RAPPORT 18 Mai [PDF]

Zitiervorschau

INTRODUCTION GENERALE La qualité et la sécurité sanitaire sont primordiales pour l’industrie agroalimentaire. Différentes aiguillons en sont à leur origine, notamment la qualité qui demeure une préoccupation ancienne et récurrente restant toujours au cœur des inquiétudes des consommateurs ; et la nécessité pour les industriels d’élargir ses clients. Actuellement la certification HACCP, système permettant d’assurer la qualité des produits, est devenue une obligation des textes règlementaires notamment européenne (SCALABRINO ; 2006). L’industrie DADA figure parmi l’une des fameux producteurs et distributeur exportant ses produits à toute la région du Nord Tanger. Si elle veut écouler ses produits à l'extérieur surtout les gâteaux marocain qui reste un challenge pour eux, elle doit les certifier de sorte que l'on peut se demander comment appliquer le système HACCP au sein de l’industrie DADA et ainsi garantir la qualité sanitaire de ses aliments. La pertinence de cette problématique s'est d'ailleurs confirmée au cours des travaux préparatoires de la présente étude. La société DADA envisage de mettre en place le système HACCP exclusivement dans le département des plats cuisinés puisque l’industrie dispose déjà d’un système HACCP dans les autres départements,

et l'étude permettra alors d’un côté de revoir les programmes

préalables et de donner des recommandations en cas de non-conformité aux règlementations en vigueur, et de l’autre côté d’élaborer le plan HACCP relatif à chaque point critique identifié. Intitulé " Mise en place des programmes préalables et du système HACCP au sein de L’industrie DADA", ce mémoire fera l’objet d’une analyse empirique du département des plats cuisinés au sein de l’industrie DADA , pour déterminer et expliquer l’importance de la méthode HACCP dans la maitrise des risques liés aux denrées alimentaires tend à démontrer que dans la démarche HACCP, la maîtrise des points critiques dans le domaine de la restauration collective garantit totalement la qualité sanitaire des produits alimentaires. L’étude a été divisée en trois parties importantes. La première partie consiste à faire une étude bibliographique en donnant des généralités sur les programmes préalables et le système HACCP et le domaine de la restauration collectif. La deuxième partie va consister à cadrer l’étude notamment en donnant la méthodologie adoptée, les généralités sur l’entreprise DADA. La dernière partie, mais non la moindre, montre les résultats de la grille des programmes préalables et de la mise en place du système HACCP avec des recommandations face aux problèmes malheureusement constatés.

Partie 1 Etude bibliographique

Partie 1 : Etude bibliographique

I.

Généralités sur les programmes préalables et le système HACCP.

Cette partie représente les généralités sur le sujet d’étude, notamment celui des programmes préalables et du système HACCP. 1. Les programmes préalables ou programmes pré requis : a) Définition et objectif : Par définition, les programmes préalables sont des étapes ou des procédures universelles qui permettent de maîtriser les conditions opérationnelles au sein d’un établissement alimentaire. Ces programmes préservent un environnement salubre et de bonnes pratiques de fabrication dans l’ensemble de l’établissement et soutiennent l’implantation du système HACCP. Il s’agit également des exigences en matière d’hygiène. [1] b) Les rubriques des PRP :  1- Les locaux 2- Hygiène relative au transport et stockage 3- Hygiène des équipements 4- Hygiène du personnel 5- Assainissement et lutte contre les nuisibles 6-

Procédure de rappel.

Les locaux : Les locaux englobent tous les éléments du bâtiment et de ses environs : l'extérieur, les routes, le réseau de drainage, la conception et la construction du bâtiment, l'acheminement des produits, les installations sanitaires et la qualité de l'eau, de la vapeur et de la glace. Le bâtiment est situé à l’écart des sources possibles de contaminants externes pouvant compromettre la salubrité des aliments et, en est protégé. Ainsi, une mauvaise conception du bâtiment et des locaux peut engendrer de nombreuses sources de contamination des denrées alimentaires. Ainsi, par exemple, le risque de contamination croisée sera amplifié par un manque de séparation entre une zone de fabrication et une zone de stockage. Ils doivent être construits de manière à répondre aux besoins en matière d’environnement adéquat. Ils doivent être conçus et construits de façon à prévenir la contamination des produits et permettre le nettoyage efficace. Les toilettes, cafétérias et vestiaires doivent être séparés des zones de transformation (de manipulation et du stockage) des aliments, sur lesquelles ils ne doivent pas s’ouvrir directement, et ils doivent être ventilés et entretenus comme il convient [2].

Le transport et le stockage : Les matières premières, les ingrédients et les matériaux d'emballage (c'est-à-dire les matériaux reçus de l'extérieur) doivent être transportés, entreposés et manutentionnés de façon sanitaire (c'est-à-dire d'une façon qui permet de prévenir toute contamination chimique, physique ou microbiologique). Il faudrait mettre en place des procédures pour: - trier les aliments et ingrédients alimentaires de manière à éliminer ceux qui sont manifestement impropres à la consommation humaine; - éliminer de manière hygiénique tout déchet; et - protéger les aliments et les ingrédients alimentaires contre la contamination par des ravageurs, des agents chimiques, physiques ou microbiologiques ou par toute autre substance inadmissible au cours de la manutention, de l'entreposage et du transport. Une attention particulière devrait être portée afin d’éviter la détérioration et l’altération, au moyen de mesures appropriées qui peuvent inclure la maîtrise de la température, de l’humidité et/ou d’autres mesures de maîtrise. Les matériaux et produits doivent être entreposés dans des espaces propres, secs et bien ventilés, protégés de la poussière, de la condensation, des fumés, des odeurs et autres sources de contamination. [2] Hygiène des équipements : Les équipements utilisés pour la fabrication, le conditionnement, l’emballage, l’entreposage et le transport des compléments alimentaires peuvent être à l’origine de diverses contaminations des produits s’ils ne sont pas correctement conçus, installés, entretenus ou nettoyés. Il faut s’assurer que ces équipements : - Puisse satisfaire aux exigences du procédé et du programme d’assainissement; - Soient accessible pour les activités de nettoyage, d’assainissement, d’entretien et d’inspection et facilement démontable pour ces fins. - Les surfaces extérieures des équipements qui n’entrent pas en contact direct avec les denrées alimentaires doivent être conçues de manière à ne former aucun foyer de poussière ou de microorganismes. - Sont conçus de manière à protéger les produits des contaminations externes. - Soient lisse, non corrosif, non absorbant, non toxique, exempt de piqûres, de fissures et de crevasses sur les surfaces alimentaires. Hygiène du personnel :

L’homme est le principal vecteur de contamination des denrées dans une entreprise du secteur alimentaire. Car il est en contact permanant avec les aliments tout au long de la production jusqu’à l’arrivé au niveau du consommateur. D’ailleurs, les personnes en contact direct ou indirect avec les aliments veillent à : • entretenir une bonne santé personnelle ; • maintenir un degré approprié de propreté personnelle ; • se comporter de manière appropriée. L’établissement dispose et met en œuvre un programme écrit de formation générale en hygiène alimentaire. Le programme comprend notamment les éléments suivants : - Former les personnels à l’hygiène des aliments. - Liste des employés (titre des postes) devant recevoir la formation; - Dossiers à tenir démontrant que les employés ont reçu la formation. [2] Programme d’assainissement et lutte contre les nuisible : Un assainissement inadéquat peut causer la contamination des aliments, des ingrédients, des matériaux d’emballage et des surfaces qui entrent en contact avec les aliments. En effet, Le nettoyage devrait éliminer les résidus alimentaires et la saleté, qui peuvent être une source de contamination. Les méthodes et le matériel de nettoyage dépendront de la nature de l'entreprise alimentaire. Une désinfection peut être nécessaire après le nettoyage. L’établissement dispose et met en œuvre un programme écrit d’assainissement. Le programme comprend notamment les éléments suivants :  Pour chaque zone, chaque équipement et chaque ustensile, il faut préciser: -le nom de la personne responsable; - les produits chimiques utilisés et leur dosage; -les méthodes utilisées; -la fréquence de l'assainissement.  Procédures de nettoyage et d’assainissement requises pendant les opérations; • Procédures d’inspection effectuées avant le début des opérations;

• Procédures d’échantillonnage de l’environnement [3] Procédure de rappel : La société doit avoir un programme écrit de rappel qui doit indiquer les procédures que l'entreprise mettrait en œuvre en cas de rappel. Les rappels d’aliments peuvent être déclenchés par un certain nombre de dangers pouvant survenir tant à l’intérieur qu’à l’extérieur d’un établissement. Cette méthode est efficace pour établir si un lot particulier ou un envoi de produits respecte les délais prévus. [4] II.

Système HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point). 1. Définition :

HACCP est l’abréviation anglaise de « Hazard Analysis Critical Control Points », c’est-à-dire l’ « Analyse des risques – points critiques pour leur maîtrise». Il s’agit d’une méthode servant à identifier, à évaluer et à contrôler les dangers qui menacent la salubrité des produits alimentaires. L’HACCP a été développé par la Société Pillsbury et la NASA afin de garantir la sécurité sanitaire des aliments que les astronautes devaient consommer dans l’espace. Reposant sur des bases scientifiques et cohérentes, le système HACCP permet d’évaluer les dangers et de mettre en place des systèmes de maîtrise axés davantage sur la prévention que sur l’analyse du produit fini. Cette méthode n’a pas pour seul avantage d’améliorer la sécurité des aliments : grâce aux moyens de documentation et de maîtrise qu’elle propose, elle permet aussi de démontrer une certaine compétence aux consommateurs et de satisfaire les exigences législatives des autorités. [7] 2. Avantage de HACCP L’HACCP peut être appliqué tout au long de la chaîne alimentaire, du producteur primaire jusqu'au consommateur. 

Elle permet augmentation de la sensibilisation des employés et de leur participation a la sécurité des aliments.



L’HACCP utilise une approche de maîtrise de points critiques pendant la transformation des produits afin de prévenir les problèmes de sécurité sanitaire des aliments.



L’HACCP identifie de façon systématique les dangers spécifiques et les mesures pour leur maîtrise afin d'assurer la sécurité sanitaire des aliments.



L’HACCP est basé sur la prévention et réduit la dépendance des inspections et tests sur les produits finis.



Elle permet une meilleure utilisation des ressources, des économies pour l'industrie alimentaire et une réaction rapide aux problèmes de sécurité sanitaire des aliments.



Elle améliore le degré de responsabilité et de contrôle de l'industrie alimentaire.



Elle améliore Amélioration de la confiance des acheteurs et des consommateurs.



L’HACCP permet la Réduction du gaspillage. [8]

3. La démarche du système HACCP : Pour l’élaboration d’un système HACCP, la méthode établie et recommandée au niveau international par le groupe de travail HACCP du Codex Alimentarius compte douze étapes (ou phases). Les cinq premières sont appelées « étapes préliminaires », alors que les étapes suivantes correspondent aux sept « principes HACCP ». L’ordre d’enchaînement de ces douze étapes est à respecter car il garantit la cohérence et la rigueur du système engagé. [9]

Figure 1: La phase d’application HACCP

Etape 1 : constitution de l’équipe HACCP :

L’équipe HACCP est constituée de personnes pluridisciplinaires, motivée, collective, non hiérarchique et compétentes pour pouvoir bien cerner tous les paramètres liés à la production concernant les procédés, les produits et les dangers. L'équipe HACCP doit avoir : -Connaître les principes du système HACCP ; - Savoir construire un diagramme de fabrication ; - Comprendre les types de dangers qui peuvent apparaître et les méthodes de prévention possible ; - Connaître les bonnes pratiques d’hygiène et de fabrication ; - Savoir identifier les CCP ; - Savoir communiquer, auditer, former et informer ; - Savoir les bases en statistique et connaître les techniques de résolution de problèmes. Etape 2 : description du produit : Une description complète du produit, incluant les informations relatives à sa composition et aux méthodes de sa distribution, doit être effectuée (ISO 22000, 2005). Notamment donner des instructions concernant sa sécurité d’emploi telles que sa structure physique/chimique, les traitements Microbiologiques/statiques (congélation, saumure, …), son emballage, sa durabilité et ses conditions d’entreposage. Etape 3 : identification de l’utilisation prévue du produit Les consommateurs et les personnes auxquelles le produit est destiné doivent être identifiés. L’équipe HACCP doit spécifier les informations techniques, réglementaires et commerciales en relation avec le produit en question. Ces dernières englobent : - Identification du consommateur et de la population à risque ; - Utilisation du produit par le consommateur ; - Durée d’utilisation ; - Température de conservation ; - Conditions spécifiques du transport. Etape 4 : construction d’un schéma de diagramme de fabrication

Le diagramme de fabrication montre le cheminement et les procédés à suivre pour la réalisation du processus de fabrication du produit. Le diagramme doit être accompagné d’un schéma illustrant les mouvements des matières, des ingrédients, des emballages…etc. Ce schéma doit aider à repérer toutes les zones de contamination croisée potentielle dans l’établissement (les vestiaires, les toilettes, déchetterie, … Etape 5 : Vérification/confirmation sur place du diagramme de fabrication : Il convient de s’employer à comparer en permanence le déroulement des opérations de transformation au diagramme des opérations et, le cas échéant, modifier ce dernier. L’objectif est de faire un audit de vérification afin des assurer que ce qui se passe au niveau de la production a bien été décrit dans le flow-chart et inversement que les renseignements stipulés dans le flow-chart sont toujours bien d’actualité. Etape 6 : Enumération des dangers (principe 1) : Selon le Codex Alimentarius, « l’analyse des dangers est une démarche qui consiste à rassembler et à évaluer les données concernant les dangers et les conditions qui entraînent leur présence afin de décider lesquels d’entre eux sont significatifs au regard de la sécurité des aliments et par conséquent devraient être pris en compte dans le plan HACCP ». Ainsi, une analyse des dangers, quelle que soit la filière, la taille de l’entreprise, le degré de transformation de l’aliment devrait contenir les éléments ci-dessous. Identification des dangers : L'équipe HACCP devrait énumérer tous les dangers auxquels on peut raisonnablement s'attendre à chacune des étapes – production primaire, transformation, fabrication, distribution et consommation finale. Les groupes de dangers à considérer sont les suivants : Chimiques : sont les produits chimiques risquant d’entrer en contact avec le produit (résidus de nettoyage, antibiotiques, allergènes, OGM…) ; Physiques : l’ensemble des corps étrangers susceptibles de contaminer le produit (os, métal, bois, carton, verre, plastique, etc.) ; Biologique et microbiologique : sont d’une part les types d’êtres vivants pouvant être à l’origine de contaminations et d’autre part les microorganismes et les toxines pouvant contaminer et/ou se développer dans les matières premières et/ou le produit fini (germes

pathogènes, germes indicateurs d’hygiènes, possibilité de survie de toxines produites par des microorganismes). Evaluation et classement des dangers : Pour chaque danger identifié, le risque pour le produit est évalué: fréquence et gravité du danger pour le consommateur, et pour l'entreprise. Ainsi, une identification des causes (par la méthode 5M : matières premières, matériels, méthodes, milieu, main d’œuvre) et conditions d’apparition du danger à chaque étape.

Figure 2 : format du diagramme d'ISHIKAWA

Pour classer et évaluer un danger (CCP ou non), nous devons déterminer sa gravité GR et sa probabilité d’apparition PR pour calculer l’indice de criticité IC. La gravité GR :

Tableau 1 : Cotation de la gravité

La Probabilité PR :

Tableau 2 : Cotation de la probabilité

Le classement des dangers :

Considérés comme CCP (Après réponse aux questions de l’arbre de décision (annexe

Tableau 3 : classement des dangers

Avec l’indice de criticité

IC : IC = K = PR x GR

Tableau 4 : Présentation de l'indice de criticité

Les points en bleu représentent les dangers majeurs et critiques considérés comme CCP. Identification et sélection des mesures de maîtrise : Les mesures de maîtrise touchent chaque étape de la fabrication et désignent les actions destinées à éliminer les dangers ou à les réduire à un niveau acceptable.

Etape 7 : Détermination des CCP à l’aide de l’arbre de décision (principe 2)

Les points critiques pour la maîtrise (CCP ou Critical Control Point) correspondent à une matière, un lieu, une étape opérationnelle, une procédure dont la maîtrise est essentielle pour prévenir ou éliminer un danger ou pour le réduire à un niveau acceptable. Autrement dit, un CCP est un point dont la perte de maîtrise entraîne un risque inacceptable pour le consommateur] (Bariller ; 1997). L’identification des points critiques a pour objectif principal de conduire les opérateurs à développer et à formaliser les mesures préventives, ainsi que les procédures de surveillance nécessaires aux différents stades de production (Quittet et Nelis,1999 ; Boutou, 2006). Etape 8 : Etablissement des limites critiques (principe 3) : La limite critique est un critère qui distingue l’acceptabilité de la non-acceptabilité. En d’autres termes, pour chaque CCP on cherche les paramètres qu’il faut surveiller (ex : température, débit, durée, pH, concentration …), et l’on décide de la limite critique à ne pas dépasser, pour assurer la maitrise du CCP. Etape 9 : Etablir un système de surveillance pour chaque CCP (Principe 4) : L’objectif est de définir avec précision les plans, méthodes, dispositifs nécessaires pour effectuer les observations, tests ou mesures permettant de s’assurer que les limites critiques de chaque CCP sont effectivement respectées. Surveillance : action de procéder à une séquence programmée d’observation ou de mesurage afin d’évaluer si les mesures de maitrise fonctionnent comme prévu. Méthode de surveillance rapide : l’équipe choisit, et décrit sur une fiche, les moyens utilisés pour surveiller et maitriser les CCP et s’assurer que les limites critiques ne sont pas dépassées. Le plan de surveillance : les spécifications de surveillance pour chaque seuil, doivent être décrites et fournir des informations concernant : le personnel, la nature et le principe des tests, les méthodes utilisées, la fréquence des observations, l’équipement à utiliser et plan échantillonnage … Etape 10 : Etablir les corrections et les actions correctives (Principe 5) : Les mesures correctives de la CCP doivent être élaborées, documentées et mises en œuvre qui définissent les mesures à prendre lorsque la surveillance révèle que les limites critiques n'ont pas été respectées. Ces mesures doivent garantir que le CCP a été maîtrisé et prévoir le sort qui sera réservé au produit en cause : destruction, déclassement ou recyclage,

identification et traçabilité. Les informations enregistrées incluent : la nature de la déviation, la cause de la déviation, l’action corrective exercée, le responsable de l’action corrective, le taux de produit affecté et les autres actions réalisées. Etape 11 : Etablir les procédures de vérification (Principe 6) : Cette étape est destinée à déterminer si le HACCP fonctionne correctement et éventuellement à déterminer les défauts qui doivent être vérifiés. Cette étape consiste à vérifier l’efficacité du système mais également son application effective. On peut avoir recours à des méthodes, des procédures et des tests de vérification et d’audit, notamment au prélèvement et à l’analyse d’échantillons aléatoires, pour déterminer si le système fonctionne correctement. Il faut aussi garantir que les éventuelles modifications d’itinéraires techniques ou de procédé ont bien été prises en compte, et que le plan HACCP est à jour. Etape 12 : Etablir la documentation et l’archivage (principe 7) : Le système documentaire a pour objectif d’une part de décrire les dispositions mise en place dans le cadre de la démarche HACCP, d’autre part d’apporter la preuve que leur application est à la fois effective et efficace. Il doit être à la fois pratique et précis : - La documentation sur le système mis en place : procédures, modes opératoires, instructions de travail à l’ensemble de douze étapes. Ces documents constituent le « plan HACCP ». Ils sont avantageusement regroupés dans un « manuel HACCP » - Les enregistrements (résultats, observations, rapports, relevés de décisions…) [2]

Partie 2 Cadrage de l’étude

PARTIE 1 : CADRAGE DE L’ETUDE

Cette première partie représente le cadrage général de l’étude. La méthodologie adoptée, la présentation de l’industrie DADA, ainsi que les généralités sur les programmes préalables et le système HACCP y sont développés successivement. I.

Méthodologie de l’étude : 1) Problème de recherche

Les produits alimentaires sont des produits à risque élevé et très variés du point de vue microbiologique, des contaminations (comme par le clostridium botulinum) pourraient s’avérer dangereux pour la santé des consommateurs et aussi sur l’image de l’entreprise. Pour le cas de l’industrie DADA, des dangers graves peuvent êtres apparus. Pour y remédier, la société a eu conscience de prévenir les dangers tout le long de la chaîne de fabrication par la mise en place du système HACCP. Cette mise en place implique avant tout la mise en place des programmes préalables. Ceci nous a alors amené à soulever la question suivante : « Comment appliquer le système HACCP au sein de l’industrie DADA et ainsi garantir totalement la qualité sanitaire de ses produits fabriqués ». 2) Objectifs Cette étude a pour objectif principal de contribuer à la mise en place des programmes préalables et du système HACCP au sein de l’industrie DADA. Les objectifs spécifiques sont alors :  OS1 : Evaluer la situation actuelle et la démarche qualité au sein de la conserverie  OS2 : Revoir, mettre en place et donner des recommandations sur les programmes préalables, et ceux conformément aux normes internationales établies.  OS3 : Mettre en place le système HACCP au sein de la conserverie afin de déterminer les points critiques et ainsi de les maîtriser.  OS4 : Démontrer l’efficacité de l’application du plan HACCP  OS5 : Rédiger et publier les résultats. 3) Hypothèses En vue de résoudre la problématique posée, trois hypothèses ont été soulevées à savoir :  H1 : Les programmes préalables constituent la base d’une application efficace de l’élaboration du système HACCP

 H2 : Les points critiques de contrôles (CCP) doivent être surveillés.  H3 : La salubrité du produit fini est totalement garantie par le système HACCP. 4) Phase méthodologique La méthodologie utilisée lors de cette étude a suivi quatre étapes successives (cf annexe 1, p127). 4.1 Etape préliminaire Cette première étape a pour objet de déterminer l’état des lieux de l’industrie DADA et de recenser ses activités afin d’évaluer la démarche qualité actuelle. Elle a été réalisée grâce à une recherche bibliographique et webiographique concernant le sujet (programme préalable et système HACCP) mais aussi grâce à une visite d’usine et un entretien avec les responsables. 4.2 Evaluation et mise en place des programmes préalables Afin de mesurer les écarts entre les exigences normatives et les pratiques réelles de l’entreprise, un diagnostic des programmes préalables a été mené en se basant sur une grille d’inspection à partir des normes explicitées par le codex alimentarius et par les autres exigences règlementaires. Cet examen de vérification sur place a alors consisté à relever les programmes qui présentent des lacunes. Ceci nous a permis de rectifier les non-conformités et ainsi, de donner des recommandations. 4.3 Mise en place du système HACCP Cette étape a été réalisée en suivant les 12 étapes de la méthode HACCP. Elle nous a permis d’élaborer le plan HACCP relatif à chaque point critique identifié. 4.4 Publication des résultats La dernière étape, et non la moindre, a consisté à publier les résultats par la rédaction du mémoire de fin d’études, les différentes corrections par les encadreurs et enfin la soutenance finale.

II.

Présentation générale de l’industrie DADA. 1. Présentation

La société DADA SARL des produits alimentaires est une Société Anonyme de renommée dans le domaine de l’agroalimentaire. Se trouve à Tanger et occupe une surface de 800m2 La société dispose d’un personnel dévoué dont 70 employés permanents travaillant en 2 shifts. Ayant une devise « qualité, compétitivité et innovation », DADA a su suivre l’évolution durant ses 3 années d’expérience en matière transformation et surgélation des aliments et offre un produit artisanal, sans conservateur et éco-responsable, respectant les normes d’hygiène et de qualité.

 Objectif DADA à pour objectif de servir dans la production et d’assurer le suivi des recettes utilisées et développées au fil du temps.  L’entreprise aujourd’hui Actuellement Madame Zineb El mernissi à la tête de l’entreprise. La société continue d’étendre ses activités et d’offrir plus de variétés de produits aux consommateurs.

 Perspective de l’entreprise Comme perspective, l’usine tente actuellement de mettre en place un système HACCP pour élargir sa gamme de client étranger mais aussi de garantir la sécurité sanitaire de ses produits. 2. fiche signalétique : Le tableau représente la fiche signalétique de la société DADA à Tanger . Tableau 5 : Fiche signalétique de DADA Tanger.

Dénomination sociale

DA industrie SARL

Forme juridique

Société anonyme à responsabilité limité

Date de création

2019

Siège social

51 Rue al majd, lotissement almajd,lot840

Activité

Boulangerie, viennoiserie, pâtisserie, plats cuisinés, crèmes glacés.

Marque commercial

DADA Anbar

Capital social Certification

Pas encore

Effectif global de l’entreprise

70 personnes

Fax

00212 539 952 389

E-mail

[email protected]

3. Structure organisationnelle de la société

4. Les gammes de DADA Ce tableau présente un aperçu de quelques types de produit qui y sont fabriqués dans chaque département : Département

Département boulangerie

Produit finis Baguette ordinaire Baguette complète Pain aux figues Pain aux noix Pain bagel Pain rond semoule Pistolet cibatta

Brioche au chocolat Chausson aux pommes Croissant au chocolat

Département viennoiserie/produits surgelés.

Département des plats cuisinés

Département pâtisseries marocain

Département Gâteaux de voyage

Département pâtisserie Française

Croissant au citron Pain au chocolat Pain au chocolat complet Chaussons aux amandes Chausson au fromage Pain au chocolat complet Mini palmiers Sacristain Galette des rois pers Danish de pomme Mini krachel Les Quiches Briouates Les cigares Pastilla Burgers Tajines Soupes Bouchnikha Briouates au amandes Feqas amande Ghriba gouz Ghria Nekhala Kaab ghzal Kaak Mhancha Mini Ghriba Halwa Tmar Sellou Escargot origan Eclairs Red velvet cake Carotte cake Cookies multi-gains Macarons Madeline citron Muffin chocolat Mendiant chocolat noir Crok chocolat noir Tartes Dragées

Banoffe pie Cheese Cake Pers Cheese Cake

Cookie Chocolat Pers Entremet Chocolat Finger noisette Flan caramel

Tableau 6 : un aperçu de quelques types de produit qui y sont fabriqués dans chaque département

5. Les références de DADA Concernant la commercialisation, les produits de DADA sont destinés à la vente locale. La société assure la distribution de ses produits vers 400 clients du marché local lequel est constitué particulièrement des cliniques, d’hôtel, de restaurants, mais aussi de quelques épiceries et leur boutique DADA Anbar. Parmi leurs références en site :

El Morocco Club

6. Considération de la qualité au niveau de DADA.

Chaque entreprise à pour objectif de produire de la qualité afin de garder sa part de marché et de le faire grandir chaque jour, mais le maintien de la qualité nécessite un suivi de production actualisé et vu l’importance de la qualité et ses bénéfices, l’industrie DADA applique un suivi de production actualisé par un diagnostic qualitatif permanent. L’ensemble des produits fabriqués bénéficient de la traçabilité des matières et intrants.  Des analyses externes par AGROKAL, des contrôles microbiologiques et autres sont réalisés très régulièrement auprès des laboratoires; un laboratoire a été créé en 2007 (pour le suivi et le contrôle de la qualité, pour la pratique de l’hygiène, et pour promouvoir les recherches et développements des activités)  Les emballages utilisés sont en accord avec les normes habituelles, les étiquettes sont en conformité avec la plupart des règlementations internationales (en 2014, les étiquettes comportent un descriptif normalisé des facteurs nutritifs)

Partie 3 Partie pratique

A- Programme pré requis (PRP)

1. Check-list des PRP (Annexe 1) Pour évaluer les programmes prérequis au sein de l’industrie DADA, j’ai utilisé une checklist des PRP selon la norme HACCP sur laquelle j’ai représenté toutes les observations faites lors de la vérification à savoir toutes les remarques et les écarts décelés et discutés après l’analyse du support d’évaluation. Les locaux Analyse de la conformité de l'environnement extérieur de l'usine Programmes pré requis conforme Non Commentaires conforme X L’usine est située à Al Majd, dans une Usine éloignée et zone industrielle. protégée de toute contamination externe Environnement bien

X

propre Présence de zone de

X

déchets Usine clôturée.

X

Tableau 7 : Extrait de la check-list des PRP

2.

Résultats et discussions d’évaluation diagnostique des PRP

Pour chaque PRP, le pourcentage de satisfaction aux exigences des principes généraux d’hygiène est calculé selon la norme marocaine NM08. 0. 000: 2003, comme suit % Satisfaction du chapitre = ((100% x NPS) + (50% x NPPS) + (0% x NPNS)) / NCE Avec : - NPS : Nombre de points satisfaisant - PNS : Nombre de points non satisfaisant - NCE : nombre de critères d’évaluation Afin d’accroître la sécurité des denrées alimentaires depuis la production primaire jusqu’à la consommation finale, six programmes prérequis sont appliqués :

Hygiène des Les locaux

PRP Extérieur de l'usine Conception Lieux de travail Usine de production Installation sanitaire Contrôle de qualité de l’eau

NPS 3 2 7 3 3

NPNS 1 1 3 0 0

NCE 4 3 10 3 3

Tableau 8 Résultats de satisfaction de l’hygiène des locaux

Résultat% 75 66,66 70 100 100

Extérieur de l'usine 100 Contrôle de qualité de l’eau

50

Conception Lieux de travail

0

Installation sanitaire

Usine de production

Tableau 9: Résultats de satisfaction de l'hygiène des locaux

 Discussions des résultats obtenus : a. Analyse de la conformité de l'environnement extérieur de l'usin L’environnement de l’usine de fabrication influe énormément sur la qualité des plats préparés et sur les dispositions à mettre en place. Les résultats montrent que l’emplacement de l’usine DADA est conforme aux règlements imposés excepté pour l’environnement. En effet, l’usine de production, est située dans la zone industrielle Al Majd et à côté de l’usine se trouve un usine de textile ce qui ne va pas influencer négativement sur la démarche de fabrication et ne va pas affectée le produite au cours de sa fabrication jusqu’a l’obtention du produit finis b. Conception des lieux de travail  Marche en avant. L’industrie DADA est conçue pour assurer la marche en avant de la production, depuis la réception des matières premières jusqu'au stockage des produits finis. La marche en avant consiste à éviter le retour d'un produit dans la salle de transformation où il est déjà passé. DADA industrie a une forme en « L ». En effet, l’organisation générale des postes de travail

est en forme de L, la sortie des produits finis se fait perpendiculairement à l’entrée des matières premières. L’usine est conçue de manière à favoriser une bonne hygiène. Sa conception doit alors éviter toute contamination croisée : entre les matières premières et les produits semi-finis de même que entre le personnel (circulation des personnels dans les différents départements) et les produits finis. Le système de la marche en avant est un des principes de base de toute usine agroalimentaire, et d’après cette analyse de conformité nous a permis d’observer que Il y a un risque de contaminations croisées par le personnel, car certain matériel est partagé avec les différents départements.  Séparation des secteurs incompatibles. Les zones sales sont séparées des zones propres grâce à des structures fixes comme les murs les vitres de séparation, Ces derniers sont bien étanches afin d’éviter toute diffusion de particules. Les zones sales comprennent l’aire de réception, de stockage, de triage des matières premières qui sont les fruits et légumes qui subissant un triage avant de les stockés ainsi que le lavage et nettoyage des agrumes. Tandis que les zones propres commencent dès le passage de la chambre à nettoyage, on trouve une chambre froide des fruits et légumes juste après la chambre de lavage et la chambre ECONOMAT ou sont stockés les matières premières qui nécessite pas une température basse un air ambiant, et juste à côté on trouve la chambre froide des volaille ,poisson et viande dont le stockage se fait entre -12 °C et -14 °C et la chambre froide positive Produits Laitiers-Ovo produits, juste après on trouve le local des emballages et les bureaux des employés et en face la cantine. En effet DADA industrie a une forme de L dès la réception de la marchandise (matières premières) les départements sont alignés toute au long du couloir et séparés par des murs pour éviter la contamination croisé même pour les chambres froides c. Usine de production L’analyse de la conformité de l’usine de production a permis de voir que quelques points qui ne sont pas encore conformes à la règlementation notamment le sol, La pente des sols est insuffisant sur certains points, les regards, la plupart des dévidoirs sont cassés. Les points suivant sont alors à améliorer.

 Sol Dans tout secteur industriel, la priorité dans le choix du revêtement de sol est son adaptation aux conditions d’exploitation. Dans un premier temps, il est nécessaire de lister l’ensemble des contraintes usuelles auxquelles le revêtement sera confronté.

Figure 3 : contraintes usuelles auxquelles le revêtement peut confronté.

Le sol en granite permet l’accumulation des saletés (surtout des microorganismes), et les les pentes sont à revoir pour faciliter le nettoyage et la désinfection ainsi que l’évacuation de l’eau, Spécialiste du sol industriel recommande

la pose de sol en résine époxy ou

polyuréthane  Regards La plupart des regards se trouve au milieu du lieu de travail se qui perturbe la circulation du personnel de plus il y’a un risque de l’apparition des ravageurs dans le lieu de fabrication il faut déplacer les regards à l’extrémité du département pour améliorer la sécurité et hygiène des locaux.  Les installations alimentées en gaz Les installations alimentées en gaz sont visible à l’œil nu dans le département des plats cuisinés ce qui permet l’accumulation des saletés et cela se contredit avec les exigences en conception des locaux agroalimentaires et pour remédier a ce problème on peut utiliser un coffrage horizontal pour cacher des tuyaux.

Figure 4 : coffrage tuyau

 Machines de travail Suite à cette analyse de la conformité, quelques points sont alors à améliorer au niveau de la société. Les matériaux rouillés comme les chariots à four, trépied à gaz de trid devront être remplacés pour permettre leur entretien et réduire les risques de contaminations. Des peintures devront être faites pour la table de façonnage en étain et les tables en étain ne doivent absolument pas êtres présents dans local de fabrication, ainsi la cellule de refroidissement et surgélation rapide doit se réparer (Département des plats cuisinés).  Lieux de stockage (Economat). Situés en face de la porte de réception, cette zone est souvent oubliée trop poussiéreux. Pourtant les boîtes doivent être bien protégées pour éviter les risques de contaminations car ces matières vont entrer en contact direct avec le produit. Ainsi, il faudra bien s’assurer de la lutte contre les nuisibles dans cette zone sèche (notamment le rat) et installer des moustiquaires pour lutter contre les araignées. Les matériaux destinés à contenir les boîtes doivent bien être protégées des contaminations (c'est-à-dire qu’il faudra éviter d’utiliser des sachets déchirés).  Chambres froides D’après un suivi quotidien des chambres froides on observe un hygiène pas suffisant au niveau des étagères, bacs caisses plaque à chariot et surtout les lanières de la chambre froide 5 (Crème glacées et sorbets) et le sol des chambres froides 7(Boulangerie,viennoserie,gateaux marocains) et8(Plat cuisinés),un emploi de nettoyage quotidien des CF doit êtres appliquer. Quelques points ne sont pas encore conformes à la règlementation, c’est pour cela qu’il est recommandé d’élaborer un plan de formation du personnel ainsi que d’afficher des fiches descriptives et informatives sur les bonnes pratiques d’hygiène

Hygiène des équipements et ustensiles PRP

PS

PNS

NCE

2

2

4

50

2

2

4

75

CF

4

1

5

90

Lieux de stockage (ECONOMAT)

2

0

2

100

Equipement de travail

3

0

3

100

Evacuation des déchets et produits impropres.

3

0

3

100

Analyse de conformité du nettoyage et désinfection

Résultat%

au sein de DADA industrie Dispositifs de nettoyage et de désinfection des mains et des ustensiles

Tableau 10 : Résultats de satisfaction de l’hygiène des équipements et ustensile au sein de DADA

Figure 5 Résultats de satisfaction de l'hygiène des équipements et ustensiles au sein de DADA

 Discussions des résultats obtenus : Cette analyse de conformité permet de déduire que le nettoyage et la désinfection au sein de DADA présente des non-conformités. Pour y remédier, des recommandations relatives aux produits de nettoyage pouvant être utilisés et les équipements de nettoyage ont été effectués.  Les produits de nettoyage et de désinfection Les produits de nettoyage et de désinfection utilisés actuellement au niveau de l’industrie DADA sont : le savon (pour le nettoyage général des équipements), et l’eau de JAVEL (pour la désinfection de quelques équipements), savon des mains, produits dégraissant nettoyant inox, liquide des vitres, nettoyant four, déboucheur.

Produits

Eau de

FOURNET

HANDOBAC

JAVEL

1000

NEUTRE

Nature du

Agent de

Nettoyant

Savon gel

Le nettoyage de

produit

blanchiment

concentre

bactéricide

toutes les surfaces

Désodorisant

spécial four

pour le lavage

vitrées

Désinfectant Utilisations

VITNET

des mains

Désinfection

Ne pas

Savon gel

Elimine

du linge et des

appliquer sur

désinfectant

instantanément

surfaces.

l’aluminium

sans solvant

les liants gras,

ni sur

conçu pour le

traces de doigts…

l’alliage

lavage des

légers.

mains

Dose d’utilisation

Dilué 1

S’utilise en

S’utilise dilué à

temps d’action

volume de

distribution

raison d’un

fournet à 30

mural, pour ou

volume de 10%

volumes

dilué jusqu’à

volumes d’eau

d’eau

10 fois son volume d’eau

Produits

RC 20

RC GLOUP

BRILINOX

NEUTRE Nature du

Gel nettoyant

produit

détartrant désinfectant

Utilisations

Autorisé pour le nettoyage du matériel pouvant se trouve en contact avec des denrées alimentaires

Dose d’utilisation

Dilué de 10 à

temps d’action

dans l’eau, en

essuyage ou en bain dans des récipients

en

plastique Figure 6 : les produits de nettoyage et de désinfection

Hygiène et santé du personnel PRP Analyse de conformité de l'état de santé des personnels Analyse de la conformité sur la propreté corporelle Analyse de conformité de la tenue vestimentaire

PS 4

PNS 0

NCE 4

Résultat % 100

5

2

7

71,42

2

0

2

100

Tableau 11 : résultats de l’hygiène et santé du personnel

Figure 7 : Résultats de l’hygiène et santé du personnel

 Discussions des résultats obtenus :  Analyse de la conformité sur la propreté corporelle : La contamination par le personnel est un élément primordial à maîtriser pour assurer l’hygiène et ainsi d’éviter les contaminations croisées surtout qu’on observe la circulation des personnels dans les différents départements. La société est affiliée à une organisation sanitaire, qui procède à des contrôles médicaux réguliers (visite systématique annelle et visite ponctuelle à l’embauche). Le principal objectif de ce suivi médical est de déterminer l’aptitude du personnel à travailler ou non et apte à manipuler les produits alimentaires. a) Formation du personnel

Le personnel ne doit pas être un vecteur de contamination pour les produits par ses différents comportements. Ainsi, pour que le personnel prenne conscience de l’importance de l’hygiène au sein de l’usine et ainsi avoir les moyens de comprendre, de connaître et d'appliquer les bonnes pratiques d'hygiène, il est indispensable de lui assurer une formation appropriée. Les axes de formation représentés dans le tableau suivant sont recommandés avant de mettre en place le système HACCP par intervalle régulier. Formation

Sous-partie

Durée Objectifs

-Panorama de la

Evolution de la règlementation 5

règlementation

-Les obligations

notamment en

règlementaires en industrie

certification HACCP pour

industrie

agroalimentaire

l’industrie DADA.

Faire comprendre aux

heures personnels l’enjeu de la

agroalimentaire I-Formation hygiène

Définition des bonnes

48 H

Former

le

personnel

à

et sécurité

pratiques d’hygiènes

l’hygiène. Pour faire respecter

alimentaire (paquet

indispensables au sein de

les bonnes pratiques d’hygiène

hygiène applicable

l’industrie DADA

aux personnels.

en IAA)

-Sensibilisation au respect de l’hygiène -Application du nettoyage et désinfection -Description de principales affiches de sensibilisation relative à l’hygiène au sein de l’usine

III-Découverte de la

La place du système HACCP

12H

Sensibiliser le personnel à la

méthode HACCP

actuellement

démarche

-Les dangers et les risques

méthode, outils…)

HACCP

(enjeux,

(relatifs aux principaux produits fabriqués par DADA). IV-Mettre en œuvre

Les 7 étapes et les 12

la méthode HACCP

principes de la mise en place

chef capable de mettre en

du système HACCP

œuvre la démarche.

Tableau 12 : planning de Formation du personnel

48H

Rendre l’équipe HACCP et son

b) Hygiène des mains :



Fréquence de lavage des mains

Le lavage des mains est nécessaire avant de pénétrer dans les zones de production, dès la prise de travail, près de chaque passage aux sanitaires, avant manipulation des denrées alimentaires ou de matériels propres, à chaque changement d’activité, après manipulation des emballages et des denrées souillées et après les opérations de nettoyage. 

Equipement du poste.

Les dévidoirs savon

qui se trouve dans chaque département doivent se réparer et

l’obligation de la disponibilité des papiers essuie mains dans le couloir et les zones de production. c) La tenue vestimentaire La tenue vestimentaire est un élément essentiel de l’hygiène. En effet, les effets personnels que nous portons en dehors du lieu de travail se retrouvent souillés par des contaminations diverses (boue, terre, microbes véhiculés par l’air pollué, contact avec des surfaces souillées). Il est donc impératif de ne pas apporter ces microbes dans les zones de manipulation (fabrication, conditionnement) des produits alimentaires. Le tableau suivant décrit les différents éléments de la tenue vestimentaire à utiliser dans l’industrie agroalimentaire.

Tableau 13 : Les différents éléments de la tenue vestimentaire à utiliser dans l’industrie agroalimentaire.

Analyses et lutte contre les nuisibles PRP

PS

Programme de lutte contre les 4

PNS

NCE

Résultats %

1

5

80

nuisibles Tableau 14 : Résultats de l’analyse et lutte contre les nuisible.

 Discussions des résultats obtenus : L’analyse de la conformité montre alors que la lutte contre les nuisibles est une mesure critique à améliorer au niveau de l’industrie DADA. L’accès des cafards dans les zones sèches (comme les zones de stockage) et surtout on les trouve dans les bandes d’étanchéités des chambres de fermentations, ce problème doit être indispensablement pris en compte. Pour ce faire, un plan de dératisation et de destruction des nuisibles et insectes empêchant leur hébergement et leur prolifération sur les «Mise en place des programmes préalables et du système HACCP au sein de l’industrie DADA ». La mise en place de ce plan repose autant sur des moyens de lutte palliatif que sur des moyens de lutte préventive. o Les moyens de lutte Préventive et corrective. Les points suivants résument les plans d’actions préventives qu’il est recommandé de mettre en place pour prévenir l’infestation par les nuisibles Dératisation  Immunisation, prévention et protection contre les rongeurs  Installation des postes appâtages pour souris et rats

 Application de barrage antiprolifiration  Destruction de toute population existante. Désinsectisation  Traitement insecticide avec gel appât  Traitement insecticide par pulvérisation  Destruction de toute population existante.  Barrage de sécurité par fumigation d’un insecticide « choc » et/ou pulvérisation sous pression à froid d’un insecticide « rémanent »à l’intérieur des égouts et des Hygiène relative au transport et entreposage PRP Analyse de conformité de la réception des matières premières +transport. Traçabilité des chambres froides et milieu de stockage (ECONOMAT).

PS 2

PNS 3

NCE 5

Résultats % 40

0

2

2

0

Tableau 15 : Résultats de satisfaction de l'hygiène relative au transport et entreposage

Tableau 16 : Résultats de satisfaction de l'hygiène relative au transport et entreposage

 Discussions des résultats obtenus : Analyse de conformité de la réception des matières premières a. Réception des matières premières : Une matière première de bonne qualité donne un bon produit. Mais afin de garantir cette qualité, plusieurs paramètres entrent en jeu : les fournisseurs, les procédures de réception, le

cahier des charges des matières premières, les enregistrements des paramètres de contrôle et les procédures de traitement des non-conformités Le contrôle à la réception des matières premières figure parmi l’une des pré-requis indispensables avant la mise en place du système HACCP .Ces contrôles à la réception permettent en effet de surveiller le respect des exigences des cahiers des charges. b. Contrôle à la réception Cette analyse de conformité permet alors de déduire qu’il est indispensable de mettre en place un cahier de charge relatif aux matières premières au sein de l’industrie DADA et de recourir à une évaluation de ses fournisseurs c. Le choix des fournisseurs agrées : Avant d’établir un cahier de charge la sélection des fournisseurs et l’une des étapes primordiale avant la mise en place du système HACCP, nous avons observé d’après cette analyse que la sélection des fournisseurs figure parmi l’une des non-conformités majeurs au niveau de l’industrie DADA, le tableau suivant montre une liste des fournisseurs non agrées Fournisseurs non agrées au sein de l’industrie

Commentaires

DADA. Khlie

Fournisseur de FES

Eau floral/ eau de rose

Fournisseur FES

Fruits et légumes

Marché central de Tanger

Viande et volaille

viande et volaille frais qui subissent un processus de congélation après leur réception (strictement interdit).

Fournisseur

forwording

noix/amande beldi Huile d’argan/huile

Fournisseur Fès.

d’olive Tableau 17 : Liste des fournisseurs non agrées au sein de DADA.

d. Etablissement du cahier de charge : Une description du cahier de charges qui devra être mise en place, voir (ANNEXE ) Procédure de retrait/rappel de produits PRP PS PNS NCE Résultats % de retrait/rappel de produits 4 0 4 100 Figure 8 Résultats procédure de retrait/rappel de produits Conclusion PRP Hygiène des locaux Hygiène des équipements et ustensiles Hygiène relative au transport et entreposage Hygiène du personnel Nettoyage et désinfection, analyse et lutte contre les nuisibles Procédure de retrait/rappel de produits

PS 18 16

PNS 7 5

NCE 23 21

Résultats % 78,26 76,19

2

5

7

28,57

11 4

2 1

13 5

84,61 80

4

0

4

100

Tableau 18 : Ensemble des résultats de satisfaction de la check-list des PRP.

Figure 9 Ensemble des résultats de satisfaction de la check-list des PRP

 Discussions des résultats obtenus : D’après ces résultats, on voit que DADA industrie respect les règles et les Bonnes Pratiques d’hygiène. Toutefois, des points sensibles ont besoin d’être améliorés

B. Plan HACCP Cette troisième partie met en évidence les résultats sur la mise en place du système HACCP au sein de l’industrie DADA. Elle a été réalisée en suivant les 12 étapes de la démarche HACCP et aboutit à l’élaboration du plan HACCP. I.

Définition du champ de l’étude HACCP :

A la demande de l’industrie DADA, le champ d’étude du système HACCP concerne les plats destinés à la clinique. Nous avons classé dans un même groupe les plats similaires c'est-dire possédant les mêmes étapes de transformation, les mêmes équipements et les mêmes dangers recensés. Les quatre groupes de produits obtenus sont ainsi représentés dans le tableau suivant. 1. Présentation du département des plats cuisinés : Le département des plats cuisinés de l’industrie DADA dispose de : 

Les chambres froides : une pour les ovo-produits et produits laitiers, une englobe la viande, poisson, volaille, une pour les fruits et légumes.



Un local d’entreposage à température ambiante des produis secs (ECONOMAT) (épices, farine, lentilles. Conserves).



Une zone de cuisson



Une zone du dressage des plats,



Une zone de préparation des viandes, volaille, poisson et une autre zone pour la préparation des légumes.



Une zone de lavage de la matière première (légumes, viandes,..)ainsi que le matériel sale.



Une poubelle en plastique où tous les déchets venant de toutes les zones sont évacuées.

2. Modalités de gestion de la restauration destinée à la clinique : Le département des plats cuisinés de l’industrie DADA servent leurs repas au clinique international de Tanger, on est donc dans un cadre d’une restauration collective à caractère "obligatoire" à partir du moment où la personne est hospitalisée, Elle s'adresse à la population à risque (personnes vulnérables). Elle se distingue par une distribution particulière des aliments à partir du département des plats cuisinés allant jusqu’au lit du malade .Du fait des

besoins auxquels elle est appelée à répondre, la fonction restauration devrait être sous la responsabilité commune de plusieurs services. II.

Constituer l’équipe HACCP :

Le département des plats cuisinés dispose l’équipe HACCP suivante : L’équipe HACCP est constituée de la directrice générale, responsable qualité, responsable production, chef cuisinier. III.

Etape 2 : Décrire le produit 

Matières premières :

Les produits animaux et/ou d’origine animale Viande : Fournisseur : Mkhantar viande Conditions de transport : transport à température ambiante dans des voitures de transport. Conditions de stockage : Contrôle à la réception : nom du fournisseur- Zone de production primaire- conditions de transport et emballage- aspect extérieur Volaille : Fournisseur : ben jddi volaille Conditions de transport : transport à température ambiante dans des voitures de transport. Conditions de stockage : Contrôle à la réception : nom du fournisseur- Zone de production primaire- conditions de transport et emballage- aspect extérieur Poisson : Khaloui fish Fournisseur : paysans producteurs Conditions de transport : transport à température ambiante dans des voitures de transport. Conditions de stockage :   Contrôle à la réception : nom du fournisseur- Zone de production primaire- conditions de transport et emballage- aspect extérieur

Fruits et légumes : Fournisseur : Atakadaw Conditions de transport : transport à température ambiante dans des voitures de transport. Conditions de stockage : chambre froide positive 0 à 4°C Contrôle à la réception : nom du fournisseur- Zone de production primaire- conditions de transport et emballage- aspect extérieur (degré de maturité, calibre, présence de pourriture ou non). Les ingrédients : Fournisseur : ATKADAW Conditions de transport : transport à température ambiante dans des voitures de transport. Conditions de stockage : ECONOMAT température ambiante Contrôle à la réception : nom du fournisseur- Zone de production primaire- conditions de transport et emballage- aspect extérieur (degré de maturité, calibre, présence de pourriture ou non). Huile de table /huile d’olive : Fournisseur : SOUYOUF Conditions de transport : transport à température ambiante dans des voitures de transport. Conditions de stockage : ECONOMAT température ambiante Contrôle à la réception : nom du fournisseur- Zone de production primaire- conditions de transport et emballage Fromage : Fournisseur : SOUYOUF Conditions de transport : transport à température ambiante dans des voitures de transport. Conditions de stockage : ECONOMAT température ambiante Contrôle à la réception : nom du fournisseur- Zone de production primaire- conditions de transport et emballage- DLC.

1-Premier groupe : Les Tajines Produit : Tajine Matière première

Viande, poulet, poisson

Ingrédient

Huile, sel, poivre, curcuma en poudre, paprika, eau, gingembre, persil frais haché, gousse d’ail.

Composition chimique

Eau, protéine, Acide Aminé, sels minéraux, Graisse, Acide gras, Fibres, glucides, protides, lipides

Méthode de préparation Valeur nutritionnel portion pour 320g

Cuisson à 190°C pendant 40 mins Viande cuit à l’eau120g +Garniture 200g= 1345,2 KJ Poulet cuit à l’eau120g +Garniture 200g= 1151KJ Poisson 120g +Garniture 200g= 970KJ

Conservation

48 heures. T Comme il s’agit d’un plat traditionnel, Pas de prescription

Utilisation prévue

particulière quant à sa consommation/ Directement consommable (consommation à l’état).

les caractéristiques spécifiques

Patients de la clinique internationale

des consommateurs. La méthode de distribution

Barquette.

2-le deuxième groupe : les soupes avec source de protéine. Produit : Soupes léger Matière première Ingrédient

Légumes Huile, sel, poivre, curcuma en poudre, paprika, eau, gingembre, persil frais haché, gousse d’ail.

Composition chimique

Fibres, glucides, protides, lipides

Méthode de préparation Cuisson à 190°C pendant 40 mins Valeur nutritionnel portion pour 320g les caractéristiques spécifiques des consommateurs.

Patients de la clinique internationale

Conservation

48 heures.

Utilisation prévue

1. Le troisième groupe : les plats au four avec garniture Produit : Soupes léger Matière première Ingrédient

Légumes Huile, sel, poivre, curcuma en poudre, paprika, eau, gingembre, persil frais haché, gousse d’ail.

Composition chimique

Fibres, glucides, protides, lipides

Méthode de préparation Cuisson au four de 160 à 180°C pendant 40 mins Valeur nutritionnel

Viande cuit au Four +Garniture 200g= 1365 KJ

portion pour 320g

Poulet cuit au Four 120g +Garniture 200g= 1591KJ Poisson cuit au four 120g +Garniture 200g= 970KJ

Conservation Utilisation prévue

48 heures.

Diagramme de fabrication des plats au four (viande ,volaille, poisson, légumes). Réception de la matière première (Huiles, épices…)

Réception de la matière première (Fruite et légumes)

Contrôle Lavage, Triage Décontamination

CCP2

Réception de la matière première (viande ,volaille…)

Contrôle Entreposage à sec

CCP1

Contrôle Entreposage congélateur

-12°C à -18°C Entreposage réfrigéré 0°C à

4°C

Pesage

Décongélation en enceinte froide +

Pesage Marinage (Persil, ail, huile d’olive…)

Epluchage Déchets Parage, Découpage

Salage

Rôtir CUISSON (160°Cà180°C)

Conditionnement à chaud (63°C°)

Allotissement

Transport deT Expédition

CCP4

CCP5

CCP3

Diagramme de fabrication des soupes avec source de protéine

Réception de la matière première (Fruite et légumes)

Lavage, Triage Décontamination Entreposage réfrigéré 0°C à 4°C

Réception de la matière première (Huiles, épices…) Contrôle CCP2

Entreposage à sec

Réception de la matière première (vainde,volaille… ) Contrôle

Décongélation en enceinte froide +

Pesage

Découpage en mirepoix

Epluchage Parage Découpage

Bouillir 100°C T à cœur 95°C

CCP4

Malaxage

Déchets

Contrôle Entreposage congélateur

Pesage

Filtrage

Conditionnement à Chaud (63°C)

Allotissement

Transport t et duree Expédition

CCP5

CCP1

CCP3

Diagramme de fabrication des tajines

Réception de la matière première (Fruite et légumes)

Réception de la matière première

Réception de la matière première

(Huiles, épices…)

(vainde,volaille… )

Contrôle Lavage, Triage Décontamination

Entreposage réfrigéré 0°C à 4°C

CCP2

Contrôle Entreposage à sec

Contrôle Entreposage congélateur

Pesage

Décongélation en enceinte froide +

Pesage

Marinage

Epluchage

(Persil, ail, huile

Parage

Découpage

Arrosage

Cuisson (180°C à 220°C)

CCP4

Déchets

Conditionnement à chaud (63°C°)

Allotissement

Transport de T Expédition

CCP5

CCP1

CCP3

Diagramme de fabrication des salades Réception de la matière première (Huiles, épices…)

Réception de la matière première (Fruite et légumes)

Contrôle à la réception

Contrôle à la réception Lavage, Triage Décontamination

Entreposage à sec

CCP2

Pesage

Entreposage réfrigéré 0°C à 4°C Triage

Pesage

Parage/Epluchage

Parage Bouillir 100°C

Essorage

Déchets

Mixage

Assaisonnement Conditionnement à froid de 3 à 5°C Allotissement Transport de à 6°C Expédition

CCP1

CCP3

V-Analyse des dangers et identification des points critiques : Cette partie représente l’analyse des dangers des quatre groupes de plats et également L’indentification des points critiques de contrôle. Les tableaux suivants représentent alors l’analyse des dangers avec le type de danger identifié (B : danger biologique ; Ci : danger chimique ; P : danger physique ; A : danger allergène), Il est à noter que l’analyse des dangers de quelques étapes des quatre groupes de produits sont identiques vu que certaines étapes comme la réception des viandes, le Triage, la congélation, et le conditionnement à sont les même.

Tableau 19 : Analyse des dangers de la ligne de

Etape

Dangers potentiels

Mesures préventives

Type Danger Causes ETAPE 1 : RECEPETION DE LA MATIERE PREMIERE ET DES CONDITIONNEMENTS B Contamination -Produits contaminés, souillés, Spécification des matières premières. microbienne conservés à une température inadéquate ou dont l’emballage - Mise en place de bonnes pratiques est endommagé d’hygiène pour la production, la manipulation, le transport et la réception -Produits contaminant d’autres des matières premières. produits ou des surfaces de - avant la réception de la matière travail (ex : écoulement de jus première effectuée un contrôle de R de viande ou de produits en réception impliquant : E décongélation,…) des analyses visuelles et olfactives C -un prélèvement d’échantillon destiné à E -Emballage détérioré l’analyse de laboratoire P Ci Chimique Les produits frais présentent des T Volaille odeurs anormaux et un aspect Contrôle à la réception par un contrôleur I Poisson désagréable (présence de qualité ou le chef de cuisine. O Viande pourriture). N Contrôle de l’emballage,

PR

GR

IC

Classement Danger

4

3

12

Majeur

4

3

12

Majeur

4

3

12

Majeur

conditionnement et de DLC

P

Matières premières contenant de Présence des matières étrangères (insectes, corps étrangers cheveux, débris de plastique, de métal ou de verre).

Etape

Dangers potentiels

Mesures préventives

Type Danger Causes ETAPE 1 : RECEPETION DE LA MATIERE PREMIERE ET DES CONDITIONNEMENTS B Contamination - Contamination des épices microbienne traitées et non traitées, des matériaux d'emballage ou des produits retournés par des microorganismes pathogènes (p. Contrôle physico-chimique des produits. ex. Salmonella spp. et les souches pathogènes de E. coli). R E C Epices E Ci Chimique "mycotoxines" P éléments traces métalliques, T HAP, dioxine/PCB, I radionucléides, produits de O dératisation. N P

Matières premières contenant de matières étrangères (insectes, Présence des débris de plastique, de métal ou corps étrangers de verre, pierre).

Contrôle des ingrédients à la réception.

PR

GR

IC

Classement Danger

2

3

6

Mineur

1

4

4

Acceptable

1

4

4

Acceptable

Etape

Dangers potentiels

Mesures préventives

Type Danger Causes ETAPE 1 : RECEPETION DE LA MATIERE PREMIERE ET DES CONDITIONNEMENTS B Contamination Matières premières de Spécification des matières premières : microbienne mauvaises qualités (présence de qualité des matières premières modalités Fruits et (levures et pourriture, mûrissement, de transport légumes moisissures) dommage d’entreposage, moisissure ; présence de spores bactériennes) Ci Résidus des pesticides

Les fruits sont contaminés par des pesticides (production primaire). -Approvisionnement auprès de fournisseurs douteux

PR

GR

IC

Classement danger

4

3

12

Majeur

4

2

8

Mineur

-Etablir un contrat avec des fournisseurs de réputation, dans Lequel sont spécifiés des critères de qualité et de sécurité des produits (ex. : fraîcheur, origine, agrément, température, normes chimiques et microbiologiques, ...). -Exigence d’ un certificat d’analyse physico-chimique et de consommabilité

Etape

Dangers potentiels

Mesures préventives

Type Danger Causes ETAPE 1 : RECEPETION DE LA MATIERE PREMIERE ET DES CONDITIONNEMENTS Présence de -Contamination accidentelle - résidus de par des : . produits de traitements maintenance, raticides ou phytosanitaires . insecticides . hydrocarbures . hydrocarbures gaz d’échappement . pollutions -gaz environnementales d’échappement. (incinérateur) -métaux lourds. R -dioxines et E CI PCB de type C dioxine E Huile de P table et T huile I d’olive Mycotoxine Production de mycotoxines due O aux mauvaises conditions de N stockage des olives (température et humidité élevées). Matières premières contenant P de matières étrangères Présence des (insectes, débris de plastique, corps étrangers de métal ou de verre, pierre).

PR

GR

IC

Classement Danger

1

4

4

Acceptable

1

4

4

Acceptable

Etape

Dangers potentiels

Type Danger Causes Etape 2 : Triage, Lavage, Décontamination -Nettoyage insuffisant des bacs T de réception des matières R premières. I A Fruits et -Contamination lors du G légumes Contamination traitement du travail E B microbienne -Mains/gants sales, bijoux, cheveux L -Mauvaises pratiques d’hygiène A -Non port de masque lors de V l’opération A G - Le renouvellement de l’eau de E lavage se réalise plus que la durée prévue.

Mesures préventives

PR

GR

IC

Classement danger

Formation et sensibilisation du personnel à l’hygiène : tenue vestimentaire adaptée, respect des consignes générales d’hygiène -Port de bijoux interdit -Port de charlotte, masque -Protection des blessures -Vérification du bon lavage des mains

4

3

12

Majeur

- Former le personnel sur les BPF- BPH.

Etape

Dangers potentiels

Mesures préventives

Type Danger Causes Etape 2 : Triage, Lavage, Décontamination Subsistance de - mauvais lavage corps étrangers P Présence de Les produits restent trop corps étrangers longtemps à l’air libre D Résidu de -Les matières premières E pesticides contiennent des résidus de C pesticides. O N Ci T Présence de L’eau de lavage contient des A métaux lourds produits chimiques métaux M lourds inadmissibles I N EPICES P Présence de Les sachets des épices ou les A corps étrangers pots des huiles sont T Les Huiles recouvertes de débris, poussière I ou contiennent divers matières O Les indésirables N ingrédients Viande Volaille Poisson

B

Contamination microbienne

-Acceptation des matières premières avec une durée de DLC courte -Acceptation des viandes qui dépasse la DLC (Manque de contrôle au niveau de la réception).

PR

GR

IC

Classement danger

2

8

Mineur

2

8

Mineur

4

1

4

Acceptable

-Respect du cahier de charge imposé aux 4 fournisseurs

3

12

Majeur

Demander au responsable qualité ou au contrôleur qualité de vérifier les produits après le lavage 4 Ne pas trop tarder avant le traitement des produits Respect du cahier de charge en matière de production primaire -Utiliser des produits de nettoyage de contact alimentaire 4 Maîtrise de la qualité de l’eau.

Respect des cahiers de charges.

-Vérifier la date de péremption et l’emballage des ingrédients à la réceptionFiche technique

Etape

Dangers potentiels

Mesures préventives

Type Danger Causes Etape 3 : Entreposage réfrigéré 0°C à 4°C, Entreposage congélateur, entreposage à sec B Prolifération - Une augmentation Contrôle périodique de la température et microbienne momentanée de la température de l’humidité de la salle de stockage et de l’humidité de la salle de (ECONOMAT). stockage permet le S développement des salmonelles T O C Ci Présence Un mauvais entreposage des K d'aflatoxine ou lots et la contamination des Contrôle des lots empilés et de la propreté A d'ochratoxine bacs de transport et de des bacs avant le stockage. G A stockage entrainent le E Les huiles développement des Les moisissures. A ingrédients P Contrôle périodique des pots et de la S Les sachets des épices ou les propreté des bacs avant le stockage. E Présence des pots de tomate concentré /petit C corps étrangers pois sont recouvertes de débris, poussière ou contiennent divers matières indésirables

PR

GR

IC

Classement danger

2

3

6

Mineur

2

3

6

Mineur

2

4

8

Mineur

Etape

Dangers potentiels

Mesures préventives

PR

Type Danger Causes Etape 3 : Entreposage réfrigéré 0°C à 4°C, Entreposage congélateur, entreposage à sec E B Prolifération La température de la CF ne Bonne maintenance de la chambre froide. 2 N microbienne permet pas la conservation T des fruits et légumes à la Bien suivre les procédures de N&D R bonne température E (-18°C/7°C). P O S Ci Présence 2 A Fruits et d’éclats de Des éclats de peinture se Réparation et entretien de la chambre G légumes peinture. répartissent au niveau de la froide E chambre froide. R E F R I G E R E

P

Présence des corps étrangers

La chambre froide positive est sale

Bien suivre les procédures de N&D

3

GR

IC

Classement danger

3

6

Mineur

2

4

Acceptable

3

9

Majeur

Etape

Dangers potentiels

Mesures préventives

PR

Type Danger Causes Etape 3 : Entreposage réfrigéré 0°C à 4°C, Entreposage congélateur, entreposage à sec Altération la rupture maitrise de la la congélation des viandes est strictement 3 microbienne chaine froide interdit l’entreprise doit disposer d’un E entraînent la prolifération de agrément sanitaire ou d’une dispense N certains germes (Salmonella d’agrément pour congeler ou demander T sp, staphylococcus aureus, directement à vos fournisseurs de vous livrer R listéria monocytogènes). congelés les produits. E B P - Condition de stockage respect des bonnes pratique de stockage O Volaille inadéquat y surtout (température /temps et respect de règle S Viande temps/température FIFO). A Poisson Et humidité. -marquer des lots les sachets /traçabilité. G E Ci Réaction Dénaturation des protéines 3 d’oxydation l’orsque la congélation ne C survient pas très rapidement. O N G E L A T E U R

GR

IC

Classement danger

3

9

Majeur

3

9

Majeur

Etape Etape 3 : Pesage

Dangers potentiels Type

B P E S A Fruits et G légumes E

P

Ci

Danger Altération microbienne

Contamination par des corps étrangers

Résidus de produits de N&D Etape 4: épluchage, Parage, Découpage E Altération P microbienne L U C B

Mesures préventives

PR

GR

IC

Causes Manque de propreté de la zone de réception et des instruments de pesage

Un manque d’étalonnage des balances

Mauvais N&D des équipements de pesage.

- Nettoyage soigneux des matériels -Nettoyage de la zone de réception - Insalubrité de la balance et du bac de réception

Classement danger Mineur

3

2

6

-Renforcer la surveillance lors de l’opération du pesage - Programmer l’étalonnage de tous les 3 appareils de mesure a des fréquences suffisantes

2

6

3

2

6

Mineur

4

2

8

Mineur

Bon N&D des équipements

-Les mains du personnel sont sales -Les équipements n’ont pas Respect des BPH été suffisamment nettoyés ni désinfectés

Mineur

H A G E

- Les équipements sont partagés avec les autres départements.

Etape

La disponibilité des équipements dans chaque département.

Dangers potentiels

Type Danger Etape 4: épluchage, Parage, Découpage B Contamination P microbienne A Ci Résidus de R Fruits et produits de A légumes N&D G P -Présence des E corps étrangers - matériel rouillé Etape 5: Décongélation D E Contamination C microbienne O

Mesures préventives

PR

GR

IC

Classement danger

- Former le personnel sur les BPH et BPF

4

2

8

Mineur

-Interdire le nettoyage simultanément avec l’opération - Bon N&D des équipements -Eliminer les nuisible

4

2

8

Mineur

4

3

12

Majeur

Causes -Reprise de matières premières tombées au sol Le nettoyage de la zone est effectué en même temps que le parage Infestation par les nuisibles

-Le non respect de la température des chambres froides positive

-Le respect de la chaine froide -Surveillance de la température des chambres froides - Former le personnel sur les BPH et BPF

N G Viande E Volaille L Poisson A T I O N

-Présence des souillures dans l’enceinte froide +

B

CI

P

- Former le personnel sur les BPH et BPF

-Décongélation de produits alimentaires à température ambiante ou encore par trempage direct dans l’eau froide ou chaude.

la formation de toxines dans les denrées alimentaires. La chambre froide positive est sale présence des débris corps étrangers

la décongélation dans des conditions de température inadéquates. L’enceinte réfrigérée sale

Le respect de la chaine froide -Surveillance de la température des chambres froides - Former le personnel sur les BPH et BPF Respect des BPH

3

3

9

Majeur

2

3

6

Mineur

4

2

8

Mineur

Etape

Dangers potentiels

Type Danger Causes ETAPE 6 : Marinage, salage, assaisonnement M B Contamination - Contamination lors du A microbienne traitement du travail R Mains/gants sales, les I Equipment et les matières N premières non conformes A G E S A L A G E

Matière première Viande Volaille

P Présence des

Présence des débris ou des cailloux dans les épices

Mesures préventives

PR

GR

IC

Classement danger

4

3

12

Majeur

3

4

12

Majeur

Formation et sensibilisation du personnel à l’hygiène: tenue vestimentaire adaptée, respect des consignes générales d’hygiène

Poisson

A S S A I S O N E M E N T Etape

corps étrangers

Dangers potentiels

Type ETAPE 1 : Cuisson B

C U I S S O

Danger Contamination microbienne ( Coliformes Totaux, Salmonelles)

Causes - témoins d'une contamination postérieures à un traitement thermique (sensibles à la chaleur) - la plupart des souches produisant des spores survivent à cause d’une température ou d’une durée de chauffage insuffisante (traitement thermiques défectueux) - présence d'huile noire au

Mesures préventives

Traitement thermique à une température adéquate et pendant suffisamment de temps -Friture à une température adéquate, renouveler I’huile ou la graisse régulièrement pour maintenir sa qualité

PR

GR

IC

Classement danger

3

4

12

Majeur

N

Ci

-Substance cancérogène (acrylamide) - Résidus chimiques

Etape

niveau du matériel cuisson à haute température de certains aliments riches en asparagine (un acide aminé) et en amidon. Présence de résidus chimiques dans l’eau d’addition

Préférez une température plus basse même si la cuisson est plus longue (en dessous de 175°C)

4

2

8

Mineur

Maîtrise de la qualité de l’eau

2

2

4

Acceptable

PR

GR

IC

Classement danger

4

2

8

Mineur

4

2

8

Mineur

4

3

12

Majeur

Dangers potentiels

Mesures préventives

Type Danger Etape 3 Malaxage, filtrage M Altération A microbienne L B A X Ci Résidus de A produits de G N&D E

Causes

F I

Mauvais nettoyage des filtres Non-respect des BPH

B

Altération microbienne

Développement de nouvelles souches microbiennes à cause du mauvais nettoyage des marmites à gaz Traces de détergents (mauvais rinçage des cuves) Nettoyage soigneux des matériels

L T C Résidus de R produits de A N&D G E Etape : Conditionnement à chaud B Contamination microbienne (spores bactériennes ou des bactéries thermo résistantes)

Etape

Résidus de soude ou d’acide nitrique de nettoyage

4

Croissance des spores bactériennes ou des bactéries -Maintenir la chaleur du chaud jusqu’à la thermo résistantes ayant livraison (maîtrise de la température et de la survécu au chauffage, à cause durée de distribution) d’un refroidissement du 3 produit à une température critique pendant une durée importante

Dangers potentiels

Type Danger Causes Etape : Conditionnement à chaud (Liaison chaude ) B Prolifération Recontamination des produits A microbienne par I’ environnement, le personnel, Ies ustensiles ou C équipements mal nettoyés ou H par contamination croisée A avec des produits crus. U D

Mesures préventives

-Former le personnel sur les BPF -l’hygiène des récipients (qui devront être nettoyés et désinfectés après chaque usage avant réutilisation).   -Les matériels servant au conditionnement seront rigoureusement nettoyés et désinfectés avant chaque utilisation et à chaque changement de produit.   

2

8

Mineur

4

12

Majeur

PR

GR

IC

Classement danger

3

2

6

Mineur

P

Présence des corps étrangers

Etape : conditionnement à Froid B Contamination A microbienne F R O I D

Etape

Dangers potentiels

Manque d’hygiène

Croissance des spores bactériennes (ex.: Bacillus cereus, Clostridium pefringens) si la vitesse de refroidissement est trop lente ou si la durée de conservation est trop longue ou si réchauffement important durant la distribution - Recontamination des produits par, Ies appareils (ex. : éléments de la cellule de refroidissement) ou par contact direct avec des produits crus.

Type Danger Causes Etape : Conditionnement à froid (Liaison froide)

On veillera à I’ hygiène des barquettes (qui 3 devront être stockées l‘abri de toute contamination).

-Transférer de plus petites quantités de produits dans des plateaux à haute capacité de transfert de chaleur -Utiliser un équipement de refroidissement rapide (blast chiller) -Maintenir la chaîne du froid jusqu’a la livraison.

Mesures préventives

4

12

Majeur

3

3

9

Mineur

PR

GR

IC

Classement danger

A F R O I D

C

Recontamination des produits par Ies ustensiles ou équipements mal nettoyés.

2

2

4

Acceptable

On veillera à l’hygiène des barquettes (qui 2 devront être stockées à l‘abri de toute contamination).

2

4

Acceptable

2

2

4

PR

GR

IC

-l’hygiène des récipients (qui devront être nettoyés et désinfectés après chaque usage avant réutilisation).   .   

P

Etape : Allotissement P A L L O T I S S E M E N T Etape

Résidus de produits de N&D

Présence des corps étrangers

détérioration des conditionnements

Recontamination des produits par I’environnement (air, poussières, condensation). Lors des manipulations il existe une possibilité de détérioration des conditionnements (poches percées, chargement peu stable des contenants, écrasement de certains produits ...) susceptible d'entraîner une altération immédiate ou ultérieure des produits.

Dangers potentiels

Type Etape : Allotissement

Danger

- Former le personnel sur les BPF

Mesures préventives Causes

Acceptable

Classement danger

B

Prolifération microbienne

A L L O T I S S E M E N T

Etape Etape : Transport

-Contamination des produits lors de la répartition en plateaux par: le personnel, le petit matériel (Touches, pinces etc.), des denrées non alimentaires ou alimentaires "sales" (panières) destinées aux points de distribution et susceptibles de contaminer la zone donc les produits.

-Le déconditionnement en vue d'une répartition des plats multi portions doit alors intervenir le plus près possible du départ des produits.

2

4

8

Mineur

PR

GR

IC

Classement danger

-éviter la circulation du personnel de la zone d'allotissement vers la zone de fabrication (secteur propre).  - former le personnel sur les BPH et BPF.

-les conditionnements des produits qui peuvent eux aussi être contaminés et contaminer ultérieurement les chambres froides ou autres structures des points de distribution. 

Dangers potentiels Type

Danger

Mesures préventives Causes

B

Contamination microbienne

-Contamination par des réceptacles de transport (cagettes, bacs isothermes...) -la variation des température au cours du transport entraine le développement des microorganismes.

T R A N S P O R T

- un temps de chargement trop long, inadapté aux types de conditionnement et de véhicule entraîne une variation des températures et le développement de micro-organismes.

P

Présence des corps étrangers

Recontamination des produits par l‘environnement (air, poussières, condensation verre).

-l’hygiène de transport    -respect de la chaine froide -maintien froid ou chaud durant le stockage et la distribution, y compris le transport à distance, jusque et y compris la livraison au consommateur -Validation de la tournée par des prises de températures par ex toutes les 30 mn jusqu’à la dernière livraison. Durée maximum de la tournée < 1h 30 min en liaison chaude En liaison froide la durée de la tournée doit permettre de garantir le respect des températures des denrées. Véhicules et contenant appropriés à la durée de la tournée. Etalonnage périodique des thermomètres utilisés pour réaliser les contrôles.

3

4

12

Majeur

2

4

8

Majeur

2. Détermination des CCP : Etape et danger

Que 1 Que2 Que 3 Que 4 Oui /non Oui /non Oui /non Oui /non

Etape 1 : Réception des viandes volaille poisson Danger1 : B Contamination Oui microbienne.

Conclusion (CCP ou non )

Non

Oui

Non

CCP

Danger 2 : Ci Les produits frais Oui présentent des odeurs anormaux Danger 3 : Présence des corps Oui étrangers Etape 1 : Réception des huiles, épices Danger 1 : Ci Présence de Oui mycotoxine Danger 2 : P Présence des corps Oui étrangers Etape 1 : Réception des fruits et légumes Danger 1 : B levures moisissures Oui Danger 2 : Ci Résidus des Oui pesticides Etape 2 : Triage Lavage, decontamination Danger 1 : B Contamination microbienne Danger 2 : Ci présence des métaux Oui lourds Danger 3 : P Subsistance de corps Oui étrangers Etape 3 : Entreposage à sec Danger 1 : B Prolifération Oui microbienne

Non

Oui

Non

CCP

Non

Oui

Oui

Pas CCP

Non

Non

-

Pas CCP

Non

Non

Non Non

Oui Non

Oui -

Pas CCP Pas CCP

Non

Non

-

Pas ccp

Oui

-

-

CCP

Non

Oui

Oui

Pas CCP

Danger 2 : Ci Présence d'aflatoxine ou d'ochratoxine A

Non

Non

_

Pas CCP

Danger 3 : P présence des corps Oui Non Oui étrangers Etape 3 : Entreposage réfrigéré 0°C à 4°C fruits et légumes Danger 1 : B Prolifération Oui Non Oui microbienne

Oui

Pas CCP

Oui

Pas CCP

Danger 2 : Ci Présence d’éclats de peinture Danger 3 : P Présence des corps étrangers

Oui

-

Pas CCP

Oui

Non

Non

-

Pas CCP

Oui

Non

Non

-

Pas CCP

Etape et danger

Que 1 Que2 Que 3 Que 4 Oui /non Oui /non Oui /non Oui /non

Conclusion (CCP ou non )

Oui

Non

Oui

Non

CCP

Oui Oui

Non Non

Oui Non

Non -

CCP Pas CCP

Oui

Non

Non

-

Pas CCP

Oui

Non

Non

-

Pas CCP

Danger 3 : P Contamination par des Non corps étrangers. Etape 5 : Epluchage Danger 1 : B Altération Oui microbienne Etape 5 : Parage Danger 1 : Contamination Oui microbienne Danger 2 : Ci Résidus de produits Oui de N&D Danger 3 : P matériel rouillé Oui Etape 6 : Décongélation Danger 1 : B contamination Oui microbienne Danger 2 : Ci la formation de Oui toxines dans les denrées alimentaires Danger 3 : présence des débris Oui corps étrangers Etape 7 : Marinage, salage, assaisonnement Danger 1 : B Contamination Oui microbienne Danger 3 : P Subsistance de corps Oui étrangers Etape 8 : Cuisson Danger 1 : B Prolifération Oui microbienne

Non

-

-

Pas CCP

Non

Non

-

Pas CCP

Non

Oui

Oui

Pas CCP

Non

Non

Non

Non

-

Pas CCP

Non

Oui

Oui

Pas CCP

-

Pas CCP

Danger 2 : Ci Substance cancérogène (acrylamide)

Etape 3 : Entreposage congélateur Danger 1 : B Altération microbienne Danger 2 : Ci Danger 3 : P Présence des corps étrangers. Etape 4 : Pesage Danger 1 : B Altération microbienne Danger 2 : Ci Résidus de produits de N&D

Oui

non

Non

-

Pas CCP

Non

Oui

Non

Pas CCP

Non

Oui

Oui

Pas CCP

Non

Oui

Oui

Pas CCP

Non

Oui

Non

CCP

Non

Non

-

Pas CCP

Etape et danger

Que 1 Que2 Que 3 Que 4 Oui /non Oui /non Oui /non Oui /non

Etape 9 : Malaxage, filtrage Danger 1 : B Prolifération Oui microbienne Danger 2 : Danger 2 : Ci Résidus Oui de produits de N&D Etape10 : Conditionnement à chaud Danger 1 : B (spores bactériennes Oui ou des bactéries thermo résistantes) /Recontamination par l’environnement Danger 2 : P Présence des corps Non étrangers Etape 11 : Conditionnement à Froid Danger 1 : B Altération Oui microbienne Danger 2 : P Présence des corps Oui étrangers Danger 3 : Résidus de produits de Oui N&D Etape 12 : Allotissement Danger 1 : P détérioration des Oui conditionnements Danger 2 : B prolifération Oui microbienne Etape 13 : Transport Danger 1 : B Prolifération Oui microbienne Danger 2 : Ci Résidus de produits de N&D

Oui

Conclusion (CCP ou non )

Non

Non

-

Pas CCP

Non

Non

-

Pas CCP

Non

Oui

Non

CCP

Non

Non

-

Pas CCP

Non

Non

-

Pas CCP

Non

Oui

Oui

Pas CCP

Non

Non

-

Pas CCP

Non

Non

-

Pas CCP

Non

Non

-

Pas CCP

Non

Oui

Non

CCP

Non

Non

-

Pas CCP

Tableau 20 : Les points critiques de contrôle identifié

Huit points critiques ont été identifiés pour les quatre groupes de produits. Ces points critiques seront reportés dans chaque diagramme de fabrication des quatre groupes de produit déjà présenté à la page 63 (diagramme de fabrication des plats au four), page 67 (diagramme de fabrication des soupes avec source de protéine), page 70 (diagramme de fabrication des tajines ), et à la page 73 (diagramme de fabrication des salades).

IV.

Elaboration du plan HACCP

Les limites critiques, les mesures de surveillance, et les actions correctives sont résumées dans les tableaux qui suivent.

1. Analyse HACCP de contamination microbienne et la présence des odeurs anormaux de viande lors de la réception : Le tableau suivant représente le plan HACCP de la réception de viande, c’est la première étape du digramme de fabrication. Tableau 21 : Plan HACCP réception de viande

CCP Nature de dangers

Limite Critique

R E C E P T I O N

Contrat et spécifications en ordre -Pas de déviation aux spécifications prévues dans le contrat avec les fournisseurs -Pas de déviation aux instructions de réception (mise en stock adéquat et immédiat des produits livrés)

V I A N D E

-Contamination

microbienne et le présence des odeurs anormaux

Plan HACCP Procédure de contrôle et de surveillance Vérifier régulièrement les conditions et l’applicabilité du contrat

Actions correctives

-Demander des explications au fournisseur, renvoyer la -Visites chez le fournisseur, marchandise, et/ou interview réguliers avec réévaluer le celui-ci fournisseur (le -Contrôler les produits et les remplacer si les moyens de transport à chaque réponses sont livraison (visuel + température) insuffisantes) -Eliminer les -Vérifier régulièrement produits et le l’application correcte des matériel souillé, instructions de réception et de rangement mise en stock. adéquat, instruire le personnel concerné (achat et réception)

Enregistr ement

-Fiche de contrôle à la réception -Fiche de contrôle de transport (visuel + température ).

Vérification

2. Analyse HACCP du triage visuel Le tableau suivant représente le plan HACCP du triage visuel, opération qui s’effectue dans la zone de réception Tableau 22 :Plan HACCP du triage visuel :

CCP Nature de dangers

Limite Critique

T R I A G E A

Absence de corps étrangers nocifs : tous types de métaux, débris de verre…

L A R E C E P T I O N

-Corps étrangers (métal, verre, effets personnels, nuisibles,….).

Plan HACCP Procédure de contrôle et de surveillance Absence de corps étrangers nocifs : tous types de métaux, débris de verre…

Actions correctives

 Refus des produits non conformes  Isoler le lot contaminé et refaire le triage  Séparation ou élimination correcte de tous les lots défectueux impropres à la consommation humaine.

Enregistr ement -

Vérification

3. Analyse HACCP de l’entreposage congélateur : La congélation des viandes, volaille, poisson est un point critique dans l’industrie DADA, Lors de cette opération la congélation dans des enceinte congélateur n’est pas autorisé car la descente en température est trop lente; il faut donc une cellule de refroidissement rapide qui permet de congeler le produit très rapidement et une déclaration auprès de la direction des services vétérinaires, de plus il faut prendre en considération que si vous congelez c'est que votre produit va dépasser la DLC initialement apposée donc il faut lui apposer une DLUO. nécessite environ 24 heures

Cristallisation

La congélation simple

lente entraînant la formation de gros cristaux. Cela a pour effet de perturber les cellules des produits pouvant conduire à un

développement d’enzymes, évaporation d’arômes et altération de la fraîcheur.

Tableau 23 : plan HACCP de l'entreposage congélateur.

CCP Nature de dangers

Limite Critique

C O N G E L A T I O N 4. Analyse HACCP de cuisson :

Plan HACCP Procédure de contrôle et de surveillance

Actions correctives

Enregistrement Vérification

Le tableau suivant résume le plan HACCP de la cuisson proprement dite, étape primordiale dans la fabrication des plats cuisinés. Tableau 24 : Plan HACCP de cuisson

CCP

Nature de dangers -Prolifération microbienne.

C U I S S O N

Plan HACCP Limites Critiques Procédure de contrôle et de surveillance Pour une durée de -Mesurer la température à cœur conservation courte du produit à la fin du chauffage (max. 4 jours) : minimum (avec un thermocouple) et 70 °C à Cœur - 2 min. mesurer la durée du chauffage. (VP1 = 2) 2 -Pour une conservation -Enregistrer la température plus longue (max. 20 dans l’équipement de jours) : chauffage (au point le plus VP = 100 minimum froid) en fonction du temps -Contrôler régulièrement la -Respect des température de la friture avec températures et durées de un thermocouple. cuisson spécifiées pour chaque préparation -Contrôler régulièrement la qualité de l’huile (laboratoire -Température max. de la ou test rapide AGL, peroxydes, friture: 180 °C AGL: polaires) max. 2,5 % (acide oléique) Composes -Renouveler l’huile à la polaires: max. 25%. fréquence établie.

5. Analyse HACCP du conditionnement à chaud :

Actions correctives Poursuivre le chauffage et/ou éliminer les produits insuffisamment chauffés. -Ajuster ou réparer le régulateur de température de l’équipement de chauffage. -Eliminer l’huile altérée, changer l’huile, revoir la fréquence de renouvellement du bain de friture.

Enregistrement -Relevé de températures de cuisson.

Vérification