Metodo SLP [PDF]

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Método SLP

Objetivo de planeamiento Visualizar la distribución de planta en planos y realizar los ajustes necesarios

Método SLP (Systematic Layout Planning)  Desarrollado por Richard Muther, como un procedimiento sistemático para los proyectos de distribución de plantas.  Su enfoque principal es de acomodar en un espacio limitado diferentes departamentos de una manera ordenada y tomando en cuenta la relación entre ellos con el objetivo de minimizar el flujo de material, personal e informático.

Método SLP (Systematic Layout Planning)  Es una forma organizada de realizar la planeación de una distribución y está constituido por cuatro fases, una serie de procedimientos y símbolos convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y áreas involucradas en la planificación.  Puede aplicarse a oficinas, laboratorios, áreas de servicio, almacén u instalaciones productivas y es igualmente aplicable para la realización de redistribuciones, distribuciones y relocalizaciones.

Metodología SLP

Fases del método SLP  Fase 1 - LOCALIZACIÓN: Debe decidirse la ubicación de la planta a

distribuir, sus requerimientos. Para realizar la redistribución, se propone una metodología de análisis de los factores de distribución de planta para detectar síntomas del problema.  Fase 2 - PLAN GENERAL DE DISTRIBUCIÓN: Se establece el patrón o patrones básicos de flujo en la instalación a organizar. También se indica el tamaño, configuración y relación con el resto de la planta de cada una de las actividades de mayor envergadura, departamentos o áreas.  Fase 3 - PREPARACIÓN EN DETALLE: Se planifica donde localizar cada pieza de maquinaria o equipo, materiales, personal, servicios auxiliares.  Fase 4 – INSTALACIÓN: Esto envuelve ambas partes, planear la instalación y hacer físicamente los movimientos necesarios. Indica los detalles de la distribución y se realizan los ajustes necesarios conforme se van colocando los equipos

Patrón de procedimientos Toda distribución de planta se basa en tres parámetros:  RELACIONES: que indican el grado relativo de proximidad deseado o requerido entre máquinas, departamentos o áreas en cuestión.  ESPACIO: indicado por la cantidad, clase o forma o configuración de los equipos a distribuir.  AJUSTE: que será el arreglo físico de los equipos, maquinaria, servicios, en condiciones reales.

Elementos del Método SLP

P

• Producto: MP, piezas compradas, productos en proceso y terminados.

Q

• Cantidad: volumen de cada variedad de productos

R

• Recorrido: proceso y orden de operaciones

S

• Servicios anexos: actividades y funciones fuera del proceso de producción

T

• Tiempo: para cuando fabricar, programa de producción, tiempo de cada operación

Análisis P-Q  Lo primero que se debe conocer para realizar una distribución en planta es qué se va a producir y en qué cantidades, y estas previsiones deben disponer para cierto horizonte temporal. A partir de este análisis es posible determinar el tipo de distribución adecuado para el proceso objeto de estudio. El número de productos puede ir de uno a varios miles. Si la gama de productos es muy amplia, convendrá formar grupos de productos similares.

Análisis P-Q  El análisis Producto-Cantidad sirve de base para tomar decisiones respecto a la elección del tipo de producción y a la distribución de planta.



Diferentes productos.  Cantidad de producción determinado de tiempo.

en

un

periodo

Análisis P-Q Tipos de gráficos P-Q

Plantear soluciones distintas para las gamas de productos de mayor demanda y las gamas de menor demanda .

Análisis P-Q Tipos de gráficos P-Q

Una única distribución en la que se combinen los procesos de producción.

Análisis P-Q Tipos de gráficos P-Q

Deben considerarse soluciones intermedias.

Análisis P-Q Procedimiento para análisis P-Q  Clasificar los productos, proyectarlos para el futuro.  Definir una cantidad anual (o mensual).  Ordenar en forma de cantidades decrecientes.  Trazar el gráfico P-Q.  Realizar el análisis.

Ejercicio  Analizar los siguientes datos e indicar el sistema de producción

recomendable: Producto

Unidad de venta

Demanda

P1

Unidad

30000

P2

Caja de 6 un.

15000

P3

Unidad

60000

P4

Unidad

45000

P5

Caja de 12 un.

9000

Análisis del recorrido del producto  Determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos de los

productos por las diferentes operaciones durante su procesado. A partir de la información del proceso productivo y de los volúmenes de producción, se elaboran gráficas y diagramas descriptivos del flujo de materiales.  Entre estos diagramas se cuenta con: - Diagrama de flujo. - Cursogramas analíticos. - Diagrama multiproducto. - Matrices origen- destino. - Diagramas de hilos. - Diagramas de recorrido.

Análisis PQR Diagrama de recorrido sencillo

Diagrama de recorrido multiproducto

Análisis PQR Tabla matricial

Análisis de las relaciones entre actividades  Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el

tipo y la intensidad de las interacciones existentes entre las diferentes actividades productivas, los medios auxiliares, los sistemas de manipulación y los diferentes servicios de la planta.  La no existencia de flujo material entre dos actividades no implica que no puedan existir otro tipo de relaciones que determinen, por ejemplo, la necesidad de proximidad entre ellas; o que las características de determinado proceso requieran una determinada posición en relación a determinado servicio auxiliar.  El flujo de materiales es solamente una razón para la proximidad de ciertas operaciones unas con otras.

Análisis de las relaciones entre actividades  Se

debe considerar las exigencias constructivas, ambientales, de seguridad e higiene, los sistemas de manipulación necesarios, el abastecimiento de energía y la evacuación de residuos, los sistemas de información, etc.  Esta información es importante para poder integrar los medios auxiliares de producción en la distribución de una manera racional.  Para representar las relaciones encontradas de una manera lógica y que permita clasificar la intensidad de dichas relaciones, se emplea la tabla relacional de actividades, en el que quedan plasmadas las necesidades de proximidad entre cada actividad y las restantes según los factores de proximidad definidos.

Cuadro relacional de actividades  Es una matriz diagonal en la que se especifican todas las

áreas de una planta industrial, incluyendo los servicios anexos, y se indican las relaciones de proximidad entre las diferentes actividades y su nivel de importancia.

Construcción de cuadro relacional de actividades Tabla de valor de proximidad

Lista de razones o motivos

Valor de proximidad

A

• Absolutamente necesario

E

• Especialmente importante

I

• Importante

O

• Ordinario o normal

U

• Sin importancia

X

• Indeseable

Lista general de razones • • • • • • • •

Importancia de los contactos directos Secuencia de flujo de trabajo Utilizan la misma información Comparten el mismo personal Utilizan los mismos equipos industriales Molestias y/o peligros Conveniencias personales Condiciones ambientales

En el cuadro relacional de actividades cada casillero indica: Valor de proximidad

A 2

Código de la razón que sustenta el valor de proximidad

Ejemplo de cuadro racional de actividades

Análisis de las relaciones entre actividades  La información referente tanto a las relaciones entre las

actividades, como a la importancia relativa de la proximidad entre ellas, es recogida en el Diagrama Relacional de Actividades.  El diagrama es un grafo en el que las actividades son representadas por nodos unidos por líneas, las que representan la intensidad de la relación (A,E,I,O,U,X) entre las actividades.  En caso se tome como valor de proximidad la intensidad de recorrido, el diagramado estará representando la necesidad de minimizar las distancias entre áreas de trabajo.

Identificación de actividades Operación (montaje o submontaje)

Operación (fabricación)

Recepciones o expediciones Almacenaje

Control Servicios Administración

Código de líneas Código

Proximidad

Color de línea

Nº de líneas

A

Absolutamente necesario

Rojo

4 rectas

E

Especialmente importante

Amarillo

3 rectas

I

Importante

Verde

2 rectas

O

Normal

Azul

1 recta

U

Sin importancia

___

___

X

No deseable

Plomo

1 zig-zag

XX

Altamente no deseable

Negro

2 zig-zag

Procedimiento para construir el diagrama relacional de actividades  Agrupar todas las actividades por pares según su valor de

proximidad.  Representar en el papel, en forma aleatoria respecto de la ubicación, todas las actividades de proximidad A.  Añadir las relaciones que siguen en orden de importancia.  Este diagrama se va ajustando a prueba y error, lo cual debe realizarse de manera tal que se minimice el número de cruces entre las líneas que representan las relaciones entre las actividades, o por lo menos entre aquellas que representen una mayor intensidad relacional.

Procedimiento para construir el diagrama relacional de actividades  De esta forma, se trata de conseguir distribuciones en las que las

actividades con mayor flujo de materiales estén lo más próximas posible (cumpliendo el principio de la mínima distancia recorrida, y en las que la secuencia de las actividades sea similar a aquella con la que se tratan, elaboran o montan los materiales (principio de la circulación o flujo de materiales).

Análisis de necesidades y disponibilidad de espacios  El siguiente paso hacia la obtención de alternativas factibles de

distribución es la introducción de información referida al área requerida por cada actividad para su normal desempeño. Los datos obtenidos deben confrontarse con la disponibilidad real de espacio.  Si la necesidad de espacio es mayor que la disponibilidad, deben realizarse los reajustes necesarios.  El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio suele ser un proceso iterativo de continuos acuerdos, correcciones y reajustes, que desemboca finalmente en una solución que se representa en el llamado Diagrama Relacional de Espacios.

Diagrama relacional de espacios  Se utiliza con la finalidad de visualizar gráficamente la

distribución de las actividades, tomando en cuenta su importancia de proximidad y las áreas correspondientes a cada actividad o sección, asignándoles formas preliminares.  Es la base para construir un conjunto de distribuciones alternativas, considerando todos los factores condicionantes y limitaciones prácticas que afectan al problema: características constructivas de los edificios, orientación de los mismos, usos del suelo en las áreas colindantes a la que es objeto de estudio, equipos de manipulación de materiales, disponibilidad insuficiente de recursos financieros, seguridad del personal y los equipos, turnos de trabajo, etc.

Bases de calculo de áreas  Recepción

de materiales y embarque de producto terminado: el área depende del tipo de material, volumen y frecuencia.  Almacenes: depende de la cantidad adquirida y el área ocupada por cada unidad.  Departamento de producción: numero y dimensiones de las maquinas, numero de trabajadores, intensidad del trafico en el manejo de materiales.  Control de calidad: tipo de control, cantidad de pruebas que se realice.

Bases de calculo de áreas  Servicios auxiliares (calderas, compresores de aire, etc.): numero y tipo de maquinaria.  Sanitarios: numero de empleados.

 Oficinas: magnitud de MOI, personal directivo y de control.  Mantenimiento: tipo de mantenimiento que se ofrece.

Diagrama relacional de espacios

Alternativas de distribución Diagrama relacional de espacios

Solución layout

Evaluación de las alternativas de distribución  Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a

seleccionar una de ellas, para lo que es necesario realizar una evaluación de las propuestas, lo que nos pone en presencia de un problema de decisión multicriterio. La evaluación de los planes alternativos determinará, qué propuestas ofrecen la mejor distribución en planta.  Los métodos más referenciados para realizar la evaluación: a) Comparación de ventajas y desventajas. b) Análisis de factores. c) Comparación de costos.

Evaluación de las alternativas de distribución  Comparación de ventajas y desventajas. Se utiliza para determinar la mejor alternativa, tomando como base la información sobre diferentes aspectos de las propuestas de la distribución. En cada caso particular se puede proponer diferentes cuestionamientos o enfoques para la evaluación, dependiendo del tipo de proceso y de las políticas empresariales definidas por la organización. ¿Reducirá costos? ¿Evitará accidentes? ¿Facilitará el transporte? ¿Mejorará el control? ¿Permitirá cambios futuros?

Evaluación de las alternativas de distribución  Análisis de factores. Se utiliza una lista de factores, comúnmente utilizados, dependiendo de las características de la empresa: Adaptabilidad. Incremento de la producción. Eficacia del recorrido de productos y materiales. Eficacia del almacenaje. Utilización de las superficies. Seguridad y vigilancia. Facilidad de control y supervisión. Condiciones de trabajo. Facilidad de una futura expansión.

Evaluación de las alternativas de distribución  Comparación de costos: La distribución ideal minimiza el costo de la actividad de la planta. Algunos de los costos a tomar en cuenta: Manejo de materiales. Redistribución y expansión Seguridad. Uso económico del piso. Utilización de las superficies. Nuevos elementos. Operación y funcionamiento.

Layout

Ejemplo

Ejemplo Superficies requeridas:

326 m2

Ejemplo 1

5 2 6

4

3

7

Ejemplo 1

2

5 4 6

3

7

Ejemplo

Algunas recomendaciones  Las oficinas pueden ubicarse de forma centralizada o dispersa

por departamentos, siguiendo el criterio de los flujos de circulación y las áreas comunes.  Laboratorios de ensayo deben estar cerca de producción, de investigación – en zonas de oficinas.  Almacenes pueden estar al aire libre, bajo techado, cerrados o en ambientes especiales. Nuevo enfoque – reducir los tamaños al mínimo.  Talleres de mantenimiento se encuentren lo mas cerca posible del proceso al que den servicio.

Conclusiones  El SLP es la metodología más aceptada y la más comúnmente

utilizada para la resolución de problemas de distribución en planta a partir de criterios cualitativos, fue concebida para el diseño de todo tipo de distribuciones en planta independientemente de su naturaleza.  El SLP reúne las ventajas de las aproximaciones metodológicas precedentes e incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribución, organizando el proceso de planificación total de manera racional y estableciendo una serie de fases y técnicas que permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantación y las relaciones existentes entre ellos.