Tehnologia de Obținere A Produselor de Bombonerie 1 [PDF]

Zitiervorschau

Universitatea Politehnica București Facultatea de Chimie Aplicată și Știința Materialelor

Tehnologia de obținere a produselor de bombonerie

Student: Șerban Mihaela Grupa: 1132 IPA Anul: III 1

Cuprins

2

1. Tehnologia fabricării produselor zaharoase Produsele zaharoase sunt produse cu con ținut ridicat de zahăr ce poate ajunge până la 90-92%. Au valoare calorică ridicată şi proprietăți gustativ-senzoriale deosebite. Cuprind o gamă largă de produse alimentare grupate în categoriile:  Clasa bomboanelor – produsele zaharoase propriu-zise obținute din masă de caramelaj: a. Bomboane tari (dropsuri) – umplute şi neumplute; b. Drajeuri; c. Bomboane şi produse din fondant; d. Bomboane de ciocolată: simple și umplute; e. Bomboane comprimate, gumoase, de mătase, rocsuri; f. Produse zaharoase din mas ă gelificat ă: jeleuri, rahat, sugiuc; g. Fructe zaharate; h. Caramele.

2. Materii prime și auxiliare folosite în industria produselor zaharoase  Zahărul – – – – – – –

Este materia primă de bază; Se foloseşte sub formă de zahăr tos, rafinat şi uneori sub formă de zahăr farin; Are o puritate foarte mare 99,8% zaharoză; Este uşor solubil în apă şi greu solubil în alcool; Este un bun conservant; Are punctul de topire de 185°C; În prezența unui acid sau a enzimei invertază, zaharoza se transformă în zahăr invertit (glucoză + fructoză).

 Glucoza – – –

– – –

face parte din grupa monozaharidelor industrial se fabrică sub formă de sirop de glucoză şi de glucoză solidă siropul de glucoză şi glucoza se obțin prin hidroliza amidonului cu ajutorul acizilor minerali diluați (HCl, H2SO4) Siropul de glucoză : conținut mediu de substanță uscată de 78-80%, din care glucoză pură minim 38-42% ; proporția de participare la fabricarea produselor pe bază de caramel este cuprinsă între 5 ÷100% față de masa zahărului; glucoza din siropul de glucoză are rolul de a împiedica cristalizarea zaharozei în soluție;

3

–

prin modificarea % de glucoză din masele fierte se modifică şi proprietățile reologice ale acestora: plasticitate, maleabilitate şi consistența, fapt ce uşurează formarea - modelarea produselor.

 Zahărul invertit – – –

este un amestec în părți egale de glucoză și fructoză; se dizolvă în apă iar soluțiile lui sunt levogire; se foloseşte pentru înlocuirea parțială sau totală a glucozei, deoarece acționează ca un inhibitor al cristalizării zaharozei şi pentru acțiunea sa de higroscopicizare, zahărul invertit se formează şi la încălzirea soluțiilor de zahăr sau zahăr şi glucoză; la obținerea zahărului invertit, siropul respectiv trebuie să fie neutralizat cu soluție de bicarbonat de sodiu alimentar; zahărul invertit trebuie păstrat la t°< !5°C pentru a nu avea modificările de culoare.

– – –

 Laptele concentrat –

–

–

se obține prin adăugarea în lapte a zahărului într-o anumită proporție şi concentrarea lui sub vid, până la o limită stabilită, prin evaporarea unei anumite cantități de apă din amestecul obținut; Laptele concentrat de calitate superioară se prezintă la temperatura obişnuită cu următoarele caracteristici:  lichid uşor vâscos;  culşoare alb-gălbui, foarte uşor crem;  gust dulce plăcut;  consistenŃă omogenă în toata masa şi nu conŃine cristale mari de lactoză sau zahăr. În industria produselor zaharoase se foloseşte la fabricarea caramelelor şi a bomboanelor cu lapte.

 Amidonul –

se foloseşte în industria produselor zaharoase ca: o material auxiliar pentru imprimarea negativelor formelor unor produse care se prelucrează prin turnare - jeleuri, cremoze, bomboane salon, interioare de drajeuri etc.

 Fructele Fructele se utilizează sub formă: – fructele sub form ă de paste (mere, pere, gutui, vi şine, caise, piersici, zmeură, căpşuni etc.)  se folosesc la: obținerea umpluturilor pentru bomboane. – fructele în alcool (vişine, struguri, prune etc.)  se folosesc ca interioare pentru bomboane fine de ciocolată; – fructele confiate (coaja de pepene verde, coaja de portocale, de mandarine, gutui, pere etc)  se folosesc ca interioare pentru drajeuri cu fructe. Fructele și derivateșe din fructe se folosesc pentru: 4

– – –

prepararea umpluturilor pentru bomboane (afine, caise, mere, mure, zmeură, smochine); prepararea interioarelor pentru bomboane fine de ciocolată, fondant (caise, gutui, vişine); prepararea interioarelor pentru drajeuri (stafide, struguri, smochine, măceşe etc.);

3. Tehnologia fabricării produselor pe bază de masă de caramel Principalele produse zaharoase pe bază de masă de caramel sunt bomboanele sticloase care sunt clasificate în : – bomboane numai pe baz ă de masă da caramel (bomboane neumplute); – bomboane formate parțial din masa de caramel (70-75%) – învelişul După gradul de prelucrare a masei de bomboane, pot fi: – –

cu masă frământată (sticloasă, vitroasă): cu masă trasă (mătăsoasă).

După profilul lor bomboanele sunt clasificate în: – – – –

dropsuri; masate; rolsuri, rocsuri.

Etapele de fabricare a bomboanelor sticloase sunt:

5

Fabricarea siropului de caramelaj Materii prime principale utilizate: – Zahăr – 60% si sirop de glucoză 40%; – Zahăr – 70% si sirop de glucoză 30%. – Siropul de caramelaj – conține 84 – 86% S.U. iar după concentrarea prin fierbere la t°= 110-130°C, conținutul de S.U. = 97-99%. Dupa fierbere răcire bruscă 80-90°C evitarea formării cristalelor. În siropul concentrat se pot adauga substanțe pentru colorare, acidulare, aromatizare în funcție de sortimentul de bomboane dorit. Utilaje utilizate pentru prepararea siropului sunt: –

Cazane deschise cu abur (cazane duplex) care pot fi:  După modul de golire: fixe sau mobile;  După principiul amestecării: cu agitator sau fără agitator.

Schema tehnologică de preparare a siropului de caramelaj

6

Utilaj pentru prepararea siropului de caramelaj- CAZAN DUPLEX

Fabricarea masei de caramelaj-Masei de bomboane Masa de bomboane se obține în 2 etape: II.Prepararea masei de caramel III.Prepararea masei de bomboane (caramelaj). Siropul de bomboane --> se amestecă --> se încălzesc la 70°C --> masa de caramel – are proprietăți plastice --> se toarnă în forme --> presare --> răcire 35-40°C --> masă răcită --> adăugare adjuvanti --> răsturnare, împăturire --> frămîntare --> masă omogenă răcită --> tragerea masei --> masă de bomboan ă (masa de caramelaj).

II. Prepararea masei de caramel

7

Aparatul de concentrare sub vid

1. recipient cilindric; 2. serpentină dublă pentru sirop; 3. cameră de vid sub formă de clopot; 4. cazan colector pentru masa de caramel; 5. garnitură de cauciuc pentru etanșarea cazanului cu clopot (3).

8

III.Prepararea masei de bomboane (caramelaj) Schema tehnologică de obținere a masei de bomboane

1. Răcirea rapidă – Scop - împiedică creşterea cantității de substanțe reducătoare datorită modificărilor chimice legate de descompunerea zaharozei, dextrinelor,maltozei --> închiderea culorii – evită cristalizarea zaharozei – în cazul răcirii lente; – evită degradarea substanțelor de adaos: coloranți, acizi, arome; – Realizare - mese de r ăcire (discontinuu) – plăci marmură 15-20 cm; placi OL 2X1 m distane la 10-15 cm, prin care circulă apă rece; timp r ăcire 1-2 min - maşini de răcire continuu; 2. Frământare manuală - Scop – omogenizarea substanței adăugate; – eliminarea aerului; - Realizare – masă termală – t° placă = 80°C, abur de joasă presiune între plăcile de azbest + piele impregnată cu ulei + ceară de albine, unt, cacao, untură de porc. 2. Frământarea mecanică - Realizare – ma şini de frământat – în maşini se realizeză şi răcirea. Timp fr ământare - răcire = 4 min pentru o şarjă de 30 kg. 9

3. Tragerea masei – se face pentru: - înglobarea aerului; - determinarea masei de bomboane cu un aspect mătăsos, lucios; - o bun ă omogenizare ingredientelor: coloranți, aromatizanți, acizi.

IV. Prepararea bomboanelor tari – Formare prin presare Schema tehnologică de formare a bomboanelor

–

–

– – –

Tăierea în fâşii - Realizare - manual – cu foarfecele l = 40 cm; -mecanic – la maşina de tăiat masă de bomboane. Masina de format bomboane cu valțuri prin presare – Drobsieră – 2 perechi de valturi: 1 pereche de egalizare 1 pereche de formare. Rularea masei de bomboane – maşina cu 4 role – rotesc şi centrează în zona de acțiune al tamburilor masa de caramelaj se formează un fitil de grosime finală 25 -30 mm. Calibrarea – maşini de calibrat – au ca organ de lucru 4 perechi de discuri cu rol de a subția treptat fitilul. Ştanțarea – maşina de ştanțat imprimă produsului finit profilul dorit, apoi fiecare piesă este separată cu un disc sau clapetă de tăiere. Răcirea – cu ajutorul unui ventilator, in timp ce bomboanele se deplasează în instalație pe 3 benzi suprapuse.

10

V. Finisarea bomboanelor Produsele de caramelaj sunt higroscopice -->păstrarea bomboanelor depinde de: - Umiditatea relativă şi temperatura aerului; - Viteza aerului din depozit; - Umiditatea bomboanelor. Finisarea bomboanelor = brumarea - constă în realizarea unui strat subțire de cristale fine de zahăr la suprafața acestora în vederea protejării lor față de umezeala relativă a aerului. Brumarea se execută prin pulverizarea bomboanelor într-o maşină de drajat cu un sirop de zahăr cu C = 70-75% la t°= 30-35°C.

VI. Ambalare - depozitare – –

Pentru vrac: carton sau tablă cu greutate de 3 kg; Învelire în hărtie cerată, staniol, celofan --> depozitare în cutii de 5 kg.

4. Tehnologia fabricării bomboanelor umplute  Clasa bomboanelor – prod. zaharoase propriu-zise obținute din masă de caramelaj: a) Bomboane tari (dropsuri) – umplute şi neumplute; b) Drajeuri; c) Bomboane şi produse din fondant; d) Bomboane comprimate, gumoase, de mătase, rocsuri; e) Produse zaharoase din masă gelificată: jeleuri, rahat, sugiuc; f) Fructe zaharate; g) Caramele. La Bomboane tari umplute, umplutura reprezint ă 22 – 35% din masa bomboanei; Clasificarea bomboanelor umplute: 1. După aspectul exterior: a) Cu înveliş sticlos; b) Cu înveliş mătăsos opac; c) Cu înveliş combinat – opac + transparent 2. După consistența umpluturii: a) Bomboane cu umplutură lichidă – lichior, miere de albine; b) Bomboane cu umplutură semilichidă – cremă de lapte; c) Bomboane cu umplutură moale – marmeladă pralină; d) Bomboane cu umplutură tare – ciocolată, fondant. Tehnologia fabricării bomboanelor umplute cuprinde 3 etape: 1. Prepararea umpluturilor; 2. Prepararea învelişului; 3. Formarea bomboanei umplute. 1. Prepararea Umpluturilor – condiții pentru umplutură: – – –

Să nu prezinte semne de alterare: râncezire, fermentare, cristalizare; Să aibă consistență omogenă cu vîscozitate optimă; Să nu dizolve învelişul bomboanei la depozitare; 11

Pentru asigurarea acestor condiții trebuie ca: – – –

conținutul de zaharuri în umplutură să fie de 65 – 75% ; utilizare de substanțe care împiedică cristalizarea – ac. citric utilizare de umpluturi cu grăsimi ce nu se oxidează uşor;

2. Pregătirea învelişului – se formează din masă sticloasă translucidă, masă trasă mătăsoasă sau combinată. 3. Formarea bomboanelor umplute – se poate face manual pe masa termală caldă; Temperatură umplutură – 60 - 85°C; - Temperatură înveliş – 80 - 90°C; 1. Se formează stratul interior al învelişului de masă de bombonă cu ajutorul unui jgheab de inox; 2. Se toarnă umplutura în interior umplutura şi se înveleşte cu stratul interior de masă de bomboană; 3. Se îmbracă fitilul format cu învelişul exterior de masă de bomboană -->rulare --> întindere --> calibrare – formare.

Schema tehnologică de fabricare a bomboanelor umplute

5. Tehnologia fabricării drajeurilor 12

DRAJEURILE – sunt bomboane ce au la bază materii prime şi auxiliare asemănătoare cu produsele de caramelaj dar se deosebesesc de acestea prin: – Form ă rotundă, mărime diferită (de la diametrul boabelor de muştar până la mărimea oului de gâscă ); – Se obțin prin drajare la temperatură obișnuită, în utilajul numit turbină de drajare. Drajarea – este operația de învelire, acoperire cu straturi succesive de sirop de zahăr, masă de ciocolată, masă de cacao, a unor nuclee interioare de diferite proveniențe până la obținerea mărimii dorite. Clasificarea drajeurilor:

 După mărime – de la bobul de mei până la mărimea oului.  După formă: – Perfect sferice: bile colorate în diferite nuanțe; – Sub formă de boabe; – Sub formă de ouşoare de migdale; – Sub formă de pietricele cu muchii şi colțuri rotunjite.  După aspect: – Lustruite; – Nelustruite (acoperite cu ciocolată).  După consistență: – Tari; – Moi.  După aspect: – Simplu; – Cu nucleu: din fondant; din masă sticloasă; din fructe (conservate, zaharate, în alcool); din sâmburi grași (alune, arahide, nucă); cu interior lichid (sirop, licior, coniac); din produse gelificate (rahat, jeleuri).

Procesul tehnologic de obținere a drajeurilor cuprinde 3 faze

1.Formarea nucleelor 13

După modul de formare nucleele se clasifică în: 1. Nuclee gata formate: - cristale de zahăr; - nuclee din masă de caramel, - sâmburi graşi, fructe în alcool; 2. Nuclee obținute prin mărunțirea fructelor zaharate, uscate, sau nuclee din rahat; 3. Nuclee formate prin turnare la cald în pudră de amidon: - nucleu din fondant; - nucleu din jeleu; - nucleu cu interior lichid. 4. Nuclee formate prin tăiere şi modelare la rece din: marțipan,persipan, nuga; 5. Nuclee formate prin tăiere sau ştanțare la cald după vălțuirea masei: - din crocant; - din zahar topit cu nuci sau alune; Dintre aceste nuclee cele mai greu de realizat sunt nucleele cu interior lichid.

Schema tehnologică de realizare a nucleelor cu interior lichid pentru drajeuri

14

Drajarea propriuzisă – se realizează cu turbina de drajare. Turbina se roteşte cu 20 – 26 rotații/min, reglare în 3 trepte; Deschiderea cazanului 800 – 930 mm diametru. Siropul de drajare – se obține din sirop de zahăr + sirop glucoză, 1:1; prin fierbere la 107°C ----> sirop cu S.U. =65°Bx. Cantitatea de sirop de drajare utilizată depinde de mărimea nucleelor şi concentrația acestora. Metode de drajare: – – –

Drajare la rece; Drajare la cald; Drajare cu ciocolată.

Drajarea la rece – este utilizată pentru obținerea unor drajeuri folosind nuclee din toate grupele. Metoda are are la bază 3 faze: –

Gumarea - este operația de acoperire a nucleelelor înainte de încărcare cu o soluție de gumă arabică sau de gelatină în scopul măririi rezistenței ți pentru a suda mai bine nucleul de înveliş. Se adaugă de obicei 100 -150 soluție de gumă la 20 – 30 kg nucleu;

Se realizează în turbina de drajare la 10 -12 rot/min, se amestecă împreună cu guma până când nucleele se usucă. Se lasă în repaus 12 -24 ore la 30 – 35°C. –

Încărcarea - constă în încărcare nucleelor cu material de drajare, încărcare efectuîndu-se după următoarele cicluri:  Introducerea nucleelor în turbină;  Încărcare cu sirop şi presărare cu cristale de zahăr (2 -3 reprize);  Evacuare drajeuri din turbină;  Uscare drajeuri 8 – 15 ore;

Încărcarea se efectueaza în 2 -3 cicluri, după prima încărcare masa drajeurilor se măreşte cu 10 -15%, după a2a cu 20 -25%. –

Finisarea (lustruirea) - pentru această fază 80 -100 kg drajeuri + 100 gr sirop glucoză pentru umectare, S.U. = 70-72°Bx + 50 gr pastă lustruit, se continuă amestecarea 60 -90 min, la viteza 20 -40 rot/min.

Pasta de lustruit – ceară + ulei parafin ă+ talc. Uscarea - t°=18-20°C, timp de 24 ore.

15