente la RUVAC, la presión debe ahora caer. Si la presión aumenta o permanece idéntica es indicación de que la RUVAC gira en dirección errónea.

Atención Lo tipos WA/WAU no son adecuados para

Consecuentemente, realizar el intercambio de polos como descrito anteriormente.

el servicio con convertidor de frecuencia. El régimen de revoluciones máximo permisible para todos los tamaños es de 3600 r.p.m. Tras la conexión del motor y tras cada cambio de la conexión debe verificarse el sentido de giro del motor.

La RUVAC puede conmutarse y desconmutarse automáticamente a través de un contactor mediante un conmutador barométrico y el amplificador de la conmutación SV 10 (véase el numeral 1.4). El conmutador barométrico SM 42 ó PS 114/115 se ajusta en LEYBOLD a un valor fijo. Se ruega indicar en el pedido la presión de conmutación deseada.

No hacer funcionar la bomba durante un prolongado intervalo en sentido de giro erróneo o con las bridas abiertas.

El amplificador de la conmutación es idéntico para todos los conmutadores barométricos.

En la carcasa del acoplamiento se encuentra una flecha (8/12) que indica el sentido de giro del eje del motor. Para verificar el motor con la brida abierta, conmutar sólo brevemente y desconmutar de nuevo. Al mismo tiempo, observar por la brida de succión el sentido de giro de los émbolos al parar.

Después de desmontar uno de los tornillos de cierre, el conmutador barométrico (8/8) puede instalarse en el orificio (8/6) en conjunto con una pieza de transición (8/7) y un codo de tubo (8/10).

Conmutador barométrico y amplificador de la conmutación para zonas Ex bajo pedido.

Prestar atención a la junta correcta e instalación hermética al aire. Recomendamos instalar el conmutador de forma vertical para dificultar la penetración de suciedad.

12

GA 03.107/10.06 - 01/00

Ubicación y conexión

6

5

4

6

5

4

9

8

7

9

8

7

3

2

1

3

2

1

L1

L2

L3

L1

L2

L3

Low Voltage

High Voltage

Motores NEMA

W2

U2

V2

U1

V1

W1

W2

U1

L1

L2

L3

Y - Conmutación en estrella

L1

U2

V2

V1

L2

W2

U2

V2

U1

V1

W1

W1

L3

∆ - Conmutación en triángulo

Conexión a un conmutador en estrella-en triángulo

Motores IEC Fig. 9 Conexión eléctrica

GA 03.107/10.06 - 01/00

13

Ubicación y conexión

3.4 Conexión de la brida Atención Ya las menores cantidades de líquido (procedentes del recipiente o de la tubería) pueden conducir a golpes de líquido en la bomba. Éstos pueden resultar en deformación de los émbolos y destrucción de la bomba. En su caso, deberían tomarse las correspondientes medidas preventivas en la tubería de la parte de aspiración (segregador, pieza en T).

El captador de suciedad debería instalarse siempre en la brida de succión cuando desde el acumulador de vacío o desde las tuberías pudieran llegar impurezas hasta la bomba. Incluso en el caso de procesos de vacío limpios, durante la primera puesta en funcionamiento, debe contarse todavía con suciedad procedente de la instalación. Según las condiciones de servicio, el captador de suciedad reduce la potencia aspirante de la bomba. Observar las normas de mantenimiento expuestas en el numeral 5.5.

Precaución Las bombas RUVAC WA/WAU no son sin otras medidas adicionales idóneas para transportar gases inflamables o explosivos. Si ello no obstante, las bombas debieran destinarse a una aplicación tal, el cliente deberá prever las correspondientes medidas preventivas (presostato, cortafuegos) en consonancia con las disposiciones legales. Rogamos se sirva consultarnos al respecto. Retirar de las bridas (8/5 y 8/1) las tapas de cartón, membranas o brida de embalaje (si todavía no se hubiese realizado). Recomendamos conservar las bridas de transporte para un eventual almacenamiento posterior. Limpiar las bridas y verificar las perfectas condiciones de las caras de cierre. Embridar la bomba a la instalación.

Atención Observar también durante el embridado que la bomba no quede sometida a antecargas. Deben emplearse elementos de compensación para evitar antecargas. Si la bomba se conectara directamente (sin fijación de los pies) a la bomba de vacío previo, entonces, en la parte de impulsión deberá emplearse siempre la cantidad total de tornillos de la clase de resistencia prevista en la norma para bridas (ISO-K, DIN o ASA). Debe verificarse si la resistencia y estabilidad de la bomba de vacío previo está diseñada para el peso de la RUVAC.

14

GA 03.107/10.06 - 01/00

Servicio y funcionamiento

4 Servicio y funcionamiento 4.1 Puesta en funcionamiento Verificar la dirección de giro de la bomba y el nivel de aceite de la cámara de rodamientos (véanse los numerales 3.2 y 3.3).

RUVAC WAU La RUVAC WAU puede arrancarse a presión atmosférica en conjunto con la bomba de vacío previo.

En el caso de acumuladores de vacío pequeños, durante el arranque puede excederse brevemente (3 min. como máx.) la diferencia barométrica máxima permisible. Si estuviese conectado un presostato, éste no debe estar ajustado a esta alta presión ya que, con elevados volúmenes de gas, no podría entonces mantener la protección de la bomba contra sobrecargas. Recomendamos conmutar y desconmutar al RUVAC WA mediante un presostato para garantizar que la misma sólo pueda funcionar en la gama de presión permisible.

La misma está protegida contra elevadas diferencias barométricas por la línea de desviación.

4.2 Servicio

RUVAC WA La RUVAC WA debe conmutarse sólo después de que la bomba de vacío previo haya evacuado el acumulador de presión a la presión de conmutación (véanse los datos técnicos, numeral 1.3). Cuando deben bombearse vapores condensables, recomendamos evacuar el acumulador de vacío a la presión de conmutación mediante una línea de bombeo en bruto. Conectar eléctricamente la bomba Roots en conjunto con la bomba previa y conmutarla al alcanzarse la presión de conmutación. Gracias a la desviación inicial de la bomba Roots se evita la condensación de vapores en la bomba fría. La presión de conmutación permisible depende de la relación de graduación de la bomba Roots con la bomba previa. Puede determinarse conforme a la fórmula siguiente: pmax pE= ——— kth - 1 pE = Presión de conmutación pmax = Diferencia barométrica máxima permisible (véanse los datos técnicos) kth =

Relación teórica de compresión = potencia aspirante de la bomba Roots / potencia aspirante de la bomba previa.

Ejemplo: Combinación de bombas: RUVAC WA 501 / SOGEVAC SV 100 m3

h-1

505 · kth = ————— 100 m3 · h-1

≈5

80 mbares pE = ———— = 20 mbares 5-1 GA 03.107/10.06 - 01/00

Precaución No hacer funcionar la bomba sin conexión de la brida al sistema de vacío. No está permitido aflojar los tornillos de las bridas de succión y de impulsión bajo vacío - incluso con la bomba desconmutada. Durante el servicio de la RUVAC debería controlarse ocasionalmente el nivel de aceite y el nivel de aceite en la mirilla de inspección y en el aceitador y corregirlo siempre que fuese necesario (véanse los numerales 5.2 y 5.3). En caso normal, los aceites para bombas N 62 ó HE-200 son de color marrón claro. El oscurecimiento hace indicación a un envejecimiento prematuro debido a temperaturas demasiado elevadas.

Atención Haga funcionar la bomba Roots sólo bajo las condiciones de servicio para las que ha sido diseñada. Toda modificación de los parámetros de servicio (p. ej., presión de succión, temperatura de aspiración, relación de graduación con respecto a la bomba previa) durante un prolongado intervalo puede incrementar impermisiblemente la carga térmica de la bomba. Incrementos de temperatura que no puedan compensarse mediante las medidas adecuadas pueden destruir la bomba Roots o la bomba previa.

Precaución Durante el servicio normal, en la tubuladura de impulsión, en los cárteres de aceite y en la línea de la parte de impulsión pueden aparecer temperaturas de >80ºC. Peligro de quemaduras al hacer contacto. Observar el rótulo de advertencia colocado sobre la bomba. 15

Servicio y funcionamiento No abrir jamás bajo vacío o con la bomba en funcionamiento los tornillos de carga y evacuación del aceite (Fig. 11). Peligro de salpicaduras de aceite. El nivel de aceite en la caja de anillo de empaquetadura de ejes debe estar siempre visible en el aceitador (10/1). El nivel de aceite correcto es 1/3 de la altura del aceitador con la bomba en frío ó 1/2 de la altura del aceitador con la bomba en caliente. Caso de necesidad debe rellenarse aceite. A esta finalidad recomendamos los aceites N 62 ó HE200. Siempre que deba rellenarse aceite con frecuencia puede presumirse que un anillo de empaquetadura de ejes está deteriorado (véase el numeral 5.8).

4.3 Desconmutación / Paro Separar la bomba Roots de la instalación mediante una válvula. Desconectar primeramente la bomba Roots y, a continuación, la bomba previa. Después de bombear gases corrosivos debería inundarse la instalación con gas neutro (p. ej., N2) a fin de evitar la corrosión de paro. Si la bomba se pusiera fuera de funcionamiento y se desmontara de la instalación, recomendamos cerrar la brida de conexión de forma estanca.

Precaución Desconectar el suministro de tensión antes de desmontar la bomba. Prestar atención a la eventual contaminación de la bomba. Observar todas las normas de seguridad.

Para el transporte y almacenamiento de la bomba sírvase observar las notas expuestas en el numeral 2.

16

4.4 Inversión de la dirección de transporte De serie, las bombas RUVAC WA/WAU se suministran para dirección de transporte horizontal y, bajo pedido, vertical. Además es posible la inversión de la dirección de transporte. Para ello debe procederse como sigue: Desenroscar los tornillos de cierre (10/6 y 10/7) y evacuar el aceite de las cámaras laterales. A continuación, enroscar el tornillo magnético de cierre (10/6) con junta en perfectas condiciones en la apertura lateral y el tornillo de cierre (10/7) con junta en perfectas condiciones en la apertura inferior. Desenroscar el tornillo de cierre (10/3) y evacuar el aceite de la caja de anillo de empaquetadura de ejes. Enroscar de nuevo el tornillo de cierre (10/3) con un anillo Usit en perfectas condiciones. Destornillar los pies de la bomba, girar ésta en 90º y montar los pies en la dirección de transporte modificada.

Atención El eje longitudinal de la bomba debe permanecer horizontal para que desde las cámaras laterales no puedan entrar restos de lubricante en la cámara de transporte. Desenroscar el aceitador (10/1) y el tornillo de cierre (10/2). Enroscar el aceitador con anillo Usit en perfectas condiciones desde la parte superior y el tornillo de cierre con anillo Usit en perfectas condiciones desde la parte lateral. Rellenar aceite para las cámaras laterales (10/8) y para la caja de anillo de empaquetadura de ejes en el aceitador (10/1). Si estuviese instalado un conmutador barométrico, girar éste de forma que se encuentre nuevamente vertical y señale hacia arriba. La válvula en la línea de compensación de la presión de la RUVAC WAU está dispuesta de forma que funcione a dirección de transporte vertical y horizontal de la bomba.

GA 03.107/10.06 - 01/00

Servicio y funcionamiento

8 1

2 7

6

5 Explicaciones a la fig. 10 1 Aceitador 2 Tornillo de cierre 3 Tornillo de cierre 4 Pies de la bomba 5 Tornillo de cierre 6 Tornillo magnético de cierre 7 Tornillo de cierre 8 Boca de relleno del aceite

4

3

Fig. 10 Inversión de la dirección de transporte

GA 03.107/10.06 - 01/00

17

Mantenimiento

5 Mantenimiento 5.1 Advertencias de seguridad Precaución

Observar las normas vigentes de embalaje y transporte de bombas contaminadas sujetas a declaración obligatoria.

Atención La ejecución de todos los trabajos de mantenimiento y de limpieza referidos en el presente capítulo queda reservada exclusivamente a personal debidamente calificado.

Deshacer en la bomba todas las conexiones eléctricas anterior a cualquier trabajo de desmontaje y ventilarla a presión atmosférica. Impedir fiablemente el arranque de la misma. Si la bomba hubiese transportado substancias peligrosas, determinar el tipo de peligrosidad y tomar las medidas de seguridad oportunas.

¡Observe las normas vigentes para la protección del medio ambiente al eliminar lubricantes usados! Trabajos de mantenimiento y de reparación incorrectamente realizados arriesgan decisivamente la vida útil, respect., la capacidad operativa y conducen a problemas en caso de reclamaciones sobre la garantía.

Por principio, al secar o soplar con aire comprimido deben llevarse gafas protectoras.

Por lo demás, los trabajos de reparación no relacionados en el presente manual deben ser realizados exclusivamente por personal del servicio técnico Leybold.

¡Observar todas las normas de seguridad! Si tuviese que remitir a LEYBOLD una bomba a fines de reparación, sírvase indicar todas las substancias peligrosas que pudieran estar sobre o en la misma. Use para ello el formulario “Declaración sobre la contaminación” que hemos preparado a esta finalidad y que le haremos llegar previa solicitud. La falta de declaración o la declaración incompleta retrasa la reparación.

En este contexto, remitimos a los seminarios prácticos LEYBOLD en los que bajo dirección calificada se participa el mantenimiento, reparación y comprobación de las bombas RUVAC. Gustosos le remitiremos documentación sobre los mismos.

4

3

Explicaciones a la fig. 11 1 Tornillo de cierre para la apertura de evacuación del aceite a transporte horizontal del gas 2 Tornillo magnético de cierre para la apertura de evacuación del aceite a transporte horizontal del gas 3 Mirilla de inspección 4 Tornillo de cierre para la boca de relleno del aceite

Fig. 11 Cambio de aceite

18

2

1 GA 03.107/10.06 - 01/00

Mantenimiento

5.2 Cambio de aceite / Cámara de rodamientos Atención Deben observarse todas las advertencias de seguridad expuestas en el numeral 5.1. Bajo condiciones de servicio limpias, el aceite se gasta sólo por efecto del desgaste en rodamientos y engranajes. Recomendamos realizar el primer cambio de aceite tras unas 500 horas de servicio para eliminar el eventual producto de fricción que puede aparecer durante el rodaje. Bajo normales condiciones de servicio debería realizarse un cambio de aceite tras cada 3000 horas de servicio. El aceite debe cambiarse con mayor frecuencia al bombear gases corrosivos, caso de intenso ataque de polvos y a servicio cíclico con cambio frecuente entre presión atmosférica y operativa. Bajo tales condiciones de servicio se recomienda determinar adicionalmente a períodos regulares el índice de neutralización (conforme a DIN 51 558). A un índice de neutralización superior a 2 se requiere un cambio de aceite.

Atención Recomendamos

nuestros especiales N 62 ó HE-200

aceites

Rogamos se sirva consultarnos si desea operar las bombas con otros aceites o lubricantes especiales. Con la bomba parada y dirección de transporte vertical, el nivel de aceite correcto se encuentra en el centro de la mirilla de inspección (8/2). Caso de dirección de transporte horizontal, el nivel de aceite correcto debe encontrarse 6 mm por encima del centro de la mirilla de inspección (8/2).

Atención Un nivel de aceite demasiado bajo arriesga la lubricación del rodamiento y de las poleas dentadas; un nivel demasiado alto puede conducir a engrase de la cámara de transporte. Limpiar la boca de relleno y enroscar el tornillo (11/5) provisto con una junta en perfectas condiciones. Limpiar el resto del goteo de aceite en la carcasa.

Atención La boca de relleno de aceite debe estar cerrada hermética al aire. La penetración de aire exterior puede conducir a que gas aceitado acceda a la cámara de transporte a través de los anillos de émbolo.

Precaución Anterior a la retirada del tornillo de evacuación o de relleno, desconectar siempre primeramente la bomba y ventilarla a presión atmosférica. Con la bomba en caliente, la temperatura de la carcasa y del aceite puede exceder de 80ºC - Peligro de quemaduras. Dejar refrigerar la bomba. Llevar siempre guantes protectores, también como protección contra residuos agresivos en el aceite. Para facilitar el trabajo y como medida de seguridad recomendamos emplear nuestro dispositivo de evacuación del aceite (véase el numeral 1.4). Desenroscar los tornillos de evacuación del aceite (11/2 y 11/1) y el tornillo de relleno (11/4) y evacuar el aceite.

5.3 Cambio de aceite / Caja de anillo de empaquetadura de ejes Atención Deben observarse todas las advertencias de seguridad expuestas en el numeral 5.1. El aceite en la caja de anillo de empaquetadura de ejes debería cambiarse tras cada 3000 horas de servicio Desenroscar el tornillo de evacuación del aceite (10/3) bajo la caja de anillo de empaquetadura de ejes, evacuar el aceite y enroscar de nuevo el tornillo de evacuación con un anillo Usit en perfectas condiciones.

Limpiar las caras de cierre y enroscar de nuevo el tornillo de cierre (11/2 u 11/1) provisto con un anillo de estanqueidad en perfectas condiciones. Limpiar el resto del goteo de aceite en la carcasa.

Cargar aceite fresco en el aceitador (10/1). El nivel de aceite para la caja de anillo de empaquetadura de ejes debe estar visible en el aceitador.

Cargar aceite fresco.

- con la bomba caliente = 1/2 de la altura del aceitador

Volúmenes de carga y datos de referencia para el pedido del aceite, véanse los numerales 1.3 y 1.4.

- con la bomba fría

Prestar atención a la clase de aceite adecuada.Para la bomba debe emplearse un aceite sin aditivos de la clase de viscosidad ISO VG 100 (anteriormente SAE 30). GA 03.107/10.06 - 01/00

Altura máxima

= 1/3 de la altura del aceitador

Limpiar el resto del goteo de aceite en la carcasa.

19

Mantenimiento

5.4 Limpieza de la cubierta del ventilador y nervios de refrigeración Atención Deben observarse todas las advertencias

5.6 Limpieza de la cámara de transporte Atención Deben observarse todas las advertencias de seguridad expuestas en el numeral 5.1.

En dependencia del grado de humedad y de suciedad del aire ambiental, las ranuras de ventilación de la cubierta del ventilador (8/14) y nervios del motor y de la bomba pueden ensuciarse.

Bajo condiciones de servicio no limpias pueden depositarse impurezas en la cámara de transporte o en los émbolos giratorios. Las mismas pueden eliminarse después de desmontar ambas líneas de conexión ya sea soplando con aire seco o bien mediante lavado con un detergente adecuado.

A fin de garantizar una corriente de aire suficiente para la refrigeración del motor y carcasa de la bomba, la rejilla de la cubierta del ventilador debe limpiarse con un pincel limpio siempre que se haya acumulado suciedad.

Soltar la suciedad que no pueda limpiarse mediante soplado o lavado mediante un cepillo de alambre, esponja metálica o rascador y eliminarla completamente de la cámara de transporte.

Los nervios del motor y de la bomba deben mantenerse limpios de suciedad de tipo mayor.

Realizar a continuación un cambio de aceite.

de seguridad expuestas en el numeral 5.1.

Precaución

5.5 Limpieza del colector de suciedad

Durante la limpieza los rotores deben girarse solamente a mano.

Atención Deben observarse todas las advertencias de seguridad expuestas en el numeral 5.1. En la tubuladura de succión (8/5) se encuentra un tamiz de alambre como colector de suciedad para cuerpos extraños. El mismo debe mantenerse limpio a fin de prevenir un estrangulamiento de la capacidad aspirante. Para ello, desmontar la tubuladura de succión. Sacar el colector de suciedad fuera de la tubuladura de succión y lavarlo con un disolvente adecuado. A continuación, secarlo a fondo con aire comprimido. Recambiar el colector de suciedad deteriorado.

20

Atención Los residuos liberados no deben permanecer en la bomba. Tras la limpieza, comprobar la facilidad de movimiento de la bomba rodando lentamente a mano los émbolos giratorios. No debe percibirse resistencia alguna. Por lo general no es necesario desarmar la bomba Roots; caso de necesidad, ello debería confiarse sólo a nuestro servicio técnico.

GA 03.107/10.06 - 01/00

Mantenimiento

5.7 Limpieza de la línea de compensación de la presión Atención Deben observarse todas las advertencias de seguridad expuestas en el numeral 5.1. Desenroscar los tornillos y quitar la tapa (12/1) con el anillo toroidal (12/2). Retirar el muelle de compresión (12/4). Retirar el plato de válvula (12/6) con los anillos toroidales (12/5 y 12/7). Si el casquillo DU (12/3) estuviese deteriorado, extraerlo del plato de válvula y recambiarlo. Limpiar todas las piezas; caso de necesidad, recambiarlas. Realizar el ensamblaje en orden de operaciones invertido. Comprobar al mismo tiempo si los anillos toroidales están deteriorados; en su caso, recambiarlos. A continuación debería realizarse una comprobación de fugas.

1 2 Explicaciones a la fig. 12 1 Tapa 2 Anillo toroidal 3 Casquillo DU 4 Muelle de compresión 5 Anillo toroidal 6 Plato de válvula 7 Anillo toroidal

3 4 5 6

7 Fig. 12 Válvula de la línea de compensación de la presión

GA 03.107/10.06 - 01/00

21

Mantenimiento

5.8 Recambio de los anillos de empaquetadura de los ejes Atención Deben observarse todas las advertencias de seguridad expuestas en el numeral 5.1. El paso del eje en las bombas RUVAC WA/WAU está hermetizado mediante 2 anillos de empaquetadura de eje. Para conservar el eje, los anillos de empaquetadura marchan sobre una caja cilíndrica. Un descenso del nivel de aceite en el aceitador (10/1) hace indicación a anillos de empaquetadura de eje deteriorados. Cuando al descender el nivel de aceite en el aceitador no se aprecia aceite bajo la caja del anillo de empaquetadura, presumiblemente está deteriorado el anillo de empaquetadura interior del eje. En este caso, aceite escapa de la caja de anillos de empaquetadura del eje hacia la cámara de transporte donde provoca un nivel de aceite demasiado elevado. En este caso, parar de inmediato la bomba y repararla.

5.8.2 Operaciones preliminares Desenroscar el tornillo de cierre (13/21) con el anillo Usit, evacuar el aceite de la caja de anillo de empaquetadura de ejes y enroscar de nuevo el tornillo de cierre (13/21) con anillo Usit en perfectas condiciones. Apoyar el motor para que no pueda caer. Desenroscar las tuercas (13/18) y retirar el motor con semi acoplamiento (13/17). Desmontar el tubo protector (13/16). Retirar el elemento de cople (13/15). Desenroscar el tornillo (13/19) con arandela y sacar con el extractor el semi acoplamiento (13/14) (Fig. 14/a). Extraer la lengüeta de ajuste (13/13). Desenroscar los tornillos (13/20).

5.8.3 RUVAC WA/WAU 151, 251, 501 Extraer la caja de anillo de empaquetadura de ejes (13/8). A esta finalidad se encuentra una rosca en la caja de anillo de empaquetadura.

Cuando al descender el nivel de aceite en el aceitador y se aprecia fuga de aceite visible bajo la caja del anillo de empaquetadura, presumiblemente está deteriorado el anillo de empaquetadura exterior del eje. Caso de reducida pérdida de aceite, la bomba puede dejarse funcionar todavía como medida de emergencia durante algún tiempo siempre que la pérdida de aceite se compense con regularidad.

Extraer de la brida de acoplamiento el anillo toroidal (13/4).

Precaución

Extraer el anillo de empaquetadura de eje (13/7).

En este caso, recoger el goteo de aceite bajo el motor. Peligro de resbalamiento. Ordenar la reparación.

Sacar del eje con el extractor (Fig. 14/c) la caja cilíndrica (13/3). Extraer del eje el anillo toroidal (13/2). Extraer de la carcasa el anillo toroidal (13/5). Quitar el anillo fiador (13/6).

Sacar el anillo de expansión (13/12) y el anillo de fieltro (13/11). Extraer el anillo de empaquetadura de eje (13/10). Quitar el anillo fiador (13/9).

5.8.1 Utillaje especial requerido (véase la Fig. 14) 1. Extractor de 2 brazos para la caja cilíndrica de la RUVAC WA/WAU 151, 251, 501. Debe prepararse un extractor adecuado conforme a la Fig. 14/c. En los modelos RUVAC 1001 y 2001 puede operarse con extractores usuales.

Recomendamos encarecidamente recambiar siempre por otros nuevos el anillo de empaquetadura de eje, la caja cilíndrica y el anillo de fieltro. Limpiar todas las piezas restantes; recambiarlas caso de necesidad. Montar el anillo fiador (13/9).

2. Dispositivo extractor para el acoplamiento de la RUVAC WA/WAU 151, 251, 501 conforme a la Fig. 14/a.

Introducir con el embutidor de anillos de empaquetadura de eje (14/b) el anillo de empaquetadura de eje (13/10) hasta el anillo fiador (13/9) (posición del anillo de empaquetadura de eje, véase la Fig. 13).

3. Embutidor para anillos de empaquetadura de eje conforme a la Fig. 14/b.

Montar el anillo de fieltro (13/11) y el anillo de expansión (13/12).

Los embutidores para anillos de empaquetadura de eje pueden solicitarse en LHVP Export, EE.UU.

Introducir con el embutidor de anillos de empaquetadura de eje (14/b) el anillo de empaquetadura de eje (13/7). La penetración de embutición debe quedar determinada aquí por la herramienta (posición del anillo de empaquetadura de eje, véase la Fig. 13).

Nº de referencia: WA/WAU 151/251/501 WA/WAU 1001/2001 22

722 81027 722 81028

GA 03.107/10.06 - 01/00

Mantenimiento

Explicaciones a la fig. 13 1 Aceitador 2 Anillo toroidal 3 Caja cilíndrica 4 Anillo toroidal 5 Anillo toroidal 6 Anillo fiador 7 Anillo de empaquetadura de eje 8 Caja de anillos de empaquetadura de eje 9 Anillo fiador (sólo en WA/WAU 151, 251, 501) 10 Anillo de empaquetadura de eje 11 Anillo de fieltro 12 Anillo de expansión 13 Lengüeta de ajuste 14 Semi acoplamiento

15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28

Elemento de cople Tubo protector Motor con semi acoplamiento Tuercas Tornillo Tornillo Tornillo de cierre (sólo en WA/WAU 1001, 2001) Anillo fiador Cojinete de bolas Arandela distanciadora Resorte ondulado Arandela de ajuste Resorte ondulado Arandela de ajuste

Fig. 13 Cambio del anillo de empaquetadura de eje. GA 03.107/10.06 - 01/00

23

Mantenimiento Montar el anillo fiador (13/6). Realizar el ensamblaje subsiguiente en orden de operaciones invertido al del de desmontaje. Cargar aceite en el aceitador antes de poner la bomba en funcionamiento (véase el numeral 3.2).

5.8.4 RUVAC WA/WAU 1001, 2001

Atención Cargar aceite en el aceitador antes de poner la bomba en funcionamiento (véase el numeral 3.2).

5.9 Servicio técnico en Leybold

Sacar conjuntamente con un extractor la caja de anillo de empaquetadura de ejes (13/8) y la caja cilíndrica (13/3).

Siempre que remita una bomba a Leybold, sírvase indicar si la misma se encuentra limpia de sustancias nocivas a la salud o si está contaminada.

Extraer los anillos toroidales (13/4 y13/2).

En este último caso, sírvase indicar también el tipo de peligrosidad. Para ello tendrá que servirse del formulario que hemos preparado a esta finalidad y que le haremos llegar previa solicitud.

Sacar de la carcasa la caja cilíndrica. Sacar de la carcasa el anillo toroidal (13/5). Sacar el anillo fiador (13/6). Extraer el anillo de empaquetadura de eje (13/7). Sacar el anillo de expansión (13/12) y el anillo de fieltro (13/11). Extraer el anillo de empaquetadura de eje (13/10).

Al final de las presentes instrucciones de servicio se encuentra reproducido este formulario “Declaración sobre la contaminación de equipos y componentes de vacío”. Fije el formulario a la bomba o inclúyalo con la misma.

Quitar el anillo fiador (13/22). Extraer el cojinete (13/23).

Tal formulario se requiere para cumplir las condiciones legales y para protección de nuestros colaboradores.

Extraer la arandela distanciadora (13/24), resortes ondulados (13/25 y 13/27) y lengüetas de ajuste (13/26 y 13/28).

Leybold se verá obligada a devolver al remitente las bombas que se le envíen sin declaración sobre el estado de contaminación.

Recomendamos encarecidamente recambiar siempre por otros nuevos el anillo de empaquetadura de eje, la caja cilíndrica y el anillo de fieltro. Limpiar todas las piezas restantes; recambiarlas caso de necesidad. Introducir en la carcasa la lengüeta de ajuste (13/28), resorte ondulado (13/27), lengüeta de ajuste (13/26), resorte ondulado (13/25) y arandela distanciadora (13/24). Embutir el cojinete (13/23). Montar el anillo fiador (13/22). Introducir a tope con el embutidor de anillos de empaquetadura de eje (14/b) el anillo de empaquetadura de eje (13/10) (posición del anillo de empaquetadura de eje, véase la Fig. 13). Montar el anillo de fieltro (13/11) y el anillo fiador (13/12). Introducir con el embutidor de anillos de empaquetadura de eje (14/b) el anillo de empaquetadura de eje (13/17). La penetración de embutición debe quedar determinada aquí por la herramienta (posición del anillo de empaquetadura de eje, véase la Fig. 13). Montar el anillo fiador (13/6). Realizar el ensamblaje subsiguiente en orden de operaciones invertido al del de desmontaje.

24

GA 03.107/10.06 - 01/00

Mantenimiento

a - Dispositivo extractor para acoplamiento

b - Embutidor para anillos de empaquetadura de eje; material: aluminio, latón, entre otros.

RUVAC WA/WAU 151/251/501

RUVAC WA/WAU 1001/2001

c - Extractor de 2 brazos

Sobre Pos. 1 Repaso en la traviesa

Sobre Pos. 2 Repaso en ambos ganchos Fig. 14 Herramienta especial. GA 03.107/10.06 - 01/00

25

Localización de averías

6 Localización de averías Anomalía

Posible causa

Eliminación

Reparación*

La bomba no arranca.

Motor erróneamente conectado. Conmutador barométrico averiado. Aceite demasiado viscosa. Rotor del motor averiado. Bomba agarrotada: émbolos, cojinete o poleas dentadas averiados.

La bomba se calienta en exceso.

Ubicar la bomba en un lugar adecuado o Temperatura ambiental demasiado alta o suministro de aire de refrigeración obstaculizado. garantizar suficiente aire de refrigeración. Comprobar en la instalación los valores de Bomba funciona en gama de presión errónea. presión. Diferencia barométrica demasiado alta. Comprobar en la instalación los valores de presión. Comprobar la instalación. Temperatura del gas demasiado alta. Separación entre carcasa y rotores demasiado pequeña por efecto de - suciedad Limpiar la cámara de transporte. Fijar y conectar la bomba sin antecargas. - antecarga de la bomba. Resistencia de fricción demasiado alta por efecto Cambiar el aceite. de cojinete y/o aceite sucio. Evacuar aceite hasta el nivel correcto. Nivel de aceite demasiado alto. Rellenar aceite hasta el nivel correcto. Nivel de aceite demasiado bajo. Evacuar el aceite, rellenar aceite adecuado. Relleno aceite erróneo. Servicio técnico Leybold Cojinete averiado. Válvula de la línea de compensación de presión Limpiar o reparar la válvula. no abre.

3.1/3.5

Como la anomalía “La bomba se calienta en exceso”. Tensión de red errónea para el motor. Motor averiado. Aceite demasiado viscosa.

-

Consumo de potencia del motor demasiado elevado.

Conectar correctamente el motor. Recambiar el conmutador barométrico. Cambiar el aceite o calentar aceite y bomba. Servicio técnico Leybold Servicio técnico Leybold

Como la anomalía “La bomba se calienta en exceso”. Conectar el motor a la tensión de red correcta. Reparar o recambiar el motor. Cambiar el aceite o calentar aceite y bomba.

Bomba Separación entre carcasa y rotores demasiado extremad pequeña por efecto de amente ruidosa. - suciedad - antecarga de la bomba. Cojinete o engranaje averiado.

Limpiar la cámara de transporte. Fijar y conectar la bomba sin antecargas. Servicio técnico Leybold, desconectar la bomba de inmediato. Émbolos marchan contra la carcasa. Servicio técnico Leybold, desconectar la bomba de inmediato. Rotor no marcha concéntrico. Servicio técnico Leybold, desconectar la bomba de inmediato. Canaleta de centrifugación golpea contra la tapa Servicio técnico Leybold. del engranaje o contra el tubo de aceite. Bomba atorada o averiada. Servicio técnico Leybold, desconectar la bomba de inmediato.

La bomba pierde aceite.

Fuga de aceite visible: Tornillo de evacuación del aceite no hermético. Mirilla de inspección no hermética. Tapa de la caja de engranaje no hermética. Charco de aceite bajo el motor, caja divisora no hermética.

Fuga de aceite invisible: Véase la anomalía “Aceite en la cámara de transporte”.

26

3.3 3.3 5.2 --

-

5.6 3.1/3.4

5.2 5.2 5.2 5.7

1.3/3.3 -

5.6 3.1/3.4 -

Evacuar el aceite, enroscar firmemente el tornillo de evacuación con junta nueva; rellenar la cantidad adecuada. Servicio técnico Leybold. Recambiar el anillo toroidal de la tapa de la caja de engranaje. Servicio técnico Leybold, desconectar la bomba de inmediato.

5.2

Véase la anomalía “Aceite en la cámara de transporte”.

-

-

GA 03.107/10.06 - 01/00

Localización de averías

Anomalía

Posible causa

El nivel de Fuga de aceite visible: aceite en el aceitador baja. Anillo de empaquetadura exterior del eje deteriorado.

Fuga de aceite invisible: Anillo de empaquetadura interior del eje deteriorado.

Eliminación

Reparación*

Recambiar los anillos de empaquetadura de eje. 5.8 Caso de reducida pérdida de aceite, la bomba puede dejarse funcionar todavía como medida de emergencia si se rellena aceite suficiente en el aceitador. Recambiar los anillos de empaquetadura de eje. 5.8 Desconectar la bomba; el aceite escapado llega a la cámara de transporte donde provoca un nivel de aceite impermisiblemente elevado.

Aceite obscurece.

Aceite gastado. La bomba se calienta excesivamente.

Cambiar el aceite. Véase la anomalía “La bomba se calienta en exceso”; cambiar el aceite tras subsanar el fallo.

5.2 -

Aceite en la cámara de transporte.

Nivel de aceite demasiado alto. Aceite escapa de la instalación. La bomba no está horizontal. Bomba no hermética al gas hacia el exterior.

Evacuar aceite hasta el nivel correcto. Verificar la instalación. Instalar la bomba correctamente. Comprobar el correcto asiento de los tornillos de relleno y evacuación del aceite; caso de necesidad, recambiar las juntas. Recambiar el anillo toroidal de la tapa de la carcasa. Servicio técnico Leybold. Servicio técnico Leybold.

5.2 3.1 3.2/5.2

Limpiar el captador de suciedad.

5.5

Conectar correctamente el motor. Servicio técnico Leybold. Localizar la fuga y hermetizarla. Servicio técnico Leybold.

3.3 -

Servicio técnico Leybold. Limpiar o reparar la válvula.

5.7

Bomba interiormente no hermética. Anillos de émbolo deteriorados. La bomba no alcanza su potencia aspirante.

Captador de suciedad en la tubuladura de succión atorado. Motor erróneamente conectado. Motor averiado. Bomba o sistema de bomba no hermético al gas. Juego demasiado grande de los émbolos giratorios. Cojinete averiado. Válvula de la línea de compensación de la presión no cierra. Línea de aspiración o de impulsión tiene una resistencia al flujo demasiado elevada.

-

Dimensionar correctamente la línea de aspiración o de impulsión.

*) Nota para la reparación: véanse en las instrucciones de servicio los numerales indicados.

GA 03.107/10.06 - 01/00

27

Declaración CE de la marca en el espíritu de la directiva para maquinaria CEE 89/392, apéndice IIb

Nosotros, Leybold Vakuum GmbH, declaramos por la presente que la puesta en funcionamiento de la máquina incompleta relacionada a continuación queda prohibida hasta que haya sido constatado que la máquina en la que debe instalarse esta máquina incompleta cumpla los requisitos básicos de seguridad e higiene laboral requeridos por la directiva CEE para maquinaria.

Normas homologadas aplicadas • EN 292, Secc. 1 y 2

Nov. 1991

• Pr. EN 1012, Secc. 2

1993

Normas nacionales y especificaciones técnicas aplicadas Designación de los productos: Bomba Roots

Modelos:

RUVAC WA sin motor

Números de catálogo:

117 24; 117 34; 117 44

• DIN 31 001

Abril 1993

• DIN ISO 1940

Diciembre. 1993

Colonia, el 02.10.96

Colonia, el 02.10.96

————————————————————— Plingen, Director del Departamento Bombas de vacío preliminar.

————————————————————— Frings, Director Proyectista Bombas de vacío preliminar.

28

GA 03.107/10.06 - 01/00

CEE - Declaración de Conformidad Por la presente declaramos, nosotros Leybold Vakuum GmbH, que los productos relacionados a continuación, en base a su concepción y modo constructivo así como a las versiones que hemos puesto en circulación cumplen las directivas básicas aplicables sobre la seguridad e higiene laboral requeridas por las directivas CEE.

Los productos cumplen las siguientes directivas: •

Directiva CE para máquinas (89/392/CEE) en su versión 91/368/CEE

•

Directiva CE para baja tensión (73/23/CEE)

•

Directiva CE CEM (89/336/CEE)

Esta declaración queda anulada en caso de cualquier modificación introducida en el producto. Normas homologadas aplicadas: Designación de los productos: Bomba Roots

Modelos:

Números de catálogo:

RUVAC WA RUVAC WAU

•

EN 292, Secc. 1 y 2

Nov. 1991

•

Pr. EN 1012, Secc. 2

1993

•

EN 60 204

1993

117 10; 117 11; 117 20;

Normas nacionales y especificaciones técnicas aplicadas:

117 21;117 30; 117 31;

• DIN 31 001

Abril 1983

117 40; 117 41;117 50;

• DIN ISO 1940

Diciembre. 1993

117 51 917 10; 917 11; 917 20; 917 21; 917 30; 917 31; 917 40; 917 41; 917 50; 917 51 118 31; 118 41; 118 51

Colonia, el 02.10.96

Colonia, el 02.10.96

————————————————————— Plingen, Director del Departamento Bombas de vacío preliminar.

————————————————————— Frings, Director Proyectista Bombas de vacío preliminar.

GA 03.107/10.06 - 01/00

29

Declaración sobre la contaminación de equipos y componentes de vacío La reparación y/o mantenimiento de equipos y componentes de vacío se realiza sólo cuando se disponga de una declaración sobre la contaminación correcta, debida y totalmente cumplimentada. Si este no fuese el caso, la consecuencia son demoras en la realización de los trabajos. Siempre que la reparación/mantenimiento deba realizarse en fábrica y no en las instalaciones del usuario, puede incluso rehusarse la recepción. Esta declaración sólo debe cumplimentarla y firmarla personal especializado debidamente autorizado para ello.

2. Motivo del envío:

1. Tipo de equipos y componentes de vacío: ______________________ ______________________ ______________________ ______________________ ______________________

______________________________________________ ______________________________________________ ______________________________________________ ______________________________________________ ______________________________________________

3. Estado de los equipos y compon. de vacío:

4. Contaminación condicionada por la aplicación de los equipos y componentes de vacío:

-

Designación de tipo: Nº de referencia: Nº de serie: Nº de factura: Fecha de entrega:

- Han estado en servicio los equipos y componentes de vacío? No ❒ Si ❒ - Qué aceite para bomba se ha empleado?_______ - Se encuentran los equipos y componentes de vacío libres de sustancias nocivas a la salud? Si No

❒ ❒

-

(véase Sección 5 para más detalles) (véase Sección 4 para más detalles)

D

O L

Tóxico Cáustico Microbiológico*) Explosivo*) Radioactivo*) Otras sustancias nocivas

E

Sí Sí Sí Sí Sí Sí

❒ ❒ ❒ ❒ ❒ ❒

No No No No No No

❒ ❒ ❒ ❒ ❒ ❒

*) Equipos y componentes de vacío con contaminación microbiológica, explosiva o radioactiva se aceptan sólo previa presentación de un justificante de haber realizado reglamentariamente la limpieza descontaminativa Tipo de sustancias nocivas o productos de reacción resultantes del y condicionados por el proceso con los que los equipos y componentes de vacío estuvieron en contacto: Designación comercial Marca del producto Fabricante 1. 2. 3. 4.

O

Designación química (event., fórmula)

M

Clase de peligrosidad

Medidas caso de liberación de las sustancias nocivas

Primeros auxilios caso de accidentes

5.

5.

Declaración válida en Derecho Por la presente asegur/o/amos que la información contenida en el presente formulario es correcta y completa. El envío de los equipos y componentes de vacío contaminados se realiza bajo cumplimiento de las ordenanzas legales aplicables. Firma/Instituto:

_____________________________________________________________________________

Calle:

_____________________________

Teléfono:

_____________________________________________________________________________

Telex:

_____________________________

CP, localidad:___________________________________

Telex: ________________________________________

Nombre: (en letra tipo imprenta) _____________________________________________________________________________ Cargo que desempeña: _____________________________________________________________________________ Fecha:

_____________________________

Sello de la empresa

Firma válida en Derecho:__________________________________________________________________________________________ Copyright © 1991 by MaschinenbauVerlag GmbH, Lyoner Straße 18, 6000 Frankfurt/M. 71 Bestell-Nr.: 2121

30

GA 03.107/10.06 - 01/00

GA 03.107/10.06 - 01/00

31

01.00 bicom/OF

Bonner Strasse 498 (Bayenthal) D-50968 Cologne Tel.: (0221) 347-0 Fax: (0221) 347-1250 http://www.leyboldvac.de e-mail:[email protected]

GA 03.107/10.06 - 01/00

Printed in Germany on chlorine-free bleached paper

LISS _02204_2000

LEYBOLD VAKUUM GmbH

Página n°12 – Folleto técnico – Rev A

BOMBA DE ACEITE ASK 3303 Y 4002 GMR/14

OPERATING INSTRUCTIONS

&217(176 

*HQHUDO  



6DIHW\  



7UDQVSRUWDWLRQDQG6WRUDJH 



'HVFULSWLRQRIWKH3URGXFWDQG$FFHVVRULHV  



6HWWLQJXSWKH3XPS  



&RPPLVVLRQLQJ'HFRPPLVVLRQLQJ  



0DLQWHQDQFH&RUUHFWLYH0DLQWHQDQFH 



7URXEOH6KRRWLQJDQG)DXOW5HPRYDO  

1.1 1.2

Application Fields......................................................................................................................... 12 Technical Data............................................................................................................................. 12

2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 2.9.1 2.9.2 2.9.3 2.9.4

Marking of Information in the operating Instructions.................................................................... 12 Qualification and Training of Personnel....................................................................................... 12 Risks Resulting from Ignoring the Safety Information ................................................................. 12 Safety Conscious Working .......................................................................................................... 13 Safety Information for the Operator / User .................................................................................. 13 Safety Information for Maintenance, Inspection and Assembly Work ......................................... 13 Unauthorized Modification and Manufacture of Spare-Parts ....................................................... 13 Unauthorized Operating Methods ................................................................................................ 13 Explosion protection .................................................................................................................... 13 Commissioning ............................................................................................................................ 14 Operation ..................................................................................................................................... 14 Marking ........................................................................................................................................ 14 Temperature limits ....................................................................................................................... 14

3.1 3.2

Transportation.............................................................................................................................. 14 Storage ........................................................................................................................................ 15

4.1 4.2 4.3 4.4

General description...................................................................................................................... 15 Construction................................................................................................................................. 15 Versions ....................................................................................................................................... 15 Accessories ................................................................................................................................. 15

5.1 5.2 5.3 5.3.1 5.3.2 5.4

Place of Installation...................................................................................................................... 15 Installation.................................................................................................................................... 15 Piping ........................................................................................................................................... 16 Suction Pipes ............................................................................................................................... 16 Discharge Pipe ............................................................................................................................ 16 Motor connection ......................................................................................................................... 16

6.1 6.2 6.3 6.4 6.5

Preparing for Operation ............................................................................................................... 16 Commissioning ............................................................................................................................ 16 Minimum flow rates...................................................................................................................... 17 Decommissioning ........................................................................................................................ 17 Preservation................................................................................................................................. 17

7.1 7.2 7.3 7.3.1 7.3.2



General remarks .......................................................................................................................... 17 Maintenance and Inspection........................................................................................................ 17 Dismounting and Assembly ......................................................................................................... 17 Assembly Tools ........................................................................................................................... 17 Replacement of stuffing box packing........................................................................................... 17

6SDUHSDUWVOLVW 

11

OPERATING INSTRUCTIONS



Warnings about electrical voltages are marked specifically by the sign below:

*HQHUDO

The descriptions and directions in these assembly and operating instructions refer to the following standard versions: These operating regulations do not cover all possible design details and variants or any of the contingencies that may arise during assembly, operation and maintenance.

6DIHW\VLJQDFFRUGLQJWR',1:

as regards explosion protection with the symbol

1RWH The opening of the pump, invalidates all claims for damages! 

$SSOLFDWLRQ)LHOGV

Safety information which, if ignored, can result in danger to the pump and its functions are shown by the word

It is vital to ensure that the pump has to be operated in the application fields confirmed by the manufacturer. When operating the equipment outside the limits stated in the operating data, the manufacturer has to be contacted. 

&$87,21 Information located directly on the pump, e.g.:

7HFKQLFDO'DWD

Besides the operating data, the name plate of the pump shows the pump type, pump size and pump number, which have to be specified for any queries, supplementary orders and especially for spare-part orders. If you have any queries, please contact your supplier or the manufacturer. The explosion protection class is indicated on the type plate or a separate plate.



the arrow showing the direction of rotation

œ

the markings of the pipe connections

must always be observed and kept legible. 

4XDOLILFDWLRQDQG7UDLQLQJRI3HU VRQQHO

The operating, maintenance and assembly personnel must be appropriately qualified for the work they carry out. The client must precisely outline the area of responsibility of the personnel, and monitor their duties. If the personnel is not suitably qualified, they must be trained. If necessary, the manufacturer/supplier can carry out training courses on behalf of the operator of the pump. The operator must also ensure that the personnel has read and fully understood the contents of these operating instructions.

6DIHW\

These operating instructions contain basic information that must be considered at set-up and during operation and maintenance. For this reason, the commissioning engineer must read the operating instructions before assembly and commissioning. The manual must also be available to the responsible personnel/machine minder at the pump’s place of operation at all times. You should not just consider the general safety information listed in this point: specific safety information is also contained in the other main points. 

œ



5LVNV5HVXOWLQJIURP,JQRULQJWKH 6DIHW\,QIRUPDWLRQ

Ignoring the safety information may lead to hazards for the people involved as well as endangering the environment and the pump. The non-observation of the safety information shall invalidate all claims for damages incl. compensation for damages.

0DUNLQJRI,QIRUPDWLRQLQWKHRSHU DWLQJ,QVWUXFWLRQV

The safety information contained in these operating instructions which, if ignored, may endanger operating and other personnel is marked by the general danger sign below:

In individual cases, the following dangers, IRU H[DPSOH may result from ignoring safety information:

6DIHW\VLJQDFFRUGLQJWR',1: 12

OPERATING INSTRUCTIONS œ

Failure of important pump/system functions

œ

Failure of specified maintenance and corrective maintenance methods

œ

Endangering people by electrical or mechanical factors and chemical reactions

œ

Endangering the environment by leakage of dangerous materials



6DIHW\&RQVFLRXV:RUNLQJ

Observe the safety information listed in these operating instructions in addition to existing national accident prevention legislation as well as any internal working, operating and safety regulations applicable in the operator’s plant.  œ

6DIHW\,QIRUPDWLRQIRUWKH2SHUDWRU 8VHU If hot or cold parts of the pump lead to danger, the customer must install guards to ensure that these parts cannot be touched.

œ

The guards for moving parts (e.g. coupling) may not be moved while the pump is running.

œ

Leakages (e.g. from the shaft sealing) of dangerous material (e. g. explosive, poisonous or hot ) must be channelled away, so that they do not cause any danger for persons or the environment. Legal regulations have to be observed.

œ

Dangers resulting from electrical energy must be ruled out National regulations must be complied with. (For details about this, refer to the German Association of Electrotechnical Engineers [VDE] regulations or consult your local electricity utility).

œ

 œ

œ

When using a pump with magnetic coupling, pay attention to the jeopardizing through magnetic fields when handling permanent magnetic parts, e.g. influence to pacemakers. NHHSGLVWDQFH!

œ

Basically the pump must have stopped before carrying out any work on it. The procedures described in the operating instructions for shutting down the pump have always to be observed.

œ

Pump units that pump media that are hazardous to health must be decontaminated.

œ

Directly after completion of work, all the safety equipment and guards must be refitted or reactivated.

œ

Follow the points listed in Section Commissioning, before restarting the equipment.



8QDXWKRUL]HG0RGLILFDWLRQDQG 0DQXIDFWXUHRI6SDUH3DUWV

Modifications or changes of the pump may be permissible only after harmonisation with the manufacturer. Original spare-parts and accessories authorized by the manufacturer shall be used for safety-related reasons. The use of other parts shall lead to invalidation of the warranty for any consequences resulting including claims for compensation of damages. 

8QDXWKRUL]HG2SHUDWLQJ0HWKRGV

The pump’s operating safety is only guaranteed if it is used appropriately as specified in Section „1 General“, of these operating instructions. The limit values stated in the data sheet may never be exceeded. 7KH QRQREVHUYDWLRQ VKDOO LQYDOLGDWH DQ\ FODLPV RI ZDUUDQW\ LQFOXGLQJ FODLPV IRU FRPSHQVDWLRQRIGDPDJHV.

When using the units in explosive environments, take particular care to make sure that improper use is avoided. Noncompliance with this requirement may result in excessive temperature.



6DIHW\,QIRUPDWLRQIRU0DLQWHQDQFH ,QVSHFWLRQDQG$VVHPEO\:RUN The operator must ensure that all maintenance, inspection and assembly work is carried out by authorized and qualified specialists who are adequately informed having thoroughly read these operating instructions.

([SORVLRQSURWHFWLRQ

If the units are used in explosive environments, the following instructions (2.9.1 – 2.9.4) must be followed particularly.

13

OPERATING INSTRUCTIONS

 &RPPLVVLRQLQJ œ

œ

œ

œ

œ

5HFRPPHQGHG PRQLWRULQJ PHDVXUHV LQ FOXGHIRUH[DPSOH

The pump and the inlet and outlet lines must be filled with the pumped medium completely. This prevents the formation of explosive gases and dry running of the slide bearings and the face seals. If there is the risk of explosions when the pump is installed already, the check of the sense of rotation must not be carried out when the pump is dry. Upon the start of the pump the inlet line must be completely open, the outlet shutoff device must be closed. When the operating speed is reached, the operating point must be adjusted immediately by opening the shut-off device on the outlet side.

In the case of magnet-coupled pumps, overloading the pump can result in tearing off of the magnetic clutch. As a result the temperature of the clutch will increase when the drive is on. If the scavenging holes are clogged, the temperature in the magnetic clutch will also increase excessively.

œ

If seals or the split cage are damaged, leaking liquid may result in an explosion hazard.

œ

Such non-permissible operating conditions must be recognized safely, and the proper counter-measures must be taken.

œ

temperature control of the operating medium

œ

pump performance monitor to detect a desynchronization of the magnetic clutch.

œ

leakage monitoring of the pump.

œ

flow check

œ

magnetic filter in the suction line.

External components, such as clutch and motor, must be approved and marked by the manufacturer separately. This is guaranteed if the pump is purchased as a complete unit with drive.

 7HPSHUDWXUHOLPLWV

Temperature class max. permissible EN 13463-1 temperature Surface Conveyed temp. medium T4 135 °C 110 °C T3 200 °C 175 °C T2 300 °C 275 °C T1 450 °C 300 °C

The surface temperature of the pump must not exceed the permissible temperature in any operating state. For this reason the permissible temperature of the conveyed medium is determined by the temperature class (see table).

Magnetic particles in the operating medium must not get into the pump and must be filtered our upstream of the pump.

œ

temperature control at split cage.

([DPSOH ([,,*7

 2SHUDWLRQ

œ

œ

The marking of the pump with the sign and the corresponding classification only applies to the pump.

An equipotential bonding for the entire system in keeping with European standard EN 50014:2000, section 15 and other accompanying regulations has to be ensured.

Operation with closed shut-off devices in the suction and/or pressure lines is not permissible.

check of filling level to avoid dry running.

 0DUNLQJ

Magnetic parts such as nuts, washers, etc. must not get through the clutch guard. Steel parts may cause sparks when the pump is rotating.

œ

œ

In the case of grease-lubricated ball bearings (series), temperature class T4 is guaranteed at an ambient temperature of up to 40°C. In the case of a higher ambient temperature or in the special ball bearings are required.

7KHRSHUDWRUDORQHVKDOOEHUHVSRQVLEOHIRU WDNLQJWKHSURSHUPRQLWRULQJPHDVXUHVDQG WKH H[HFXWLRQ RI WKH UHTXLUHG PDLQWHQDQFH DQGLQVSHFWLRQV.



7UDQVSRUWDWLRQDQG6WRUDJH



7UDQVSRUWDWLRQ

&$87,21

7KHWUDQVSRUWDWLRQRIWKHFRPSOHWHXQLWKDV WR EH HIIHFWHG FRUUHFWO\ )RU SXPSV ZLWK EDVH SODWH DQG PRWRU \RX PXVW QRW VXV 14

OPERATING INSTRUCTIONS SHQG WKH SXPS IURP WKH ULQJ ORRS RQ WKH PRWRU 

LQFOXGLQJ FODLPV IRU FRPSHQVDWLRQ RI GDP DJHV.

6WRUDJH

It is advisable to store the unit in dry conditions. The pump has to be protected against penetration of dirty parts.



'HVFULSWLRQRIWKH3URGXFWDQG $FFHVVRULHV



*HQHUDOGHVFULSWLRQ

,I WKH XQLWV DUH LQVWDOOHG LQ H[SORVLYH HQYL URQPHQWV WKH DSSOLFDEOH UHJXODWLRQV PXVW EHFRPSOLHGZLWK 

The place of instalment should be chosen thus so that the pump and motor can be reached easily. The pump has to be mounted on a horizontal, flat and stable ground. In principle the pump has to be mounted in a horizontal position.

SPECK side-channel pumps of the Series SK and ASK are self-priming centrifugal pumps intended for pumping clean liquids with characteristics similar to water, without abrasive or fibrous particles. 



&RQVWUXFWLRQ

,QVWDOODWLRQ

The base plate/foot has to be screwed ZLWKRXW ZDUSLQJ to the ground or the equipment frame.

6HULHV6. The pumps of the Series SK are self-priming, multi-stage side-channel pumps with one or more side-channel stages, capable of pumping liquids containing gases. The shafts are sealed with mechanical seal.

If the floor is uneven, chock up the base plate/foot with appropriate flat objects, cement or similar. Any warping of the base plate badly affects the alignment of the coupling. It is advisable to check the alignment of the coupling with a ruler or a gauge (before and) after tightening the base plate

6HULHV$6. The pumps of the Series ASK are self-priming side-channel pumps with axial inlet fittings capable of pumping liquids containing gases. They are multi-stage pumps with one or more side-channel stages. The shafts are sealed with mechanical seal. 

3ODFHRI,QVWDOODWLRQ

&$87,21 ,Q FDVH WKH FRXSOLQJ LV QRW DOLJQHG WKH VPRRWKUXQQLQJ RI WKH SXPS ZLOO EH GLV WXUEHG DQG WKH EHDULQJV ZLOO EH ZRUQ RXW DQGFRQVHTXHQWO\WKHSXPSPD\JHWGHIHF WLYHHDUO\

9HUVLRQV

The versions SK–M and ASK–M are hermetically sealed on the drive side by means of magnetic couplings with permanent magnets.

LOOXVWUDWLRQDOLJQPHQWRIFRXSOLQJ

The series SK is available in the versions SK-L; SK-LA;SK-LL (see pages 28-31). As special execution sealing by stuffing box packing is available. 

$FFHVVRULHV

Coupling, coupling protectors, motors, base plates and other components available on request.



6HWWLQJXSWKH3XPS &$87,21

ruler

7KH QRQREVHUYDWLRQ RI DOO VDIHW\ LQIRUPD WLRQVJLYHQXQGHU³6HWWLQJXS,QVWDOODWLRQ´ VKDOO LQYDOLGDWH DQ\ FODLPV RI ZDUUDQW\ 15

gauge

OPERATING INSTRUCTIONS A guard corresponding DIN 31001 must prevent the coupling from being touched. The pump body can also be warped by incorrect fastening. If low vibration running is a high priority, the unit must be fixed to a vibration insulated foundation (with no fixed connection between the base plate and the foundation or the equipment frame). 

,I WKH XQLWV DUH XVHG LQ H[SORVLYH HQYLURQ PHQWV(1PXVWEHFRPSOLHGZLWK Except for versions with coil protection contacts or positors, the electric motor DOZD\V QHHGV D SURWHFWLYH PRWRU VZLWFK Operating without a protective motor switch on the input side that is properly set at a rated current of IN shall invalidate any claims of warranty including claims for compensation of damages.

3LSLQJ

Lay the piping safe from frost; before assembly, clean it and connect to the pump ZLWKRXW VWUDLQ. Use appropriate filters or dirt traps to keep the pump free of contaminants and foreign bodies. The width of the piping must correspond to that of the suction and discharge fittings and may under no circumstances be smaller. Pipe expansions must be compensated by means of appropriate measurements, in order to relieve the strain from the unit.

By briefly turning the motor over, you can check that the motor’s direction of rotation corresponds to the direction shown by the arrow.



&RPPLVVLRQLQJ 'HFRPPLVVLRQLQJ

 6XFWLRQ3LSHV



3UHSDULQJIRU2SHUDWLRQ

The suction pipe should show only some builtin devices (bows, fittings etc.), in order to keep the flow resistances as low as possible. If necessary, a 10xDN calming segment before the suction flange must be taken into account.

Pumps made of cast iron or spheroidal graphite cast iron are treated with the preservative Rivolta before they leave the factory. The effects of this preservative on the medium to be pumped must be determined before the pumps are used. If the preservative is rinsed out, it must be disposed of in accordance with the local waste disposal regulations. The pump has to be filled with the medium at least until mid shaft.

In case a shut-off device is used, it has to be opened during the whole operation and may not be used for regulating the delivery quantity. Discharge pipes have to be laid falling, suction pipes have to be laid rising.

&$87,21

 'LVFKDUJH3LSH

'U\UXQRIWKHSXPSVKDOOEHDYRLGHGE\DOO PHDQV 2WKHUZLVH DQ\ ZDUUDQW\ IRU DQ\ FRQVHTXHQFHV UHVXOWLQJ LQFOXGLQJ FODLPV IRUFRPSHQVDWLRQRIGDPDJHVLQYDOLGDWH

It is recommended to install a regulation device behind the discharge fitting of the pump in order to regulate the material to be delivered. 

0RWRUFRQQHFWLRQ

 œ

(OHFWULFDO FRQQHFWLRQ RI WKH SXPS PXVW EH FDUULHGRXWE\VNLOOHGSHUVRQQHO 7KH FRQQHFWLQJ GLDJUDP RI WKH PRWRUV LV VKRZQLQVLGHWKHWHUPLQDOER[FRYHU

&RPPLVVLRQLQJ Before starting the motor, check the direction of rotation. Check the rotating direction of the motor by quickly switching ON/OFF. The rotation direction has to correspond to the arrow with rotation direction.

&$87,21 :URQJGLUHFWLRQRIURWDWLRQOHDGVWKDWSXPS JHWVGDPDJHG

Apart from the faultless electrical installation required (taking into account appropriate guidelines and VDE regulations), serious consideration is necessary of the pump’s direction of rotation, which is shown by an arrow on the pump casing.

16

œ

completely open all suction-side discharge-side shut-off devices.

œ

switch on motor

and

OPERATING INSTRUCTIONS œ

adjust the operating point through closing the discharge-side fittings. The operating point is regulating itself according to the curved line applicable, in case no discharge-side shut-off device is installed.

2SHUDWLRQ DW FORVHG VKXWRII GHYLFH KDV WR EH DYRLGHG 'R QRW VXEMHFW WKH SXPS WR WKHUPDOVKRFNV

'HFRPPLVVLRQLQJ switch-off the motor.

œ

close the shut-off devices.

œ

In case, the medium remains in the unit, the fittings have to be secured so that they cannot be opened accidentally. If there is a flux preventer installed in the dischargepipe, the shut-off device can be left open, assuming a counter pressure is available.



0DLQWHQDQFHDQG,QVSHFWLRQ

'LVPRXQWLQJDQG$VVHPEO\

These assembly instructions are intended as a support for replacing the stuffing box packing.

 $VVHPEO\7RROV The following special tools are needed for dismounting:

&$87,21

œ

stuffing box key

œ

packing retractor (stuffing box packing)

 5HSODFHPHQWRIVWXIILQJER[ SDFNLQJ

:KHQWKHUHLVIURVWRUWKHSXPSZLOOEHRXW RI VHUYLFH IRU D ORQJHU SHULRG GUDLQ WKH SXPSRUSURWHFWLWIURPIUHH]LQJ

Loosen gland cover (453). Take-off the stuffing box inlet (455). Withdraw the rings (461) by use of the packing retractor. Renew the rings as described in the following: ,OOXVWUVHFWLRQDOGUDZLQJRIVWXIILQJER[SDFNLQJ

When decommissioning, in order to effect any works at the pump, the drive has to be secured that it cannot be switched-on. The shut-off devices in the suction and discharge pipes have to be closed, the pump has to adopt the environment temperature and to be drained. 

*HQHUDOUHPDUNV

The VWXIILQJ ER[ SDFNLQJV must be adjusted thus, that there is very slight leakage of a few drops per minute (50-120 drops/min). Dry running and completely sealed stuffing box packings heat up to an unacceptable degree, damage the shaft and become defective after a short period.

The flow rates are valid for water and similar liquids. In the case of liquids with other physical properties, consult the manufacturer

œ





0LQLPXPIORZUDWHV

The minimum capacity required is indicated in the characteristic curve.



0DLQWHQDQFH&RUUHFWLYH0DLQ WHQDQFH

In general the pumps are maintenance-free. The ball bearings are lifetime lubricated, the sleeve bearings are lubricated by the medium. 0DLQWHQDQFH is RQO\ required for the pump version provided with VWXIILQJER[SDFNLQJ

&$87,21





3UHVHUYDWLRQ

In case of long-term shut-down, rinse the pump with preservation means (Rivolta). Especially when using water. For thermal oil pumps, preservation is not required.

Before inserting a new packing set, check, whether the correct sealing material and size are used. Use basically packings, thickness and length of which are exactly fitting. In case no pre-pressed packing rings are available,

17

OPERATING INSTRUCTIONS ring cuts have to be established. Exacting cuts can be made by a packing cutter.

If no packing cutter is available, the packing bundle can also be bowed or cut over a shaft or a tube. An angular cut gives better sealing properties than a straight cut. Thus the sealing effect is better! For the insertion never use sharp objects. Insert the cut rings one after the other with the cut ends rotated by 90 º C to the stuffing box insert (455) into the stuffing box space. Tighten the packing by use of the gland cover (453), so that it can adapt to the stuffing box space. Loosen the gland cover and tighten it again using not too much force.

LOOXVWU  VFKHPDWLF LOOXVWUDWLRQ RI WKH SDFNLQJ PRXQWLQJ

When starting, high initial leakage is allowed. After a running-in period of approx. 15 minutes set the minimal leakage through turning gradually the gland cover (453).

bend up first axially then radially

During the running-in period, stuffing box packings are particularly jeopardized by thermal factors. Therefore, when first starting, you should pay particular attention to heating-up of the shaft. If the packing runs too hot, you must stop the unit. Loosen the packings and start up the pump again. If necessary, possibly repeat this procedure several times, until the operational leakage on the shaft is reached.

Insert with cut ends first

If the units are used in explosive environments, the quenching tank, ball bearing, seals and magnetic clutch must be checked regularly.



7URXEOH6KRRWLQJDQG)DXOW5HPRYDO 'LVWXUEDQFH

Pump doesn’t prime

Delivery amount too low

&DXVH

$FWLRQ

Wrong direction of rotation

Change polarity of motor

Slide closed

Open slide

Contaminants in suction opening

Clean suction fitting

Pump draws air

Check the liquid level

Motor RPM speed too low

Check motor connection and voltage

Cavitation

Check suction conditions

High pipe friction losses

If necessary increase the piping crosssection

Motor RPM speed too low

Check motor connection and voltage

Delivery height too low

Delivery amount too high

System/pump assumed

pressure

Counter pressure too high

less

than

Install a throttle on the pressure side Change the layout

Pump runs loudly

Increased pressure due to narrow Reduce resistance. Clean piping piping

Pump is blocked

Foreign bodies in the pump

18

Clean the pump

Página n°13 – Folleto técnico – Rev A

REGULADOR PXR4

Instruction Manual

Head Office 11-2, Osaki 1-chome, Shinagawa-ku, Tokyo, 141-0032 Japan

Micro-controller X Model : PXR4

Sales Div. International Sales Dept. No.1, Fuji-machi, Hino-city, Tokyo, 191-8502 Japan Phone : +81-42-585-6201, 6202 INP-TN1PXRc-E Fax : +81-42-585-6187 http://www.fic-net.co.jp

Thank you for your purchasing “Fuji Digital Temperature Controller”. Please check that the product is exactly the one you ordered and use it according to the following instructions. (Please refer to a separate operation manual for details.) Dealers are cordially requested to ensure the delivery of this Instruction Manual to hands of the endusers. NOTICE The contents of this document may be changed in the future without prior notice. We paid the utmost care for the accuracy of the contents. However, we are not liable for direct and indirect damages resulting from incorrect descriptions, omission of information, and use of information in this document.

CONTENTS Contents ............................................................ Check of specifications and accessories .......... The related documents ..................................... Safety Precautions ............................................ Index ............................................................. 1. Installation/mounting ................................... 2. Wiring .......................................................... 3. Usage .......................................................... 4. Display and operation ................................. 5. Setting methods of temperature and parameters ........................................... 1st block parameter ..................................... 2nd block parameter ................................... 3rd block parameter .................................... 6. Functions .................................................... 6-1 ON/OFF control ................................. 6-2 Auto-tuning .........................................

1 2 2 3 9 10 11 12 13 14 14 15 16 17 17 18

6-3 Self-tuning ............................................. 6-4 Alarm function [option] .......................... 6-5 Ramp/soak function [option] ................. 6-6 Communication function [option] .......... 6-7 Digital input (DI function) [option] .......... 6-8 Other function ....................................... 6-9 Re-transmission output function ........... 6-10 Remote SV function .............................. 7. Setting of input type and control algorithm ..... 8. Error indications ............................................. [Table 1] Input type code ................................ [Table 2] Control output action code ............... [Table 3] Input range (Standard range) .......... [Table 4] Alarm action type code .................... [Table 5] Control operation type code ............ PXR Model Code Cofiguration ....................... Specification ...................................................

–1–

19 21 23 24 25 26 27 27 28 30 31 31 32 33 34 35 36

Check of specifications and accessories Before using the controller, check if the type and specifications are as ordered. (A table of Model code configuration is given in Page 35). Check that all of the following accessories are included in the package box.

· Temperature controller · Instruction manual · Mounting fixtures · I/V unit (250Ω resistor) · Watertight packing

1 unit 1 copy 1 pc. 1 pc. (4-20mA DC input type only) 1 pc.

The related documents Contents Specifications Operation method

Communication functions

Name Catalogue MICRO-CONTROLLER X (Model:PXR) OPERATION MANUAL COMMUNICATION FUNCTIONS (MODBUS) INSTRUCTION MANUAL COMMUNICATION FUNCTIONS (Z-ASCII) INSTRUCTION MANUAL

–2–

Document No. ECNO:1125 ECNO:406

INP-TN512642-E

INP-TN512644-E

Safety Precautions Before using this product, the user is requested to read the following precautions carefully to ensure the safety. Safety precautions must be taken by every user to prevent accidents. The safety requirements are classified into “Warning” and “Caution” according to the following interpretations :

Warning

Suggesting that the user's mishandling can result in personal death or serious injury.

Caution

Suggesting that the user's mishandling can result in personal injury or damage to the property.

WARNING Over-temperature Protection “Any control system design should take into account that any part of the system has the potential to fail”. “For temperature control systems, continued heating should be considered the most dangerous condition, and the machine should be designed to automatically stop heating if unregulated due to the failure of the control unit or for any other reason”. The following are the most likely causes of unwanted continued heating: 1) Controller failure with heating output constantly on 2) Disengagement of the temperature sensor from the system 3) A short circuit in the thermocouple wiring 4) A valve or switch contact point outside the system is locked to keep the heat switched on. In any application where physical injury or destruction of equipment might occur, we recommend the installation of independent safety equipment, with a separate temperature sensor, to disable the heating circuit in case of overheating. The controller alarm signal is not designed to function as a protective measure in case of controller failure.

–3–

1.

Warning

1.1 Installation and wiring •

This controller designed to be installed at the following conditions. Operating temperature Operating humidity Installation category Pollution degree

•

-10 to +50 [°C ] 90%RH or less (Non condensation) II Conforming to IEC1010-1 2

The controller must be installed such that with the exception of the connection to the mains, creepage and clearance distances shown in the table below are maintained between the temperature probe and any other assemblies which use or generate a voltage shown in the table below. Failure to maintain these minimum distances would invalidate the EN 61010 safety approval.

Voltage used or generated by any assemblies Up to 50Vrms or Vdc Up to 100Vrms or Vdc Up to 150Vrms or Vdc Up to 300Vrms or Vdc Above 300Vrms or Vdc

•

Clearance (mm)

Creepage (mm)

1.2 0.2 0.2 1.4 1.6 0.5 3.0 1.5 Contact with our sales office.

If the voltage shown above exceeds 50Vdc (i.e. hazardous voltage), the basic insulation is required between all terminals of this controller and the ground, and supplementary insulation is required for the alarm output. Isolation class of this controller is as shown below. Be sure to check that the isolation class of the controller satisfies your requirements before installation. : Basic insulation,

: Non-insulation,

: Functional insulation

Mains (Power source)

Measured value input, CT input, Remote SV input

Control output1 (relay output)

Internal circuit

Control output2 (relay output)

Control output1, 2 (SSR drive output / Current output)

Alarm outout (AL1)

Re-transmission

Alarm outout (AL2)

Communication (RS-485) circuit

Alarm outout (AL3) or Digital input (DI). Heater burnout alarm output (HB)

–4–

• •

• • • • • •

If there is a danger of a serious accident resulting from a failure or a defect in this unit, provide the unit with an appropriate external protective circuit to prevent an accident. The unit is normally supplied without a power switch and fuses. Make wiring so that the fuse is placed between the main power supply switch and this controller. (Main power supply: 2 pole breaker, fuse rating: 250V, 1A) When wiring the power supply terminal, use vinyl insulated 600 volt cable or equivalent. To avoid the damage and failure of controller, supply the power voltage fitting to the rating. To avoid an electric shock and controller failure, do not turn ON the power before all wiring is completed. Be sure to check that the distance is kept to avoid electric shock or firing before turning the power ON. Keep away from terminals while the circuit is energized in order to avoid an electric shock and a malfunction. Never attempt to disassemble, fabricate, modify, or repair this unit because tampering with the unit may result in a malfunction, electric shock, or a fire.

1.2 Maintenance precautions • • •

Be sure to turn off the power before this controller is installed or removed in order to avoid an electric shock, malfunction, and fault. Regular maintenance is recommended a longer service life of this controller. Some parts of this controller have a limited life span, or they will be deteriorated with the lapse of time. One-year warranty is guaranteed for this unit including accessories, provided that the controller is properly used.

–5–

2.

Caution

2.1 Cautions on installation Avoid the following places for installation. • a place where the ambient temperature may reach beyond the range of from 0 to 50°C while in operation. • a place where the ambient humidity may reach beyond the range of from 45 to 85% RH while in operation. • a place where a change in the ambient temperature is so rapid as to cause condensation. • a place where corrosive gases (sulfide gas and ammonia gas, in particular) or combustible gases are emitted. • a place where the unit is subject directly to vibration or shock. (Vibration or shock may cause output relay malfunction.) • a place exposed to water, oil, chemicals, steam and vapor. (if immersed with water, take the inspection by sales office to avoid an electrical leakage and firing) • a place where the unit is exposed to dust, salt air, or air containing iron particles. • a place where the unit is subject to intereference with static electricity, magnetism, and noise. • a place where the unit is exposed to direct sunlight. • a place where the heat may be accumulated due to the radiation of heat.

2.2 Caution on installation on panel

•

•

Insert the mounting bracket (accessory) from the rear side until the main unit is securely fit into the panel. If there should be a play, tighten two screws lightly until the play is eliminated. (Do not tighten the screws excessively be cause the mounting bracket can be removed from the stopper by the force.) The front side of this controller conforms to NEMA 4X(equivalent with IP66). To ensure the waterproofness between the instrument and the panel, use packings that are provided as accessories in the following manner: (The improper fitting of packings will ruin the waterproofness.) q As shown in Figure 1, fit a packing to the case of the unit and then insert it in the panel. wTighten screws on the fixing frame or fixtures so that no gaps are given between the front of controller and packing and between panels. Check that there are no deviation and deformation of packing as shown in Fig.3. If panel strength is weak, it may causes a gap between the packing and the panel, thus impairing water resistance.

Packing

Unit PXR4TAA1-1YM00-D MFD 2000-04 No. 000001T

Packing

Unit

Packing Packing

PXR4TAA1-1YM00-D MFD 2000-04 No. 000001T

•

Case Case Front

Case

Figure 1

Panel

Panel

Mounting bracket

Figure 2

–6–

Screw

(Bad)

(Good)

Figure 3

α

＝

0t o3

0°

Standard : Vertical mounting, flush on the panel. (The controller is horizontal.) When mounting the controller on tilted surface, the maximum tilt angle is 30° (degree) from virtical.

(Caution) • Don’t block the openings around the controller, or radiation effect will be reduced. • Don’t block the ventilation openings at the top of the terminal block.

–7–

2.3 Precautions in wiring connection •

• • •

• • • •

•

For the thermocouple sensor type, use thermocouple compensation wires for wiring. For the RTD type, use a wiring material with a small lead wire resistance and no resistance differentials among three wires. Keep input lines away from power line and load line to avoid the influence from noise induced. For the input and output signal lines, be sure to use shielded wires and keep them away from each other. If a noise level is excessive in the power supply, the additional installation of an insulating transformer and the use of a noise filter are recommended. (example: ZMB22R5-11 Noise Filter manufactured by TDK) Make sure that the noise filter is installed to a place such as a panel that is properly grounded. The wiring between the noise filter output terminal and the instrument power supply terminal should be made as short as possible. None of fuses or switches should be installed to the wiring on the noise filter output side because the filter effect will be degraded by such an installation. A better anti-noise effect can be expected by using stranded power supply cable for the instrument. (The shorter the stranding pitch is, the better the anti-noise effect can be expected.) For the unit with an alarm against a failure (burn-out) in the heater, use the same power line for connection of the power supplies for the heater and the controller. A setup time is required for the contact output when the power is turned on. If the contact output is used as a signal for an external interlock circuit, use a delay relay at the same time. Use the auxiliary relay since the life is shortened if full capacity load is connected to the output relay. SSR/SSC drive output type is preferred if the output operations occur frequently. [Proportional interval] relay output: 30 seconds or more, SSR/SSC: one second or more If inductive load such as magnetic switches connected as a relay output load, it is recommended to use Z-Trap manufactured by Fuji Electric to protect a contact from switching serge and keep a longer life. Model : ENC241D-05A (power supply voltage: 100 V) ENC471D-05A (power supply voltage: 200 V) Where to install : Connect it between contacts of the relay control output. Example) 1

7

13

2

8

14

3

9

15

4

10

16

5

11

17

6

12

18

Z-Trap connection

2.4 Requirement for key operation/operation in abnormalities • •

Prior to the operation, be sure to check alarm functions, since a failure in the proper setting will result in a failure in the proper output of an alarm in case of an abnormality. A display of UUUU or LLLL will appear in case of a break in the input. Be sure to turn off the power when a sensor is replaced.

2.5 Others •

Do not use organic solvents such as alcohol and benzine to wipe this controller. Use a neutral detergent for wiping the controller.

–8–

Index



Confirming type specification

• Confirming that the delivered controller is equal to the ordered one. • Outline dimensions • Panel cutout dimensions • Mounting method on the panel

1

Installation/mounting

2

Wiring

• Terminal connection diagram

Power on *Note

3

Usages

4

Display and operation

• Set value change method • Basic operation method • List of parameters • List of input/output/alarm codes

5 Setting method of temperature and parameters 6

Functions

7

Setting of input type and control algorithm.

• Setting of input type and ranges • Selecting of control method

Operation 8

Error indications

(Note) *To start the operation, wait for about 30 minutes after the power-on for warm up.

–9–

1

Installation/mounting

Outline and Panel Cutout Dimensions Panel cutout dimensions (unit:mm)

Outline dimensions (unit:mm)

8

79.8 63 or more

AL3

48

SV

SEL

+0.5 0

PXR-4

45

For side by side installation, see the Note1.

Panel Panel thickness 1 to 8mm

+0.5

a -0

44.8

+0.5 0

Packing

7

13

2

8

14

3

9

15

4

10

16

5

11

17

6

12

18

Number of units a

57

1

45

48

2

3

4

5

6

93

141

189

237

285

6.2

44.8

+0.5 0

AL2

45

AL1

PV

44.8

C2

PXR4TAA1-1YM00-D MFD 2000-04 No. 000001T

C1

73 or more

48

Terminal screw M3×6

Mounting bracket

30 min.

70 or more

Note 1 Caution on side by side installation • With the power supply of 200 VAC or more, a maximum ambient temperature is 45˚C. (It is recommended to use a fan for cooling.)

When there is another instrument (larger than 70mm) or a wall on the right side of this controller, be sure to install the controller keeping a space of more than 30mm. Wateproofness cannot be ensured in the case of side-by-side installation. Cautions on wiring •

• •

Wiring should be started from the left side terminal (No. 1 to No. 6). Use crimped terminals matched to the screw size. Tightening torque should be about 0.8 N·m (Since the case is made of plastic, do not tighten excessively). Do not connect anything to terminals not used.

– 10 –

2

Wiring

Terminal Connection Diagram (100 to 240 AC, 24V AC/24V DC) Alarm output · Common

q

q

u

!3

· Alarm output1 (AL1)

w

w

i

!4

e

o

!5

r

!0

!6

t

!1

!7

y

!2

!8

e

· Alarm output2 (AL2) · Heater break Alarm output3 (AL3)

r

Power supply 24V AC/DC 100-240V AC +

t

t

-

y

y (Note1)

Control output1 Relay output Current output SSR/SSC drive output

!3 !3 !4 !4 !5

!3 +

-

!4 -

Measured value input Thermocouple Resistance bulb

Current/voltage

!6 A

+ !7 !8

50/60Hz

+

!7

B

!8

B

+ !7 !8 (Note2)

Note 1 : Check the power supply voltage before installation. Note 2 : Connect the I/V unit (250Ω resistor) (accessory) between the terminal !7 and !8 in case of current input.

Digtal input

Digtal input

u i In the case of 1 digital input point (the 11th, 12th, or 13th digit of the code symbol is “S00”), connect the digital input terminal between terminals u and i.

u DI1 i DI2 o

N.C.

!0

RS485 com.

Digtal input

RS485 com.

RS485 com.

Digtal input

+

u

u

+

u

+

u

u

-

i

i

-

i

-

i

i

Remote SV input

Remote SV input

CT input

Digtal input

u

CT input

i

+

o

+

o

o

o

o

o

-

!0

-

!0

!0

!0

!0

!0 !1

CT input

Remote SV input

!1

+

!1

!2

-

!2

Re-transmission output Re-transmission output

Control output2 Current output SSR/SSC drive output Relay output

+

!1

+

!1

+

!1

!1

-

!2

-

!2

-

!2

!2

In the case of 2 digital input points + heater break alarm, or 2 digital input points + remote SV specifications, connect the CT input and remote input terminals between terminals !1 and !2.

– 11 –

!2

3

Usage (Read before using)

Name of Functional Parts and Functions 5 1

C1

6 C2

AL1

AL2

7 8

AL3

PV

2 SV

3

4

SEL

PXR-4

S1

S2

S3

Model : PXR4

Setting keys Name

Function

S1

Select key

The key shifting to the 1st, the 2nd or the 3rd block parameter, switching the display between parameter and the data at the 1st, the 2nd and the 3rd block.

S2

Up key

· The numerical value is increased by pressing the key once. The numerical value keeps on increasing by pressing the key continuously. · For searching parameters within the 1st, the 2nd and the 3rd block.

S3

Down key

· The numerical value is decreased by pressing the key once. The numerical value keeps on decreasing by pressing the key continuously. · For searching parameters within the 1st, the 2nd and the 3rd block.

Display/Indication Name

Function

q

Process value (PV)/parameter name display

1) Displays a process value (PV). 2) Displays the parameter symbols at parameter setting mode. 3) Displays various error indications (refer to the “8. Error indications”).

w

Set value (SV) indication lamp

The lamp is lit while a set value (SV) is displayed.

e

Set value (SV)/parameter setting display

1) Displays a set value (SV). 2) Display the parameter settings at parameter setting mode. 3) Flickers at Standby mode. 4) Displays the set value (SV ) and “SV-1” alternately when the SV witching function is used. 5) Displays the set value (SV) and “rSV” alternately while in remote operation.

r

Auto-tuning/self-tuning indicator

The lamp flickers while the PID auto-tuning or the self-tuning is being performed.

t

Control output indication lamp

C1 : The lamp is lit while the control output 1 is ON. C2 : The lamp is lit while the control output 2 is ON. (Note 1)

y

Alarm output 1 (AL1) indication lamp (Note 1)

The lamp is lit when the alarm output 1 is activated. It flickers during ON-delay operation. (Note 2)

u

Alarm output 2 (AL2) indication lamp (Note 1)

The lamp is lit when the alarm output 2 is activated. It flickers during ON-delay operation. (Note 2)

i

Alarm output 3 (AL3) indication lamp (Note 1)

The lamp is lit while the alarm output 3 or the heater break alarm output is ON. The lamp flickers while in ON delay operation. (Note 2)

Note 1) Control output 2 and alarm function are optional. Note 2) The lamp does not flicker while the timer is activated.

– 12 –

4

Display and operation Standby mode

· To perform standby operation, set "STby" as ON in the 1st block parameter. · Standby mode: (Output) Control outputs (1 and 2) and alarm outputs (all) are not provided. However, depending on setting of "P-n1", control action, control C1 C2 AL1 AL2 AL3 outputs are provided at the abnormal input. PV No alarm output is provided at standby mode, even in (Fault-condition). SV

Be careful since the equipment does not provide output of the alarm of the main unit abnormality during the standby operation.

Caution SEL

(Control) Control is not performed. (Display) SV display flickers.

PXR-4

The SV display does not flicker while the 1st, 2nd and 3rd block parameters are displayed. (Setting) SV and parameter settings are able to perform. Caution

Switching by 1st block STby settings

Operation mode When the SV lamp is lit, the set value (SV) is displayed at the lower line.

C1

1 Change of set value (SV) 2 Shift to the 1st, 2nd and 3rd block parameter

C2 AL1 AL2 AL3

To shift to the other blocks, press the

PV

SEL

Caution Depending on the pressing time of SV

key. SEL

key,

you can select the block to shift. SEL

SEL PXR-4

The set value (SV) can be changed.

pressing time

Shifting block

About 1 sec pressing

1st block

About 3 sec pressing

2nd block

About 5 sec pressing

3rd block

Caution After the data setting, the data are registered

automatically in 3 seconds. Switching by the SEL key

Parameter setting mode Press the

SEL

for 2 sec.

3 Shift to operating condition Operation mode

1 Parameter selection C1

2 Parameter settings

C2 AL1 AL2 AL3

C1

PV

C2 AL1 AL2 AL3

PV

Press the SEL once.

SV

SV

Parameter setting procedure 1

Select a parameter you want to set by pressing the or key.

2-1 Press the

key to allow the parameter to change. (Under the changing condition, the parameter set value flickers). SEL

2-2 Pressing the

or key, to change the parameter set value.

SEL

SEL

PXR-4

PXR-4

Parameter search. Press the

.

Parameter change.

Press the

Increases parameter set value Decreases parameter set value

. SEL

C1

Registers parameter set value, returning to the parameter shift mode 1 .

C2 AL1 AL2 AL3

PV

SV

2-3 After the parameter has been

changed, press the for registration. 3

SEL

key

To shift to Operation/Standby mode, press the SEL key for 2 sec.

SEL PXR-4

By repeating the same procedure, the parameters can be displayed according to the parameter list shown in 5, Setting methods of temperature and parameters.

Note: If the upper display (PV) comes off (or kept distinguished), make the setting once again by adding 64 to the set value of parameter DP13.

– 13 –

5

Setting methods of temperature and parameters Operation/Standby mode Standby

Alarm status Control output status

Operation C1

PV value indication

PV

SV value indication

SV

C2 AL1 AL2 AL3

C1

C2 AL1 AL2 AL3

PV

SV value i indication flickers.

SV

· If no operation status continues for 30 seconds, the screen is restored to the PV/SV display just after the power is turned on.

SEL PXR-4 SEL PXR-4

When the set value (SV) is displayed at the lower line, the SV lamp is lit.

Press for about 1 sec.

SEL SEL

Press for about 2 sec.

1st block parameter Parameter display symbol STbY

Parameter

Description of contents

Standby settings

Switches RUN or Standby of the control. ON: Control standby (output: OFF, alarm: OFF) OFF: Control RUN

CMod

Control mode

Switches Local and Remote operations. : Local operation : Remote operation

ProG

Ramp/soak control

OFF: stop, rUn: Start, HLd: status hold

LACH

Alarm latch cancel

Releases alarm latch. 1: Alarm latch release

Auto-tuning

0: Stop, 1: Standard AT start, 2: Low PV type AT start

AT

Default setting OFF

Remarks

OFF 0 0 –

TM-1

Timer 1 display

TM-2

Timer 2 display

TM-3

Timer 3 display

AL1

Alarm 1 set value

(appears only with alarm action type 1 to 10). Setting range: Note 1

10

A1-L

Alarm 1 low limit set value

(appears only with alarm action type 16 to 31). Setting range: Note 1

10

A1-H

Alarm 1 high limit set value

(appears only with alarm action type 16 to 31). Setting range: Note 1

10

AL2

Alarm 2 set value

(appears only with alarm action type 1 to 10). Setting range: Note 1

10

A2-L

Alarm 2 low limit set value

(appears only with alarm action type 16 to 31). Setting range: Note 1

10

A2-H

Alarm 2 high limit set value

(appears only with alarm action type 16 to 31). Setting range: Note 1

10

AL3

Alarm 3 set value

(appears only with alarm action type 1 to 10). Setting range: Note 1

10

A3-L

Alarm 3 low limit set value

(appears only with alarm action type 16 to 31). Setting range: Note 1

10

A3-H

Alarm 3 high limit set value

(appears only with alarm action type 16 to 31). Setting range: Note 1

10

LoC

Key lock

Setting of key lock status.

Time displays indicating the remining time at the timer mode.

– –

0

All parameters SV LoC Front key Comm- Front key Communication unication 0 1 2 3 4 5 : Setting enable,

: Setting disable

Note 1) Setting range : 0 to 100%FS (in case of absolute value alarm) -100 to 100%FS (in case of deviation alarm) · Some parameters may not be displayed on the screen, depending upon the types.

– 14 –

Table 4 (Page 33) Note 1

Operation/Standby mode Standby

Alarm status Control output status

Operation C1

PV value indication

PV

SV value indication

SV

C1

C2 AL1 AL2 AL3

PV

C2 AL1 AL2 AL3

SV value i indication flickers.

SV

· If no operation status continues for 30 seconds, the screen is restored to the PV/SV display just after the power is turned on.

SEL PXR-4 SEL PXR-4

When the set value (SV) is displayed at the lower line, the SV lamp is lit.

Press for about 3 sec.

SEL SEL

Press for about 2 sec.

2nd block parameter Parameter display symbol P

Parameter

Description of contents

Default setting 5.0

Proportional band

Setting range: 0.0 to 999.9% ON/OFF control when “P” = 0

I

Integral time (reset)

Setting range: 0 to 3200 sec. No integral action when “I” = 0

240

D

Derivative action time

Setting range: 0.0 to 999.9 sec. No derivative action when “d” = 0

60.0

HYS

Hysteresis for ON/OFF contorol Setting range: 0 to 50% FS

CooL

Proportional band coefficient on cooling side

Sets the proportional band coefficient on the cooling side. (Setting range : 0.0 to 100.0) ON/OFF control when “Cool” = 0

1.0

Deadband/overlap

Shifts the output value on the cooling side. (Setting range: -50.0 to 50.0%)

0.0

Control algorithm

Type of control algorithm. (Setting range: PID, FUZZY, SELF)

PID

db CTrL

Remarks

1

TC

Cycle time (control output 1) Sets cycle time of control output 1. (Setting range: 1 to 150 sec)

30/2

Note 2

TC2

Cycle time (control output 2) Sets cycle time of control output 2. (Setting range: 1 to 150 sec)

30/2

Note 2

P-n2

Input type code

Type of input

As ordered Table 1

P-SL

Lower limit of input range

Lower limit of input range (Setting range: -1999 to 9999)

As ordered

P-SU

Upper limit of input range

Upper limit of input range (Setting range: -1999 to 9999)

As ordered

P-dP

Setting of decimal point position

Select a decimal point position of display. (Setting range: 0 to 2)

As ordered (Page 32)

(Page 31)

.

.

Table 3

0 : No decimal point “1” “2”

PVOF

PV offset

Shift the display of process value (PV). (Setting range: -10 to 10%FS)

0

P-dF

Time constant of input filter Time constant (Setting range: 0.0 to 900.0 sec.)

5.0

ALM1

Type of alarm 1

0/5

ALM2

Type of alarm 2

ALM3

Type of alarm 3

STAT

Ramp/soak status

Displays the current Ramp/Soak status. No setting can be made.

–

PTn

Ramp/soak execute type

Selects the ramp/soak execute type. 1: Executes 1st to 4th segment. 2. Executes 5th to 8th segment. 3. Executes 1st to 8th segment.

1

SV-1

Ramp target SV-1 to SV-8

Setting types of alarm action (Setting range: 0 to 34)

0/9

Table 4 (Page 33)

0

0%FS

Sets the target SV for each ramp segment. (Setting range: 0 to 100%FS)

to SV-8 TM1r to

1st ramp segment time to 8th ramp segment time

0.00

Sets the time for each ramp segment. (Setting range: 0 to 99 hours and 59 minutes)

TM8r TM1S to

1st soak segment time to 8th soak segmentl time

0.00

Sets the time for each soak segment. (Setting range: 0 to 99 hours and 59 minutes)

TM8S Mod

Setting of ramp/soak mode

Sets ramp/soak operation mode

0

Table 5 (Page 34)

Note 2) When using the heater break alarm, set the parameter “TC” to 20 or more. Set the CT (current transformer) so that it measures the current of the heater connected to the control output 1. Disconnection of the control output 2 cannot be detected. Never set “TC” / “TC2” = 0. · Some parameters may not be displayed on the screen, depending upon the types.

– 15 –

Operation/Standby mode Standby

Alarm status Control output status

Operation C1

PV value indication

PV

SV value indication

SV

C2 AL1 AL2 AL3

C1

C2 AL1 AL2 AL3

PV

SV value i indication flickers.

SV

· If no operation status continues for 30 seconds, the screen is restored to the PV/SV display just after the power is turned on.

SEL PXR-4 SEL PXR-4

When the set value (SV) is displayed at the lower line, the SV lamp is lit.

Press for about 5 sec.

SEL SEL

Press for about 2 sec.

3rd block parameter Parameter display symbol P-n1

Parameter

Description of contents

Default setting

Control action

Selects the control action.

SV-L

Lower limit of SV

Lower limit of SV (Setting range: 0 to 100%FS)

0%FS

SV-H

Upper limit of SV

Upper limit of SV (Setting range: 0 to 100%FS)

100%FS

dLY1

ON delay time of alarm 1

dLY2

ON delay time of alarm 2

dLY3

ON delay time of alarm 3

ON delay time setting for alarm output (Setting range: 0 to 9999 sec)

Heater current value Indicates the heater current value. HB alarm set value

A2hY

Hysteresis for alarm 2

A3hY

Hysteresis for alarm 3

A1oP

Additional function of alarm 1

A2oP

Additional function of alarm 2

A3oP

Additional function of alarm 3

Table 2 (Page 31)

0 0

Hb

Hysteresis for alarm 1

Remarks

0

CT

A1hY

0/4

Sets current value to detect the heater break alarm (Setting range: 1.0 to 50.0A, 0: OFF)

– 0.0

Note 2

1 Sets ON-OFF hysteresis for alarm output. (Setting range: 0 to 50%FS)

1 1

Additional function of alarm output (Setting range: 000 to 111)

000 000

Alarm latch (1:use, 0:not use) Alarm of error status (1:use 0:not use) De-energized (1:use 0:not use), Note 3.

000

di-1

DI1 function

Selects digital input 1 (DI1) function (Setting range: 0 to 12)

0(OFF)

6-7 (Page 25)

di-2

DI2 function

Selects digital input 2 (DI2) function (Setting range: 0 to 12)

0(OFF)

6-7 (Page 25)

STno

Station No.

Communication station No. (Setting range: 0 to 255)

1

CoM

Parity setting

Parity setting. Baud rate is fixed at 9600 bps. (Setting range: 0 to 2)

0

PCoL

Communication protocol

Switches communication protocols. 1: Modbus protocol 2: Z-ASCII protocol

Ao-T

Re-transmission output type

Switches signals to be output for Re-transmission 0 : PV, 1 : SV, 2 : MV, 3 : DV

0

Ao-L

Re-transmission output scale lower limit

Lower limit of the scaling for Re-transmission output (Setting range: -100 to 100%)

0

Ao-H

Re-transmission output scale upper limit

Upper limit of the scaling for Re-transmission output (Setting range: -100 to 100%)

100

rEMO

Zero point compensation value for remote SV input Remote SV input zero point adjustment (Setting range: -50 to 50%FS)

0

rEMS

Span point compensation value for remote SV input Remote SV input span point adjustment (Setting range: -50 to 50%FS)

0

6-6 (Page 24)

As ordered

r-dF

Remote SV input filter constant

Filter time constant for remote SV input (Setting range: 0.0 to 900.0 second)

0.0

rSV

Remote SV input value

Remote SV input value (industrial value) (Display only: -1999 to 9999)

–

dSP1

Parameter mask

Specifying parameter mask

to dSP13

Note 2) When using the heater break alarm, set the parameter “TC” to 20 or more. Set the CT (current transformer) so that it measures the current of the heater connected to the control output 1. Disconnection of the control output 2 cannot be detected. Never set “TC” / “TC2” = 0. Note 3) De-energized: Contact opens when the alarm “ON”. · Some parameters may not be displayed on the screen, depending upon the types.

– 16 –

6

Functions

6-1 ON/OFF control •

At ON/OFF control mode,output signal is as shown below. Set parameter “P” = 0 for selecting the ON/OFF control mode. Set the hysteresis to avoid chattering. (Default setting: HYS = 1)

•

Parameter setting and operation example

Example 1 : Reverse operation Parameter Setting value P P-n1

0.0 0 (or 1)

HYS

Any value

Relation between Output PV and SV PV > SV PV < SV

OFF ON

ON

PV when PV increases

HYS

ON

PV when PV decreases

SV

Example 2 : Direct operation Parameter Setting value P 0.0 P-n1 HYS

ON

2 (or 3) Any value

HYS

Relation between Output PV and SV PV > SV ON PV < SV OFF

ON SV

– 17 –

PV when PV increases

PV when PV decreases

6-2 Auto-tuning (AT) Auto-tuning is the automatic calculation and entering of the control parameters (P,I and D) into memory. Prior to the auto-tuning, complete the setting of input range (P-SL,P-SU, P-dP), a set value (SV), alarm setting (AL1, AL2), and cycle time (TC).

How to start the auto-tuning Set the parameter AT as either “1” or “2” by using or key, and press the SEL key to start the auto-turning. Then the point indicator at the lower right starts blinking. At the completion of Auto-tuning, the point indicator stops blinking, then parameter AT is automatically set to 0. When auto-tuning is cancelled or not performed.

Standard type (auto-tuning at SV)

Low PV type (autotuning at 10%FS below SV.)

0

1

2

Setting code (AT)

q Standard type (AT=1)

Start of AT

Set value (SV)

w Low PV type (AT=2) : Overshoot decreased at tuning. Start of AT

End of AT

Set value (SV)

End of AT

SV-10%FS

PV PV

PID control

PID control

(a) The P.I.D. parameter calculated by auto-tuning remains even if the power is turned off. If the power is turned off before the auto-tuning is completed, you must restart the auto-tuning. (b) The PV may be changed greatly depending on the process, because the control output is ON/OFF action (two position operation) in the auto-tuning. So, do not use the auto-turning if the process does not allow a significant variation of PV. In addition, the auto-tuning should not be used in any process such as pressure control and flow control, where a quick-response is required. (c) If the auto-tuning isn’t completed in four hours, the auto-tuning is suspected to fail. In this case, check the wiring and parameters such as the control action, input type, etc. (d) Carry out the auto-tuning again, if there is any change in SV, input range (P-SL, P-SV or P-dP) or process condition. Perform the auto-tuning if fuzzy control is selected as the control algorithm. (e) While carring out auto-tuning, PV operates as shown in Figs 1 and 2. (f) Execute the auto-tuning also when fuzzy control is selected in control type setting. (g) When resetting the AT parameter, set the parameter to “0” once, then reset it.

– 18 –

6-3 Self-tuning 1) At power on, changing a set value or the external disturbance, tuning is made automatically so that the PID parameters are re-optimized. It is useful where modification of PID parameters is required repeatably due to frequent change in process condition. If high controllability is important, select the PID or fuzzy control algorithm and use auto-tuning. 2) Setting for self-tuning q Turn on the power and set the SV. w Select SELF at “CTrL” (control algorithm) parameter. e Turn off the power once. r Turn on the power of the whole system. The controller should be turned on at the same time with the other equipments or even later. Otherwise, the self-tuning might not be performed successfully. t Self-tuning starts. Then the point indicator at the lower right corner starts blinking until the PID parameters are re-optimized. Note) Whenever it is necessary to re-try the self-tuning, please set “CTrL” = PID once, and then start the above setting procedure from the beginning.

2nd block parameter PV

PV

SV

SV

· Set “CTrL” (control algorithm) as SELF.  PID  PID control  FUZY  Fuzzy control  SELF  Self-tuning control

Caution

Setting “CTrL” to SELF starts self-tuning.

3) Self-tuning indication C1

C2

AL1

AL2

PV

SV

SV

L : Dead time Tuning

The point indicator at the lower right corner keeps blinking while self-tuning is underway. L

– 19 –

T

T : Delay time

4) Self-tuning is executed by any of the following conditions. q During temperature rise at power ON. w During temperature rise at SV changing if necessary. e When control is out of stable condition and is judged as being out of stable condition continuously. 5) Self-tuning is not executed under the following conditions: q During standby mode w During ON/OFF control e During auto-tuning r During ramp/soak operation t During input error y With dual output (“P-n1” ≥ 4) u When P, I, D or Ar is manually set Under the following coditions, self-tuning is canceled. q When SV is changed. w When Self-tuning can not be completed in about 9 hours after the start. 6) Cautions · Turn on the power of the whole system. The controller should be turned on at the same time with the other equipments or even later. Otherwise, the self-tuning might not be performed successfully. · Don’t change the SV while the self-tuning is executing. · Once PID parameters are optimized, the self-tuning is not executed at the next power on unless SV is changed. · After the execution of self-tuning, if the controlability is not your expected level, please select PID or FUZZY at “CTrL” parameter, and then, start the auto-tuning.

– 20 –

6-4 Alarm function (option) 1) Kinds of alarm • Absolute value alarm, deviation alarm, combination alarm, and zone alarm are available. (For details, see Table 4, Alarm action type codes on page 4.)

ON delay function ON

Alarm

OFF

ON

Without ON delay function OFF ON

With ON delay function

OFF

ON delay setting time

Energizing/de-energizing function ON

Alarm OFF

Without De-energizing function With De-energing function

Caution

ON OFF ON OFF

When the power is turned OFF or in Standby mode, even if de-energizing function is turned ON, it cannot be output (it is kept OFF).

2) Alarm function

No. Function q Hysteresis

Description Set the hysteresis to avoid chattering.

w ON delay

1: The alarm is turned on with delay of a certain seconds Alarm   Alarm 2 : as previously set after PV goes in the alarm band. Alarm 3 :

e Alarm latch

Keeps the alarm ON status once an alarm is turned ON. To cancel the alarm latch, please take one of the following procedure. i) Turn ON the controller again. ii) Turn the alarm latch settings to OFF once. iii) Use alarm latch cancel parameter. iv) Cancel by Digital input (DI). v) Cancel by communication function. Alarm is turned on when error indications are displayed.

r Error status alarm

t De-energizing Alarm output can be de-energized.

– 21 –

Parameters to set Alarm 1 : Alarm 2 : Alarm 3 :

  Alarm 1 : Alarm 2 : Alarm 3 :

Alarm 1 : Alarm 2 : Alarm 3 : Alarm 1 : Alarm 2 : Alarm 3 :

Combination of alarm functions Please see the table as shown below. O: Possible combination X: Impossible combination

Alarm latch De-energizing ON delay Alarm in error status

Without HOLD/Timer

With HOLD

With Timer

O O O X

O O Note 1 X

X O X X

Note 1) The alarm is not turned on the first time the measured value is in the alarm band. Instead it turns on only when the measured value goes out of the band and enters it again.

Cautions on alarms Items/Classification Alarm in error status Even during “Err” display, alarms in error status work. Alarm at error Even when “LLLL” or “UUUU” is displayed, an alarm function works normally. indication Alarm action type codes in No.12 to 15 are also included in No.24 to 27. Alarm action type It is, therefore, recommended to use No.24 to 27. In addition, please note code when selecting No.12 to 15, setting in ALM2, dLY2, and A2hy are effective. HB alarm With the HB alarm, ON delay function, de-energizing function and latch function cannot be used. The minimum alarm set value is –199.9. Alarm set value As the alarm action type changed, the alarm set value may also be changed accordingly. Alarm at standby Note that all of alarm outputs are not provided at the standby condition. mode. Error status alarm is not provided at the standby mode.

No. Cautions 1 Note that the ON delay function is effective for alarm in error status. 2 3 4

5 6 7 8

9 10 The HOLD function is effective even if the PV value is in the hysteresis area when the power is turned ON. 11 Select “0” for alarm action type code to use error status alarm.

– 22 –

6-5 Ramp/soak function [option] 1. Function Changes the set value (SV) as the time elapses according to a predetermined program pattern, as shown below. Either 4 ramp/soak x 2 patterns or 8 ramp/soak x 1 pattern can be programmed. The first ramp starts from the process value (PV) just before the programming is executed.

SV-8 SV-7 SV-3 SV-4 SV-2 SV-5 SV-1

SV-6

PV TM1r

TM1s

TM8rTM8s Time

TM4rTM4s TM5rTM5s

1st 4 ramp/soak

and/or

2nd 4 ramp/soak

8 steps

2. Setting · ·

Select the program pattern (PTn) and set the rUn at “ProG” parameter. Ramp/soak pattern can not be changed while ramp/soak program is running.

Note: · The ramp/soak program is canceled if the controller becomes to standby mode. Then, if the controller becames to opration mode, the program doesn’t run again.

– 23 –

PTn 1 2

Pattern 1 2

Ramp/Soak 4 4

3

1+2

8

6-6 Communication function [option] 1) Function · Internal data can be read/written via MODBUS or ASCII communications. 2) To use the function, the following three parameters must be set.

3rd block parameter PV

PV

PV

SV

SV

SV

Set the station No. at “STno” Set the parity at “COM”. (station No. setting paramter). CoM [Sample: station No. = 18] 0 Odd 1 Even 2 No parity [Sample: Odd parity]

Set the communication protocols.

1 2

PCoL Modbus ASCII

3) Caution · Station No. can be set in the range of 0 to 255. (No communication is allowed when Modbus is selected, or Stno=0.) · After changing the setting of parity at “COM”, please power off and re-start the controller. · Baud rate is fixed to 9600 bps.

– 24 –

6-7 Digital input (DI function) [option] 1) Function · With Digital input, the follwing functions are available. q SV switching w Control mode; RUN/STANDBY selection e Ramp/soak RUN/RESET selection r Auto-tuning start/stop t Alarm latch cancel y Timer start/reset

2) To use DI function; · Select the function with the parameter “di-1” or “di-2” refering to the Table shown below.

3rd block parameter PV

or

SV

DI function code (0 to 12)

3) Table of DI function

DI Function function code 1 Set value (SV) switcing 2 Control mode, RUN/STANDBY 3 Auto-tuning (standard) start 4 Auto-tuning (low PV) start 5 All alarm latch cancel 6 Alarm 1 latch cancel 7 Alarm 2 latch cancel 8 Alarm 3 latch cancel 9 ALM1 timer 10 ALM2 timer 11 ALM3 timer 12 Ramp/soak RUN/RESET

Description

Switching between local SV and “ ”“ ”“ ” At standby mode, control is not provided and SV flickers. Start/Stop can be switched at the time of DI raising up or dropping down.

When this function is not used, DI is not effective.

ON/OFF delay timer operation is available. The remaining time of the timer can be checked with timer-1 and -2 display parameters (first block). RUN/RESET of ramp/soak can be performed at the time of DI raising up or dropping down.

– 25 –

6-8 Other functions The parameters “bAL” and “Ar” are masked at default setting. If necessary to appear these parameters, please refer to the following procedure. 1) Function • “bAL” and “Ar” are functions to suppress overshoot. (Usually it is not necessary to change the setting.) 2) If they aren't optimum value, sometime you don't get the good control. Usually it is not necessary to set them. 3) “Ar”(Anti-reset wind-up) is automatically set by “Auto tuning”.

1 bAL MV is calculated by adding the offset (bAL) to MV’, the result of PID calculation, from PV and SV.

Control output (MV) 100% PV SV

MV' + PID

+

bAL increase

Operation value MV

50%

bAL

bAL

bAL decrease 0% Set value (SV) Proportional band

MV' (PV)

Integral action

2 Ar The integral range is SV±Ar. Integral action don't work when PV is out of the range.

PV

Don't work Ar Work

SV Ar

Don't work Time

Mask/Unmask bAL and Ar 1

To unmask q Display the “dSP3” in the third block parameter and then subtract 128 from current value. w Display the “dSP4” in the third block parameter and then subtract 1 from current value.

2

To mask q Display the “dSP3” in the third block parameter and then add 128 to current value. w Display the “dSP4” in the third block parameter and then add 1 to current value.

– 26 –

6-9 Re-transmission output function 1) Function Outputs PV, SV, MV, and DV as a unified 4 to 20mA signal. 2) To use the Re-transmission output function, (1) Set the output type to be outputted to Re-transmission output at

Ao-T 0 1 2 3

.

Output type PV SV MV DV

(2) If output scaling is required, make the scaling setting at

and

.

6-10 Remote SV function 1) Function Controls SV (set value) by inputting 1 to 5V voltage signals by an external device.

PV 1 to 5V voltage signal

SV

2) To perform remote operation. (1) Connect the remote SV voltage signal to the remote SV input terminal. (2) If required, perform zero point or span point adjustment of remote SV input. ··· Parameter for zero point compensation of remote SV input ··· Parameter for span point compensation of remote SV input (3) Changing parameter to → switches to remote SV operation. *

is the setting for remote SV input filter. Use the equipment with the value set to 0.0 (set at the time of delivery) unless the change is required.

– 27 –

7

Setting of input type and control algorithm

1 Setting of the input type * Skip this procedure if the input type is specified when you order.

q Please check if the input type set at “P-n2” is same as what you use. Choose the sensor type you use from Table 1 shown below, and set the code at “P-n2”. (Example) For T thermo-couple, set “P-n2”=7. (Note)

Please refer to the following table for the modification of the input type.

TC TC/RTD (Group I)*

(within Group I)* RTD 1 to 5Vdc 4 to 20mAdc (Group II)*

TC : Thermocouple

Can be modified by changing “P-n2”. Modification not possible

RTD : Resistance bulb

(*Please refer to table 1)

w Is setting of input temperature range suitable for the sensor you use? Standard range to each sensor is shown in Table 3. Select the temperature range suitable for the equipments you use, set lower/upper limit values to “P-SL” / “P-SU” respectively. (Example) For temperature range 0 to 800 [°C] : Set “P-SL” and “P-SU” to 0 and 800 respectively. (Note)

If the span of setting ranges is smaller than the one of minimum standard range, the accuracy (% full scale) is influenced.

(Note)

No standard range is given in case of 1 to 5VDC (4 to 20mA DC) input. Please set the range within the following limitation. • Maximum span : 9999 • Lower limit : -1999 • Upper limit : 9999

Note: Please set “P-n2”: Input sensor type and “P-SL/P-SU/P-dP”: input range setting prior to any other parameter settings. When “P-n2” and/or “P-SL/P-SU/P-dP” is changed, some other parameters may also be influenced. Please check all parameters before starting control.

– 28 –

2 Setting of the algorithm * Read if the control doesn't work as you expect.

q Select the type of control output action. Control output action Heating

Reverse

Cooling

Direct

Setting procedure

Description As PV increases, MV decreases. As PV decreases, MV increases. As PV increases, MV also increases. As PV decreases, MV also decreases.

Set parameter “P-n1” = 0 or 1. (Refer to Table 2) Set parameter “P-n1” = 2 or 3. (Refer to Table 2)

w Control algorithm (ON/OFF, PID or fuzzy) Type of control

Description

Setting procedure

ON/OFF control

Output is either ON (100%) or OFF (0%). (Suitable when frequent output switching is inconvenient.)

PID control

The output signal changes within the range at 0 to 100% according to PID calculation which determine the proportional of ON to OFF in each TC (cycle time). Fuzzy operation is added to PID providing control with less overshoot. At power on, changing a set value or the external disturbance, tuning is made automatically so that the PID parameters are re-optimized. It is useful where modification of PID parameters is required repeatably due to frequent change in process condition.

Fuzzy control PID control with self-tuning.

– 29 –

Set “P” =0.0. Refer to “6-1 ON/OFF control”. Select PID at “CTrL”. Execute auto-tuning so that optimum P.I.D can be calculated automatically. (PID parameters can be set spontaneously). *Refer to “6-2 Auto-tuning”. Select FUZy at “CTrL”. Then execute the auto-tuning so that FUZZY control starts. Select SELF at “CTrL”. Refer to “6-3 Self-tuning”.

8

Error indications

Error indications This controller has a display function to indicate several types of error code shown below. If any of the error codes is displayed, please eliminate the cause of error immediately. After the cause is eliminated, turn off the power once, and then re-start the controller.

Possible cause

Error code

q Thermocouple burnt out. w RTD (A) line burnt out. e PV value exceeds P-SU by 5% FS. q The RTD line (B or C) burnt out. w The RTD line (between A and B or A and C ) short. e PV value is below P-SL by 5%FS. r 1 to 5 VDC or 4 to 20mA DC wiring open or short. q PV value < -199.9 Note) In case of RTD input, "LLLL" is not displayed even if the temperature becomes below -150 ˚C.

AL3 lamp lit

Control output q when the burn-out control output is set as the lower limit (standard): OFF or 4 mA or less w when the burn-out control output is set as the upper limit: ON or 20 mA or larger

Incorrect range setting (P-SL/P-SU).

OFF or 4mA or less

Incorrect DP13 setting.

Normal control

(SV indication flickers) PV.

– 30 –

I

Control is continued until the value reaches -5% FS or less, after which burn-out condition will occur.

Break of the heater (when provided with Normal control heater break alarm)

PV not displayed Add 64 to set value of DP13 to display

Group

II

[Table 1] Input type code Parameter : Group

Input type

Code

RTD

II

· Pt100 (IEC)

1

Thermocouple

I

· · · · · · · · ·

Group

J K R B S T E N PL-II

2 3 4 5 6 7 8 12 13

Input type

Code

1 to 5V DC, 4 to 20mA DC

16

· In case of 4 to 20mA DC input, mount a 250Ω resistor enclosed in the package box.

· Input signals can be selected within the same group.

· Modification TC RTD (within Group I)* TC/RTD (Group I)*

1 to 5 V DC 4 to 20 mA DC

(Group II)*

Can be modified by changing "P-n2". Modification not possible.

[Table 2] Control output action code Parameter : Code 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19

Output

Control output action Output 2 Output 1

Reverse action Single (Control output 1) Direct action

Reverse action

Dual

Direct action

Control output 1 and 2. Reverse action

Direct action

Output at Burn-out* Output 1 Output 2 Lower limit Upper limit ----Lower limit Upper limit Lower limit Lower limit Upper limit Lower limit Upper limit Upper limit Direct action Lower limit Lower limit Upper limit Lower limit Upper limit Upper limit Lower limit Lower limit Upper limit Lower limit Upper limit Upper limit Reverse action Lower limit Lower limit Upper limit Lower limit Upper limit Upper limit

(*) Outputs when Error Indication Group I. Please refer to “8. Error indications”. This is effective even in Standby mode. Lower limit: OFF or 4mA or less Upper limit: ON or 20mA or more

[Caution for dual output] (option) (1) Parameter “I” and “D” can not be set separately. (2) In case “P”=0 (ON/OFF control) for heating side, cooling side becomes ON/OFF control automatically. (3) In case “Cool” =0.0, cooling side becomes ON/OFF control. And hysteresis is fixed at 0.5%FS.

– 31 –

[Table 3] Input range (Standard range) , , Parameter : Input signal type RTD (IEC) Pt100Ω Pt100Ω Pt100Ω Pt100Ω Pt100Ω Pt100Ω Pt100Ω Pt100Ω Thermocouple

J J K K K

Range (°C)

Range (°F)

0 to 150 0 to 300 0 to 500 0 to 600 -50 to 100 -100 to 200 -150 to 600 -150 to 850

32 to 302 32 to 572 32 to 932 32 to 1112 -58 to 212 -148 to 392 -238 to 1112 -238 to 1562

0 to 400 0 to 800 0 to 400 0 to 800 0 to 1200

32 to 752 32 to 1472 32 to 752 32 to 1472 32 to 2192

Input signal type Thermocouple

R B S T T E E N PL-II

DC voltage 1 to 5VDC

Range (°C)

Range (°F)

32 to 2912 0 to 1600 32 to 3272 0 to 1800 32 to 2912 0 to 1600 -150 to 200 -238 to 392 -150 to 400 -238 to 752 0 to 800 32 to 1472 -150 to 800 -238 to 1472 0 to 1300 32 to 2372 0 to 1300 32 to 2372 -1999 to 9999 (Scaling is possible) • Maximum span : 9999 • Lower limit : -1999 • Upper limit : 9999

Note 1) Except for the following, the input accuracy is ±0.5% FS ±1 digit ±1°C (Input accuracy does not be guaranteed for the ranges of measurement other than in the table above.) R thermocouple 0 to 500 °C : in these ranges, this controller may display an incorrect process value due to the characteristic of the sensor. B thermocouple 0 to 400 °C Note 2) In case a measuring range of -150 to 600 °C or -150 to 850 °C is used for resistance bulb input, temperatures below -150 °C does not be indicated correctly. Therefore, “LLLL” does not appear despite a continuous fall below -150 °C. Note 3) If the resistance bulb or thermocouple is used at a temperature below the lowest value in the measurement range, the input accuracy cannot be guaranteed. Note 4) Addition of decimal point is impossible if the input range or span is larger than 999.9 at the RTD/thermocouple input.

– 32 –

[Table 4] Alarm action type code , , Parameter : · Standard alarm code

· Alarm code with dual set value

ALM ALM ALM 1 2 3 0 Absolute value alarm

1

0

1

0

1

Alarm type No alarm

PV

High alarm

2

2

Low alarm

3

4 Deviation alarm

3

4

3

4

18

16

17

18

16

17

18

PV

ALn

Low alarm (with hold)

16

17

PV

ALn High alarm (with hold)

High /Low limit alarm

PV

ALn 2

ALM ALM ALM 3 1 2

Action diagram

19

19

19

PV

ALn

20

20

20

ALn 5

5

5

High alarm

21

21

6

6

Low alarm

PV

22

SV 7

7

7

23

PV

23

8

8

8

High alarm (with hold)

PV

Zone alarm

24

24

An-H

An-L

High/Low deviation alarm

An-H PV

An-L

High absolute /Low deviation alarm

An-H

SV

High deviation /Low absolute alarm

An-L

High/Low absolute alarm (with hold)

An-L

PV SV

An-H

23

High deviation /Low absolute alarm (with hold)

An-H PV

An-H

SV

9

ALn

Low alarm (with hold)

25

25

High/Low absolute alarm

25

High/Low deviation alarm

26

High absolute /Low deviation alarm

PV

PV SV

An-L

An-H

Zone alarm

11

10

11

10

11

High/Low alarm (with hold)

ALn

High/Low deviation alarm (ALM1/2 independent action)

ALn

ALn

26

ALn

27

12

–

High/Low absolute alarm

AL2

AL1 AL2

–

13

–

29

–

14

15

–

–

High deviation /Low absolute alarm

30

AL2 SV

ALn

ALM ALM ALM 3 1 2 32

32

32

Alarm type

ON delay timer

31

PV

SV

· Timer code

Timer

28

29

Action diagram

30

Point

31

An-H

SV

PV

An-H

High deviation /Low absolute alarm

An-L

High/Low absolute alarm (with hold)

An-L

PV

SV

An-H

High/Low deviation alarm (with hold)

An-L

An-L

30

High absolute /Low deviation alarm (with hold)

31

PV

An-L

29

PV

AL1 AL2

28

PV

SV –

27

PV

AL1

High/Low deviation alarm High absolute /Low deviation alarm

27

PV

SV

28 –

26

PV SV

PV

An-H SV

SV 10

PV

An-H An-L

An-L 9

PV

SV

SV 9

PV

An-H

An-L

24

PV

SV

22

SV ALn

An-L

High absolute /Low deviation alarm (with hold)

ALn

ALn

High/Low alarm

22

High/Low absolute alarm

An-L

21

ALn 6

Action diagram

High/Low deviation alarm (with hold)

PV SV

Alarm type

An-H PV

SV

SV

High deviation /Low absolute alarm (with hold)

PV

An-H

PV

An-H An-L

PV

SV

What is alarm with hold? The alarm is not turned ON immediately even when the process value is in the alarm band. It turns ON when it goes out the alarm band and enters again.

DI OUT

PV (process value)

Period where lower limit alarm is output

dLYn 33

33

33

OFF delay timer

DI OUT

Power ON

dLYn 34

34

34

ON/OFF delay timer

DI OUT

Lower limit alarm dLYn

dLYn

Lower limit alarm (with hold)

Power ON

Power OFF off off

on

off

on on

off off

Note) · When alarm action type code is changed, alarm set value may also become different from previous settings. Please check these parameters, turn off the power once, and then re-start the controller, before starting control. · When selecting No.12 to 15, setting in ALM2, dLY2, and A2hy are effective, and output to the AL2 relay. · ALn means alarm set value (AL1, AL2 or AL3). · An-H means alarm set value (A1-H, A2-H or A3-H). · An-L means alarm set value (A1-L, A2-L or A3-L). · dLYn means alarm set value (dLY1, dLY2 or dLY3).

– 33 –

[Table 5] Control operation type code Parameter : [MOD code list] MOD Power ON start 0 Without 1 Without 2 Without 3 Without 4 Without 5 Without 6 Without 7 Without 8 With 9 With 10 With 11 With 12 With 13 With 14 With 15 With

Output at END Control continued Control continued Control continued Control continued Standby mode Standby mode Standby mode Standby mode Control continued Control continued Control continued Control continued Standby mode Standby mode Standby mode Standby mode

Output at OFF Repeat operation Control continued Without Control continued With Standby mode Without Standby mode With Control continued Without Control continued With Standby mode Without Standby mode With Control continued Without Control continued With Standby mode Without Standby mode With Control continued Without Control continued With Standby mode Without Standby mode With

[Description of functions] 1. Power ON start: Starts ramp/soak with the current PV value. 2. Output at END: Displays the output status at the time when ramp/soak is at END. 3. Output at OFF: Displays the output status at the time when ramp/soak is at OFF. 4. Repeat operation: After the ramp/soak step is terminated once, runs ramp/soak repeatedly. The PV value set in the previous step is maintained in normal state (without repeat operation). * Standby mode: Output -3% Alarm OFF Standby mode where no control operation is performed.

– 34 –

PXR Model Code Configuration PXR Digit Specification 4 48 X 48mm 5

6

7

8 9

10

11 12 13

4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 1 -

Note 4

Thermocouple °C Thermocouple °F Resistance bulb Pt100 3-wire type °C Resistance bulb Pt100 3-wire type °F 1 to 5V DC 4 to 20mA DC

Relay contact output Voltage pulse output (24V DC) 4 to 20mA DC output

None Relay contact output Voltage pulse output (24V DC) 4 to 20mA DC output Re-transmission output (4 to 20mA DC)

None Alarm (1 pc.) Alarm for heater break Alarm (1 pc.) + Alarm for heater break Ramp-soak Alarm (1 pc.) + Ramp-soak Alarm for heater break + Ramp-soak Alarm (1 pc.) + Alarm for heater break + Ramp-soak Alarm (2 pcs.) Alarm (2 pcs.) + Ramp-soak Alarm (2 pcs.) + Alarm for heater break + Ramp-soak Alarm (3 pcs.) Remote SV Remote SV + Alarm (2 pcs.) None 100 to 240V AC English 100 to 240V AC None 24V AC/24V DC English 24V AC/24V DC

None RS485 (Modbus) communication RS485 (ASCII) communication Digital input 1 point Digital input 2 points RS485 (Modbus) communication + Digital input 1 point RS485 (ASCII) communication + Digital input 1 point

T R N S A B

Note 1

Note 2 Note 2 Note 2 Note 2

A C E Y A C E R 1

Note 3 Note 3

Note 3 Note 3 Note 3 Note 3 Note 3

0 1 2 3 4 5 6 7 F G H M D P N V C B

Note 4

0 M N S T V W

0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0

Note 1: Cannot be combined with heater break alarm. ( 2, 3, 6, 7, H cannot be specified on 9th digit.) Note 2: Cannot be combined with alarm (1 pc.) + heater break alarm, alarm (2 pcs.), or alarm (3pcs.).    ( 3, 7, F, G, H, M, P cannot be specified on 9th digit.) Note 3: Cannot be combined with RS485 + 1-point digital input. (V and W cannot be specified on 11th digit.) Note 4: In the case of control output 2, either of heater break alarm or remote SV input can be selected. (A, C, E and R on the 7th digit, and 2,3,6,7,H, D and P on the 9th digit cannot be specified.) Input signal, measurement range, and set value at the time of deliver are as follows. When thermocouple is specified: Thermocouple K, Measurement range; 0 to 400°C, Set value; 0°C When resistance bulb is specified: Pt, Measurement range; 0 to 150°C, Set value; 0°C When voltage/current is specified: Scaling; 0 to 100%, Set value; 0% For the cases other than the above, specify input signal and measurement range. Input signal of the thermocouple and the resistance bulb can be switched by key operation on the front panel. The actuating method of the control output has been set to reverse for control output 1, and to direct for control output 2 at the time of delivery. Note that reverse and direct actuation can be switched by key operation on the front panel.

– 35 –

Specification Power voltage: Power consumption: Relay contact output: SSR/SSC driving output *1: (voltage pulse output)

4-20mA DC output: Alarm output (up to 2 outputs): Heater disconnection alarm output: Communication function *2:

Digital input :

Re-transmission output: Remote SV input:

Ambient temperature: Operating ambient humidity: Preservation temperature: Time accuracy:

100 (-15%) to 240V AC (+10%) 50/60Hz, 24V (±10%) AC/DC 10VA or less (at 100V AC), 12VA or less (at 220V AC) 12VA or less (at 24V AC/DC) Control output 1: SPDT contact, 220V AC /30V DC 3A (resistive load) Control output 2: SPST contact, 220V AC /30V DC 3A (resistive load) ON: 24V DC (17 to 25V DC) OFF: 0.5V DC or less Maximum current ; 20mA or less Resistive load 850Ω or more Allowable load resistor 600Ω or less Relay contact (SPST contact) 220V AC / 30V DC 1A (resistive load) Relay contact (SPST contact) 220V AC / 30V DC 1A (resistive load) RS-485 interface Transmission system ; Half-dueplex bit serial start-stop synchronization Transmission rate ; 9600bps Transmission protocol ; In conformity to Modbus RTU or Z-ASCII (PXR protocol) Transmission distance ; Up to 500m (total length) Connectable units ; Up to 31units Number of inputs; 2 inputs Judged as ON : 3VDC or higher Judged as OFF : 2VDC or lower Input contact capacity ; 5V, 2mA DC Input pulse width ; Min 0.5 sec Output accuracy ±0.3% or lower Permissible load resistance 600Ω or less Input accuracy ±0.5% FS or lower (Without input break detection function) Set resolution 3000 or higher Input filtering function provided -10 to 50°C -10 to 45°C (when side by side mounting) 90%RH or less (no condensation) -20 to 60°C Within ±0.5%

*1 : The following table shows the difference of outputs among other micro-controller X series models. SSR/SSC driving output PXR3 PXR4/5/9 PXV3 PXV/W/Z

Voltage

Maximum current

15V DC 24V DC 5.5V DC 24V DC

20mA 20mA 20mA 60mA

Allowable load resistance for 4 to 20mA DC output 100 to 500Ω 600Ω or less 600Ω or less 600Ω or less

*2 : A communication converter is required to connect this product with PC. Communication converter (recommended items) (option) : • RC-77 (insulated type) manufactured by R.A SYSTEMS http://www.ras.co.jp • SI-30A (insulated type) manufactured by LINE EYE http://www.lineeye.co.jp • KS485 (non-insulated type) manufactured by SYSTEM SACOM http://www.sacom.co.jp

Modbus RTU : A trademark of Modicon Corp.,USA

– 36 –

Página n°14 – Folleto técnico – Rev A

VOLUCONTADOR BURKERT DS8025

8025 Transmitter INSERTION

Digital flow transmitter for continuous flow measurement

• Compact or remote version for DN06 to DN400, PN10 • Displays both flow rate and volume (with two totalizers) • Automatic calibration: TEACH-IN • Simulation: all output signals provided without the need for real flow Type 8025T can be combined with...

Type S020

Type 8070

Type 8030

Type 2712 (8630)

Type 8031

INSERTION fitting

Positive displacement flow sensor

INLINE flow sensor

Continuous TopControl system

Flow sensor

The flow transmitter is specially designed for use in neutral, slightly aggressive, solid-free liquids.

Technical data (common to the various versions) General data Display

15x60 mm, 8-digit LCD, alphanumeric, 15 segments, 9 mm high

Electrical connections

shielded cable with 1.5 mm2 max. cross-section

The device is available in different models: • Compact transmitter with paddle-wheel sensor: standard output signal or battery powered indicator version. • Remote universal transmitter for panel or wall mounting for connection to a flow sensor from the market; sensors with open collector output, relay reed output, TTL, CMOS or coil can be operated by this transmitter. • Remote transmitter, for panel or wall mounting: standard output signal for connection to the Bürkert 8020/8030 sensor „Low Power“ version.

PLC

Environment Height above sea level

max. 2000 m

Relative humidity

 80%, without condensation

Standards, directives and approvals Standard EMC Safety Pressure Vibration Shock

EN 61000-6-2, EN 61000-6-3 EN 61010-1 Complying with article 3 of chap. 3 from 2006/95/CE directive* EN 60068-2-6 EN 60068-2-27 * For the 2006/95/CE pressure directive, the device can only be used under following conditions (depend on max. pressure, pipe diameter and fluid). Type of fluid

Conditions

Fluid group 1, chap. 1.3.a

DN25 only

Fluid group 2, chap. 1.3.a

DN  32, or DN > 32 and PN*DN  1000

Fluid group 1, chap. 1.3.b

PN*DN  2000

Fluid group 2, chap. 1.3.b

DN  200

www.burkert.com

p. 1/12

8025 Transmitter INSERTION

System versions The compact version combines a paddle-wheel flow sensor and an electronic module with a display in an IP65 enclosure.

The panel-mounted version consists of an electronic module 8025 integrated in a front-cover. The associated separate flow sensor is an 8020, an 8030 with pulse signal, or another flow sensor available from Bürkert or the market.

The wall-mounted version consists of an electronic module 8025 in an IP65 enclosure. The associated flow sensor is an 8020, an 8030 with pulse signal, or another flow sensor available from Bürkert or the market.

The output signals are provided via a cable plug EN 175301-803 or two cable glands.

The output signals are provided on a terminal strip.

The output signals are provided on a terminal strip via cable glands.

Bürkert designed fitting ensures simple installation of the Bürkert sensor into pipes from DN15 to DN400.

Operation and display The device can be calibrated by means of the K-factor, or via the TEACH-IN function. User adjustments, such as measuring range, engineering units, pulse output and filtering level are carried out on the site. The operation is specified according to two or three levels, depending on the transmitter version:

Flow transmitter

(compact or remote)

Indication in operating mode/Display - flow rate - output current - main totalizer - daily totalizer with reset function Parameter definition - language - engineering units - K-factor/TEACH-IN function - measuring range 4-20 mA - pulse output - relay (option) - filter - reset main totalizer

Battery indicator/totalizer

(compact)

Indication in operating mode/Display - flow rate - main totalizer - daily totalizer with reset function Parameter definition - language - engineering units - K-factor/TEACH-IN function - filter - reset main totalizer

Test - alteration of basic adjustment (offset, span) - frequency test of sensor - flow simulation

To scroll-up the functions or increase a digit

To scroll-down the functions or select a digit to be modified

Validation key (value or function)

LED indicating relay 2 status* LED indicating relay 1 status* * Not for battery versions

p. 2/12

8025 Transmitter INSERTION

Compact transmitter The compact transmitter

General data

is available in two versions: - standard signal (4-20 mA, frequency) - battery indicator/totalizer

Compatibility Materials Housing, cover, lid, nut Front panel foil Screws Cable plug or glands Wetted parts materials Fitting Sensor finger, paddle-wheel Axis and bearing / Seal Electrical connections

with fittings S020 (see corresponding data sheet) PC Polyester Stainless steel PA Brass, stainless steel 1.4435/316L, PVC, PP or PVDF PVDF Ceramics / FKM (EPDM option) Cable plug EN175301-803 or cable glands M20x1.5 or none (for battery version).

Complete device data

Accuracy diagram

Max. error [%] F.S. = Full scale  o.R. = of reading  0.5  % o. F.S. + 2.5% o.  R 0.5 % o.F  .S.

















Pipe diameter

DN15 to DN400

Measuring range

0.5 m/s to 10 m/s (Battery version - Coil transducer) 0.3 m/s to 10 m/s (Hall transducer version)

Fluid temperature with fitting in PVC PP PVDF, brass or stainless steel

0°C to 50°C (32°F to 122°F) 0°C to 80°C (32°F to 176°F) -15°C to 80°C1) (5°F to 176°F)

Fluid pressure max.

PN10 (145.1 PSI) (see pressure/temperature diagram)

Viscosity / Pollution

300 cSt. max. / 1% max.

Accuracy Teach-In Standard K-factor

±0.5% of F.S.* (at 10 m/s)2) ±(0.5% of F.S.* + 2.5% of Reading)2)

Linearity

±0.5% of F.S.* (at 10 m/s)2)

Repeatability

 0.4% of Reading2)

Electrical data 









 

Power supply (V+) Standard signal version

Bürkert Typical curve Standard calibration Teach-In calibration

12-36 V DC ±10%, filtered and regulated, SELV (extra low circuit with a non dangerous energy level or 115/230 V AC 50/60 Hz (see technical specifications 115/230 V AC) 2 x 9 V DC batteries, lifetime min. 1 year at 20°C (68°F)

safety voltage)

Battery indicator/totalizer version

Flow velocity [m/s]

Reversed polarity of DC

protected

Current consumption with sensor

 70 mA at 12 V DC - transmitter with relays  25 mA at 12 V DC - transmitter without relay

(without consumption of pulse output)

Principle of operation

Output Standard signal version Signal current

When liquid flows through the pipe, the 4 magnets, inserted in the paddle-wheel set in rotation, produce a measuring signal in the transducer (coil or Hall). The frequency modulated induced voltage is proportional to the flow velocity of the fluid.

Pulse Relay Battery indicator/totalizer version

4-20 mA (3-wire with relays; 2-wire without relay) max. loop impedance: 900 at 30 V DC; 600 at 24 V DC; 50  at 12 V DC; 800  with a 115/230 V AC voltage supply Polarized, potential free, 5...36 V DC; 100 mA, protected, line drop at 100 mA: 2.5 V DC 2 relays, freely configurable, 3 A, 230 V AC None

Environment A conversion coefficient (K-factor, available in the instruction manual of the S020 fitting), specific to each pipe (size and material) enables the conversion of this frequency into a flow rate.

Ambient temperature (operation and storage)

0°C to +60°C (32°F to 140°F) (version 12-36 V DC) 0°C to +50°C (32°F to 122°F) (version 115/230 V AC)

Technical specifications 115/230 V AC Voltage supply available inside the device

The electronic component converts the measured signal into several outputs (according to the transmitter version) and displays the actual value.

27 V DC regulated, max. current: 125 mA integrated protection: fuse 125 mA temporised power: 3 VA

Standards, directives and approvals Protection class

IP65 with cable plug or gland mounted and tightened or with obturator locked if not used.

1)

with Battery version = 100°C (212°F) Under reference conditions i.e. measuring fluid=water, ambient and water temperature=20°C (68°F), applying the minimum inlet and outlet pipe straights, matched inside pipe dimensions. * F.S.=Full scale (10 m/s) 2)

p. 3/12

8025 Transmitter INSERTION

Installation The 8025 flow transmitter can easily be installed into any Bürkert INSERTION fitting system (S020) by just fixing the main nut. Minimum straight upstream and downstream distances must be observed. According to the pipe’s design, necessary distances can be bigger or use a flow conditioner to obtain the best accuracy. For more information, please refer to EN ISO 5167-1. EN ISO 5167-1 prescribes the straight inlet and outlet distances that must be complied with when installing fittings in pipe lines in order to achieve calm flow conditions. The most important layouts that could lead to turbulence in the flow are shown below, together with the associated prescribed minimum inlet and outlet distances. These ensure calm, problem-free measurement conditions at the measurement point. DN = orifice Regulating valve

Fluid direction --> Extension

2 x 90° elbow joint ÖXÖ$. ÖXÖ$.

ÖXÖ$. ÖXÖ$.

ÖXÖ$. ÖXÖ$.

2 x 90° elbow joint 3 dimensional

Reduction

90° elbow joint or T-piece ÖXÖ$. ÖXÖ$.

ÖXÖ$. ÖXÖ$.

ÖXÖ$. ÖXÖ$.

The flow transmitter can be installed into either horizontal or vertical pipes.

Correct

Incorrect Incorrect Incorrect Correct Correct Correct

Incorrect

Pressure and temperature ratings must be respected according to the selected fitting material. The suitable pipe size is selected using the diagram Flow/Velocity/DN. The flow transmitter is not designed for gas flow measurement.

Pressure/Temperature diagram

!

P (bar)   

Metal

PVDF



PVDF (PN10)

PVC + PP

   

PVC (PN10)

  PP (PN10)

 











4ÖÊ#

A: Application range for complete device (fitting + transmitter)

p. 4/12

8025 Transmitter INSERTION

Diagram Flow/Velocity/DN Example: Flow rate • Specification of nominal flow: 10 m3/h • Ideal flow velocity: 2...3 m/s

53ÖGPM

For these specifications, the diagram indicates a pipe size of DN40 [or DN50 for (*) mentioned fittings]



LMIN 

MH 

$.Ö $.Ö

  

$.Ö

   



$.Ö



$.Ö $.Ö



$.Ö

   

 



$.Ö



$.Ö $.Ö



$.ÖÖ$.



$.ÖÖ$.

  

$.ÖÖ$.



 



$.ÖÖ$.

$.ÖÖ$.



$.ÖÖ$.ÖORÖ ÖÖÖÖÖÖÖ$.



  

  



 

  

  



 

  

 

  

 





 

 





 MS 

FPS Flow velocity

* for following fitings with: • external threads acc. to SMS 1145 • weld ends acc. to SMS 3008, BS 4825 / ASME BPE or DIN 11850 Series 2 • Clamp acc. to SMS 3017/ ISO 2852, BS 4825 / ASME BPE or DIN 32676

p. 5/12

8025 Transmitter INSERTION

Dimensions [mm]

2Ö

   

 

Note:



 

The length of the sensor finger depends on the fitting used.



-OREô INFO



DN

H T-Fitting

(

See data sheet Type S020.

Saddle

Plastic spigot

Metal spigot

15

187

20

185

25

185

32

188

40

192

50

198

223

65

198

221

206

199

193

80

226

212

204

100

231

219

214

110

227

125

234

254

225

150

244

261

236

180

268

200

280

282

257

250

300

317

300

312

336

350

325

348

400

340

p. 6/12

8025 Transmitter INSERTION

Remote transmitter The remote transmitter is available in two versions: Each transmitter is available in either: - 8025 Universal transmitter for connection to Bürkert sensor or other sensor types This flow transmitter can be associated with Bürkert flow sensor 8020, 8030, 8070... or another flow sensor, with pulse output signal.

Panelmounted

- 8025 transmitter for connection to compact Bürkert sensors. This flow transmitter can only be associated with Bürkert flow sensor 8020, 8030 or 8070 with „Low Power“ pulse output signal.

Wallmounted

Dimensions [mm]

Panel-mounted version 38 88 76

88

25

Wall-mounted version















p. 7/12

8025 Transmitter INSERTION

Technical data (remote version) General data

8025 Universal transmitter

8025 transmitter

Compatibility

Bürkert flow sensor with frequency output (8020, 8030, 8030HT, 8041, 8031, 8070, 8071) or other sensors with compatible electrical data.

Bürkert flow sensor with frequency output 8020, 8030 or 8070 (pulse “Low Power” version).

Materials Housing, cover Front panel foil Screws Cable glands

PC (panel-mounted version); ABS (wall-mounted version) Polyester Stainless steel PA (wall-mounted version)

Electrical connections

Terminals (panel-mounted version) or terminals via gland (wall-mounted version)

Electrical data Power supply (V+) Panel-mounted version Wall-mounted version

Universal transmitter

8025 transmitter

13-30 V DC ±10%, filtered and regulated 13-30 V DC ±10%, filtered and regulated or 115/230 V AC 50/60 Hz (see technical specifications

12-36 V DC ±10%, filtered and regulated 12-36 V DC ±10%, filtered and regulated or 115/230 V AC 50/60 Hz (see technical specifications

115/230 V AC)

115/230 V AC)

Reversal polarity of DC

protected

Current consumption without sensor

70 mA - transmitter with relays 30 mA - transmitter without relay

70 mA at 12 V DC - transmitter with relays 25 mA at 12 V DC - transmitter without relay

0.5 Hz or 2.5 Hz to 1400 Hz max. voltage: 30 V DC Open collector NPN (with 470  or 2.2 k resistance) or PNP, Coil, TTL, CMOS (with 39 k resistance)

2.5 Hz to 400 Hz Pulse “Low Power” (open collector NPN)

11...28 V DC (=(V+) - 2 V DC) or +12 V DC or 5 V DC (with a 13-30 V DC powered transmitter); +27 V DC or +12 V DC or 5 V DC (with a

10...34 V DC (=(V+) - 2 V DC),

(without consumption of pulse output)

Sensor input Frequency range

Sensor output Voltage supply

115/230 V AC powered transmitter)

Current consumption Transmitter output Signal current

Pulse Relay Technical specifications 115/230 V AC available inside the device Wall-mounted version

max. current available from transmitter: 100 mA

max. current available from transmitter: 1 mA

4-20 mA, configurable in sourcing or sinking mode max. loop impedance: 1200  at 30 V DC; 900 at 24 V DC; 450 at 15 V DC; 300 at 13 V DC; 1000  with a 115/230 V AC voltage supply polarized, potential free, 5...30 V DC; 100 mA, protected, line drop at 100 mA: 1.5 V DC 2 relays, freely configurable, 3A, 230 V AC

4-20 mA (3-wire with relays; 2-wire without relay) max. loop impedance: 900 at 30 V DC; 600 at 24 V DC; 50 at 12 V DC; 800  with a 115/230 V AC voltage supply polarized, potential free, 5...36 V DC; 100 mA, protected, line drop at 100 mA: 2.5 V DC 2 relays, freely configurable, 3 A, 230 V AC

Voltage supply: 27 V DC regulated, Max. current: 250 mA Integrated protection: fuse 250 mA temporised Power: 6 VA

Environment

Universal transmitter

8025 transmitter

Ambient temperature

0°C to +60°C (32°F to 140°F)

0°C to +60°C (32°F to 140°F)

Standards and approvals

Universal transmitter

8025 transmitter

Protection class

IP65 (panel-mounted and wall-mounted version) IP20 (panel-mounted version, inside the cabinet)

Agreements

CE

(operation and storage)

Specific technical data of UL-recognized products for US and Canada

CE; UL-Recognized for US and Canada (61010-1 + CAN/CSA-C22 No.61010-1) Universal transmitter

8025 transmitter

Relay output

-

Ambient temperature

-

30 V AC and 42 V peak max. or 60 V DC max. 0°C to +40°C (32°F to 104°F)

Relative humidity

-

max. 80 %, without condensation

Intended for an inner pollution

-

Grade of pollution 2

Installation category

-

Category I

p. 8/12

8025 Transmitter INSERTION

Ordering chart for compact transmitter Type 8025 Compact flow transmitter or indicator/totalizer with integrated paddle-wheel sensor

Output

Relays

Sensor version

Electrical connection

Item no.

12-36 V DC

4-20 mA (2 wires) + pulse

None

Hall, short

EN 175301-803

418 762

Specifications

Voltage supply

A compact flow transmitter or indicator/totalizer Type 8025 consists of: - an INSERTION flow transmitter or indicator/totalizer 8025 - an INSERTION fitting Type S020 (DN15 - DN400) (Refer to corresponding data sheet - has to be ordered separately)

Standard output signal transmitter, 2 totalizers

115/230 V AC

Indicator, 2 totalizers

2 cable glands

418 802

Hall, long

EN 175301-803

418 763

2 cable glands

418 803

4-20 mA (3 wires) + pulse

2

Hall, short

2 cable glands

418 778

Hall, long

2 cable glands

418 779

4-20 mA (2 wires) + pulse

None

Hall, short

2 cable glands

418 423

Hall, long

2 cable glands

418 424

4-20 mA (3 wires) + pulse

2

---

None

2 x 9 V DC Batteries

Hall, short

2 cable glands

418 431

Hall, long

2 cable glands

418 432

Coil, short

None

418 403

Coil, long

None

418 405

Note: FKM seal in standard; 1 set including a black EPDM seal for the sensor, an obturator for an M20x1.5 cable gland, a 2x6 mm multiway seal and a mounting instruction sheet is supplied with each transmitter.

Ordering chart for remote Universal transmitter Type 8025 Remote 8025 Universal transmitter (panel- or wall-mounted) for connection to Bürkert or other sensors.

Output

Relays

Electrical connection

Item no.

13-30 V DC

4-20 mA (3 wires) + pulse

None

see note

Terminal strip

419 538

2

see note

Terminal strip

419 537

4-20 mA (3 wires) + pulse

None

see note

3 cable glands

419 541

2

see note

3 cable glands

419 540

4-20 mA (3 wires) + pulse

None

see note

3 cable glands

419 544

4-20 mA (3 wires) + pulse

2

see note

3 cable glands

419 543

Universal transmitter, panel mounted 2 totalizers Universal transmitter, wall-mounted 2 totalizers

13-30 V DC 115/230 V AC

Sensor version

Voltage supply

Specifications

A complete remote universal flow transmitter Type 8025 consists of: - a remote universal transmitter Type 8025 (wall-mounted or panel-mounted) - a Bürkert flow sensor* or any (has to be ordered separately)

* NOTE: See the chart about compatible and recommended interconnection possibilities with Bürkert sensors.

p. 9/12

8025 Transmitter INSERTION

Ordering chart for remote transmitter Type 8025 Remote 8025 transmitter

(panel or wall-mounted)

for connection to Bürkert “Low Power” sensors only

Output

Relays

Sensor version

Electrical connection

Item no.

Transmitter, panel-mounted 2 totalizers

12-36 V DC

4-20 mA (2 wires) + pulse

None

8020/80301)

Terminal strip

418 992

Transmitter, panel-mounted 2 totalizers UL-Recognized for US and Canada

12-36 V DC

4-20 mA (2 wires) + pulse

None

8020/80301)

Terminal strip

552 725

4-20 mA (3 wires) + pulse

2

8020/8030

Terminal strip

552 726

Transmitter, wall-mounted 2 totalizers

12-36 V DC

4-20 mA (2 wires) + pulse

None

8020/80301)

3 cable glands

418 397

115/230 V AC

4-20 mA (2 wires) + pulse

None

8020/80301)

3 cable glands

418 400

Specifications

Voltage supply

A complete remote transmitter Type 8025 consists of: - a remote transmitter Type 8025 (wall-mounted or panel-mounted) - an INSERTION flow sensor Type 8020 or INLINE flow electronic SE30, (pulse “Low Power” version) (Refer to corresponding data sheet - has to be ordered separately) - an INSERTION fitting S020 (DN15 -DN400) or INLINE sensor fitting S030 (DN06 - DN65) (Refer to corresponding data sheet - has to be ordered separately)

1)

* See the chart about compatible and recommended interconnection possibilities with Bürkert sensors. 1) 8030 = SE30 + S030

Set with 2 cable glands M20x1.5 + 2 neoprene flat seals for cable gland or plug + 2 screw-plugs M20x1.5 + 2 multiway seals 2x6 mm

Item no.

(has to be ordered separately)

Specifications

Ordering chart - accessories for transmitter Type 8025

449 755

Set with 2 reductions M20x1.5 /NPT1/2” + 2 neoprene flat seals for cable gland or plug + 2 screw-plugs M20x1.5

551 782

Set with 1 stopper for unused cable gland M20x1.5 + 1 multiway seal 2x6 mm for cable gland + 1 black EPDM seal for the sensor + 1 mounting instruction sheet

551 775

Ring

619 205

Union nut

619 204

Set with 1 green FKM and 1 black EPDM seal

552 111

Cable plug EN 175301-803 with cable gland (Type 2508)

438 811

Cable plug EN 175301-803 with NPT1/2” reduction without cable gland (Type 2509)

162 673

p. 10/12

8025 Transmitter INSERTION

Interconnection possibilities with other Bürkert flow sensors Remote transmitter version Universal transmitter Sensor Type

8025 transmitter

Panel

Wall

Panel

Wall

X

X

-

-

8020 Hall “Low Power” version (short or long) - Frequency output with pulse signal (NPN, Open Collector)

X

X

X

X

8030/8070 Hall version - Frequency output with pulse signal

X

X

-

-

8030/8070 Hall “Low Power” version - Frequency output with pulse signal (NPN, Open Collector)

X

X

X

X

8030 High temperature - Frequency output with pulse signal

X

X

-

-

X

X

-

-

8020 Hall version

(short or long)

- Frequency output with pulse signal (NPN, PNP, Open Collector)

(NPN, PNP, Open Collector)

(NPN, PNP, Open Collector)

SE30 Ex

8031 - Frequency output with pulse signal

(NPN)

X

X

-

-

8041 - Frequency output with pulse signal

(NPN)

X

X1)

-

-

X

X

-

-

8071 - Frequency output with pulse signal

(NPN)

1)

Available S020 Fitting DN

X = Compatible or recommended interconnection possibilities

T-fitting S020 Welding tab S020 Fusion spigot S020

DN 15

DN65 Short sensor

DN50

DN200 Short sensor

DN65

DN350

Long sensor

DN100

Short sensor

DN400 Long sensor

DN100

Screw-on S020 Saddle S020

except sensor with Item no. 419543

DN400 Long sensor

DN50

DN200 Long sensor

p. 11/12

8025 Transmitter INSERTION

Interconnection possibilities with other Bürkert flow sensors

Type 8025 UNIVERSAL Flow transmitter Wall-mounted version

Type 8025 Flow transmitter compact version

Type 8025 UNIVERSAL Flow transmitter Panel-mounted version

Other Sensors Type 8041 Magmeter output: Frequency or 4-20 mA

Type 8071/8070 Positive displacement sensor

Type 8020 Flow sensor output: Pulse or Frequency

Type 8031 “Low flow” sensor

Type 8030 INLINE Flow sensor

Type S020 INSERTION fitting

To find your nearest Bürkert facility, click on the orange box In case of special application conditions, please consult for advice.

Type 8030 HT INLINE Flow sensor

www.burkert.com

Subject to alteration. © Christian Bürkert GmbH & Co. KG

1107/6_EU-en_00891776

p. 12/12

Página n°15 – Folleto técnico – Rev A

CONJUNTO GENERAL N° 175 868

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

A

A

A

A

B

B

D

D

314

2220

2591

C

C

411

*

251

E

E

252

2991

F

F

COUPEA-A ECHELLE 1 : 15

J

14

28

2750

50 8 39 52

57

54

53

15

41 56 22 208

45

L

37 24

749

30

27

23

385

455

M

21 46 495

N

555

300

31

869

16

18 7

19

2200

41

36

13

17

38

6 10

4 34

27

13

34

5

48 29

37 58

60

3

420 280 080 GF 280 8/13

59

2

58

1

57

1

420 092 080 GF 92 Ø8/13 type 0211, G1/4", 24V AC, 50-60Hz, 437 130 086 électrovanne 8W, NO, Pnal 0/6 bars, joints NBR 420 530 160 GF 530 G1/2" long. 100

45

27

45

56

1

420 090 150 GF 90 Ø15/21

55

1

420 092 150 GF 92 Ø15/21

54

1

420 133 150 GF 133 Ø15/21

53

1

409 090 040 Manomètre Ø100 G1/2" plage 50/0 mbar absolu

52

1

409 017 101 manomètre 0-1000mbars G1/2" Ø100

51

1

50

1

49

1

48

1

47

2

46

1

45

2

44

1

43

1

42

1

41

3

40

2

39

2

38

1

37

1

36

1

35

1

445 070 182 Elément filtrant pour filtreG061 1 B4XXB4 de température PT100 Ø6 long. 180mm 437 070 058 sonde G1/2" voir ens. électrique socle armoire électrique Sonde de détection de niveau type CLS 200, 445 077 816 rallonge de tige de 250mm, G3/4" BSPT, joints Viton, sonde inox 316L 437 070 021 capteur de température avec affichage local Capteur de niveau à lames vibrantes type LFV200, longueur de sonde 40mm, boîtier inox 445 070 842 316L, raccord process G3/4", alimentation 10/55V DC, raccord électrique M12x100 4 broches 409 017 105 Manomètre Ø63 G1/2" plage -1/+5 bar relatif voir ens. Coffret électrique type ST 400x400x200, électrique protection IP65, RAL 7032 voir ens. électrique ELDON_Armoire murale type MAS 800x600x300 420 241 264 GF 241 G1"-G3/4" purgeur d'air à flotteur fermé et à levier libre à créer série 10AV corps et pièces internes en inox 304 taraudé BSPT 1/2' montage vertical ascendant élément de caillebotis type Stepbloc, acier 112 250 004 galvanisé, largeur 298mm, hauteur 50mm, longueur 2000mm de pression, électronique avec 437 070 154 Capteur afficheur analogique 102 278 303 tube carré 30x3 série standard PP Ø33,7 avec serrage, 445 070 738 Collier plaque à souder SP5 série standard PP Ø48,3 avec serrage, 445 070 747 Collier plaque à souder SP6 411 018 446 Fausse bride aluminium ISO-KF DN16

34

2

445 070 725 Collier de serrage ISO-KF DN10/16

33

14

32

14

31

1

300 148 716 joint plat Klinger SIL C-4430 (85x95x3) Thermoplongeur 7,8kW, A=1045mm, cerclage de en extrémité, 3 circuits en tube d'acier 440 860 029 maintien inox Ø10,2mm, tension 277V, sorties câblées 2,5mm² en Arcap avec gaine Silisol lg. 1300mm 416 106 065 Vanne papillon manuelle ØN65

30

3

29

1

28

1

27

1

26

1

25

2

24

2

23

1

445 550 008 silencieux G1/4" HL 80 H, ampoule halogène 50W, 24V 437 460 490 Projecteur HL 80 H MAX MÜLLER AC, protection IP55 MARINE, Ø10 lg. 150, fût G1/2", 20471.2353.132.14. 408 110 122 Thermostat TRAFAG 230°C 1417.230 débimètre type DW182, raccords à bride 1"1/2 V7D24A03K2101 à créer KROHNE corps INOX 316L, plage 800 à 6300L/h 0000000 de pulvérisation à 120° G3/4" (5520 L/h à 1 445 040 305 buse EEW 3165 PNR bar) Anneau de centrage aluminium avec joint 445 010 008 torique ISO-KF DN16 183 26 LEYBOLD Electrovanne type 6013 NF, G1/4", 24V AC 437 130 087 50/60Hz, 8W, pression nominale 0/1 bar, joints 125 312 BÜRKERT Viton 437 110 013 détecteur photoélectrique Optimum XUK2ARCNL10T TELEMECANIQUE

22

1

437 110 014 détecteur photoélectrique Optimum

21

2

300 164 938 Support détecteur de mousse

20

1

300 175 933 tuyauterie de refoulement

19

1

300 175 931 tuyauterie d'introduction

18

1

300 175 930 Tuyauterie d'extraction MAS 3000

17

1

300 175 927 tuyauterie extraction MAS6000

16

1

300 175 926 tuyauterie inhibiteur antioxydant

15

1

300 164 301 Chaudière 110kW

14

1

300 175 925 Tuyauterie de vide

13

2

300 175 928 Ensemble filtre G451 1 E 4B7 sur support

12

1

300 163 049 Montage de pompe ASK 4002

11

1

300 175 875 container 10" aménagé

10

1

300 175 938 ensemble pompe à vide

9

1

300 175 932 Tuyauterie de pré-filtre chaudière 120kW

8

1

300 175 934 tuyauterie de débitmètre

7

1

300 169 607 Montage de pompe ASK 3303

6

1

300 175 952 ensemble dégazeur MAS6000 SP

5

1

300 175 937 skid MAS6000

4

1

300 175 935 tuyauterie de liaison filtre

3

1

300 175 936 synoptique MAS6000

2

1

300 175 940 schéma de électrique MAS6000

1

1

300 175 939 schéma de fonctionnement MAS6000 Référence Désignation Maxei

Rep. Qté

20

BÜRKERT

D35612000

EDWARDS

DT-9600-13-5UM

DONALDSON

7ML5630-1AB000JB0

SIEMENS

TD2537

IFM

LFV200XXSGBTPM

SICK

ST4-420

ETA

I .MAS0804030R5

SO298STP04

BEAURAIN

PG2454

IFM

533.7-PP-SP5

STAUFF

648,3-PP-SP6

STAUFF

184 46

LEYBOLD

183 41

LEYBOLD

XUK2ARCNL10T TELEMECANIQUE

Référence

Marque

NOMENCLATURE

12

O

019784

H

420 130 080 GF 130 Ø8/13

9

K

39

1

J

I

61

K

729

1400

JOUCOMATIC

L

485

464

346-02-153

M

H

445 340 009 Réducteur de débit en ligne

40

Profil :

Matière : Matériau

Machine :

Ensemble parent :

Quantité : pièce(s)

Dureté requise :

Traitement : Tolérance générale :

A0

O

596

1

N

1219

2438

G

62

G

564

RAL :

Masse : 3435.07 kg

Echelle :

1:10

0

edition du plan

REV. DESCRIPTION

P

BW

01/02/17

XM

01/02/17

EDITE PAR

DATE

VERIFIE PAR

DATE

TABLE DE REVISIONS

16

15

14

13

12

11

10

7

6

5

APPROUVE PAR

300 175 868

DATE

Ce plan est la propriété de ARRAS-MAXEI. Il ne peut être transmis ou reproduit sans autorisation écrite.

4

3

2

1

P

planta de tratamiento de aceite

Página n°16 – Folleto técnico – Rev A

DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD

Déclaration de conformité CE Declaration of EC conformity / Declaración de conformidad CE (Selon arrêté du 22 Octobre 2009 relatif au marquage CE des machines et des équipements de protection individuelle.)

MATERIEL NEUF VISE PAR L’ARTICLE R.4311-1 DU CODE DU TRAVAIL NEW EQUIPMENT MENTIONED BY THE ARTICLE R.4311-1 OF THE LABOUR REGULATIONS MATERIAL NUEVO AFECTADO POR EL ARTICULO R.4311-1 DEL CODIGO DEL TRABAJO

Le fabricant, soussigné : ARRAS MAXEI S.A. The manufacturer / El fabricante :

déclare que l’équipement de travail neuf désigné ci-après : hereby certify that the below mentioned equipment: declara que el equipamento de trabajo nuevo designado a continuación:

Appareil de traitement d’huile oil treatment plant / planta de tratamiento de aceite

Type Type/Tipo : MAS 6000 N° de série Serial N°/N° de serie : 17/4753_1 Année de fabrication Year of manufacture/Año de fabricación : 2017 est conforme à la réglementation définie par les directives européennes : is in accordance with the applicable regulations and Europeans norms es conforme con las disposiciones reglamentaras definidas en las directrices europeas

2006/42/CE (Directive machines relative à la sécurité et la santé des personnes - 2004/108/CE (Directive compatibilité électromagnétique) - 2006/95/CE (Directive basse tension) Le dossier technique est constitué et conservé par le constructeur, ci-dessous dénommé. Technical file is constituted and preserved by the builder cited below. El folleto técnico está realizado y conservado por el constructor, indicado debajo.

ARRAS, April 20th, 2017

Pierre-Emmanuel DUCHARNEUX Quality Manager/Responsable Qualidad

Z.A.C. ARTOIPOLE

T: +33 (0)321 554 822

170, Allée de France

F: +33 (0)321 558 150

62118 – MONCHY LE PREUX FRANCE

Web: www.maxei.fr Mail: [email protected]

FOURNISSEUR DE SOLUTIONS TECHNIQUES POUR TRANSFORMATEURS ET MACHINES TOURNANTES SUPPLIER OF TECHNICAL SOLUTIONS ON DIELECTRIC OIL TREATMENT, DRYING OVEN & IMPREGNATION PROVEEDOR DE SOLUCIONES TECNICAS POR TRANSFORMADORES Y MAQUINAS BOBINADAS

Déclaration de conformité CE Declaration of EC conformity / Declaración de conformidad CE (Selon arrêté du 22 Octobre 2009 relatif au marquage CE des machines et des équipements de protection individuelle.)

MATERIEL NEUF VISE PAR L’ARTICLE R.4311-1 DU CODE DU TRAVAIL NEW EQUIPMENT MENTIONED BY THE ARTICLE R.4311-1 OF THE LABOUR REGULATIONS MATERIAL NUEVO AFECTADO POR EL ARTICULO R.4311-1 DEL CODIGO DEL TRABAJO

Le fabricant, soussigné : ARRAS MAXEI S.A. The manufacturer / El fabricante :

déclare que l’équipement de travail neuf désigné ci-après : hereby certify that the below mentioned equipment: declara que el equipamento de trabajo nuevo designado a continuación:

Appareil de traitement d’huile oil treatment plant / planta de tratamiento de aceite

Type Type/Tipo : MAS 6000 N° de série Serial N°/N° de serie : 17/4753_2 Année de fabrication Year of manufacture/Año de fabricación : 2017 est conforme à la réglementation définie par les directives européennes : is in accordance with the applicable regulations and Europeans norms es conforme con las disposiciones reglamentaras definidas en las directrices europeas

2006/42/CE (Directive machines relative à la sécurité et la santé des personnes - 2004/108/CE (Directive compatibilité électromagnétique) - 2006/95/CE (Directive basse tension) Le dossier technique est constitué et conservé par le constructeur, ci-dessous dénommé. Technical file is constituted and preserved by the builder cited below. El folleto técnico está realizado y conservado por el constructor, indicado debajo.

ARRAS, April 20th, 2017

Pierre-Emmanuel DUCHARNEUX Quality Manager/Responsable Qualidad

Z.A.C. ARTOIPOLE

T: +33 (0)321 554 822

170, Allée de France

F: +33 (0)321 558 150

62118 – MONCHY LE PREUX FRANCE

Web: www.maxei.fr Mail: [email protected]

FOURNISSEUR DE SOLUTIONS TECHNIQUES POUR TRANSFORMATEURS ET MACHINES TOURNANTES SUPPLIER OF TECHNICAL SOLUTIONS ON DIELECTRIC OIL TREATMENT, DRYING OVEN & IMPREGNATION PROVEEDOR DE SOLUCIONES TECNICAS POR TRANSFORMADORES Y MAQUINAS BOBINADAS

Página n°17 – Folleto técnico – Rev A

LISTA DE REPUESTOS

Página n°18 – Folleto técnico – Rev A

LISTA REPUESTOS PARA UN MAS 6000

Referencia

Cdad

Rep.

Designación

409 017 101

1

IVx

Manómetro Ø100 regulado 1000/0 mbar

409 090 090

1

MP

Varilla Pirani

445 070 186

1

FI

Cartucho de filtración

408 110 122

1

TS

Térmostato de seguridad

430 070 031

1

TR

Sonda de temperatura

440 860 034

1

RE

Calentador de inmersión 10,2 kW

440 400 229

2

CS

Junta FKM ép. 5

445 581 140

1

CS

Tube de vidrio Ø140/160 longitud 200 mm

445 190 114

1

PH1

Junta mecánica de estanqueidad para bomba de aceite (ASK 4002 GMR/14)

445 190 113

1

PH2

430 360 069

1

PV1

Junta mecánica de eqtanqueidad para bomba de aceite (ASK 3303 GMR/14)

430 700 083

1

PV2

Kit de revisión para bomba de vacío (SV 300 B)

193 782 517

2

PV1

Kit de revisión para bomba PV 2 (WAU 1001)

193 782 518

2

PV2

Lata de 5 litros de aceite para bomba de vacío (SV 300 B)

437 010 050

1

HP

Lata de 2 litros de aceite para bomba de vacío PV 2 (WAU 1001) Bombilla 24V para proyector