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Norma Española

UNE-EN 1090-2 Marzo 2019

Ejecución de estructuras de acero y aluminio Parte 2: Requisitos técnicos para las estructuras de acero Esta norma ha sido elaborada por el comité técnico CTN 76 Estructuras metálicas permanentes, cuya secretaría desempeña CALIDAD SIDERÚRGICA, S.R.L.

Asociación Española de Normalización Génova, 6 - 28004 Madrid 915 294 900 [email protected] www.une.org

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UNE-EN 1090-2 Ejecución de estructuras de acero y aluminio Parte 2: Requisitos técnicos para las estructuras de acero Execution of steel structures and aluminium structures. Part 2: Technical requirements for steel structures. Exécution des structures en acier et des structures en aluminium. Partie 2: Exigences techniques pour les structures en acier.

Esta norma es la versión oficial, en español, de la Norma Europea EN 1090-2:2018. Esta norma anula y sustituye a la Norma UNE-EN 1090-2:2011+A1:2011.

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EN 1090-2

NORMA EUROPEA EUROPEAN STANDARD NORME EUROPÉENNE EUROPÄISCHE NORM

Junio 2018

ICS 91.080.13

Sustituye a EN 1090-2:2008+A1:2011 Versión en español

Ejecución de estructuras de acero y aluminio Parte 2: Requisitos técnicos para las estructuras de acero Execution of steel structures and aluminium structures. Part 2: Technical requirements for steel structures.

Exécution des structures en acier et des structures en aluminium. Partie 2: Exigences techniques pour les structures en acier.

Ausführung von Stahltragwerken und Aluminiumtragwerken. Teil 2: Technische Regeln für die Ausführung von Stahltragwerken.

Esta norma europea ha sido aprobada por CEN el 2018-01-22. Los miembros de CEN están sometidos al Reglamento Interior de CEN/CENELEC que define las condiciones dentro de las cuales debe adoptarse, sin modificación, la norma europea como norma nacional. Las correspondientes listas actualizadas y las referencias bibliográficas relativas a estas normas nacionales pueden obtenerse en el Centro de Gestión de CEN/CENELEC, o a través de sus miembros. Esta norma europea existe en tres versiones oficiales (alemán, francés e inglés). Una versión en otra lengua realizada bajo la responsabilidad de un miembro de CEN en su idioma nacional, y notificada al Centro de Gestión de CEN/CENELEC, tiene el mismo rango que aquéllas. Los miembros de CEN son los organismos nacionales de normalización de los países siguientes: Alemania, Antigua República Yugoslava de Macedonia, Austria, Bélgica, Bulgaria, Chipre, Croacia, Dinamarca, Eslovaquia, Eslovenia, España, Estonia, Finlandia, Francia, Grecia, Hungría, Irlanda, Islandia, Italia, Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Bajos, Polonia, Portugal, Reino Unido, República Checa, Rumanía, Serbia, Suecia, Suiza y Turquía.

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Índice Prólogo europeo .............................................................................................................................. 11 0

Introducción ..................................................................................................................... 13

1

Objeto y campo de aplicación..................................................................................... 13

2 2.1 2.1.1 2.1.2 2.1.3 2.1.4 2.1.5 2.1.6 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7

Normas para consulta ................................................................................................... 14 Productos constituyentes ............................................................................................ 14 Aceros ................................................................................................................................. 14 Aceros moldeados .......................................................................................................... 17 Consumibles para el soldeo ........................................................................................ 17 Elementos de fijación mecánicos .............................................................................. 18 Cables de alta resistencia ............................................................................................ 19 Apoyos estructurales .................................................................................................... 19 Preparación ...................................................................................................................... 19 Soldeo ................................................................................................................................. 20 Ensayos............................................................................................................................... 21 Montaje............................................................................................................................... 22 Protección contra la corrosión .................................................................................. 22 Varios .................................................................................................................................. 23

3

Términos y definiciones............................................................................................... 24

4 4.1 4.1.1 4.1.2 4.1.3 4.1.4 4.2 4.2.1 4.2.2 4.2.3 4.2.4

Especificaciones y documentación ........................................................................... 26 Especificación de ejecución ........................................................................................ 26 Generalidades .................................................................................................................. 26 Clases de ejecución ........................................................................................................ 27 Requisitos para la preparación superficial para la protección frente a la corrosión ................................................................................................................... 27 Tolerancias geométricas.............................................................................................. 27 Documentación del constructor ................................................................................ 27 Documentación de la calidad ..................................................................................... 27 Plan de calidad ................................................................................................................ 28 Seguridad de los trabajos de montaje ..................................................................... 28 Documentación de ejecución ..................................................................................... 28

5 5.1 5.2 5.3 5.3.1 5.3.2 5.3.3 5.3.4 5.4 5.5 5.6 5.6.1 5.6.2

Productos constituyentes ............................................................................................ 28 Generalidades .................................................................................................................. 28 Identificación, documentos de inspección y trazabilidad ............................... 29 Productos de acero estructural ................................................................................. 31 Generalidades .................................................................................................................. 31 Tolerancias de espesor................................................................................................. 32 Condiciones superficiales ............................................................................................ 33 Características adicionales ......................................................................................... 33 Aceros moldeados .......................................................................................................... 34 Consumibles para el soldeo ........................................................................................ 35 Elementos de fijación mecánicos .............................................................................. 36 Generalidades .................................................................................................................. 36 Terminología.................................................................................................................... 36

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5.6.3

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5.6.4 5.6.5 5.6.6 5.6.7 5.6.8 5.6.9 5.6.10 5.6.11 5.6.12 5.7 5.8 5.9 5.10 5.11 5.12

Conjuntos de elementos de fijación estructurales para las aplicaciones sin precargar .......................................................................................... 36 Conjuntos de elementos de fijación estructurales para precargar .............. 37 Indicadores directos de tensión................................................................................ 37 Conjuntos de fijación resistentes a la intemperie .............................................. 38 Pernos de cimentación ................................................................................................. 38 Dispositivos de bloqueo ............................................................................................... 38 Arandelas .......................................................................................................................... 38 Remaches macizos para remachado en caliente................................................. 39 Elementos de fijación especiales .............................................................................. 39 Suministro e identificación ......................................................................................... 39 Espárragos y conectores a cortante ......................................................................... 39 Acero para armado soldado al acero estructural ............................................... 40 Materiales de relleno .................................................................................................... 40 Juntas de dilatación para puentes ............................................................................ 40 Cables, alambrón y terminaciones de alta resistencia...................................... 40 Apoyos estructurales .................................................................................................... 41

6 6.1 6.2 6.3 6.4 6.4.1 6.4.2 6.4.3 6.4.4 6.5 6.5.1 6.5.2 6.5.3 6.5.4 6.6 6.6.1 6.6.2 6.6.3 6.7 6.8 6.9 6.10

Preparación y montaje ................................................................................................. 41 Generalidades .................................................................................................................. 41 Identificación ................................................................................................................... 41 Manipulación y almacenamiento.............................................................................. 42 Corte .................................................................................................................................... 44 Generalidades .................................................................................................................. 44 Cizallado y recorte de chapa con punzonado rápido ......................................... 44 Corte térmico ................................................................................................................... 44 Dureza de las superficies de borde libre ............................................................... 45 Conformación................................................................................................................... 46 Generalidades .................................................................................................................. 46 Conformación en caliente ............................................................................................ 46 Enderezamiento a la llama.......................................................................................... 47 Conformación en frío .................................................................................................... 48 Perforación ....................................................................................................................... 50 Dimensión de los agujeros .......................................................................................... 50 Tolerancias sobre el diámetro del agujero en pernos y bulones .................. 51 Ejecución de la perforación ........................................................................................ 51 Acabados de corte .......................................................................................................... 53 Superficies de apoyo en contacto total ................................................................... 53 Montaje............................................................................................................................... 53 Comprobación del montaje ......................................................................................... 54

7 7.1 7.2 7.2.1 7.2.2 7.3 7.4

Soldeo ................................................................................................................................. 54 Generalidades .................................................................................................................. 54 Plan de soldeo .................................................................................................................. 55 Requisitos para un plan de soldeo ........................................................................... 55 Contenido de un plan de soldeo ................................................................................ 55 Procesos de soldeo ......................................................................................................... 56 Cualificación de los procedimientos de soldeo y del personal de soldeo .................................................................................................................................. 56 Cualificación de los procedimientos de soldeo.................................................... 56 Soldadores y operarios de soldeo ............................................................................ 59 Coordinación del soldeo .............................................................................................. 59

7.4.1 7.4.2 7.4.3

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7.5 7.5.1 7.5.2 7.5.3 7.5.4 7.5.5 7.5.6 7.5.7 7.5.8 7.5.9 7.5.10 7.5.11 7.5.12 7.5.13 7.5.14 7.5.15 7.5.16 7.5.17 7.6 7.6.1 7.6.2 7.6.3 7.7 8 8.1 8.2 8.2.1 8.2.2 8.2.3 8.2.4 8.3 8.4

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Preparación y ejecución del soldeo ......................................................................... 61 Preparación de la unión ............................................................................................... 61 Almacenamiento y manipulación de consumibles para el soldeo ................ 62 Protección contra la intemperie ............................................................................... 62 Montaje para el soldeo ................................................................................................. 63 Precalentamiento ........................................................................................................... 63 Uniones provisionales .................................................................................................. 63 Soldaduras de punteo ................................................................................................... 64 Soldaduras de ángulo .................................................................................................... 64 Soldaduras a tope ........................................................................................................... 65 Soldaduras en aceros con resistencia mejorada a la corrosión atmosférica ....................................................................................................................... 66 Nudos .................................................................................................................................. 66 Soldeo de espárragos .................................................................................................... 66 Soldaduras de tapón y de ojal .................................................................................... 66 Otros tipos de soldadura.............................................................................................. 67 Tratamiento térmico post-soldadura ..................................................................... 67 Ejecución del soldeo ...................................................................................................... 67 Soldeo de tableros de puentes ortotrópicos ......................................................... 67 Criterios de aceptación................................................................................................. 68 Requisitos rutinarios .................................................................................................... 68 Requisitos de fatiga ....................................................................................................... 68 Tableros de puentes ortotrópicos ............................................................................ 68 Soldeo de aceros inoxidables ..................................................................................... 69

8.9

Fijación con elementos mecánicos ........................................................................... 69 Generalidades .................................................................................................................. 69 Utilización conjuntos de elementos de fijación ................................................... 69 Generalidades .................................................................................................................. 69 Pernos ................................................................................................................................. 70 Tuercas ............................................................................................................................... 70 Arandelas .......................................................................................................................... 71 Apriete de los conjuntos de elementos de fijación no precargados ............. 72 Preparación de las superficies de contacto en uniones resistentes al deslizamiento ................................................................................................................... 73 Apriete de conjuntos de elementos de fijación precargados.......................... 74 Generalidades .................................................................................................................. 74 Valores de referencia del par torsor ....................................................................... 76 Método del par torsor ................................................................................................... 76 Método combinado ........................................................................................................ 77 Método HRC ...................................................................................................................... 78 Método del indicador directo de tensión ............................................................... 78 Pernos de ajuste .............................................................................................................. 79 Remachado en caliente................................................................................................. 79 Remaches........................................................................................................................... 79 Instalación de los remaches ....................................................................................... 79 Criterios de aceptación................................................................................................. 80 Uso de elementos de fijación especiales y de métodos de fijación especiales .......................................................................................................................... 81 Excoriación superficial y agarrotamiento de aceros inoxidables................. 81

9

Montaje............................................................................................................................... 82

8.5 8.5.1 8.5.2 8.5.3 8.5.4 8.5.5 8.5.6 8.6 8.7 8.7.1 8.7.2 8.7.3 8.8

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9.1 9.2 9.3 9.3.1 9.3.2 9.4 9.4.1 9.4.2 9.5 9.5.1 9.5.2 9.5.3 9.5.4 9.5.5 9.5.6 9.6 9.6.1 9.6.2 9.6.3 9.6.4 9.6.5

Generalidades .................................................................................................................. 82 Condiciones sobre el emplazamiento de la obra ................................................ 82 Método de montaje ........................................................................................................ 83 Método de montaje base del proyecto .................................................................... 83 Método de montaje del constructor......................................................................... 84 Visita de inspección ....................................................................................................... 85 Sistema de referencia.................................................................................................... 85 Puntos de colocación ..................................................................................................... 85 Soportes, anclajes y apoyos ........................................................................................ 85 Inspección de los soportes .......................................................................................... 85 Replanteo e idoneidad de los pilares ...................................................................... 86 Mantenimiento de la idoneidad de los pilares..................................................... 86 Apoyos provisionales .................................................................................................... 86 Relleno y sellado ............................................................................................................. 87 Anclaje ................................................................................................................................ 87 Montaje y trabajo a pie de obra ................................................................................. 88 Planos de montaje .......................................................................................................... 88 Marcado ............................................................................................................................. 88 Manipulación y almacenamiento a pie de obra ................................................... 88 Montaje de prueba ......................................................................................................... 89 Trabajos de montaje...................................................................................................... 89

10 10.1 10.2 10.3 10.4 10.5 10.6 10.7 10.8 10.9 10.10

Tratamiento superficial ............................................................................................... 91 Generalidades .................................................................................................................. 91 Preparación de los substratos de acero para pinturas y productos afines ................................................................................................................................... 92 Aceros resistentes a la intemperie ........................................................................... 92 Acoplamiento galvánico ............................................................................................... 93 Galvanización por inmersión en caliente .............................................................. 93 Sellado de espacios ........................................................................................................ 93 Superficies en contacto con el hormigón ............................................................... 94 Superficies inaccesibles ............................................................................................... 94 Reparaciones después del corte o del soldeo....................................................... 94 Limpieza de piezas de acero inoxidable................................................................. 94

11 11.1 11.2 11.2.1 11.2.2 11.2.3 11.3 11.3.1 11.3.2 11.3.3

Tolerancias geométricas.............................................................................................. 95 Tipos de tolerancias ...................................................................................................... 95 Tolerancias esenciales.................................................................................................. 95 Generalidades .................................................................................................................. 95 Tolerancias de fabricación .......................................................................................... 96 Tolerancias de montaje ................................................................................................ 96 Tolerancias funcionales ............................................................................................... 98 Generalidades .................................................................................................................. 98 Valores tabulados ........................................................................................................... 98 Criterios alternativos .................................................................................................... 98

12 12.1 12.2 12.2.1 12.2.2 12.2.3

Inspección, ensayos y correcciones ......................................................................... 99 Generalidades .................................................................................................................. 99 Productos constituyentes y componentes............................................................. 99 Productos constituyentes ............................................................................................ 99 Componentes ................................................................................................................ 100 Productos no conformes ........................................................................................... 100

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12.3 12.4 12.4.1 12.4.2 12.4.3 12.4.4 12.4.5 12.5 12.5.1 12.5.2 12.5.3 12.5.4 12.6 12.7 12.7.1 12.7.2 12.7.3 12.7.4

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Fabricación: dimensiones geométricas de componentes fabricados ....... 100 Soldeo .............................................................................................................................. 101 Generalidades ............................................................................................................... 101 Inspección después del soldeo ............................................................................... 102 Inspección y ensayos de espárragos solicitados a cortante soldados para estructuras mixtas de acero y hormigón .................................................. 106 Ensayos de producción sobre soldeo ................................................................... 106 Inspección y ensayo del soldeo del acero para armado ................................ 106 Uniones mecánicas...................................................................................................... 106 Inspección de uniones realizadas con pernos sin precargar....................... 106 Inspección y ensayos de uniones realizadas con pernos precargados .... 107 Inspección y reparaciones de remaches macizos para remachado en caliente ............................................................................................................................ 111 Elementos de fijación especiales y métodos de fijación especiales .......... 111 Tratamiento superficial y protección contra la corrosión ........................... 111 Montaje............................................................................................................................ 112 Inspección del montaje de prueba ........................................................................ 112 Inspección de la estructura montada ................................................................... 112 Examen de la posición geométrica de los nudos de unión ........................... 112 Otros ensayos de aceptación ................................................................................... 114

Anexo A (Normativo) A.1 A.2 A.3

Información adicional, opciones y requisitos relativos a las clases de ejecución ....................................... 115 Información adicional................................................................................................ 115 Opciones ......................................................................................................................... 118 Requisitos relativos a las clases de ejecución ................................................... 123

Anexo B (Normativo) Tolerancias geométricas ......................................................... 126 B.1 Generalidades ............................................................................................................... 126 B.2 Tolerancias de fabricación ....................................................................................... 126 B.3 Tolerancias de montaje ............................................................................................. 149 Anexo C (Informativo) C.1 C.2 C.2.1 C.2.2 C.2.3 C.2.4

Hoja de comprobación para el contenido de un plan de calidad...................................................................................... 165 Generalidades ............................................................................................................... 165 Contenido ....................................................................................................................... 165 Dirección......................................................................................................................... 165 Revisión de la especificación................................................................................... 165 Documentación ............................................................................................................ 165 Procedimientos de inspección y de ensayo ....................................................... 167

Anexo D (Informativo) D.1 D.2 D.2.1 D.2.2 D.2.3 D.2.4 D.3 D.3.1 D.3.2

Procedimiento para comprobar la capacidad de los procesos de corte térmico automáticos ............................ 168 Generalidades ............................................................................................................... 168 Descripción del procedimiento operativo.......................................................... 169 Generalidades ............................................................................................................... 169 Rugosidad superficial media Rz5 ............................................................................ 170 Tolerancia de perpendicularidad y angularidad ............................................. 171 Ensayo de dureza ......................................................................................................... 171 Intervalo de cualificación ......................................................................................... 172 Grupos de material ..................................................................................................... 172 Espesor del material................................................................................................... 172

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D.3.3 D.3.4 D.3.5 D.4

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Presiones de los gases................................................................................................ 172 Velocidad y altura de corte ...................................................................................... 173 Temperatura de precalentamiento ...................................................................... 173 Informe del ensayo ..................................................................................................... 173

Anexo E (Informativo) Uniones soldadas en secciones huecas .............................. 176 E.1 Generalidades ............................................................................................................... 176 E.2 Guía para las posiciones de arranque y parada ............................................... 176 E.3 Preparación de las caras de la unión.................................................................... 177 E.4 Montaje para soldeo ................................................................................................... 177 E.5 Uniones soldadas en ángulo .................................................................................... 184 Anexo F (Normativo) Protección contra la corrosión ............................................. 185 F.1 Generalidades ............................................................................................................... 185 F.1.1 Campo de aplicación................................................................................................... 185 F.1.2 Especificación de prestaciones ............................................................................... 185 F.1.3 Requisitos reglamentarios ....................................................................................... 186 F.1.4 Método de trabajo ....................................................................................................... 186 F.2 Preparación superficial de aceros al carbono .................................................. 187 F.2.1 Preparación superficial de aceros al carbono antes del pintado o de la proyección metálica ............................................................................................... 187 F.2.2 Preparación superficial de aceros al carbono antes de la galvanización por inmersión en caliente ............................................................ 187 F.3 Soldaduras y superficies para el soldeo .............................................................. 188 F.4 Superficies en uniones precargadas ..................................................................... 188 F.5 Preparación de los elementos de fijación ........................................................... 188 F.6 Métodos de recubrimiento....................................................................................... 188 F.6.1 Pintado ............................................................................................................................ 188 F.6.2 Proyección metálica ................................................................................................... 189 F.6.3 Galvanización por inmersión en caliente ........................................................... 189 F.7 Inspección y verificación .......................................................................................... 189 F.7.1 Generalidades ............................................................................................................... 189 F.7.2 Comprobación de rutina ........................................................................................... 189 F.7.3 Áreas de referencia ..................................................................................................... 190 F.7.4 Componentes galvanizados por inmersión en caliente ................................. 190 Anexo G (Normativo) Determinación del coeficiente de deslizamiento ........... 191 G.1 Generalidades ............................................................................................................... 191 G.2 Variables significativas ............................................................................................. 191 G.3 Probetas .......................................................................................................................... 191 G.4 Procedimiento de ensayo del deslizamiento y evaluación de los resultados....................................................................................................................... 194 G.5 Procedimiento y evaluación del ensayo de fluencia ampliado ................... 196 G.6 Resultados del ensayo ............................................................................................... 197 Anexo H (Normativo) H.1 H.2 H.3 H.4 H.5

Ensayo de calibración para conjuntos de elementos de fijación precargados en condiciones de obra ............ 199 Generalidades ............................................................................................................... 199 Símbolos y unidades ................................................................................................... 199 Principio del ensayo ................................................................................................... 200 Aparatos de ensayo ..................................................................................................... 200 Conjuntos de fijación para ensayo ........................................................................ 200

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H.6 H.7 H.8 H.9

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Preparación del ensayo ............................................................................................. 201 Procedimiento de ensayo ......................................................................................... 201 Evaluación de los resultados de ensayo .............................................................. 202 Informe de ensayo....................................................................................................... 203

Anexo I (Informativo)

Determinación de la pérdida de precarga para recubrimientos superficiales gruesos ............................... 205 Generalidades ............................................................................................................... 205 Procedimiento de ensayo ......................................................................................... 206

I.1 I.2

Anexo J (Informativo) Pernos de inyección de resina .............................................. 208 J.1 Generalidades ............................................................................................................... 208 J.2 Tamaño de los agujeros ............................................................................................ 208 J.3 Pernos .............................................................................................................................. 209 J.4 Arandelas ....................................................................................................................... 209 J.5 Tuercas ............................................................................................................................ 210 J.6 Resina .............................................................................................................................. 210 J.7 Apriete ............................................................................................................................. 211 J.8 Instalación...................................................................................................................... 211 Anexo K (Informativo)

Guía para el diagrama de flujo para el desarrollo y la utilización de una EPS (WPS) ............................................ 212

Anexo L (Informativo) L.1 L.2 L.3

Directrices para la selección de las clases de inspección de soldadura ......................................................... 213 Generalidades ............................................................................................................... 213 Criterios de selección ................................................................................................. 213 Alcance de los ensayos adicionales ....................................................................... 214

Anexo M (Normativo) M.1 M.2

Método secuencial para la inspección de elementos de fijación ..................................................................................... 216 Generalidades ............................................................................................................... 216 Aplicación ....................................................................................................................... 217

Bibliografía ..................................................................................................................................... 219

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Prólogo europeo Esta Norma EN 1090-2:2018 ha sido elaborada por el Comité Técnico CEN/TC 135 Ejecución de estructuras de acero y aluminio, cuya Secretaría desempeña SN. Esta norma europea debe recibir el rango de norma nacional mediante la publicación de un texto idéntico a ella o mediante ratificación antes de finales de diciembre de 2018, y todas las normas nacionales técnicamente divergentes deben anularse antes de finales de diciembre de 2018. Se llama la atención sobre la posibilidad de que algunos de los elementos de este documento estén sujetos a derechos de patente. CEN y/o CENELEC no es(son) responsable(s) de la identificación de dichos derechos de patente. Esta norma anula y sustituye a la Norma EN 1090-2:2008+A1:2011. Esta norma europea ha sido elaborada bajo un Mandato dirigido a CEN por la Comisión Europea y por la Asociación Europea de Libre Comercio. Este documento es parte de la serie de Normas EN 1090, que comprende las siguientes partes: – EN 1090-1, Ejecución de estructuras de acero y aluminio. Parte 1: Evaluación y verificación de la constancia de las prestaciones de componentes de acero y componentes de aluminio para uso estructural. – EN 1090-2, Ejecución de estructuras de acero y aluminio. Parte 2: Requisitos técnicos para las estructuras de acero. – EN 1090-3, Ejecución de estructuras de acero y aluminio. Parte 3: Requisitos técnicos para las estructuras de aluminio. – EN 1090-4, Ejecución de estructuras de acero y aluminio. Parte 4: Requisitos técnicos para elementos estructurales de acero conformados en frío para aplicaciones de cubierta, techo, forjado y muro. – EN 1090-5, Ejecución de estructuras de acero y aluminio. Parte 5: Requisitos técnicos para los elementos estructurales de aluminio conformados en frío y estructuras conformadas en frío para aplicaciones de cubierta, techo, forjado y muro. Los requisitos técnicos para elementos, componentes y chapas de acero estructurales conformados en frío y estructuras de acero conformadas en frío para aplicaciones de cubierta, techo, forjado, muro y revestimiento han sido eliminados de esta parte de la serie de Normas EN 1090, ya que se proporcionan en la Norma EN 1090-4. El anexo B informativo que proporcionaba directrices para la determinación de la clase de ejecución ha sido eliminado ya que los requisitos normativos para la selección de la clase de ejecución ahora se han incluido en el anexo C de la Norma EN 1993-1-1:2005/A1:2014. Se ha incluido un nuevo anexo D informativo que proporciona directrices sobre un procedimiento para la comprobación de la capacidad de los procesos de corte térmico.

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Se ha incluido un nuevo anexo I informativo que proporciona directrices sobre la determinación de la pérdida de precarga a partir de recubrimientos gruesos sobre superficies de contacto en uniones precargadas. Se ha eliminado el anexo J normativo “Uso de indicadores directos de tensión de arandela compresible”. Se ha incluido un nuevo anexo L informativo que proporciona directrices sobre la selección de las clases de inspección de soldadura. Varios anexos se han renumerado en consecuencia: – el anexo D se ha convertido en el anexo B; – el anexo K se ha convertido en el anexo J; – el anexo L se ha convertido en el anexo K. Los anexos A, C, E, F, G, H y M no se han renumerado. Se han incluido algunas modificaciones en estos anexos. El texto principal contiene algunos cambios. Incluye referencias cruzadas a normas de soporte y algunas correcciones. De acuerdo con el Reglamento Interior de CEN/CENELEC, están obligados a adoptar esta norma europea los organismos de normalización de los siguientes países: Alemania, Antigua República Yugoslava de Macedonia, Austria, Bélgica, Bulgaria, Chipre, Croacia, Dinamarca, Eslovaquia, Eslovenia, España, Estonia, Finlandia, Francia, Grecia, Hungría, Irlanda, Islandia, Italia, Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Bajos, Polonia, Portugal, Reino Unido, República Checa, Rumanía, Serbia, Suecia, Suiza y Turquía.

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0 Introducción Esta norma europea especifica los requisitos para la ejecución de estructuras de acero con el fin de asegurar los niveles adecuados de resistencia y estabilidad mecánicas, de aptitud de servicio al uso y de durabilidad. Esta norma europea especifica requisitos para la ejecución de estructuras de acero, en particular de aquellas que están proyectadas de acuerdo con la serie de Normas EN 1993 y de las partes de acero de las estructuras mixtas de acero y hormigón proyectadas de acuerdo con la serie de Normas EN 1994. Esta norma europea presupone que la obra se ejecuta con la destreza necesaria, y con los equipos y recursos adecuados para realizarla conforme a la especificación de ejecución y los requisitos de esta norma europea.

1 Objeto y campo de aplicación Esta norma europea especifica requisitos para la ejecución de construcciones de acero como estructuras o componentes fabricados, producidos a partir de: – productos de acero estructural, laminados en caliente, hasta el tipo S700 inclusive; – componentes y chapas conformadas en frío hasta el tipo S700 inclusive (salvo que esté dentro del objeto y campo de aplicación de la Norma EN 1090-4); – productos de acero inoxidable ferríticos, austeníticos y austenítico-ferríticos conformados en frío o acabados en caliente; – perfiles estructurales huecos conformados en frío o acabados en caliente, incluyendo los perfiles huecos y productos laminados hechos a medida y de la gama estándar fabricados por soldeo. Para componentes producidos a partir de componentes conformados en frío, y para perfiles estructurales huecos conformados en frío que estén dentro del objeto y campo de aplicación de la Norma EN 1090-4, los requisitos de la Norma EN 1090-4 tienen preferencia sobre los requisitos correspondientes de esta norma europea. Esta norma europea se puede aplicar también para tipos de acero estructural hasta el S960 inclusive, siempre que se verifiquen las condiciones para la ejecución frente a los criterios de fiabilidad y se especifiquen todos los requisitos adicionales necesarios. Esta norma europea especifica requisitos, que son en su mayoría independientes del tipo y de la forma de la estructura de acero (por ejemplo, edificios, puentes, componentes chapados o en celosía) incluyendo las estructuras sometidas a acciones de fatiga o sísmicas. Ciertos requisitos se diferencian en términos de clases de ejecución. Esta norma europea es aplicable a las estructuras proyectadas de acuerdo con la parte correspondiente de la serie de Normas EN 1993. Las tablestacas, los pilotes de desplazamiento y los micropilotes proyectados de acuerdo con la Norma EN 1993-5 están destinados a ejecutarse de acuerdo con las Normas EN 12063, EN 12699 y EN 14199 respectivamente. Esta norma europea solo es aplicable a la ejecución de encepados, arriostramientos y uniones.

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Esta norma europea es aplicable a componentes de acero en estructuras mixtas de acero y hormigón proyectadas de acuerdo con la parte correspondiente de la serie de Normas EN 1994. Esta norma europea puede utilizarse para las estructuras proyectadas de acuerdo con otras reglas de cálculo siempre que las condiciones para la ejecución cumplan con las mismas y estén especificados todos los requisitos adicionales necesarios. Esta norma europea incluye los requisitos para el soldeo de aceros para armado a aceros estructurales. Esta norma europea no incluye requisitos para la utilización de aceros para armado para aplicaciones de hormigón armado.

2 Normas para consulta Los documentos indicados a continuación, en su totalidad o en parte, son normas para consulta indispensables para la aplicación de este documento. Para las referencias con fecha, solo se aplica la edición citada. Para las referencias sin fecha se aplica la última edición (incluida cualquier modificación de esta).

2.1 2.1.1

Productos constituyentes Aceros

EN 10017, Alambrón de acero para trefilado y/o laminado en frío. Dimensiones y tolerancias. EN 10021, Condiciones técnicas de suministro generales para los productos de acero. EN 10024, Productos de acero laminados en caliente. Sección en I con alas inclinadas. Tolerancias dimensionales y de forma. EN 10025-1, Productos laminados en caliente de aceros para estructuras. Parte 1: Condiciones técnicas generales de suministro. EN 10025-2, Productos laminados en caliente de aceros para estructuras. Parte 2: Condiciones técnicas de suministro de los aceros estructurales no aleados. EN 10025-3, Productos laminados en caliente de aceros para estructuras. Parte 3: Condiciones técnicas de suministro de los aceros estructurales soldables de grano fino en la condición de normalizado/laminado de normalización. EN 10025-4, Productos laminados en caliente de aceros paraestructuras. Parte 4: Condiciones técnicas de suministro de los aceros estructurales soldables de grano fino laminados termomecánicamente. EN 10025-5, Productos laminados en caliente de aceros para estructuras. Parte 5: Condiciones técnicas de suministro de los aceros estructurales con resistencia mejorada a la corrosión atmosférica. EN 10025-6, Productos laminados en caliente de aceros para estructuras. Parte 6: Condiciones técnicas de suministro de los productos planos de aceros estructurales de alto límite elástico en la condición de templado y revenido.

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EN 10029, Chapas de acero laminadas en caliente, de espesor igual o superior a 3 mm. Tolerancias dimensionales y sobre la forma. EN 10034, Perfiles I y H de acero estructural. Tolerancias dimensionales y de forma. EN 10048, Fleje de acero laminado en caliente. Tolerancias dimensionales y de forma. EN 10051, Bandas y chapas laminadas en caliente en continuo, obtenidas por corte de bandas anchas de acero aleado y no aleado. Tolerancias dimensionales y de forma. EN 10055, Perfil T de acero con alas iguales y aristas redondeadas laminado en caliente. Medidas y tolerancias dimensionales y de forma. EN 10056-1, Angulares de lados iguales y desiguales de acero estructural. Parte 1: Medidas. EN 10056-2, Angulares de lados iguales y desiguales de acero estructural. Parte 2: Tolerancias dimensionales y de forma. EN 10058, Barras rectangulares de acero laminadas en caliente para usos generales. Dimensiones y tolerancias dimensionales y de forma. EN 10059, Barras cuadradas de acero laminadas en caliente para usos generales. Dimensiones y tolerancias dimensionales y de forma. EN 10060, Barras redondas de acero laminadas en caliente para usos generales. Dimensiones y tolerancias dimensionales y de forma. EN 10061, Barras hexagonales de acero laminadas en caliente para usos generales. Dimensiones y tolerancias dimensionales y de forma. EN 10080, Acero para el armado del hormigón. Acero soldable para armaduras de hormigón armado. Generalidades EN 10088-1, Aceros inoxidables. Parte 1: Relación de aceros inoxidables. EN 10088-4:2009, Aceros inoxidables. Parte 4: Condiciones técnicas de suministro para chapas y bandas de aceros resistentes a la corrosión para usos en construcción. EN 10088-5:2009, Aceros inoxidables. Parte 5: Condiciones técnicas de suministro para barras, alambrón, alambre, perfiles y productos brillantes de aceros resistentes a la corrosión para usos en construcción. EN 10131, Productos planos de acero laminados en frío, no recubiertos o recubiertos electrolíticamente de cinc o cinc-níquel, de acero de bajo contenido en carbono y de acero de alto límite elástico para conformado en frío. Tolerancias dimensionales y de forma. EN 10139, Flejes de acero bajo en carbono, no recubiertos para conformado en frío. Condiciones técnicas de suministro. EN 10140, Fleje de acero laminado en frío. Tolerancias dimensionales y de forma.

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EN 10143, Chapas y bandas de acero con revestimiento metálico en continuo por inmersión en caliente. Tolerancias dimensionales y de forma. EN 10149 (todas las partes), Productos planos laminados en caliente de acero de alto límite elástico para conformado en frío. EN 10163 (todas las partes), Condiciones de suministro relativas al acabado superficial de chapas, bandas, planos anchos y perfiles de acero laminados en caliente. EN 10164, Aceros de construcción con resistencia mejorada a la deformación en la dirección perpendicular a la superficie del producto. Condiciones técnicas de suministro. EN 10169, Productos planos de acero, recubiertos en continuo de materias orgánicas (prelacados). Condiciones técnicas de suministro. EN 10204, Productos metálicos. Tipos de documentos de inspección. EN 10210-1, Perfiles huecos para construcción, acabados en caliente, de acero no aleado y de grano fino. Parte 1: Condiciones técnicas de suministro. EN 10210-2, Perfiles huecos para construcción, acabados en caliente, de acero no aleado y de grano fino. Parte 2: Tolerancias, dimensiones y propiedades de sección. EN 10219-1, Perfiles huecos para construcción soldados, conformados en frío de acero no aleado y de grano fino. Parte 1: Condiciones técnicas de suministro. EN 10219-2, Perfiles huecos para construcción soldados, conformados en frío de acero no aleado y de grano fino. Parte 2: Tolerancias, dimensiones y propiedades de sección. EN 10268, Productos planos de acero laminados en frío de alto límite elástico para conformado en frío. Condiciones técnicas de suministro. EN 10279, Perfiles en U de acero laminado en caliente. Tolerancias dimensionales, de la forma y de la masa. EN 10296-2:2005, Tubos soldados de acero de sección circular para usos mecánicos e ingeniería en general. Condiciones técnicas de suministro. Parte 2: Tubos de acero inoxidable. EN 10297-2:2005, Tubos de acero sin soldadura de sección circular para usos mecánicos e ingeniería en general. Condiciones técnicas de suministro. Parte 2: Tubos de acero inoxidable. EN 10346, Productos planos de acero recubiertos en continuo por inmersión en caliente. Condiciones técnicas de suministro. EN 10365, Perfiles en U, en I y en H de acero laminado en caliente. Dimensiones y masas. EN ISO 1127, Tubos de acero inoxidable. Dimensiones, tolerancias y masas convencionales por unidad de longitud (ISO 1127). EN ISO 9444 2, Acero inoxidable laminado en caliente en continuo. Tolerancias dimensionales y de forma. Parte 2: Bandas anchas y chapas (ISO 9444-2).

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EN ISO 9445 (todas las partes), Acero inoxidable laminado en frío y en continuo. Tolerancias dimensionales y de forma (ISO 9445-1 series). EN ISO 18286, Chapas de acero inoxidable laminadas en caliente. Tolerancias dimensionales y de forma (ISO 18286). ISO 4997, Cold-reduced carbon steel sheet of structural quality. 2.1.2

Aceros moldeados

EN 1559-1, Fundición. Condiciones técnicas de suministro. Parte 1: Generalidades. EN 1559-2, Fundición. Condiciones técnicas de suministro. Parte 2: Requisitos adicionales para piezas moldeadas de acero. EN 10340, Aceros moldeados para usos estructurales. 2.1.3

Consumibles para el soldeo

EN ISO 636, Consumibles para el soldeo. Varillas, alambres y depósitos para el soldeo bajo atmósfera inerte con electrodo de volframio de aceros no aleados y aceros de grano fino. Clasificación (ISO 636:2017). EN ISO 2560, Consumibles para soldeo. Electrodos recubiertos para el soldeo manual al arco de aceros no aleados y de grano fino. Clasificación (ISO 2560:2009). EN ISO 3581, Consumibles para el soldeo. Electrodos revestidos para el soldeo manual por arco de aceros inoxidables y resistentes al calor. Clasificación (ISO 3581). EN ISO 13918, Soldeo. Espárragos y férrulas cerámicas para el soldeo por arco de espárragos (ISO 13918). EN ISO 14171, Consumibles para el soldeo. Alambres y combinaciones alambres-fundentes macizos y tubulares para el soldeo por arco sumergido de aceros no aleados y de grano fino. Clasificación (ISO 14171). EN ISO 14174, Consumibles para el soldeo. Fundentes para el soldeo por arco sumergido y el soldeo por electroescoria. Clasificación (ISO 14174). EN ISO 14175, Consumibles para el soldeo. Gases de protección para el soldeo por fusión y procesos afines (ISO 14175). EN ISO 14341, Consumibles para el soldeo. Alambres y depósitos para el soldeo por arco con protección gaseosa de aceros no aleados y aceros de grano fino. Clasificación (ISO 14341). EN ISO 14343, Consumibles para el soldeo. Electrodos de alambre, electrodos de banda, alambres y varillas para el soldeo por fusión de aceros inoxidables y resistentes al calor. Clasificación (ISO 14343). EN ISO 16834, Consumibles para el soldeo. Electrodos de alambre, alambres, varillas y depósitos para el soldeo por arco con protección gaseosa de aceros de alta resistencia. Clasificación (ISO 16834).

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EN ISO 17632, Consumibles para el soldeo. Alambres tubulares para el soldeo por arco con y sin gas de protección de aceros no aleados y aceros de grano fino. Clasificación (ISO 17632). EN ISO 17633, Consumibles para el soldeo. Alambres y varillas tubulares para el soldeo por arco con o sin gas de protección de aceros inoxidables y resistentes al calor. Clasificación (ISO 17633). EN ISO 18275, Consumibles para el soldeo. Electrodos revestidos para el soldeo manual por arco de aceros de alta resistencia. Clasificación (ISO 18275). EN ISO 18276, Consumibles para el soldeo. Electrodos tubulares rellenos para el soldeo por arco con o sin protección gaseosa de aceros de alta resistencia. Clasificación (ISO 18276). EN ISO 26304, Consumibles para el soldeo. Alambres, alambres tubulares y combinaciones alambrefundente para el soldeo por arco sumergido de aceros de alta resistencia. Clasificación (ISO 26304). 2.1.4

Elementos de fijación mecánicos

EN 14399 (todas las partes), Conjuntos de elementos de fijación estructurales de alta resistencia para precarga. EN 15048 (todas las partes), Uniones atornilladas estructurales sin precarga. EN ISO 898-1, Características mecánicas de los elementos de fijación de acero al carbono y de acero aleado. Parte 1: Pernos, tornillos y bulones con clases de calidad especificadas. Rosca de paso grueso y rosca de paso fino (ISO 898-1). EN ISO 898-2, Características mecánicas de los elementos de fijación de acero al carbono y de acero aleado. Parte 2: Tuercas con clases de calidad especificadas. Rosca de paso grueso y rosca de paso fino (ISO 898-2). EN ISO 3506-1, Características mecánicas de los elementos de fijación de acero inoxidable resistente a la corrosión. Parte 1: Pernos, tornillos y bulones (ISO 3506-1). EN ISO 3506-2, Características mecánicas de los elementos de fijación de acero inoxidable resistente a la corrosión. Parte 2: Tuercas (ISO 3506-2). EN ISO 4042, Elementos de fijación. Recubrimientos electrolíticos (ISO 4042). EN ISO 6789 (todas las partes), Herramientas de maniobra para tornillos y tuercas. Herramientas dinamométricas manuales. Requisitos y métodos de ensayo para verificar la conformidad del diseño, de la calidad y del procedimiento de recalibración (ISO 6789). EN ISO 7089, Arandelas planas. Serie normal. Producto de clase A (ISO 7089:2000). EN ISO 7090, Arandelas planas achaflanadas. Serie normal. Producto de clase A (ISO 7090). EN ISO 7091, Arandelas planas. Serie normal. Producto de clase C (ISO 7091). EN ISO 7092, Arandelas planas. Serie estrecha. Producto de clase A (ISO 7092). EN ISO 7093-1, Arandelas planas. Serie ancha. Parte 1: Producto de clase A (ISO 7093-1).

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EN ISO 7094, Arandelas planas. Serie extra ancha. Producto de clase C (ISO 7094). EN ISO 10684, Elementos de fijación. Recubrimientos por galvanización en caliente (ISO 10684). EN ISO 21670, Elementos de fijación. Tuercas hexagonales para soldeo con brida (ISO 21670). 2.1.5

Cables de alta resistencia

prEN 10138-3, Prestressing steels. Part 3: Strand. EN 10244-2, Alambre de acero y productos de alambre. Recubrimientos metálicos no ferrosos sobre alambre de acero. Parte 2: Recubrimientos de cinc o de aleaciones de cinc. EN 10264-3, Alambres de acero y productos de alambre. Alambres de acero para cables. Parte 3: Alambres redondos y perfilados, de acero no aleado, para fuertes solicitaciones. EN 10264-4, Alambres de acero y productos de alambre. Alambres de acero para cables. Parte 4: Alambre de acero inoxidable. EN 12385-1, Cables de acero. Seguridad. Parte 1: Requisitos generales. EN 12385-10, Cables de acero. Seguridad. Parte 10: Cables en espiral para aplicaciones estructurales generales. EN 13411-4, Terminales para cables de acero. Seguridad. Parte 4: Terminal cónico (encajadura) de metal y de resina. 2.1.6

Apoyos estructurales

EN 1337-2, Apoyos estructurales. Parte 2: Elementos de deslizamiento. EN 1337-3, Apoyos estructurales. Parte 3: Apoyos elastoméricos. EN 1337-4, Apoyos estructurales. Parte 4: Apoyos de rodillo. EN 1337-5, Apoyos estructurales. Parte 5: Apoyos "pot". EN 1337-6, Apoyos estructurales. Parte 6: Apoyos oscilantes. EN 1337-7, Apoyos estructurales. Parte 7: Apoyos de PTFE cilíndricos y esféricos. EN 1337-8, Apoyos estructurales. Parte 8: Apoyos guía y apoyos de bloqueo.

2.2

Preparación

EN ISO 286-2, Especificación geométrica de productos (GPS). Sistema de codificación ISO para las tolerancias en dimensiones lineales. Parte 2: Tablas de las clases de tolerancia normalizadas y de las desviaciones límite para agujeros y ejes (ISO 286-2). EN ISO 9013, Corte térmico. Clasificación de los cortes térmicos. Especificación geométrica de los productos y tolerancias de calidad (ISO 9013).

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CEN/TR 10347, Guidance for forming of structural steels in processing.

2.3

Soldeo

EN 1011-1, Soldeo. Recomendaciones para el soldeo de materiales metálicos. Parte 1: Guía general para soldeo por arco. EN 1011-2, Soldeo. Recomendaciones para el soldeo de materiales metálicos. Parte 2: Soldeo por arco de los aceros ferríticos. EN 1011-3, Soldeo. Recomendaciones para el soldeo de materiales metálicos. Parte 3: Soldeo por arco de aceros inoxidables. EN ISO 3834 (todas las partes), Requisitos de calidad para el soldeo por fusión de materiales metálicos (ISO 3834-1). EN ISO 4063, Soldeo y técnicas conexas. Nomenclatura de procesos y números de referencia (ISO 4063). EN ISO 5817:2014, Soldeo. Uniones soldadas por fusión en acero, níquel, titanio y sus aleaciones (excluido el soldeo por haz de electrones). Niveles de calidad para las imperfecciones (ISO 5817:2014). EN ISO 9606-1:2017, Cualificación de soldadores. Soldeo por fusión. Parte 1: Aceros (ISO 9606-1). EN ISO 9692-1, Soldeo y procesos afines. Tipos de preparación de uniones. Parte 1: Soldeo por arco con electrodos revestidos, soldeo por arco protegido con gas y electrodo de aporte, soldeo por llama, soldeo por arco con gas inerte y electrodo de volframio y soldeo por haz de alta energía de aceros (ISO 9692-1). EN ISO 9692-2, Soldeo y procesos afines. Preparación de uniones. Parte 2: Soldeo por arco sumergido de aceros (ISO 9692-2). EN ISO 11970, Especificación y cualificación del procedimiento de soldeo para el soldeo de aceros moldeados (ISO 11970). EN ISO 13916, Soldeo. Guía para la medición de las temperaturas de precalentamiento, entre pasadas y de mantenimiento del precalentamiento (ISO 13916). EN ISO 14554 (todas las partes), Requisitos de calidad para el soldeo. Soldeo por resistencia de materiales metálicos. Parte 1: Requisitos de calidad completos (ISO 14554-1). EN ISO 14555, Soldeo. Soldeo por arco de espárragos de materiales metálicos (ISO 14555). EN ISO 14731, Coordinación del soldeo. Tareas y responsabilidades (ISO 14731). EN ISO 14732, Personal de soldeo. Ensayos de cualificación de operadores de soldeo y ajustadores de soldeo para el soldeo automático y mecanizado de materiales metálicos (ISO 14732). EN ISO 15607, Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materiales metálicos. Reglas generales (ISO 15607). CEN ISO/TR 15608, Soldeo. Directrices para el sistema de agrupamiento de materiales metálicos.

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EN ISO 15609 (todas las partes), Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materiales metálicos. Especificación del procedimiento de soldeo (ISO 15609-1). EN ISO 15610, Especificación y cualificación de procedimientos de soldeo para materiales metálicos. Cualificación basada en el empleo de consumibles de soldeo ensayados (ISO 15610). EN ISO 15611, Especificación y cualificación de procedimientos de soldeo para materiales metálicos. Cualificación mediante experiencia previa de soldeo (ISO 15611). EN ISO 15612, Especificación y cualificación de procedimientos de soldeo para materiales metálicos. Cualificación por adopción de un procedimiento de soldeo estándar (ISO 15612). EN ISO 15613, Especificación y cualificación de procedimientos de soldeo para materiales metálicos. Cualificación mediante ensayos de soldeo anteriores a la producción (ISO 15613). EN ISO 15614-1, Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materiales metálicos. Ensayo de procedimiento de soldeo. Parte 1: Soldeo por arco y con gas de aceros y soldeo por arco de níquel y sus aleaciones (ISO 15614-1). EN ISO 15614-11, Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materiales metálicos. Ensayo de procedimiento de soldeo. Parte 11: Soldeo por láser y haz de electrones (ISO 15614-11). EN ISO 15614-12, Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materiales metálicos. Ensayo del procedimiento de soldeo. Parte 12: Soldeo por puntos, por costura y por protuberancias (ISO 15614-12). EN ISO 15614-13, Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materiales metálicos. Ensayo de procedimiento de soldeo. Parte 13: Soldeo a tope por resistencia y por chisporroteo (ISO 15614-13). EN ISO 15620, Soldeo. Soldeo por fricción de materiales metálicos (ISO 15620). EN ISO 17652-1, Soldeo. Ensayos para pinturas de imprimación en relación con el soldeo y los procesos afines. Parte 1: Requisitos generales (ISO 17652-1). EN ISO 17652-2, Soldeo. Ensayos para pinturas de imprimación en relación con el soldeo y los procesos afines. Parte 2: Propiedades de las pinturas de imprimación en relación con el soldeo (ISO 17652-2). EN ISO 17652-3, Soldeo. Ensayos para pinturas de imprimación en relación con el soldeo y los procesos afines. Parte 3: Corte térmico (ISO 17652-3). EN ISO 17652-4, Soldeo. Ensayos para pinturas de imprimación en relación con el soldeo y los procesos afines. Parte 4: Emisión de humos y gases (ISO 17652-4). EN ISO 17660 (todas las partes), Soldeo. Soldeo de armaduras de acero (ISO 17660 series).

2.4

Ensayos

EN 10160, Examen por ultrasonidos de los productos planos de acero de espesor igual o superiores a 6 mm (método de reflexión).

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EN ISO 3452-1, Ensayos no destructivos. Ensayo por líquidos penetrantes. Parte 1: Principios generales (ISO 3452-1:2013). EN ISO 6507 (todas las partes), Materiales metálicos. Ensayo de dureza Vickers (ISO 6507 series). EN ISO 9018, Ensayos destructivos en soldaduras de materiales metálicos. Ensayo de tracción en uniones en cruz y con solape (ISO 9018). EN ISO 9712, Ensayos no destructivos. Cualificación y certificación del personal que realiza ensayos no destructivos (ISO 9712). EN ISO 17635, Ensayo no destructivo de uniones soldadas. Reglas generales para los materiales metálicos (ISO 17635). EN ISO 17636 (todas las partes), Ensayo no destructivo de soldaduras. Ensayo radiográfico (ISO 17636-1 series). EN ISO 17637, Ensayo no destructivo de uniones soldadas. Examen visual de uniones soldadas por fusión (ISO 17637). EN ISO 17638, Ensayo no destructivo de uniones soldadas. Ensayo mediante partículas magnéticas (ISO 17638). EN ISO 17640, Ensayo no destructivo de uniones soldadas. Ensayo por ultrasonidos. Técnicas, niveles de ensayo y evaluación (ISO 17640). EN ISO 23279, Ensayo no destructivo de uniones soldadas. Ensayo por ultrasonidos. Caracterización de las discontinuidades en las soldaduras (ISO 23279).

2.5

Montaje

EN 1337-11, Apoyos estructurales. Parte 11: Transporte, almacenamiento e instalación. ISO 4463 (todas las partes), Measurement methods for building. Setting-out and measurement.

2.6

Protección contra la corrosión

EN ISO 1461, Recubrimientos de galvanización en caliente sobre piezas de hierro y acero. Especificaciones y métodos de ensayo (ISO 1461). EN ISO 2063 (todas las partes), Proyección térmica. Cinc, aluminio y sus aleaciones. Parte 1: Consideraciones de diseño y requisitos de calidad para sistemas de protección contra la corrosión (ISO 2063-1 series). EN ISO 2808, Pinturas y barnices. Determinación del espesor de película (ISO 2808). EN ISO 8501 (todas las partes), Preparación de substratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados. Evaluación visual de la limpieza de las superficies (ISO 8501).

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EN ISO 8502 (todas las partes), Preparación de sustratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados. Ensayos para la evaluación de la limpieza de las superficies (ISO 8502-2). EN ISO 8503 (todas las partes), Preparación de substratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos afines. Características de rugosidad de los substratos de acero chorreados (ISO 8503-1). EN ISO 8504 (todas las partes), Preparación de sustratos de acero previa a la aplicación de pinturas y productos relacionados. Métodos de preparación de las superficies (ISO 8504-1). EN ISO 12670, Proyección térmica. Componentes con recubrimientos por proyección térmica. Condiciones técnicas de suministro (ISO 12670). EN ISO 12679, Proyección térmica. Recomendaciones para la proyección térmica (ISO 12679). EN ISO 12944 (todas las partes), Pinturas y barnices. Protección de estructuras de acero frente a la corrosión mediante sistemas de pintura protectores (ISO 12944-1 series). EN ISO 14713-1:2017, Recubrimientos de cinc. Directrices y recomendaciones para la protección frente a la corrosión de las estructuras de hierro y acero. Parte 1: Principios generales de diseño y resistencia a la corrosión (ISO 14713-1). EN ISO 14713-2, Directrices y recomendaciones para la protección frente a la corrosión de las estructuras de hierro y acero. Recubrimientos de cinc. Parte 2: Galvanización en caliente (ISO 14713-2). ISO 19840, Paints and varnishes. Corrosion protection of steel structures by protective paint systems. Measurement of, and acceptance criteria for, the thickness of dry films on rough surfaces.

2.7

Varios

EN 1090-4, Ejecución de estructuras de acero y aluminio. Parte 4: Requisitos técnicos para elementos estructurales y estructuras de acero conformados en frío para aplicaciones de cubierta, techo, forjado y muro. EN 1993-1-6, Eurocódigo 3: Proyecto de estructuras de acero. Parte 1-6: Resistencia y estabilidad de láminas. EN 1993-1-8, Eurocódigo 3: Proyecto de estructuras de acero. Parte 1-8: Uniones. EN 1993-1-9:2005, Eurocódigo 3: Proyecto de estructuras de acero. Parte 1-9: Fatiga. EN 1993-2:2006, Eurocódigo 3: Proyecto de estructuras de acero. Parte 2: Puentes. EN 13670, Ejecución de estructuras de hormigón. ISO 2859-5, Procedimientos de muestreo para la inspección por atributos. Parte 5: Sistema de planes de muestreo secuencial para la inspección lote por lote tabulados según el límite de calidad de aceptación (LCA).

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3 Términos y definiciones Para los fines de este documento, se aplican los términos y definiciones siguientes. ISO e IEC mantienen bases de datos terminológicas para su utilización en normalización en las siguientes direcciones: – Plataforma de búsqueda en línea de ISO: disponible en http://www.iso.org/obp – Electropedia de IEC: disponible en http://www.electropedia.org/ 3.1 obras de construcción: Todo lo que está construido o que resulta de las operaciones de construcción. NOTA Este término incluye tanto los trabajos de ingeniería civil como los de edificación. Se refiere a la construcción completa, que comprende tanto los componentes estructurales como los no estructurales.

3.2 obras: Partes de las obras de construcción realizadas con estructuras de acero. 3.3 estructura de acero: Estructuras de acero o componentes de acero fabricados utilizados en las obras de construcción. 3.4 constructor: Persona u organización que ejecuta las obras. 3.5 estructura: Combinación organizada de las partes conectadas proyectadas para soportar las cargas y proporcionar la rigidez adecuada. [FUENTE: EN 1990:2002, apartado 1.5.1.6] 3.6 fabricación: Actividad que se requiere para producir y suministrar un componente. NOTA Según proceda, esto comprende, por ejemplo, la concesión, la preparación y el montaje, el soldeo, la fijación mecánica, el transporte, el montaje, el tratamiento superficial y la inspección y la documentación respectiva.

3.7 ejecución: Actividad realizada para completar físicamente la obra. NOTA Es decir, la fabricación, el montaje y la inspección y la documentación respectiva.

3.7.1 especificación de ejecución: Conjunto de documentos que incluyen los datos y los requisitos técnicos para una estructura de acero particular, incluyendo los especificados para completar y cualificar las reglas de esta norma europea. NOTA La especificación de ejecución incluye requisitos cuando esta norma europea identifica aspectos que hay que especificar mediante la aportación de información adicional o la adopción de las opciones permitidas (véase el anexo A).

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3.7.2 clase de ejecución: Conjunto clasificado de requisitos especificados para la ejecución de las obras en su conjunto, de un componente individual o de un detalle de un componente. 3.8 producto constituyente: Material y producto utilizado para fabricar un componente y que permanece como parte del mismo, por ejemplo, producto de acero estructural, producto de acero inoxidable, elemento de fijación mecánico, consumible para el soldeo. 3.9 componente: Parte de una estructura de acero, que puede ser en sí misma un conjunto de distintos componentes más pequeños. 3.9.1 componente conformado en frío: Productos largos o chapas nervadas conformados en frío que tienen distintas formas de sección transversal, tanto abiertas como con extremos a tope, constantes a lo largo de su longitud, fabricados de productos planos laminados en frío o en caliente recubiertos o no recubiertos cuyos espesores sólo se modifican ligeramente por el proceso de conformado en frío (por ejemplo, perfilado, estirado, conformado por presión, embutición, etc.). [FUENTE: EN 10079:2007, 3.4.9] 3.10 preparación: Actividad realizada sobre los productos de acero constituyentes para producir las partes listas para el montaje y su inclusión en los componentes. NOTA Según proceda, esto comprende, por ejemplo, la identificación, la manipulación y el almacenamiento, el corte, la conformación y la perforación.

3.11 método de montaje base del proyecto: Esbozo de un método de montaje sobre el que se basa el proyecto de la estructura. 3.11.1 procedimiento constructivo de montaje: Documentación que describe los procedimientos que se van a utilizar para montar una estructura. 3.12 plan de inspección y ensayo, ITP: Plan que incluye la inspección y/o los ensayos de los documentos y/o materiales y/o la mano de obra. 3.13 no conformidad: No cumplimiento de un requisito. [FUENTE: EN ISO 9000:2015, apartado 3.6.9 modificado] 3.14 END complementario; ensayo no destructivo complementario: Técnica de END que es complementaria al examen visual (VT), por ejemplo, ensayos por partículas magnéticas (MT), líquidos penetrantes (PT), corrientes inducidas (ET), ultrasonidos (UT) o radiográficos (RT).

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3.15 tolerancia: Diferencia entre el límite superior de tamaño y el límite inferior de tamaño. NOTA La tolerancia es un valor absoluto sin signo.

[FUENTE: ISO 1803:1997, apartado 3.11, Notas 2 y 3 eliminadas] 3.15.1 tolerancia esencial: Límite básico para una tolerancia geométrica necesaria para satisfacer las hipótesis de cálculo para estructuras en términos de resistencia mecánica y de estabilidad. 3.15.2 tolerancia funcional: Tolerancia geométrica que puede requerirse para cumplir otros requisitos distintos a la resistencia mecánica y la estabilidad, por ejemplo, la apariencia o acondicionamiento. 3.15.3 tolerancia especial: Tolerancia geométrica que no está incluida en los tipos tabulados o los valores de tolerancias dados en esta norma europea y que es necesario especificar en un caso particular. 3.15.4 tolerancia de fabricación: Intervalo permitido en el tamaño de una dimensión de un componente que resulta de la fabricación del mismo.

4 Especificaciones y documentación 4.1

Especificación de ejecución

4.1.1

Generalidades

La información y los requisitos técnicos necesarios para la ejecución de cada parte de las obras deben acordarse y completarse antes de comenzar la ejecución de dicha parte de las obras. Deben existir procedimientos para hacer modificaciones a la especificación de ejecución previamente acordada. La especificación de ejecución debe considerar los aspectos que correspondan de entre los siguientes: a)

la información adicional que se indica en el capítulo A.1;

b)

las opciones, que se indican en el capítulo A.2;

c)

las clases de ejecución, véase 4.1.2;

d) los grados de preparación, véase 4.1.3; e)

las clases de tolerancia, véase 4.1.4;

f)

los requisitos técnicos relacionados con la seguridad de las obras, véase 4.2.3.

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4.1.2

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Clases de ejecución

Se dan cuatro clases de ejecución, de 1 a 4, denominadas EXC1 a EXC4, para las que los requisitos se hacen más estrictos desde la EXC1 hasta la EXC3 con la EXC4 estando basada en la EXC3 con requisitos específicos adicionales del proyecto (por ejemplo, véanse 7.6.1, 12.4.2.3 y 12.4.2.4). La especificación de ejecución debe especificar la clase o clases de ejecución correspondientes. NOTA En el anexo C de la Norma EN 1993-1-1:2005/A1:2014 se proporcionan los requisitos para la base para la selección de las clases de ejecución.

En el capítulo A.3 se indica la lista de los requisitos relativos a las clases de ejecución. 4.1.3

Requisitos para la preparación superficial para la protección frente a la corrosión

Con respecto a la preparación de soldaduras, bordes y otras áreas con imperfecciones superficiales para la aplicación de pinturas y productos afines, se proporcionan tres grados de preparación, denominados como P1 a P3 de acuerdo con la Norma ISO 8501-3, para los que los requisitos se hacen más estrictos desde el P1 hasta el P3. NOTA Los grados de preparación clasifican las imperfecciones visibles adecuadas para la aplicación de las pinturas y productos afines.

La especificación de ejecución debe especificar los grados de preparación correspondientes si es apropiado. Los grados de preparación pueden aplicarse a la estructura en su conjunto o a una parte de la estructura o a detalles específicos. Una estructura puede incluir varios grados de preparación. Un detalle o un grupo de detalles se atribuirán normalmente a un único grado de preparación. 4.1.4

Tolerancias geométricas

En el apartado 11.1 y en el anexo B se definen dos tipos de tolerancias geométricas: a)

tolerancias esenciales;

b)

tolerancias funcionales, con dos clases para las que los requisitos se hacen más estrictos desde la clase 1 hasta la clase 2.

4.2

Documentación del constructor

4.2.1

Documentación de la calidad

Deben documentarse los siguientes puntos para las clases de ejecución EXC2, EXC3 y EXC4: a)

un organigrama y el personal directivo responsable para cada aspecto de la ejecución;

b)

los procedimientos, métodos e instrucciones de trabajo que han de aplicarse;

c)

un plan de inspección y ensayo específico para los trabajos;

d) un procedimiento para gestionar los cambios y las modificaciones;

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e)

un procedimiento para gestionar las no conformidades;

f)

los puntos pendientes especificados o requisitos para presenciar inspecciones o ensayos, y todos los requisitos de acceso consecuentes.

4.2.2

Plan de calidad

Debe especificarse si se requiere un plan de calidad para la ejecución de las obras. Un plan de calidad debe incluir: a)

un documento de dirección general que debe recoger los puntos siguientes: 1) una revisión de los requisitos de especificación frente a las capacidades del procedimiento; 2) la asignación de tareas y de autoridad durante las diversas fases del proyecto; 3) los principios y las disposiciones de organización para la inspección incluyendo la asignación de responsabilidades para cada tarea de inspección;

b)

la documentación de calidad previa a la ejecución. Los documentos deben elaborarse antes de la ejecución de la etapa de construcción a la que se refieren;

c)

los registros de ejecución que sean registros reales de las inspecciones y de las verificaciones realizadas, o que demuestren la cualificación o la certificación de los recursos utilizados.

En el anexo C se da una lista de comprobación relativa al contenido de un plan de calidad recomendado para la ejecución de una estructura de acero. 4.2.3

Seguridad de los trabajos de montaje

Los procedimientos constructivos que proporcionan las instrucciones de trabajo detalladas deben cumplir los requisitos técnicos relativos a la seguridad de los trabajos de montaje indicados en los apartados 9.2 y 9.3. 4.2.4

Documentación de ejecución

Debe elaborarse documentación suficiente durante la ejecución y de la estructura finalizada para demostrar que se han realizado las obras de acuerdo con la especificación de ejecución.

5 Productos constituyentes 5.1

Generalidades

Generalmente, los productos constituyentes que se van a utilizar para la ejecución de las estructuras de acero deben seleccionarse a partir de las normas europeas correspondientes que se relacionan en los capítulos siguientes. Si los productos constituyentes que se van a emplear no están cubiertos por las normas enumeradas, se deben especificar sus propiedades. Las propiedades correspondientes a especificar deben ser las siguientes:

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a)

resistencia (elástica y de tracción);

b)

alargamiento;

c)

reducción de esfuerzos de los requisitos del área (STRA), si se requiere;

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d) tolerancias dimensionales y de forma; e)

resistencia al impacto o tenacidad, si se requiere;

f)

condición de tratamiento térmico de suministro;

g)

requisitos a través del espesor (calidad Z), si se requiere;

h) límites sobre las discontinuidades internas o fisuras en las zonas a soldar, si se requiere. Además, si el acero va a ser soldado, debe declararse su soldabilidad como sigue: i)

clasificación de acuerdo con el sistema de agrupación de materiales definido en el Informe Técnico CEN ISO/TR 15608 o;

j)

un límite máximo para el carbono equivalente del acero, o;

k)

una declaración de su composición química con suficiente detalle para que se calcule su carbono equivalente.

Deben aplicarse las definiciones y los requisitos de la Norma EN 10021 junto con los de las normas de producto europeas respectivas.

5.2

Identificación, documentos de inspección y trazabilidad

Las propiedades de los productos constituyentes suministrados deben documentarse de una manera tal que permita compararlas con las propiedades especificadas. Su conformidad con las normas de producto correspondientes debe verificarse de acuerdo con el apartado 12.2. Para los productos metálicos, los documentos de inspección de acuerdo con la Norma EN 10204 deben ser los indicados en la tabla 1. Los documentos de inspección de tipo 3.2 también son adecuados si los documentos de tipo 3.1 se enumeran en la tabla 1. Para conjuntos de elementos de fijación estructurales y otras fijaciones, pueden utilizarse los documentos de inspección de acuerdo con la serie de Normas EN ISO 16228 en lugar de los documentos de acuerdo con la Norma EN 10204.

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Tabla 1 – Documentos de inspección para productos metálicos Producto constituyente

Documentos de inspección

Aceros estructurales (tablas 2 y 3) Calidad de acero estructural ≤ S275

2.2a, b

Calidad de acero estructural > S275

3.1b

Aceros inoxidables (tabla 4) Límite elástico en tracción al 0,2% mínimo ≤ 240 MPa

2.2

Límite elástico en tracción al 0,2% mínimo > 240 MPa

3.1

Aceros moldeados

3.1c

Consumibles para el soldeo (tabla 5)

2.2

Conjuntos de elementos de fijación estructurales de acuerdo con la serie de 3.1d, e Normas EN 14399 Conjuntos de elementos de fijación estructurales de acuerdo con la serie de 2.1 Normas EN 15048 Pernosf, tuercasf o arandelasf

2.1

Remaches macizos para remachado en caliente

2.1

Pernos autorroscantes y pernos autoperforantes y remaches ciegos

2.1

Espárragos para el soldeo de espárrago por arco

2.1

Juntas de dilatación para los puentes

3.1

Cables de alta resistencia

3.1

Apoyos estructurales

3.1

a

El documento de inspección 3.1 si el limite elástico mínimo especificado 275 MPa y la energía de impacto especificada se ensaya a una temperatura inferior a 0°C.

b

La Norma EN 10025-1:2004 requiere que los elementos incluidos en la fórmula CEV deben ser registrados en el documento de inspección. El informe de otros elementos añadidos requeridos por la Norma EN 10025-2 debería incluir Al, Nb y Ti.

c

El documento de inspección 2.2 si el limite elástico mínimo especificado  355 MPa y la energía de impacto especificada se ensaya a una temperatura de 20 °C.

d

Si se marcan los conjuntos de fijación con un número de lote de fabricación y el fabricante puede trazar los valores característicos medidos a partir de los registros internos del control de producción (en fábrica) en base a este número, puede omitirse el certificado de inspección 3.1 como en la Norma EN 10204.

e

Los documentos de inspección deben incluir los resultados de los ensayos de aptitud al uso.

f

Aplicable si los pernos, tuercas o arandelas se suministran para uso en aplicaciones sin precarga y no como un componente de un conjunto de elementos de fijación conforme a la serie de Normas EN 14399 o a la serie de Normas EN 15048.

Para las clases de ejecución EXC3 y EXC4, los productos constituyentes deben ser trazables en todas las etapas desde la recepción hasta la entrega después de la incorporación en las obras. Esta trazabilidad puede basarse en registros para lotes de productos destinados a un proceso de producción común, salvo que se especifique la trazabilidad para cada producto constituyente individual.

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Para las clases de ejecución EXC2, EXC3 y EXC4, si están en circulación conjuntamente diferentes tipos y/o calidades de productos constituyentes, cada producto constituyente individual debe designarse con una marca que identifique su tipo y su calidad. Los métodos de marcado deben estar de acuerdo con los que se dan en el apartado 6.2 para los componentes. Si se requiere el marcado, los productos constituyentes no marcados deben tratarse como productos no conformes.

5.3 5.3.1

Productos de acero estructural Generalidades

Los productos de acero estructural deben cumplir los requisitos de las normas de producto europeas correspondientes que figuran en las tablas 2, 3 y 4, salvo que se especifique lo contrario. Los grados, calidades y, si procede, los pesos de los recubrimientos y los acabados deben especificarse junto con todas las opciones requeridas y permitidas por la norma de producto, incluyendo las relativas a la idoneidad para el cincado por inmersión en caliente, si procede. Los productos de acero utilizables en la fabricación de componentes conformados en frío deben tener propiedades que cumplan la idoneidad requerida para el proceso de conformación en frío. Los aceros al carbono adecuados para la conformación en frío se indican en la tabla 3. Tabla 2 – Normas de producto para aceros al carbono estructurales Productos

Condiciones técnicas de suministro

Medidas

Tolerancias

Perfiles I y H

EN 10365

EN 10034

Perfiles en I con alas inclinadas, laminados en caliente

EN 10365

EN 10024

EN 10365

EN 10279

EN 10056-1

EN 10056-2

EN 10055

EN 10055

Perfiles en U Angulares de lados iguales y de lados desiguales Perfiles T Chapas, pletinas, planos anchos

EN 10025-1 y EN 10025-2 EN 10025-3 EN 10025-4 EN 10025-5 EN 10025-6 según proceda

Barras y alambrón

EN 10029 No aplicable

EN 10051

EN 10017, EN 10058, EN 10059, EN 10060, EN 10061

EN 10017, EN 10058, EN 10059, EN 10060, EN 10061

Perfiles huecos acabados en caliente

EN 10210-1

EN 10210-2

EN 10210-2

Perfiles huecos conformados en frío

EN 10219-1

EN 10219-2

EN 10219-2

NOTA La Norma EN 10020 incluye definiciones y clasificaciones de los tipos de acero. Las designaciones simbólica y numérica de los aceros se dan en las Normas EN 10027-1 y EN 10027-2, respectivamente.

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Tabla 3 – Normas de producto para chapas y bandas adecuados para la conformación en frío Productos

Condiciones técnicas de suministro

Tolerancias

Aceros estructurales no aleados

EN 10025-2

EN 10051

Aceros estructurales de grano fino soldables

EN 10025-3, EN 10025-4

EN 10051

Aceros de alto límite elástico para conformación en frío

Serie EN 10149, EN 10268

EN 10029, EN 10048, EN 10051, EN 10131, EN 10140

Aceros reducidos en frío

ISO 4997

EN 10131

Aceros recubiertos en continuo por inmersión EN 10346 en caliente

EN 10143

Productos planos de acero recubiertos en continuo de materias orgánicas

EN 10169

EN 10169

Flejes

EN 10139

EN 10048 EN 10140

Tabla 4 – Normas de producto para aceros inoxidables Productos

Condiciones técnicas de suministro

Tolerancias

Chapas y bandas

EN 10088-4

EN ISO 9111-2, EN ISO 9445 (todas las partes), EN ISO 18286

Tubos (soldados)

EN 10296-2

EN ISO 1127

Tubos (sin soldadura)

EN 10297-2

Barras, alambrón y perfiles

EN 10088-5

EN 10017, EN 10058, EN 10059, EN 10060, EN 10061

Las designaciones simbólica y numérica del acero se dan en la Norma EN 10088-1.

Para productos estructurales de acero distintos de aquellos que cumplen los requisitos de las normas de producto europeas correspondientes como se enumeran en las tablas 2, 3 y 4, debe compararse una declaración de las características de los productos de acero con las propiedades requeridas dadas en la especificación de ejecución (véase 5.1). Con respecto a las propiedades que se declaran, debe proporcionarse la base para las declaraciones. NOTA Por ejemplo, las normas de referencia para los métodos de ensayo utilizados para establecer los valores para las propiedades declaradas, si se especifican las propiedades para un lote, colada u hornada identificado; y si las propiedades químicas se basan en el análisis de la colada o del producto.

5.3.2

Tolerancias de espesor

Salvo que se especifique lo contrario, las tolerancias de espesor para las chapas estructurales de acero deben ser de clase A de acuerdo con la Norma EN 10029 para chapas de acero laminadas en caliente y de acuerdo con la Norma EN ISO 18286 para chapas de acero inoxidables laminadas en caliente.

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5.3.3

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Condiciones superficiales

Para los aceros al carbono, los requisitos de las condiciones superficiales son los siguientes: a)

clase A1 para chapas y planos anchos de acuerdo con los requisitos de la Norma EN 10163-2;

b)

clase C1 para los perfiles de acuerdo con los requisitos de la Norma EN 10163-3.

Las especificaciones de ejecución deben especificar si las imperfecciones tales como fisuras, cáscaras y cordones deben ser reparadas. Para el acero inoxidable, los requisitos relativos al acabado superficial deben ser los siguientes: a)

chapas y bandas: de acuerdo con los requisitos de la Norma EN 10088-4;

b)

barras, alambrón y perfiles: de acuerdo con los requisitos de la Norma EN 10088-5.

La especificación de ejecución debe especificar los requisitos adicionales relacionados con los aspectos siguientes: restricciones especiales sobre las imperfecciones superficiales o la reparación de los defectos superficiales mediante amolado de acuerdo con la serie de Normas EN 10163, o con las Normas EN 10088-4 y EN 10088-5 para los aceros inoxidables, si se requiere. Para otros productos, los requisitos sobre la condición superficial deben especificarse en términos de la norma europea o de las especificaciones internacionales adecuadas. La condición superficial de los productos constituyentes debe ser tal que puedan cumplirse los requisitos correspondientes para el tipo de preparación superficial de acuerdo con el apartado 10.2. 5.3.4

Características adicionales

Salvo que se especifique lo contrario, debe utilizarse la clase de calidad S1 de la Norma EN 10160 de las discontinuidades internas para las uniones cruciformes soldadas que trasmiten principalmente esfuerzos de tracción a través del espesor de la chapa sobre una banda de anchura igual a cuatro veces el espesor de la chapa a cada lado de la unión propuesta. Debe especificarse si las zonas próximas a los diafragmas de apoyo o los rigidizadores deberían comprobarse para determinar la existencia de discontinuidades internas. En este caso debe aplicarse la clase de calidad S1 de la Norma EN 10160 a una banda de ala o chapa de alma de anchura igual a 25 veces el espesor de la chapa a cada lado de un diafragma de apoyo o un rigidizador si están unidos por soldeo. Además, los requisitos relativos a los puntos siguientes deben especificarse cuando proceda: a)

ensayos sobre productos constituyentes, distintos de los aceros inoxidables, para identificar fisuras o discontinuidades internas en las zonas que se van a soldar;

b)

características mejoradas de deformación perpendiculares a la superficie de productos constituyentes, distintos de los aceros inoxidables, de acuerdo con la Norma EN 10164;

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c)

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condiciones especiales de suministro de aceros inoxidables, por ejemplo, Número Equivalente de Resistencia a Picaduras (PREN) o ensayo de corrosión acelerada. El PREN debe darse por (1  %Cr + 3,3  %Mo + 16  %N), en donde los elementos figuran en porcentaje de fracción másica, salvo que se especifique lo contrario;

d) condiciones de fabricación si los productos constituyentes han de procesarse antes del suministro. NOTA El tratamiento térmico, el curvado y la flexión son ejemplos de tales procesos.

5.4

Aceros moldeados

Los aceros moldeados deben cumplir los requisitos de la Norma EN 10340. Las condiciones técnicas de suministro (tipos, calidades y, si procede, condiciones superficiales) deben especificarse junto con todas las opciones requeridas permitidas por la norma de producto incluyendo toda la información y opciones necesarias requeridas en las Normas EN 1559-1 y EN 1559-2. Salvo que se especifique lo contrario, las propiedades de los moldeados suministrados deben evaluarse mediante ensayo. Salvo que se especifique lo contrario, los ensayos deben incluir: a)

inspección visual al 100%;

b)

los siguientes ensayos destructivos sobre artículos tomados al azar durante la producción. La especificación de ejecución debe especificar si los artículos deben ser muestras de producto destruidas, piezas de extensión o artículos separados moldeados de forma simultánea: 1) ensayos de tracción y de alargamiento (una unidad por fusión), 2) ensayos de impacto (tres unidades por fusión), 3) reducción del área de ensayo (una unidad por fusión si corresponde), 4) análisis químico (una unidad por fusión), 5) examen microscópico de las secciones transversales (una unidad por fusión),

c)

los siguientes ensayos no destructivos sobre artículos tomados al azar de cada lote de fabricación: 6) MT o PT de discontinuidades de rotura superficial sobre el 10% de cada lote de fabricación, y; 7) UT o RT para detectar discontinuidades por debajo de la superficie sobre el 10% de cada lote de fabricación.

Salvo que se especifique lo contrario, los criterios de aceptación para los componentes del acero moldeado son: – SM2 y LM3/AM3 de la Norma EN 1369 para MT; – Nivel de severidad 2 de la Norma EN 12680-1 para UT; – Nivel de severidad 3 para RT.

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5.5

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Consumibles para el soldeo

Todos los consumibles para el soldeo deben cumplir los requisitos de la norma de producto adecuada indicada en la tabla 5. Tabla 5 – Normas de producto para consumibles para el soldeo Consumibles para el soldeo Gases de protección para el soldeo y corte por arco

Normas de producto EN ISO 14175

Electrodos y aportaciones de alambre para el soldeo por arco con protección EN ISO 14341 gaseosa de aceros no aleados y de grado fino Alambres macizos, combinaciones de alambres macizos-fundentes y de electrodos EN ISO 14171 tubulares rellenos con fundentes para el soldeo por arco sumergido de aceros no aleados y de grano fino Electrodos revestidos para el soldeo manual por arco de aceros de alta resistencia

EN ISO 18275

Electrodos tubulares con relleno de fundente para el soldeo por arco con y sin gas EN ISO 17632 de protección de aceros no aleados y de grano fino Fundentes para el soldeo por arco sumergido

EN ISO 14174

Electrodos revestidos para el soldeo manual por arco de aceros inoxidables y EN ISO 3581 resistentes al calor Alambrón, alambres y depósitos para el soldeo por gas inerte de tungsteno de EN ISO 636 aceros no aleados y de grano fino Electrodos revestidos para el soldeo manual por arco de aceros no aleados y de EN ISO 2560 grano fino Electrodos de alambre, alambres y alambrón para el soldeo por arco de aceros EN ISO 14343 inoxidables y resistentes al calor Electrodos de alambre, alambres, alambrón y depósitos para el soldeo por arco con EN ISO 16834 protección gaseosa de aceros de alta resistencia Alambres y combinaciones de electrodos tubulares rellenos y de electrodos- EN ISO 26304 fundentes para el soldeo por arco sumergido de aceros de alta resistencia Electrodos tubulares rellenos para el soldeo por arco con o sin protección gaseosa EN ISO 17633 de aceros inoxidables y resistentes al calor Electrodos tubulares rellenos para el soldeo por arco con protección gaseosa de EN ISO 18276 aceros de alta resistencia

El tipo de consumibles para el soldeo debe ser adecuado para el proceso de soldeo, el material que se va a soldar y el procedimiento de soldeo. Si se va a soldar acero conforme con la Norma EN 10025-5 deben utilizarse consumibles para el soldeo que garanticen que las soldaduras acabadas tienen una resistencia a la intemperie equivalente, como mínimo, a la del metal base. Salvo que se especifique lo contrario, debe aplicarse una de las opciones indicadas en la tabla 6.

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Tabla 6 – Consumibles para soldeo utilizables en los aceros que cumplen la Norma EN 10025-5 Proceso

Opción 1

Opción 2

Opción 3

111

Recomendado

2,5% Ni

1% Ni 0,5% Mo

135

Recomendado

2,5% Ni

1% Ni 0,5% Mo

121,122

Recomendado

2% Ni

1% Ni 0,5% Mo

Adaptación:  0,4% de Cu y otros elementos de aleación NOTA Véase también 7.5.10.

Para los aceros inoxidables deben utilizarse consumibles para el soldeo que den depósitos de soldadura con una resistencia a la corrosión equivalente, como mínimo, a la del metal base a utilizar, salvo que se especifique lo contrario.

5.6

Elementos de fijación mecánicos

5.6.1

Generalidades

La resistencia a la corrosión de los conjuntos de elementos de fijación, otros elementos de fijación y arandelas de estanquidad debe ser comparable a la especificada para los componentes unidos. Los recubrimientos galvanizados por inmersión en caliente de los elementos de fijación deben cumplir la Norma EN ISO 10684. Los recubrimientos electrolíticos de los elementos de fijación deben cumplir la Norma EN ISO 4042. Los recubrimientos de cinc lamelar aplicados no electrolíticamente de los elementos de fijación deben ser conformes a la Norma EN ISO 10683. Los recubrimientos de protección de componentes para los elementos de fijación mecánicos deben cumplir con los requisitos de la norma de producto correspondiente o, en ausencia de ésta, con la recomendación del fabricante. NOTA Se llama la atención sobre el riesgo de fragilización por hidrógeno durante el recubrimiento electrolítico o galvanización por inmersión en caliente de los conjuntos de elementos de fijación con clase de propiedad 10.9.

5.6.2

Terminología

En el texto se utilizan los términos siguientes: a)

“arandela” significa “arandela plana o de chaflán simple”;

b)

“conjunto de elementos de fijación” significa: “un perno con una tuerca y la(s) arandela(s) necesaria(s)”.

5.6.3

Conjuntos de elementos de fijación estructurales para las aplicaciones sin precargar

Los conjuntos de elementos de fijación estructurales de aceros al carbono, acero aleado y acero inoxidable para aplicaciones sin precargar deben cumplir los requisitos de la serie de Normas EN 15048. Los conjuntos de fijación conformes con la Norma EN 14399 pueden utilizarse también para aplicaciones sin precargar.

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Las clases de propiedad de pernos y tuercas y, si procede, los acabados superficiales deben especificarse junto con todas las opciones requeridas permitidas por la norma de producto. Las condiciones técnicas de suministro deben especificarse para: a)

los conjuntos de elementos de fijación de acero al carbono o acero aleado con diámetro superior a los especificados en las Normas EN ISO 898-1 y EN ISO 898-2;

b)

los conjuntos de elementos de fijación de acero inoxidable austenítico o austenítico-ferrítico con diámetro superior a los especificados en las Normas EN ISO 3506-1 y EN ISO 3506-2;

c)

los conjuntos de elementos de fijación resistentes a la intemperie (véase 5.6.6).

Los elementos de fijación de acuerdo con las Normas EN ISO 898-1 y EN ISO 898-2 no deben utilizarse para unir aceros inoxidables de acuerdo con las Normas EN 10088-4 y EN 10088-5, salvo que se especifique lo contrario. Si se van a utilizar conjuntos de aislamiento deben especificarse todos los detalles de utilización de los mismos. La espiga de los bulones debe ser de clase de tolerancia h13 de la Norma EN ISO 286-2 (b11 si está recubierto). NOTA Estos valores son los mismos que para pernos calibrados de la Norma EN 14399-8.

5.6.4

Conjuntos de elementos de fijación estructurales para precargar

Los conjuntos de elementos de fijación estructurales de alta resistencia para precargar incluyen los conjuntos de elementos de fijación de sistema HR, sistema HV y HRC. Todos ellos deben cumplir los requisitos de ensayo de la Norma EN 14399-2 y de la norma europea apropiada de las que se relacionan en la tabla 7. Deben especificarse las clases de propiedad de los pernos y las tuercas y, si procede, los acabados superficiales junto con todas las opciones requeridas y permitidas por la norma de producto. Tabla 7 – Normas de producto para los conjuntos de elementos de fijación estructurales de alta resistencia para precargar Pernos y tuercas

Arandelas

EN 14399-3 EN 14399-4 EN 14399-7 EN 14399-8

EN 14399-5 EN 14399-6

EN 14399-10

Los conjuntos de elementos de fijación de acero inoxidable no deben utilizarse en aplicaciones precargadas, salvo que se especifique lo contrario. Si se utilizan, deben ser considerados como elementos de fijación especiales (véase 5.6.11). 5.6.5

Indicadores directos de tensión

Los indicadores directos de tensión y las arandelas HN/HB asociadas a la cara del perno y a la cara de la tuerca deben estar de acuerdo con la Norma EN 14399-9.

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Los indicadores directos de tensión no deben utilizarse con los aceros resistentes a la intemperie ni con aceros inoxidables. 5.6.6

Conjuntos de fijación resistentes a la intemperie

Los conjuntos de fijación resistentes a la intemperie deben estar fabricados de material con resistencia mejorada a la corrosión atmosférica, cuya composición química debe especificarse. NOTA Los elementos de fijación de tipo 3 grado A para la norma ASTM A 325 deberían ser adecuados.

Sus características mecánicas, prestaciones y condiciones de suministro deben cumplir los requisitos de las Normas EN 14399-1 o EN 15048-1 según proceda. 5.6.7

Pernos de cimentación

Las características mecánicas de los pernos de cimentación deben estar de acuerdo con la Norma EN ISO 898-1 o fabricados a partir de aceros laminados en caliente conformes con las Normas EN 10025-2 a EN 10025-4. Salvo que se especifique lo contrario, no deben utilizarse aceros para armado. Si se especifica su uso, el acero debe cumplir con la Norma EN 10080 y debe especificarse el tipo de acero. NOTA La Norma EN 13670 especifica los requisitos para las barras de acero para armado utilizadas como pernos o anclajes de cimentación.

5.6.8

Dispositivos de bloqueo

Si se requiere, deben especificarse los dispositivos tales que eviten eficazmente el aflojamiento o la pérdida de precarga de la unión si ésta se somete a un choque, a una vibración importante o a una carga cíclica. Para la prevención del aflojamiento, las tuercas autofrenadas a partir de las Normas EN ISO 7040, EN ISO 7042, EN ISO 7719 y EN ISO 10511 y los requisitos de las prestaciones dados en la Norma EN ISO 2320 pueden utilizarse salvo que se especifique lo contrario. 5.6.9 5.6.9.1

Arandelas Arandelas planas

Las arandelas suministradas como parte de un conjunto de elementos de fijación deben cumplir con la norma de producto correspondiente para ese conjunto de fijación. Las arandelas suministradas de forma separada pueden utilizarse en aplicaciones sin precargar y deben estar de acuerdo con las Normas EN ISO 7089, EN ISO 7090, EN ISO 7091, EN ISO 7092, EN ISO 7093-1 o EN ISO 7094 para acero al carbono, o de acuerdo con las Normas EN ISO 7089, EN ISO 7090, EN ISO 7092 o EN ISO 7093-1 para aceros inoxidables. 5.6.9.2

Arandelas en cuña

Las arandelas en cuña deben cumplir la dureza y otros requisitos especificados para las arandelas planas como se especifica en el apartado 5.6.9.1 con la excepción de las dimensiones aplicables de forma, que deben especificarse.

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5.6.9.3

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Arandelas planas de chapa

Las arandelas planas de chapa deben dimensionarse con aberturas nominales de acuerdo con la tabla 11 y con las dimensiones que aseguren que la arandela se superponga al componente conectado al menos tanto como la arandela plana normalizada lo haría cuando se utiliza con agujeros redondos normales. 5.6.10

Remaches macizos para remachado en caliente

Los remaches macizos para remachado en caliente deben cumplir la norma de producto correspondiente, que debe especificarse. 5.6.11

Elementos de fijación especiales

Los elementos de fijación especiales son los que no están cubiertos por las normas europeas o las normas internacionales. Deben especificarse dichos componentes, así como todos los ensayos necesarios. NOTA Para el uso de los elementos de fijación especiales, véase 8.8.

Los pernos de inyección de resina deben clasificarse como elementos de fijación especiales. 5.6.12

Suministro e identificación

Los elementos de fijación según los apartados 5.6.3 a 5.6.5 deben suministrarse e identificarse de acuerdo con los requisitos de la norma de producto correspondiente. Los elementos de fijación según los apartados 5.6.6 a 5.6.11 deben suministrarse e identificarse como sigue: a)

Deben suministrarse en un embalaje duradero apropiado y etiquetado de tal manera que el contenido sea fácilmente identificable.

b)

El etiquetado o la documentación acompañante debe ser conforme a los requisitos de la norma de producto y debería contener la siguiente información de una forma duradera y legible: 1) identificación del fabricante y, si procede, números de lote; 2) tipo de elemento de fijación y material del mismo y, si procede, su conjunto de fijación; 3) el recubrimiento de protección.

c)

5.7

El marcado de los elementos de fijación debe ser conforme a los requisitos de la norma de producto.

Espárragos y conectores a cortante

Los espárragos para el soldeo de espárragos por arco deben cumplir los requisitos de la Norma EN ISO 13918. Los espárragos o conectores a cortante que no sean de los tipos de espárrago de la Norma EN ISO 13918 deben clasificarse como elementos de fijación especiales y cumplir el apartado 5.6.11.

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5.8

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Acero para armado soldados al acero estructural

Los aceros para armado para ser soldados a acero estructural deben ser adecuados para el soldeo de acuerdo con la Norma EN 10080.

5.9

Materiales de relleno

Deben especificarse los materiales de relleno que se van a usar. Deben ser lechadas a base de cemento, lechadas especiales u hormigón fino. Las lechadas a base de cemento a emplear entre las bases o las placas de apoyo de acero y las cimentaciones de hormigón deben ser como sigue: a)

para espesores nominales de hasta 25 mm:

Cemento Portland puro;

b)

para espesores nominales comprendidos entre 25 mm y 50 mm:

Mortero de cemento Portland fluido, cuya dosificación de cemento y áridos finos no sea inferior a 1:1;

c)

para espesores nominales iguales o superiores a 50 mm:

Mortero de cemento Portland lo más seco posible, cuya dosificación de cemento y áridos finos no sea inferior a 1:2.

Las lechadas especiales incluyen las lechadas a base de cemento utilizadas con aditivos, las lechadas expansivas y las lechadas a base de resinas. Se recomiendan las lechadas con características de baja retracción. Las lechadas especiales deben acompañarse por instrucciones detalladas para su utilización que estén certificadas por el fabricante. El hormigón fino debe emplearse solamente entre las bases o las placas de apoyo de acero y las cimentaciones de hormigón que tengan holguras con espesores nominales de 50 mm y superiores.

5.10 Juntas de dilatación para puentes Deben especificarse los requisitos para el tipo y las características de las juntas de dilatación.

5.11 Cables, alambrón y terminaciones de alta resistencia Los alambres para cables de alta resistencia deben ser de acero laminado en frío o estirado en frío y que cumplan los requisitos de las Normas EN 10264-3 o EN 10264-4. Debe especificarse el tipo de resistencia a la tracción y, si procede, la clase de recubrimiento según la Norma EN 10244-2. Los cordones para los cables de alta resistencia deben cumplir los requisitos del proyecto de Norma prEN 10138-3. Deben especificarse la designación y la clase del cordón. Los cables de acero deben cumplir los requisitos de las Normas EN 12385-1 y EN 12385-10. Deben especificarse la carga de rotura y el diámetro mínimos del cable metálico y, si procede, los requisitos relativos a la protección contra la corrosión.

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El material del relleno para los terminales cónicos debe cumplir los requisitos de la Norma EN 13411-4. Debe seleccionarse teniendo en cuenta la temperatura de servicio, y deben evitarse las acciones y cargas tales como la fluencia lenta continuada del cordón cargado a través del terminal cónico.

5.12 Apoyos estructurales Los apoyos estructurales deben cumplir los requisitos de las Normas EN 1337-2, EN 1337-3, EN 1337-4, EN 1337-5, EN 1337-6, EN 1337-7 o EN 1337-8 según proceda.

6 Preparación y montaje 6.1

Generalidades

Este capítulo especifica los requisitos para el corte, la conformación, el taladrado y el montaje de productos constituyentes para su inclusión en componentes y para el montaje de los componentes. NOTA El soldeo y los elementos de fijación mecánicos se tratan en los capítulos 7 y 8.

Las construcciones de acero deben fabricarse considerando los requisitos del capítulo 10 y dentro de las tolerancias especificadas en el capítulo 11. Los equipos utilizados en el proceso de fabricación deben mantenerse para asegurarse de que su utilización, desgaste y rotura no provocan una anomalía importante en el proceso de fabricación.

6.2

Identificación

En todas las etapas de fabricación, cada pieza o cada embalaje de piezas similares de los componentes de acero debe ser identificable mediante un sistema adecuado. La identificación puede realizarse en su caso, por lotes o por la forma y el tamaño del componente, o por la utilización de marcas duraderas y distinguibles aplicadas de manera que no produzcan daño alguno. No se permiten las entalladuras cinceladas. Los siguientes requisitos son aplicables a marcas estampadas, troqueladas o punzonadas para el marcado de componentes individuales o de embalajes de componentes similares, salvo que se especifique lo contrario: a)

solamente se permiten para tipos de acero hasta S500 inclusive;

b)

no se permiten para los aceros inoxidables;

c)

sólo deben utilizarse en las zonas especificadas en las que el método de marcado no afecte a la resistencia a la fatiga.

Si no se permite el uso de marcas duras estampadas, troqueladas o punzonadas, debe especificarse si pueden emplearse marcas blandas o de baja tensión. Las estampaciones de baja presión o suave pueden utilizarse para los aceros inoxidables salvo que se especifique lo contrario.

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Deben especificarse todas las zonas en las que no se permitan marcas de identificación o que no deban ser visibles tras la finalización de la estructura.

6.3

Manipulación y almacenamiento

Los productos constituyentes deben manipularse y almacenarse en condiciones que estén de acuerdo con las recomendaciones del fabricante del producto. Un producto constituyente no debe utilizarse más allá de la vida útil especificada por su fabricante. Antes de su empleo, deben verificarse los productos que hayan sido manipulados o almacenados de una manera o durante un periodo de tiempo que pudieran haber causado su deterioro importante, para garantizar que siguen cumpliendo la norma de producto correspondiente. Los componentes estructurales de acero deben empaquetarse, manipularse y trasportarse de forma segura, para impedir deformaciones permanentes y minimizar los daños superficiales. Deben aplicarse las medidas preventivas de manipulación y almacenamiento especificadas en la tabla 8, según proceda.

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Tabla 8 – Lista de medidas preventivas de manipulación y de almacenamiento Elevación 1

Protección de componentes contra los daños en los puntos de elevación

2

Evitación de la elevación por un único punto de componentes largos mediante el uso de vigas transversales de carga, según proceda

3

Empaquetado conjunto de componentes de poco peso particularmente propensos a sufrir daños en los bordes, torsiones y deformaciones si se manipulan como elementos individuales. Se pondrá cuidado para evitar daños localizados en donde los componentes se toquen entre sí, para bordes no rigidizados en los puntos de elevación u otras zonas cuando una proporción importante del peso del paquete se pone sobre un único borde sin reforzar Almacenamiento

4

Apilado de componentes fabricados y almacenados antes del transporte o montaje por encima del terreno para mantenerlos limpios

5

Apoyos necesarios para evitar deformaciones permanentes

6

Almacenamiento de chapas nervadas y de otros materiales suministrados con superficies decorativas preacabadas de acuerdo con los requisitos de las normas correspondientes Protección contra la corrosión

7

Evitación de la acumulación de agua

8

Precauciones para evitar la penetración de humedad en los paquetes de perfiles con pre-recubrimientos metálicos NOTA En caso de almacenamiento prolongado al aire libre a pie de obra, los paquetes de perfiles deberían abrirse y los perfiles separarse para evitar que se produzcan “manchas de oxidación negras o blancas”

Aceros inoxidables 9

Manipulación y almacenamiento de aceros inoxidables para evitar la contaminación por dispositivos de fijación o manipuladores, etc. Almacenamiento cuidadoso de los aceros inoxidables de manera que las superficies estén protegidas contra daños o contaminaciones

10

Si es apropiado, uso de una película protectora o de otro recubrimiento, durante todo el tiempo que sea utilizable

11

Evitación del almacenamiento en atmósferas húmedas salinas

12

Protección de las estanterías de almacenamiento mediante listones o fundas de madera, caucho o plástico adecuados para evitar el rozamiento de superficies de aceros al carbono, que contengan cobre, plomo, etc.

13

Prohibición de la utilización de marcadores que contengan cloruros o sulfuros

14

Protección de los aceros inoxidables del contacto directo con aparejos de elevación de aceros al carbono o con los equipos de manipulación tales como cadenas, ganchos, zunchos y poleas o las horquillas de las carretillas de horquilla elevadora mediante el uso de materiales aislantes o madera contrachapada ligera o copas de aspiración. Utilización de herramientas de montaje adecuadas para garantizar que no se produce la contaminación de la superficie

15

Evitación del contacto con productos químicos, incluyendo tintes, colas, cintas adhesivas, cantidades excesivas de aceite y grasa

NOTA Una alternativa es utilizar una película de protección y aplicar todas las marcas sólo sobre dicha película.

NOTA Si fuera necesario utilizar dichos productos, se debe comprobar su conveniencia con el fabricante respectivo.

16

Fabricación separada de aceros al carbono y aceros inoxidables a fin de evitar la absorción de aceros al carbono. Utilización de herramientas independientes dedicadas al uso exclusivo de aceros inoxidables, particularmente muelas y cepillos de alambre. Los cepillos de alambre y la lana de hilo deben ser de acero inoxidable, preferiblemente de un tipo austenítico Transporte

17

Medidas especiales necesarias para la protección de componentes prefabricados en tránsito

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6.4

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Corte

6.4.1

Generalidades

El corte debe realizarse de tal manera que se cumplan los requisitos de las tolerancias geométricas, y de la dureza y suavidad máxima de los bordes libres especificados en esta norma europea. Los métodos de corte conocidos y reconocidos son el serrado, el cizallado, el corte por disco, las técnicas por chorro de agua y el corte térmico. El corte térmico manual debería utilizarse sólo cuando no sea posible utilizar el corte térmico mecánico. Para algunos métodos de corte, deberían tomarse precauciones si los bordes de corte son bordes libres (es decir, no van a soldarse posteriormente) para componentes sometidos a fatiga (véase 6.4.4). Si un proceso no cumple, no debe utilizarse hasta que se haya corregido y comprobado de nuevo. Puede utilizarse sobre un conjunto restringido de productos constituyentes hasta que se produzcan resultados conformes con los requisitos. Si se van a cortar materiales recubiertos, debe seleccionarse el método de corte para minimizar cualquier daño al recubrimiento. Deben eliminarse las rebabas que pudieran causar heridas o impedir la alineación o el asentamiento de perfiles o chapas. 6.4.2

Cizallado y recorte de chapa con punzonado rápido

Las superficies de borde libre deben comprobarse y alisarse si es necesario con el fin de eliminar defectos importantes. Si se utiliza el amolado o el mecanizado después del cizallado o recorte con punzonado rápido, la profundidad mínima de amolado o mecanizado debe ser 0,5 mm. 6.4.3

Corte térmico

La capacidad de los procesos de corte térmico automáticos debe comprobarse anualmente como se indica a continuación. Deben obtenerse cuatro muestras del producto constituyente que se van a cortar para el proceso: a)

un corte recto del producto constituyente de mayor espesor;

b)

un corte recto del producto constituyente de menor espesor;

c)

una esquina viva de un espesor representativo;

d) un arco curvado de un espesor representativo. Las mediciones deben realizarse sobre las muestras rectas sobre una longitud de 200 mm como mínimo en cada una y comprobarse frente a la calidad requerida de la superficie cortada. Las muestras de esquina viva y curvada deben inspeccionarse visualmente para establecer que producen bordes de un patrón equivalente a los cortes rectos. Alternativamente, pueden utilizarse las directrices dadas en el anexo D para comprobar la capacidad de los procesos de corte térmico automáticos.

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La calidad de los requisitos para las superficies de corte que se dejan como bordes libres (es decir, sin que se incorporen posteriormente a una soldadura) debe estar de acuerdo con la tabla 9 cuando se evalúen de acuerdo con la Norma EN ISO 9013, salvo que se especifique lo contrario. Tabla 9 – Calidad de las superficies de corte Clases de ejecución EXC1

6.4.4

Tolerancia de perpendicularidad o de angularidad, u

Altura media del perfil, Rz5

Deben eliminarse los bordes de corte para estar exentos de irregularidades y escorias significativas

EXC2

Gama 5

Gama 4

EXC3 y EXC4

Gama 4

Gama 4

Dureza de las superficies de borde libre

Los procesos susceptibles de producir dureza local deben someterse a una comprobación de su capacidad. Para aceros al carbono  S460 la dureza de las superficies de borde libre no debe ser superior a 450 (HV10). La especificación de ejecución puede especificar otros requisitos para la dureza de las superficies de borde libre. NOTA 1 Estos requisitos especificados pueden ser necesarios si el borde libre está sometido a fuerzas de fatiga o de impacto o es susceptible a la fragilización por hidrógeno o para asegurar que el borde libre es adecuado para la preparación de acuerdo con el apartado 10.2 antes de la aplicación de pinturas y productos afines. Véase la Norma EN ISO 14713-2 para los bordes libres a ser galvanizados por inmersión en caliente.

Salvo que se especifique lo contrario, la comprobación de la idoneidad de los procesos debe ser como sigue: a)

deben obtenerse cuatro muestras de los ensayos de procedimiento sobre producto constituyente abarcando toda la gama de productos constituyentes procesados que sean más susceptibles el endurecimiento local;

b)

deben hacerse cuatro ensayos de dureza local sobre cada muestra en emplazamientos que probablemente sean afectados. Los ensayos deben ser conformes a la serie de Normas EN ISO 6507.

NOTA 2 Los requisitos para la verificación de la dureza después del soldeo se incluyen en los ensayos de procedimiento (véase 7.4.1).

Para el corte térmico, se proporcionan directrices en el anexo D. Con el fin de limitar la dureza de las superficies de borde libre, debe aplicarse el precalentamiento del material como sea necesario.

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6.5 6.5.1

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Conformación Generalidades

El acero se puede doblar, prensar o forjar hasta que adopte la forma requerida, tanto mediante un proceso de conformación en caliente como por un proceso de conformación en frío, siempre que las características no queden reducidas por debajo de las especificadas. Los requisitos y las recomendaciones para la conformación en frío o en caliente, y el enderezamiento a la llama de aceros deben ser los que dan en las normas de producto correspondientes y en el Informe Técnico CEN/TR 10347. La conformación por la aplicación controlada de calor puede utilizarse en las condiciones especificadas en los apartados 6.5.2 y 6.5.3. Los componentes conformados que muestren fisuración o desgarro laminar, o daños en los recubrimientos de superficie, deben tratarse como productos no conformes. 6.5.2

Conformación en caliente

La conformación en caliente debe cumplir los requisitos relativos a la conformación en caliente de la norma de producto correspondiente y las recomendaciones del fabricante del acero. Salvo que se especifique lo contrario, no está permitido el conformado en caliente de aceros inoxidables. Para los aceros según la Norma EN 10025-4 y en la condición de suministro +M según la Norma EN 10025-2 no se permite la conformación en caliente. La conformación en caliente no está permitida para los aceros templados y revenidos, salvo que se cumplan los requisitos especificados en la Norma EN 10025-6. La conformación en caliente (T  580 °C) de los componentes no está permitida si el límite elástico nominal se alcanza por conformación en frío. Para los tipos de acero hasta S355 inclusive, el proceso de conformación en caliente debe tener lugar en la condición al rojo vivo (600 °C a 650 °C) y la temperatura, y la temporización y la velocidad de enfriamiento deben ser adecuadas al tipo particular de acero. No se permite el curvado y la conformación en el intervalo de calor azul (250 °C a 380 °C). Para los tipos de acero S450+N (o +AR) según la Norma EN 10025-2, y S420 y S460 de acuerdo con la Norma EN 10025-3, el proceso de conformación en caliente debe tener lugar en el intervalo de temperatura 960 °C a 750 °C con el posterior enfriamiento a la temperatura ambiente. La velocidad de enfriamiento debería ser tal que impida el endurecimiento, así como el excesivo crecimiento del grano. Si esto es impracticable, debe realizarse un tratamiento de normalización posterior. La conformación en caliente no se admite para el tipo de acero S450 de acuerdo con la Norma EN 10025-2 si no se indica la condición de suministro. NOTA Si no se indica la condición de suministro, los productos de acero S450 podrían suministrarse con la condición de suministro termomecánica.

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6.5.3 6.5.3.1

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Enderezamiento a la llama Generalidades

Si la deformación ha de corregirse por el enderezamiento a la llama, esto debe realizarse por aplicación local de calor. Para los tipos de acero superiores a S355, y si se especifica para otros tipos, debe desarrollarse un procedimiento documentado. El procedimiento debe incluir al menos: a)

la temperatura máxima del acero y el procedimiento de enfriamiento permitidos;

b)

el método de calentamiento;

c)

el método utilizado para la medición de la temperatura;

d) la identificación de los trabajadores cualificados para la aplicación del proceso. El procedimiento debe calificarse en base a los resultados de los ensayos de tracción, impacto y dureza. Con relación a la zona calentada térmicamente, debe especificarse la posición utilizada para la medición de la temperatura y las posiciones y orientación para las muestras de ensayo a utilizar. 6.5.3.2

Requisitos adicionales para los aceros inoxidables

Debería evitarse el enderezamiento a la llama de los aceros inoxidables especialmente para los tipos dúplex, austeníticos de bajo contenido en níquel y martensíticos. Si es inevitable, deben mantenerse las temperaturas máximas tan bajas como sea posible, y el periodo de exposición al calor debe mantenerse tan corto como sea posible. Además, deben considerarse las siguientes condiciones: a)

la superficie debe estar exenta de agentes sulfurosos y otras impurezas como etiquetado, polvo de hierro y grasa;

b)

la llama de oxiacetileno debe ajustarse de forma neutra o ligeramente en exceso de oxígeno;

c)

el tiempo de exposición térmica (precalentamiento + tiempo a la temperatura + tiempo de enfriamiento) debería ser lo más corto posible. El enfriamiento debe realizarse utilizando agua o aire comprimido;

d) deben observarse las condiciones de la tabla 10; e)

las herramientas de inmovilización o golpeo, así como otras herramientas, deberían consistir en acero CrNi o deberían estar cromadas.

Después del enderezado, deben eliminarse completamente los colores procedentes del recocido y las escamas de óxido utilizando las medidas adecuadas. El enderezamiento a la llama solo debe realizarse por personal competente bajo la supervisión del coordinador de soldadura. Conviene señalar que para los aceros inoxidables mecanizados en frío, el ablandamiento debido al enderezamiento a la llama puede afectar a las características mecánicas.

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Tabla 10 – Condiciones de enderezamiento a la llama para aceros inoxidables Temperatura de enderezamiento a la llama (°C)

Color de calor radiante

Tiempo máximo de exposición (minutos)

Aceros ferríticos

500 – 600

Azul-gris hasta el comienzo del rojo oscuro

4

Aceros austeníticos

650 – 750

Marrón-rojo hasta el rojo oscuro

12

Aceros austenítico-ferríticos

500 – 600

Azul-gris hasta el comienzo del rojo oscuro

8

Tipo de acero

6.5.4

Conformación en frío

La conformación en frío, producida indistintamente por laminación, prensado o plegado, debe cumplir los requisitos para la conformabilidad en frío especificadas en la norma de producto correspondiente. No debe utilizarse el martillado. NOTA La conformación en frío produce una reducción de la ductilidad. Además, se llama la atención sobre el riesgo de fragilización debida al hidrógeno asociada con los procesos subsiguientes tales como el tratamiento ácido durante el recubrimiento o la galvanización por inmersión en caliente.

a)

Para los tipos de acero al carbono o aleados superiores a S355, si se realiza un tratamiento de relajación de esfuerzos después de la conformación en frío, deben cumplirse las dos condiciones siguientes: 1) intervalo de temperatura: 530 °C a 580 °C; 2) tiempo de espera: 2 min/mm de espesor del material, pero con un tiempo mínimo de 30 min.

b)

Para aceros al carbono o aleados, el tratamiento de relajación de esfuerzos a una temperatura superior a 580 °C, o por encima de una hora de duración, puede provocar un deterioro de las características mecánicas. Si está previsto realizar una relajación de esfuerzos de los aceros S420 a S700 a temperaturas más altas o para tiempos más largos de los indicados, los valores mínimos requeridos de las características mecánicas deben acordarse previamente con el fabricante del producto.

c)

Para aceros inoxidables recocidos de espesor de hasta 3 mm inclusive, salvo que se especifique lo contrario, el radio de curvatura interior mínimo r para el conformado debe ser: 1) r = 0 para los tipos austeníticos; 2) r = t para los tipos austenítico-ferrítico y ferrítico; donde t es el espesor del material o el diámetro del alambrón.

d) Para otros aceros inoxidables y espesores, salvo que se especifique lo contrario, el radio de curvatura interior mínimo r a conformar debe ser: r = (4,2 – A5/10) t para valores de A5 limitados a 42 y donde t es el espesor de la chapa o el diámetro del alambrón.

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e)

A5 es el alargamiento mínimo a la rotura en porcentaje de acuerdo con la norma de referencia correspondiente para la condición de recocido o mecanizado en frío del material, como sea apropiado.

f)

Si los valores para el alargamiento a la rotura A5 son menores en la dirección transversal, esto debe tenerse en cuenta cuando se doble en la dirección transversal mediante la utilización de estos valores en la fórmula anterior. NOTA 1 La serie de Normas EN 10088 proporciona los valores para el alargamiento a la fractura A5. Con el fin de contrarrestar los efectos de la recuperación elástica, los aceros inoxidables necesitan ser sobre-curvados hasta un grado ligeramente más alto que los aceros al carbono. NOTA 2 Los requisitos de energía para el curvado de los aceros inoxidables son mayores que para el curvado de componentes geométricamente similares de aceros al carbono, debido al endurecimiento mecánico (sobre el 50% en el caso de los aceros austeníticos o incluso más en el caso de aceros austenítico-ferrítico).

Salvo que se especifique lo contrario en la Norma EN 1090-4 para los componentes y las chapas conformadas en frío: g)

Los perfiles conformados en frío pueden conformarse por acodado, curvado suave o plegado, según corresponda al material que se va a utilizar.

h) Para los componentes y chapas conformados en frío utilizadas como componentes estructurales, la conformación en frío debe cumplir las dos condiciones siguientes: 1) los recubrimientos de superficie y la precisión del perfil no deben verse perjudicados; 2) debe especificarse si los productos constituyentes requieren membranas de protección aplicables antes de la conformación. NOTA Algunos recubrimientos y acabados son particularmente propensos a los daños abrasivos, tanto durante la conformación como durante el montaje posterior. Para más información, véanse las Normas EN 508-- y EN 508-3.

i)

Puede utilizarse el curvado mediante conformación en frío de componentes de perfiles huecos siempre que se verifique la dureza y la geometría del producto constituyente curvado. NOTA El curvado por conformación en frío puede causar alteración de las características del perfil (por ejemplo, concavidad, ovalidad y adelgazamiento de la pared) y una dureza aumentada.

j)

El curvado de los tubos circulares por conformación en frío debe cumplir las tres siguientes condiciones, salvo que se especifique lo contrario: 1) la relación entre diámetro exterior del tubo y el espesor de la pared no debe exceder de 15; 2) el radio de curvatura (en el eje del tubo) no debe ser inferior a 1,5 d o d + 100 mm, cualquiera que sea el mayor de ambos valores, donde d es el diámetro exterior del tubo; 3) el cordón de soldadura longitudinal en la sección transversal debe situarse cerca del eje neutro, con el fin de reducir los esfuerzos por flexión en la soldadura.

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6.6

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Perforación

6.6.1

Dimensión de los agujeros

Este capítulo se aplica a la obtención de agujeros para las uniones con elementos de fijación mecánicos y bulones. La definición del diámetro nominal del agujero combinada con el diámetro nominal del perno a utilizar en el agujero determina si el agujero es “normal” o “tamaño extra”. Los términos “corto” y “largo” aplicados a agujeros ovalados se refieren a dos tipos de agujeros utilizados para el cálculo estructural de los conjuntos de elementos de fijación precargados. Estos términos pueden utilizarse también para designar holguras para los conjuntos de elementos de fijación no precargados. La especificación de ejecución debe especificar las dimensiones especiales para las juntas de dilatación. Las holguras nominales para pernos y para bulones no previstos para actuar en condiciones ajustadas deben ser las especificadas en la tabla 11. La holgura nominal es: a)

la diferencia entre el diámetro nominal del agujero y el diámetro nominal del perno para los agujeros redondos;

b)

la diferencia entre respectivamente la longitud o la anchura del agujero y el diámetro nominal del perno para los agujeros ovalados. Tabla 11 – Holguras nominales para pernos y bulones (mm) Diámetro nominal del perno o bulón d (mm)

Agujeros redondos normalesc

12a

14

16

18

20

1d,e

22

24

27 a 36b

2

3

Agujeros redondos de tamaño extra

3

4

6

8

Agujeros ovalados cortos (sobre la longitud total)f

4

6

8

10

Agujeros ovalados largos (sobre la longitud total)f

1,5 d

a

También aplicable a diámetros inferiores a 12 mm, salvo que se especifique lo contrario.

b

También aplicable a diámetros superiores a 36 mm, salvo que se especifique lo contrario.

c

Para aplicaciones tales como torres y mástiles la holgura nominal para agujeros redondos debe reducirse en 0,5 mm, salvo que se especifique lo contrario.

d

Para los elementos de fijación recubiertos, puede aumentarse en 1 mm la holgura nominal por el espesor del recubrimiento del elemento de fijación.

e

Los pernos con diámetro nominal de 12 mm y 14 mm, o los pernos de cabeza avellanada pueden utilizarse también en agujeros de 2 mm de holgura si se especifica.

f

Para los pernos en agujeros ovalados las holguras nominales a través de la anchura deben ser las mismas que las holguras sobre diámetro especificadas para agujeros redondos normales.

Para pernos de ajuste el diámetro nominal del agujero debe ser igual que el diámetro de la espiga del perno. NOTA 1 Para pernos de ajuste según la Norma EN 14399-8 el diámetro nominal de la espiga es 1 mm mayor que el diámetro nominal de la porción roscada.

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Debe especificarse el diámetro nominal del agujero para los remaches macizos para remachado en caliente. Para los pernos de cabeza avellanada o los remaches macizos para remachado en caliente, las dimensiones nominales del avellanado y las tolerancias sobre las mismas deben ser tales que después de la instalación del perno o remache debe estar enrasada con la cara exterior de la capa exterior. Deben especificarse las dimensiones del avellanado convenientemente. Si el avellanado es a través de más de una capa, estas capas deben mantenerse firmemente juntos durante el avellanado. Si los pernos de cabeza avellanada están identificados para su empleo en aplicaciones sometidas a tensión o precargadas, la profundidad nominal del avellanado debe ser al menos 2 mm menor que el espesor nominal de la capa exterior. NOTA 2 Los 2 mm son para permitir tolerancias adversas.

6.6.2

Tolerancias sobre el diámetro del agujero en pernos y bulones

Salvo que se especifique lo contrario, los diámetros de los agujeros deben cumplir lo siguiente: a)

agujeros para pernos de ajuste y bulones ajustados:

clase H11 de acuerdo con la Norma EN ISO 286-2;

b)

cortados térmicamente y otros agujeros:

– 0,5/+ 0,5 mm.

el diámetro del agujero se toma como la media de los diámetros máximo y mínimo (véase la figura 1). 6.6.3

Ejecución de la perforación

Los agujeros para elementos de fijación o bulones se pueden formar por cualquier proceso (por ejemplo, taladrado, punzonado, corte por láser, plasma u otro corte térmico) siempre que éste proporcione un agujero de acabado tal que: a)

se cumplan los requisitos de corte relativos a la dureza local y la calidad de la superficie de corte, de acuerdo con el apartado 6.4;

b)

todos los agujeros de adaptación para los elementos de fijación o bulones se marquen unos con otros de manera que los elementos de fijación puedan insertarse libremente a través de los componentes unidos en una dirección perpendicular a las superficies en contacto.

El punzonado está permitido siempre que el espesor nominal del componente no sea mayor que 1,4 veces el diámetro nominal de agujero, o para agujeros no circulares, que su dimensión mínima. Fuera de estas limitaciones dimensionales, los agujeros pueden formarse mediante punzonado salvo que se especifique lo contrario. Cuando no se permiten agujeros punzonados no tratados, los agujeros se pueden realizar por punzonado al menos 2 mm menos que el tamaño completo y a continuación escariarse o taladrarse hasta que se haya eliminado toda traza de la superficie punzonada original. NOTA Generalmente, el punzonado sin escariado o taladrado posterior no sería adecuado en uniones roscadas donde se aplica cualquiera de las siguientes condiciones: –

la unión está sometida a carga cíclica o sísmica, o

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–

es una unión con solape donde los elementos de fijación están por encima del tipo 8.8, o

–

la unión está proyectada para ser resistente al deslizamiento.

La capacidad del proceso de punzonado utilizado para la perforación debe comprobarse anualmente como sigue: a)

debe producirse un número representativo de muestras a partir de los ensayos de procedimiento sobre el producto constituyente abarcando la gama de diámetros de agujero, de espesores y tipos procesados del producto constituyente;

b)

los tamaños de los agujeros deben comprobarse en ambos extremos de cada agujero utilizando calibres pasa/no pasa u otros métodos apropiados. Los agujeros deben cumplir las tolerancias apropiadas especificadas en el apartado 6.6.2.

Si el proceso no es conforme, no debe utilizarse hasta que se corrija. Se puede utilizar sobre un conjunto restringido de productos constituyentes y de tamaños de agujeros que producen resultados conformes. Los agujeros formados por punzonado o corte térmico deben cumplir también lo siguiente: c)

el ángulo de inclinación () no debe exceder el que se muestra en la figura 1;

d) las rebabas () no deben superar las indicadas en la figura 1; e)

D

en empalmes, los agujeros en las superficies a empalmar deben punzonarse en una misma dirección en todos los componentes.

 d máx.  d mín.  2

máx. (1 o 2)  máx. (D/10; 2 mm)

  4° (es decir 7%) Figura 1 – Deformaciones permitidas de agujeros punzonados o de corte térmico

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Los agujeros para pernos de ajuste y bulones de ajuste pueden perforarse a tamaño total o, indistintamente, ser escariados in situ. Si los agujeros se van a escariar in situ, deben hacerse al menos 3 mm por debajo del tamaño inicialmente previsto por taladrado o punzonado. Si el elemento de fijación es para ajustar a través de múltiples capas, éstas deben mantenerse firmemente sujetas durante la perforación o el escariado. El escariado debe realizarse con un dispositivo de husillo fijo. No debe utilizarse lubricante ácido. El avellanado de agujeros redondos normales para pernos o remaches avellanados debe realizarse después de la perforación. Los agujeros ovalados largos deben obtenerse por punzonado en una operación o, indistintamente, obtenerse por perforación o punzonado de dos agujeros y completados por corte térmico, salvo que se especifique lo contrario. Deben eliminarse las rebabas de los agujeros antes del montaje. Si los agujeros se perforan en una sola operación a través de partes sujetas conjuntamente que, en caso contrario, no podrían separarse después de la perforación, la eliminación de rebabas sólo es necesaria del exterior de las capas exteriores.

6.7

Acabados de corte

No se permite el sobrecorte de las esquinas o ángulos entrantes. Las esquinas entrantes son aquellas en las que el ángulo abierto entre las caras es inferior a 180°. Salvo que se especifique lo contrario, las esquinas entrantes y entalladas deben redondearse con un radio mínimo de 5 mm. Salvo que se especifique lo contrario, se permiten acabados de corte punzonados. En los acabados de corte punzonados en chapas de más de 16 mm de espesor, los materiales deformados deben eliminarse mediante amolado.

6.8

Superficies de apoyo en contacto total

Si se especifican superficies de apoyo en contacto total, la longitud de corte, la perpendicularidad de los extremos y la planicidad de las superficies de apoyo deben cumplir las tolerancias especificadas en el capítulo 11.

6.9

Montaje

El montaje de componentes debe realizarse de tal manera que se cumplan las tolerancias especificadas. Deben adoptarse precauciones para evitar la corrosión galvánica producida por contacto entre diferentes materiales metálicos. Debe evitarse la contaminación del acero inoxidable por contacto con el acero estructural. La rectificación para alinear agujeros, distintos de aquellos para pernos o bulones ajustados, debe realizarse de tal manera que el alargamiento no supere los valores dados para la clase 1 de la tabla B.8. Si el alargamiento excede este valor, los agujeros deben ser corregidos por escariado.

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Deben identificarse los agujeros cuyo alargamiento no se permite y no se deben utilizar para la alineación (por ejemplo, para pernos de ajuste). NOTA En tales casos, pueden proporcionarse agujeros de alineación específicos.

Todas las conexiones para los componentes provisionales dispuestos para los fines de fabricación deben cumplir los requisitos de esta norma europea y todos los requisitos especiales incluyendo los relacionados con la fatiga que deben especificarse si es apropiado. Después de completar el montaje deben comprobarse en los componentes los requisitos para las contraflechas o ajustes previos.

6.10 Comprobación del montaje Debe comprobarse el ajuste entre componentes fabricados que están interconectados en múltiples superficies de contacto utilizando plantillas dimensionales, mediciones tridimensionales precisas o por medio de un montaje de prueba. Deben especificarse los requisitos relativos a si el montaje de prueba ha de utilizarse, y hasta qué alcance. El montaje de prueba consiste en la colocación conjunta de suficientes componentes de una estructura de acero para comprobar que encajan. Debería utilizarse para demostrar el ajuste entre componentes si esto no es verificable mediante la utilización de plantillas o por medición.

7 Soldeo 7.1

Generalidades

El soldeo debe realizarse de acuerdo con los requisitos de la parte correspondiente de la serie de Normas EN ISO 3834 o de la serie de Normas EN ISO 14554, según proceda. NOTA En el Informe Técnico CEN ISO/TR 3834-6 se dan directrices para la aplicación de la serie de Normas EN ISO 3834 sobre requisitos de calidad para el soldeo por fusión de materiales metálicos.

El soldeo de acero para armado a acero estructural debe realizarse de acuerdo con las recomendaciones dadas en la serie de Normas EN ISO 17660. El soldeo por arco de aceros ferríticos y de aceros inoxidables debe estar de acuerdo con los requisitos y recomendaciones dados en las Normas EN 1011-1, EN 1011-2 y EN 1011-3, como corresponda. De acuerdo con la clase de ejecución, se aplican las partes siguientes de la serie de Normas EN ISO 3834: – Clase de ejecución EXC1:

EN ISO 3834-4:

“Requisitos de calidad elementales”

– Clase de ejecución EXC2:

EN ISO 3834-3:

“Requisitos de calidad normales”

– Clases de ejecución EXC3 y EXC 4:

EN ISO 3834-2:

“Requisitos de calidad completos”

El campo de aplicación de la clase de ejecución EXC1 puede restringirse de acuerdo con las disposiciones nacionales surgidas de la Norma EN 1993-1-1:2005/A1:2014, anexo C (véase 4.1.2).

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7.2

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Plan de soldeo

7.2.1

Requisitos para un plan de soldeo

Debe proporcionarse un plan de soldeo como parte de la planificación de la producción requerida por la parte correspondiente de la serie de Normas EN ISO 3834. 7.2.2

Contenido de un plan de soldeo

El plan de soldeo debe incluir, según sea aplicable: a)

las especificaciones del procedimiento de soldeo identificando la cualificación del procedimiento de soldeo correspondiente, incluyendo los consumibles para el soldeo, cualquier requisito de precalentamiento, de temperatura entre pasadas y de tratamiento térmico post-soldadura;

b)

las medidas a adoptar para evitar la deformación durante y después del soldeo;

c)

la secuencia de soldeo con todas las restricciones o emplazamientos aceptables para las posiciones de arranque y parada, incluyendo posiciones intermedias de parada y arranque en donde la geometría de la unión es tal que el soldeo no se puede ejecutar de forma continuada; NOTA En el anexo E se da una guía para las uniones de perfiles huecos.

d) los requisitos para las comprobaciones intermedias; e)

giros de componentes en los procesos de soldeo, en conexión con la secuencia de soldeo;

f)

los detalles de las restricciones aplicables;

g)

las medidas a adoptar para evitar el desgarro laminar;

h) las medidas para el control de la entrada de calor para evitar la dureza local en los soldeos pequeños; i)

los equipos especiales para los consumibles de soldeo (hidrógeno bajo, acondicionamiento, etc.);

j)

el perfil y el acabado de la soldadura para los aceros inoxidables;

k)

los requisitos para los criterios de aceptación de las soldaduras de acuerdo con el apartado 7.6;

l)

referencia cruzada al apartado 12.4 del plan de inspección y ensayos;

m) los requisitos para la identificación de soldaduras; n) los requisitos para el tratamiento superficial de acuerdo con el capítulo 10. Si el soldeo o el montaje solapan o enmascaran soldaduras previas es necesaria una consideración especial respecto a qué soldaduras han de ejecutarse en primer lugar y a la posible necesidad de inspeccionar/ensayar una primera soldadura antes de realizar la segunda soldadura o antes del montaje de los componentes enmascaradores.

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Salvo que se especifique lo contrario, las condiciones para el soldeo de zonas conformadas en frío deberían estar de acuerdo con el apartado 4.14 de la Norma EN 1993-1-8:2005.

7.3

Procesos de soldeo

Los procesos de soldeo que pueden utilizarse, y sus números de referencia asociados, se definen en la Norma EN ISO 4063.

7.4 7.4.1 7.4.1.1

Cualificación de los procedimientos de soldeo y del personal de soldeo Cualificación de los procedimientos de soldeo Generalidades

El soldeo debe realizarse con procedimientos cualificados utilizando una especificación de procedimiento de soldeo (EPS (WPS)) de acuerdo con la parte correspondiente de la serie de Normas EN ISO 15609, EN ISO 14555, EN ISO 15620, o la serie de Normas EN ISO 17660, según proceda. Si se especifica, la EPS (WPS) debe incluir las condiciones particulares de realización de las soldaduras de punteo. Para las uniones en estructuras de celosía con perfiles huecos, deben definirse las zonas de arranque y de parada, y el método a utilizar en los sitios donde las soldaduras cambian de una soldadura en ángulo a una soldadura a tope alrededor de una unión (véase el anexo E). La especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo debe estar de acuerdo con la Norma EN ISO 15607. Aunque no existan requisitos específicos para las especificaciones del procedimiento de soldeo según la Norma EN ISO 15607 en la Norma EN ISO 3834-4, la especificación de ejecución puede especificar que, para la clase de ejecución EXC1, deben proporcionarse las instrucciones de trabajo apropiadas que especifican el proceso de soldeo, los consumibles y los parámetros de soldeo a utilizar. 7.4.1.2

Cualificación de los procedimientos de soldeo para los procesos 111, 114, 12, 13 y 14

La cualificación del procedimiento de soldeo para los procesos 111, 114, 12, 13 y 14 depende de la clase de ejecución, del metal base y del grado de mecanización de acuerdo con la tabla 12.

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Tabla 12 – Métodos de cualificación de los procedimientos de soldeo para los procesos 111, 114, 12, 13 y 14 Método de cualificación Ensayo del procedimiento de soldeo

EN ISO 15614-1a EN ISO 17660-1 / EN ISO 17660-2 b

Clase de ejecución EXC2

Clase de ejecución EXC3 y EXC4

X

X

X

X

X

Xc

X

–

EN ISO 15613 Ensayo del soldeo de pre-producción

EN ISO 17660-1 / EN ISO 17660-2 b

Procedimiento de soldeo normalizado

EN ISO 15612

Experiencia previa de soldeo

EN ISO 15611

Consumibles de soldeo ensayados

EN ISO 15610

X Permitido. – No permitido. a b c

La cualificación de los procedimientos de soldeo según la Norma EN ISO 15614-1:2917 debe ser de Nivel 2. Solo debe utilizarse para uniones entre aceros para armado y otros componentes de acero. Si se permite por la especificación de ejecución.

Si se requiere un procedimiento de cualificación para soldaduras en ángulo sobre los tipos de acero  S460, debe realizarse un ensayo de tracción en uniones en cruz de acuerdo con la Norma EN ISO 9018. Alternativamente y si se permite por la especificación de ejecución, para soldaduras en ángulo sobre los tipos de acero  S460 en lugar de un ensayo de acuerdo con la Norma EN ISO 9018, si la garganta de la soldadura en ángulo para un consumible de mayor resistencia de la chapa se incrementa para compensar, entonces debe realizarse un ensayo de tracción del metal de toda la soldadura y compararse con la resistencia a la tracción real declarada para el consumible. Con relación al ensayo de tracción cruciforme, deben ensayarse tres probetas a tracción transversal. Si aparece rotura en el metal de base, debe alcanzarse la resistencia a tracción nominal mínima del metal base. Si la rotura aparece en el metal de la soldadura, debe determinarse la tensión de rotura de la sección transversal de la soldadura real. Debe considerarse la penetración real de raíz para los procesos con penetración profunda. La resistencia a rotura media determinada debe ser  0,8 Rm (con Rm = resistencia a tracción nominal del metal de base utilizado). Para la primera pasada de una soldadura en ángulo de penetración de pasada simple o múltiple utilizando un proceso completamente de mecanizado, debe realizarse un ensayo del procedimiento de soldeo de acuerdo con la Norma EN ISO 15614-1 y debe examinarse para el intervalo de espesor nominal de garganta que se produce durante la producción. El examen debe incluir tres macro-secciones, una del principio, una del medio y una del final de una probeta. El valor mínimo de la penetración de profundidad debe determinarse por medición de los valores reales en las macro-secciones. Si se suelda sobre pinturas de imprimación, los ensayos del procedimiento de soldeo deben realizarse sobre el espesor máximo de la imprimación permitido (nominal + tolerancia). Las pinturas de imprimación deben demostrar su soldabilidad de acuerdo con las Normas EN ISO 17652-1 a EN ISO 17652-4. El procedimiento de soldeo se cualifica si las imperfecciones en la probeta están dentro de los límites especificados del nivel de calidad B de acuerdo con la Norma EN ISO 5817 excepto para la porosidad que debe ser como sigue:

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a)

porosidad no lineal (racimos de porosidad con distancia entre poros ≤ diámetro de los poros);

b)

máximo del 8% de acuerdo con el anexo A de la Norma EN ISO 5817:2014 para componentes generalmente o del 4% máximo para componentes especificados como sometidos a fatiga.

Para aceros inoxidables, deben realizarse los ensayos del procedimiento de soldeo de acuerdo con la Norma EN ISO 15614-1 con la excepción de los tipos de acero con designación numérica de material 1.4301, 1.4307, 1.4541, 1.4401, 1.4404, 1.4571 en la condición de no endurecidos de forma mecánica, así como las uniones entre estos materiales y con aceros al carbono estructurales. Salvo que se especifique lo contrario, si se utilizan los procedimientos de cualificación de las Normas EN ISO 15613 o EN ISO 15614-1, se aplican las siguientes condiciones: a)

Si los ensayos de impacto son un requisito de la Norma EN ISO 15614-1 así como de la Norma EN ISO 15613, deben realizarse a la temperatura más baja requerida para el ensayo de impacto de las calidades del material a unir, incluyendo la opción de ensayo a menor temperatura cuando estas opciones existan para una calidad Charpy particular.

b)

Para aceros de acuerdo con la Norma EN 10025-6, es necesaria una muestra para micro-examen. Deben registrarse fotografías del metal de soldadura, zona de la línea de fusión y ZAT. No se permiten las microfisuras.

7.4.1.3

Cualificación de procedimientos de soldeo para otros procesos de soldeo

La cualificación de los procedimientos de soldeo para procesos de soldeo no cubiertos en el apartado 7.4.1.2 debe realizarse de acuerdo con la tabla 13. Tabla 13 – Cualificación de procedimientos de soldeo para los procesos 21, 22, 23, 24, 42, 52, 783, 784 y 786 Procesos de soldeo (conforme a la Norma EN ISO 4063) Número de referencia

Nomenclatura

21

Soldeo por puntos

22

Soldeo por costura

23

Soldeo por protuberancias

24

Especificación del Cualificación del procedimiento de procedimiento de soldeo (EPS soldeo (WPS))

EN ISO 15609-5

EN ISO 15614-12

Soldeo por chisporroteo

EN ISO 15609-5

EN ISO 15614-13

42

Soldeo por fricción

EN ISO 15620

EN ISO 15620

52

Soldeo por láser

EN ISO 15609-4

EN ISO 15614-11

783

Soldeo de espárragos por arco inducido con férula cerámica o gas de protección

784

Soldeo de espárragos por arco inducido de ciclo corto EN ISO 14555

786

Soldeo de espárragos por descarga de condensador con ignición de punta

EN ISO 14555

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7.4.1.4

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Validez de una cualificación del procedimiento de soldeo

La validez de un procedimiento de soldeo depende de los requisitos de la norma utilizada para la cualificación. Si se especifica, deben realizarse ensayos de producción del soldeo de acuerdo con la norma de cualificación correspondiente, por ejemplo, EN ISO 14555, EN ISO 11970, EN ISO 17660-1, EN ISO 17660-2, EN ISO 17652-2. 7.4.2 7.4.2.1

Soldadores y operarios de soldeo Generalidades

Los soldadores deben estar cualificados de acuerdo con la Norma EN ISO 9606-1 y los operarios de soldeo de acuerdo con la Norma EN ISO 14732. Para la soldadura de componentes de clase de ejecución EXC1 en instalaciones de trabajo de acuerdo con la Norma EN ISO 3834-4, las cualificaciones de soldeo deben revalidarse de acuerdo con los puntos 9.3a) o 9.3b) de la Norma EN ISO 9606-1:2017 y los operarios de soldeo deben revalidarse de acuerdo con los puntos 5.3a) o 5.3b) de la Norma EN ISO 14732:2013. Los soldadores de aceros para armado deben cualificarse de acuerdo con la Norma EN ISO 17660-1 o EN ISO 17660-2. Deben mantenerse disponibles los registros de todos los ensayos de cualificación de los soldadores y de los operarios de soldeo. 7.4.2.2

Nudos

Los soldadores de un nudo de un perfil hueco con ángulos de menos de 60° como se define en la Norma EN 1993-1-8 deben cualificarse como sigue, salvo que se especifique lo contrario: a)

las dimensiones de la probeta, los detalles de la soldadura y las posiciones de la soldadura deben ser las típicas que se utilizan en la producción;

b)

para cualificación de soldeo circular sobre perfiles huecos circulares, las probetas para examen deben tomarse de cada una de las cuatro posiciones A, B, C y D mostradas en las figuras E.2 y E.3 en el anexo E;

c)

para cualificación de soldeo circular sobre perfiles huecos cuadrados o rectangulares, las probetas para examen deben tomarse de cada una de las dos posiciones C y D mostradas en las figuras E.4 y E.5 en el anexo E;

d) las probetas deben examinarse mediante VT y examen macroscópico según la Norma EN ISO 17639; e)

la cualificación debe estar de acuerdo con los requisitos de la Norma EN ISO 9606-1.

7.4.3

Coordinación del soldeo

Para la clase de ejecución EXC1, debe proporcionarse una supervisión suficiente durante la ejecución de los trabajos de soldeo como se especifica en la Norma EN ISO 3834-4.

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Para las clases de ejecución EXC2, EXC3 y EXC4, la coordinación de soldeo debe mantenerse durante la ejecución de los procesos de soldeo por personal de coordinación de soldeo cualificado adecuadamente para ello y experto en las operaciones de soldeo que supervise como se especifica en la Norma EN ISO 14731. En relación a las operaciones de soldeo a supervisar, el personal de coordinación de soldeo debe tener un conocimiento técnico acorde con las tablas 14 y 15 en las cuales B, S y C son conocimientos básicos, específicos y generales respectivamente como se especifica en la Norma EN ISO 14731. NOTA Los grupos de acero son los que están definidos en el Informe Técnico CEN ISO/TR 15608. La correspondencia con los tipos de acero y normas de referencia puede encontrarse en el Informe Técnico CEN ISO/TR 20172.

El conocimiento técnico del personal de coordinación de soldeo para el soldeo del acero de refuerzo debe estar de acuerdo con la Norma EN ISO 17660-1. El coordinador de soldeo es el responsable del proceso de cualificación de los soldadores/operarios. Los coordinadores de soldeo pueden actuar como examinadores. Si la cualificación se realiza por un organismo de examinación/examinadores externos, ésta debería realizarse de acuerdo con los procedimientos de las Normas EN ISO/IEC 17024 o EN ISO/IEC 17020. Tabla 14 – Conocimientos técnicos del personal de coordinación. Aceros al carbono estructurales Clase de ejecución EXC

Aceros (grupos de acero)

t  25a

25  t  50b

t  50

EN 10025-2, EN 10025-3, EN 10025-4 EN 10025-5, EN 10149-2, EN 10149-3 EN 10210-1, EN 10219-1

B

S

Cc

S420 a S700 (1.3, 2, 3)

EN 10025-3, EN 10025-4, EN 10025-6 EN 10149-2, EN 10149-3 EN 10210-1, EN 10219-1

S

Cd

C

S235 a S355 (1.1, 1.2, 1.4)

EN 10025-2, EN 10025-3, EN 10025-4 EN 10025-5, EN 10149-2, EN 10149-3 EN 10210-1, EN 10219-1

S

C

C

S420 a S700 (1.3, 2, 3)

EN 10025-3, EN 10025-4, EN 10025-6 EN 10149-2, EN 10149-3 EN 10210-1, EN 10219-1

C

C

C

C

C

C

EXC3

a b c d

Espesor (mm)

S235 a S355 (1.1, 1.2, 1.4) EXC2

EXC4

Normas de referencia

Todos

Todos

Placas de base de soporte y placas terminales  50 mm. Placas de base de soporte y placas terminales  75 mm. Para aceros hasta S275 inclusive, es suficiente el nivel S. Para aceros N, NL, M y ML, es suficiente el nivel S.

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Tabla 15 – Conocimientos técnicos del personal de coordinación - Aceros inoxidables Clase de ejecución EXC

25  t  50

t  50

EN 10088-4:2009, tabla 3 EN 10088-5:2009, tabla 4 EN 10296-2:2005, tabla 1 EN 10297-2:2005, tabla 2

B

S

C

EN 10088-4:2009, tabla 4 Austenítico-ferrítico EN 10088-5:2009, tabla 5 (10) EN 10296-2:2005, tabla 1 EN 10297-2:2005, tabla 3

S

C

C

EN 10088-4:2009, tabla 3 EN 10088-5:2009, tabla 4 EN 10296-2:2005, tabla 1 EN 10297-2:2005, tabla 2

S

C

C

EN 10088-4:2009, tabla 4 Austenítico-ferrítico EN 10088-5:2009, tabla 5 (10) EN 10296-2:2005, tabla 1 EN 10297-2:2005, tabla 3

C

C

C

C

C

C

Austenítico (8) Ferrítico (7.1) EXC3

EXC4

7.5 7.5.1 7.5.1.1

Normas de referencia

t  25

Austenítico (8) Ferrítico (7.1) EXC2

Espesor (mm)

Aceros (grupos de acero)

Todos

Todos

Preparación y ejecución del soldeo Preparación de la unión Generalidades

Las preparaciones de la unión deben ser adecuadas al proceso de soldeo. En las EPS (WPS) deben especificarse las tolerancias de preparación de las uniones y las tolerancias de montaje. Las Normas EN ISO 9692-1 y EN ISO 9692-2 dan algunos detalles recomendados para la preparación de soldaduras. Para los detalles de preparación de soldaduras para tableros de puentes véase el anexo C de la Norma EN 1993-2:2006. Si se proporcionan agujeros de coronación para asegurar la accesibilidad, deben tener un radio mínimo de 40 mm salvo que se especifique lo contrario. La preparación de la unión debe estar exenta de fisuras visibles. Para los tipos de acero superiores a S460, las zonas de corte deben decaparse por amolado, y verificarse que están exentas de fisuras mediante inspección visual, ensayos por líquidos penetrantes o por partículas magnéticas. Las fisuras visibles deben eliminarse por amolado y la geometría de la unión debe corregirse si fuera necesario. Si se corrigen mediante soldeo entallas u otras imperfecciones inaceptables en la geometría de la unión, debe utilizarse un procedimiento cualificado y la zona soldada debe ser, posteriormente, suavizada por amolado.

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Todas las superficies a soldar deben estar secas y exentas de cualquier material que pudiera afectar negativamente a la calidad de las soldaduras o impedir el procedimiento de soldeo (óxido, material orgánico o cinc). Para la clase de ejecución EXC1 las imprimaciones de prefabricación (pinturas de imprimación) se pueden dejar sobre las caras de fusión sólo si esto no va a afectar negativamente al proceso de soldeo. Para las clases de ejecución EXC2, EXC3 y EXC4, las imprimaciones de prefabricación no deben dejarse sobre las caras de fusión o la zona afectada por el calor, salvo que se hayan realizado ensayos de procedimiento de soldeo de acuerdo con las Normas EN ISO 15614-1 o EN ISO 15613 utilizando tales imprimaciones de prefabricación. NOTA En la Norma EN ISO 17652-2 se describen ensayos para determinar la influencia de las pinturas de imprimación sobre la soldabilidad.

7.5.1.2

Perfiles huecos

Los perfiles huecos circulares utilizados como componentes en uniones soldadas en ángulo se pueden cortar en segmentos rectos para prepararlas para su interconexión a uniones de silla siempre que el ajuste de la geometría de la unión cumpla los requisitos de la EPS (WPS). Para las uniones entre perfiles huecos soldadas por un solo lado, deben utilizarse las preparaciones de las uniones que se indican en las Normas EN ISO 9692-1 y EN ISO 9692-2, según proceda. El anexo E ilustra la aplicación dada en las Normas EN ISO 9692-1 y EN ISO 9692-2 para nudos entre perfiles huecos. 7.5.2

Almacenamiento y manipulación de consumibles para el soldeo

Los consumibles para el soldeo deben almacenarse, manipularse y utilizarse de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. Si los electrodos y fundentes necesitan secarse y almacenarse, deben cumplirse los tiempos y niveles de temperatura correspondientes de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. Los consumibles para el soldeo que muestren señales de daño deben rechazarse. NOTA Entre los ejemplos de daño o deterioro se incluyen los recubrimientos fisurados o lamelares en electrodos revestidos, los electrodos de alambre sucios u oxidados y los electrodos de alambre con recubrimientos de cobre dañados o lamelares.

7.5.3

Protección contra la intemperie

Tanto el soldador como la obra o zona de trabajo deben protegerse adecuadamente contra los efectos del viento, la lluvia y la nieve. NOTA Los procesos de soldeo bajo protección gaseosa son particularmente sensibles a los efectos del viento.

Las superficies a soldar deben mantenerse secas y exentas de condensación. Si la temperatura del material a soldar está por debajo de 5 °C puede ser necesario un calentamiento adecuado (véase la Norma EN 1011-1).

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7.5.4

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Montaje para el soldeo

Los componentes que se van a soldar deben estar correctamente alineados y fijos en su posición mediante soldaduras de punteo o dispositivos externos y mantenerse así durante el soldeo inicial. El montaje debe realizarse de tal manera que los ajustes de las uniones y las dimensiones finales de los componentes estén todos dentro de las tolerancias especificadas. Deben establecerse las tolerancias adecuadas para la deformación y la retracción. Los componentes a soldar deben montarse y mantenerse en posición de tal modo que las uniones a soldar sean fácilmente accesibles y visibles para el soldador. El montaje de componentes de perfiles huecos a soldar debería estar de acuerdo con la guía dada en el anexo E, salvo que se especifique lo contrario. No deben introducirse soldaduras adicionales, y las posiciones de las soldaduras especificadas no se deben cambiar sin asegurar de que cumplen la especificación. Los métodos de refuerzo local de una unión soldada en una estructura en celosía de perfiles huecos deberían facilitar los ensayos de la integridad de la unión soldada. La alternativa de incrementar el espesor del componente también debería considerarse. NOTA Los detalles típicos incluyen sillas, diafragmas, placas de división, placas de recubrimiento, placas de montantes y placas pasantes.

7.5.5

Precalentamiento

El precalentamiento, cuando se requiera, debe realizarse de acuerdo con las Normas EN ISO 13916, EN 1011-2 y/o EN ISO 1011-3. Si se requiere, el precalentamiento debe realizarse de acuerdo con la EPS (WPS) aplicable y aplicarse durante el soldeo, incluyendo el soldeo por punteo y el soldeo de uniones provisionales. 7.5.6

Uniones provisionales

Si el procedimiento de montaje requiere el uso de componentes unidos temporalmente por soldaduras, dichos componentes deben colocarse de manera que puedan retirarse fácilmente sin dañar a la estructura de acero permanente. Todas las soldaduras para uniones temporales deben ejecutarse de acuerdo con la EPS (WPS). Deben especificarse todas las zonas en las que no se permita el soldeo de uniones provisionales. Deben especificarse las posibles restricciones al uso de uniones provisionales para las clases de ejecución EXC3 y EXC4 en la especificación de ejecución. La eliminación de las uniones provisionales soldadas por corte, resanado o cincelado, debe realizarse de forma que el metal base no sea dañado y posteriormente debe suavizarse cuidadosamente por amolado. Las posiciones donde se eliminan las uniones provisionales deben ser inspeccionadas visualmente y, para los tipos de acero  S355, deben someterse a END. El cincelado y resanado no se permiten sobre aceros de tipo  S460 o sobre componentes sometidos a fatiga, salvo que se especifique lo contrario. Después de la eliminación, debe realizarse una inspección para asegurar que el producto constituyente no está fisurado en la superficie en el emplazamiento de la soldadura provisional.

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7.5.7

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Soldaduras de punteo

Para las clases de ejecución EXC2, EXC3 y EXC4, las soldaduras de punteo deben realizarse utilizando una especificación del procedimiento de soldeo basada en un procedimiento de soldeo cualificado apropiado. La longitud mínima de la soldadura de punteo debe ser la menor de cuatro veces el espesor de la parte más gruesa de la unión o 50 mm, salvo que una longitud menor se pueda demostrar que es satisfactoria mediante ensayo. Deben eliminarse todas las soldaduras de punteo no incorporadas en las soldaduras finales. Las soldaduras de punteo que se van a incorporar en la soldadura final deben tener una forma adecuada y realizarse por soldadores cualificados. Las soldaduras de punteo deben estar exentas de defectos de deposición y deben limpiarse a fondo antes del soldeo final. Deben eliminarse las soldaduras de punteo con defectos no permisibles, tales como fisuras. 7.5.8 7.5.8.1

Soldaduras de ángulo Generalidades

Una soldadura de ángulo, ya depositada, no debe ser inferior a las dimensiones especificadas para el espesor de garganta y/o la longitud del lado del cordón, según corresponda, teniendo en cuenta lo siguiente: a)

el espesor total de garganta se muestra alcanzable utilizando EPS (WPS) para procesos de soldeo por penetración profunda o parcial;

b)

que si una holgura h excede el límite de imperfección, puede compensarse por un incremento del espesor de garganta a = anom + 0,7h donde anom es el espesor de garganta nominal especificado. Para abertura de la raíz incorrecta (617 según la Norma EN ISO 5817:2014) son aplicables los niveles de calidad siempre que el espesor de garganta se mantenga de acuerdo con (5213 según la Norma EN ISO 5817:2014);

c)

que para los tableros de puente se apliquen requisitos de fabricación particulares, por ejemplo, para el espesor de garganta de soldaduras en ángulo, véase 7.5.17 y la tabla B.21.

7.5.8.2

Soldaduras en ángulo sobre uniones de componentes

Las soldaduras en ángulo que terminan en los extremos o en los lados de componentes deben volverse continuamente alrededor de las esquinas en una distancia no inferior a dos veces la longitud del lado del cordón de la soldadura, salvo que el acceso o la configuración respectiva hagan esta operación impracticable o salvo que se especifique lo contrario. La longitud mínima de una pasada de soldadura en ángulo, excluidos los retornos de extremo, debe ser, al menos, cuatro veces la longitud del lado del cordón de la soldadura. Las soldaduras en ángulo intermitente no deben utilizarse cuando la acción capilar pueda ocasionar la formación de bolsas de óxido. Las pasadas de extremo de las soldaduras en ángulo deben extenderse hasta el extremo de la parte conectada. Para las uniones con solape, el solape mínimo no debe ser inferior a cuatro veces el espesor de la parte más delgada de la unión. Las soldaduras en ángulo simples no deben utilizarse si las partes no están sujetas, para evitar la apertura de la unión.

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Si el extremo de una pieza se conecta sólo por soldaduras en ángulo longitudinales, la longitud de cada soldadura (Lwe) no debe ser inferior al 75% de la distancia transversal entre ellas (b) (véase la figura 2).

Lwe ≥ 0,75 b Figura 2 – Soldaduras en ángulo intermitente 7.5.9 7.5.9.1

Soldaduras a tope Generalidades

La especificación de ejecución debe especificar el emplazamiento de las soldaduras a tope utilizadas como empalmes para acomodar longitudes disponibles de productos constituyentes. NOTA Esto permite la verificación de la consistencia con el proyecto.

Los extremos de las soldaduras a tope deben terminarse de manera que se garanticen soldaduras sanas con espesor total de garganta. Para las clases de ejecución EXC3 y EXC4, y para la clase de ejecución EXC2 si se especifica, deben emplearse componentes de prolongación para soldaduras a tope transversales de penetración completa. Si se especifica para las clases de ejecución EXC2, EXC3 y EXC4 deben utilizarse componentes de prolongación para soldaduras a tope longitudinales de penetración completa o soldaduras a tope de penetración parcial (transversal o longitudinal). La soldabilidad de tales componentes de prolongación no debe ser menor que la del metal base. Después de finalizar las soldaduras, todos los componentes de prolongación o material suplementario deben eliminarse y su retirada debe cumplir con el apartado 7.5.6. La especificación de ejecución debe especificar si el exceso de metal de soldadura debe eliminarse hasta una superficie a nivel. 7.5.9.2

Soldaduras por un solo lado

Las soldaduras con penetración completa soldadas por un solo lado se pueden realizar con o sin material de respaldo, metálico o no metálico.

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Salvo que se especifique lo contrario, puede utilizarse un material de respaldo permanente de acero. Los requisitos para su uso deben incluirse en la EPS (WPS). Si se utiliza un respaldo de acero, debe tener un valor de carbono equivalente (CEV) que no supere el 0,43%, o ser del mismo material que el más soldable de los materiales base que se van a unir por soldadura. Los respaldos deben estar firmemente adheridos al metal base y preferiblemente deberían ser continuos a lo largo de toda la unión. Para las clases de ejecución EXC3 y EXC4, el metal de respaldo permanente debe hacerse continuo por medio de soldaduras a tope con penetración completa. Las soldaduras de punteo deben incluirse en las soldaduras a tope. No se permite el amolado a nivel de las soldaduras a tope por un solo lado en uniones entre perfiles huecos ejecutadas sin respaldo, salvo que se especifique lo contrario; si dichas soldaduras están rellenas totalmente pueden amolarse a nivel con el perfil general de superficie del metal base. 7.5.9.3

Resanado por el reverso

El resanado por el reverso debe realizarse hasta una profundidad suficiente para eliminar las imperfecciones no aceptables en el metal de soldadura. El resanado por el reverso debe producir un contorno de una única abertura con forma de U con sus caras de fusión fácilmente accesibles para el soldeo. 7.5.10

Soldaduras en aceros con resistencia mejorada a la corrosión atmosférica

Las soldaduras en aceros con resistencia mejorada a la corrosión atmosférica deben realizarse utilizando consumibles para el soldeo adecuados (véase la tabla 6). Como una opción adicional, pueden utilizarse consumibles de C-Mn para el cuerpo de una soldadura a tope o en ángulo multipasadas siempre que las pasadas finales y/o la capa superficial se realicen utilizando consumibles apropiados. 7.5.11

Nudos

Los nudos en estructuras en celosía con perfiles huecos, que utilizan uniones soldadas combinadas (soldadura en ángulo y soldadura a tope por un solo lado), se pueden soldar sin respaldo. NOTA En el anexo E se dan recomendaciones para la ejecución de nudos.

7.5.12

Soldeo de espárragos

El soldeo de espárragos debe realizarse de acuerdo con la Norma EN ISO 14555. Los ensayos de procedimiento realizados según la Norma EN ISO 14555 deben ser coherentes con la aplicación. NOTA Por ejemplo, el ensayo de procedimiento puede requerir soldeo de espárragos en chapas de forjado galvanizadas.

7.5.13

Soldaduras de tapón y de ojal

Los agujeros para las soldaduras de tapón y de ojal deben realizarse de forma que se pueda facilitar un acceso adecuado para el soldeo. Deben especificarse las dimensiones.

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NOTA Dimensiones adecuadas son: 1)

anchura: al menos 8 mm más que el espesor de la parte que la contenga;

2)

longitud del agujero alargado: el menor de los dos valores siguientes: 70 mm o cinco veces el espesor de la chapa.

Las soldaduras de tapón sólo deben realizarse sobre soldaduras de ojal después de que el soldeo en ángulo en el ojal se haya verificado como satisfactorio. No se permiten las soldaduras de tapón realizadas sin soldeo de ojal previo, salvo que se especifique lo contrario. 7.5.14

Otros tipos de soldadura

Los requisitos para otros tipos de soldadura, por ejemplo las soldaduras de sellado, deben especificarse y deben someterse a los mismos requisitos de soldeo especificados en esta norma europea. 7.5.15

Tratamiento térmico post-soldadura

Si es necesario un tratamiento térmico de componentes soldados, debe demostrarse que los procedimientos utilizados son adecuados. NOTA En la Norma EN ISO 17663 se proporciona una guía relativa a los requisitos de calidad para el tratamiento térmico.

7.5.16

Ejecución del soldeo

Deben adoptarse precauciones para evitar la proyección de chispas erráticas del arco y si ésta se produce fuera de la cara de fusión de la soldadura, debe sanearse ligeramente la superficie del acero y comprobarse. La verificación visual para aceros de tipos  S460 y para otros tipos, si se especifica, debería completarse por ensayos por partículas magnéticas o líquidos penetrantes. Deben adoptarse precauciones para minimizar las proyecciones de soldadura. Salvo que se especifique lo contrario, para aceros de tipos  S460 deben eliminarse dichas proyecciones. Las imperfecciones visibles tales como fisuras, cavidades y otros defectos no permitidos deben eliminarse de la superficie de cada pasada antes de la deposición de nuevas pasadas. Cualquier escoria debe eliminarse de la superficie de cada pasada antes de añadir la pasada siguiente y también de la superficie de la soldadura acabada. Debe prestarse una precaución especial a las uniones entre la soldadura y el metal base. Deben especificarse todos los requisitos relativos al amolado y a la reparación de la superficie de las soldaduras terminadas. 7.5.17

Soldeo de tableros de puentes ortotrópicos

Deben realizarse ensayos de producción de acuerdo con el punto c) del apartado 12.4.4. Los ensayos de producción no son necesarios para la unión de chapa de tablero-rigidizador fuera de la calzada (bordillos) que no está sometida a la carga de vehículos. Para las uniones de chapa de tablero-rigidizador y las soldaduras locales, por ejemplo en uniones rigidizador-rigidizador con cubrejuntas, deben eliminarse los arranques y las paradas. Para las uniones viga transversal-rigidizador con rigidizadores que pasan a través de la viga transversal con o sin agujeros de coronación al principio, los rigidizadores deberían soldarse a la chapa de tablero y a continuación deberían montarse y soldarse las vigas transversales.

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7.6

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Criterios de aceptación

7.6.1

Requisitos rutinarios

Los componentes soldados deben cumplir los requisitos especificados en los capítulos 10 y 11. Salvo que se especifique lo contrario, para las clases de ejecución EXC1, EXC2 y EXC3 los criterios de aceptación para las imperfecciones de soldadura deben ser los siguientes, con referencia a la Norma EN ISO 5817:2014, excepto “Ángulo de acuerdo incorrecto” (505) y “Microfalta de fusión” (401) que no se tienen en cuenta. Deben tenerse en cuenta todos los requisitos adicionales especificados para la geometría y el perfil de la soldadura: a)

Clase de ejecución EXC1: nivel de calidad D excepto nivel de calidad C para “Garganta insuficiente” (5213).

b)

Clase de ejecución EXC2: nivel de calidad C, excepto nivel de calidad D para “Solapamiento” (506), “Proyección de chispas erráticas del arco” (601) y “Rechupe de cráter abierto” (2025) y nivel de calidad B para “Garganta insuficiente” (5213).

c)

Clase de ejecución EXC3: nivel de calidad B.

NOTA Las soldaduras en uniones proyectadas de acuerdo con la Norma EN 1993-1-8 generalmente requieren el nivel de calidad definido para la clase de ejecución EXC2.

Para la clase de ejecución EXC4 la soldadura debe cumplir los requisitos de la clase de ejecución EXC3 como mínimo. Deben especificarse los requisitos adicionales con respecto a las soldaduras identificadas. 7.6.2

Requisitos de fatiga

Salvo que se especifique lo contrario, para las soldaduras sometidas a fatiga proyectadas de acuerdo con la Norma EN 1993-1-9, la especificación de ejecución debe especificar los criterios de aceptación correspondientes en términos de la categoría de detalle (DC) para la posición de la unión soldada. Para las clases de ejecución EXC2, EXC3 y EXC4, además de los criterios especificados en el apartado 7.6.1, pueden especificarse los criterios de aceptación para soldaduras de acuerdo con el anexo C de la Norma EN ISO 5817:2014, como sigue: a)

DC que no excede de 63:

Nivel de calidad C 63;

b)

DC por encima de 63 y que no excede de 90:

Nivel de calidad B 90;

c)

DC por encima de 90 y que no excede de 125:

Nivel de calidad B 125.

La especificación de ejecución debe especificar los requisitos de ejecución que es necesario cumplir con los requisitos de ejecución dados en las tablas 8.1 a 8.8 de la Norma EN 1993-1-9:2005 y/o del anexo C de la Norma EN 1993-2:2006. 7.6.3

Tableros de puentes ortotrópicos

Si se especifica en la especificación de ejecución, las soldaduras en tableros de puentes ortotrópicos, como se muestra en la tabla 8.8 de la Norma EN 1993-1-9:2005, deben cumplir los requisitos del apartado 7.6.1 junto con los requisitos de la Norma EN 1993-2:2006.

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7.7

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Soldeo de aceros inoxidables

Deben especificarse los requisitos para el soldeo de diferentes tipos de aceros inoxidables entre sí o a otros aceros, tales como los aceros al carbono. El coordinador de soldeo debe tener en cuenta que las técnicas, procesos y consumibles de soldeo sean adecuados. Los aspectos relacionados con la contaminación de los aceros inoxidables y la corrosión galvánica deberían ser considerados cuidadosamente.

8 Fijación con elementos mecánicos 8.1

Generalidades

Este capítulo contempla los requisitos para los elementos de fijación, en taller y en obra. Los componentes individuales que formen parte de una capa común no deben diferir en espesor en más de D, donde D es 2 mm generalmente y 1 mm en las aplicaciones precargadas (véase la figura 3). Si se incorporan chapas suplementarias de acero para asegurar que la diferencia de espesor no supera el límite antes citado, su espesor no debe ser inferior a 1 mm. En el caso de exposición severa, puede ser necesario un contacto más cercano para evitar la corrosión de la cavidad. El espesor de la chapa debe elegirse para limitar el número de chapas suplementarias a un máximo de tres.

Figura 3 – Diferencia de espesor entre componentes de una capa común Las chapas suplementarias deben tener un comportamiento a la corrosión y una resistencia mecánica compatibles con los de los componentes de chapa adyacentes de la unión. Debe considerarse plenamente el riesgo y la implicación de la corrosión galvánica resultante del contacto de metales diferentes.

8.2 8.2.1

Utilización conjuntos de elementos de fijación Generalidades

Este capítulo se refiere a los conjuntos de elementos de fijación especificados en el apartado 5.6, que constan de pernos, tuercas y arandelas (como sea necesario) de ajuste. Debe especificarse si, además del apretado, se van a utilizar otras medidas o dispositivos para asegurar los conjuntos de elementos de fijación.

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Las uniones atornilladas con relación pequeña de longitudes de sujeción en relación con el diámetro del perno sometidas a vibraciones importantes, tales como estanterías para almacenar, deben utilizar un medio de bloqueo. Salvo que se especifique lo contrario, los conjuntos de elementos de fijación precargados no requieren dispositivos de bloqueo adicionales. Los pernos y las tuercas no deben soldarse, salvo que se especifique lo contrario. Esta restricción no es aplicable a tuercas especiales para soldadura acordes por ejemplo con la Norma EN ISO 21670 o a los espárragos soldables. 8.2.2

Pernos

El diámetro nominal del elemento de fijación utilizado para el empernado estructural debe ser M12 como mínimo, salvo que se especifique lo contrario junto con los requisitos respectivos. La longitud del perno debe elegirse de manera que, después del apretado, se cumplan los requisitos siguientes para el saliente del extremo del perno más allá de la cara de la tuerca y de la longitud de la rosca. La longitud del saliente debe ser, al menos, igual a la longitud de un paso de rosca medido desde la cara exterior de la tuerca o de los dispositivos de bloqueo adicionales hasta el extremo del perno para conjuntos de elementos de fijación precargados y no precargados. Si está previsto que una unión utilice la capacidad a esfuerzo cortante de la espiga sin roscar de los pernos, entonces deben especificarse las dimensiones de los pernos para permitir cumplir las tolerancias sobre la longitud de la parte no roscada. Para los pernos no precargados, un filete de rosca completo (además de la salida de la rosca), como mínimo, debe quedar libre entre la superficie de apoyo de la tuerca y la parte no roscada de la espiga. Para los conjuntos de elementos de fijación precargados de acuerdo con la serie de Normas EN 14399, las longitudes de sujeción y las longitudes de agarre deben elegirse de acuerdo con las Normas de producto correspondientes. Las longitudes de sujeción y las longitudes de agarre nominales tabuladas en la serie de Normas EN 14399 tienen en cuenta que entre la superficie de apoyo de la tuerca y la parte no roscada de la espiga en los conjuntos de fijación de acuerdo con las Normas EN 14399-4 y EN 14399-8 deben permanecer limpias nominalmente al menos dos roscas completas, y en conjuntos de fijación de acuerdo con las Normas EN 14399-3, EN 14399-7 y EN 14399-10 deben permanecer limpias nominalmente al menos cuatro roscas completas. 8.2.3

Tuercas

Las tuercas deben moverse libremente en su perno asociado, lo que es fácilmente verificable durante el montaje manual. Todo conjunto de fijación de tuerca y perno en el que la tuerca no pueda moverse libremente debe ser descartado. Si se utiliza una herramienta eléctrica, pueden utilizarse indistintamente, las dos siguientes comprobaciones: a)

para cada nuevo lote de conjuntos de elementos de fijación, su compatibilidad puede comprobarse mediante montaje manual antes de la instalación;

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b)

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para conjuntos de elementos de fijación montados pero antes del apretado, se pueden verificar las tuercas de muestra para ver si giran libremente a mano después del aflojamiento inicial.

Las tuercas deben fijarse de manera que sus marcas de designación sean visibles después de montadas. 8.2.4

Arandelas

No se requiere el uso de arandelas con conjuntos de elementos de fijación sin precargar en agujeros redondos normales, salvo que se especifique lo contrario. Si se requiere, debe especificarse si las arandelas han de colocarse debajo de la tuerca o de la cabeza del perno, cualquiera que sea el que gira, o de ambas. Para las uniones con solape sencillo con una sola fila de pernos, se necesitan arandelas debajo de la cabeza del perno y de la tuerca, salvo que se especifique lo contrario. NOTA La utilización de arandelas puede reducir los daños locales a los recubrimientos metálicos, especialmente cuando se trata de recubrimientos gruesos.

Las arandelas utilizadas debajo de la cabeza de los pernos precargados deben achaflanarse de acuerdo con la Norma EN 14399-6 y situarse con el chaflán hacia la cabeza del perno. Las arandelas según la Norma EN 14399-5 sólo deben utilizarse debajo de las tuercas. Las arandelas planas (o si es necesario las arandelas en cuña endurecidas) deben utilizarse para los pernos precargados de la forma siguiente: a)

para los pernos 8.8 debe utilizarse una arandela debajo de la cabeza del perno o de la tuerca, según cuál de las dos sea la que gire;

b)

para los pernos 10.9 utilizados con acero de tipo S235 deben utilizarse arandelas tanto debajo de la cabeza del perno como de la tuerca;

c)

salvo que se especifique la utilización de arandelas tanto debajo de la cabeza del perno como de la tuerca, para los pernos 10.9 utilizados con los aceros de tipos superiores a S235 deben utilizarse arandelas debajo de la cabeza del perno o de la tuerca, según cuál de las dos sea la que gire.

El ajuste de la longitud de agarre permitido para conjuntos de elementos de fijación precargados y no precargados se proporciona en la tabla 16. Las arandelas planas de chapa de acuerdo con el apartado 5.6.9.3 deben utilizarse para uniones con agujeros ovalados y agujeros sobredimensionados, salvo que se especifique lo contrario.

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Tabla 16 – Ajuste permitido de la longitud de agarre para conjuntos de elementos de fijación precargados y no precargados Conjuntos de elementos de fijación precargadosa

Conjuntos de elementos de fijación no precargados

Además de la/s arandela/s mínimas especificadas pueden utilizarse hasta dos arandelasb adicionales o una arandela plana de chapa o una arandela b y una arandela plana de chapa.

Además de las arandelas mínimas especificadas pueden utilizarse tres arandelas o dos arandelas y una arandela plana de chapa o una arandela y una arandela plana de chapa o una arandela plana de chapa.

El espesor combinado de las arandelasb adicionales no El espesor combinado de las arandelas adicionales no debe exceder de 12 mm. debe exceder de 12 mm. a

Para conjuntos de elementos de fijación precargados apretados mediante el método de control del par de apriete (incluyendo el sistema HRC), solo se puede utilizar una arandela plana de chapa adicional en el lado que se gira. Puede colocarse una arandela o arandelas planas de chapa adicionales en el lado que no se gira.

b

Arandelas de acuerdo con la Norma EN 14399-5 o EN 14399-6 como sea apropiado. Las arandelas de la Norma EN 14399-5 no deben utilizarse para los montajes de las Normas EN 14399-4 y EN 14399-8.

Si se utilizan arandelas adicionales o arandelas planas de chapa, deberían comprobarse los detalles de la unión para asegurar que el plano de cizalladura en pernos con un vástago no se ha recolocado dentro de la porción roscada del perno. Deben especificarse las dimensiones y tipos de acero de las arandelas planas de chapa. Deben tener un espesor no inferior a 4 mm. Las arandelas en cuña deben utilizarse si la superficie del producto constituyente está en un ángulo con respecto a un plano perpendicular al eje del perno de más de: a)

1/20 (3°) para pernos con d  20 mm;

b)

1/30 (2°) para pernos con d  20 mm.

8.3

Apriete de los conjuntos de elementos de fijación no precargados

Los componentes unidos deben formar un conjunto tal que consigan un contacto firme. Pueden utilizarse cuñas para completar el ajuste. Para productos constituyentes con t  4 mm para placas y chapas, y para t  8 mm para perfiles, salvo que se especifique un apoyo de contacto completo, se pueden dejar holguras residuales de hasta 4 mm en los bordes con la condición de que el apoyo de contacto se alcance en la parte central de una unión. Cada conjunto de elementos de fijación debe llevarse, al menos, a la condición de apretado a tope (snug-tight), poniéndose un cuidado especial en evitar el sobre-apriete especialmente en pernos cortos y M12. El proceso de apriete debe realizarse perno a perno del grupo, arrancando de la parte más rígida de la unión y moviéndose progresivamente hacia la parte menos rígida. Para alcanzar una condición de apretado a tope uniforme, puede ser necesario más de un ciclo de apriete. NOTA 1 La parte más rígida de una unión con cubrejuntas de un perfil en I está comúnmente en la mitad del grupo de pernos de unión. Las partes más rígidas de las uniones con placa de extremo de los perfiles en I están usualmente cerca de las alas. NOTA 2 El término “apretado a tope” puede interpretarse generalmente como el apriete alcanzable por el esfuerzo de una persona que utiliza una llave de tamaño normal sin brazo de prolongación, y puede establecerse como el punto en el cual comienza a golpear una llave neumática.

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8.4

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Preparación de las superficies de contacto en uniones resistentes al deslizamiento

Este apartado no es aplicable a los aceros inoxidables, para los cuales deben especificarse todos los requisitos relativos a las superficies de contacto. Este apartado no contempla la protección frente a la corrosión para la cual se especifican requisitos en el capítulo 10 y en el anexo F. Debe especificarse la zona de las superficies de contacto en uniones precargadas resistentes al deslizamiento. Puede asumirse que el tratamiento superficial para proporcionar el coeficiente de deslizamiento mínimo de acuerdo con la clase especificada de la superficie de fricción sin ensayo se proporciona en la tabla 17. Tabla 17 – Clasificación que puede asumirse para las superficies de fricción Tratamiento superficial

Clase a

Coeficiente de deslizamiento b

Superficies chorreadas con granalla o con arena, con óxido suelto eliminado, no picadas.

A

0,50

Superficies galvanizadas por inmersión en caliente de acuerdo con la Norma EN ISO 1461 y chorreadas c (por barrido) para la eliminar la corrosión súbita y con pintura de silicato de álcali-cinc con un espesor nominal de 60 m d

B

0,40

B

0,40

Superficies galvanizadas por inmersión en caliente de acuerdo con la Norma EN ISO 1461 y chorreadas (por barrido) para la eliminar la corrosión súbita (o método de abrasión equivalente) c

C

0,35

Superficies limpiadas mediante cepillado con cepillo de alambre o limpieza a la llama, con eliminación de polvo suelto

C

0,30

Superficies laminadas

D

0,20

Superficies chorreadas con granalla o con arena: a) recubiertas con una pintura de silicato de álcali-cinc con un espesor nominal de 60 m d; b) proyectadas térmicamente con aluminio o cinc o una combinación de ambos hasta un espesor nominal que no exceda de 80 m.

a

Clases como se indican en el capítulo G.6.

b

La pérdida potencial de fuerza de precarga a partir de este valor inicial se considera en estos valores del coeficiente de deslizamiento.

c

Salvo que se pueda demostrar la capacidad de un proceso de abrasión equivalente alternativo, el chorreado (por barrido) para eliminar la corrosión súbita de superficies galvanizadas por inmersión en caliente debe realizarse de acuerdo con los procedimientos y condiciones establecidos en la Norma EN 15773. Después del chorreado (por barrido) para la eliminar la corrosión súbita la apariencia de una superficie mate indica que se ha eliminado una capa superficial blanda de cinc no aleado.

d

El espesor seco estará dentro del intervalo de 40 m a 80 m.

Estos requisitos se aplican también a placas de suplemento previstas para compensar las diferencias de espesor especificadas en el apartado 8.1.

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De otra forma, el coeficiente de deslizamiento, que debe determinarse mediante el ensayo especificado en el anexo G, y las superficies de contacto deben prepararse de acuerdo con las muestras ensayadas. Antes del montaje deben adoptarse las siguientes precauciones: a)

las superficies de contacto deben estar exentas de todo contaminante, tales como aceite, suciedad o pintura. Deben eliminarse las rebabas que pudieran impedir el asentamiento firme de las partes de la unión;

b)

las superficies sin recubrir deben limpiarse de todas las películas de óxido y otros materiales sueltos. Debe ponerse cuidado para no dañar ni alisar las superficies rugosas. Las zonas sin tratar alrededor del perímetro de la unión apretada deben mantenerse sin tratamiento hasta que se haya completado toda inspección de la unión;

c)

los recubrimientos superficiales gruesos no deberían estar presentes entre las arandelas y las superficies de unión (véase el anexo I).

8.5

Apriete de conjuntos de elementos de fijación precargados

8.5.1

Generalidades

Salvo que se especifique lo contrario, la fuerza del precargado mínima nominal Fp,C especificada en la tabla 18 debe tomarse igual a: Fp,C = 0,7 fub As

(1)

donde fub

es la resistencia última nominal del material del perno como se define en la Norma EN 1993-1-8;

As

es el área de tensión del perno.

Este nivel de precarga debe utilizarse para todas las uniones precargadas resistentes al deslizamiento y para todas las demás uniones precargadas, salvo que se especifique un nivel de precargado más bajo. En este último caso, también deben especificarse los conjuntos de elementos de fijación, el método de apriete, los parámetros de apriete y los requisitos de inspección. NOTA El precargado puede utilizarse para la resistencia al deslizamiento, para uniones sísmicas, para la resistencia a la fatiga, para fines de ejecución, o como una medida de calidad (por ejemplo, la durabilidad).

Tabla 18 – Valores de la fuerza de precarga mínima nominal Fp,C en [kN] Diámetro del perno en mm

Clase de calidad

12

14

16

18

20

22

24

27

30

36

8.8

47

65

88

108

137

170

198

257

314

458

10.9

59

81

110

134

172

212

247

321

393

572

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Se puede utilizar cualquiera de los cuatro métodos de apriete indicados en los apartados 8.5.3 a 8.5.6 salvo que se especifiquen restricciones sobre su uso. La clase k (condición de suministro de acuerdo con la Norma EN 14399) del conjunto de elementos de fijación debe estar de acuerdo con la tabla 19 para el método utilizado. Tabla 19 – Clases k para los métodos de apriete Método de apriete

Clases k

Método del par torsor (véase 8.5.3)

K2

Método combinado (véase 8.5.4)

K2 o K1

Método del apriete HRC (véase 8.5.5)

K0 con tuerca HRD sólo o K2

Método de indicador directo de tensión (DTI) (véase 8.5.6)

K2, K1 o K0

Para los métodos del par torsor y del apriete HRC, el coeficiente de variación del factor-k de los conjuntos de elementos de fijación (Vk de acuerdo con la Norma EN 14399-1) o para el factor-Fr de los conjuntos de elementos de fijación (VFr de acuerdo con la Norma EN 14399-10) debe ser  0,06. Como alternativa, puede utilizarse la calibración según el anexo H, excepto para el método del par torsor, salvo que éste esté permitido en la especificación de ejecución. La calibración de suministro es válida para el apriete por rotación de la tuerca. Si el apriete se realiza por el apriete de la cabeza del perno, la calibración debe hacerse de acuerdo con el anexo H o por ensayos adicionales o de acuerdo con la Norma EN 14399-2. Antes de comenzar el precargado, los componentes unidos deben encajarse y los pernos en un grupo de pernos deben apretarse de acuerdo con el apartado 8.3 pero la holgura residual debe limitarse a 2 mm con la acción correctiva necesaria en los componentes de acero. El apriete debe realizarse por rotación de la tuerca excepto cuando el acceso al lado de la tuerca del montaje sea inadecuado. Dependiendo del método de apriete adoptado, puede ser necesario tomar precauciones especiales cuando los pernos se aprietan por rotación de la cabeza del perno. Tanto en la primera etapa como en la etapa de apriete final, el apriete debe realizarse progresivamente desde la parte más rígida de la unión hasta la parte menos rígida. Para lograr un precargado uniforme, puede ser necesario más de un ciclo de apriete. Las llaves dinamométricas utilizadas en todas las etapas del método del par torsor deben ser capaces de una precisión de ± 4% de acuerdo con la Norma EN ISO 6789 (todas las partes). Cada llave debe mantenerse según la Norma EN ISO 6789 (todas las partes), y en caso de llaves neumáticas, debe verificarse cada vez que se cambie la longitud de la manguera. Para llaves dinamométricas utilizadas en la primera etapa del método combinado estos requisitos se modifican al ± 10% para la precisión y anualmente para la periodicidad. La verificación debe realizarse después de cualquier incidente que ocurra durante el uso (impacto importante, caída, sobrecarga, etc.) y que afecte a la llave. Otros métodos de apriete (por ejemplo, precargado axial por dispositivos hidráulicos o tensado con control ultrasónico) deben calibrarse de acuerdo con las recomendaciones del fabricante del equipamiento.

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Los conjuntos de elementos de fijación de alta resistencia para pretensado deben utilizarse sin alteración de la lubricación suministrada salvo que se adopte el método DTI o el procedimiento indicado en el anexo H. Si un conjunto de elementos de fijación se ha apretado hasta el precargado mínimo (véase la tabla 18) y se ha aflojado posteriormente, debe retirarse y debe descartarse todo el conjunto. Los conjuntos de elementos de fijación utilizados para alcanzar el ajuste final, generalmente no deberían necesitar ser apretados hasta el precargado mínimo o desapretados, y por tanto deberían seguir siendo utilizables en posición en el proceso de empernado final. Si el proceso de apriete se retrasa en condiciones de exposición incontroladas, las prestaciones de la lubricación pueden verse alteradas y deberían comprobarse. La pérdida potencial del valor inicial de la fuerza de precargado debida a distintos factores, por ejemplo, relajación, deformación progresiva de los recubrimientos de superficie, está considerada en los métodos de apriete especificados a continuación excepto para recubrimientos superficiales gruesos. Para recubrimientos superficiales gruesos, la pérdida de potencial de precarga puede evaluarse utilizando el anexo I. En el caso de recubrimientos superficiales gruesos, debe especificarse si deben adoptarse medidas adicionales para compensar posibles pérdidas de la fuerza de precargado posteriores. 8.5.2

Valores de referencia del par torsor

Para el método del par torsor y el par torsor de pre-apriete del método combinado, los valores de referencia del par torsor Mr,i a utilizar para una fuerza de precargado mínima nominal Fp,C se determinan para cada tipo de combinación de perno y tuerca utilizada por una de las opciones siguientes: a)

valores basados en clases-k declaradas por el fabricante del elemento de fijación de acuerdo con las partes correspondientes de la serie de Normas EN 14399: 1) Mr,2 = km d Fp,C con km para la clase K2; 2) Mr,1 =0,125 d Fp,C para la clase K1.

b)

valores determinados de acuerdo con el anexo H:

Mr,test = Mm con Mm determinado de acuerdo con el procedimiento correspondiente al método de apriete que se va a emplear. 8.5.3

Método del par torsor

Los conjuntos de elementos de fijación deben apretarse utilizando una llave dinamométrica que ofrezca un intervalo de funcionamiento adecuado. Se pueden utilizar llaves de funcionamiento manual o mecánico, indistintamente. Las llaves de impacto se pueden utilizar para el primer paso del apretado de cada perno. El par torsor de apriete debe aplicarse continua y suavemente. El apriete por medio del método de par torsor comprende al menos los dos pasos siguientes:

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a)

un primer paso de apriete: la llave debe ajustarse a un valor de par torsor de aproximadamente 0,75 Mr,i con Mr,i = Mr,2 o Mr,ensayo. Este primer paso debe completarse para todos los pernos de una unión antes de comenzar el segundo paso;

b)

un segundo paso de apriete: la llave debe ajustarse hasta un valor de par torsor de 1,10 M r,i con Mr,i = Mr,2 o Mr,ensayo.

NOTA La utilización del coeficiente 1,10 con Mr,2 es equivalente a 1/(1 – 1,65 Vk) con Vk o VFr = 0,06 para la clase-k K2 en combinación con Vk,herramientas. Véase la Norma EN 14399-1 para el coeficiente de variación y los factores Vk y VFr. Vk,herramientas es el coeficiente de variación asociado con la calibración de las herramientas utilizadas en la metodología de apriete.

8.5.4

Método combinado

El apriete por el método combinado comprende dos pasos: a)

un primer paso de apriete, utilizando una llave dinamométrica que ofrezca un intervalo de funcionamiento adecuado. La llave debe ajustarse hasta un valor del par torsor de aproximadamente 0,75 Mr,i con Mr,i = Mr,2 o Mr,1 o Mr,ensayo. Este primer paso debe completarse para todos los pernos de una unión antes de comenzar el segundo paso. Cuando se utiliza Mr,1, puede utilizarse como simplificación 0,75 Mr,1 = 0,094 d Fp,C como se da en la tabla 20, salvo que se especifique lo contrario;

Tabla 20 – Momento del par torsor 0,75 Mr,1 [Nm] para el primer paso en el método combinado Diámetro del perno en mm

Clase de propiedad

12

14

16

18

20

22

24

27

30

36

8.8

53

85

132

182

258

351

446

652

886

1548

10.9

67

106

165

227

322

439

557

815

1107

1935

b)

un segundo paso de apriete en el que se aplica un giro parcial especificado a la parte girada del conjunto de fijación. La posición de la tuerca con respecto a los filetes de rosca del perno debe marcarse después del primer paso, utilizando un lápiz marcador o una pintura de marcado, de manera que la rotación final de la tuerca con respecto a la rosca en este segundo paso pueda determinarse fácilmente. El segundo paso debe estar de acuerdo con los valores que se dan en la tabla 21, salvo que se especifique lo contrario. Tabla 21 – Giro adicional para el segundo paso del método combinado (pernos 8.8 y 10.9)

Espesor total nominal “t” de las partes a unir (incluidos todos los forros y arandelas)

Giro adicional a aplicar durante el segundo paso de apretado Grados

Giro parcial

t  2d

60

1/6

2d  t  6d

90

1/4

6d  t  10d

120

1/3

d = diámetro del perno

NOTA Cuando la superficie situada debajo de la cabeza de la tuerca o del perno (considerando las arandelas en cuña, si se utilizan) no está perpendicular al eje del perno, el ángulo de giro requerido debería determinarse mediante ensayos.

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8.5.5

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Método HRC

Los pernos HRC deben apretarse utilizando una llave de cizalla específica equipada con dos casquillos coaxiales que reaccionan por par torsor uno contra otro. El casquillo exterior que ajusta la tuerca gira en el sentido de las agujas de un reloj. El casquillo interior que ajusta el extremo de la ranura del perno gira en sentido contrario a las agujas del reloj. NOTA 1 La llave de cizalla o de corte funciona como sigue: –

durante la operación de apriete de un conjunto de elementos de fijación, el casquillo en giro es el que encuentra la resistencia menor para ello;

–

desde el comienzo y justo hasta la última etapa del apriete, el casquillo exterior gira sobre la tuerca en el sentido de las agujas del reloj mientras que el casquillo exterior mantiene el extremo de la ranura sin girar, resultando que el conjunto de elementos de fijación se aprieta progresivamente por el incremento del par torsor que se aplica a la tuerca;

–

en la última etapa del apriete, es decir cuando se alcanza la meseta de la resistencia a torsión de la sección cuello de rotura, el casquillo interior gira en el sentido contrario a las agujas del reloj mientras que el casquillo exterior sobre la tuerca proporciona la reacción sin giro;

–

la instalación del conjunto de elementos de fijación se completa cuando el extremo de la ranura rompe por esfuerzo cortante la sección cuello de rotura.

Los requisitos de precarga especificados se controlan por el propio perno HRC por medio de las características mecánicas de torsión y geométricas junto con las condiciones de lubricación. El equipamiento no necesita calibración. Con el fin de garantizar que el precargado en los conjuntos de elementos de fijación instalados totalmente cumplen el requisito de precarga mínima especificada, el proceso de instalación del conjunto de elementos de fijación comprende generalmente dos pasos de apriete; en ambos se utiliza la llave de cizalla. El primer paso de apriete se alcanza a más tardar cuando la llave de cizalla para el giro del casquillo exterior se detiene. Si se especifica, este primer paso se repite las veces que sea necesario. Este primer paso debe completarse para todos los conjuntos de elementos de fijación de la unión antes de comenzar el segundo paso. NOTA 2 Una guía del fabricante del equipo puede dar información adicional sobre cómo identificar si se ha producido el preapriete, por ejemplo, cambios en el sonido de la llave de cizalla, o si son adecuados otros métodos de preapriete.

El segundo paso de apriete se alcanza cuando el extremo de la ranura del perno se rompe por cizalladura en el cuello de rotura. Si las condiciones del conjunto de fijación son tales que no es posible utilizar la llave de cizalla sobre el conjunto de elementos de fijación HRC, es decir por falta de espacio, el apriete debe realizarse utilizando un procedimiento de acuerdo al método del par torsor (véase 8.5.3) con la ayuda de información de clase K2 o el ensayo de acuerdo con el anexo I, o utilizando un indicador directo de tensión (véase 8.5.6.) 8.5.6

Método del indicador directo de tensión

Este apartado es aplicable a los indicadores directos de tensión de acuerdo con la Norma EN 14399-9, que indican al menos la precarga mínima requerida que hay que alcanzar, controlando la fuerza sobre el perno. No contempla los indicadores que se fijan en la torsión. No es aplicable a la medición directa de la precarga del perno mediante el uso de instrumentos hidráulicos.

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Los indicadores directos de tensión y sus arandelas asociadas deben montarse como se especifica en la Norma EN 14399-9. El primer paso del apriete para alcanzar una condición de “apretado a tope” uniforme de un conjunto de elementos de fijación debe coincidir con el comienzo de la deformación inicial de los salientes del DTI. Este primer paso debe ser completado para todos los conjuntos de elementos de fijación de una unión antes de iniciar el segundo paso. El segundo paso del apriete debe ser como se especifica en la Norma EN 14399-9. Las holguras medidas en las arandelas indicadoras pueden promediarse para establecer la aceptabilidad del conjunto de elementos de fijación.

8.6

Pernos de ajuste

Los apartados 8.1 a 8.5 se aplican como proceda, además de los requisitos siguientes. La longitud de la parte roscada de la espiga del perno de ajuste (incluida la salida de rosca) incluida en la longitud de apoyo no debe exceder 1/3 del espesor de la chapa (t), salvo que se especifique lo contrario (véase la figura 4).

Figura 4 – Parte roscada de la espiga en la longitud portante para los pernos de ajuste Los pernos de ajuste deben instalarse sin aplicar una fuerza excesiva, y de tal manera que su rosca no se dañe.

8.7 8.7.1

Remachado en caliente Remaches

Cada remache debe tener la longitud suficiente para proporcionar una cabeza de dimensiones uniformes, un llenado completo del agujero y para evitar el marcado de la superficie por la máquina de remachar sobre las caras exteriores de las capas. 8.7.2

Instalación de los remaches

Los componentes unidos deben juntarse de tal manera que consigan un contacto firme y se mantengan juntos durante el remachado.

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La excentricidad entre agujeros comunes para el mismo remache no debe ser superior a 1 mm. Para cumplir este requisito se permite el escariado. A continuación del escariado puede ser necesario instalar un remache de mayor diámetro. Para las uniones con remaches múltiples, debe apretarse un perno provisional en al menos cada cuarto agujero antes del hincado que debe arrancar en la mitad del grupo de remaches. Deben adoptarse medidas especiales para mantener juntas las piezas o componentes de las uniones con remachado simple (por ejemplo, sujeción con abrazaderas). Si es posible, el remachado debe realizarse utilizando máquinas del tipo de presión permanente. Después de completar la recalcadura, la presión de hincado debe mantenerse sobre los remaches durante un corto tiempo suficiente para que la cabeza se ennegrezca cuando la máquina se desengancha. Cada remache debe calentarse uniformemente en toda su longitud, sin quemarlo y sin una escamación excesiva. Debe estar a una temperatura al rojo vivo consistente desde la cabeza hasta el punto en que está insertado y debe recalcarse en toda su longitud cuando está caliente, de forma que llene el agujero completamente. Debe ponerse un cuidado especial en el calentamiento e hincado de los remaches largos. Cada remache debe limpiarse de escamas mediante el golpeteo del remache caliente sobre una superficie dura después de calentado y antes de que sea insertado en el agujero. No deben utilizarse los remaches quemados. Un remache calentado que no se utilice inmediatamente no debe recalentarse para su uso. Si se especifica una superficie enrasada de los remaches avellanados, el metal que sobresale del remache debe eliminarse por cincelado o amolado. 8.7.3

Criterios de aceptación

Las cabezas de los remaches deben estar centradas. La excentricidad relativa de la cabeza con respecto al eje de la espiga no debe exceder 0,15 d0 donde d0 es el diámetro del agujero. Las cabezas de los remaches deben estar bien formadas y no deben mostrar fisuras ni picaduras. Los remaches deben estar en contacto satisfactorio con las partes unidas tanto en la superficie exterior de las capas como en el agujero. No debe detectarse movimiento o vibración alguna cuando la cabeza del remache se golpee ligeramente con un martillo. Un reborde pequeño bien formado y centrado puede aceptarse si sólo afecta a un número pequeño de remaches dentro del grupo. La especificación de ejecución puede especificar que las caras exteriores de las capas deben estar exentas de marcas producidas por el remachado. Si se especifican remaches avellanados, las cabezas deben rellenar completamente el avellanado después del remachado. Si el avellanado no se rellena por completo, el remache debe ser sustituido. Todo remache que no cumpla los criterios de aceptación debe eliminarse y sustituirse por otro nuevo.

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8.8

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Uso de elementos de fijación especiales y de métodos de fijación especiales

Los elementos de fijación especiales deben utilizarse, y los métodos de fijación especiales deben realizarse, de acuerdo con las recomendaciones del fabricante, y con los subapartados apropiados de los apartados 8.1 a 8.7. Esto es aplicable también a los pernos que unen estructuras a otros materiales de construcción incluidos los pernos de cimentación anclados químicamente. NOTA 1 Ejemplos de métodos de fijación especiales son los agujeros especialmente aterrajados o los espárragos roscados.

Tales métodos deben utilizarse solamente si así se especifica. Debe especificarse cualquier ensayo de procedimiento requerido para el empleo de elementos de fijación y métodos de fijación especiales en aplicaciones precargadas y no precargadas. Pueden ser necesarios ensayos diferentes de los especificados para los pernos. Los ensayos de procedimiento se pueden evitar si se dispone de información suficiente sobre ensayos previos. Los agujeros especialmente aterrajados o los espárragos roscados se pueden utilizar como equivalente al uso de un conjunto de elementos de fijación en el apartado 5.6.3 siempre que los materiales, las formas roscadas y las tolerancias de rosca cumplan la norma de producto respectiva. Deben especificarse los requisitos para el uso de pernos de inyección de resina. NOTA 2 El anexo J proporciona información sobre el suministro y utilización de pernos de inyección de resina.

8.9

Excoriación superficial y agarrotamiento de aceros inoxidables

La excoriación superficial resulta de la adherencia local y la rotura de superficies bajo carga y en movimiento relativo durante la fijación. En algunos casos, puede ocurrir la unión de la soldadura y el agarrotamiento. Para evitar problemas de excoriación superficial se pueden utilizar los siguientes métodos: a)

se pueden utilizar distintos tipos normalizados de acero inoxidable, en los que varía la velocidad de endurecimiento mecánico y la dureza (por ejemplo, combinación perno-tuerca de tipo A4-50/A4-80, según las Normas EN ISO 3506-1 y EN ISO 3506-2);

b)

en casos graves, se puede utilizar una aleación de acero inoxidable de alto endurecimiento mecánico para un componente o recubrimientos de superficie dura aplicados, de forma que la dureza de las superficies de contacto difiera en al menos 30 HV10, por ejemplo, nitruración o chapado de cromo duro;

c)

agentes anti-excoriación tales como pulverización de película seca de PTFE;

d) utilización de un tipo de acero inoxidable anti-excoriación (como el S21800) para una o ambas superficies de contacto. Si se utilizan recubrimientos o metales diferentes, es necesario asegurarse de que se obtiene la resistencia a la corrosión requerida. NOTA La lubricación de pernos es beneficiosa pero puede traducirse en contaminación por suciedad y puede presentar problemas de almacenamiento.

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9 Montaje 9.1

Generalidades

En este capítulo se dan los requisitos para el montaje y otros trabajos que se realizan in situ, incluyendo el relleno de las bases, así como todo lo relativo a la idoneidad del emplazamiento de la obra para el montaje seguro y para los pilares preparados con precisión. Los trabajos realizados en obra que incluyen la preparación, el soldeo, la fijación mecánica y el tratamiento superficial deben cumplir los requisitos de los capítulos 6, 7, 8 y 10, respectivamente. La inspección y la recepción de la estructura deben realizarse de acuerdo con los requisitos especificados en el capítulo 12.

9.2

Condiciones sobre el emplazamiento de la obra

El montaje no debe comenzar hasta que el emplazamiento para los trabajos de construcción cumpla los requisitos técnicos con respecto a la seguridad de las obras, que debe considerar, según proceda, aspectos como los siguientes: a)

la disposición y el mantenimiento de la zona de estacionamiento para las grúas y el equipamiento de acceso;

b)

las rutas de acceso hasta la obra y dentro de la misma;

c)

las condiciones del suelo que afecten a la operación segura de la instalación;

d) los posibles asentamientos de los pilares de la estructura durante el montaje; e)

detalles de los servicios subterráneos, de los cables de tendido eléctrico o las obstrucciones en la obra;

f)

las limitaciones de dimensiones o de pesos de componentes que puedan ser suministrados a pie de obra;

g)

las condiciones climáticas y medioambientales especiales sobre el emplazamiento y los alrededores de la obra;

h) las particularidades de estructuras adyacentes que afecten a los trabajos de obra o que puedan verse afectados por éstos. Las rutas de acceso hasta la obra y por dentro de la misma deberían darse en un plano de situación que muestre las dimensiones y el nivel de las rutas de acceso, el nivel de la zona de trabajo preparada para el tráfico dentro de la misma y de la instalación, así como las zonas disponibles para el almacenamiento en obra. Si los trabajos están vinculados a otras actividades, los requisitos técnicos con respecto a la seguridad de los trabajos deben verificarse para ver que son consecuentes con los requisitos para las otras partes de los trabajos de construcción. Esta comprobación debe considerar aspectos tales como los siguientes, según proceda:

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i)

los procedimientos predispuestos para la colaboración con otros contratistas;

j)

la disponibilidad de servicios en obra;

k)

las cargas máximas de construcción y de almacenamiento permitidas en la estructura;

l)

control del vertido del hormigón durante la construcción mixta.

NOTA La Norma EN 1991-1-6 proporciona reglas para determinar las cargas de construcción y de almacenamiento, incluyendo el hormigón.

9.3

Método de montaje

9.3.1

Método de montaje base del proyecto

Si la estabilidad estructural en la condición de parcialmente montada no es evidente, debe adoptarse un método seguro de montaje en el que esté basado el proyecto. Este método de montaje base del proyecto debe considerar los siguientes aspectos: a)

las posiciones y los tipos de uniones en obra;

b)

la pieza de máximo tamaño y peso, y su situación;

c)

la secuencia del montaje;

d) el concepto de estabilidad para la estructura parcialmente montada, incluyendo todos los requisitos relativos a arriostramientos o apuntalamientos provisionales; e)

el apuntalamiento u otras acciones necesarias para la ejecución del hormigonado por etapas de estructuras mixtas;

f)

las condiciones para la retirada de arriostramientos o apuntalamientos provisionales, o cualquier requisito relativo a la carga o descarga de la estructura;

g)

las características que pudieran originar un riesgo para la seguridad durante la construcción;

h) el calendario y el método para el ajuste de las uniones o apoyos de cimentación y para el relleno; i)

las contraflechas y ajustes previos requeridos en relación con los previstos en la fase de fabricación;

j)

la utilización de chapas nervadas de acero para asegurar la estabilidad;

k)

el uso de chapas nervadas de acero para proporcionar sujeción lateral;

l)

el transporte de unidades, incluyendo accesorios para elevación, rotación o arrastre;

m) las posiciones y condiciones para los soportes y los gatos mecánicos; n) el concepto de estabilidad para los apoyos;

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o)

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las deformaciones de la estructura montada parcialmente;

p) los asientos previstos de los pilares; q)

las posiciones y las cargas particulares de las grúas, componentes almacenados, contrapesos, etc., para las diversas fases de construcción;

r)

las instrucciones para el suministro, almacenamiento, elevación, erección y pre-tensado de cables atirantados;

s)

los detalles de todos los trabajos y accesorios provisionales hasta los trabajos u obras permanentes con instrucciones sobre su retirada.

9.3.2

Método de montaje del constructor

Debe prepararse un procedimiento constructivo que describa el método de montaje del constructor y éste debe verificarse de acuerdo con las reglas de cálculo, especialmente frente a la resistencia de la estructura parcialmente montada a las cargas de montaje y a otras cargas. El procedimiento constructivo del montaje puede ser distinto del método de montaje básico del proyecto, siempre que esto sea una alternativa segura. Las modificaciones al procedimiento constructivo de montaje, incluyendo aquellas que sean necesarias por las condiciones de la obra, deben comprobarse y revisarse de acuerdo con los requisitos antes citados. El procedimiento constructivo de montaje debe describir los procedimientos a emplear para el montaje seguro de la estructura y debe tener en cuenta los requisitos técnicos relativos a la seguridad de los trabajos. Los procedimientos deberían vincularse a instrucciones específicas de trabajo. El procedimiento constructivo de montaje debe tratar todos los aspectos correspondientes del apartado 9.3.1, y deben considerar adicionalmente los aspectos que procedan de entre los siguientes: a)

experiencia de cualquier montaje de prueba realizado de acuerdo con el apartado 9.6.4;

b)

las sujeciones necesarias para asegurar la estabilidad antes del soldeo y para controlar movimientos locales de la unión;

c)

los dispositivos de elevación necesarios;

d) la necesidad de marcar pesos y/o centros de gravedad en las piezas grandes o de forma irregular; e)

la relación entre los pesos que hay que elevar y el radio de operación cuando haya que utilizar grúas;

f)

la identificación de las cargas laterales o de vuelco, particularmente las debidas a las condiciones previstas del viento sobre el emplazamiento de la obra durante el montaje, y los métodos precisos para mantener una resistencia adecuada a las cargas laterales y de vuelco;

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g)

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los métodos de cómo hacer frente a los riesgos que amenazan la seguridad;

h) la disposición de puestos de trabajo seguros y medios seguros para el acceso a los mismos. Además, para las estructuras mixtas de acero y hormigón se aplica lo siguiente: – deben planificarse la secuencia de fijación de las chapas nervadas de acero en losas mixtas para asegurar que las chapas apoyan adecuadamente en las vigas antes de fijarlas, y de que se fijan de forma segura antes de que se utilicen para acceder a puestos posteriores de trabajo; – las chapas nervadas de acero no deberían utilizarse para acceder al soldeo de conectores a cortante salvo que dichas chapas estén ya aseguradas mediante elementos de fijación adecuados; – la secuencia de colocación y el método de sujeción y sellado permanente del encofrado para garantizar que éste es seguro antes de utilizarlo para acceder a operaciones de construcción posteriores, el refuerzo de la losa soporte y del hormigón del tablero. Los factores asociados con la ejecución de las obras de hormigón deberían considerarse como proceda, tales como la secuencia de vertido del hormigón, del pretensado, y la diferencia de temperatura entre el acero y el hormigón fresco vertido, las sujeciones y los pilares.

9.4 9.4.1

Visita de inspección Sistema de referencia

Salvo que se especifique lo contrario, las mediciones en obra de los trabajos deberían referirse al sistema establecido para el replanteo y la medición de los trabajos de construcción de acuerdo con la Norma ISO 4463-1. Debe proporcionarse y utilizarse una inspección documentada de una red secundaria como el sistema de referencia para el replanteo de la estructura y el establecimiento de las desviaciones de los pilares. Las coordenadas de la red secundaria dadas en esta inspección deben aceptarse como verdaderas siempre que cumplan los criterios de aceptación especificados en la Norma ISO 4463-1. Debe especificarse la temperatura de referencia para el replanteo y la medición de la estructura. 9.4.2

Puntos de colocación

Los puntos de colocación, que marcan la posición prevista para el montaje de componentes individuales, deben estar de acuerdo con la Norma ISO 4463-1.

9.5 9.5.1

Soportes, anclajes y apoyos Inspección de los soportes

Antes de que comience el montaje deben comprobarse la condición y emplazamiento de los pilares utilizando medios de medición y visuales adecuados. Si los pilares no son adecuados para el montaje, deben corregirse antes de que comience el montaje. Las no conformidades deben documentarse.

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9.5.2

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Replanteo e idoneidad de los pilares

Para recibir la estructura de acero deben prepararse adecuadamente todas las cimentaciones, los pernos de cimentación y demás pilares de la estructura. La instalación de los apoyos estructurales debe cumplir los requisitos de la Norma EN 1337-11. El montaje no debe comenzar hasta que la ubicación y los niveles de los pilares, anclajes o apoyos cumplan los criterios de aceptación especificados en el apartado 11.2, o se haya publicado una modificación adecuada de los requisitos especificados. Debe documentarse la inspección de conformidad utilizada para verificar la ubicación de los pilares. Si los pernos de cimentación anclados a un emparrillado se van a pretensar, deben prepararse para que el perno no se adhiera al hormigón sobre su longitud completa. Los pernos de cimentación previstos para moverse en manguitos deberían proporcionarse con manguitos con un diámetro tres veces superior al del perno, con un mínimo de 75 mm. 9.5.3

Mantenimiento de la idoneidad de los pilares

Mientras se está procediendo al montaje, los pilares de la estructura deben mantenerse en una condición equivalente a su condición al comienzo del montaje. Las zonas de los pilares que requieren protección contra las manchas de óxido deberían identificarse y recibir la protección adecuada. La compensación de asentamientos de los pilares es aceptable, salvo que se especifique lo contrario. Esto debe hacerse por relleno entre la estructura y los pilares. NOTA La compensación se colocará generalmente debajo del apoyo.

9.5.4

Apoyos provisionales

Las cuñas y demás dispositivos utilizados como apoyos temporales debajo de las placas de asiento deben presentar una superficie lisa de acero y deben ser de tamaño, resistencia y rigidez adecuados para evitar el aplastamiento local de la subestructura de hormigón o de albañilería. Si los forros se van a rellenar posteriormente, deben situarse de manera que el relleno los envuelva totalmente con una capa de 25 mm como mínimo, salvo que se especifique lo contrario. Para los puentes, los forros no deben dejarse en posición, salvo que se especifique lo contrario. Si los forros se dejan en su posición después del relleno, deben estar hechos de materiales que presenten la misma durabilidad que la estructura. Si el ajuste de la posición de la base se logra utilizando tuercas de nivelación sobre los pernos de cimentación bajo la placa de asiento, se pueden dejar en su posición, salvo que se especifique lo contrario. Las tuercas deben seleccionarse para garantizar que son adecuadas para mantener la estabilidad de la estructura parcialmente montada pero sin perjudicar las prestaciones de los pernos de cimentación en servicio.

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9.5.5

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Relleno y sellado

Si los espacios situados debajo de las placas de asiento se van a rellenar, debe utilizarse material fresco de acuerdo con el apartado 5.9. El material de relleno debe emplearse de la siguiente forma: a)

el material debe mezclarse y usarse de acuerdo con las recomendaciones del fabricante del producto respectivo, especialmente en lo relativo a su consistencia cuando se utiliza. El material no debe mezclarse o utilizarse por debajo de 0 °C salvo que las recomendaciones del fabricante lo permitan;

b)

el material debe verterse hasta una altura adecuada de forma que el espacio quede completamente rellenado;

c)

debe utilizarse el relleno compactado contra los pilares adecuadamente fijados si así lo especifica y/o recomienda el fabricante del mismo;

d) deben disponerse los agujeros de venteo como sea necesario. Inmediatamente antes de proceder al relleno, el espacio situado bajo la placa de asiento de acero debe estar exento de líquidos, hielo, residuos y contaminantes. Las bases con receptáculos para contener pilares deben rellenarse con hormigón denso que tenga una resistencia a compresión característica igual o mayor que la del hormigón circundante. En las bases con receptáculos, la longitud embebida del pilar debe estar envuelta inicialmente con hormigón hasta una longitud suficiente para proporcionar estabilidad en el estado provisional y permanecer así durante un periodo de tiempo suficiente para que obtenga, al menos, la mitad de su resistencia a compresión característica, antes de la retirada de todos los puntales y cuñas provisionales. Debe especificarse si se requiere el tratamiento superficial de la estructura, de los apoyos y del hormigón antes del relleno. Debe ponerse especial cuidado para que el perfil exterior del relleno permita drenar el agua fuera de los componentes de acero estructural. Si existe peligro de que agua o líquido corrosivo quede atrapado durante el servicio, el relleno alrededor de la placa de asiento no debe sobrecargarse de forma que suba por encima de la superficie más baja de la placa de asiento. Debe especificarse el método, si no es necesario el relleno y los bordes de la placa de asiento han de ser estancos. El hormigón y el relleno deben realizarse de acuerdo con el apartado 5.9 de la Norma EN 13670. 9.5.6

Anclaje

Los dispositivos de anclaje en las partes de hormigón de la estructura o de estructuras adyacentes deben ajustarse de acuerdo con su especificación. Deben adoptarse las medidas adecuadas para evitar daños al hormigón con el fin de lograr la resistencia de anclaje necesaria.

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9.6 9.6.1

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Montaje y trabajo a pie de obra Planos de montaje

Deben prepararse planos de montaje o instrucciones equivalentes y formar con ellos una parte del procedimiento constructivo de montaje. Los planos se deben preparar de forma que muestren plantas y alzados y a una escala tal que puedan verse en ellos las marcas de montaje para todos los componentes. Los planos deben mostrar dónde van los emparrillados, las posiciones de los apoyos y el montaje de los componentes junto con los requisitos relativos a las tolerancias. Las plantas de cimentación deben mostrar la posición o situación de las bases y la orientación de la estructura, todas las piezas restantes en contacto directo con las cimentaciones, su localización y nivel de base, el nivel de apoyo y el nivel de referencia previstos. Las cimentaciones deben incluir los soportes de las bases de los pilares y otros soportes estructurales. Los alzados deben mostrar los niveles de forjados y/o de estructura requeridos. Los planos deben mostrar detalles necesarios para la fijación del acero o de los pernos a las cimentaciones, el método de ajuste mediante forros y cuñas, y los requisitos sobre los rellenos así como para la fijación de las subestructuras y de los apoyos a sus soportes. Los planos deberían mostrar detalles y disposiciones constructivas de todo subconjunto estructural o de otros trabajos temporales necesarios para los fines de montaje a fin de asegurar la estabilidad de la construcción o la seguridad del personal. Los planos deben indicar el peso de todos los componentes o subconjuntos estructurales que superen las 5 toneladas, y el centro de gravedad de todas las piezas irregulares grandes. 9.6.2

Marcado

Los componentes que se montan o se arman individualmente en la obra deben identificarse mediante una marca de montaje. Todo componente debe marcarse con su orientación de montaje respectiva cuando ésta no se deduzca claramente a partir de su forma. Los métodos de marcado deben cumplir lo indicado en el apartado 6.2. 9.6.3

Manipulación y almacenamiento a pie de obra

La manipulación y el almacenamiento en obra deben cumplir los requisitos del apartado 6.3 y los que se dan a continuación. Los componentes estructurales deben manipularse y apilarse de manera que se minimice la probabilidad de daños. Se debe poner una atención especial en los métodos de eslingado para evitar daños a las subestructuras de acero y al tratamiento protector de las mismas. Todo subconjunto estructural que resulte dañado durante la carga, el transporte, el almacenamiento o el montaje debe ser reparado hasta que sea conforme.

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El procedimiento de reparación debe definirse antes de iniciar la misma. Para las clases de ejecución EXC2, EXC3 y EXC4, el procedimiento debe también documentarse. Los elementos de fijación almacenados a pie de obra deben mantenerse en condiciones secas antes de su uso y empaquetarse e identificarse adecuadamente. Los elementos de fijación deben manipularse y utilizarse de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. Todas las chapas y pequeños accesorios deben empaquetarse e identificarse adecuadamente. 9.6.4

Montaje de prueba

El montaje de prueba debería considerarse: a)

para confirmar el ajuste entre componentes estructurales;

b)

para comprobar la metodología si la secuencia de montaje para mantener la estabilidad durante el mismo necesita una evaluación previa;

c)

para comprobar la duración de las operaciones cuando las condiciones en obra están restringidas por un tiempo de posesión limitado.

Todo montaje de prueba en obra debe realizarse de acuerdo con los requisitos del apartado 6.10. 9.6.5 9.6.5.1

Trabajos de montaje Generalidades

El montaje de la estructura debe realizarse de conformidad con el procedimiento constructivo de montaje y de tal manera que se garantice la estabilidad estructural en todo momento. Los pernos de cimentación no deben utilizarse para asegurar pilares sin arriostrar contra el vuelco, salvo que hayan sido previamente comprobados para este modo de empleo. Durante todo el montaje de la estructura, la subestructura debe mantenerse segura ante las cargas provisionales de montaje, incluyendo las debidas al equipamiento de montaje o su funcionamiento y frente a los efectos de las cargas de viento sobre la estructura inacabada. Como guía para los edificios, al menos un tercio de los pernos permanentes de cada unión deberían instalarse antes de que pueda considerarse que dicha unión contribuye a la estabilidad de la estructura parcialmente completada. 9.6.5.2

Trabajos temporales o provisionales

Todos los arriostramientos y sujeciones provisionales deben permanecer en su posición hasta que el montaje esté lo suficientemente avanzado para permitir que sean retirados de forma segura. Si se requiere que los arriostramientos en edificios altos sean distendidos a medida que el montaje avanza, la reducción de los esfuerzos inducidos en ellos por cargas verticales debe realizarse progresivamente, en un panel cada vez. Durante tal liberación de esfuerzos debe haber un arriostramiento alternativo suficiente para garantizar la estabilidad. Si fuera necesario, deben añadirse un arriostramiento adicional de forma provisional para este propósito.

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Todas las uniones para componentes provisionales previstas para los fines de montaje deben realizarse de acuerdo con los requisitos de esta norma europea y de una forma tal que no debiliten la estructura permanente ni disminuyan su aptitud de servicio. Si se utilizan barras de refuerzo y abrazaderas de tracción para soportar la estructura durante el soldeo, debe garantizarse que sean adecuadas para las condiciones de carga del montaje. Si el procedimiento de montaje implica la rodadura u otro tipo de movimiento de la estructura, o de parte de la misma, a su posición final después del montaje, deben adoptarse medidas para el frenado controlado de la masa en movimiento. Puede ser necesario adoptar medidas para invertir la dirección del movimiento. Todos los dispositivos de anclaje provisionales deben estar asegurados contra cualquier posible aflojamiento involuntario. Sólo deben utilizarse gatos mecánicos que puedan bloquearse en cualquier posición bajo carga, salvo que se adopten otras disposiciones de seguridad. 9.6.5.3

Ajuste y alineación

Debe ponerse cuidado para que ninguna parte de la estructura sea deformada o sobrecargada por apilamiento de componentes estructurales o por cargas de montaje durante el proceso de montaje. Cada parte de la estructura debe alinearse tan pronto como sea posible después de que haya sido montada y después debe terminarse el montaje final tan pronto como sea posible. No deben realizarse uniones permanentes entre piezas o componentes estructurales hasta que una parte suficiente de la estructura haya sido alineada, nivelada, aplomada y unida provisionalmente para garantizar que las piezas no se desplazarán durante el montaje o la alineación posterior de la parte restante de la estructura. La alineación de la estructura y la falta de encaje en las uniones se pueden ajustar mediante el empleo de cuñas. Las cuñas deben asegurarse cuando exista peligro de que se suelten. Las cuñas deben ser de acero plano salvo que se especifique lo contrario. Las cuñas deben tener una durabilidad similar a las de la estructura. Para las estructuras de acero inoxidable, las cuñas deben ser de acero inoxidable. Si se utilizan cuñas para alinear estructuras compuestas de materiales recubiertos, las cuñas deben estar protegidas de una manera similar para proporcionar la durabilidad especificada, salvo que las cuñas se requieran para cumplir una clasificación de rozamiento especificada. Las holguras en uniones con pernos no precargados deben cumplir con el apartado 8.3. Antes de la precarga, las holguras en uniones con pernos precargados deben cumplir el apartado 8.5.1. Si una falta de ajuste entre componentes montados no se puede corregir mediante el empleo de cuñas, los componentes de la estructura deben modificarse localmente de acuerdo con los métodos especificados en esta norma europea. Las modificaciones no deben comprometer las prestaciones de la estructura en el estado temporal o permanente. Este trabajo puede ejecutarse in situ. Debe ponerse un cuidado especial con las estructuras construidas con componentes en celosía soldados y de estructuras espaciales, para garantizar que no estén sometidas a esfuerzos excesivos en un intento de forzar un ajuste que vaya en contra de su rigidez inherente.

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Los pasadores cónicos se pueden utilizar para alinear uniones, salvo que se especifique lo contrario. Los agujeros para los pernos empleados para la transmisión de cargas no pueden estar alargados en más de los valores dados en el apartado 6.9. En caso de desalineación de los agujeros para los pernos, el método de corrección debe comprobarse que es coherente con los requisitos del capítulo 12. Los agujeros realineados pueden demostrar que cumplen los requisitos especificados en el apartado 6.6 para agujeros sobredimensionados o en ranura, siempre que se haya verificado la trayectoria de carga. Es preferible hacer la corrección de desalineaciones por escariado o empleando una fresa hueca, pero si es inevitable el uso de otros métodos de corte, el acabado interior de todos los agujeros conformados por estos otros métodos debe verificarse específicamente que es coherente con los requisitos del capítulo 6. Las uniones terminadas in situ deben verificarse de acuerdo con el apartado 12.5.

10 Tratamiento superficial 10.1 Generalidades Este capítulo especifica los requisitos para fabricar superficies, incluyendo las superficies soldadas y fabricadas y aquellas donde están presentes imperfecciones superficiales, adecuadas para la aplicación de pinturas y productos asociados, o recubrimientos metálicos por proyección térmica o galvanizado por inmersión en caliente. Deben especificarse los requisitos a tener en cuenta para el sistema de recubrimiento particular a aplicar. Los requisitos detallados para los sistemas de protección contra la corrosión, que se especifican en las siguientes referencias y en el anexo F, deben aplicarse según proceda: a)

superficies a las cuales se aplica pintura o productos afines: Serie de Normas EN ISO 12944 y anexo F;

b)

superficies que se van a recubrir con metal por proyección térmica: Normas EN ISO 12679, EN ISO 12670 y anexo F;

c)

superficies que se van a recubrir metálicamente por galvanización por inmersión en caliente: Normas EN ISO 1461, EN ISO 14713-1, EN ISO 14713-2 y anexo F.

Por razones de resistencia mecánica y estabilidad, no es necesaria la protección contra la corrosión si la estructura se va a utilizar para una vida en servicio corta, o en un entorno con corrosividad despreciable (por ejemplo, categoría C1 o pintando sólo por motivos estéticos), o ha sido dimensionada para resistir la corrosión. NOTA 1 En general, un año se puede considerar como una vida en servicio corta.

Si están especificados ambos sistemas de protección, contra el fuego y contra la corrosión, debe comprobarse que son compatibles. NOTA 2 La protección contra el fuego se considera generalmente como una parte de la protección contra la corrosión.

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10.2 Preparación de los substratos de acero para pinturas y productos afines Estos requisitos no son aplicables a productos sometidos a galvanización por inmersión en caliente o proyección metálica o a los aceros inoxidables, excepto para cualquier requisito relacionado con la limpieza superficial de los aceros inoxidables, que debe especificarse. Los sustratos (es decir, superficies, soldaduras y bordes de componentes de acero) a los que se van a aplicar pinturas y productos afines, deben prepararse utilizando los métodos descritos en la serie de Normas EN ISO 8504. En términos de limpieza, rugosidad y tipo de preparación, los sustratos deben prepararse para cumplir los criterios apropiados de los productos en los que se van a aplicar. Si se especifica la vida prevista de la protección contra la corrosión y la categoría de corrosividad, el tipo de preparación de acuerdo con la Norma EN ISO 8501-3 debe estar de acuerdo con la tabla 22. Si la vida prevista de la protección contra la corrosión y la categoría de corrosividad no se especifican, debe aplicarse el tipo de preparación P1, salvo que se especifique lo contrario. Tabla 22 – Tipo de preparación Vida prevista para la protección contra la corrosióna

Categoría de corrosividada

Tipo de preparaciónc

C1

P1

C2 a C3

P2

Por encima de C3

P2 o P3 según se especifique

C1 a C3

P1

Por encima de C3

P2

C1 a C4

P1

C5 – lm

P2

> 15 años

5 años a 15 años < 5 años a

La vida prevista de la protección contra la corrosión y la categoría de corrosividad se referencian en la serie de Normas EN ISO 12944.

Las superficies cortadas térmicamente, los bordes y las soldaduras deben suavizarse adecuadamente y ser aptas para alcanzar la rugosidad especificada después de la preparación posterior de la superficie (véase el anexo F). Las superficies cortadas térmicamente son a veces demasiado duras para que el material abrasivo logre la rugosidad superficial adecuada. El ensayo de procedimiento especificado en el apartado 6.4.4 puede utilizarse para establecer la dureza de la superficie y determinar si es necesario el amolado.

10.3 Aceros resistentes a la intemperie Si es necesario, la especificación de ejecución debe especificar procedimientos aplicables para asegurar que la superficie de los aceros sin recubrir resistentes a la intemperie es aceptable visualmente después de la exposición a la intemperie, incluyendo, cuando sea apropiado, aquellos necesarios para prevenir la contaminación (por ejemplo, de aceite, grasa, pintura, hormigón o asfalto). NOTA Por ejemplo, las zonas expuestas pueden necesitar ser limpiadas por chorreado para garantizar una resistencia uniforme a la intemperie.

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Debe especificarse el tratamiento necesario para las superficies de los aceros no resistentes a la intemperie si están en contacto con aceros resistentes a la corrosión atmosférica sin recubrir.

10.4 Acoplamiento galvánico Debe evitarse el contacto casual entre diferentes productos constituyentes metálicos, por ejemplo, aceros inoxidables con aluminio o acero estructural. Si el acero inoxidable se va a soldar con acero estructural, la protección contra la corrosión de la estructura de acero debe continuar desde la soldadura hasta y sobre el acero inoxidable en 20 mm como mínimo (véanse también 6.3, 6.9 y 7.7).

10.5 Galvanización por inmersión en caliente En la Norma EN ISO 14713-2 se proporcionan directrices y recomendaciones sobre el proyecto, almacenamiento y transporte de los componentes a galvanizar por inmersión en caliente. En particular: a)

si se va a utilizar el decapado antes de la galvanización por inmersión en caliente, todas las holguras de soldaduras deberían sellarse antes del decapado para evitar que se introduzca ácido, salvo que esto entre en conflicto con las consideraciones indicadas a continuación en el apartado 10.6;

b)

si el componente prefabricado contiene espacios cerrados, deben disponerse agujeros de ventilación o de desagüe.

Los espacios cerrados generalmente deben galvanizarse por inmersión en caliente interiormente y, en caso contrario, debe especificarse si estos espacios cerrados deben sellarse después de la galvanización por inmersión en caliente y, si es así, con qué producto. Los residuos de los procesos previos (por ejemplo, pintura, aceite, grasa, escoria de soldeo) deben eliminarse. Salvo que se especifique lo contrario, generalmente no se requiere el chorreado antes del galvanizado por inmersión en caliente. Si se requiere el chorreado, puede utilizarse la serie de Normas EN ISO 8503 para evaluar la rugosidad superficial.

10.6 Sellado de espacios Si los espacios cerrados se van a sellar por soldeo o van provistos de un tratamiento de protección interno, debe especificarse el sistema de tratamiento interno. Si los espacios van a cerrarse totalmente por soldaduras, debe especificarse si los defectos de soldadura permitidos en la especificación de ejecución requieren el sellado por aplicación de material de relleno adecuado para impedir que penetre la humedad. Si las soldaduras son sólo para fines de sellado, estas soldaduras deben inspeccionarse visualmente. Si se requiere, debe especificarse una inspección adicional. NOTA Se llama la atención de que ciertas imperfecciones en las soldaduras, que no son detectables por inspección visual, pueden permitir que el agua penetre en el espacio sellado.

Si se van a galvanizar perfiles cerrados por inmersión en caliente, éstos no deben sellarse antes de la galvanización por inmersión en caliente. En el caso de superficies solapadas con soldaduras continuas, debe disponerse una ventilación adecuada, salvo que la zona de solape sea tan pequeña que el riesgo de evacuación de gases atrapados explosivos durante la operación de galvanización por inmersión en caliente se demuestre que es insignificante.

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Si los elementos de fijación mecánicos atraviesan la pared de los espacios cerrados sellados, debe especificarse el método que se va a utilizar para el sellado de la superficie de contacto.

10.7 Superficies en contacto con el hormigón Las superficies que van a estar en contacto con hormigón, incluyendo los lados inferiores de las placas de asiento deben recubrirse con el tratamiento de protección aplicado a la estructura, excluyendo toda capa de acabado estético, para un mínimo de los primeros 50 mm de la longitud embebida, salvo que se especifique lo contrario, y las superficies restantes no necesitan recubrirse salvo que se especifique. Si no están recubiertas, tales superficies deben chorrearse o limpiarse con herramienta manual/eléctrica para eliminar la cascarilla de laminación suelta y deben limpiarse para quitar el polvo, el aceite y la grasa. Inmediatamente antes del hormigonado, toda herrumbre suelta, polvo y otros restos desprendidos deben eliminarse por limpieza.

10.8 Superficies inaccesibles Las zonas y superficies a las que sea difícil el acceso después del montaje deberían tratarse antes del montaje. En uniones resistentes al deslizamiento, las superficies de contacto deben cumplir los requisitos necesarios para desarrollar el rozamiento para el tratamiento superficial especificado (véase 8.4). Otras uniones precargadas no deben hacerse con exceso de pintura en las superficies de contacto. Como máximo, las superficies de contacto y las superficies de debajo de las arandelas deben ser tratadas con una imprimación y recubrimiento intermedio, salvo que se especifique lo contrario (véase el capítulo F.4). Salvo que se especifique lo contrario, las uniones con pernos que incluyan el perímetro alrededor de tales uniones deben tratarse con el sistema total de protección contra la corrosión especificado para el resto de la estructura.

10.9 Reparaciones después del corte o del soldeo Debe especificarse si se requiere reparación, o tratamiento de protección adicional, para los bordes de corte y las superficies adyacentes después del corte o después de la soldadura. Si se van a soldar productos constituyentes pre-recubiertos, deben especificarse los métodos y el alcance de la reparación necesaria para el recubrimiento. Si el galvanizado por inmersión en caliente de las superficies ha sido eliminado o dañado por el soldeo, las superficies deben limpiarse, prepararse y tratarse con una capa de imprimación rica en cinc y un sistema de pintura que ofrezca un nivel similar de protección contra la corrosión que la galvanización por inmersión en caliente para la categoría de corrosividad dada (véase la Norma EN ISO 1461 para una orientación adicional).

10.10 Limpieza de piezas de acero inoxidable Los procedimientos de limpieza deben ser adecuados para el grado de producto constituyente, acabado superficial, función del componente y riesgo de corrosión. Deben especificarse el método, el nivel y el alcance de la limpieza.

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11 Tolerancias geométricas 11.1 Tipos de tolerancias Este capítulo define los tipos de desviaciones geométricas correspondientes a criterios esenciales tanto funcionales como estructurales y da valores cuantitativos para los dos tipos de desviaciones permitidas: a)

aquellas aplicables para un conjunto de criterios que son esenciales para la resistencia mecánica y la estabilidad de la estructura terminada, denominadas tolerancias esenciales;

b)

aquellas requeridas para cumplir otros criterios tales como ensamblado y aspecto, denominadas tolerancias funcionales.

Tanto las tolerancias esenciales como las funcionales son normativas. Las desviaciones permitidas citadas no incluyen las deformaciones elásticas inducidas por el peso propio de los componentes. Además, pueden especificarse tolerancias especiales tanto para las desviaciones geométricas ya definidas con valores cuantitativos como para otros tipos de desviaciones geométricas. Si se requieren tolerancias especiales, debe darse la información siguiente según proceda: c)

valores modificados para las tolerancias funcionales ya definidas;

d) parámetros definidos y valores permitidos para las desviaciones geométricas que se van a controlar; e)

si dichas tolerancias especiales se aplican a todos los componentes correspondientes o sólo a los componentes particulares que se hayan especificado.

En cada caso, los requisitos son para el ensayo final de recepción. Si los componentes fabricados van a formar parte de una estructura que se va a montar en la misma obra, las tolerancias especificadas para la comprobación final de la estructura erigida deben cumplirse adicionalmente a las tolerancias relativas a los componentes fabricados.

11.2 Tolerancias esenciales 11.2.1

Generalidades

Las tolerancias esenciales deben estar de acuerdo con el anexo B. Los valores especificados son desviaciones permitidas. Si la desviación real excede el valor permitido, el valor medido debe tratarse como una no conformidad de acuerdo con el capítulo 12. NOTA La Norma EN ISO 5817 también incluye tolerancias geométricas que se aplican al ensamblado del conjunto de partes soldadas.

En algunos casos, existe una posibilidad de que la desviación incorrecta de una tolerancia esencial pueda justificarse de acuerdo con el cálculo estructural cuando la desviación excesiva esté incluida explícitamente en un recálculo. Si no, la no conformidad debe corregirse.

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11.2.2

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Tolerancias de fabricación

11.2.2.1 Secciones laminadas Los productos estructurales laminados en caliente, acabados en caliente o conformados en frío deben estar de acuerdo con las tolerancias especificadas por la norma de producto correspondiente. Estas tolerancias siguen aplicándose a componentes fabricados a partir de tales productos, salvo que estén sustituidas por criterios más estrictos especificados en el anexo B. 11.2.2.2 Secciones soldadas Los componentes soldados fabricados a partir de chapas deben cumplir las desviaciones permitidas en la tabla B.1 y en las tablas B.3 a B.6. Como un ejemplo, las tolerancias de las secciones transversales para perfiles soldados fabricados a partir de perfiles laminados abiertos estarían de acuerdo con la norma de producto correspondiente, excepto para la profundidad total y la geometría del alma, que deberían estar de acuerdo con la tabla B.1. 11.2.2.3 Secciones conformadas en frío Los componentes conformados en frío por prensado deben cumplir las desviaciones permitidas de la tabla B.2. Para componentes fabricados a partir de perfiles laminados conformados en frío, véase 11.2.2.1. Como un ejemplo, las tolerancias para secciones transversales de la Norma EN 10162 son aplicables a los perfiles laminados en frío mientras que la tabla B.2 se aplica para perfiles conformados por prensado. 11.2.2.4 Chapas rigidizadas Las chapas rigidizadas deben ser conformes con las desviaciones admitidas en la tabla B.7. 11.2.2.5 Láminas Las estructuras de láminas deben cumplir las desviaciones permitidas de la tabla B.11, en la que la elección de la clase correspondiente debe basarse en la Norma EN 1993-1-6. 11.2.3

Tolerancias de montaje

11.2.3.1 Sistema de referencia Las desviaciones de componentes montados deben medirse con relación a sus puntos de posición (véase la serie de Normas ISO 4463). Si no se ha establecido un punto de posición, las desviaciones deben medirse con respecto a un sistema secundario. NOTA

La Norma ISO 4463-1 se refiere al establecimiento y aplicación de los sistemas de referencia como sigue: 1)

el sistema primario, que normalmente cubre la obra completa;

2)

el sistema secundario, que sirve como el sistema de referencia principal o rejilla para el montaje de un edificio en particular;

3)

puntos de colocación, que marcan la colocación de los elementos individuales, por ejemplo, las columnas.

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11.2.3.2 Pernos de cimentación y otros soportes La posición de los puntos centrales de un grupo de pernos de cimentación o de otros soportes no debe desviarse más de ± 6 mm de su posición especificada con respecto al sistema secundario. Debería elegirse una posición de ajuste mejor para valorar un grupo de pernos de cimentación ajustables. La especificación de ejecución debe especificar las tolerancias especiales, si estas se requieren, para las láminas soportadas de forma continua (como la planicidad o pendiente local de los cimientos u otros soportes estructurales). 11.2.3.3 Bases de pilares Los agujeros en las placas de asiento y otras placas utilizadas para fijación a los apoyos deberían dimensionarse para permitir a las holguras igualar las desviaciones permitidas para los apoyos con las permitidas para la estructura. Esto puede requerir el uso de arandelas grandes entre las tuercas sobre los pernos de anclaje y la parte superior de la placa de asiento. 11.2.3.4 Pilares Las desviaciones de pilares montados deben coincidir con las desviaciones admitidas en las tablas B.15, B.17 y B.18. Para grupos de pilares adyacentes (distintos de aquellos presentes en pórticos o estructuras que soportan puentes-grúa) que soportan cargas verticales similares, las desviaciones admitidas deberían ser como sigue: a)

la desviación media aritmética en planta para la inclinación de seis pilares adyacentes atados debe cumplir las desviaciones admitidas en la tabla B.15;

b)

las desviaciones admitidas para la inclinación de un pilar individual dentro de este grupo, entre niveles de pisos adyacentes pueden, entonces, ampliarse a = ± h/100.

11.2.3.5 Apoyo de contacto total Cuando se especifique un apoyo de contacto total, el ajuste entre las superficies de componentes montados debe estar de acuerdo con la tabla B.19 después de la alineación. Para empalmes empernados, se pueden utilizar cuñas o calzos cuando las holguras superen los límites especificados después del empernado inicial, para reducir las holguras hasta dentro de las desviaciones admitidas, salvo que se especifique lo contrario en la especificación de ejecución. Las cuñas pueden hacerse de pletinas de acuerdo con la Norma EN 10025-2 con un espesor máximo de 3 mm. No deben utilizarse más de tres cuñas en ningún punto. Si fuera necesario, las cuñas se pueden fijar en su posición mediante soldaduras en ángulo o una soldadura a tope con penetración parcial que se extienda sobre las cuñas, como se muestra en la figura 5.

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Leyenda 1 Soldadura a tope con penetración parcial o soldadura en ángulo 2 Cuñas

Figura 5 – Opción para cuñas de aseguramiento empleadas para empalmes empernados en apoyo de contacto total

11.3 Tolerancias funcionales 11.3.1

Generalidades

Las tolerancias funcionales en términos de desviaciones geométricas aceptadas deben estar de acuerdo con una de las dos opciones siguientes: a)

los valores tabulados descritos en el apartado 11.3.2; o

b)

los criterios alternativos definidos en el apartado 11.3.3.

Si no se especifica opción alguna, deben aplicarse los valores tabulados. 11.3.2

Valores tabulados

Los valores tabulados para las tolerancias funcionales se dan en el anexo B. Generalmente, se muestran valores de dos clases. Debe aplicarse la clase de tolerancia 1 salvo que la especificación de ejecución especifique lo contrario. En ese caso, la especificación de ejecución debe especificar la clase de tolerancia aplicable a los componentes individuales o a partes seleccionadas de una estructura instalada. NOTA La decisión para invocar la clase de tolerancia 2 para parte de una estructura puede ser necesaria si se va a anclar una fachada de vidrio, por ejemplo, con el fin de reducir el tamaño de la holgura y la ajustabilidad requerida en la superficie de contacto.

Aplicando la tabla B.23, la longitud saliente de un perno de cimentación vertical (en su posición de mejor ajuste, si es ajustable) debería ser vertical dentro de una tolerancia de 1 mm en 20 mm. Un requisito similar se aplicaría a la línea de pernos dispuestos horizontalmente o en otros ángulos. 11.3.3

Criterios alternativos

Si se especifican, pueden aplicarse los criterios alternativos siguientes:

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a)

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para estructuras soldadas, las clases siguientes de acuerdo con la Norma EN ISO 13920: 1) clase C para dimensiones longitudinales y angulares, 2) clase G para la rectitud, la planicidad y el paralelismo,

b)

para componentes no soldados, los mismos criterios indicados en el punto a);

c)

en casos fuera del campo de aplicación de la Norma EN ISO 13920, para una dimensión d, se admite una desviación permitida ± Δ igual al mayor de d/500 o 5 mm.

12 Inspección, ensayos y correcciones 12.1 Generalidades Este capítulo especifica los requisitos para la inspección y ensayos con respecto a los requisitos de calidad incluidos en la documentación de calidad (véase 4.2.1) o en el plan de calidad (véase 4.2.2.), según proceda. Las inspecciones, ensayos y correcciones deben realizarse sobre trabajos comparados con la especificación y dentro de los requisitos de calidad indicados en esta norma europea. En caso de no conformidades con los requisitos de esta norma europea, cada defecto puede evaluarse individualmente. Esta evaluación debería basarse en la función del componente en el cual se produce el defecto y en las características de la imperfección (tipo, tamaño, posición) al decidir si el defecto es aceptable o debe repararse. Toda inspección y ensayos deben realizarse según un plan predeterminado con procedimientos documentados.

12.2 Productos constituyentes y componentes 12.2.1

Productos constituyentes

Deben comprobarse los documentos suministrados con los productos constituyentes de acuerdo con los requisitos del capítulo 5 para verificar que la información sobre los productos suministrados coincide con los de la especificación del componente. NOTA 1 Estos documentos incluyen certificados de inspección, informes de ensayos, declaración de conformidad, según proceda, para chapas, perfiles, perfiles huecos, consumibles para el soldeo, elementos de fijación mecánicos, espárragos, etc. NOTA 2 Esta comprobación de la documentación está prevista generalmente para obviar la necesidad de ensayar los productos recibidos.

La inspección de la superficie de un producto en busca de defectos revelados durante la preparación de la superficie debe incluirse en los planes de ensayo y de inspección. Si los defectos superficiales en los productos de acero revelados durante la preparación de la superficie se reparan utilizando métodos que están de acuerdo con esta norma europea, los productos reparados se pueden utilizar siempre que cumplan las características nominales especificadas para el producto original.

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No se dan requisitos para ensayos específicos de productos constituyentes, salvo que se especifique lo contrario. 12.2.2

Componentes

Deben comprobarse los documentos suministrados con los componentes para verificar que la información sobre los componentes suministrados coincide con la de los pedidos. NOTA Esto es aplicable a todos los productos suministrados y parcialmente fabricados recibidos en los talleres de un constructor para un procesamiento posterior (por ejemplo, perfiles en I soldados para incorporación en vigas de chapa), y a los productos recibidos a pie de obra para montaje por parte del constructor si no han sido fabricados por éste.

12.2.3

Productos no conformes

Si la documentación suministrada no incluye una declaración del suministrador de que los productos cumplen las especificaciones, dichos productos deben tratarse como no conformes hasta que pueda demostrarse que cumplen los requisitos del plan de ensayo y de inspección. Si productos se designan inicialmente como no conformes y posteriormente se comprueba su conformidad mediante ensayos o contraensayos, los resultados de ensayo deben registrarse.

12.3 Fabricación: dimensiones geométricas de componentes fabricados El plan de ensayo y de inspección debe considerar los requisitos y las comprobaciones necesarias sobre productos de acero constituyentes preparados y componentes fabricados. Las mediciones dimensionales de componentes deben realizarse siempre. Los métodos e instrumentos utilizados pueden seleccionarse, como sea apropiado, de aquellos enumerados en las Normas ISO 7976-1 e ISO 7976-2. La exactitud puede evaluarse de acuerdo con la parte correspondiente de la Norma ISO 17123. La localización y la frecuencia de las mediciones deben especificarse en el plan de inspección y ensayo. Los criterios de aceptación deben estar de acuerdo con el apartado 11.2. Las desviaciones deben medirse con respecto a toda contraflecha o preajuste especificado. Si la inspección de recepción se traduce en la identificación de una no conformidad, la acción sobre tal no conformidad debe ser como sigue: a)

si es posible, la no conformidad debe corregirse utilizando métodos que estén de acuerdo con esta norma europea y verificarse de nuevo;

b)

alternativamente, la no conformidad debe evaluarse para aceptación de acuerdo con el apartado 12.1;

c)

si los puntos a) y/o b) no tienen éxito, se pueden hacer modificaciones a la estructura de acero para compensar la no conformidad siempre que esto esté de acuerdo con un procedimiento para corregir o gestionar las no conformidades;

d) de lo contrario el componente no debe ser utilizado.

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Deben evaluarse los daños que se traduzcan en abolladuras locales en la superficie de perfiles huecos. Se puede utilizar el método que se muestra en la figura 6.

Leyenda d Dimensión característica de la sección transversal del perfil L Borde recto de longitud L  2d 

Separación   el mayor de d/100 o 2 mm

Figura 6 – Método para determinar el perfil de la superficie y la desviación admitida de un componente abollado Si la separación excede la desviación admitida, la reparación se puede ejecutar por medio de un soldeo total sobre chapas de recubrimiento local del mismo espesor que el producto constituyente original, salvo que se especifique lo contrario. Este procedimiento debería utilizarse preferentemente a cualquier procedimiento de conformación en caliente de acuerdo con el apartado 6.5. Si se usa un montaje de prueba, según el apartado 6.10, los requisitos de inspección deben incluirse en el plan de inspección y ensayo.

12.4 Soldeo 12.4.1

Generalidades

La inspección y ensayo antes, durante y después del soldeo debe incluirse en el plan de inspección y ensayo de acuerdo con los requisitos dados en la parte correspondiente de la serie de Normas EN ISO 3834. El plan de inspección y ensayo debe incluir los ensayos tipo (véase 12.4.2.2), la inspección y los ensayos rutinarios (véase 12.4.2.3) y la inspección y ensayos específicos del proyecto (véase 12.4.2.4). El plan de inspección y ensayo debe identificar las uniones para inspección específica del montaje que es más probable que presenten dificultades en conseguir el montaje especificado. Los métodos de ensayos no destructivos (END) deben seleccionarse de acuerdo con la Norma EN ISO 17635 como base para el plan de inspección y ensayo requerido por el plan de soldadura. Los END, con la excepción de la inspección visual, deben realizarse por personal cualificado de acuerdo con la Norma EN ISO 9712.

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12.4.2

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Inspección después del soldeo

12.4.2.1 Tiempo de espera: cadencia El END adicional de una soldadura generalmente no debe completarse hasta después del tiempo de espera mínimo tras del soldeo indicado en la tabla 23. Los tiempos de espera de la tabla 23 deberían observarse también si se especifica que el metal de base adyacente a una zona soldada debe inspeccionarse por laminaciones después del soldeo. Tabla 23 – Tiempos de espera mínimos Tiempo de espera (horas) a Si se aplica precalentamiento de acuerdo con el Método A de la Norma EN 1011-2:2001, anexo C Tamaño de la soldadura (mm)b

Aporte térmico Q (kJ/mm)

S275 – S460

Por encima de S460

aos6

Todos

Sólo periodo de enfriamiento

24

3

8

24

3

16

40

3

16

40

3

24

48

6 < a o s  12 a o s  12

Si se aplica precalentamiento de acuerdo con el Método B de la Norma EN 1011-2:2001, anexo C Tamaño de la soldadura (mm)b

S275 – S690

Por encima de S690

a o s  20

Sólo periodo de enfriamiento

24

a o s  20

24

48

a

El tiempo entre la finalización de la soldadura y el comienzo del END debe estar indicado en el informe de END. En el caso de “sólo periodo de enfriamiento” éste durará hasta que la soldadura esté lo bastante enfriada como para comenzar el END.

b

El tamaño se aplica al espesor nominal de garganta a de una soldadura en ángulo o al espesor nominal del material s de una soldadura con penetración completa. Para soldaduras a tope individuales con penetración parcial, el criterio regidor es la profundidad o altura nominal de la soldadura a, pero para pares de soldaduras a tope con penetración parcial soldadas simultáneamente, es la suma de las gargantas nominales de soldadura a.

Para soldaduras que requieran precalentamiento, estos periodos pueden reducirse si el conjunto de partes soldadas sufre un post-calentamiento durante un tiempo después de completar el soldeo. Si una soldadura se vuelve inaccesible a consecuencia de un trabajo posterior, debe inspeccionarse antes de realizar dicho trabajo. Toda soldadura localizada en una zona en la que se haya corregido una deformación inaceptable debe inspeccionarse de nuevo. 12.4.2.2 Ensayos de tipo Para los cinco primeros nudos hechos para una EPS (WPS) preparada de acuerdo con la parte apropiada de la serie de Normas EN ISO 15609 a partir de una nueva WPQR o una WPQR introducida nuevamente por el fabricante, deben cumplirse los siguientes requisitos:

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a)

se requiere el nivel de calidad B para la demostración de la EPS (WPS) en las condiciones de producción;

b)

la longitud mínima a inspeccionar es de 900 mm.

Si la inspección da resultados no conformes, debe realizarse una investigación para encontrar la razón de dicha no conformidad. Para esto debería seguirse la guía de la Norma EN ISO 17635. NOTA El propósito de la inspección descrita anteriormente es establecer que con una EPS (WPS) que se implante en producción se puede producir la calidad adecuada. Para el desarrollo y utilización de una EPS (WPS), véase el diagrama de flujo del anexo K.

12.4.2.3 Inspección y ensayo rutinarios Todas las soldaduras deben inspeccionarse visualmente en toda su longitud. Si se detectan defectos superficiales de rotura, sobre la soldadura inspeccionada se deben realizar ensayos de superficie mediante líquidos penetrantes o inspección por partículas magnéticas. Para soldaduras de las clases de ejecución EXC1, EXC2 y EXC3, el alcance de un END adicional es como se especifica en la tabla 24. Para las soldaduras de la clase de ejecución EXC4, debe especificarse el campo de aplicación de un END adicional en relación a cada soldadura identificada. El alcance del END cubre tanto los defectos superficiales como los defectos interiores, si es aplicable. Los métodos a utilizar para el END adicional debe seleccionarse por el personal de coordinación de soldeo apropiado a partir de lo indicado en el apartado 12.4.2.6. Una vez que se haya establecido que el soldeo de producción realizado de acuerdo con una EPS (WPS) cumple los requisitos de calidad de acuerdo con el apartado 12.4.2.2, el alcance requerido del END adicional debe estar de acuerdo con la tabla 24 con nuevos nudos soldados de acuerdo con la misma EPS (WPS) tratados como un único lote de inspección continuada. Los porcentajes se aplican al alcance del END adicional tratados como una cantidad acumulativa dentro de cada lote de inspección. El alcance en porcentaje de los ensayos (% p) de acuerdo con la tabla 24 se define como una parte de un lote de inspección de acuerdo con las siguientes reglas, salvo que se acuerde lo contrario: a)

cada soldadura en el lote de inspección debe ensayarse sobre una longitud mínima p % de la longitud individual. El área a ensayar debe seleccionarse al azar;

b)

si la longitud total de todas las soldaduras en un lote de inspección es menor de 900 mm, debe ensayarse al menos una soldadura en su longitud total independientemente del p %;

c)

si un lote de inspección consiste en varias soldaduras idénticas con longitud individual de menos de 900 mm, deben ensayarse en su longitud total soldaduras seleccionadas al azar con una longitud total mínima de p % de la longitud total de todas las soldaduras en el lote de inspección.

Los nudos para la inspección rutinaria de acuerdo con la tabla 24 deben seleccionarse para garantizar que el muestreo cubre las variables siguientes en toda su amplitud posible: el tipo de nudo, el tipo del producto constituyente, el equipamiento para el soldeo y el trabajo de los soldadores. El alcance de la inspección de la tabla 24 se relaciona con las soldaduras de producción sobre una base anual consecutiva.

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Si los ensayos rutinarios de las soldaduras de producción en un taller dado sobre una base anual o utilizando métodos electrónicos de monitorización de los parámetros de soldadura demuestran sistemáticamente calidad aceptable para las soldaduras de un tipo específico (es decir, tipo de nudo, tipo del producto constituyente y equipamiento para el soldeo) el alcance de los END adicionales rutinarios en ese taller puede reducirse por debajo de los porcentajes dados en la tabla 24 a criterio del personal de coordinación de soldadura apropiado, siempre que se implemente y documente un programa de ensayos de auditoría de la producción cada tres meses. Tabla 24 – Alcance del END adicional rutinario Tipo de soldadura

Soldaduras en taller y a pie de obra EXC1

EXC2

EXC3 a

0% b

10%

20%

– en uniones en cruz

0% b

10%

20%

– en uniones en T

0%

5%

10%

Con a  12 mm o t  30 mm

0%

5%

10%

Con a  12 mm y t  30 mm

0%

0%

5%

Soldadurasd longitudinales con penetración total entre el alma y el ala superior de vigas de grúa

0%

10%

20%

Otras soldadurasd longitudinales, soldaduras para rigidizadores y soldaduras especificadas en la especificación de ejecución como en compresión

0%

0%

5%

Soldaduras a tope transversales y soldaduras con penetración parcial en uniones a tope: Soldaduras a tope transversales y soldaduras con penetración parcial

Soldaduras en ángulo transversales c:

a b c d

Para la clase de ejecución EXC4, el alcance en porcentaje debe ser al menos el que se da para la clase de ejecución EXC3. El 10% para soldaduras ejecutadas en acero  S420. Los términos a y t se refieren, respectivamente, al espesor de garganta y al del material más grueso que se está uniendo. Las soldaduras longitudinales son las que están hechas paralelamente al eje del componente. Todas las demás se consideran soldaduras transversales.

La especificación de ejecución puede identificar los nudos especificados para la inspección junto con el alcance y el método de ensayo (véase 12.4.2.4). Este ensayo puede contar dentro del alcance de los ensayos rutinarios como corresponda. Si la inspección da resultados no conformes, debe realizarse una investigación para encontrar la razón de dicha no conformidad. Para esto debería seguirse la guía de la Norma EN ISO 17635:2016, anexo C. 12.4.2.4 Inspección y ensayo específicos del proyecto Para las clases de ejecución EXC1, EXC2 y EXC3, la especificación de ejecución puede identificar los requisitos para los ensayos de producción y los nudos específicos para inspección junto con el alcance de los ensayos. Para la clase de ejecución EXC4 debe identificarse los nudos específicos para inspección junto con el alcance de los ensayos, que deben ser los especificados para la clase de ejecución EXC3 como mínimo.

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Si se especifica, las clases de inspección de soldadura (WIC) pueden utilizarse para clasificar soldaduras específicas para inspección, y a este respecto para definir el campo de aplicación y el alcance en porcentaje de los ensayos y de los métodos de ensayo adicionales a utilizar de acuerdo con la criticidad de la soldadura (véase el anexo L como guía). Si se utilizan las clases de inspección de soldadura (WIC), la especificación de ejecución debe utilizarse para identificar la clase de inspección de soldadura (WIC) para cada soldadura correspondiente. 12.4.2.5 Inspección visual de las soldaduras La inspección visual debe realizarse después de terminar el soldeo en una zona y antes de que se realice cualquier otra inspección por END. La inspección visual debe incluir: a)

la presencia y la situación de todas las soldaduras;

b)

la inspección de las soldaduras de acuerdo con la Norma EN ISO 17637;

c)

la proyección de chispas erráticas del arco y las zonas de salpicaduras de soldadura.

La inspección de la forma y superficie de soldaduras de nudos soldados utilizando perfiles huecos debe conceder una atención especial a los emplazamientos siguientes: d) para los perfiles circulares: punto medio, mitad del talón y dos posiciones a mitad de los costados; e)

para los perfiles rectangulares o cuadrados: las cuatro posiciones de esquina.

12.4.2.6 Métodos END adicionales Los siguientes métodos de END deben realizarse de acuerdo con los principios generales dados en la Norma EN ISO 17637 y con los requisitos de la norma particular para cada método, tales como: a)

ensayo por líquidos penetrantes (PT) según la Norma EN ISO 3452-1;

b)

inspección por partículas magnéticas (MT) según la Norma EN ISO 17638;

c)

ensayo por ultrasonidos (UT) según las Normas EN ISO 17640 y EN ISO 23279 o EN ISO 13588;

d) ensayo radiográfico (RT) según la serie de Normas EN ISO 17636. El campo de aplicación de los métodos END se especifica en las normas correspondientes. 12.4.2.7 Corrección de soldaduras Para las clases de ejecución EXC2, EXC3 y EXC4, las reparaciones por soldeo deben realizarse de acuerdo con los procedimientos requeridos para el soldeo de producción. Las soldaduras corregidas deben comprobarse y deben cumplir los requisitos de las soldaduras originales.

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12.4.3 Inspección y ensayos de espárragos solicitados a cortante soldados para estructuras mixtas de acero y hormigón La inspección y ensayos de los espárragos solicitados a esfuerzo cortante soldados para estructuras mixtas de acero y hormigón deben realizarse de acuerdo con la Norma EN ISO 14555. 12.4.4

Ensayos de producción sobre soldeo

Si se especifica, para las clases de ejecución EXC3 y EXC4, los ensayos de producción deben realizarse como sigue: a)

debe comprobarse cada cualificación del procedimiento de soldeo utilizado para el soldeo de tipos de acero superiores a S460 con un prototipo de producción. Los ensayos incluyen la inspección visual, los ensayos por líquidos penetrantes o la inspección por partículas magnéticas, los ensayos por ultrasonidos o los ensayos radiográficos (para las soldaduras a tope), ensayos de dureza y examen macroscópico. Los ensayos y los resultados deben estar de acuerdo con la norma correspondiente al ensayo de procedimiento de soldeo;

b)

si la penetración profunda de un proceso de soldeo se utiliza para soldaduras en ángulo, debe verificarse la penetración de las soldaduras. Deben documentarse los resultados de la penetración real;

c)

para las losas ortotrópicas de acero para tableros de puente: 1) las uniones rigidizador a tablero soldadas por proceso de soldeo totalmente mecanizado deben verificarse con un número de ensayos de producción como se indica en el punto 2) más abajo, con un mínimo de un ensayo de producción para un puente, e inspeccionarse por examen macroscópico. Los ensayos de secciones macro deben prepararse al arranque o a la parada, y a la mitad de la soldadura, 2) el número de posiciones donde los ensayos de producción para soldaduras que unen chapas de tablero a rigidizadores de tablero: tres posiciones para una superficie de tablero de hasta un área de tablero de acero de 1 000 m2 con dos posiciones de ensayo adicionales para cada 1 000 m2 adicionales, o parte de ellos, hasta 5 000 m2 de área total. Una posición de ensayo cada 1 000 m2 adicionales (o parte de ellos) por encima de 5 000 m2, 3) las uniones rigidizador a rigidizador con cubrejuntas deben verificarse con un ensayo de producción.

12.4.5

Inspección y ensayo del soldeo del acero para armado

La inspección y el ensayo del soldeo del acero para armado para acero compuesto y estructuras de hormigón debe realizarse de acuerdo con la Norma EN ISO 17660-1 o EN ISO 17660-2.

12.5 Uniones mecánicas 12.5.1

Inspección de uniones realizadas con pernos sin precargar

Todas las uniones con elementos de fijación mecánicos sin precargar deben comprobarse visualmente después de que estén empernadas con la estructura localmente alineada.

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Las uniones identificadas durante el amolado que no tengan un complemento total de conjuntos de elementos de fijación deben comprobarse en cuanto al ajuste después de haber instalado los conjuntos de elementos de fijación faltantes. Los criterios de aceptación y las acciones para corregir las no conformidades deben estar de acuerdo con los apartados 8.3 y 9.6.5.3. Si la no conformidad se debe a espesores de capa diferentes que exceden los criterios especificados en el apartado 8.1, la unión debe rehacerse. Otros tipos de no conformidades pueden corregirse, cuando sea posible, ajustando la alineación local del componente. Las uniones corregidas deben verificarse después de rehechas. Si se requiere un sistema de aislamiento en uniones entre acero inoxidable y otros metales, también deben especificarse los requisitos para la comprobación de la instalación. 12.5.2

Inspección y ensayos de uniones realizadas con pernos precargados

12.5.2.1 Generalidades Si se utilizan conjuntos de elementos de fijación precargados para uniones de acero inoxidables, deben especificarse los requisitos relativos a la inspección y ensayos. 12.5.2.2 Inspección de superficies de rozamiento Para las uniones resistentes al deslizamiento, las superficies de la unión deben comprobarse visualmente inmediatamente antes de montarlas. Los criterios de aceptación deben estar de acuerdo con el apartado 8.4. Las no conformidades deben corregirse de acuerdo con el apartado 8.4. 12.5.2.3 Inspección antes del apriete Todas las uniones con elementos de fijación mecánicos precargados deben comprobarse visualmente después de que estén empernadas inicialmente con la estructura localmente alineada y antes de comenzar el precargado. Los criterios de aceptación deben estar de acuerdo con el apartado 8.5.1. Si la no conformidad se debe a espesores de capa diferentes que exceden los criterios especificados en el apartado 8.1, la unión debe rehacerse. Otros tipos de no conformidades pueden corregirse, cuando sea posible, ajustando la alineación local del componente. Si se instalan arandelas achaflanadas, éstas deben verificarse visualmente para garantizar que el montaje está de acuerdo con el apartado 8.2.4. Las uniones corregidas deben verificarse después de rehechas. Para las clases de ejecución EXC2, EXC3 y EXC4, debe verificarse el procedimiento de apriete. Si el apriete se realiza por el método del par torsor o por el método combinado, los certificados de la calibración de la llave dinamométrica deben comprobarse para verificar la precisión según el apartado 8.5.1. 12.5.2.4 Inspección durante y después del apriete Además de los siguientes requisitos generales para la inspección que se aplican a todos los métodos de apriete excepto para el método HRC, los requisitos particulares se dan en los apartados 12.5.2.4 a 12.5.2.7.

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Para las clases de ejecución EXC2, EXC3 y EXC4, la inspección durante y después del apretado debe realizarse como sigue: a)

la inspección de elementos de fijación instalados y/o de métodos de instalación debe realizarse en función del método de apriete utilizado. Las localizaciones seleccionadas deben serlo sobre una base aleatoria que garantice que el muestreo cubre las variables siguientes, según proceda: tipo de unión, grupo de pernos, lote de elementos de fijación, tipo y tamaño, equipo utilizado y los operarios;

b)

para los fines de la inspección, un grupo de pernos se define como conjuntos de elementos de fijación del mismo origen en uniones similares con dichos conjuntos de elementos de fijación del mismo tamaño y de la misma clase. Un grupo amplio de pernos puede subdividirse en un cierto número de subgrupos para fines de inspección;

c)

el número de conjuntos de elementos de fijación inspeccionado en total en una estructura debe ser como sigue: 1) clase de ejecución EXC2: 5% para el segundo paso del método del par torsor o del método combinado y para el método DTI; 2) clases de ejecución EXC3 y EXC4: i)

5% para el primer paso y 10% para el segundo paso del método combinado,

ii) 10% para el segundo paso del método de par torsor y para el método DTI, d) salvo que se especifique lo contrario, la inspección debe realizarse utilizando un plan de muestreo secuencial de acuerdo con el anexo M para un número suficiente de conjuntos de elementos de fijación hasta que se cumplan las condiciones de aceptación o de rechazo (o hasta que se hayan ensayado todos los conjuntos) para el tipo secuencial correspondiente para el criterio respectivo. Los tipos secuenciales deben ser como sigue: 1) clases de ejecución EXC2 y EXC3: tipo secuencial A; 2) clase de ejecución EXC4: tipo secuencial B; e)

el primer paso debe comprobarse mediante inspección visual de uniones para garantizar que son totalmente compactas;

f)

para la inspección del primer paso sólo debe comprobarse el criterio de infraapretado;

g)

para la inspección final del apriete debe utilizarse el mismo conjunto de elementos de fijación que para verificar tanto el infraapretado como, si se especifica, el sobreapretado cuando se aplica el método del par torsor;

h) los criterios que definen una no conformidad y los requisitos para la acción correctiva se especifican a continuación para cada método de apriete; i)

si la inspección lleva al rechazo, todos los conjuntos de elementos de fijación en el subgrupo de pernos deben comprobarse, deben llevarse a cabo acciones correctivas y después se requiere una re-inspección completa. Si el resultado de la inspección cuando se utiliza un tipo secuencial A es negativo, la inspección puede ser ampliada hasta el tipo secuencial B.

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Si los elementos de fijación no se aplican de acuerdo con el método definido, deben testificarse la retirada y la reinstalación de todo el grupo de pernos. 12.5.2.5 Método del par de apriete La inspección de un conjunto de elementos de fijación debe realizarse, utilizando la tabla 25, por la aplicación de un par de apriete a la tuerca (o a la cabeza del perno si así se especifica) utilizando una llave dinamométrica calibrada. El objetivo es verificar que el valor del par de apriete necesario para iniciar la rotación es, al menos, igual a 1,05 veces el valor del par torsor Mr,i (es decir Mr,2 o Mr,test). Debe adoptarse la precaución de mantener la rotación hasta un mínimo estricto. Son aplicables las siguientes condiciones: a)

la llave dinamométrica utilizada para las inspecciones debe estar calibrada correctamente y tener una precisión de ± 4%;

b)

la inspección debe realizarse entre 12 h y 72 h después de finalizar el apriete en el subgrupo de pernos implicado; Deben establecerse las localizaciones de cada lote si los conjuntos de elementos de fijación a inspeccionar proceden de diferentes lotes de montaje, con valores de inspección del par de apriete que son diferentes.

c)

si el resultado es rechazo, debe comprobarse la precisión de la llave dinamométrica utilizada para el apriete. Tabla 25 – Inspección del apriete por el método del par torsor

Clase de ejecución

Al comienzo del apriete

Después del apriete

EXC2

Identificación de las posiciones del lote de Inspección del segundo paso del apriete pernos de montaje

EXC3 y EXC4

Identificación de las posiciones del lote de Inspección del segundo paso del apriete pernos de montaje. Verificación del procedimiento del apriete del perno para cada grupo de pernos

NOTA Para la definición de lote de pernos de montaje, véase la Norma EN 14399-1.

Un conjunto de elementos de fijación para el que la tuerca gira más de 15° por la aplicación del par de inspección se considera como infra-apretado ( 100%) y debe ser reapretado hasta el par requerido. Deben especificarse los requisitos si se especifica una comprobación para el sobreapretado. Los conjuntos de elementos de fijación sobreapretados deben retirarse y descartarse. 12.5.2.6 Método combinado Para las clases de ejecución EXC3 y EXC4 el primer paso debe controlarse antes del marcado utilizando las mismas condiciones de apriete que las utilizadas para alcanzar la condición del 75%. Una tuerca que gira más de 15° por la aplicación de un par de inspección debe reapretarse.

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Si las uniones no son totalmente compactas de acuerdo con los apartados 8.3 y 8.5.1, las calibraciones de las llaves dinamométricas en combinación con las cargas aplicadas deben controlarse por ensayos adicionales para alcanzar la carga de preapriete correcto inicial. Si fuera necesario, se ha de repetir el primer paso con los valores del par de fuerzas corregidos. Si todavía permanecen sin compactar, el espesor y la falta de planicidad de las uniones montadas deben inspeccionarse y ajustarse, si es necesario por reempaquetado de la unión de acuerdo con el apartado 8.5.1 y por reapriete. Antes de iniciar el segundo paso, los marcados de todas las tuercas con respecto a las roscas de los pernos deben inspeccionarse visualmente. Toda marca faltante debe ser corregida. Después del segundo paso, las marcas deben inspeccionarse con los requisitos siguientes: a)

si el ángulo de rotación está más de 15° por debajo del valor especificado, este ángulo debe corregirse;

b)

si el ángulo de rotación está más de 30° por encima del ángulo especificado, o si el perno o la tuerca han fallado, el conjunto de elementos de fijación debe sustituirse por otro nuevo.

12.5.2.7 Método HRC Para las clases de ejecución EXC2, EXC3 y EXC4 el primer paso de apriete debe controlarse por inspección visual de las uniones para garantizar que son totalmente compactas. La inspección debe realizarse sobre el 100% de los conjuntos de elementos de fijación mediante inspección visual. Los conjuntos de elementos de fijación totalmente apretados se identifican como aquellos con el extremo de la ranura cizallado. Un conjunto de elementos de fijación para el que el extremo de la ranura permanece intacto se considera que está infraapretado. Si el apriete de los conjuntos de elementos de fijación HRC se realiza utilizando el método del par de apriete de acuerdo con el apartado 8.5.3 o por el método DTI según el apartado 8.5.6, éste debe inspeccionarse de acuerdo con los apartados 12.5.2.4 o 12.5.2.7, según proceda. 12.5.2.8 Método indicador directo de tensión Después del primer paso, las uniones deben inspeccionarse para garantizar que están adecuadamente compactadas de acuerdo con el apartado 8.3. La alineación local de las uniones no conformes debe corregirse antes de que comience el apriete final. Después del apriete final, los conjuntos seleccionados para inspección de acuerdo con el apartado 12.5.2.3 deben comprobarse para establecer que los ajustes del indicador final están de acuerdo con los requisitos indicados en la Norma EN 14399-9. La inspección visual debe incluir una verificación para identificar todos los indicadores que muestran compresión completa del indicador. Si los elementos de fijación no están instalados de acuerdo con la Norma EN 14399-9 o si el ajuste del indicador final no está dentro de los límites especificados, la retirada y la reinstalación de los conjuntos de fijación no conformes deben supervisarse, y entonces debe inspeccionarse todo el grupo de pernos. Si el indicador de tensión directo no se ha apretado hasta el límite especificado, el conjunto de fijación puede ser apretado posteriormente hasta que se haya alcanzado dicho límite.

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12.5.3

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Inspección y reparaciones de remaches macizos para remachado en caliente

12.5.3.1 Inspección El número total de remaches inspeccionados en una estructura debe ser al menos el 5% con un mínimo de 5. Las cabezas de los remaches deben inspeccionarse y deben cumplir los criterios de aceptación del apartado 8.7.3. La inspección de contacto satisfactorio debe hacerse golpeando ligeramente la cabeza remachada con un martillo de 0,5 kg. La inspección se realiza utilizando un plan de muestreo secuencial de acuerdo con el anexo M para un número suficiente de remaches hasta que se cumplan las condiciones de aceptación o de rechazo para el tipo secuencial correspondiente para los criterios respectivos. Los tipos secuenciales son los siguientes: a)

clases de ejecución EXC2 y EXC3: tipo secuencial A;

b)

clase de ejecución EXC4: tipo secuencial B.

Si la inspección conduce a un rechazo, todos los remaches deben comprobarse y deben adoptarse acciones correctivas. 12.5.3.2 Reparaciones Si es necesario sustituir un remache defectuoso, debe realizarse antes de cargar la estructura. La eliminación debe realizarse por medio de un cincel o por corte. Después de la retirada de un remache, los bordes del agujero deben inspeccionarse cuidadosamente. En caso de fisuras, picaduras o deformación del agujero, el agujero debe escariarse. Si es necesario, el remache de sustitución debe ser de un diámetro mayor que el del remache eliminado. 12.5.4

Elementos de fijación especiales y métodos de fijación especiales

12.5.4.1 Generalidades Deben especificarse los requisitos para la inspección de uniones que utilizan elementos de fijación especiales o métodos de fijación especiales de acuerdo con el apartado 8.8. Si se utilizan agujeros aterrajados en materiales moldeados, deben realizarse END alrededor de dichos agujeros para garantizar la homogeneidad del material. 12.5.4.2 Otros elementos de fijación mecánicos La inspección de uniones realizadas con otros elementos de fijación mecánicos (tales como, por ejemplo, pernos de gancho o elementos de fijación especiales) debe aplicarse de acuerdo con recomendaciones/normas de producto nacionales, o directrices o métodos especificados por los fabricantes respectivos.

12.6 Tratamiento superficial y protección contra la corrosión Si la estructura va a protegerse contra la corrosión, debe realizarse la inspección de dicha estructura antes de aplicar la protección respectiva para ver que cumple los requisitos del capítulo 10.

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Todos los sustratos (es decir, superficies, soldaduras y bordes de componentes de acero) deben inspeccionarse visualmente. Con relación a los sustratos a los que se les aplica posteriormente pinturas o productos afines, la evaluación de la calidad del sustrato debe ser como sigue: a)

la limpieza superficial debe evaluarse de acuerdo con la Norma EN ISO 8501-1 y ensayarse de acuerdo a la serie de Normas EN ISO 8502;

b)

la rugosidad superficial debe evaluarse de acuerdo a la serie de Normas EN ISO 8503;

c)

el grado de preparación de las soldaduras, bordes y otras áreas con imperfecciones superficiales debe evaluarse de acuerdo con la Norma EN ISO 8501-3.

Los componentes no conformes deben volverse a tratar, a ensayar y a inspeccionar posteriormente. La inspección de la protección contra la corrosión debe realizarse de acuerdo con lo indicado en el anexo F.

12.7 Montaje 12.7.1

Inspección del montaje de prueba

Deben especificarse los requisitos para la inspección de todo montaje de prueba según el apartado 9.6.4. 12.7.2

Inspección de la estructura montada

Debe inspeccionarse la condición de la estructura montada para detectar cualquier indicio de que los componentes hayan sido deformados o sobrecargados, y para garantizar que todas las fijaciones provisionales bien se hayan retirado satisfactoriamente o bien estén de acuerdo con los requisitos especificados. 12.7.3

Examen de la posición geométrica de los nudos de unión

12.7.3.1 Métodos y precisión del examen Debe hacerse un examen de la estructura terminada. Este examen debe referirse a la red secundaria. Para las clases de ejecución EXC3 y EXC4 este examen debe registrarse. A la recepción de la estructura no es necesario registrar las comprobaciones dimensionales específicas detalladas salvo que se especifique lo contrario. El método seleccionado debe tener en cuenta la capacidad del proceso de examen en términos de precisión relativa a los criterios de aceptación. Pueden utilizarse los métodos de examen de nube de puntos. Los métodos e instrumentos utilizados pueden seleccionarse de los enumerados en las Normas ISO 7976-1 e ISO 7976-2. Si procede, el examen debe corregirse para los efectos de temperatura y la precisión de las medidas relativas a lo indicado en el apartado 9.4.1.

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Pueden estimarse las correcciones de acuerdo con las partes correspondientes de la Norma ISO 17123. 12.7.3.2 Sistema de medición El sistema de desviaciones admitidas se construye a partir de puntos de posición al nivel de base, una envolvente para la verticalidad de los pilares y una serie de niveles de techo e intermedios referidos a niveles de forjados terminados. NOTA Los puntos de posición marcan la localización de los componentes individuales, por ejemplo, los pilares (véase la Norma ISO 4463-1).

Cada valor individual debe estar de acuerdo con los valores obtenidos de las figuras y de las tablas. La suma algebraica de los valores discretos no debe ser mayor que las desviaciones admitidas para toda la estructura. El sistema debe establecer los requisitos para las posiciones de las uniones. Entre estas posiciones, las tolerancias de fabricación definen las desviaciones admitidas. El sistema no especifica requisitos explícitos para las piezas estructurales secundarias tales como postes y correas laterales. Se debe prestar una atención especial a la definición de las líneas y niveles en el caso de una adaptación a una construcción existente. 12.7.3.3 Puntos y niveles de referencia En cada pieza que se va a comprobar, generalmente deben especificarse sus tolerancias de montaje en relación a los siguientes puntos de referencia: a)

para componentes situados dentro de 10° con la vertical: el centro del componente en cada extremo;

b)

para componentes situados dentro de 45° con la horizontal (incluyendo las partes superiores de las vigas en celosía): el centro de la superficie superior en cada extremo;

c)

para componentes interiores en vigas trianguladas y vigas en celosías: el centro del componente en cada extremo;

d) para otros componentes: los planos de montaje deben indicar los puntos de referencia que, generalmente, deben ser las superficies superior o exterior de los componentes sometidos principalmente a flexión y los ejes de las piezas sometidas principalmente a compresión o a tracción directa. Para facilitar la referencia, los puntos de referencia pueden sustituirse por otros alternativos, siempre que éstos tengan un resultado similar a los especificados anteriormente. 12.7.3.4 Localización y frecuencia Sólo se deben tomar mediciones de la posición de componentes adyacentes a nudos de interconexión en obra como se indica a continuación, salvo que se especifique lo contrario. La localización y la frecuencia de las mediciones deben especificarse en el plan de inspección y ensayo.

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Deberían identificarse todas las comprobaciones dimensionales críticas de la estructura terminada que sean necesarias en relación con las tolerancias especiales y éstas deberían incorporarse en el plan de inspección y ensayo. La precisión de posición de la estructura de acero montada debería medirse bajo el peso propio de la misma exclusivamente, salvo que se especifique lo contrario. Las condiciones bajo las que deben realizarse las mediciones deben especificarse, entonces, así como las desviaciones y movimientos debidos a las cargas aplicadas, distintas de las debidas el peso propio de la estructura de acero, si dichas cargas pueden afectar las comprobaciones dimensionales. 12.7.3.5 Criterios de aceptación Los criterios de aceptación se indican en los apartados 11.2 y 11.3. 12.7.3.6 Definición de no conformidad La determinación acerca de si existe una no conformidad debe tener en cuenta la inevitable variabilidad en los métodos de medición calculada de acuerdo con el apartado 12.7.3.1. NOTA 1 Las Normas ISO 3443-1 a ISO 3443-3 proporcionan orientación sobre las tolerancias para edificios y las implicaciones de las variables (incluidas las desviaciones de fabricación, ejecución y montaje) sobre el ajuste entre componentes.

La precisión de la construcción debe interpretarse en relación con las flechas, contraflechas, ajustes previos, movimientos elásticos y dilataciones térmicas previstos para los componentes. NOTA 2 La Norma EN 10088-1 indica valores para el coeficiente de dilatación térmica de aceros inoxidables habituales.

Debe especificarse una envolvente de las posiciones admisibles si se prevé que un movimiento importante de una estructura pudiera afectar a la comprobación dimensional (por ejemplo, para estructuras solicitadas a tracción). 12.7.3.7 Acción sobre no conformidades La acción correctiva sobre una no conformidad debe estar de acuerdo con el apartado 12.3. Las correcciones deben realizarse utilizando métodos que estén de acuerdo con esta norma europea. Si una estructura de acero se entrega con no conformidades sin corregir a la espera de las acciones respectivas, éstas deben indicarse. 12.7.4

Otros ensayos de aceptación

Si componentes de una estructura se han de montar a una carga específica en vez de en una posición específica, deben especificarse los requisitos detallados, incluido el intervalo de tolerancias sobre la carga.

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Anexo A (Normativo) Información adicional, opciones y requisitos relativos a las clases de ejecución

A.1 Información adicional Este capítulo relaciona en la tabla A.1 la información adicional que se requiere en el texto de esta norma europea como adecuada para definir totalmente los requisitos para que la ejecución de la obra sea conforme con esta norma europea (es decir cuando se emplea la expresión “debe especificarse” o “la especificación de ejecución debe especificar”). Tabla A.1 – Información adicional Apartado

Información adicional requerida

4.2 – Documentación del constructor 4.2.1

Puntos pendientes o requisito para presenciar inspecciones o ensayos, y todos los requisitos de acceso consiguientes

5 – Productos constituyentes 5.1

Características de los productos no cubiertos por las normas enumeradas

5.3.1

Grados, calidades y, si procede, pesos y acabados del recubrimiento para los productos de acero

5.3.3

Requisitos adicionales referidos a restricciones especiales sobre imperfecciones superficiales o reparación de defectos superficiales por amolado de acuerdo con la Norma EN 10163, o con la Norma EN 10088-4 o EN 10088-5 para el acero inoxidable Requisitos sobre el acabado superficial para otros productos

5.3.4

Requisitos relativos a los siguientes puntos: – ensayos de los productos constituyentes; – propiedades de deformación mejorada perpendiculares a la superficie; – condiciones especiales de suministro de aceros inoxidables; – condiciones de procesado

5.4

Tipo, sufijos de tipo y acabados para piezas de acero moldeado

5.6.3

Clases de propiedad de pernos y tuercas, y acabados superficiales para conjuntos de elementos de fijación estructurales para aplicaciones no precargadas Condiciones técnicas de suministro para algunos conjuntos de elementos de fijación Todos los detalles para la utilización de kits de aislamiento

5.6.4

Clases de propiedad de pernos y tuercas y acabados superficiales para conjuntos de elementos de fijación estructurales para precarga

5.6.6

Composición química de conjuntos resistentes a la intemperie

5.6.7

Tipo de acero de los aceros para armado

5.6.9.2

Dimensiones para arandelas en cuña

5.6.10

Especificación para remaches macizos para remachado en caliente

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Apartado

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Información adicional requerida

5.6.11

Elementos de fijación especiales no normalizados por CEN o ISO, así como todos los ensayos necesarios

5.9

Material de relleno a utilizar

5.10

Requisitos para el tipo y características de las juntas de dilatación

5.11

Grado de resistencia a tracción y recubrimiento de alambres Designación y clase de cordones Carga mínima de rotura y diámetro de los cables metálicos de acero y requisitos relativos a la protección contra la corrosión

6 – Preparación y montaje 6.2

Zonas en las que el método de marcado no debería afectar a la duración a la fatiga Zonas en las que no se permiten las marcas de identificación o no deben ser visibles después de la finalización

6.5.3.1

Posición de la medición de temperatura y muestras de ensayo para la zona calentada térmicamente

6.6.1

Dimensiones especiales para juntas de movimiento Diámetro nominal del agujero para remaches macizos para remachado en caliente Dimensiones de avellanado

6.9

Requisitos especiales para uniones para piezas provisionales, incluyendo las relacionadas con la fatiga

6.10

Requisitos por si, y con qué alcance, se utiliza un montaje de prueba

7 – Soldeo 7.4.1.1

Zonas de arranque y parada y métodos para uniones de perfiles huecos

7.5.6

Zonas en las que no se permiten las fijaciones provisionales El uso de fijaciones provisionales para las clases de ejecución EXC3 y EXC4

7.5.9.1

La ubicación de las soldaduras a tope utilizadas como empalmes para acomodar longitudes disponibles de los productos constituyentes

7.5.13

Dimensiones de los agujeros para soldaduras de ojal y de tapón

7.5.14

Requisitos para otros tipos de soldaduras

7.5.16

Si el VT de la proyección de chispas erráticas del arco sobre tipos de acero < S460 se añade mediante PT o MT Requisitos para el amolado y la reparación de la superficie de las soldaduras terminadas

7.6.1

Calidad de la soldadura para soldaduras identificadas para la clase de ejecución EXC4.

7.6.2

Criterios de aceptación en términos de categoría de detalle (CD) para posiciones de unión soldadas sometidas a fatiga Aplicación de los requisitos de ejecución dados en las tablas 8.1 a 8.8 de la Norma EN 1993-1-9:2005 Aplicación de los requisitos de ejecución dados en el anexo C de la Norma EN 1993-2:2006

7.7

Los requisitos para el soldeo de diferentes tipos de acero inoxidable ya sea entre sí o entre otros aceros, como aceros al carbono

8 – Elementos de fijación mecánica 8.2.2

Dimensiones de los pernos en uniones que utilizan la capacidad a esfuerzo cortante de la espiga sin roscar

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Apartado 8.2.4

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Información adicional requerida Cuando se vayan a colocar arandelas, si se requiere, debajo de la tuerca o de la cabeza del perno, cualquiera que sea el que gira, o de ambas Dimensiones y tipo de acero para arandelas planas de chapa

8.4

Requisitos relativos a las superficies de contacto en uniones resistentes al deslizamiento para aceros inoxidables Área y clase requerida de la superficie de contacto en uniones precargadas

8.8

Requisitos y todos los ensayos requeridos para utilizar elementos de fijación especiales y métodos de fijación especiales Requisitos para el empleo de los pernos de inyección de resina

9 – Montaje 9.3.1

Contraflechas y ajustes previos requeridos en relación con los previstos en la fase de fabricación

9.4.1

Temperatura de referencia para el ajuste y la medición de la estructura de acero

9.5.5

Método para el sellado de los bordes de una placa de asiento si no es necesario el relleno

10 – Tratamiento superficial 10.1

Requisitos a tener en cuenta del sistema de recubrimiento particular que se va a aplicar

10.3

Si es necesario, procedimientos para garantizar que la superficie de aceros resistentes a la intemperie sin revestir es aceptable visualmente después de la exposición a la intemperie Requisitos para el tratamiento superficial del contacto de aceros resistentes a la intemperie con aceros no resistentes a la intemperie

10.6

Sistema de tratamiento interno, si hay espacios cerrados que se van a sellar por soldeo o se van a proveer de un tratamiento de protección interior Método de sellado de la pared si los elementos de fijación atraviesan la pared de los espacios cerrados sellados

10.9

Método y alcance de las reparaciones de los productos constituyentes pre-recubiertos después del corte o del soldeo

10.10

Método, nivel y alcance de la limpieza de los aceros inoxidables

11 – Tolerancias geométricas 11.1

Información adicional relativa a las tolerancias especiales si éstas están especificadas

11.2.3.2

Tolerancias especiales para láminas soportadas de forma continua

11.3.2

Clase de tolerancia aplicable a cada componente o partes de una estructura

12 – Inspección, ensayos y correcciones 12.3

La localización y la frecuencia de las mediciones en el plan de inspección y ensayo

12.4.2.3

El campo de aplicación de END adicionales para cada soldadura de clase de ejecución EXC4 identificada

12.4.2.4

Uniones de clase de ejecución EXC4 especificadas para inspección junto con el alcance de los ensayos

12.5.1

Requisitos para la comprobación de la instalación de un sistema de aislamiento

12.5.2.1

Requisitos para la inspección y ensayos de conjuntos de elementos de fijación precargados utilizados para uniones en aceros inoxidables

12.5.4.1

Requisitos para la inspección de uniones que utilizan elementos de fijación especiales o métodos de fijación especiales

12.7.1

Requisitos para la inspección del montaje de prueba

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Apartado

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Información adicional requerida

Anexo B – Tolerancias geométricas B.2

Campo de aplicación de la comprobación dimensional para las mediciones de las ondulaciones (véase la tabla B.11)

Anexo C – Lista de comprobación para el contenido de un plan de calidad C.2.3.4

Requisitos para la conservación de los registros durante más de diez años

Anexo F – Protección contra la corrosión F.1.2

Especificación de las prestaciones para la protección contra la corrosión

F.1.3

Requisitos de prescripción para la protección contra la corrosión

F.4

Requisitos para las superficies de fricción y clase de tratamiento o ensayos requeridos Alcance de las superficies que están afectadas por los pernos precargados en uniones no resistentes al deslizamiento

F.6.3

Requisitos para la cualificación de procedimiento de inmersión si se especifica la galvanización por inmersión en caliente de componentes conformados en frío después de la fabricación Requisitos para la inspección, comprobación o cualificación de la preparación a realizar antes del recubrimiento posterior de componentes galvanizados por inmersión en caliente

F.7.3

Áreas de referencia para los sistemas de protección frente a la corrosión en las categorías de corrosividad C3 a C5 y lm1 a lm3

F.7.4

Componentes para los que no se requiere la inspección posterior al galvanizado Componentes o posiciones específicas que deben someterse a END adicionales junto con el campo de aplicación y método a utilizar

A.2 Opciones En este anexo se proporciona una lista de los aspectos que pueden especificarse en la especificación de ejecución para definir los requisitos para la ejecución de los trabajos para los que se dan opciones en esta norma europea (es decir, cuando se emplea la expresión “salvo que se especifique lo contrario” o “debe especificarse si”). Tabla A.2 – Opciones Apartado

Opción(es) a especificar

4 – Especificaciones y documentación 4.2.2

Si se requiere un plan para la ejecución de los trabajos

5 – Productos constituyentes 5.2

Si se especifica la trazabilidad para cada producto constituyente individual

5.3.1

Si se van a utilizar productos estructurales de acero distintos de los enumerados en las tablas 2, 3 y 4

5.3.2

Si se especifican otras tolerancias de espesor para chapas estructurales de acero

5.3.3

Si se van a reparar las discontinuidades tales como fisuras, cáscaras y costuras

5.3.4

Si la clase de calidad de discontinuidad interna S1 para uniones cruciformes soldadas Si se han de comprobar las zonas próximas a los diafragmas de apoyo o rigidizadores para ver si existen discontinuidades internas

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Apartado 5.4

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Opción(es) a especificar Opciones para piezas moldeadas de acero Si se requieren otras evaluaciones distintas de los ensayos Si se requieren otros criterios de aceptación

5.5

Si se van a utilizar otras opciones distintas de las de la tabla 6

5.6.3

Si se pueden utilizar elementos de fijación de acuerdo con las Normas EN ISO 898-1 y EN ISO 898-2 para unir aceros inoxidables de acuerdo con la Norma EN 10088-4 o EN 10088-5

5.6.4

Si se pueden utilizar conjuntos de elementos de fijación de acero inoxidable en aplicaciones precargadas

5.6.7

Si se pueden utilizar aceros para armado para los pernos de cimentación junto con el tipo de acero

5.6.8

Si se requieren dispositivos de bloqueo Si se van a utilizar otros productos distintos de los contemplados en las normas referidas

6 – Preparación y montaje 6.2

Si se aplican otros requisitos a los números estampados en duro, a las marcas punzonadas o perforadas Si se puede utilizar estampación de baja presión o suave Si, para los aceros inoxidables, no pueden utilizarse estampación de baja presión o suave

6.4.3

Otros requisitos de calidad para superficies cortadas distintos de los de la tabla 9

6.4.4

Si, para los aceros al carbono, se especifica la dureza de las superficies de los bordes libres Si se especifican otros requisitos para comprobar la capacidad de los procesos de corte

6.5.2

Si está permitido el conformado en caliente de acero inoxidable

6.5.3.1

Si se requiere un procedimiento documentado para el enderezamiento a la llama para el tipo de acero S355 e inferior

6.5.4

Otros radios de curvatura mínimos para aceros inoxidables para los tipos referidos Otras condiciones para el curvado de tubos circulares por conformación en frío

6.6.1

Otra holgura nominal para diámetros de pernos o bulones menores de 12 mm o mayores de 36 mm Otra holgura nominal para agujeros redondos normales para aplicaciones tales como torres y mástiles Si pueden utilizarse pernos con diámetro nominal de 12 mm y 14 mm o pernos de cabeza avellanada en agujeros de 2 mm de holgura

6.6.2

Otras tolerancias relativas al diámetro de agujeros

6.6.3

Si los agujeros fuera de los límites identificados no deben formarse por punzonado

6.7

Si las esquinas o entallas de re-entrada pueden redondearse con otros valores de radio mínimos Si no están permitidos los acabados de corte punzonados

6.8

Si se requieren superficies de apoyo de contacto total

7 – Soldeo 7.2.2

Si no se requieren las condiciones para el soldeo de zonas conformadas en frío de acuerdo con el apartado 4.14 de la Norma EN 1993-1-8:2005

7.4.1.1

Si se requieren condiciones especiales de deposición para soldaduras de punteo Si se utilizan instrucciones de trabajo para la clase de ejecución EXC1

7.4.1.2

Si pueden utilizarse procedimientos de soldeo normalizados para las clases de ejecución EXC3 o EXC4 (en la tabla 12) Condiciones alternativas para ensayos de acuerdo con la Norma EN ISO 9018

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Apartado

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Opción(es) a especificar

7.4.2.2

Procedimientos de cualificación alternativos para soldadores de nudos

7.5.1.1

Si los agujeros de coronación pueden tener un radio de menos de 40 mm

7.5.4

Otra especificación distinta de la del anexo E para el montaje de componentes de perfiles huecos que se van a soldar

7.5.6

Si el cincelado y el resanado se permiten en tipos ≥ S460 o en componentes sometidos a fatiga

7.5.8.2

Si no se terminan los retornos de extremo en soldaduras en ángulo

7.5.9.1

Para la clase de ejecución EXC2, si se requieren componentes de prolongación para soldaduras a tope transversales de penetración completa Para las clases de ejecución EXC2, EXC3 y EXC 4, si se requieren componentes de prolongación para soldaduras a tope longitudinales de penetración completa o soldaduras a tope de penetración parcial Si se requiere una superficie enrasada

7.5.9.2

Si no se utiliza material de refuerzo permanente de acero para las soldaduras por un solo lado Si se permite el amolado a nivel de soldaduras a tope por un solo lado en uniones entre perfiles huecos ejecutadas sin refuerzo

7.5.13

Si se permiten las soldaduras de tapón realizadas sin soldeo de ojal previo

7.5.16

Si no se requiere para tipos de acero ≥ S460 la eliminación de proyecciones de soldadura

7.6.1

Si, para las clases de ejecución EXC1, EXC2 y EXC3, se requieren otros criterios de aceptación para las imperfecciones de soldadura

7.6.2

Criterios alternativos si los criterios de aceptación para las soldaduras sometidas a fatiga no se especifican en términos de categoría de detalle (CD) Si se utilizan los criterios de aceptación del anexo C de la Norma EN ISO 5817:2014

7.6.3

Requisitos para soldaduras en tableros de puente ortotrópicos

8 – Elementos de fijación mecánicos 8.2.1

Si, además de las medidas de apriete, se van a utilizar otras medidas o medios para asegurar las tuercas Si los conjuntos de elementos de fijación precargados requieren dispositivos de bloqueo Si se pueden soldar los pernos y las tuercas

8.2.2

Si el diámetro nominal del elemento de fijación puede ser menor que M12 para la fijación estructural

8.2.4

Si se requieren arandelas para las uniones con pernos no precargados Si no se requieren arandelas por debajo de la cabeza del perno y de la tuerca para uniones con solape sencillo con una sola fila de pernos Si no se requieren arandelas planas de chapa para las uniones con agujeros ovalados y sobredimensionados

8.3

Si se especifica el apoyo de contacto total

8.5.1

Otro valor del esfuerzo nominal mínimo de precarga junto con los conjuntos de elementos de fijación, métodos de apriete, parámetros de apriete y requisitos de inspección correspondientes Si se requiere un nivel más bajo de precarga Si existen restricciones en el uso de cualquier de los métodos de apriete indicados en la tabla 19 Si se permite la calibración según el anexo H para el método del par de fuerzas Si se adoptan medidas adicionales para evitar la posible pérdida posterior de la fuerza de precarga

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Apartado

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Opción(es) a especificar

8.5.4

Si se especifican otros valores distintos de los indicados en la tabla 20 Si se requieren otros valores distintos de los indicados en la tabla 21 para el segundo paso

8.5.5

Si se va a repetir el primer paso del método HRC

8.6

Si la longitud de la parte roscada de la espiga del perno de ajuste (incluyendo la salida de la rosca) incluida en la longitud de apoyo puede exceder 1/3 del espesor de la chapa

8.7.2

Si se requiere una superficie enrasada de los remaches de cabeza avellanada

8.7.3

Si otras caras de las capas están exentas de marcas hechas por la máquina de remachado

9 – Montaje 9.4.1

Si las mediciones in situ para los trabajos deben relacionarse con otro sistema distinto del sistema establecido para el ajuste y medición de los trabajos de construcción

9.5.3

Si no es aceptable la compensación para el asiento de los pilares

9.5.4

Si los forros, después de rellenos, pueden situarse de manera que el relleno no les encierre totalmente Si los forros para puentes pueden dejarse en posición Si se eliminan las tuercas de nivelación sobre los pernos de cimentación bajo la chapa base

9.5.5

Si se utiliza el relleno compactado contra los pilares adecuadamente fijados Si, antes del relleno, se requiere el tratamiento superficial de la estructura de acero, de los apoyos y del hormigón

9.6.5.2

Si se requiere el que los arriostramientos en edificios altos sean distendidos a medida que el montaje avanza

9.6.5.3

Si el material de las cuñas es diferente del acero plano Si no pueden utilizarse pasadores cónicos para alinear las uniones

10 – Tratamiento superficial 10.2

Si existen requisitos para la limpieza superficial de los aceros inoxidables Si se aplica otro tipo de preparación distinto a P1 Si se utiliza el tipo de preparación P2 o P3 para una categoría de corrosión por encima de C3 y la vida prevista de la protección contra a la corrosión es superior a 15 años

10.5

Si se sellan los espacios cerrados después de la galvanización por inmersión en caliente y, si es así, con qué producto Si se requiere chorreado antes del galvanizado por inmersión en caliente, y, si es así, los requisitos

10.6

Si los defectos de soldadura permitidos por la especificación de ejecución requieren sellado por aplicación del material de aportación adecuado para evitar la entrada de humedad Si las soldaduras de estanquidad requieren una inspección adicional después del examen visual

10.7

Si existen requisitos específicos para las superficies de recubrimientos en contacto con hormigón

10.8

Si las superficies de empalme y las superficies de debajo de las arandelas se van a tratar con otro sistema distinto de la imprimación y el recubrimiento intermedio Si las uniones empernadas, incluyendo el perímetro alrededor de las mismas, se van a tratar con otro sistema distinto del sistema de protección total contra la corrosión especificado para el resto de la estructura de acero

10.9

Si se requiere reparación, o tratamiento de protección adicional, para los bordes del corte y superficies adyacentes después del corte

11 – Tolerancias geométricas 11.1

Si se requieren tolerancias especiales

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Apartado

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Opción(es) a especificar

11.2.3.5

Si pueden no utilizarse cuñas para reducir la holgura de empalmes de pernos en apoyos de contacto total

11.3.1

Si se aplican los criterios alternativos para las tolerancias funcionales del apartado 11.3.3

11.3.2

Componentes individuales o partes seleccionadas de una estructura construida a la que se le aplica la clase de tolerancia 2

11.3.3

Si se aplican los criterios alternativos especificados

12 – Inspección, ensayos y correcciones 12.2.1

Si existen requisitos para ensayos específicos de productos constituyentes

12.3

Otros métodos para reparar los daños que resulten en abolladuras locales en la superficie de secciones huecas

12.4.2.1

Si se va a inspeccionar el metal de base para laminaciones después del soldeo

12.4.2.3

Si se requieren otras reglas para la definición del alcance en porcentaje de los ensayos

12.4.2.4

Si se identifican juntas específicas para la inspección, junto al alcance y el método de ensayo para las clases de ejecución EXC1, EXC2 y EXC3 Si se van a utilizar las clases de inspección de soldaduras para la definición del campo de aplicación y el alcance en porcentaje de las adicionales, y, si es así, la clase de inspección de soldadura para cada soldadura correspondiente

12.4.4

Si se requieren ensayos de producción para las clases de ejecución EXC3 y EXC4

12.5.2.4

Otro método de inspección distinto del plan de muestreo secuencial que se indica en el anexo M Si se requiere la comprobación del sobreapretado para el método del par torsor

12.5.2.5

Si se requiere una comprobación del sobreapretado utilizando el método del par torsor y, si es así, los requisitos para la comprobación

12.7.3.1

Si se requieren comprobaciones dimensionales específicas detalladas en la recepción

12.7.3.4

Alcance de las mediciones para el examen de la posición geométrica de los nudos de unión si es distinto de los nudos de unión Condiciones de otras mediciones distintas a las de bajo el peso propio de la estructura de acero

12.7.3.6

Una envolvente de posiciones permitidas si se anticipa movimiento significativo de una estructura que pudiera afectar a la comprobación dimensional

12.7.4

Intervalo de tolerancia sobre la carga, si se van a construir los componentes de una estructura para una carga específica

Anexo D – Procedimiento para comprobar la capacidad de los procesos de corte térmico automáticos D.1

Si la verificación de la calidad de las superficies cortadas no debe realizarse bajo la autoridad del coordinador de soldeo responsable

Anexo E – Uniones soldadas en perfiles huecos E.4 (d)

Si la zona oculta del borde no se va a soldar

Anexo F – Protección contra la corrosión F.1.2

Si se utiliza una especificación de las prestaciones

F.2.2

Otros requisitos distintos a los de la serie de Normas EN ISO 8501 y la Norma EN ISO 1461 para la preparación superficial de los aceros al carbono

F.5

Si la parte inferior embebida de los pernos de cimentación no se deja sin tratar

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Apartado

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Opción(es) a especificar

F.7.2

Otros requisitos para el alcance de la comprobación requerida para el tratamiento de pintado

F.7.3

Si no se especifican zonas de referencia para los sistemas de protección contra la corrosión en las Categorías de Corrosividad C3 a C5 e lm1 a lm3

F.7.4

Si las piezas galvanizadas por inmersión en caliente no están sujetas a una inspección de postgalvanización (LMAC)

Anexo G – Determinación del coeficiente de deslizamiento G.5

Si la vida de cálculo de la estructura es distinta de 50 años

G.6

Si se requiere el ensayo de fluencia ampliado

Anexo I – Determinación de la pérdida de precarga para recubrimiento superficial grueso I.1

Conjuntos de elementos de fijación con precarga apretados que se van a apretar y reapretar mediante el método del par torsor (véase la tabla I.1)

A.3 Requisitos relativos a las clases de ejecución En este capítulo se indican los requisitos específicos para cada una de las clases de ejecución citadas en esta norma europea. “Nr” en la tabla significa: No hay requisito específico en el texto. Los aspectos identificados con [PC] en la tabla A.3 se refieren al sistema general de control de la ejecución y están sujetos a una elección común de la clase de ejecución a través del conjunto de los trabajos (o una fase de los trabajos). Los demás aspectos identificados con [PS] demandan generalmente la selección de la clase de ejecución adecuada en base a una unión componente a componente o en base a una unión detalle a detalle específica del proyecto. Tabla A.3 – Requisitos para cada clase de ejecución Capítulos o apartados

EXC1

EXC2

EXC3

EXC4

4 – Especificaciones y documentación 4.2 Documentación del constructor 4.2.1 Documentación de calidad [PC] Nr

Sí

Sí

Sí

5 – Productos constituyentes 5.2 Identificación, documentos de inspección y trazabilidad Trazabilidad [PC]

Nr

Sí (por marcado)

Sí (desde la recepción al traspaso)

Sí (desde la recepción al traspaso)

Marcado [PC]

Nr

Sí

Sí

Sí

Véase la tabla 9

Véase la tabla 9

Véase la tabla 9

Véase la tabla 9

EN ISO 3834-4

EN ISO 3834-3

EN ISO 3834-2

EN ISO 3834-2

6 – Preparación y montaje 6.4 Corte 6.4.3 Corte térmico [PC] 7 – Soldeo 7.1 Generalidades 7.1 Generalidades [PC]

7.4 Cualificación de los procedimientos de soldeo y del personal de soldeo 7.4.1 Cualificación de los procedimientos de soldeo

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Capítulos o apartados 7.4.1.1 Generalidades [PC]

EXC1 Instrucciones de trabajo apropiadas (si se especifica que se van a utilizar)

7.4.1.2 Cualificación de los procedi- Nr mientos de soldeo [PC]

EXC2

EXC3

EXC4

Véase la Norma EN ISO 3834-3

Véase la Norma EN ISO 3834-2

Véase la Norma EN ISO 3834-2

Véase la tabla 12

Véase la tabla 12

Véase la tabla 12

Véase la Norma EN ISO 3834-2

Véase la Norma EN ISO 3834-2

7.4.2.1 Soldadores y operarios de soldeo [PC]

Revalidación de la Véase la Norma frecuencia EN ISO 3834-3 especificada

7.4.3 Coordinación del soldeo [PC]

Supervisión suficiente

Conocimientos Conocimientos Conocimientos técnicos de acuerdo técnicos de acuerdo técnicos de acuerdo con las tablas 14 o 15 con las tablas 14 o con las tablas 14 o 15 15

7.5 Preparación y ejecución de la soldadura 7.5.1 Preparación de la unión 7.5.1.1 Generalidades [PC]

Nr

No se admiten las imprimaciones de prefabricación sin ensayar

No se admiten las imprimaciones de prefabricación sin ensayar

No se admiten las imprimaciones de prefabricación sin ensayar

7.5.6 Fijaciones provisionales [PS]

Nr

Nr

Pueden Pueden especificarse especificarse restricciones de uso restricciones de uso

7.5.7 Soldaduras de punteo [PC]

Nr

Procedimiento de soldeo cualificado

Procedimiento de soldeo cualificado

Procedimiento de soldeo cualificado

Nr

Componentes de prolongación para soldaduras a tope transversales de penetración completa (si se especifica) Componentes de prolongación para soldaduras a tope longitudinales de penetración completa o soldaduras a tope de penetración parcial (si se especifica)

Componentes de prolongación para soldaduras a tope transversales de penetración completa Componentes de prolongación para soldaduras a tope longitudinales de penetración completa o soldaduras a tope de penetración parcial (si se especifica)

Componentes de prolongación para soldaduras a tope transversales de penetración completa Componentes de prolongación para soldaduras a tope longitudinales de penetración completa o soldaduras a tope de penetración parcial (si se especifica)

Nr

Refuerzo permanente continuo

Refuerzo permanente continuo

7.5.9 Soldaduras a tope 7.5.9.1 Generalidades [PC]

7.5.9.2 Soldaduras por un solo lado Nr [PC] 7.6 Criterios de aceptación

7.6.1 Requisitos rutinarios [PC] [PS EN ISO 5817 EN ISO 5817 Nivel de EN ISO 5817 para la clase de ejecución EXC4] Nivel de calidad D calidad C Nivel de calidad B generalmente generalmente

EN ISO 5817 Clase de ejecución EXC3 como un mínimo con criterios específicos para las soldaduras identificadas

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Capítulos o apartados

EXC1

7.6.2 Requisitos de fatiga [PC]

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EXC2

EXC3

EXC4

No aplicable

Norma EN ISO 5817:2014, anexo C (si se especifica que se va a utilizar)

Norma EN ISO 5817:2014, anexo C (si se especifica que se va a utilizar)

Norma EN ISO 5817:2014, anexo C (si se especifica que se va a utilizar)

Nr

Procedimiento de recuperación documentado

Procedimiento de recuperación documentado

Procedimiento de recuperación documentado

9 – Montaje 9.6 Montaje y trabajo a pie de obra 9.6.3 Manipulación y almacenamiento en obra [PC]

12 – Inspección, ensayos y reparación 12.4 Soldeo 12.4.2 Inspección después del soldeo 12.4.2.3 Inspección rutinaria [PC]

END: Véase la tabla 24

END: Véase la tabla 24

END: Véase la tabla 24

END: clase de ejecución EXC3 de la tabla 24 como un mínimo

12.4.2.4 Inspección específica del proyecto [PS]

Véase la tabla A.2

Véase la tabla A.2

Véase la tabla A.2

Uniones identificadas para inspección junto con el alcance de los ensayos

12.4.2.7 Corrección de las soldaduras [PC]

Nr

De acuerdo con la EPS (WPS)

De acuerdo con la EPS (WPS)

De acuerdo con la EPS (WPS)

Verificación del procedimiento de apriete

Verificación del procedimiento de apriete

Verificación del procedimiento de apriete

12.5.2.4 Durante y después del Nr apriete [PC]

5% del segundo paso del apriete utilizando el tipo secuencial A (salvo que se especifique lo contrario)

5% del primer paso del apriete y 10% del segundo paso del apriete utilizando el tipo secuencial A (salvo que se especifique lo contrario)

5% del primer paso del apriete y 10% del segundo paso del apriete utilizando el tipo secuencial A (salvo que se especifique lo contrario)

12.5.2.5 Método del par torsor [PC] Nr

Véase la tabla 25

Véase la tabla 25

Véase la tabla 25

12.5.2.6 Método combinado [PC]

Nr para la comprobación del primer paso del apriete

Nr para la comprobación del primer paso del apriete

Comprobación del primer paso del apriete antes del marcado

Comprobación del primer paso del apriete antes del marcado

12.5.2.7 Método HRC [PC]

Nr

Inspección del primer paso de apriete

Inspección del primer Inspección del primer paso de apriete paso de apriete

12.5.3.1 Inspección, ensayos y reparación de remaches macizos remachados en caliente [PC]

Nr

Banco de ensayos Tipo secuencial A

Banco de ensayos Tipo secuencial A

Banco de ensayos Tipo secuencial A

Nr

Registro de la encuesta

Registro de la encuesta

12.5 Elementos de fijación mecánicos 12.5.2 Inspección y ensayo de uniones de pernos precargados 12.5.2.3 Antes del apriete [PC]

Nr

12.7 Montaje 12.7.3.1 Encuesta de la posición Nr geométrica de los nudos [PC]

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Anexo B (Normativo) Tolerancias geométricas

B.1 Generalidades Las desviaciones admitidas para las tolerancias de fabricación esenciales y de funcionamiento se tabulan en las tablas B.1 a B.14. Las desviaciones permitidas para las tolerancias de montaje esenciales y de funcionamiento se tabulan en las tablas B.15 a B.25. NOTA Véase la Norma EN 1090-4 para las tolerancias de fabricación para chapas nervadas conformadas en frío y las tolerancias de montaje para chapas nervadas de acero.

B.2 Tolerancias de fabricación Tabla B.1 – Tolerancias de fabricación. Perfiles soldados

N°

Criterio

Parámetro

Tolerancias esenciales Desviación admitida  Clase 1 y 2

Canto:

Clase 1

Clase 2

 = ± 3 mm

 = ± 2 mm

 = ± h /300

 = ± h /450

 = ± 6 mm

 = ± 4 mm

+  = ± b / 100 pero   3 mm

+  = ± b / 100 pero   2 mm

Canto total h: h  900 mm 900  h  1800 mm

1

Tolerancias funcionales Desviación admitida 

–  = h/50 (nótese el signo negativo)

h  1800 mm Anchura del ala:

2

Anchura b = b1 o b2:

–  = - b/100 (nótese el signo negativo)

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N°

Criterio

Parámetro

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Tolerancias esenciales Desviación admitida  Clase 1 y 2

Excentricidad del alma:

– partes de ala en contacto con apoyos estructurales:

Perpendicularidad de las alas:

 = ± 5 mm

 = ± 4 mm

 = ± 3 mm

 = ± 2 mm

 = ± b / 100 pero  ≥ 5 mm

 = ± b / 100 pero  ≥ 3 mm

 = ± b / 400

 = ± b / 400

 = ± b / 150 pero  ≥ 3 mm

 = ± b / 150 pero  ≥ 2 mm

 = ± b / 400

 = ± b / 400

 = ± h / 300 pero  ≥ 3 mm

 = ± h / 500 pero  ≥ 2 mm

 = ± b / 100 pero  ≥ 5 mm

Δ = ± b / 150 pero  ≥ 3 mm

Sin requisito

– caso general: Sin requisito – partes de ala en contacto con apoyos estructurales: Falta de planicidad: – caso general: 5

Clase 2

Falta de perpendicularidad:

4

Planicidad de las alas:

Clase 1

Posición del alma: – caso general:

3

Tolerancias funcionales Desviación admitida 

– partes de ala en contacto con apoyos estructurales:

Sin requisito

Perpendicularidad en apoyos:

Verticalidad del alma en los pilares, para componentes sin rigidizadores de apoyo:

6

Curvatura de la chapa:

 = ± h/200 pero ||  tw (tw = espesor del alma)

 = ± b/200 si b/t ≤ 80  = ± b2/(16 000 t) si 80 < b/t ≤ 200

7

Desviación Δ sobre la altura de la chapa b:

 = ± b/80 si b/t > 200 pero ||  t (t = espesor de la chapa)

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N°

Criterio

Deformación del alma:

- 128 -

Parámetro

Ondulación del alma:

Clase 1

Clase 2

 = ± b/100 pero ||  t (t = espesor de la chapa)

 = ± b / 100 pero   5 mm

 = ± b / 150 pero   3 mm

 = ± b/100 pero ||  t (t = espesor de la chapa)

 = ± b / 100 pero   5 mm

 = ± b / 150 pero   3 mm

– espesor a través:

 = 2 mm

 = 2 mm

– solape para la abertura de radio nominal r:

 = 2 mm

 = 2 mm

 = r / 100 y   5 mm

 = r / 100 y   5 mm

Desviación Δ sobre la longitud de referencia L igual a la altura del alma b (véase (7)):

Desviación  sobre la longitud de referencia L igual a la altura del alma b (véase (7)): NOTA Para componentes que estén biselados o tengan altura del alma b variable, la desviación admitida está relacionada con la altura media del alma en la posición de referencia.

9

Vigas almenadas y vigas celulares [fabricadas tanto a partir de chapas como a partir de perfiles laminados en caliente] con aberturas de 10 diámetro nominal inscrito D:

Tolerancias funcionales Desviación admitida 

Clase 1 y 2

NOTA Para componentes que estén biselados o tengan altura del alma b variable, la desviación admitida está relacionada con la altura media del alma en la posición de referencia.

8

Tolerancias esenciales Desviación admitida 

Desalineación del puesto del alma:

Sin requisito

r = D/2  200 mm r = D/2  200 mm Leyenda 1

Longitud de referencia

NOTA Las notaciones tales como  = ± d/100 pero   t significan que  es el mayor de d/100 y t.

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- 129 -

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Tabla B.2 – Tolerancias de fabricación. Perfiles plegados

N°

Criterio

Parámetro

Tolerancias esenciales Desviación admitida  Clase 1 y 2

Anchura del elemento interior:

Clase 1

Clase 2

Longitud  7 m

 = ± 3 mm

 = ± 2 mm

Longitud  7 m

 = – 3 mm / + 5 mm

 = – 2 mm / + 4 mm

Longitud  7 m

∆ = ± 5 mm

∆ = ± 3 mm

Longitud  7 m

 = – 5 mm / + 9 mm

 = – 3 mm / + 6 mm

t 20

t = espesor del ala Leyenda 1 Longitud de referencia Ondulación de ala de perfil en I:

 = ± b/150 si b/t ≤ 20 Deformación  sobre la longitud de referencia L, donde L= anchura de ala b:

2

 = ± b2 /(3 000 t) si b/t > 20

t = espesor del ala Leyenda 1 Longitud de referencia Rectitud de componentes que se van a usar sin empotrar: 3

Desviación  de la rectitud:  = ± L/750

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- 132 -

Tabla B.4 – Tolerancias de fabricación. Alas de secciones en cajón soldadas

N°

Criterio

Parámetro

Tolerancias esenciales Desviación admitida  Clase 1 y 2

Dimensiones de la sección:

Clase 1

Clase 2

 = ± 3 mm

 = ± 2 mm

900 mm ≤ b < 1800 mm

 = ± b/300

 = ± b/450

b ≥ 1800 mm

 = ± 6 mm

 = ± 4 mm

Sin requisito

 = ± L / 700 pero   4 mm y   10 mm

 = ± L / 1000 pero   3 mm y   8 mm

si a  2b: L = a

 = ± a/250

 = ± a/250

 = ± a/250

si a > 2b: L = 2b

 = ± b/125

 = ± b/125

 = ± b/125

Desviación de las dimensiones interiores o exteriores: b < 900 mm

1

Tolerancias funcionales Desviación admitida 

– Δ = b/100 (nótese el signo negativo)

donde: b = b1, b2, b3 o b4 Alabeo:

Desviación general  en una pieza de longitud L:

2

Imperfecciones fuera de plano de paneles de chapa entre almas o rigidizadores, caso general:

Deformación  perpendicular al plano de la chapa:

3

Leyenda 1 Distancia entre marcas de borde recto de longitud L

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- 133 -

N°

Criterio

Imperfecciones fuera de plano de paneles de chapa entre almas o rigidizadores (caso especial con compresión en la dirección transversal – se aplica el caso general salvo que se especifique este caso especial):

Parámetro

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Tolerancias esenciales Desviación admitida 

Tolerancias funcionales Desviación admitida 

Clase 1 y 2

Clase 1

Clase 2

si b  2a: L = b

 = ± b/250

 = ± b/250

 = ± b/250

si b > 2a: L = 2a

 = ± a/125

 = ± a/125

 = ± a/125

Desviación  perpendicular al plano de la chapa:

4

Leyenda 1 Distancia entre marcas de borde recto con longitud L Perpendicularidad: Diferencia de  entre las dimensiones diagonales en las posiciones de diagrama:  = [(d1 – d2)real - (d1 – d2)nominal]

5

(donde  = d1 – d2real (d1+d2)real = (d1+d2) real

Sin requisito



 d1  d2  nom 400

pero  ≥ 6 mm



 d1  d2  nom 400

pero  ≥ 4 mm

si d1 y d2 son nominalmente lo mismo)

(d1+d2)nom = (d1+d2) nominal

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- 134 -

Tabla B.5 – Tolerancias de fabricación. Rigidizadores de alma y uniones cruciformes de perfiles o secciones en cajón

N°

Criterio

Parámetro

Tolerancias esenciales Desviación admitida 

Tolerancias funcionales Desviación admitida 

Clase 1 y 2

Clase 1

Clase 2

 = ± b/250

 = ± b/250

 = ± b/375

pero   4 mm

pero   4 mm

pero   2 mm

 = ± b/500

 = ± b/500

 = ± b/750

pero   4 mm

pero   4 mm

pero   2 mm

Distancia respecto a la localización prevista:

 = ± 5 mm

 = ± 5 mm

 = ± 3 mm

Distancia respecto a la localización prevista:

 = ± 3 mm

 = ± 3 mm

 = ± 2 mm

Rectitud en el plano: Desviación  de la rectitud en el plano del alma:

1

Rectitud fuera de plano:

Desviación  de la rectitud normal al plano del alma:

2

Localización de los rigidizadores de alma:

3

Localización de los rigidizadores de alma en el pilar:

4

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- 135 -

N°

Criterio

Excentricidad de rigidizadores de alma:

5

Parámetro

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Tolerancias esenciales Desviación admitida 

Tolerancias funcionales Desviación admitida 

Clase 1 y 2

Clase 1

Clase 2

 = ± tw/2

 = ± tw/2

 = ± tw/3

 = ± tw/3

 = ± tw/4

 = ± tw/4

Excentricidad entre un par de rigidizadores: NOTA Para uniones cruciformes la excentricidad desalineada se limita a ± t/2 donde t es el mayor de los espesores de las dos chapas unidas a ambos lados del alma, véase la tabla B.21 (10) y (11).

Excentricidad de rigidizadores de Excentricidad entre un alma en los pilares par de rigidizadores:

6

NOTA Para uniones cruciformes la excentricidad desalineada se limita a ± t/2 donde t es el mayor de los espesores de las dos chapas unidas a ambos lados del alma, véase la tabla B.21 (10) y (11).

NOTA Las notaciones tales como  = ± d/100 pero   5 mm significan que Δ es el mayor de d/100 y 5 mm.

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- 136 -

Tabla B.6 – Tolerancias de fabricación. Componentes N°

Criterio Longitud:

Parámetro

Tolerancias funcionales Desviación admitida  Clase 1

Clase 2

 = ± (L/5000 + 2) mm

 = ± (L/10000 + 2) mm

 = ± 1 mm

 = ± 1 mm

 = ± 50 mm

 = ± 50 mm

 = ± L/1000 pero   5 mm

 = ± L/1000 pero   3 mm

 = ± L/500 pero   6 mm

 = ± L/1000 pero   4 mm

 = 0,5 mm los puestos altos no deben sobresalir más de 0,5 mm

 = 0,5 mm los puestos altos no deben sobresalir más de 0,25 mm

Longitud de corte medida en el eje (o sobre la esquina de un ángulo):  caso general:  extremos listos para apoyo de contacto total:

1 NOTA Longitud L medida incluyendo chapas de extremo soldadas, cuando sea aplicable.

2

Longitud, cuando es posible la com- Longitud de corte medida pensación suficiente con el compo- sobre el eje: nente adyacente: Rectitud:

3

Desviación  de ejes rectangulares de una perfil soldada o plegada:

Contraflecha o curvatura prevista Deformación remanente f sobre plano: en la mitad de la longitud: 4

NOTA La contraflecha vertical debería medirse con el componente sobre su lateral. Superficies acabadas para apoyo de Holgura  entre el borde contacto total: recto y la superficie:

5

NOTA No se especifica un criterio de rugosidad superficial.

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- 137 -

N°

Criterio

Parámetro

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Tolerancias funcionales Desviación admitida  Clase 1

Clase 2

Δ = ± D / 1000

Δ = ± D / 1000

 = ± D/100

 = ± D/300 pero  ≤ 10 mm

 = ± L / 700 pero  ≥ 4 mm y  ≤ 20 mm

 = ± L / 1000 pero  ≥ 3 mm y  ≤ 15 mm

Perpendicularidad de los extremos: Perpendicularidad con respecto al eje longitudinal: – extremos previstos para apoyo de contacto total:

6

– extremos no previstos para apoyo de contacto total: Alabeo:

NOTA Para secciones en cajón, véase la tabla B.4.

7

a

Desviación total Δ en una pieza de longitud L:

Tolerancia esencial no especificada.

NOTA Las notaciones tales como  = ± d/100 pero   5 mm significan que Δ es el mayor de d/100 y 5 mm.

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- 138 -

Tabla B.7 – Tolerancias de fabricación. Chapas rigidizadas

N°

Criterio

Rectitud de rigidizadores: Rigidizadores longitudinales en chapas rigidizadas longitudinalmente:

Parámetro

Tolerancias esenciales Desviación admitida 

Tolerancias funcionales Desviación admitida 

Clase 1 y 2

Clase 1

Clase 2

 = ± a/400

 = ± a/400

 = ± a / 750 pero  ≥ 2 mm

 = ± b/400

 = ± b/400

 = ± b/400

La menor de:  = ± a/400 o  = ± b/400

La menor de:  = ± a/400 o  = ± b/400

La menor de:  = ± a/500 o  = ± b/750 pero  ≥ 2 mm

 = ± b/400

 = ± b/400

 = ± b/400

 = ± L/400

 = ± L/400

 = ± L / 500 pero  ≥ 3 mm

Desviación  perpendicular a la chapa:

1

Desviación  paralela a la chapa medida respecto a una distancia entre marcas igual a la anchura b de la chapa: 2

3

Leyenda 1 Chapa

Rectitud de rigidizadores: Rigidizadores transversales en chapas rigidizadas transversal y longitudinalmente

Desviación  perpendicular a la chapa:

Desviación  paralela a la chapa: 4

Nivel de componentes transversales en chapas rigidizadas

Nivel con respecto a marcos transversales adyacentes:

5

Leyenda 1 Elemento transversal

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- 139 -

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Tabla B.8 – Tolerancias de fabricación. Agujeros de elementos de fijación, entalladuras y bordes de corte

N°

Criterio

Parámetro

Tolerancias esenciales Desviación admitida 

Tolerancias funcionales Desviación admitida 

Clase 1 y 2

Clase 1

Clase 2

 = ± 2 mm

 = ± 2 mm

 = ± 2 mm

Si a  3 d0

–=0 (nótese el signo negativo)

–=0 + = 3 mm

–=0 + = 2 mm

Si a  3 d0

 = ± 3 mm

 = ± 3 mm

 = ± 2 mm

 = ± 2 mm

 = ± 2 mm

 = ± 2 mm

Sin requisito

 = ± 5 mm

 = ± 2 mm

 = ± 2 mm

 = ± 1 mm

 = ± 2 mm

 = ± 1 mm

 = ± 4 mm

 = ± 2 mm

Posición de los agujeros para los elementos de fijación: Desviación  de un eje central de un agujero individual de su posición prevista dentro de un grupo de agujeros:

1

Posición de los agujeros para los elementos de fijación: 2

Posición del grupo de agujeros:

Desviación Δ en distancia a entre un agujero individual y un extremo cortado

Desviación Δ de un grupo de agujeros de su posición prevista:

3

Separación entre los grupos de agujeros:

Desviación  en la separación c entre centros de grupos de agujeros:  caso general:

4

 donde una pieza única está conectada por dos grupos de elementos de fijación: Giro de un grupo de agujeros

Giro : si h  1 000 mm

5

Sin requisito si h > 1 000 mm

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N°

Criterio

- 140 -

Parámetro

Tolerancias esenciales Desviación admitida 

Tolerancias funcionales Desviación admitida 

Clase 1 y 2

Clase 1

Clase 2

Sin requisito

 = ± 1 mm

 = ± 0,5 mm

Sin requisito

–  = 0 mm +   3 mm

–  = 0 mm +   2 mm

–  = 0 mm +   3 mm

–  = 0 mm +   2 mm

Ovalización de agujeros

 = L1 – L2

6

Entalladuras:

Desviación Δ de la altura de la entalla y longitud de la misma: altura d

7 longitud L

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- 141 -

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Tabla B.9 – Tolerancias de fabricación. Plumas de grúa N°

Criterio

Parámetro

Tolerancias funcionales a Desviación admitida  Clase 1

Clase 2

 = ± 1 mm

 = ± 1 mm

Para tw  10 mm

 = 5 mm

 = 5 mm

Para tw > 10 mm

 = 0,5 tw

 = 0,5 tw

Pendiente de la superficie superior de la sección transversal:

 = ± b/100

 = ± b/100

Paso en la parte superior del carril en la unión:

 =  1 mm

 =  0,5 mm

Paso en el borde de carril en la unión:

 = ± 1 mm

 = ± 0,5 mm

Planicidad del ala superior de una pluma de grúa: Fuera de planicidad sobre una anchura central w igual a la anchura de carril más 10 mm a ambos lados del carril en posición nominal:

1

Excentricidad de carril con respecto al alma:

2

Inclinación del carril:

3

Nivel del carril: 4

Borde del carril:

5

a

Sin tolerancia esencial especificada.

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- 142 -

Tabla B.10 – Tolerancias de fabricación. Empalmes de pilares y placas de asiento

N°

Criterio

Parámetro

Tolerancias esenciales Desviación admitida 

Tolerancias funcionales Desviación admitida 

Clase 1 y 2

Clase 1

Clase 2

Excentricidad imprevista e alrededor de ambos ejes:

Sin requisito

5 mm

3 mm

Excentricidad imprevista e en cualquier dirección:

Sin requisito

5 mm

3 mm

Empalme de pilar

1

Placa de asiento

2

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- 143 -

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Tabla B.11 – Tolerancias de fabricación. Láminas cilíndricas y cónicas N° Criterios y detalles Falta de redondez:

Diferencia entre los valores máximo y mínimo del diámetro interior medido, con relación al diámetro interior nominal:

 



1000 d máx.  d mín.



d nom

Tolerancias esenciales a 1

a) aplastamiento

Desviación admitida  Diámetro

0,50 m < d < 1,25 m

d  0,50 m

d  1,25 m

Clase A

 = 14

 = 7 + 9,3 (1,25 – d)

=7

Clase B

 = 20

 = 10 + 13,3 (1,25 – d)

 = 10

Clase C

 = 30

 = 15 + 20,0 (1,25 – d)

 = 15

NOTA d es el diámetro interior nominal dnom en metros. b) asimetría Desalineación de chapas: Excentricidad (involuntaria) de chapas en uniones perpendiculares a las fuerzas de compresión de la membrana. En un cambio de espesor de chapa, no se incluye la parte intencionada de excentricidad.

Tolerancias esenciales a Clase

Desviación admitida 

Clase A

 = ± 0,14t y   2 mm

Clase B

 = ± 0,20t y   3 mm

Clase C

 = ± 0,30t y   4 mm

En un cambio de espesor de chapa: 2

t = (t1 + t2)/2  = etot – eint donde t1 es el espesor más grande; t2 es el espesor más pequeño. Leyenda 1 Geometría prevista de la unión

3

a b c

Abolladuras (ondulaciones) b: Meridionalmente: L = 4 (rt)0,5 Circunferencialmente (radio de referencia = r= el radio nominal de la superficie media de la lámina): L = 4 (rt)0,5 salvo que se especifique que L = 2,3 (h2rt)0,25 con Lr donde h es la longitud axial del segmento de la lámina Adicionalmente, soldaduras transversales c: L = 25t pero L  500 mm NOTA En un cambio de espesor: t = el espesor más Leyenda pequeño 1 Hacia dentro

Tolerancias esenciales a Clase

Desviación admitida 

Clase A

 = ± 0,006 L

Clase B

 = ± 0,010 L

Clase C

 = ± 0,016 L

Sin tolerancia funcional especificada. Las mediciones de las ondulaciones se realizan utilizando indicadores de longitud L (recto para la dirección meridional y curvo para la dirección circunferencial) dándose el campo de aplicación de la comprobación en la especificación de ejecución. La figura 8.4 de la Norma EN 1993-1-6:2007 ilustra las mediciones de soldaduras transversales.

NOTA Con referencia a las clases de calidad de las tolerancias de fabricación indicadas en la Norma EN 1993-1-6, Clase A = Excelente, Clase B = Alta y Clase C = Normal.

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- 144 -

Tabla B.12 – Tolerancias esenciales de fabricación. Componentes en celosía

N°

Criterio

Parámetro

Tolerancias esenciales Desviación admitida  Clase 1 y 2

Tolerancias funcionales Desviación admitida  Clase 1

Clase 2

Rectitud y contraflecha:

1

NOTA Desviaciones medidas después del soldeo, con el componente tendido plano sobre su lado. Leyenda a Contraflecha real b Contraflecha prevista c Línea real d Línea prevista Dimensiones del panel:

Desviación en cada punto del panel con respecto a una línea recta o a la contraflecha o la curvatura previstas

 = ± L/500 pero   12 mm

 = ± L/500 pero   12 mm

 = ± L/500 pero   6 mm

Desviación de distancias individuales p entre intersecciones de ejes en puntos del panel:

Sin requisito

 = ± 5 mm

 = ± 3 mm

Desviación acumulada p de la posición de punto del panel:

Sin requisito

 = ± 10 mm

 = ± 6 mm

Desviación de la longitud de los arriostramientos Li (L1 o L2) respecto a la rectitud:

 = ± Li/1000 pero   4 mm

 = ± Li/1000 pero   4 mm

 = ± Li/1000 pero   3 mm

 = ± 3 mm

 = ± 2 mm

 = ± 5 mm

 = ± 4 mm

 = ± 10 mm

 = ± 6 mm

2

Rectitud de los componentes de arriostramiento 3

Dimensiones de la sección trans- Desviación de distancias D, W versal: y X si: s  300 mm: 4

300 < s < 1 000 mm s  1 000 mm

Sin requisito

donde s = D, W o X como corresponda.

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- 145 -

N°

Criterio

Parámetro

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Tolerancias esenciales Desviación admitida 

Tolerancias funcionales Desviación admitida 

Clase 1 y 2

Clase 1

Clase 2

Sin requisito

 = ± (B/20 + 5) mm

 = ± (B/40 + 3) mm

Sin requisito

 = ± 5 mm

 = ± 3 mm

Uniones de intersección

Excentricidad (con respecto a la excentricidad especificada):

5

Juntas separadas

Holgura g entre componentes de arriostramiento: 6

g  (t1 + t2) donde t1 y t2 son los espesores de pared de las riostras

NOTA Las notaciones tales como  = ± L/500 pero   12 mm significan que  es el mayor de L/500 y 12 mm. La notación tal como  = t1 + t2 pero   5 mm significa que se requiere el menor de los dos valores.

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- 146 -

Tabla B.13 – Tolerancias de fabricación. Tableros de puentes N°

Criterio

Parámetro

Tolerancias funcionales Desviación admitida  Clase 1

Clase 2

Sin requisito

–  = 2 mm +  = 0 mm

Clase S acorde con la Norma EN 10029

 = ± 2 mm

h = ± 3 mm a = ± 2 mm b = ± 3 mm

–  = 1 mm +  = 2 mm

h = ± 2 mm a = ± 1 mm b = ± 2,5 mm

 =  0,5 mm

Longitud L altura/anchura B de la chapa para el tablero: Dimensiones totales L y B después del corte y enderezamiento por laminación, inclusive de disposiciones para la retracción y aplicación posterior de la preparación final de la soldadura:

1

Planicidad de la chapa para el tablero

Después de la aplicación de la preparación final para la soldadura:

2 Leyenda 1 Longitud de referencia 2 000 mm 2 Chapa 3 Desviación  Perfil conformado de altura h y anchuras a y b para pasar a través de vigas transversales:

3

Con agujeros de coronación:  es la desviación de h o a o b Nota para a o b: si se superan las tolerancias, los acabados de corte en las vigas transversales han de adaptarse para cumplir la holgura máxima entre bordes medida a una distancia de al menos 500 m desde el extremo. Sin agujeros de coronación:  es la desviación de h o a o b Nota para b: Si se superan las tolerancias, los acabados de corte en las vigas transversales han de adaptarse para cumplir la holgura máxima entre bordes medida a una distancia de al menos 500 m desde el extremo.

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- 147 -

N°

Criterio

Parámetro

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Tolerancias funcionales Desviación admitida  Clase 1

Clase 2

1 = ± L/500

1 = ± L/1 000

2 = 5 mm

2 = 1 mm

5 mm  3  0

5 mm  3  0

r = ± 0,20 r

r = ± 2 mm

 = ± 1°

 = ± 1°

p = ± 2 mm

p = ± 2 mm

 = ± 2 mm

 = ± 2 mm

1 = ± L/1 000

1 = ± L/1 000

5 mm  l  0

5 mm  l  0

Rectitud del perfil conformado:

4

Leyenda 1 Holgura máxima 1 2 Anchura máxima 2 3 Para empalmes de rigidizador con cubrejuntas 3 radio r = r  r rotación  medida sobre una superficie plana sobre paralelismo de 4 m de longitud p Longitud/anchura del perfil plano para soldeo sobre ambos lados:

5

Dimensiones generales l, h

Rectitud del perfil plano para soldeo sobre ambos lados:

6 Leyenda 1 Holgura máxima 1 Longitud L

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- 148 -

Tabla B.14 – Tolerancias de fabricación. Torres y mástiles N°

Criterio

Parámetro

Tolerancias funcionales Desviación admitida  Clase 1

Clase 2

Longitud de corte medida sobre el eje (o sobre la esquina de un ángulo):

 = ± 2 mm

 = ± 1 mm

Longitud o separación:

Si se especifican dimensiones mínimas:

– = 0 mm + = 1 mm

– = 0 mm + = 1 mm

Marcas traseras para angulares:

Distancia desde el talón del angular hasta el centro del agujero:

 = ± 1 mm

 = ± 0,5 mm

Desviación Δ de un borde de corte con respecto a 90°:

 = ± 0,05t

 = ± 0,05t

 = ± D/1 000  = ± D/300

 = ± D/1 000  = ± D/300

1 en 1 500

1 en 1 500

 = ± 2 mm

 = ± 1 mm

Longitud de componentes:

1

2 3

Perpendicularidad de los bordes de corte: 4

Perpendicularidad de los extremos:

 extremos previstos para apoyo de contacto total:  extremos no previstos para apoyo de contacto total:

5

6

Perpendicularidad con respecto al eje longitudinal:

Superficies previstas para contacto total Planicidad: en apoyos: Posición de los agujeros para elementos de fijación:

7

Desviación Δ del eje de un agujero individual de su posición prevista dentro de un grupo de agujeros:

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- 149 -

N°

Criterio

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Tolerancias funcionales Desviación admitida 

Parámetro

Posición de grupos de agujeros:

 = ± 2 mm

 = ± 1 mm

 = ± 1 mm

 = ± 0,5 mm

Desviación Δ en la separación c entre centros de grupos de agujeros:

9

a

Clase 2

Desviación Δ de un grupo de agujeros de su posición prevista:

8

Separación entre grupos de agujeros:

Clase 1

Sin tolerancia esencial especificada.

B.3 Tolerancias de montaje Tabla B.15 – Tolerancias de montaje. Edificios N°

Criterio Altura:

1

Parámetro

Tolerancias funcionales a Desviación admitida  Clase 1

Clase 2

h  20 m

 = ± 20 mm

 = ± 10 mm

20 m < h < 100 m

 = ± 0,5 (h+20) mm

 = ± 0,25 (h + 20) mm

h  100 m

 = ± 0,2 (h+200) mm [h en metros]

 = ± 0,1 (h + 200) mm [h en metros]

 = ± 10 mm

 = ± 5 mm

 = ± L/500

 = ± L/1 000

pero   10 mm

pero   5 mm

Altura total con respecto al nivel de la base:

Altura de planta:

Altura con respecto a los niveles adyacentes:

2

Pendiente:

3

Altura con respecto al otro extremo de viga:

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N°

Criterio

- 150 -

Parámetro

Tolerancias funcionales a Desviación admitida  Clase 1

Clase 2

Excentricidad imprevista e alrededor de ambos ejes:

5 mm

3 mm

Nivel del fondo del fuste del pilar, con relación al nivel especificado de su punto de posición (PP):

 = ± 5 mm

 = ± 5 mm

Niveles de vigas adyacentes, medidos en los extremos correspondientes:

 = ± 10 mm

 = ± 5 mm

Nivel de la viga a una unión viga a pilar, medido con respecto al nivel del forjado establecido (EFL):

 = ± 10 mm

 = ± 5 mm

Empalme de pilar:

4

Base de pilar:

5

Niveles relativos: 6

Niveles de conexión:

7

a

Sin tolerancia esencial especificada.

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- 151 -

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Tabla B.16 – Tolerancias de montaje. Vigas de edificios N°

Criterio

Parámetro

Tolerancias funcionales a Desviación admitida  Clase 1

Clase 2

Desviación  de la distancia prevista(s) entre vigas montadas adyacentes, medida en cada extremo:

 = ± 10 mm

 = ± 5 mm

Desviación  de la posición prevista de una unión viga a pilar, medida con relación al pilar:

 = ± 5 mm

 = ± 3 mm

Desviación  de rectitud de una viga montada o voladizo de longitud L:

 = ± L/500

 = ± L/1 000

Desviación  a mitad de la luz, de la contraflecha prevista f de una viga montada o componente en celosía de longitud L:

 = ± L/300

 = ± L/500

Desviación Δ del preajuste previsto en el extremo de un voladizo montado de longitud L:

 = ± L/200

 = ± L/300

Separación entre ejes de viga:

1

Posición en pilares:

2

Rectitud en planta:

3

Contraflecha: 4

Preajuste de la parte en voladizo:

5

a

Sin tolerancia esencial especificada.

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- 152 -

Tabla B.17 – Tolerancias de montaje. Pilares de edificios de una sola planta

N°

Criterio

Parámetro

Tolerancias esenciales Desviación admitida 

Tolerancias funcionales Desviación admitida 

Clase 1 y 2

Clase 1

Clase 2

 = ± h/300

 = ± h/300

 = ± h/500

Sin requisito

 = ± h/150

 = ± h/300

 = ± h/500

 = ± h/500

 = ± h/500

Inclinación de pilares de edificios de una sola planta:

Inclinación general en la altura de la planta h:

1

Inclinación de pilares individuales en edificios de una sola planta porticados: Inclinación  de cada pilar:

2

 = 1 o 2

Inclinación de edificios de una sola planta porticados:

3

Inclinación media de todos los pilares en el mismo pórtico: [Para dos pilares la media es:  = (1 + 2)/2]

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- 153 -

N°

Criterio

Parámetro

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Tolerancias esenciales Desviación admitida 

Tolerancias funcionales Desviación admitida 

Clase 1 y 2

Clase 1

Clase 2

Inclinación desde un nivel del suelo hasta el apoyo de la pluma de la grúa:

 = ± h/1 000

 = ± 25 mm

 = ± 15 mm

Localización del pilar en planta, con respecto a una línea recta entre puntos de posición en la parte superior y en la parte inferior:

 = ± h/1000

Sin requisito

Sin requisito

Inclinación de cualquier pilar que soporte un puente grúa:

4

Rectitud de un pilar de una sola planta:

5

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- 154 -

Tabla B.18 – Tolerancias de montaje. Edificios de plantas múltiples

N°

Criterio

Parámetro

Tolerancias esenciales Desviación admitida 

Tolerancias funcionales Desviación admitida 

Clase 1 y 2 Localización en cada nivel de planta, con relación al nivel de base: 1

Inclinación de un pilar entre niveles de forjados adyacentes: 2

Clase 1

Clase 2

Localización del pilar en planta con respecto a una línea vertical a través de su centro a nivel de base:

   h / 300 n

Localización del pilar en planta, con respecto a una línea vertical a través de su centro al nivel siguiente más bajo:

 = ± h/300

 = ± h/300

 = ± h/500

Localización del pilar en planta, con respecto a una línea recta entre puntos de posición a niveles de forjados adyacentes:

 = ± h/1000

 = ± h/1000

 = ± h/1000

Localización del pilar en planta en el empalme, con respecto a una línea recta entre puntos de posición a niveles de forjados adyacentes:

 = ± s/1000 con s  h/2

 = ± s/1000 con s  h/2

 = ± s/1000 con s  h/2







   h / 300 n





   h / 500 n



Rectitud de un pilar continuo entre niveles de forjados adyacentes:

3

Rectitud de un pilar empalmado entre niveles de forjados adyacentes.

4

NOTA La tabla B.18 “Edificios de plantas múltiples” se aplica a pilares que son continuos por encima de más de una planta. La tabla B.17 se aplica a los pilares de la altura de la planta en edificios de plantas múltiples.

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- 155 -

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Tabla B.19 – Tolerancias esenciales de montaje. Apoyos extremos de contacto total N° 1

Criterio

Parámetro

Tolerancias esenciales Desviación admitida 

Tolerancias funcionales Desviación admitida 

Clase 1 y 2

Clase 1

θ = ± 1/500 radianes y:  = 0,5 mm sobre al menos dos tercios del área, y  = 1,0 mm localmente máximo

Sin requisito

Desalineación angular local θ que se produce al mismo tiempo que la distancia de separación Δ en el punto “X”:

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- 156 -

Tabla B.20 – Tolerancias de montaje. Posiciones de pilares N°

Criterio

Parámetro

Tolerancias funcionales a Desviación admitida  Clase 1

Clase 2

 = ± 10 mm

 = ± 5 mm

 = ± 20 mm

 = ± 16 mm

30 m < L < 250 m

 = ± 0,25 (L+50) mm

 = ± 0,2 (L+50) mm

L  250 m

 = ± 0,1 (L+500) mm  = ± 0,1 (L+350) mm [L en metros] [L en metros]

Localización:

Posición en planta del centro del pilar a nivel de su base con relación a su punto de referencia (PR):

1

Longitud total de un edificio:

Distancia entre pilares de extremo en cada línea, a nivel de base: L  30 m

2

Separación entre pilares:

3

Alineación de pilares en general: 4

Alineación perimetral de pilares: 5

a

Distancia entre centros de pilares adyacentes, a nivel de base: L5m

 = ± 10 mm

 = ± 7 mm

L>5m

 = ± 0,2 (L+45) mm [L en metros]

 = ± 0,2 (L+30) mm [L en metros]

Posición del centro del pilar a nivel de la base, con respecto a la línea de pilares establecida (ECL):

 = ± 10 mm

 = ± 7 mm

Posición de la cara más exterior de un pilar de perímetro a nivel de la base, con respecto a la línea que une las caras de pilares adyacentes:

 = ± 10 mm

 = ± 7 mm

Sin tolerancia esencial especificada.

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- 157 -

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Tabla B.21 – Tolerancias de montaje. Tableros de puente N°

1

Criterio Desalineación de empalmes de chapas de tablero sin banda de refuerzo o empalme de alma o ala inferior de vigas transversales:

Desalineación y ajuste de empalmes de chapa de tablero con banda de refuerzo colocados después del soldeo: 2

Parámetro

Tolerancias funcionales a Desviación admitida 

Desalineación  antes del soldeo

 = 2 mm

Desalineación  después del punteo y antes del soldeo

 = 2 mm

Holguras de montaje g entre chapa y banda de refuerzo después del soldeo (no se muestra la soldadura):

g = 1 mm

Soldadura de la unión rigidizador-chapa de tablero con soldadura con garganta nominal, a: Falta de penetración de raíz p: 3

Holgura de ajuste g antes y después del soldeo:

 = 2 mm  = 2 mm

Desalineación de la unión rigidizador-rigidizador con cubrejuntas:

Desalineación  entre rigidizador y cubrejunta antes del soldeo:

4

Desalineación de la unión de rigidizador a rigidizador con cubrejuntas 5

Desalineación Δ antes del soldeo

 = ± 2 mm

 = 2 mm

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N°

- 158 -

Criterio

Parámetro

Tolerancias funcionales a Desviación admitida 

Holgura alrededor de la unión de rigidizador-viga transversal con rigidizadores que pasan a través de la viga transversal con o sin agujeros de coronación:

6

Holgura antes del soldeo:

 = 3 mm

Holgura antes del soldeo:

1 = 2 mm

Leyenda: 1 Holgura máx. 1 Desalineación y holguras alrededor de la unión rigidizador-viga transversal con rigidizadores ajustados entre las vigas transversales (sin traspasarlas)

7

Desalineación antes de soldeo:

2 = ± 2 mm

Leyenda: 1 Holgura máx. Δ1 2Desalineación Δ2 antes de soldeo Unión rigidizador-viga transversal con pletinas pasantes

8

Holgura antes del soldeo:

 = 1 mm

Leyenda 1 Holgura máx. Δ alrededor de la pletina Holgura en la unión de alma de vigas transversales con la chapa de tablero (con o sin agujeros de coronación) Holguras antes del soldeo:

 = 1 mm

9

Leyenda a unión de alma de vigas transversales con la chapa de tablero

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- 159 -

N°

Criterio

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Parámetro

Tolerancias funcionales a Desviación admitida 

Desalineación y holguras alrededor de la unión de almas de vigas transversales al alma de la viga principal para vigas transversales continuas

Holgura antes del soldeo:

g = 2 mm

para vigas transversales discontinuas 10 Desalineación antes de soldeo:

w = ± 0,5 tw,crossb

Desalineación antes de soldeo:

 = ± 0,5 tw,crossb

Leyenda 1 Alma de la viga principal 2 Alma de la viga transversal 3 espesor de alma de la viga transversal tw,crossb 4 Desalineación de almas w 5 holgura g Desalineación de la unión de alas de vigas transversales al alma de la viga principal y radio de la soldadura

11 Radio de soldadura:

Leyenda 1 Alma de la viga principal 2 Alma de la viga transversal 3 espesor de alma de la viga transversal tw,crossb 4 Desalineación de alas f

El radio, r, de la soldadura entre el ala y el alma de la viga transversal debe ser el mayor de 8 mm o 0,5 veces el espesor del alma de la viga principal, tw,crossb

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N°

- 160 -

Criterio Ajuste de tableros ortótropos de espesores de chapa, t, después del montaje:

Parámetro

Tolerancias funcionales a Desviación admitida 

Diferencia de nivel Ve, en la unión: t  10 mm:

2 mm

10 mm < t  70 mm

5 mm

t > 70 mm:

8 mm

Inclinación, Dr, en la unión: t  10 mm:

12

Leyenda 1 GL Longitud de referencia 2Pr Desviación 3Ve Nivel 4 Dr Inclinación o pendiente

1/12,5

10 mm < t  70 mm

1/11

t > 70 mm:

1/10

Planicidad, Pr, sobre la longitud de referencia, GL, en todas las direcciones: t  10 mm:

3 mm sobre GL de 1 m 4 mm sobre GL de 3 m 5 mm sobre GL de 5 m

t > 70 mm: Caso general:

5 mm sobre GL de 3 m

Longitudinalmente:

18 mm sobre GL de 3 m

Los valores de Pr se pueden interpolar para 10 mm < t  70 mm. Saliente de la soldadura de tablero ortótropo: El saliente Ar de la soldadura por encima de la superficie circundante:

13

a

– Ar = 0 mm + Ar = 2 mm

Sin tolerancia esencial especificada.

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- 161 -

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Tabla B.22 – Tolerancias de montaje. Vigas carril N°

1

Criterio

Parámetro

Tolerancias funcionales a Desviación admitida Δ Clase 1

Clase 2

 = ± 10 mm

 = ± 5 mm

Alineación sobre 2 m de longitud de referencia:

 = ± 1,5 mm

 = ± 1 mm

Con respecto al nivel previsto:

 =  15 mm

 =  10 mm

Nivel sobre la luz L de la pluma de grúa:

 = ± L/500 pero   10 mm

 = ± L/1 000 pero   10 mm

Variación sobre 2 m de longitud de referencia:

 = ± 3 mm

 = ± 2 mm

para s  10 mm

 = ± 20 mm

 = ± 10 mm

para s > 10 mm

 = ± s/500

 = ± s/1 000

 = ± 10 mm

 = ± 5 mm

Localización del carril en un plano: Con respecto a la localización prevista: Alineación local del carril:

2

Nivel del carril: 3

Nivel del carril: 4

Nivel del carril:

5

Niveles relativos de carriles sobre los dos lados de una viga carrilera con espaciado s: 6

Separación sobre el espaciado s entre centros de carriles de rodadura de grúas 7

Desviación de nivel:

Desviación de la separación: para s  16 mm para s > 16 mm

 = ± (10 + [s-16]/3) mm  = ± (5 + [s-16]/4) mm [s en metros] [s en metros]

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N°

- 162 -

Criterio Topes de extremo estructurales:

8

Tolerancias funcionales a Desviación admitida Δ

Parámetro Localización relativa de los topes en el mismo extremo, medida en la dirección de viaje del ferrocarril:

Clase 1

Clase 2

 = ± s/1 000

 = ± s/1 000

pero   10 mm

pero   10 mm

 = L/500

 = L/1 000

Inclinación de carriles opuestos: Decalaje: || = |N1 – N2| donde: N1 Inclinación A1 B1 N2 Inclinación A2 B2

9 L Distancia entre pilares adyacentes a

Sin tolerancia funcional especificada.

Tabla B.23 – Tolerancias de montaje. Cimentaciones y soportes de hormigón N°

Criterio

Parámetro

Tolerancias funcionales a Desviación admitida Δ

Nivel de cimentación:

1

Desviación del nivel especificado:

–  = 15 mm (por debajo) +  = mm (por encima)

Muro vertical:

Desviación de la posición especificada en el punto de soporte para el componente de acero:

2

 = ± 25 mm

Leyenda 1 Posición especificada 2 Componente de acero 3 Muro de soporte

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- 163 -

N°

Criterio

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Parámetro

Tolerancias funcionales a Desviación admitida Δ

Perno de cimentación preajustado cuando está Desviación Δ de la posición y preparado para ajuste saliente especificados: localización en la cresta: saliente vertical p: 3

y, z = ± 10 mm – p = 5 mm (bajo) + p = 25 mm (alto)

NOTA La desviación permitida para la posición del centro de un grupo de pernos es 6 mm.

Perno de cimentación preajustado cuando no está Desviación Δ de la posición, nivel y preparado para ajuste: saliente especificados: localización o nivel en la cresta:

4

y, z = ± 3 mm

saliente vertical p:

–p = 5 mm (bajo) +p = 45 mm (alto)

saliente horizontal x:

–x = 5 mm (dentro) +x = 45 mm (fuera)

NOTA La desviación admitida para la posición se aplica también al centro de un grupo de pernos.

Placa de anclaje de acero embebida en hormigón:

Desviaciones x, y, z de la posición y nivel especificados:

5

a

x, y, z = ± 10 mm

Sin tolerancia esencial especificada.

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- 164 -

Tabla B.24 – Tolerancias de montaje. Torres y mástiles N°

Criterio

Tolerancias funcionales a Desviación admitida 

Parámetro

1

Rectitud de las patas o montantes y componentes de cordones:

Rectitud de porción (L) entre localizaciones de unión

2

Dimensiones principales de la sección transversal y arriostramiento de mástiles:

Panel < 1 000 mm: Panel  1 000 mm:

 = ± 3 mm  = ± 5 mm

3

Posición del centro de componentes de arriostramiento en uniones:

Localización con respecto a la situación prevista

 = ± 3 mm

4

Alineación de centros de componentes de montantes en una unión de montantes:

Localización relativa de dos porciones de montante

 = ± 2 mm

5

Verticalidad de un mástil:

6

Verticalidad de una torre:

Desviación de la verticalidad de una línea entre dos puntos del eje vertical previsto en la estructura cuando se mide con aire en calma b

7

Alabeo Δ sobre la altura total de la estructura [véase NOTA 1]:

Estructura < 150 m: Estructura  150 m:

 = ± 2,0°  = ± 1,5°

8

Alabeo Δ entre niveles adyacentes de la estructura [véase NOTA 1]:

Estructura < 150 m: Estructura  150 m:

 = ± 0,10° por 3 metros  = ± 0,05° por 3 metros

a b

L/1 000

 = ± 0,05% pero   5 mm  = ± 0,10% pero   5 mm

Sin tolerancia funcional especificada. Las desviaciones permitidas para la verticalidad son valores por defecto que pueden superarse por otros valores menos onerosos dados en la especificación de ejecución, siempre que estos estén de acuerdo con las suposiciones de verticalidad en el proyecto del mástil o de la torre.

NOTA 1 Este criterio de alabeo no es aplicable a las torres con carga lateral permanente. NOTA 2 Notaciones tales como  = ± 0,10% pero   5 mm significa que  es el mayor de 0,10% y 5 mm.

Tabla B.25 – Tolerancias de montaje. Vigas sometidas a flexión y componentes sometidos a compresión N° 1 a

Criterio

Parámetro

Rectitud de vigas sometidas a flexión y componentes sometidos a compresión si Desviación  de rectitud no están empotrados:

Tolerancias funcionales a Desviación admitida Δ  = L/750

Sin tolerancia funcional especificada.

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- 165 -

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Anexo C (Informativo) Hoja de comprobación para el contenido de un plan de calidad

C.1 Generalidades De acuerdo con el apartado 4.2.2, este anexo enumera los aspectos recomendados a incluir en un plan de calidad específico de proyecto para la ejecución de una estructura de acero. Se desarrolla con referencia a las directrices generales de la Norma ISO 10005.

C.2 Contenido C.2.1 Dirección – Definición de la estructura de acero particular y su emplazamiento con respecto al proyecto. – El plan de organización de la gestión del proyecto que contiene los nombres del personal clave, su función y responsabilidades durante el proyecto, la cadena de mando y las líneas de comunicación. – Disposiciones para la planificación y la coordinación con otras partes a través del proyecto y para el control de las prestaciones y el progreso de los trabajos. – Identificación de funciones delegadas en los subcontratistas y terceros. – Identificación y prueba de la competencia del personal cualificado que va a emplearse en el proyecto, incluyendo el personal de coordinación del soldeo, el personal de inspección, soldadores y operarios de soldeo. – Disposiciones para controlar las variaciones, cambios que tengan lugar durante el proyecto.

C.2.2 Revisión de la especificación – Requisito para revisar los requisitos de proyecto especificados para identificar las implicaciones incluyendo la elección de clases de ejecución que requerirían medidas adicionales o inusuales más allá de las garantizadas por el sistema de gestión de la calidad de la empresa. – Procedimientos de gestión de la calidad adicionales, necesarios para la revisión de los requisitos de proyecto especificados.

C.2.3 Documentación C.2.3.1 Generalidades – Procedimientos para gestionar toda la documentación de ejecución recibida y emitida, incluyendo la identificación del estado de revisión actual y la prevención de uso de documentos no válidos u obsoletos internamente o por parte de los subcontratistas.

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C.2.3.2 Documentación previa a la ejecución – Procedimientos para proporcionar documentación previa a la ejecución, incluyendo: 1) certificados para productos constituyentes, incluyendo consumibles; 2) especificaciones y registros de cualificación del procedimiento de soldeo; 3) procedimientos constructivos que incluyan los correspondientes al montaje y a la precarga de los elementos de fijación; 4) cálculos para trabajos provisionales que necesitan los métodos de montaje; 5) disposiciones para el campo de aplicación y calendario de aprobación o aceptación por una segunda o tercera parte de la documentación previa a la ejecución. C.2.3.3 Registros de ejecución – Procedimientos para proporcionar registros de ejecución, que incluyan: 1) trazabilidad de los productos constituyentes en relación a los componentes terminados; 2) informes de inspección y ensayos, y acciones a adoptar para solucionar las no conformidades, concernientes a: i)

preparación de las caras de la unión antes del soldeo,

ii) soldeo y conjuntos de partes soldadas terminados, iii) tolerancias geométricas de componentes fabricados, iv) preparación y tratamiento superficial, v)

calibración de los equipos, incluyendo los utilizados para el control del precargado de los elementos de fijación,

3) resultados del examen de pre-montaje que conducen a la aceptación del lugar como adecuado para el comienzo del montaje; 4) programación de entrega de los componentes suministrados en obra, identificados por su emplazamiento en la estructura terminada; 5) exámenes dimensionales de la estructura y acciones a adoptar para tratar las no conformidades; 6) certificados de finalización del montaje y de entrega. C.2.3.4 Registros documentales – Disposiciones para hacer que los registros documentales estén disponibles para inspección, y para conservarlos durante un periodo mínimo de diez años, o más si así lo requiere el proyecto.

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C.2.4 Procedimientos de inspección y de ensayo a)

Identificación de los ensayos e inspecciones obligatorios requeridos por la norma y los incluidos en el sistema de calidad del constructor que son necesarios para la ejecución del proyecto, incluyendo: 1) el campo de aplicación de la inspección; 2) los criterios de aceptación; 3) acciones para tratar las no conformidades y correcciones; 4) los procedimientos de validación/rechazo.

b)

Requisitos específicos del proyecto para inspección y ensayos, incluyendo los requisitos que han de ser testificados por inspecciones o ensayos particulares, o puntos en los que una tercera parte designada ha de realizar una inspección.

c)

Identificación de los puntos pendientes asociados con la atestiguación de segundas o terceras partes, aprobación o aceptación de los resultados del ensayo o de la inspección.

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Anexo D (Informativo) Procedimiento para comprobar la capacidad de los procesos de corte térmico automáticos

D.1 Generalidades Este anexo proporciona directrices sobre los procedimientos para los ensayos y evaluación de los procesos de corte térmico automáticos de acuerdo con las Normas EN 1090-2 y EN ISO 9013. Este procedimiento puede aplicarse a todos los procesos de corte térmico automáticos incluido el corte por láser y plasma. NOTA Pueden ser necesarios algunos parámetros diferentes o adicionales para el control del corte por láser y plasma.

La base para el procedimiento de comprobación de la capacidad de los procesos de corte térmico automáticos sigue las reglas generales para la especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo de la Norma EN ISO 15607. El procedimiento se basa en la preparación de una especificación de procedimiento de corte preliminar (pEPC) y en la verificación de la calidad de las superficies de corte producidas utilizando esta pEPC con el fin de finalizar un registro de cualificación del procedimiento de corte (RCPC). A continuación, se utiliza este RCPC como base para el control de las operaciones de corte en la producción utilizando las especificaciones del procedimiento de corte (EPCs). La tabla D.3 proporciona un ejemplo de un RCPC. La tabla D.4 proporciona un ejemplo de una pEPC y de una EPC. El RCPC incluye un intervalo de cualificación dentro del cual se puede utilizar. Se indican los intervalos para las siguientes variables: a)

Grupo de material.

b)

Espesor de material.

c)

Presión de los gases.

d) Velocidad y altura de corte. e)

Temperatura de precalentamiento.

Salvo que se especifique lo contrario, la verificación de la calidad de las superficies de corte puede realizarse bajo la autoridad del Coordinador de Soldeo Responsable que actúa como investigador y asesor de ensayo. Debe producirse un informe de ensayo que resuma los resultados de los ensayos en el cual se base el RCPC. NOTA En la Norma EN ISO 9013 se explican los términos y definiciones utilizados en este anexo.

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D.2 Descripción del procedimiento operativo D.2.1 Generalidades El corte de las probetas debe realizarse de acuerdo con una especificación de procedimiento de corte preliminar (pEPC) donde se indiquen todos los parámetros e influencias correspondientes al proceso. De acuerdo con la Norma EN 1090-2, pueden determinarse la tolerancia de la perpendicularidad y angularidad, la rugosidad superficial media, así como la dureza de los bordes de corte. Si el proceso de corte se va a utilizar solo para cortes perpendiculares, entonces no es necesario determinar la tolerancia de la angularidad. En este caso, se recomienda la utilización de una probeta como se muestra en la figura D.1. Si se va a utilizar el proceso de corte para cortes biselados, entonces necesita determinarse la tolerancia de angularidad. NOTA Si se utilizan cortes biselados para realizar las preparaciones de soldaduras, la tolerancia de angularidad de un corte biselado puede no ser crítica si la superficie se va a revestir posteriormente.

La(s) probeta(s) debe(n) tener un corte recto, una esquina de borde cortante así como una flexión con forma curva. Los bordes de corte en las áreas de flexión con forma curva así como la esquina de borde cortante deben tener una calidad comparable o mayor que en el área de corte recto en relación con la tolerancia de perpendicularidad y de angularidad respectivamente así como de rugosidad superficial. Los parámetros anteriores deben determinarse en las áreas de corte recto teniendo que realizar el ensayo de dureza particularmente en las áreas con la velocidad de corte y enfriamiento mayor, respectivamente. Medidas en milímetros

Leyenda 1 Comienzo del procedimiento y dirección de corte NOTA Las mediciones se toman sobre el área recta B sobre una longitud de al menos 200 mm y una dureza medida en las áreas A y B sobre cada muestra, y se comprueban frente a la clase de calidad requerida. La esquina cortante y las muestras curvadas se inspeccionan mediante ensayo visual para establecer que producen bordes de calidad equivalente a los cortes rectos.

Figura D.1 – Forma de la probeta y posición de las mediciones recomendadas (medidas en mm)

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D.2.2 Rugosidad superficial media Rz5 La rugosidad superficial media Rz5 debe determinarse de acuerdo con la Norma EN ISO 9013. En una posición representativa del corte a la llama recto, debe medirse la rugosidad superficial transversalmente a la trayectoria de la ranura a lo largo de una longitud de 40 mm como máximo (véase la figura D.2).

Figura D.2 – Posición de la medición de la rugosidad superficial para el corte a la llama recto Debe utilizarse la media aritmética de los elementos del perfil simple de las cinco mediciones contiguas (Zt1 a Zt5 como se muestra en la figura D.3) para calcular la rugosidad superficial media Rz5.

Figura D.3 – Determinación de la rugosidad superficial media Rz5 Con el fin de determinar la rugosidad superficial media Rz5, debe utilizarse un instrumento de ensayo de la rugosidad superficial adecuado para altas rugosidades. Debe proporcionarse una superficie de contacto del dispositivo suficiente y estable. Para espesores de chapa (t)  6 mm, deben unirse tiras adicionales con una superficie uniforme de forma alineada con el borde de corte a los lados de las superficies de la chapa de la probeta a ensayar utilizando una abrazadera, con el fin de asegurar suficiente contacto. Debe determinarse y registrarse el valor más alto de la rugosidad superficial Rz5 con la distancia respectiva del borde superior de la chapa.

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D.2.3 Tolerancia de perpendicularidad y angularidad La tolerancia de perpendicularidad y angularidad (u) debe determinarse de acuerdo con la Norma EN ISO 9013 con relación tanto a los cortes verticales como biselados. Puede utilizarse también un microscopio de medición en una sección transversal. Cuando se prepara la sección transversal, debe proporcionarse un borde de corte exento de rebabas. Debe determinarse la tolerancia de perpendicularidad y angularidad (u) en un punto representativo (el valor medido más alto esperado) del corte a la llama recto. Para un mejor contraste durante la medición, la probeta puede ser grabada utilizando un agente de grabado adecuado. Dependiendo del espesor de la chapa, pueden completarse varias exposiciones para formar una figura y medirla. Debe registrarse la reducción del espesor del corte (a), que limita el área a medir.

D.2.4 Ensayo de dureza El ensayo de dureza sobre el borde de corte a la llama debe realizarse de acuerdo con la Norma EN ISO 6507-1. Las probetas para la medición de la dureza deben tener superficies de contacto planas paralelas. El amolado de los bordes de corte a la llama debe realizarse utilizando un tamaño de grano de 600. La superficie de corte a la llama debe amolarse de forma que algunas indentaciones de la superficie de corte a la llama sean todavía visibles. Las mediciones de la dureza deben tomarse en áreas cercanas a los bordes superior e inferior, así como en el centro del espesor de la chapa (véase la figura D.4).

Figura D.4 – Posición de las mediciones sobre la superficie de corte a la llama amolada Dependiendo del espesor de la chapa, deben realizarse unas 5 o 15 mediciones de la dureza distribuidas a lo largo de la sección transversal (véase la tabla D.1). Durante el ensayo de dureza cerca de las superficies de la chapa debe observarse la distancia mínima de acuerdo con la Norma EN ISO 6507-1 así como la fusión de las superficies.

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Tabla D.1 – Número y área de las mediciones de dureza Espesor de chapa t [mm]

Mediciones de dureza

t5

5, en el centro del espesor de chapa

t5

5, cerca del lado superior de la chapa 5, cerca del lado inferior de la chapa 5, en el centro del espesor de la chapa

D.3 Intervalo de cualificación D.3.1 Grupos de material Debido al comportamiento de endurecimiento de los diferentes materiales, debe utilizarse la tabla D.2 para determinar el intervalo de validez. Tabla D.2 – Grupos de materiales Probeta Intervalo Grupo de material a partir del Grupos de material de acuerdo con el Informe Técnico CEN ISO/TR 15608 Informe Técnico CEN ISO/TR 15608

a b

1

1a, 2b

1,4

1b, 2b

2

1.1, 2b

3

1a, 2b, 3b

Excepto para 1.4 y válido para acero con el mismo o menor límite elástico mínimo determinado. Válido para acero con el mismo o menor límite elástico mínimo determinado.

Independientemente de la tabla D.2, la temperatura de precalentamiento puede tener que ser ajustada para materiales dentro del intervalo pero que tengan un equivalente de carbono mayor que la probeta, para asegurar que el incremento en la dureza de la superficie de corte no es inaceptable.

D.3.2 Espesor del material Los ensayos de la probeta más estrecha y más gruesa deben cualificar todos los espesores de material dentro de este campo de aplicación del espesor.

D.3.3 Presiones de los gases La cualificación es válida dentro de los siguientes intervalos: – presión del oxígeno de calentamiento:

+ 0% / – 20%;

– presión del gas combustible:

+/– 5%;

– presión del oxígeno de corte:

+ 0% / –15%.

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D.3.4 Velocidad y altura de corte La cualificación es válida dentro de los siguientes intervalos: – velocidad de corte:

+ 10% / – 0%;

– altura de corte entre la punta de la cabeza de corte y la chapa:

+/– 10%.

D.3.5 Temperatura de precalentamiento La cualificación es válida dentro de los siguientes intervalos: – temperatura de precalentamiento:

+/– 10%.

D.4 Informe del ensayo El informe del ensayo debe comprender la siguiente información: – referencia a las Normas EN 1090-2 y EN ISO 9013; – número de la especificación de corte pEPC; – marcado de la probeta; – material; – espesor de chapa; – tipo de probeta; – boceto con las posiciones de ensayo sobre el borde de corte a la llama (si es necesario); – instrumentos de medida; – ensayos realizados y criterios de evaluación; – resultados del ensayo; – evaluación de los resultados del ensayo.

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Tabla D.3 – Ejemplo del registro de cualificación del procedimiento de corte Registro de cualificación del procedimiento de corte (p)CPS-N°

CPQR-N°

Fabricante de la muestra de corte térmico: Dirección del fabricante:

Apéndices:

1

Parámetros de corte

página

Calidad:

2

Registro del ensayo del material

página

Fecha de fabricación:

3

Certificado de inspección

página

Fabricante: Especificaciones del registro de cualificación del procedimiento de corte Proceso de corte: Fabricante de la máquina de corte: Tipo de corte: Designación del soplete de corte: Designación de la boquilla de corte: Fabricante del soplete/boquilla de corte: Calidad: Grupo de material: Espesor del material (mm): Tipo de gas combustible: Presión del oxígeno de calentamiento:* Presión del gas combustible: * Presión de oxígeno de corte:* Ajuste de la llama de calentamiento: Velocidad de corte: Altura de corte: Temperatura de precalentamiento: Tratamiento térmico posterior: Tipo de soplete de pre-/post- calentamiento: Designación del soplete de calentamiento: Fabricante del soplete de calentamiento: Tipo de gas combustible: Presión del oxígeno/aire comprimido: Presión del gas combustible: * Presión medida en la entrada del soplete Este registro confirma que la fabricación de la muestra de corte térmico fue preparada, producida y ensayada satisfactoriamente, de acuerdo con los requisitos del apartado 6.4.3 y 6.4.4 de la Norma EN 1090-1: clase de ejecución EXC2 / EXC3 / EXC4 (bórrese lo que sea apropiado) Lugar y fecha de emisión: Representante del fabricante: Nombre, fecha y firma: Examinador u organismo examinador: Nombre, fecha y firma (si es distinto del coordinador de soldadura responsable del fabricante):

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Tabla D.4 – Ejemplo de una especificación preliminar del procedimiento de corte Especificación del procedimiento de corte Proceso de corte: Fabricante de la máquina de corte: Tipo de corte: Designación del soplete de corte: Designación de la boquilla de corte: Fabricante del soplete/boquilla de corte: Calidad: Grupo de material: Espesor del material (mm): Tipo de gas combustible: Presión del oxígeno de calentamiento:* Presión del gas combustible: * Presión del oxígeno de corte:* Ajuste de la llama de calentamiento: Velocidad de corte: Altura de corte: Temperatura de precalentamiento: Ángulo de corte (si es biselado, no perpendicular): Tratamiento térmico posterior: Tipo de soplete de pre-/post- calentamiento: Designación del soplete de calentamiento: Fabricante del soplete de calentamiento: Tipo de gas combustible: Presión del oxígeno/aire comprimido: Presión del gas combustible: * Presión medida en la entrada del soplete

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Anexo E (Informativo) Uniones soldadas en secciones huecas

E.1 Generalidades Este anexo da una guía para la ejecución de juntas soldadas en secciones huecas.

E.2 Guía para las posiciones de arranque y parada La siguiente guía se puede utilizar para uniones en línea: a)

las posiciones de arranque y parada de soldaduras para uniones empalmadas en línea en cordones deberían elegirse para evitar que dichas posiciones lleguen directamente bajo la posición de una soldadura posterior entre una riostra y el cordón;

b)

las posiciones de parada y arranque para soldaduras entre dos secciones huecas cuadradas o rectangulares en línea no deberían situarse en las posiciones de esquina ni próximas a ellas.

La siguiente guía puede utilizarse para otras uniones: c)

las posiciones de parada y arranque entre dos secciones huecas circulares no deberían situarse en la posición de borde o en las posiciones de costado de una unión ni próximas a ellas, de acuerdo con la figura E.1;

d) las posiciones de parada y arranque entre una riostra de sección hueca cuadrada o rectangular y un componente hueco del cordón no deberían situarse en las posiciones de esquina de una junta ni próximas a ellas; e)

salvo que los perfiles huecos a unir sean del mismo tamaño, la secuencia de soldeo recomendada para el soldeo de uniones de riostras a cordones se indica en la figura E.1;

f)

el soldeo entre secciones huecas debería hacerse en todo el perímetro incluso si la longitud total de la soldadura no es necesaria por razones de resistencia.

Figura E.1 – Posiciones de arranque y parada y secuencia de soldeo

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E.3 Preparación de las caras de la unión Con referencia al apartado 7.5.1.2, en las figuras E.2 a E.5 se dan ejemplos de aplicación de la Norma EN ISO 9692-1 para uniones de riostra a cordón entre secciones huecas. Las recomendaciones para la preparación de soldaduras y ajuste para nudos a tope en inglete son localmente las mismas que para las uniones a tope entre dos componentes en línea, que requieren que el ángulo de bisel se aumente por el interior del inglete y se reduzca por el exterior como muestra la figura E.6.

E.4 Montaje para soldeo De acuerdo con el apartado 7.5.4 el montaje de componentes de sección hueca que se van a soldar deben cumplir los requisitos siguientes: a)

es preferible el montaje utilizando soldeo sin solape de los componentes aislados (caso A de la figura E.7);

b)

debería evitarse el montaje de componentes que se solapen; si es necesario, es aceptable el caso B de la figura E.7;

c)

si los componentes se solapan (como en el caso B), los detalles de soldeo deben especificar qué componentes se han de cortar para disponerlos alrededor de otros componentes;

d) la zona oculta del borde del componente (como en el caso B) no debe soldarse salvo que se especifique lo contrario.

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Detalle A, B:

cuando d1  d0 b = 2 mm a 4 mm c = 1 mm a 2 mm

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Detalle C:

 = 60° a 90° b = 2 mm a 4 mm c = 1 mm a 2 mm

Detalle D:

 = 60° a 90° b = 2 mm a 4 mm c = 1 mm a 2 mm Para   60° debería emplearse en D un detalle de soldadura en ángulo en el área del talón (como en la figura E.3)

cuando d1 = d0 b = máx. 2 mm NOTA Aplicación del caso 1.4 de la Norma EN ISO 9692-1 a los perfiles circulares huecos.

Figura E.2 – Preparación y ajuste de soldadura. Soldaduras a tope en perfiles huecos circulares en uniones de riostra a cordón

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Detalle A, B:

Detalle C:

Detalle D:

b = máx. 2 mm

60°    90° b = máx. 2 mm Para   60° debería emplearse en C un detalle de soldadura a tope en el área de borde, (como en la figura E.2)

30°    90° b = máx. 2 mm Para ángulos más pequeños no se requiere la penetración completa dado que existe el espesor de garganta adecuado

NOTA Aplicación del caso 3.1.1 de la Norma EN ISO 9692-1 a los perfiles huecos circulares.

Figura E.3 – Preparación y ajuste de soldaduras. Soldaduras en ángulo de perfiles huecos circulares en uniones de riostra a cordón

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Detalle A, B:

cuando b1  b0 b = 2 mm a 4 mm c = 1 mm a 2 mm

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Detalle C:

b = 2 mm a 4 mm c = 1 mm a 2 mm

Detalle D:

 = 60° a 90° b = 2 mm a 4 mm c = 1 mm a 2 mm Para   60°, es preferible un detalle de soldadura en ángulo (como en la figura E.5) al detalle en D en la zona del talón

cuando b1 = b0 b = 2 mm máx. c = 1 mm a 2 mm  = 20° a 25° NOTA Aplicación del caso 1.4 de la Norma EN ISO 9692-1 a los perfiles circulares cuadrados o rectangulares.

Figura E.4 – Preparación y ajuste de soldaduras. Soldaduras a tope de perfiles huecos cuadrados o rectangulares en uniones de riostra a cordón

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Detalle A, B:

cuando b1  b0 b = máx. 2 mm

Detalle C:

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Detalle D:

60°    90° 30°    90° b = máx. 2 mm b = máx. 2 mm Para   60° debería utilizarse en C un Para los ángulos más pequeños no se requiere la penetración completa detalle de soldadura a tope (como en siempre que exista el espesor de la figura E.4) en el área de borde garganta adecuado

cuando b1 = b0 b = 2 mm máx. c = 1 mm a 2 mm  = 20° a 25°

NOTA Aplicación del caso 3.101 de la Norma EN ISO 9692-1 a los perfiles huecos cuadrados o circulares.

Figura E.5 – Preparación y ajuste de soldaduras. Soldaduras en ángulo de perfiles huecos cuadrados o rectangulares en uniones de riostra a cordón

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Figura E.6 – Preparación y ajuste de soldaduras para uniones en inglete de perfiles huecos

Componentes aislados Soldaduras sin solape DETALLE PREFERIBLE Caso A

a = Área oculta del borde Área oculta del borde que no necesita soldeo salvo que se especifique lo contrario Componentes solapados DETALLE ACEPTABLE Caso B

Componentes aislados pero soldaduras solapantes DETALLE QUE HAY QUE EVITAR Caso C

Figura E.7 – Montaje de dos componentes de arriostramiento a un componente de cordón

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Para las uniones que no estén sometidas significativamente a cargas dinámicas, se pueden admitir las desviaciones siguientes para la alineación entre los bordes de raíz o talones de uniones a tope en línea entre perfiles de sección hueca: – 25% del espesor del producto constituyente más delgado para material de espesor  12 mm; – 3 mm para material de espesor mayor a 12 mm. Esta alineación puede alcanzarse utilizando el mecanizado de los extremos para corregir las variaciones del espesor de pared y la ovalidad o descuadrado de los perfiles huecos, siempre que el espesor del material resultante cumpla con el mínimo especificado. Para las uniones de empalme a tope en línea entre perfiles huecos de espesor diferente, los espesores pueden hacerse coincidir empleando la siguiente guía de acuerdo con la figura E.8: a)

si la diferencia de espesor no es superior a 1,5 mm, no son necesarias medidas especiales;

b)

si la diferencia de espesor no es superior a 3 mm, puede darse forma al material de refuerzo para adoptar la diferencia (se puede dar forma al material de refuerzo por calor local);

c)

si la diferencia es superior a 3 mm, la pared del componente más grueso debería biselarse con una inclinación 1:4 o menor.

Los símbolos  y  significan: = diferencia de espesor; tan = inclinación, que no debe ser superior a 1:4. Figura E.8 – Detalles del material de refuerzo para componentes de distinto espesor

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Si no es adecuado emplear parte de la estructura de acero como material de refuerzo, la figura E.9 proporciona una guía sobre las formas adecuadas para los anillos o bandas de refuerzo.

Espesor t: 3-6 mm Anchura b: 20-25 mm Figura E.9 – Formas adecuadas para anillos o bandas de refuerzo

E.5 Uniones soldadas en ángulo Para las uniones de riostra a cordón, el procedimiento de soldeo y el perfil local de la holgura de la soldadura deberían elegirse de forma que se asegure una transición suave entre aquellas partes de la soldadura que están soldadas a tope (que deberían estar de acuerdo con las figuras E.2 y E.4) y aquellas que están soldadas en ángulo (que deberían estar de acuerdo con las figuras E.3 y E.5). Para soldaduras abocinadas, el ángulo incluido de la preparación de la soldadura debería ser superior a 60° para la profundidad efectiva de la soldadura, como se indica en la figura E.10. Aquí el símbolo  significa: ángulo comprendido 60°.

Determinación de la profundidad efectiva máxima de la soldadura, e, sin sobreespesor basada en un ángulo comprendido, , de 60°. Figura E.10 – Soldadura abocinada que une dos componentes de perfil hueco cuadrado/rectangular

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Anexo F (Normativo) Protección contra la corrosión

F.1 Generalidades F.1.1 Campo de aplicación Este anexo proporciona requisitos y directrices relativos a la ejecución de la protección contra la corrosión realizada fuera de la obra o al pie de la misma, sobre componentes de acero con la excepción de los aceros inoxidables. El campo de aplicación es la protección contra la corrosión por medio de la preparación superficial y la aplicación de sistemas de pintura o de recubrimientos metálicos por medio de proyección térmica o galvanización por inmersión en caliente. No se incluye la protección catódica. Los requisitos para la protección contra la corrosión deben darse en la especificación de ejecución en términos de una especificación de prestaciones (como en F.1.2) o como requisitos prescriptivos para el tratamiento protector a utilizar (como en F.1.3). NOTA 1 La Norma EN ISO 12944-8 da directrices para desarrollar especificaciones para la protección contra la corrosión empleando pinturas y productos afines aplicados a sustratos de acero simples o galvanizados por inmersión en caliente (es decir, recubrimientos dobles). Las Normas EN ISO 1461, EN ISO 14713-1 y EN ISO 14713-2 dan directrices para desarrollar especificaciones para la protección contra la corrosión utilizando el galvanizado por inmersión en caliente. Las Normas EN 13438 y EN 15773 dan directrices sobre el recubrimiento en polvo del acero de acero galvanizado por inmersión en caliente. NOTA 2 En la Norma EN ISO 2063 se dan directrices sobre la proyección térmica.

Este anexo no cubre la protección contra la corrosión de cables y accesorios. NOTA 3 Véase el anexo A de la Norma EN 1993-1-11:2006.

F.1.2 Especificación de prestaciones Si se utiliza una especificación de prestaciones para especificar los requisitos para la protección contra la corrosión, esta debe especificar: a)

la vida prevista para la protección contra la corrosión (véase la Norma EN ISO 12944-1 y la tabla 2 de la Norma EN ISO 14713-1:2017) y;

b)

la categoría de corrosividad (véase la Norma EN ISO 12944-2 y la tabla 1 de la Norma EN ISO 14713-1:2017).

La especificación de prestaciones también puede indicar una preferencia por la pintura, la proyección térmica o la galvanización por inmersión en caliente. NOTA En términos de las prestaciones, para la evaluación de la degradación de pinturas y productos afines se puede utilizar la serie de Normas EN ISO 4628.

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F.1.3 Requisitos reglamentarios Si de acuerdo con el apartado F.1.2 se especifican la vida prevista de una protección contra la corrosión y la categoría de corrosividad, deben desarrollarse requisitos reglamentarios para cumplirlas. En caso contrario, la especificación de ejecución debe definir los requisitos reglamentarios que detallan los siguientes aspectos según proceda: a)

preparación superficial de componentes de acero fabricados que van a pintarse (véase F.2.1);

b)

preparación superficial de componentes de acero fabricados que van a proyectarse térmicamente (véase la Norma EN ISO 12679 y F.2.1);

c)

preparación superficial de componentes de acero prefabricados que van a galvanizarse por inmersión en caliente (véase F.2.2);

d) procesos para la preparación superficial de elementos de fijación (véase el capítulo F.5); e)

sistema de pintura de acuerdo con la Norma EN ISO 12944-5 y/o productos de pintura cuyas prestaciones se han evaluado de acuerdo con la Norma EN ISO 12944-6. Esto puede incluir requisitos correspondientes a recubrimientos decorativos posteriores y restricciones sobre la elección del color para los productos de recubrimiento;

f)

métodos de trabajo para la aplicación inicial de productos de pintura y de reparación (véase la Norma EN ISO 12944-8 y F.6.1);

NOTA La reparación a pie de obra de recubrimientos aplicados en taller puede requerir una consideración especial.

g)

proyección térmica (véase F.6.2);

h) galvanización por inmersión en caliente (véase F.6.3); i)

requisitos particulares para inspección y verificación (véase el capítulo F.7);

j)

requisitos especiales para superficies de contacto bimetálicas.

F.1.4 Método de trabajo La protección contra la corrosión debe realizarse de acuerdo con métodos de trabajo que se basen en un plan de calidad, si se requiere, y que cumplan los capítulos F.2 a F.7 según proceda. Si se requiere, el plan de calidad debe desarrollarse a partir de los requisitos reglamentarios especificados en el apartado F.1.3. Los métodos de trabajo deben precisar si el trabajo ha de realizarse antes o después de la fabricación. Los productos de protección contra la corrosión deben utilizarse de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. Los procedimientos de almacenamiento y de manipulación de los materiales deben garantizar que aquellos que se van a utilizar están dentro de su vida útil y vida de utilización. Todos los productos pintados, proyectados térmicamente o galvanizados por inmersión en caliente deben manipularse, almacenarse y transportarse cuidadosamente para evitar dañar su superficie. Los embalajes, envolturas y demás materiales utilizados para la manipulación y el almacenamiento deben ser, generalmente, de tipo no metálico.

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Deben mantenerse las condiciones ambientales de trabajo para permitir que las pinturas se sequen hasta un nivel aceptable y para evitar la corrosión de recubrimientos metálicos. No debe realizarse la manipulación, el almacenamiento y el transporte antes de que el sistema de recubrimiento se haya secado hasta un nivel aceptable. Los procedimientos de reparación deben ser adecuados a los daños producidos utilizando los procedimientos de manipulación, almacenamiento y montaje y deben ser conformes con las recomendaciones del fabricante del producto.

F.2 Preparación superficial de aceros al carbono F.2.1 Preparación superficial de aceros al carbono antes del pintado o de la proyección metálica Las superficies deben prepararse de acuerdo con los apartados 10.2 y 12.6. Deben realizarse ensayos de procedimiento sobre los procedimientos de limpieza por chorreado para establecer la limpieza superficial y la rugosidad superficial alcanzables. Esto debe repetirse a intervalos durante la producción. Los resultados de los ensayos de procedimiento sobre los procesos de limpieza por chorreado deben ser suficientes para establecer que el proceso es adecuado para el proceso de recubrimiento posterior. La medición y evaluación de la rugosidad superficial deben realizarse de acuerdo con las Normas EN ISO 8503-1 y EN ISO 8503-2. Si los materiales recubiertos van a recibir un tratamiento posterior, la preparación superficial debe ser adecuada a dicho tratamiento. NOTA La limpieza por herramientas manuales/eléctricas no es adecuada para componentes recubiertos orgánicamente o por metales puros. No obstante, si son necesarias las reparaciones de recubrimientos, puede ser necesario eliminar restos o depósitos de corrosión localmente para exteriorizar el substrato básico de acero antes de realizar la reparación.

Si se realiza un sobrepintado de acero recubierto de cinc, la limpieza superficial requiere una atención particular. Las superficies deben limpiarse (eliminación del polvo y de la grasa) y posiblemente tratarse con una capa de imprimación anticorrosiva con diluyente ácido adecuado o un chorreado por barrido de acuerdo con la Norma EN ISO 12944-4 hasta la rugosidad superficial “fina” de acuerdo con la Norma EN ISO 8503-2. El pretratamiento debe verificarse antes del sobre-recubrimiento posterior.

F.2.2 Preparación superficial de aceros al carbono antes de la galvanización por inmersión en caliente Las superficies deben prepararse de acuerdo con el apartado 10.5, las Normas EN ISO 14713-2 y EN ISO 1461, salvo que se especifique lo contrario. NOTA Con decapado utilizado antes de la galvanización por inmersión en caliente, los aceros de alta resistencia pueden volverse susceptibles a la fisuración inducida por hidrógeno, fragilización por envejecimiento de tensión, fisuración inducida por metal líquido o fragilización por metal líquido (véase la Norma EN ISO 14713-2).

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F.3 Soldaduras y superficies para el soldeo Si un componente se va a soldar posteriormente, las superficies de dicho componente dentro de 150 mm de la soldadura no deben revestirse con materiales que perjudiquen la calidad de la soldadura (véase también 7.5.1.1). Las soldaduras y el metal de base adyacente no deben pintarse antes del desescoriado, limpieza, verificación y aceptación de la soldadura (véase también 10.2 – tabla 22).

F.4 Superficies en uniones precargadas Para las uniones resistentes al deslizamiento, la especificación de ejecución debe especificar requisitos para las superficies de rozamiento y clase de tratamiento o ensayos requeridos (véase 8.4 y 12.5.2.1). Para las uniones precargadas que no requieran ser resistentes al deslizamiento, debe especificarse la extensión de las superficies que están afectadas por los conjuntos de elementos de fijación precargados. Si las superficies de contacto se van a pintar antes del montaje, sólo debe aplicarse capa de imprimación con un espesor máximo del recubrimiento seco de 100 m.

F.5 Preparación de los elementos de fijación La especificación para la preparación de los elementos de fijación debe ser coherente con lo siguiente: a)

la clasificación de la protección contra la corrosión especificada para la obra o parte de la obra;

b)

el tipo y material del elemento de fijación;

c)

los materiales adyacentes en contacto con el elemento de fijación cuando esté instalado y con recubrimientos sobre dichos materiales;

d) el método del apriete del elemento de fijación; e)

la probable necesidad de reparar el tratamiento del elemento de fijación después del apriete.

Cualquier tratamiento de los elementos de fijación después de su instalación no debe realizarse hasta que se haya terminado su inspección. La parte embebida de los pernos de cimentación debe protegerse en al menos los primeros 50 mm por debajo de la superficie acabada del hormigón. Las superficies restantes del acero deben dejarse sin tratar, salvo que se especifique lo contrario (véase la Norma EN ISO 12944-3).

F.6 Métodos de recubrimiento F.6.1 Pintado La condición superficial del componente se debe comprobar justo antes de comenzar a pintar para garantizar que cumple las especificaciones requeridas, las Normas EN ISO 12944-4, la serie de Normas EN ISO 8501 y la Norma EN ISO 8503-2 y las recomendaciones del fabricante para el producto que se vaya a aplicar. El pintado debe realizarse de acuerdo con la Norma EN ISO 12944-7.

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Si se van a aplicar dos o más capas, debe usarse para cada una de ellas un tono de color diferente. No se procederá al trabajo si las condiciones ambientales y superficiales no están de acuerdo con las recomendaciones del fabricante del producto. Después de la aplicación, las superficies pintadas deben protegerse durante un tiempo después de la aplicación, tal como se requiera por las recomendaciones del fabricante del producto. F.6.2

Proyección metálica

La proyección térmica metálica debe ser de cinc, aluminio o aleación 85/15 cinc/aluminio, y debe realizarse de acuerdo con la Norma EN ISO 2063. Las superficies proyectadas térmicamente con metal deben tratarse con un sellador adecuado antes de revestirse con pintura de acuerdo con el apartado F.6.1. Este sellante debe ser compatible con la pintura del recubrimiento y debe aplicarse inmediatamente después del enfriamiento de la proyección metálica de forma que se evite la oxidación o la retención de humedad. F.6.3

Galvanización por inmersión en caliente

La galvanización por inmersión en caliente debe realizarse de acuerdo con la Norma EN ISO 1461. Si se especifica el galvanizado por inmersión en caliente tras la fabricación para componentes conformados en frío, éste debe realizarse de acuerdo con la Norma EN ISO 1461 y deben especificarse los requisitos para la cualificación del procedimiento del proceso de inmersión en caliente. Deben especificarse los requisitos para la inspección, verificación o cualificación de la preparación a realizar antes del revestido posterior.

F.7 Inspección y verificación F.7.1 Generalidades La inspección y la verificación deben realizarse de acuerdo con el plan de calidad, si se requiere, y los apartados F.7.2 a F.7.4. La especificación de ejecución debe especificar todos los requisitos para la inspección y ensayos adicionales. La inspección y la verificación, incluyendo la comprobación de rutina según el apartado F.7.2, deben registrarse.

F.7.2 Comprobación de rutina La comprobación de rutina de la protección contra la corrosión debe comprender: a)

comprobaciones de que las superficies de acero preparadas que van a recibir el tratamiento de protección contra la corrosión tienen el grado de limpieza especificado, evaluada de acuerdo con los apartados 10.2 y 12.6;

b)

la medición del espesor de: 1) cada capa del recubrimiento de pintura de acuerdo con la Norma ISO 19840, salvo si la protección se realiza mediante galvanizado por inmersión en caliente, en que el recubrimiento de pintura debe verificarse de acuerdo a la Norma EN ISO 2808;

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2) la proyección térmica de acuerdo con la Norma EN ISO 2063; 3) la galvanización por inmersión en caliente de acuerdo con la Norma EN ISO 1461; c)

una inspección visual de que el tratamiento de pintura cumple las disposiciones de la Norma EN ISO 12944-7;

d) salvo que se especifique lo contrario, para el tratamiento de pintado el alcance de la comprobación debe ser: 1) deben tomarse cinco lecturas de espesores de película seca (DFT) en cada 100 m2 de cada capa de recubrimiento; 2) la media de estas cinco lecturas no debe ser menor que el DFT nominal especificado (NDFT); 3) el mínimo de estas cinco lecturas no debe ser menos del 80% del NDFT; 4) el máximo de estas cinco lecturas no debe ser mayor de 2 x NDFT generalmente o 3 x NDFT para los bordes, soldaduras y otras áreas que reciban recubrimiento a bandas.

F.7.3 Áreas de referencia De acuerdo con la Norma EN ISO 12944-7, la especificación de ejecución debe definir todas las zonas de referencia que se van a usar para establecer la calidad mínima aceptable para el trabajo. Salvo que se especifique lo contrario, las áreas de referencia deben especificarse para los sistemas de protección contra la corrosión en categorías de corrosividad C3 a C5 y lm1 a lm3.

F.7.4 Componentes galvanizados por inmersión en caliente Salvo que se especifique lo contrario, debido al riesgo de fisuración inducida por metal líquido (FIML), los componentes galvanizados por inmersión en caliente deben someterse a una inspección postgalvanización. NOTA En [39], [40], [42] y [43] se da información sobre FIML.

La especificación de componente debe especificar lo siguiente: a)

componentes para los que no se requiere la inspección post-galvanización;

b)

componentes o posiciones específicas que deben someterse a END adicionales, el campo de aplicación y el método de los mismos, que debe especificarse.

Los resultados de inspección de post-galvanización deben registrarse. Si se identifica la evidencia de fisuración, entonces el componente y todos los componentes conformados similarmente fabricados con materiales y detalles de soldadura similares deben identificarse y ponerse en cuarentena como productos no conformes. Debe hacerse un registro fotográfico de la fisuración y, entonces, debe utilizarse un procedimiento específico para establecer el alcance y origen del problema.

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Anexo G (Normativo) Determinación del coeficiente de deslizamiento

G.1 Generalidades El propósito de este ensayo es determinar el coeficiente de deslizamiento para un tratamiento superficial particular, frecuentemente implicando un recubrimiento superficial. El procedimiento de ensayo está previsto para garantizar que se tiene en cuenta la posibilidad de deformación por fluencia lenta de la unión. La validez de los resultados de ensayo para superficies recubiertas se limita a los casos en los que todas las variables significativas son similares a las de las probetas de ensayo.

G.2 Variables significativas Las siguientes variables deben considerarse como significativas sobre los resultados de ensayo: a)

la composición del recubrimiento;

b)

el tratamiento superficial y el tratamiento de las capas primarias en el caso de sistemas multi-capa (véase el capítulo G.3);

c)

el espesor máximo del recubrimiento (véase el capítulo G.3);

d) el procedimiento de secado; e)

el intervalo de tiempo mínimo entre la aplicación del recubrimiento y la aplicación de la carga a la unión;

f)

la clase de calidad del perno (véase el capítulo G.6);

g)

número y configuración de arandelas;

h) calidad de las chapas de acero.

G.3 Probetas Las probetas deben ser conformes con los detalles dimensionales que se muestran en la figura G.1. El material de acero debe cumplir las Normas EN 10025-2 a EN 10025-6 y los aceros inoxidables con la Norma EN 10088-4 o EN 10088-5. Para garantizar que las dos chapas interiores tienen el mismo espesor, deben producirse por cortes consecutivos de la misma pieza de material y montarse en sus posiciones relativas originales.

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Las chapas deben tener los bordes de corte de forma precisa para no interferir el contacto entre las superficies de las chapas. Estas deben ser lo suficientemente planas para permitir que las superficies preparadas estén en contacto cuando se hayan precargado los pernos de acuerdo con los apartados 8.1 y 8.5. Medidas en milímetros

a) Pernos M20 de 22 mm de diámetro de agujero

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b) Pernos M16 de 18 mm de diámetro de agujero Leyenda S1 Plano de deslizamiento 1 S2 Plano de deslizamiento 2 S3 Plano de deslizamiento 3 S4 Plano de deslizamiento 4

Figura G.1 – Probetas normalizadas para el ensayo del coeficiente de deslizamiento

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El tratamiento y el recubrimiento superficial especificados deben aplicarse sobre las superficies de contacto de las probetas de una manera compatible con la aplicación estructural prevista. El espesor medio del recubrimiento sobre la superficie de contacto de las probetas debe ser, como mínimo, un 25% más grueso que el espesor nominal especificado para usar en la estructura. El procedimiento de secado debe documentarse, ya sea por referencia a las recomendaciones publicadas o por descripción del procedimiento real. Las probetas deben montarse de tal manera que los pernos estén resistiendo en la dirección contraria a la tensión aplicada. El intervalo de tiempo (en horas) entre la aplicación del recubrimiento y los ensayos debe registrarse. Los pernos deben apretarse hasta dentro del ± 5% de la precarga especificada, Fp,C para el tamaño y la clase de calidad del perno utilizado. La precarga en los pernos debe medirse directamente con equipos cuya precisión sea del ± 4%. Si se requiere estimar la pérdida de precarga del perno a lo largo del tiempo, las probetas pueden dejarse durante un periodo de tiempo especificado al final del cual pueden mediarse de nuevo las precargas. Las precargas del perno en cada probeta deben medirse justo antes de iniciar el ensayo y, si es necesario, los pernos deben re-apretarse hasta la precisión requerida del ± 5%.

G.4 Procedimiento de ensayo del deslizamiento y evaluación de los resultados Inicialmente, deben ensayarse cinco probetas. Cuatro ensayos deben cargarse a velocidad normal (duración del ensayo: de 10 min a 15 min aproximadamente). La quinta probeta debe utilizarse para el ensayo de fluencia. Las probetas deben ensayarse en una máquina de puesta en carga a tracción. La relación cargadeslizamiento debe registrarse. En una probeta, existen cuatro planos de deslizamiento: planos de deslizamiento 1 a 4 de acuerdo con la figura G.1. El deslizamiento debe considerarse como el desplazamiento relativo entre puntos adyacentes sobre una chapa interior (posición b, figura G.1) y una platabanda (posición a y c, figura G.1), en la dirección de la carga aplicada. El desplazamiento debe medirse por separado en cada uno de los extremos y en cada lado de la probeta dando lugar a ocho valores de desplazamiento, véase la figura G.1. El deslizamiento puede producirse en un modo de fallo de combinación del deslizamiento en los planos de deslizamiento 1 y 2, 3 y 4 o en diagonal en los planos de deslizamiento 1 y 4 o 2 y 3. El deslizamiento tiene que evaluarse de acuerdo con el modo de fallo existente, de forma que finalmente se determinen dos valores medios de deslizamiento en base a los ocho desplazamientos medidos. La carga individual de deslizamiento para una unión, FSi, se define como la carga en un desplazamiento de 0,15 mm o en la carga pico antes del desplazamiento de 0,15 mm de acuerdo con el diagrama cargadesplazamiento que se da en la figura G.2.

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Leyenda X Desplazamiento del deslizamiento [mm] Y Fuerza, FSi NOTA I La carga de deslizamiento es la carga pico antes del deslizamiento de 0,15 mm. II La carga de deslizamiento es la carga en el deslizamiento súbito antes de 0,15 mm. III La carga de deslizamiento es la carga en el deslizamiento de 0,15 mm.

Figura G.2 – Definición de la carga de deslizamiento para diferentes comportamientos carga-desplazamiento La quinta probeta debe cargarse con una carga específica del 90% de la carga media de deslizamiento FSm determinada a partir de las cuatro primeras probetas (es decir, la media de ocho valores). Si, para la quinta probeta, el deslizamiento retardado, es decir la diferencia entre los deslizamientos registrados a los cinco minutos y a las tres horas, respectivamente, después de la aplicación de la carga total no supera los 0,002 mm, las cargas de deslizamiento para la quinta probeta deben determinarse de la misma forma que para las cuatro primeras. Si el deslizamiento retardado pasa de 0,002 mm, deben realizarse ensayos de fluencia ampliados de acuerdo con el capítulo G.5. Si la desviación típica sFs de los diez valores (obtenidos de las cinco probetas) para la carga de deslizamiento supera el 8% del valor medio, deben ensayarse probetas adicionales. El número total de probetas (incluidas las cinco primeras) debe determinarse aplicando la fórmula:

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n  (s/3,5)2

(G.1)

donde n

es el número de probetas;

s

es la desviación típica sFs para la carga de deslizamiento de las cinco primeras probetas (diez valores) expresada como un porcentaje del valor medio de la carga de deslizamiento.

G.5 Procedimiento y evaluación del ensayo de fluencia ampliado Si es necesario realizar ensayos de fluencia ampliados, según el capítulo G.4, al menos deben ensayarse tres probetas (seis uniones). Debe aplicarse una carga específica a la probeta, cuyo valor debe determinarse de forma que se tenga en cuenta tanto el resultado del ensayo de fluencia realizado según el capítulo G.4, como los resultados de todos los ensayos de fluencia ampliados anteriores. Puede adoptarse una carga correspondiente al coeficiente de deslizamiento propuesto para utilizar en la aplicación estructural. Si el tratamiento superficial se va a ajustar a una clase especificada, puede tomarse una carga correspondiente al coeficiente de deslizamiento para dicha clase de acuerdo con la tabla 16. Debe dibujarse una curva “desplazamiento-logaritmo de tiempo” (véase la figura G.3) para demostrar que la carga determinada aplicando el coeficiente de deslizamiento propuesto no causará desplazamientos superiores a 0,3 mm durante la vida de cálculo de la estructura, estimada en 50 años salvo que se especifique lo contrario. La curva “desplazamiento-logaritmo de tiempo” se puede extrapolar linealmente tan pronto como pueda determinarse la tangente con la precisión suficiente.

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Leyenda X Tiempo (escala logarítmica) Y Desplazamiento de deslizamiento NOTA tLd Vida de cálculo de la estructura t1 Duración mínima para el ensayo 1 t2 Duración mínima para el ensayo 2 Curva 1 Ensayo de fluencia extendida pasado. Curva 2 Ensayo de fluencia extendida pasado. Curva 3 Ensayo de fluencia extendida no pasado.

Figura G.3 – Utilización de la curva “desplazamiento-logaritmo de tiempo” para el ensayo de fluencia ampliado

G.6 Resultados del ensayo Los valores individuales del coeficiente de deslizamiento se determinan como sigue:

i 

FSi

(G.2)

4Fp,C

El valor medio de la carga de deslizamiento FSm y su desviación típica sFs se determinan como sigue:

FSm

 FSi ,  n

s Fs 

  FSi  FSm 

2

(G.3)

n1

El valor medio del coeficiente de deslizamiento m y su desviación típica s se determinan como sigue:

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m

 i ,  n

s 

 i  m 

2

(G.4)

n1

El valor característico del coeficiente de deslizamiento µ debe tomarse como el valor del fractil del 5% con un nivel de confianza del 75%. Para diez valores, n = 10, de cinco probetas, el valor característico se puede tomar igual al valor medio menos 2,05 veces la desviación típica. Salvo que se requieran ensayos de fluencia lenta ampliados, el coeficiente de deslizamiento nominal debe tomarse igual a su valor característico. Si se requieren ensayos de fluencia ampliados, el coeficiente de deslizamiento nominal puede tomarse como el valor que ha demostrado satisfacer el límite de fluencia especificado, véase el capítulo G.5. Los coeficientes de deslizamiento determinados utilizando pernos de clase de calidad 10.9 se pueden usar también para pernos de clase de calidad 8.8. Alternativamente, pueden realizarse ensayos aparte para pernos de clase de calidad 8.8. Los coeficientes de deslizamiento determinados utilizando pernos de la clase de calidad 8.8 no deben suponerse válidos para los pernos de la clase de calidad 10.9. Si se requiere, el tratamiento superficial debe asignarse para la clase de superficie de rozamiento correspondiente como sigue, de acuerdo con el valor característico del coeficiente de deslizamiento µ determinado en el capítulo G.4 o G.5, según proceda:

  0,50

clase A

0,40    0,50

clase B

0,30    0,40

clase C

0,20    0,30

clase D

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Anexo H (Normativo) Ensayo de calibración para conjuntos de elementos de fijación precargados en condiciones de obra

H.1 Generalidades Este anexo especifica un ensayo de apriete previsto para representar las condiciones in situ para calibrar los conjuntos de elementos de fijación de alta resistencia para uniones empernadas precargadas. El propósito del ensayo es determinar los parámetros necesarios para garantizar que la precarga mínima requerida se obtiene con fiabilidad por los métodos de apriete especificados en esta norma europea. El propósito de este ensayo no es actualizar las propiedades de un conjunto de elementos de fijación declarado según la Norma EN 14399-1.

H.2 Símbolos y unidades As

zona de tensión nominal del perno (mm2) (véase la Norma EN ISO 898-1);

eM

relación eM = (Mmáx. – Mmín.)/Mm;

Fb

fuerza en el perno determinada durante el ensayo, (kN);

Fm

valor medio de los valores de ensayo del número i Fb,l, para Fb (kN);

Fp,C

precarga requerida de 0,7 fub As (kN);

fub

resistencia nominal del perno (Rm) (MPa);

Mi

valor individual del par torsor con respecto a Fp,C, (Nm);

Mm

valor medio de los valores Mi del número i, (Nm);

Mmáx.

valor máximo de los valores Mi del número i, (Nm);

Mmín.

valor mínimo de los valores Mi del número i, (Nm);

Mr,ensayo

valor de referencia del par torsor (Nm) (véase 8.5.2 b));

sM

desviación típica estimada de los valores Mi del número i, (kN);

VM

coeficiente de variación de los valores Mi del número i;

VF

coeficiente de variación de los valores Fb,i del número i;

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pi

valor individual del ángulo  al que la fuerza en el perno ha alcanzado primero el valor de Fp,C, (°);

1i

valor individual del ángulo  al que la fuerza en el perno ha alcanzado su valor máximo Fbi, máx. (°);

2i

valor individual del ángulo  al que se para el ensayo, (°);

1i

la diferencia angular individual (1i – pi), (°);

2i

la diferencia angular individual (2i – pi), (°);

2 mín.

el valor mínimo requerido de la diferencia angular 2i como se especifica en la norma de producto correspondiente (°).

H.3 Principio del ensayo El ensayo tiene la posibilidad de medir los parámetros siguientes durante el apriete: – la fuerza en el perno; – el par torsor, si se requiere; – la rotación relativa entre la tuerca y el perno, si se requiere.

H.4 Aparatos de ensayo El dispositivo para medir la fuerza en el perno puede estar de acuerdo con la Norma EN 14399-2, o un dispositivo mecánico o hidráulico tales como la célula de carga, siempre que la precisión del dispositivo que mide la fuerza en el perno cumpla los requisitos que se dan en el capítulo H.8. El dispositivo para medir la fuerza en el perno debe calibrarse al menos una vez al año (o con mayor frecuencia si así lo recomienda el fabricante del equipo respectivo) por una autoridad de ensayos reconocida. Las llaves dinamométricas a utilizar en el ensayo deben ser las que se van a utilizar a pie de obra. Deben ofrecer un intervalo de funcionamiento adecuado. Se pueden utilizar llaves manuales o eléctricas, con excepción de las llaves de impacto. El requisito de precisión para las llaves es del ± 4% para el método del par torsor o del ± 10% para el método combinado según proceda. La llave dinamométrica debe calibrarse al menos una vez cada año (o más frecuentemente si lo recomienda el fabricante).

H.5 Conjuntos de fijación para ensayo Deben realizarse ensayos independientes sobre muestras representativas de cada lote de conjuntos de elementos de fijación concernientes. Los conjuntos de elementos de fijación para ensayo deben elegirse de forma que todos los aspectos correspondientes de sus condiciones sean similares. NOTA Las condiciones in situ de los elementos de fijación, en particular las prestaciones de la lubricación, pueden variar si se dejan expuestos a condiciones ambientales extremas en obra o si se almacenan durante un periodo de tiempo largo.

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Los conjuntos de elementos de fijación representativos deben constar de un cierto número de pernos, tuercas y arandelas de cada lote de inspección. Los conjuntos utilizados para los ensayos no deben reutilizarse para ensayos adicionales ni en la estructura.

H.6 Preparación del ensayo La preparación del ensayo (véase la figura H.1) puede incluir cuñas necesarias para adecuar el dispositivo de medición. Los conjuntos de ensayo y las cuñas deben posicionarse de manera que: – la composición del conjunto de fijación sea similar a la utilizada en la práctica; – una arandela achaflanada o una cuña biselada se coloque bajo la cabeza del perno; – una arandela se sitúe bajo la tuerca cuando ésta va a girar durante el apriete; – la longitud de sujeción incluyendo las cuñas y arandela(s) es la mínima admitida en la norma de producto correspondiente.

Leyenda a Longitud de sujeción t 1 2 3 4 5 6

Tuerca Arandela bajo la tuerca cuando ésta gira durante el apriete Cuña(s) Dispositivo para medir la tensión en el perno Arandela achaflanada del conjunto de fijación o cuña biselada Cabeza del perno

Figura H.1 – Montaje típico del dispositivo para medir la tensión

H.7 Procedimiento de ensayo Los ensayos pueden realizarse indistintamente en un laboratorio o en condiciones adecuadas. El método utilizado para el apriete debe ser el mismo que se aplica en obra.

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NOTA En ciertos casos, puede ser más conveniente tener la comprobación del fabricante del producto de que los conjuntos de elementos de fijación siguen cumpliendo las propiedades declaradas durante el suministro de los mismos.

Deben hacerse mediciones suficientes del par torsor, de la tensión en el perno correspondiente y, si se requiere, la rotación correspondiente de la parte girada para permitir la evaluación de los resultados de ensayo de acuerdo con el capítulo H.8. Ni la parte fija ni la arandela situada bajo la parte girada deben rotar durante el ensayo. La base de calibración es registrar los valores de los valores del par torsor Mi asociados con las fuerzas del perno Fb,i y relacionar dichos valores con la tensión de precarga objetivo en el perno como una proporción de Fp,C = 0,7 fub As. Para el método del par torsor, el ensayo debe terminarse cuando se cumple cualquiera de las condiciones siguientes: – la fuerza en el perno excede de 1,1 Fp,C; – el ángulo de rotación de la tuerca excede de (pi + Δ1) y/o (pi + Δ2 mín.) si se requiere; – se produce el colapso del perno por rotura.

H.8 Evaluación de los resultados de ensayo Los criterios para los valores del par torsor máximos permitidos para el método combinado se dan en la tabla H.1 donde los valores del par torsor medidos Mi se determinan mediante la precarga en un grupo de conjuntos de elementos de fijación al valor exacto de 0,75 Fp,C. Tabla H.1 – Valores máximos para eM para el método combinado Número (i) de ensayos

3

4

5

6

eM = (Mmáx. – Mmín.)/Mm

0,25

0,30

0,35

0,40

Condiciones requeridas del equipo de ensayo: incertidumbre del dispositivo calibrado para medir la tensión en el perno ± 6%, error de repetibilidad ± 3%, precisión de la llave dinamométrica calibrada ± 4%, error de repetibilidad ± 2%.

Los criterios de aceptación para el método del par torsor deben basarse en los ocho valores medidos del par torsor M1-8 determinados mediante la precarga en un grupo de conjuntos de elementos de fijación al valor exacto de 1,10 Fp,C. El momento del par torsor resultante Mr,ensayo para la precarga basada en todas las ocho mediciones de estos ensayos debe tomarse como Mr,ensayo = (Mmáx. + Mmín.) / 2

(H.1)

(Mmáx. – Mmín.)  0,20 Mr,ensayo

(H.2)

con el requisito de que

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Si se requiere para ser verificados, los criterios de aceptación para las rotaciones 1 y 2 deben ser aquellos que figuran en la parte correspondiente de la serie de Normas EN 14399 para los elementos de fijación en el lote de conjunto de fijación. NOTA 1 Las rotaciones 1 y 2 se muestran en la figura 2 de la Norma EN 14399-2:2015.

Si se verifican las rotaciones, entonces debe medirse la tensión máxima en el perno (es decir, la fuerza correspondiente a la rotación Δ1). El requisito es que la tensión máxima debe ser igual o mayor que 0,9 fub As con fub y As basados en valores nominales. Los criterios de aceptación para el método HRC deben basarse en la precarga de ocho pernos tras la rotura de los extremos de la ranura. Se aplican los siguientes requisitos: a)

valor individual de Fb ≥ Fp,C;

b)

valor medio Fm ≥ 1,1 Fp,C;

c)

coeficiente de variación de Fb,l VF ≤ 0,06.

Los criterios de aceptación para el método DTI deben basarse en la medición de la precarga de ocho pernos cuando las deformaciones de los salientes del indicador acaban de alcanzar los valores indicados en la Norma EN 14399-9. Se aplican los siguientes requisitos para los ocho valores de Fb,l de la muestra: Fp,C  Fb.l  1,2 Fp,C NOTA 2 Los valores para Fp,C se indican en la tabla 18.

H.9 Informe de ensayo En el informe de ensayo debe incluirse al menos la siguiente información: – la fecha del ensayo; – el número de identificación del lote de conjunto de fijación o del lote de conjunto de fijación ampliado; – el número de conjuntos de fijación ensayados; – la designación de los elementos de fijación; – el marcado de los pernos, tuercas y arandelas; – el recubrimiento o acabado superficial y la condición de lubricación; si procede, la descripción de las alteraciones en las superficies debido a la exposición en obra;

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– la longitud de sujeción de ensayo; – los detalles de la preparación del ensayo y los dispositivos utilizados para medir la tensión y el par torsor; – las observaciones relativas a la ejecución de los ensayos (incluyendo las condiciones y procedimientos especiales de ensayo tales como el girado de la cabeza del perno); – los resultados de los ensayos de acuerdo con este anexo; – las especificaciones para el precargado de los elementos de fijación relativas al lote de inspección ensayado; – los certificados de calibración de las llaves dinamométricas y de los dispositivos de medición de la fuerza calibrados. El informe de ensayo debe estar fechado y firmado.

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Anexo I (Informativo) Determinación de la pérdida de precarga para recubrimientos superficiales gruesos

I.1 Generalidades Debería comprobarse la pérdida potencial de precarga para las uniones roscadas precargadas, para las superficies de contacto sobre las que los recubrimientos aplicados a cada superficie son más gruesos de 100 m o que consisten en un material particularmente propenso a la fluencia. Puede utilizarse la tabla I.1 como una base de referencia para comprobar la adecuación de los recubrimientos superficiales y para estimar la pérdida potencial de precarga, como sea apropiado. Las designaciones del sistema de pintura utilizadas en la tabla I.1 son como se especifican en la Norma EN ISO 12944-5. La tabla I.1 asume que las superficies recubiertas sobre las tres capas se estiran juntas mediante los elementos de fijación precargados con todas las superficies recubiertas (es decir, se prensan seis superficies recubiertas juntas incluyendo las superficies externas por debajo de las arandelas o de las tuercas o de las cabezas de los pernos). Los límites sobre los espesores del recubrimiento que se asumen en la tabla I.1 son que los espesores de película seca (DFT) de las muestras ensayadas están dentro del intervalo del DFT nominal ± 20%. NOTA 1 El DFT máximo de 1,2 x NDFT es un límite más restrictivo que el especificado en el apartado F.7.2.

En caso contrario, puede llevarse a cabo un ensayo de acuerdo con el apartado I.2. El propósito del ensayo es relacionar la pérdida de precarga con el espesor máximo permitido de las capas de recubrimiento. No es el fin del ensayo evaluar el efecto sobre el coeficiente de fricción de la pintura sobre las superficies de contacto de las uniones precargadas resistentes al deslizamiento. NOTA 2 En los métodos de apriete especificados en el apartado 8.5 se considera la pérdida potencial de la fuerza de precarga de no más del 10%.

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Tabla I.1 – Pérdida potencial de precarga a partir de los recubrimientos/sistemas de recubrimiento en combinación con superficies de contacto precargadas Recubrimiento/sistema de recubrimiento (Véase la Norma EN ISO 12944-5 para detalles del sistema completo)

Sistema de referencia en la Norma EN ISO 12944-5

Pérdida potencial de precarga

Galvanizado por inmersión en caliente sin n/a Pérdida de fuerza de precarga  10% pintar de acuerdo con la Norma EN ISO 1461 Enumerado como un valor Adecuado en todas las uniones roscadas de referencia precargadas a, b Imprimación de silicato de álcali metálico de cinc

n/a

2 paquetes de una capa de recubrimiento de -EP o -PUR con Zn(R)

A.3.10

Adecuado en todas las uniones roscadas precargadas a, b

1 paquete multicapa de sistemas de recubrimiento de -PUR con Zn(R)

A 3.11 A 4.13 A 4.14 A 4.15

Pérdida de fuerza de precarga ≤ 10%

n/a

Pérdida de fuerza de precarga  30%

Recubrimientos de PVC/PVC combinados con cualquier espesor de recubrimientos AK o recubrimientos hidro AY con espesores de más de 120 m a b

Pérdida de fuerza de precarga  10%

Adecuado en las uniones roscadas de categoría A y D de acuerdo con la Norma EN 1993-1-8 que están precargadas por razones de servicio (por ejemplo, durabilidad o minimización de la deformación)

No adecuado para componentes en uniones precargadas

Adecuación para superficies de fricción, véase la tabla 17. En la categoría B, C y E pueden ser necesarias uniones roscadas de acuerdo con la Norma EN 1993-1-8 para realizar el proyecto estructural con 0,9 Fp, C o (en caso del método del par torsor) para especificar precargas y conjuntos de elementos de fijación que pueden ser re-apretados después de un par de días.

I.2 Procedimiento de ensayo Para recubrimientos/sistemas de recubrimiento no enumerados en la tabla I.1, o si se prensan juntos más de dos componentes recubiertos, deberían realizarse los ensayos de procedimiento para evaluar la pérdida potencial de precarga. Si se utilizan más de tres capas o cuñas recubiertas, la pérdida potencial puede evaluarse en base a la tabla I.1 considerando el número total de superficies recubiertas incluidas en la unión precargada. Se propone el siguiente procedimiento: a)

Las probetas deberían ser de 2 capas de 170 mm  170 mm  10 mm y 1 capa de 170 mm  170 mm  20 mm, con 9 agujeros pasantes de 18 mm de diámetro espaciados de forma uniforme (véase la figura I.1);

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Leyenda 1 Longitud sujetada

Figura I.1 – Ejemplo de probeta b)

Las capas de ensayo deben recubrirse con el sistema de recubrimiento sobre ambos lados;

c)

Las capas deberían fijarse juntas utilizando 9 conjuntos perno/tuerca/arandela precargados M16  70 mm que estén galvanizados por inmersión en caliente de acuerdo con la Norma EN ISO 10684;

d) Los elementos de fijación deberían precargarse de acuerdo con el método correspondiente dado en el apartado 8.5; e)

La pérdida de precarga debería evaluarse en base al cambio en la longitud de la longitud sujetada del conjunto de elementos de fijación durante un periodo de al menos 30 días.

Deberían documentarse los resultados de ensayo.

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Anexo J (Informativo) Pernos de inyección de resina

J.1 Generalidades Este anexo proporciona información sobre el suministro y la utilización de pernos de inyección de resina. Los pernos de inyección se pueden utilizar como pernos precargados o pernos sin precargar. El relleno de la holgura entre el perno y la superficie interior del agujero se realiza mediante resina inyectada a través de un agujero pequeño en la cabeza del perno como se muestra en la figura J.1. Después de la inyección y polimerización completa de la resina, la unión es resistente al deslizamiento.

Leyenda 1 Agujero de inyección 2 Arandela achaflanada 3 Resina 4 Ranura en la arandela para escape de aire

Figura J.1 – Perno de inyección en una unión con doble solape Los pernos de inyección deberían estar fabricados de materiales de acuerdo con el capítulo 5 y emplearse de acuerdo con el capítulo 8, completado con las recomendaciones dadas en este anexo. NOTA Se da información detallada en la publicación ECCS No 79.

J.2 Tamaño de los agujeros La holgura nominal para los pernos en el agujero debería ser de 3 mm. Para pernos más pequeños que los M27, la holgura puede reducirse a 2 mm, como se especifica en el apartado 6.6 para los agujeros redondos normales.

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J.3 Pernos La cabeza del perno debería presentar un agujero con la posición y las dimensiones especificadas en la figura J.2. Si se utilizan boquillas de otros tipos que no sean de plástico, puede ser necesario achaflanar el borde con el fin de garantizar una estanquidad suficiente. Medidas en milímetros

Leyenda 1 Boquilla del dispositivo de inyección

Figura J.2 – Agujero en la cabeza del perno

J.4 Arandelas Debajo de la cabeza del perno debería usarse una arandela especial. El diámetro interior de esta arandela debería ser, como mínimo, 0,5 mm mayor que el diámetro real del perno. Uno de sus lados debería estar mecanizado de acuerdo con las figuras J.3 a) o J.3 b) en las cuales las medidas están en mm. Medidas en milímetros

a)

Perforada

b)

Achaflanada

Figura J.3 – Preparación de la arandela a utilizar bajo la cabeza del perno

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La arandela situada debajo de la cabeza del perno debería situarse con la rebaja hacia la cabeza del perno. Debajo de la tuerca debería utilizarse una arandela especial provista de una ranura de acuerdo con la figura J.4. Los bordes de la ranura deberían ser lisos y redondeados. La arandela situada debajo de la tuerca debería situarse con la ranura hacia la tuerca.

Leyenda 1 Ranura

Figura J.4 – Preparación de la arandela a utilizar debajo de la tuerca

J.5 Tuercas Puede suponerse que las tuercas están aseguradas suficientemente por medio de la resina.

J.6 Resina Debería emplearse una resina de dos componentes. Después de la mezcla de los dos componentes, la masa debería tener una viscosidad tal que, a la temperatura ambiente durante la instalación, los espacios que rodean la unión empernada se rellenen fácilmente. No obstante, la masa debería dejar de fluir después de retirar la presión de inyección. El tiempo de utilización de la mezcla de resina debería ser, como mínimo, de 15 min a la temperatura ambiente. Si no hay datos disponibles, deberían realizarse ensayos de procedimiento para determinar la temperatura y el tiempo de polimerización adecuados. La resistencia portante de cálculo de la resina debería determinarse por un procedimiento similar al especificado en el anexo G para la determinación del coeficiente de deslizamiento.

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J.7 Apriete El apriete de los pernos de acuerdo con el capítulo 8 debería realizarse antes de iniciar el procedimiento de inyección.

J.8 Instalación La instalación debería realizarse de acuerdo con las recomendaciones dadas por el fabricante del producto. La temperatura de la resina debería estar comprendida entre 15 °C y 25 °C. En el caso de temperaturas muy bajas, la resina y, si es necesario, los componentes de acero, deberían precalentarse. Si la temperatura es demasiado alta, se puede utilizar arcilla de modelar para cerrar el agujero situado en la cabeza del perno y la ranura en la arandela inmediatamente después de la inyección. La unión no debería tener agua en el momento de la inyección. NOTA Para eliminar el agua generalmente es necesario un día de tiempo seco antes de iniciar el procedimiento de inyección.

El tiempo de polimerización debería ser tal que la resina esté polimerizada antes de que se cargue la estructura. Si es necesario, se admite el calentamiento después de la inyección con el fin de reducir el tiempo de polimerización. En algunos casos, por ejemplo, en la reparación de puentes de ferrocarril, este tiempo puede ser bastante corto. Para reducir el tiempo de polimerización (a 5 h aproximadamente), la unión puede calentarse hasta un máximo de 50 °C después de transcurrido el tiempo de utilización de la mezcla.

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Anexo K (Informativo) Guía para el diagrama de flujo para el desarrollo y la utilización de una EPS (WPS)

Tabla K.1 – Diagrama de flujo para el desarrollo y la utilización de una EPS (WPS) Desarrollo de una EPS (WPS) preliminar  Cualificación del procedimiento de soldeo mediante un método de acuerdo con el apartado 7.4.1 (WPQR)  Preparación de la EPS (WPS) para la producción en base al registro de la cualificación del procedimiento de soldeo correspondiente (WPQR)  Utilización de la EPS (WPS) para las 5 primeras soldaduras de producción con alcance del END extendido de acuerdo con el apartado 12.4.2.2  Utilización de la EPS (WPS) después de las 5 primeras soldaduras de producción con alcance del END extendido de acuerdo con el apartado 12.4.2.3

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Anexo L (Informativo) Directrices para la selección de las clases de inspección de soldadura

L.1 Generalidades La especificación de la clase de ejecución EXC puede no ser suficiente siempre por sí misma para la diferenciación de los criterios de aceptación y el alcance de la inspección para soldaduras/detalles de diferente importancia o criticidad. Esto puede resultar en lo siguiente: a)

los criterios de aceptación pueden volverse demasiado onerosos para soldaduras que no son importantes;

b)

el alcance de la inspección especificada puede volverse demasiado grande para las soldaduras que no son importantes;

c)

la inspección especificada puede olvidar las posiciones críticas.

La utilización de las clases de inspección de soldadura (WICs) puede ser útil en dirigir el campo de aplicación y el alcance en porcentaje de los ensayos adicionales de acuerdo con la criticidad de la soldadura. Esto puede ser beneficioso tanto para los aspectos de seguridad como desde el punto de vista económico ya que puede evitarse la inspección y reparación innecesarias. La elección inicial de las clases de inspección de soldadura (WICs) debería tener en cuenta la probabilidad de que surjan los defectos para configuraciones de soldadura particulares (por ejemplo, soldaduras a ejecutarse en condiciones difíciles como soldaduras elevadas, soldaduras in situ, soldaduras para uniones temporales). Por lo tanto, las clases de inspección de soldadura (WICs) pueden reducirse o volverse a establecer en base a la experiencia de producción. Esta experiencia debería revisarse de forma separada para cada proceso de soldadura y posición de producción.

L.2 Criterios de selección Si se van a utilizar las clases de inspección de soldadura entonces la tabla L.1 proporciona directrices sobre un método sistemático para la selección de la clase de inspección de soldadura. La tabla L.1 se basa en los siguientes criterios para la selección: a)

utilización para la fatiga;

b)

consecuencia del fallo de la soldadura para la estructura;

c)

dirección, tipo y nivel de esfuerzos.

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Tabla L.1 – Directrices sobre un método para la selección de la clase de inspección de soldadura Nivel de utilización de fatiga a

Consecuencias del fallo de la unión o componente c Sustancial b

Utilización de fatiga alta

No sustancial c

Sustancial b

Sin fatiga (es decir, cuasiestático) o utilización de fatiga baja

No sustancial c

Esfuerzo en la soldadura b

Clase de inspección de soldadura (WIC)

Soldaduras con la dirección del esfuerzo principal dinámico transversal a la soldadura (entre 45° y 135°)

WIC5

Soldaduras con la dirección del esfuerzo principal dinámico en la dirección de la soldadura (entre –45° y +45°)

WIC4

Soldaduras con la dirección del esfuerzo principal dinámico transversal a la soldadura (entre 45° y 135°)

WIC3

Soldaduras con la dirección del esfuerzo principal dinámico en la dirección de la soldadura (entre – 45° y +45°)

WIC2

Soldaduras con altos d esfuerzos de tracción transversales a la soldadura

WIC5

Soldaduras con bajos esfuerzos de tracción transversales a la soldadura y/o altos d esfuerzos a cortante

WIC4

Para soldaduras en la clase de ejecución EXC3 o EXC4 con altos d esfuerzos de tracción transversales a la soldadura

WIC3

Todas las otras soldaduras de soporte de carga excepto las soldaduras de la clase de ejecución EXC1

WIC2

Soldaduras de la clase de ejecución EXC1 y soldaduras sin soporte de carga

WIC1

a

La utilización de fatiga baja significa unión con longevidad a la fatiga calculada mayor que 4 veces la longevidad a la fatiga requerida.

b

Consecuencias sustanciales significa que el fallo de la unión o componente implicará: – posible pérdida múltiple de vida humana; y/o; – contaminación significativa; y/o; – graves consecuencias financieras.

c

Las consecuencias pueden evaluarse como No sustanciales si la estructura ha sido proporcionada con suficiente resistencia residual para cumplir las acciones accidentales especificadas.

d

Los esfuerzos altos son aquellos que tensan (cuasi-)estáticamente excediendo un 50% de la tensión o de la capacidad a cortante de las soldaduras, como sea apropiado. Los esfuerzos bajos a la inversa. Debería darse una especial consideración a la selección de la WIC cuando el esfuerzo principal es en la dirección del espesor a través del material de base.

L.3 Alcance de los ensayos adicionales La tabla L.2 especifica el alcance y método de los ensayos adicionales relacionados con las clases de inspección de la soldadura.

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Tabla L.2 – Alcance en porcentaje de los ensayos adicionales de acuerdo con la WIC Clase de inspección de soldadura (WIC)

WIC5

WIC4

WIC3

WIC2

WIC1

Tipo de unión

RT

UT

MT/PT

Soldadura a tope en línea de penetración completa

10

100

100

Soldadura a tope en T de penetración completa

0

100

100

Soldaduras de penetración parcial con profundidad de penetración mayor de 12 mm

0

20

100

Otras soldaduras de penetración parcial y todas las soldaduras en ángulo

0

0

100

Soldadura a tope en línea de penetración completa

5

50

100

Soldadura a tope en T de penetración completa

0

50

100

Soldaduras de penetración parcial con profundidad de penetración mayor de 12 mm

0

10

100

Otras soldaduras de penetración parcial y todas las soldaduras en ángulo

0

0

100

Soldadura a tope en línea de penetración completa

0

20

20

Soldadura a tope en T de penetración completa

0

20

20

Soldaduras de penetración parcial con profundidad de penetración mayor de 12 mm

0

5

20

Otras soldaduras de penetración parcial y todas las soldaduras en ángulo

0

0

20

Soldadura a tope en línea de penetración completa

0

10

10

Soldadura a tope en T de penetración completa

0

10

10

Soldaduras de penetración parcial con profundidad de penetración mayor de 12 mm

0

5

5

Otras soldaduras de penetración parcial y todas las soldaduras en ángulo

0

0

5

Todos los tipos de unión

0

0

0

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Anexo M (Normativo) Método secuencial para la inspección de elementos de fijación

M.1 Generalidades El método secuencial para la inspección de elementos de fijación debe realizarse de acuerdo con los principios de la Norma ISO 2859-5, cuyo propósito es dar reglas basadas en la determinación progresiva de resultados de inspección. La Norma ISO 2859-5 indica dos métodos para establecer planes de muestreo secuencial: método numérico y método gráfico. El método gráfico se aplica para la inspección de elementos de fijación. En el método gráfico (véase la figura M.1), el eje horizontal es el número de elementos de fijación inspeccionados y el eje vertical es el número de elementos de fijación defectuosos. Las líneas del gráfico definen tres zonas: la zona de aceptación, la zona de rechazo y la zona de indecisión. Siempre que el resultado de la inspección esté en la zona de indecisión, la inspección se continúa hasta que el diagrama acumulativo pasa a la zona de aceptación o a la zona de rechazo. La aceptación significa que no se requiere una inspección adicional de muestras. A continuación se dan dos ejemplos.

Leyenda X Número de elementos de fijación inspeccionados Y Número de elementos de fijación defectuosos 1 Zona de rechazo 2 3

Zona de indecisión Zona de aceptación

EJEMPLOS: Línea de rayas:

Los elementos de fijación 2°, 6° y 12° se encontraron defectuosos. La salida de la zona de indecisión está en la zona de rechazo. El resultado es “rechazo”. Línea de puntos: Los elementos de fijación 4° y 8° resultaron defectuosos. La inspección se continuó hasta que se cruzó la línea de separación vertical. El resultado es “aceptación”.

Figura M.1 – Ejemplo de diagrama de inspección secuencial

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M.2 Aplicación Se aplican los diagramas siguientes, figura M.2 (tipo secuencial A) y figura M.3 (tipo secuencial B), según proceda. a)

Tipo secuencial A: 4) número mínimo de elementos de fijación a inspeccionar:

5

número máximo de elementos de fijación a inspeccionar:

16

Leyenda X Número de elementos de fijación inspeccionados Y Número de elementos de fijación defectuosos

Figura M.2 – Diagrama tipo secuencial A b)

Tipo secuencial B: 5) número mínimo de elementos de fijación a inspeccionar:

14

número máximo de elementos de fijación a inspeccionar:

40

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Leyenda X Número de elementos de fijación inspeccionados Y Número de elementos de fijación defectuosos

Figura M.3 – Diagrama tipo secuencial B

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[20] EN ISO 7040, Prevailing torque type hexagon regular nuts (with non-metallic insert). Property classes 5, 8 and 10 (ISO 7040). [21] EN ISO 7042, Prevailing torque type all-metal hexagon high nuts. Property classes 5, 8, 10 and 12 (ISO 7042). [22] EN ISO 7719, Prevailing torque type all-metal hexagon regular nuts. Property classes 5, 8 and 10 (ISO 7719). [23] EN ISO 9000, Quality management systems. Fundamentals and vocabulary (ISO 9000). [24] EN ISO 10511, Prevailing torque type hexagon thin nuts (with non-metallic insert) (ISO 10511). [25] EN ISO 13920, Welding. General tolerances for welded constructions. Dimensions for lengths and angles. Shape and position (ISO 13920). [26] EN ISO 17663, Welding. Quality requirements for heat treatment in connection with welding and allied processes (ISO 17663). [27] EN ISO/IEC 17020, Conformity assessment. Requirements for the operation of various types of bodies performing inspection. [28] EN ISO/IEC 17024, Conformity assessment. General requirements for bodies operating certification of persons. [29] CEN ISO/TR 3834-6, Quality requirements for fusion welding of metallic materials. Part 6: Guidelines on implementing ISO 3834 (ISO/TR 3834-6). [30] ISO 1803, Building construction. Tolerances. Expression of dimensional accuracy. Principles and terminology. [31] ISO 3443-1, Tolerances for building. Part 1: Basic principles for evaluation and specification. [32] ISO 3443-2, Tolerances for building. Part 2: Statistical basis for predicting fit between components having a normal distribution of sizes. [33] ISO 3443-3, Tolerances for building. Part 3: Procedures for selecting target size and predicting fit. [34] ISO 7976-1, Tolerances for building. Methods of measurement of buildings and building products. Part 1: Methods and instruments. [35] ISO 7976-2, Tolerances for building. Methods of measurement of buildings and building products. Part 2: Position of measuring points. [36] ISO 10005, Quality management systems. Guidelines for quality plans. [37] ISO 17123, Optics and optical instruments. Field procedures for testing geodetic and surveying instruments. [38] ASTM A325, Standard Specification for Structural Bolts, Steel, Heat Treated, 120/105 ksi Minimum Tensile Strength.

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[39] BCSA and Galvanizers Association Publication No. 40/05. Galvanized structural steelwork. An approach to the management of liquid metal assisted cracking; 2005. [40] DASt-Ri 022. Guideline for hot-dip-zinc–coating of prefabricated load bearing steel components. [41] ECCS No 79, European recommendations for bolted connections with injection bolts; August 1994. [42] EGGA Guidance Document. Controlling liquid metal assisted cracking during galvanizing of constructional steelwork (2014). [43] JRC Scientific and technical reports. Hot-dip-zinc-coating of prefabricated structural steel components. [44] ISO/TR 20172, Welding. Grouping systems for materials. European materials. [45] ISO/TR 20173, Welding. Grouping systems for materials. American materials. [46] ISO/TR 20174, Welding. Grouping systems for materials. Japanese materials. [47] EN 1991-1-6, Eurocode 1. Actions on structures Part 1-6: General actions. Actions during execution. [48] EN ISO 16228 series, Drilling and foundation equipment. Safety.

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Para información relacionada con el desarrollo de las normas contacte con: Asociación Española de Normalización Génova, 6 28004 MADRID-España Tel.: 915 294 900 [email protected] www.une.org Para información relacionada con la venta y distribución de las normas contacte con: AENOR INTERNACIONAL S.A.U. Tel.: 914 326 000 [email protected] www.aenor.com

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