Lean 4.0 en Logistique [PDF]

Zitiervorschau

LEAN 4.0 introduction Aujourd’hui, de nombreuses entreprises ont déjà implanté partiellement ou complètement des principes et outils issus de l’approche Lean. D’où dans cette article on va élaborer qu’est-ce-que Lean ? Définition de Lean Management

Le Lean management a été créé par Toyota au Japon sous le nom de TPS Toyota Production System,il a été formalisée ensuite par le Massachussetts Institute of Technology (MIT) sous le nom du Lean Manufacturing. il est introduit au sein de ses usines dans les années 1970. Il s'agit d'une

méthodologie qui se concentre non seulement sur l’augmentation de la productivité tout en améliorant les conditions de travail mais aussi sur une gestion sans gaspillage. La philosophie du Lean, c'est la recherche de la performance (en termes de productivité, de qualité, de délais et de coûts) grâce à l'amélioration continue « kaizen » et à l'élimination des gaspillages, dans le

but de satisfaire le client. Pour simplifier, la méthode Lean c’est la participation de l'ensemble des employés d'une entreprise à la lutte contre le gaspillage en éliminant

toute les activités non rentables de l'entreprise. Ainsi elle permet de fournir un travail de grande qualité avec un minimum d'argent, de ressources et de temps.

En effet, tous les systèmes de production comprennent des tâches « à valeur ajoutée » nécessaires et des tâches « à non valeur ajoutée » mais non nécessaires

Elimination de Gaspillage

Augmenter les activités à valeurs ajoutés (par exemple un contrôle qualité) réduiser les activités à non valeur ajoutée(par exemple un déplacement inutile).

Tache ou activités

Valeur ajouté

Optimiser

Non-valeur ajouté

Non Supprimable

Supprimable

Réduire

Eliminer

Les tâches à Valeur Ajoutée (VA) s’apprécient par « ce que le client accepte de payer pour obtenir le produit ou le service proposé » : il s’agit de la valeur des activités humaines et technologiques, qui contribuent directement à la réalisation du produit ou du service, et du coût nécessaire à la transformation d’un produit pour satisfaire les attentes et besoins du client. La Non-Valeur Ajoutée (NVA) représente la totalité des coûts de production et de gestion du produit ou du service généralement assimilée aux gaspillages, pertes. Cette méthode vise à éliminer, dans le cadre d’une démarche d’amélioration continue (le « kaizen » 1 ), tous les gaspillages (« mudas ») d’un processus de production. Les différents gaspillages qui existent. Toyota a identifié 3 types de gaspillages (on les appelle plus communément les 3M)

MUDA : les gâchis, ils sont aux nombres de 8 MURA : la variabilité

variabilité Muri /

Mura : la Les Mudas

MURI : la surcharge

 Les gaspillages provenant de la surproduction  Les gaspillages provenant des temps d’attentes  Les gaspillages occasionnés par les transports inutiles  Les gaspillages dus aux stocks inutiles Ce qu’on appelle la variabilité ou l’irrégularité dans la philosophie Lean La variabilité correspond aux écarts de réalisation, aux différences de mises en œuvre des opérations, à l’instabilité Ce qu’on appelle la « surcharge » ou le « déraisonnable ».Il désigne l’utilisation des moyens disproportionnés par rapport au besoin réel pour atteindre le résultat visée.

7 outils Lean Manufacturing pour une optimisation des processus

5S :

Outil pour assurer un cadre de travail favorable au succès et à l’efficacité de votre entreprise ainsi à l’amélioration continue de l’environnement de travail pour gagner en productivité.

Le 5S est une méthode de nettoyage et de rangement dont les cinq lettres signifient:

    

Seiri : Supprimer l'inutile Seiton : Situer, ranger, mettre en ordre Seiso : (faire) Scintiller, nettoyer Seiketsu : Standardiser Shitsuke : Suivre, pérenniser

Juste à Temps :

 le principe du Juste-à-Temps consiste à ce que chacun des éléments nécessaires à une opération sur un produit à un poste de travail arrive juste au moment où il est nécessaire pour cette opération avec la juste quantité. la méthode utilise plusieurs techniques ou outils tels que le Kanban, le Takt time ou le lissage de production (Heijunka) mais peut nécessiter aussi une parfaite coordination avec les fournisseurs externes. Les objectifs Une réduction des encours de produits et de pièces. De manière induite le JAT participe à l'élimination des pertes, à la simplification et au lissage de la production.

Heijunka (Nivellement) La traduction de Heijunka est nivellement, ce qui signifie lissage de planification ou de la charge dans le monde industriel

la boite Heijunka: elle est constituée de cases, chacune représentant un type de produit (en colonne) et un jour de la semaine (en rangée), le nombre de fiches par case est le nombre de produits du type considéré à produire pour ce jour; la production du jour est la somme des produits de la même colonne. objectifs Permettre la production en flux continu quand les commandes ne sont pas régulières, c'est-à-dire dans la plupart des cas.

Jidoka ou Autonomation  Le Jidoka est l'arrêt automatique d'une machine ou équipement en cas de détection de défaut. Autonomation signifie «automatisation avec l'humain ».autrement dit,  il libère l'humain de la machine puisqu'elle n'a plus besoin de surveillance constante si elle s'arrête elle-même.

Objectifs 

Des économies de main d'oeuvre en  permettant à un opérateur de conduire plusieurs machines à la fois.



Des économies de rebuts ou de retouches, ainsi qu'un accroissement de la productivité induite en corrigeant les problèmes de qualité au plus tôt et en évitant qu'ils ne se reproduisent.

Gemba Le Gemba est probablement une des méthodes Lean les plus emblématiques. il s'agit du déplacement d'un responsable sur le lieu de travail. Mais le Gemba, dans sa version originelle, met l'accent sur l'aspect inspection et vérification des faits afin de prendre les bonnes décisions objectifs 

Une connaissance plus détaillée, exacte des conditions de travail et des problèmes éventuels à résoudre, et donc de meilleures décisions.



De meilleures relations et compréhensions mutuelles entre les responsables et leurs équipes

Maintenance Productive Totale (TPM - Total Productive Maintenance) La Maintenance Productive Totale a été développée à la fin des années 1960 chez un fournisseur de pièces de Toyota, Nippondenso et formalisée par Seiichi Nakajima, directeur du JIPM (Japan Institute of Plant Management). Cette méthode repose sur deux principes clés, inclus dans sa dénomination :  Productive : réaliser au maximum la maintenance sans arrêt de la production  Totale : inclure tous les facteurs influençant le bon fonctionnement des machines et y associer tout le monde

Bénéfices La TPM a trois bénéfices principaux:   

l'implication de tous dans la maintenance et donc une meilleure prévention associé à une maîtrise des coûts de maintenance réduire le temps d'arrêt des machines, notamment par de la maintenance réalisée sans arrêt de la production une approche holistique avec prise en compte de l'ensemble des facteurs

DMAIC DMAIC est un cycle ou un cadre d'amélioration axé sur les données qui décompose la résolution de problèmes en cinq étapes, comme indiqué dans le diagramme ci-dessous. Il est appliquer au quotidien en mode projet si l’on souhaite trouver une solution durable et définitive à ses problèmes  ( réduire les irritants, éliminer les non-conformités, améliorer l’expérience client, etc). Chaque étape comporte des activités clés et des outils/modèles utilisés pour mettre en place et exécuter une activité de résolution de problèmes.

SMED () L’acronyme SMED signifie Single Minute Exchange of Dies ou changement d’outil en moins de dix minutes. Selon la norme AFNOR NF-X50-3010, « le SMED est une méthode d'organisation qui cherche à réduire de façon systématique le temps de changement de série, avec un objectif quantifié »  Le passage d’une série de production à une autre au sein d’un environnement industrielle entraine souvent un changement d’outillage ou de réglage d’une machine. Cela engendre un temps d’arrêt des machines ou de la production. L’ingénieur industriel japonais Shigeo Shingo a été le premier à mettre en place la méthode de SMED.

Durée initiale de l’arrêt Analyse des étapes et opération de changement afin de supprimer les opérations inutiles

Machine à l’arrêt pour changement

Conversion des opérations machines à l’arrêt en machines en marche

Machine à l’arrêt pour changement

Utilisation des méthodes de fixation rapides

Machine à l’arrêt pour changement

Organiser et distribuer le travail à faire à plusieurs en même temps

Machine à l’arrêt pour changement

GAIN de temps

Figure xx :Le principe de SMED

VSM : cartographie de la chaine de Valeur La cartographie des chaînes de valeur (VSM pour Value Stream Mapping) est un outil qui permet de représenter visuellement toutes les étapes d’un processus de travail.

3 1 2 Vsm comprend 3 partie distainctes : La partie 1 : Flux d’information Celui-ci decrit les échanges d’information entre différents maillons de la chaine de valeur cartographie

La partie centrale 2 : flux physiques Il décrit les étapes majeures d’une transformation d’untraitement à partie de matiére premiére jusqu’au produit terminé La partie inférieure 3 : il représente la ligne de temps D’une maniére conventionnel, on fait figurer le client au haut à droite de VSM, et le fournisseur au haut à gauche. dans notre cas, il s’agit d’une entreprise industrielle qui intégre la commande de ses clients au système de gestion et au besoin, on déclenche le besoin achat et approvisionnement auprés de ces fournisseures la lecture de VSM commence par flux physiques qui selit de gauche à droite ; à gauche on trouve un triangle portant la lettre I= Inventory ( stock/ en-cours), et qui indique le temps de stock de matière première ; ce stock est suffisant de couvrir 15 jour de consommation aux rythme commandées en moyenne

chaque étape est séparé de la suivante par un stock. Les indications chiffrées suivéées de mot « jours » sous chaque stock indique les quantités présentées dans le stock. Chaque opération de transformation est en autre accompagné d’une boite de données regroupées les informaations les plus pertinentes telle que la durée de l’opération, le temps disponible, la performance actuelle en terme de changement de format, etc.. La ligne de temps est sous forme de créneau, dans la partie haut on trouve le temps d’attente ou de séjour, et dans la partie bas, il y a le temps de valeur ajoutée.Elle se termine par une boite accumulant le total de tout les temps . Dans cette ligne, sous chaque étape de processus ,on voit des indications des durées exprimées par les unités les plus usuelles pour chaque étape. Objectifs 

La visualisation simple permet d'échanger facilement entre les personnes concernées pour avoir une vision commune de la réalité du processus.



Elle permet notamment de visualiser le temps de cycle total et de comprendre qu'elle est la part du temps de production par rapport au temps inter-opérations.



Elle est une base idéale pour identifier les zones à investiguer plus en détail pour comprendre les dysfonctionnement, réduire les activités à non valeur ajoutée et réduire les stocks d'encours

Kaizan

C’est l’Amélioration continue : Kaizen tire son origine de deux mots japonais Kai (qui signifie « changement ») et Zain (qui signifie « bon »). Kaizen revient donc à dire « bon changement » soit en d’autres termes, « amélioration continue ». C’est un concept ou une philosophie appliquée dans les entreprises et dont le but est de promouvoir quotidiennement de petites améliorations à tous les niveaux et sans induire de gros investissements La méthode des 3M (Muda, Mura, Muri) : La méthode 3M est une démarche de lutte contre le gaspillage qui d’une part identifie trois formes de gaspillage et d’autre part, propose pour chacune d’elle des voies pour les éliminer.

Industrie 4.0 Le terme industrie 4.0 est apparu la première fois en 2011 au Forum mondial de l’Industrie de Hanovre. Le projet “Industrie 4.0” ou “Industrie du futur” correspond à une nouvelle façon d’imaginer les moyens de production. Le principe est donc de réduire la consommation d’énergie ainsi que les coûts de la main d’œuvre, tout en augmentant l’efficacité des processus industriels L’idée est de rendre la chaine de production plus intelligente et flexible en prévoyant l’interconnexion généralisée des machines et des objets, et le travail de concert de tout un ensemble d’innovations.

Technologies/

JIDOKA

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parvenir à une meilleure coordination et communication entre les fournisseurs et les clients

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Ils assurent le suivi des vibrations, du bruit et de la chaleur aident les opérateurs à détecter les conditions anormales avant la défaillance les temps de cycle et les chaque machine détecte caractéristiques de l'état de disponibilité de défaillance des la machine suivante et machines peuvent être décide de démarrer ou analysés d'arrêter la production pour ne pas dépasser la capacité de la zone

Poka-Yoki Le contrôle de la qualité)

HEIJUNKA

tampon détecter visuellement les pièces défectueuses

elle donne des instructions visuelles aux opérateurs sur les opérations afin de les empêcher de mal exécuter les tâches Il analyse la fréquence de la demande provenant des clients

L'analyse des données est appliquée aux systèmes de fabrication, elle devrait faciliter la prédiction des défaillances. Elle est également appelée analyse prédictive (Lee et al. 2013). Par conséquent, en évitant les défaillances, les pertes d'attente, les stocks excédentaires (ou stock de sécurité), la surproduction, les défauts et les coûts de transport peuvent être réduits. Le cloud computing est un système parallèle et distribué émergent qui se compose d'ordinateurs interconnectés et virtualisés employés sur la base d'accords de niveau de service entre le fournisseur de services et les clients. Il apporte des bénéfices significatifs aux entreprises en les libérant de la mise en place d'infrastructures matérielles et logicielles de base et des investissements associés (Calheiros et al. 2009). Tao et al. (2014) ont souligné que le cloud computing et l'IoT, ensemble, améliorent la perception et la communication intelligentes sur une base M2M et l'utilisation à la demande et efficace des ressources, dans les systèmes de fabrication. Grâce à une utilisation efficace de l'équipement de fabrication, les pertes d'attente, de traitement et de mouvement inutiles peuvent être éliminés dans une certaine mesure. Après avoir discuté des avantages possibles de l'élimination des déchets fournis par les technologies de l'Industrie 4.0, les moyens de mettre en œuvre ces technologies intégrées aux outils Lean sont discutés. La figure 3.1 illustre cette relation projetée entre les outils/techniques Lean et les technologies avancées. La figure est comme une échelle impliquant que les outils/techniques Lean doivent être mis en œuvre de manière séquentielle. Premièrement, la configuration du système de fabrication doit être convertie en un système de fabrication cellulaire qui vise la production des familles de produits par les cellules autonomes et dédiées équipées de toutes les ressources nécessaires.

Lors de la mise en œuvre du système de fabrication cellulaire, l'analyse des données peut être utilisée en effectuant une analyse de clustering sur les matrices pièces-machines, pour construire les cellules de fabrication. En outre, la robotique adaptative peut être utilisée pour une manutention améliorée des matériaux et le chargement-déchargement des pièces. À des fins de réduction de configuration, des capteurs qui détectent les composants des machines tels que les matrices, les lames, etc. peuvent accélérer les opérations de configuration internes et protéger les opérateurs contre les accidents. Ainsi, la sécurité au travail sera améliorée. En outre, la robotique adaptative peut également être implémentée pour la réduction de la configuration. Le contrôle de la qualité et les mécanismes infaillibles (Poka Yoke) sont d'autres aspects importants des systèmes de production au plus juste. Pour éviter les pièces et produits défectueux, la technologie de reconnaissance de motif peut être utilisée pour détecter visuellement les pièces défectueuses par des caméras. En outre, la réalité augmentée peut être utilisée pour donner des instructions visuelles aux opérateurs sur les opérations afin de les empêcher de mal exécuter les tâches. Les capteurs peuvent être utilisés comme mécanismes ou dispositifs infaillibles (poka-yokes). La Maintenance Productive Totale (TPM) vise à améliorer l'efficacité globale de l'équipement des machines, ce qui inclut la réduction des pertes de temps, de vitesse et de qualité (Ahuja et Khamba 2008). Les pertes de temps sont principalement dues à la configuration et aux pannes de la machine. Les pannes de la machine peuvent être évitées grâce à l'auto-maintenance et au remplacement de pièces améliorant l'état de la machine et en ralentissant sa dégradation. Pendant les activités de maintenance, la réalité augmentée peut être utilisée pour guider les opérateurs pour les activités de maintenance. En outre, des capteurs assurant le suivi des vibrations, du bruit et de la chaleur aident les opérateurs à détecter les conditions anormales avant la défaillance. Le lissage de la production est une activité de planification de la production où les mêmes quantités d'une pièce ou d'un produit sont essayées d'être produites sur une base quotidienne ou horaire, dans la mesure du possible. Data Analytics est un outil approprié pour analyser la fréquence de la demande provenant des clients. Kanban est un outil de production au plus juste où le contrôle de la production par tirage est effectué. Cela signifie qu'un nouveau lot de pièces/produits n'est produit qu'en cas de besoin et autant que nécessaire Traditionnellement, un code-barres est imprimé sur un kanban. Cependant, grâce aux technologies avancées d'identification automatique, au lieu de scanner les codes-

barres de nombreux kanbans, les étiquettes RFID sont détectées par les lecteurs et une communication rapide entre les étapes peut être établie. Pour la réduction du Work-in Process (WIP) parmi les machines, une meilleure communication M2M, l'IoT, les capteurs et l'analyse des données doivent être utilisés. Au fur et à mesure que la communication M2M au moyen de capteurs est effectuée, chaque machine détecte l'état de disponibilité de la machine suivante et décide de démarrer ou d'arrêter la production pour ne pas dépasser la capacité de la zone tampon. Ce mécanisme réduit essentiellement les quantités WIP. En outre, au moyen de l'analyse de données, les temps de cycle et les caractéristiques de défaillance des machines peuvent être analysés et les capacités de zone tampon parmi les machines peuvent être ajustées. Aux fins du développement des fournisseurs, une meilleure analyse des données doit être utilisée pour mieux analyser les données de la demande. Pour parvenir à une meilleure coordination et communication entre les fournisseurs et les clients, les technologies IoT doivent être utilisées. Jidoka signifie automatisation avec une touche humaine (Liker et Morgan 2006). En d'autres termes, le système de fabrication utilise les technologies d'automatisation sous la supervision des travailleurs. Ainsi, lors de la mise en œuvre du Jidoka, des capteurs et l'IoT peuvent être utilisés. Lors de la conversion du système en un système de fabrication intégré par ordinateur, la communication M2M, les capteurs, l'IoT, l'impression 3D, la robotique adaptative et l'analyse de données peuvent être utilisés pour tirer le meilleur parti des technologies de fabrication avancées. LES PRINCIPES INTEROPERABILITE ET STANDARDISATION L’Industrie 4.0 prévoit la communication généralisée entre différents systèmes de production quels que soit leurs systèmes de communication Un travail de standardisation des interfaces et protocoles utilisés est en cours avec pour objectif de développer tout un écosystème intégré, les données étant échangées, remontées et analysées pour refléter en temps réel l’état de l’entreprise à tous les niveaux : la situation des stocks, de la production. L’entreprise deviendrait alors capable de faire de l’analyse tendancielle ou prédictive, anticiper les risques et suivre des phénomènes en temps réel. ORIENTATION CLIENT ET SERVICE

Les besoins variés, pressants et changeants du client vont bientôt piloter la production. Au-delà de la connaissance du client, celui-ci va être pleinement intégré au processus de production tour à tour interrogé, écouté et impliqué dans la définition de l’offre ou la conception du produit. Par ailleurs, les produits, de plus en plus intelligents et communicants, deviennent des intermédiaires pour vendre des services (réglage personnalisé, télémaintenance, mise à jour fonctionnelle, conseils, …). Le client ne juge plus seulement le produit pour son usage et sa qualité mais plutôt une solution globale répondant à un besoin précis. MODULARITE Une fois numérisée et synchronisée, la production devient flexible et modulable. La chaine de production s’adapte en fonction de la demande et tous autres aléas : prix, stock de matières premières, imprévus avec l’approvisionnement, … INTÉGRATION HORIZONTALE ET VERTICALE Pour aboutir au concept d’Industrie 4.0, l’ensemble des processus au sein de l’entreprise doit être relié en mettant en œuvre une continuité numérique entre les services. Deux types d’intégrations existent et doivent être combinées. >L’intégration horizontale désigne la digitalisation de l'ensemble de la chaîne de valeur et d'approvisionnement de l’industrie. Cela concerne les flux internes et externes allant du fournisseur, au client en passant par le distributeur et les partenaires. Il est évident que l'intégration horizontale aide à la collaboration, aux économies de coûts, à la création de valeur, à la performance avec une efficience des opérations ainsi qu’une mise sur le marché plus rapide.

L’intégration verticale elle, intègre une composante hiérarchique, il est toujours question de digitalisation mais à différents niveaux de fabrication et de production. C’est cette intégration qui permet de reconfigurer le processus de production en fonction de la demande client.

Parmi les solutions et technologies typiques de cette intégration, citons la réutilisation de solutions éprouvées comme les automates programmables (PLC) qui contrôlent les processus de fabrication et se situent au niveau contrôle, les SCADA qui permettent diverses tâches de supervision de processus et de production, les systèmes MES ou d’exécution de la fabrication et un ERP intelligent pour le niveau entreprise, qui est le plus haut niveau et désigne la planification globale de la production.

Les PLC (Programmable Logic Controller) sont des ordinateurs industriels créés pour le contrôle de processus de fabrication, tels que des chaînes de montage ou des dispositifs robotiques. Les SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) sont des systèmes de contrôle et d’acquisition de données au niveau du pilotage des machines automatisées. Les MES pour Manufacturing Execution System sont les systèmes de gestion de production permettant de délivrer aux automates les données nécessaires à l’exécution de l’ordre de fabrication. Il peut être positionné sur le cloud. Les ERP (Entreprise Resource Planning) sont des progiciels qui permettent de gérer l'ensemble des processus d'une entreprise en intégrant l'ensemble de ses fonctions; ressources humaines, fonctions comptables, ventes... Possible en cloud également

Les nouvelles technologies de l’industrie 4.0

Les nouvelles technologies

Objectifs

internet des objets (IOT)

Il fait référence à tous les appareils capables de collecter des données, de les transmettre via internet et de communiquer avec d’autres appareils.

Intelligence Artificielle

C’est un processus d'imitation de l'intelligence humaine qui repose sur la création et l'application d'algorithmes exécutés dans un environnement informatique dynamique. Son but est de permettre à des ordinateurs de penser et d'agir comme des êtres humains.

les technologies de localisation

ces technologies détectent votre localisation et sont le plus souvent utilisées par les appareils portables. Elles permettent de partager où vous vous trouvez avec des personnes de confiance grâce aux technologies de localisation.

Les interfaces hommemachine avancés

Elles sont des interfaces sur machine qui produisent des données sur les opérations que cette dernière met en œuvre, afin que les opérateurs puissent en comprendre le fonctionnement en temps réel.

Cybersécurité

Diminuer le risque d’attaques

Digital twin Big Data

USINES INTELLIGENTES

C’est une technique qui permet de flexibiliser suffisamment les processus de fabrication afin d’obtenir des produits qui correspondent aux besoins précis des clients tout en limitant les coûts.

Les capteurs Intelligentes

Ils sont des senseurs capables de capter l’information, de la traiter et de produire un signal numérique au moment opportun.

Robotique

un système commandé automatiquement, multi-applicatif, reprogrammable, polyvalent, manipulateur et programmable.il est utilisée pour améliorer la Productivité, qualité

Cloud computing

C’est un type d’informatique dont le stockage de données ne dépend pas de serveurs ou d’ordinateurs fixes ou portables. Le cloud computing s’appuie sur le « cloud », un espace de stockage délocalisé

Réalité Augmentée

ce terme désigne les vêtements ou accessoires qui augmentent la réalité grâce à des données visuelles. comme Google Glass

3DTECHNOLO-GIES

Customisation de masse

RFID

Impression 3D

C’est un outil interactif alimenté par des modélisations 3D basées sur des prises de vue réelles, qui permet aux clients de personnaliser les produits à leur guise et de visualiser en temps réel leurs ajustements et les variations de prix basées sur leurs customisations.

Aujourd’hui, il n’est plus question qu’un moyen de production produise à la chaîne (ou plutôt reproduise) un produit des milliers de fois. Nous sommes entrés dans l’ère de la personnalisation des produits. Le consommateur veut un produit complètement personnalisé, qui ne ressemble pas à celui de son voisin. L’industrie 4.0 s’engage à répondre à cette exigence de produits uniques et personnalisés tout en conservant des coûts équivalents, et cela malgré les faibles volumes de production engendrés. C’est pourquoi l’un des défis de cette 4ème révolution industrielle est de réussir à connecter le besoin du client à l’organe de production. Cette connexion ne peut se faire sans l’apport et l’exploitation des nouvelles technologies En effet, Les relations existants entre les principes et outils proposés par l’Industrie 4.0 et ceux proposés par l’approche Lean, sont présentées dans les prochaines sous-sections selon la perçoive des différents auteurs.

Lean

est un prérequis à

Industrie 4.0

est un prérequis à

Lean 4.0

1er hypothèse : Le lean est un prérequis à industrie 4.0 Cette hypothèse repose sur un avis largement accepté selon lequel les processus inefficaces, perclus de gaspillages et compliqués ne doivent pas être automatisés, faute de quoi le résultat ne fera qu’amplifier ces défauts. Si attrayante que soit la technologie, la satisfaction du client,

l’évitement des gaspillages, la simplicité des processus et l’efficience des opérations doivent rester les priorités. Cela nécessite une mise en œuvre Lean avant celles de solutions industrie 4.0 afin d’optimiser et d’orienter les investissements technologiques vers une efficience future améliorée et durable. 2éme hypothèse : Industrie 4.0 est un prérequis à Lean 4.0 Cette hypothèse suggère que les implémentations Lean actuelles se heurtent à des limitations en termes de flexibilité des processus et de gestion de la complexité. Ces limitations sont les processus et les produits plus complexes, avec des niveaux de personnalisation sans cesse croissants et une récurrence de plus en plus réduite (production en petits lots jusqu’à des produits uniques). Industrie 4.0 peut à elle seule améliorer la gestion de la flexibilité et de la complexité, mais peut également casser les limitations à Lean et lui ouvrir de nouveaux champs et opportunités d’application. Cette nouvelle dimension du Lean s’appelle alors Lean 4.0 et les technologies industrie 4.0 sont indispensables pour l’activer 3éme hypothèse : Lean et industrie 4.0 se combinent et cette combinaison conduit à Lean 4.0. Cette troisième hypothèse fusionne les deux premières et postule que Lean et Industrie 4.0 se complètent et se soutiennent mutuellement. En effet, Lean et industrie 4.0 sont tous deux des paradigmes de production ayant un objectif commun : fabriquer de manière efficiente des produits hautement personnalisées en petits lots. Le summum étant de produire des produits uniques totalement personnalisées à des couts de production de masse grâce à une efficience et une flexibilité considérablement accrues. Il est noté que l’industrie 4.0 peut apporter de nombreuses améliorations par elle-même, mais sans la synergie obtenue par la combinaison avec Lean, les avantages ne seront pas pleinement exploités. Cette combinaison synergétique de Lean et industrie 4.0 s’appelle alors Lean 4.0.