GSF 650 Bandit - 2006 [PDF]

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GSF650/S

GSF650/S

WARTUNGSANLEITUNG

WARTUNGSANLEITUNG

Ed. March, 2013

GSF650 99500-36152-01G

K5 – K6

Printed in Japan K5 – K6

99500-36152-01G

DIC335 BOTTOM

K

VORWORT Diese Anleitung enthält eine einführende Beschreibung der SUZUKI GSF650/S und Verfahren zur Überprüfung/Wartung sowie Überholung der wesentlichen Bestandteile dieser Maschine. Allgemein bekannte Informationen sind nicht eigens aufgeführt. Lesen Sie bitte den Abschnitt ALLGEMEINE INFORMATIONEN durch, damit Sie mit diesem Motorrad und den entsprechenden Wartungsarbeiten vertraut werden. Betrachten Sie diesen Abschnitt und andere Abschnitte dieses Handbuchs als Anleitung für richtige Überprüfung und Wartung. Dieses Handbuch trägt zu einem besseren Verständnis des Motorrads bei, sodass Sie Ihren Kunden schnellen und zuverlässigen Service bieten können. * Diese Anleitung wurde auf Grundlage der letzten Spezifikationen zum Zeitpunkt der Veröffentlichung erstellt. Falls seit der Drucklegung Änderungen vorgenommen worden sind, können Unterschiede zwischen dem Inhalt dieser Anleitung und dem tatsächlichen Motorrad bestehen. * Abbildungen in diesem Handbuch verdeutlichen grundlegende Betriebs- und Arbeitsverfahren. Sie stellen nicht in jedem Fall das tatsächliche Motorrad genau in jedem Detail dar. * Diese Anleitung ist für Personen verfasst, die über ausreichendes Wissen, die notwendigen Fertigkeiten und Werkzeuge, einschließlich Spezialwerkzeugen, zur Wartung von SUZUKI-Motorrädern verfügen. Falls dies für Sie nicht zutrifft, sollten Sie sich an einen autorisierten SUZUKI-Motorrad-Händler wenden.

GRUPPENINDEX ALLGEMEINE INFORMATIONEN

1

WARTUNGSPLAN

2

MOTOR

3

KRAFTSTOFFSYSTEM

4

FAHRGESTELL

5

ELEKTRIK

6

WARTUNGSINFORMATIONEN

7

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

8

GSF650/A/AS/AU/S/SU/UK6 (’06-MODELL)

9

SCHALTSCHEMA

 Unerfahrene Mechaniker bzw. Mechaniker, die nicht über die richtigen Werkzeuge und entsprechende Ausrüstung verfügen, sind unter Umständen nicht in der Lage, die in dieser Anleitung beschriebenen Wartungsverfahren richtig durchzuführen. Inkorrekte Reparaturen können zu Verletzungen der am Motorrad arbeitenden Person(en) führen und das Motorrad für Fahrer sowie Beifahrer unsicher machen.

© COPYRIGHT SUZUKI MOTOR CORPORATION 2013

10

GEBRAUCH DIESER ANLEITUNG SCHNELLES AUFFINDEN VON INFORMATIONEN: 1. Diese Anleitung ist in mehrere Abschnitte untergliedert. 2. Die Titel der Abschnitte sind im GRUPPENINDEX aufgeführt. 3. Wenn Sie das Handbuch wie rechts gezeigt halten, können Sie die erste Seite jedes beliebigen Abschnitts leicht aufschlagen. 4. Die erste Seite jedes Abschnitts enthält ein Inhaltsverzeichnis für diesen Abschnitt mit Angabe der Seitenzahlen für Unterpunkte, sodass die gewünschte Information schnell gefunden werden kann.

BAUTEILE UND DURCHZUFÜHRENDE ARBEITEN Unter dem Namen jedes Systems bzw. jeder Einheit ist eine entsprechende Explosionszeichnung abgebildet. Arbeitsanweisungen und andere Wartungsinformationen wie z.B. Anzugsdrehmomente, Schmierstellen und Gripmittel-Anbringstellen sind angegeben. Beispiel: Vorderrad 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 A A

Vorderachse Staubdichtung Bremsscheibe (R) Lager (R) Distanzstück Lager (L) Bremsscheibe (L) Hülse Vorderrad Entlüftungsventil Balancer Vorderachse BremsscheibenB schraube " GEGENSTAND A B

N·m

kgf-m

65 23

6,5 2,3

SYMBOL In der Tabelle unten sind Symbole für Anweisungen und andere für Wartungsarbeiten erforderliche Informationen aufgeführt. Die Tabelle beschreibt auch die Bedeutung jedes Symbols. SYMBOL

DEFINITION Kontrolle des Anzugsdrehmoments erforderlich. Angabe daneben ist das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment.

SYMBOL

DEFINITION THREAD LOCK “1342” auftragen. 99000-32050

Öl auftragen. Sofern nicht andersweitig vorgeschrieben, Motoröl verwenden.

THREAD LOCK SUPER “1360” auftragen. 99000-32130

Molybdänöllösung (Gemisch aus Motoröl und SUZUKI MOLY PASTE in einem Verhältnis von 1:1) auftragen.

Gabelöl verwenden. 99000-99044-10G

SUZUKI SUPER GREASE “A” auftragen. 99000-25010

Bremsflüssigkeit auftragen oder verwenden.

SUZUKI MOLY PASTE auftragen. 99000-25140

Im Spannungsbereich messen.

SUZUKI SILICONE GREASE auftragen. 99000-25100

Im Widerstandsbereich messen.

PBC GREASE auftragen. 99000-25110

Im Strombereich messen.

THERMO-GREASE auftragen. 99000-59029

Im Dioden-Testbereich messen.

SUZUKI BOND “1207B” auftragen. 99000-31140

Im Durchgangs-Testbereich messen.

SUZUKI BOND “1215” auftragen. 99000-31110

Spezialwerkzeug verwenden.

THREAD LOCK SUPER “1303” auftragen. 99000-32030

Angabe der Wartungsdaten.

THREAD LOCK SUPER “1322” auftragen. 99000-32110

ALLGEMEINE INFORMATIONEN

1-1

ALLGEMEINE INFORMATIONEN 1 INHALT WARNUNG/ACHTUNG/HINWEIS ................................................................ 1ALLGEMEINE VORSICHTSMASSREGELN ................................................ 1SUZUKI GSF650 (2005er MODELL) ............................................................ 1SUZUKI GSF650S (2005er MODELL) ......................................................... 1LAGE DER SERIENNUMMERN ................................................................... 1KRAFTSTOFF- UND ÖLEMPFEHLUNG ..................................................... 1KRAFTSTOFF (Für Kanada) ................................................................ 1KRAFTSTOFF (Für andere Länder) .................................................... 1MOTORÖL ............................................................................................. 1BREMSFLÜSSIGKEIT .......................................................................... 1TELESKOPGABELÖL .......................................................................... 1EINFAHREN .................................................................................................. 1ZYLINDER-IDENTIFIZIERUNG .................................................................... 1INFORMATIONSPLAKETTEN ..................................................................... 1TECHNISCHE DATEN .................................................................................. 1-

2 2 4 4 4 5 5 5 5 5 5 6 6 7 8

LANDES- UND GEBIETSCODES Die folgenden Codes werden für die jeweiligen Länder und Gebiete verwendet. CODE GSF650K5 (E-02) GSF650K5 (E-19) GSF650UK5 (E-19) GSF650SK5 (E-02) GSF650SK5 (E-19) GSF650SUK5 (E-19)

LAND oder GEBIET Großbritannien E.U. E.U. Großbritannien E.U. E.U.

EFFEKTIVE RAHMEN-NR. JS1B5112200100001 – JS1B5112100100001 – JS1B5212100100001 – JS1B5111200100001 – JS1B5111100100001 – JS1B5211100100001 –

1-2

ALLGEMEINE INFORMATIONEN

WARNUNG/ACHTUNG/HINWEIS Bitte lesen Sie diese Anleitung und befolgen Sie die gegebenen Anweisungen genau. Zur Hervorhebung besonders wichtiger Informationen dienen das Symbol und die Wörter WARNUNG, ACHTUNG und HINWEIS. Diese Schlüsselwörter markieren wichtige Informationen, denen besondere Aufmerksamkeit gewidmet werden muss. ! Kennzeichnet eine Situation mit Lebens- oder Verletzungsgefahr. " Kennzeichnet eine Situation, die zu einer Beschädigung des Motorrads führen könnte. HINWEIS: Hierunter finden Sie Informationen, die die Wartungsarbeit erleichtern oder Anweisungen verdeutlichen können. Bitte beachten Sie jedoch, dass die in dieser Anleitung enthaltenen "Warnungen" und "Achtungen" auf keinen Fall alle möglichen Gefahren im Zusammenhang mit Wartungsarbeiten oder der Unterlassung von Wartungsarbeiten am Motorrad abdecken können. Zusätzlich zu den gegebenen WARNUNGEN und ACHTUNGEN kommt es auf gutes Einschätzvermögen und die Einhaltung grundlegender mechanischer Sicherheitsprinzipien an. Falls Sie sich nicht sicher sind, wie eine bestimmte Wartungsarbeit durchzuführen ist, sollten Sie einen erfahreneren Mechaniker um Rat bitten.

ALLGEMEINE VORSICHTSMASSREGELN ! * Richtige Wartungs- und Reparaturverfahren sind für die Sicherheit des Mechanikers sowie für die Sicherheit und Zuverlässigkeit des Motorrads von ausschlaggebender Bedeutung. * Wenn zwei oder mehrere Personen zusammenarbeiten, ist auf gegenseitige Sicherheit zu achten. * Wenn der Motor in einem geschlossenen Raum laufen muss, sicherstellen, dass das Abgas nach außen geleitet wird. * Bei Umgang mit giftigem oder leicht entflammbaren Material sicherstellen, dass der Arbeitsbereich gut belüftet ist. Außerdem müssen in diesem Fall alle Anweisungen des Material-Herstellers strikt befolgt werden. * Niemals Benzin als Reinigungslösemittel verwenden. * Um Verbrennungen zu vermeiden, Berührung mit Motor, Motoröl, Ölkühler und Auspuffanlage in heißem Zustand vermeiden. * Nach einer Wartung des Kraftstoff-, Schmier-, Auspuff- oder Bremssystems unbedingt alle Leitungen und Anschlüsse des entsprechenden Systems auf Undichtigkeit überprüfen.

ALLGEMEINE INFORMATIONEN

" * Als Austauschteile Original-Suzuki-Teile oder gleichwertige verwenden. * Wenn Teile entfernt werden, die später wieder verwendet werden sollen, diese so sortieren, dass sie mit Sicherheit wieder an der ursprünglichen Stelle eingebaut werden können. * Unbedingt Spezialwerkzeuge verwenden, falls so angewiesen. * Bei einem Zusammenbau sicherstellen, dass alle verwendeten Teile sauber sind. Die Teile schmieren, falls so vorgeschrieben. * Das angegebene Schmier-, Grip- oder Dichtmittel verwenden. * Beim Entnehmen der Batterie zuerst das Massekabel, dann das Pluskabel abtrennen. Beim Wiederanschluss der Batterie zuerst das Pluskabel, dann das Massekabel anschließen, und den Pluspol mit der Klemmenkappe abdecken. * Bei Wartungsarbeiten an elektrischen Teilen das Massekabel abtrennen, sofern das Wartungsverfahren keinen Batteriestrom erfordert. * Beim Anziehen von Zylinderkopf- und Kurbelgehäuseschrauben und -muttern zuerst die größeren festdrehen. Schrauben und Muttern stets diagonal von innen nach außen und auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. * Nach jeder Entfernung von Simmerringen, Dichtungen, Packungen, O-Ringen, Sicherungsscheiben, selbstsichernden Muttern, Splinten, Sicherungsringen und gewissen anderen Teilen, wie vorgeschrieben, derartige Teile unbedingt durch neue ersetzen. Vor Anbringen derartiger neuer Teile auch jegliches Restmaterial von den Passflächen entfernen. * Ein gebrauchter Sicherungsring darf nicht von neuem verwendet werden. Beim Anbringen eines neuen Sicherungsrings diesen nicht weiter aufbiegen, als zum Aufschieben über die Welle erforderlich ist. Nach Anbringen eines Sicherungsrings stets sicherstellen, dass er vollständig und sicher in seiner Nut sitzt. * Zum Anziehen von Befestigungsteilen auf ein vorgeschriebenes Anzugsdrehmoment einen Drehmomentschlüssel verwenden. Ein mit Fett oder Öl verschmiertes Gewinde sauber wischen. * Nach dem Zusammenbau die Teile festen Sitz und richtige Funktion überprüfen. * Aus Umweltschutzgründen müssen gebrauchtes Motoröl, Motor-Kühlmittel, alle anderen Flüssigkeiten des Motorrads in Übereinstimmung mit örtlichen Gesetzen und Vorschriften entsorgt werden: Batterien und Reifen. * Gebrauchte Motorräder und Motorradteile müssen richtig entsorgt werden, um die natürlichen Ressourcen der Erde zu erhalten.

1-3

1-4

ALLGEMEINE INFORMATIONEN

SUZUKI GSF650 (2005er MODELL)

* Unterschiede zwischen den Fotos und den tatsächlichen Motorrädern sind marktbedingt.

SUZUKI GSF650S (2005er MODELL)

* Unterschiede zwischen den Fotos und den tatsächlichen Motorrädern sind marktbedingt.

LAGE DER SERIENNUMMERN Die Rahmen-Seriennummer oder V.I.N. (Fahrzeug-Identifizierungs-Nummer) 1 ist an der rechten Seite des Lenkkopfrohrs und am Rahmenunterzugsrohr eingestanzt. Die Motor-Seriennummer 2 befindet sich an der rechten Seite des Kurbelgehäuses. Diese Nummern sind insbesondere zum Anmelden des Motorrads und zum Bestellen von Ersatzteilen wichtig.

ALLGEMEINE INFORMATIONEN

1-5

KRAFTSTOFF- UND ÖLEMPFEHLUNG KRAFTSTOFF (Für Kanada) Nur bleifreies Benzin mit einer Pumpenoktanzahl von mindestens 87 (R/2 + M/2) bzw. 91 oder höher nach der Research-Methode verwenden. Benzin mit MTBE (Methyl-Tertiär-Butyl-Ether), mit weniger als 10% Ethanol oder weniger als 5% Methanol, kann unter gleichzeitigem Gebrauch der entsprechenden Kosolventen und Korrosionsschutzmittel verwendet werden.

KRAFTSTOFF (Für andere Länder) Als Benzin ist ein solches mit einer Oktanzahl von 91 (Research-Methode) oder höher zu verwenden. Bleifreies Benzin wird empfohlen.

MOTORÖL Die Qualität des verwendeten Öls hat einen großen Einfluss auf die Leistung und Lebensdauer des Motors. Wählen Sie stets ein hochwertiges Motoröl. Verwenden Sie SF/SG oder SH/SJ nach der API-Klassifizierung mit MA in JASO. Suzuki empfiehlt den Gebrauch von SAE 10W-40-Motoröl. Wenn Motoröl SAE 10W-40 nicht zur Verfügung steht, ein alternatives Öl gemäß Tabelle rechts wählen.

MEHRBEREICH

TEMP.

BREMSFLÜSSIGKEIT Spezifikation und Klassifikation: DOT 4 ! Da die Bremsanlage dieses Motorrads vom Werk aus mit einer Bremsflüssigkeit auf Glykolbasis aufgefüllt wurde, keine andere Bremsflüssigkeit, wie z.B. eine solche auf Silikon- oder Petroleumbasis, zum Nachfüllen verwenden oder zumischen, da dies zu einem ernsthaften Schaden führt. Keine Bremsflüssigkeit aus einem alten, gebrauchten oder nicht richtig abgedichteten Behälter verwenden. Niemals von der letzten Wartung übrig gebliebene oder eine längere Zeit gelagerte Bremsflüssigkeit verwenden.

TELESKOPGABELÖL Gabelöl Nr. 10 oder ein gleichwertiges Gabelöl verwenden.

1-6

ALLGEMEINE INFORMATIONEN

EINFAHREN Bei der Herstellung wurden nur die bestmöglichen Materialien verwendet und alle bearbeiteten Teile sind nach sehr strikten Normen gefertigt. Dennoch müssen alle beweglichen Teile “eingefahren” werden, bevor der Motor voller Belastung ausgesetzt werden kann. Die zukünftige Leistung und Zuverlässigkeit des Motors hängt von der während seines frühen Lebens ausgeübten Pflege und Zurückhaltung ab. Die folgenden allgemeinen Regeln müssen eingehalten werden. • Die folgenden Einfahrvorschriften sind zu beachten: Anfängliche 800 km : Unter 6 000 U/min Bis zu 1 600 km : Unter 9 000 U/min Über 1 600 km : Unter 12 000 U/min • Bei Erreichen einer Kilometerzahl von 1 600 km kann das Motorrad mit Vollgas gefahren werden. Jedoch niemals 12 000 U/min überschreiten.

ZYLINDER-IDENTIFIZIERUNG Die vier Zylinder dieses Motors werden von links nach rechts (vom Fahrer auf dem Sitz aufsitzend aus gesehen) als Nr. 1, 2, 3 und Nr. 4 bezeichnet.

Nr. 1

Nr. 2

Nr. 3

Nr. 4

ALLGEMEINE INFORMATIONEN

1-7

INFORMATIONSPLAKETTEN Nr. 1 2 3 4 5 6 7

Plakettenbezeichnung Informationsplakette Kraftstoff-Warnplakette Windschutzschildplakette Lenkungswarnplakette Reifeninformationsplakette Allgemeine Warnplakette ICES-Kanada-Plakette

8 9

GSF650 GSF650A GSF650U GSF650UA GSF650S GSF600SA GSF650SU GSF650SUA E-28

E-28 E-02

E-02

E-02

E-28

E-28

Kennschild

Außer E-28

Außer E-28

Sicherheitsschild

E-28

E-28

E-02

1-8

ALLGEMEINE INFORMATIONEN

TECHNISCHE DATEN ABMESSUNGEN UND LEERGEWICHT Gesamtlänge........................................................ 2 110 mm Gesamtbreite ....................................................... 770 mm Gesamthöhe ........................................................ 1 085/1 095 mm .........Niedrig/Hoch.............GSF650 1 225 mm .....................................................GSF650S Radstand.............................................................. 1 440 mm Bodenfreiheit........................................................ 130 mm Sitzhöhe ............................................................... 770/790 mm ............Niedrig/Hoch Leergewicht.......................................................... 201 kg........................................................GSF650 204 kg........................................................GSF650S

MOTOR Typ ....................................................................... Anzahl der Zylinder .............................................. Bohrung ............................................................... Hub ......................................................................

Viertakt, Luftkühlung, DOHC 4 65,5 mm 48,7 mm

Hubraum .............................................................. Verdichtungsverhältnis......................................... Vergaser .............................................................. Luftfilter ................................................................ Startersystem ...................................................... Schmiersystem .................................................... Leerlaufdrehzahl ..................................................

656 cm 10,5 : 1 KEIHIN CVR32 Spinnvlies-Einsatz Elektrisch Nasssumpf 1 200 ± 100 U/min

3

KRAFTÜBERTRAGUNG Kupplung.............................................................. Getriebe ............................................................... Schaltschema ...................................................... Primäruntersetzungsverhältnis ............................ Zähnezahlverhältnis, 1. ...................................... 2. ...................................... 3. ...................................... 4. ...................................... 5. ...................................... Höchster Gang.................. Enduntersetzungsverhältnis................................. Antriebskette ........................................................

Mehrscheiben-Nasstyp 6-Gang, Dauereingriff 1 nach unten, 5 nach oben 1,744 (75/43) 3,083 (37/12) 2,062 (33/16) 1,647 (28/17) 1,400 (28/20) 1,227 (27/22) 1,095 (23/21) 3,133 (47/15) RKFS50SMOZ1, 112 Glieder

ALLGEMEINE INFORMATIONEN

FAHRGESTELL Vorderradaufhängung ........................................ Hinterradaufhängung .......................................... Vorderrad-Federweg ........................................... Hinterrad-Federweg ............................................ Nachlaufwinkel .................................................... Nachlaufstrecke .................................................. Lenkwinkel .......................................................... Wenderadius ....................................................... Vorderradbremse ................................................ Hinterradbremse ................................................. Vorderreifen ........................................................ Hinterreifen..........................................................

Teleskopgabel, Schraubenfeder, Öldämpfung Schwinge mit Hebelsystem, Schraubenfeder, Öldämpfung 130 mm 126 mm 26° 108 mm 35° (rechts u. links) 2,8 m Doppelscheibenbremse Scheibenbremse 120/70ZR17M/C (58W), schlauchlos 160/60ZR17M/C (69W), schlauchlos

ELEKTRIK Zündungstyp ....................................................... Zündzeitpunkt...................................................... Zündkerze ........................................................... Batterie................................................................ Generator ............................................................ Hauptsicherung ................................................... Sicherung ............................................................ Scheinwerfer ....................................................... Park- oder Stadtlicht............................................ Blinkleuchte......................................................... Brems-/Schlussleuchte ....................................... Tachometerleuchte ............................................. Drehzahlmesserleuchte ...................................... Leerlaufanzeigeleuchte ....................................... Fernlichtanzeigeleuchte ...................................... Blinkanzeigeleuchte ............................................ Öldruckanzeigeleuchte .......................................

Elektronische Zündung (Transistorzündung) 10° v. OT. bei 1 200 U/min NGK CR8EK oder DENSO U24ETR 12 V 28,8 kC (8 Ah)/10 HR Drehstromgenerator 30 A 10/15/15/10/10 A 12 V 60/55 W H4 ......................................... GSF650 12 V 55 W H7: Auf- und Abblendlicht .......... GSF650S 12 V 5 W ...................................................... GSF650 12 V 5 W × 2................................................ GSF650S 12 V 21 W 12 V 21/5 W LED LED LED LED LED LED

FÜLLMENGEN Kraftstofftank ....................................................... Motoröl, Ölwechsel .................................... mit Filterwechsel.......................... Überholung ..................................

20,0 L 3 300 ml 3 500 ml 4 600 ml

Änderungen der technischen Daten jederzeit vorbehalten.

1-9

WARTUNGSPLAN 2-1

WARTUNGSPLAN

INHALT WARTUNGSPLAN .......................................................................................... 2- 2 WARTUNGSPLAN-TABELLE .............................................................. 2- 2 SCHMIERSTELLEN .............................................................................. 2- 3 WARTUNGS- UND EINSTELLVERFAHREN ................................................. 2- 4 VENTILSPIEL ........................................................................................ 2- 4 ZÜNDKERZEN ...................................................................................... 2- 6 AUSPUFFROHR- UND AUSPUFFTOPFSCHRAUBEN ....................... 2- 7 LUFTFILTER ......................................................................................... 2- 8 MOTORÖL UND ÖLFILTER ................................................................. 2- 9 KRAFTSTOFFLEITUNG ....................................................................... 2-11 MOTORLEERLAUFDREHZAHL ........................................................... 2-11 GASSEILZUGSPIEL ............................................................................. 2-11 VERGASER-SYNCHRONISATION ....................................................... 2-12 PAIR-SYSTEM (LUFTVERSORGUNG) ................................................ 2-12 KRAFTSTOFFFILTER ........................................................................... 2-12 KUPPLUNGSSEILZUGSPIEL ............................................................... 2-13 ANTRIEBSKETTE ................................................................................. 2-13 BREMSEN ............................................................................................. 2-15 REIFEN .................................................................................................. 2-19 LENKUNG ............................................................................................. 2-20 TELESKOPGABEL ............................................................................... 2-20 HINTERRADAUFHÄNGUNG ................................................................ 2-20 FAHRGESTELLSCHRAUBEN UND -MUTTERN ................................. 2-21 KOMPRESSIONSDRUCKKONTROLLE ........................................................ 2-23 KOMPRESSIONSTEST ......................................................................... 2-23 ÖLDRUCKKONTROLLE ................................................................................ 2-24 ÖLDRUCK-TESTVERFAHREN ............................................................ 2-24

2

6

2-2

WARTUNGSPLAN

WARTUNGSPLAN In der folgenden Tabelle sind die empfohlenen Intervalle für alle Wartungsarbeiten aufgeführt, die erforderlich sind, um optimale Leistung und Wirtschaftlichkeit des Motorrads auf lange Sicht zu gewährleisten. Die Wartungsintervalle sind in Kilometern und Monaten angegeben. Der Kundendienst sollte durchgeführt werden, sobald entweder das Kilometer- oder das Zeitintervall abgelaufen ist. HINWEIS: Bei Motorrädern, die unter erschwerten Bedingungen gefahren werden, ist unter Umständen häufigere Wartung erforderlich.

WARTUNGSPLAN-TABELLE Gegenstand

Intervall km Monate

Luftfiltereinsatz Auspuffrohrschrauben und Auspufftopfschrauben Ventilspiel Zündkerzen Kraftstoffleitung Kraftstoffilter Motoröl Motorölfilter Leerlaufdrehzahl Gasseilzugspiel Drosselventil-Synchronisierung PAIR-System (Luftversorgung) Kupplungsseilzugspiel Antriebskette

1 000 2 –

6 000

12 000

18 000

24 000

12 I

24 I

36 R

48 I

T

–

T

–

T

I – – – R R I I – – – I

Bremsen Bremsschläuche

I –

Bremsflüssigkeit

–

Reifen Lenkung Teleskopgabel Hinterradaufhängung Fahrgestellschrauben und -muttern

– I – – T

– I – I R I I I I I R I R R R – – R I I I I I I – I – – I – I I I I I I Alle 1 000 km reinigen und schmieren. I I I I I I Alle 4 Jahre auswechseln. I I I Alle 2 Jahre auswechseln. I I I – I – – I – – I – T T T

HINWEIS: I = Inspizieren und reinigen, einstellen, auswechseln oder schmieren, je nach Fall. R = Auswechseln T = Anziehen

I R I R R – I I I I I I I I I I I I I T

WARTUNGSPLAN

2-3

SCHMIERSTELLEN Alle beweglichen Teile des Motorrads müssen richtig geschmiert werden, um für Leichtgängigkeit und lange Lebensdauer zu sorgen. Die wichtigsten Schmierstellen sind nachfolgend gezeigt.

1 2 3 4

Bremshebelhalter und Gasseilzüge Bremspedalzapfen und rechter Fußrastenzapfen Kupplungshebelhalter und Kupplungsseilzug Seitenständerzapfen und Federhaken

5 Schaltzapfen und linker Fußrastenzapfen 6 Mittelständerzapfen und Federhaken 7 Antriebskette

HINWEIS: * Bevor ein Teil geschmiert wird, jegliche Roststellen beseitigen, und Fett, Öl, Schmutz o.Ä. vollständig abwischen. * Immer wenn das Motorrad unter nassen Bedingungen bzw. bei Regen gefahren worden ist, freiliegende Teile, die leicht rosten können, mit Rostschutzspray einsprühen.

2-4

WARTUNGSPLAN

WARTUNGS- UND EINSTELLVERFAHREN In diesem Abschnitt werden die Wartungsverfahren für jeden Punkt des Wartungsplans beschrieben.

VENTILSPIEL Zuerst nach 1 000 km (1 Monat), dann alle 12 000 km (24 Monate) überprüfen. • • • • • •

Den Kraftstofftank abnehmen. (!4-3) Die Rahmenkopfabdeckungen abnehmen. (GSF650 !5-5) Die Verkleidung abnehmen. (GSF650S !5-5) Das PAIR-Ventil abnehmen. (!3-97) Alle Zündkerzen abnehmen. Zylinderkopfhaube und Signalgeberdeckel abnehmen. (!3-12 und -13)

Die Einlass- und Auslass-Ventilspielspezifikationen sind unterschiedlich. Die Ventilspiel-Einstellung muss überprüft und justiert werden, 1) beim fälligen Kundendienst, 2) wenn der Ventilmechanismus gewartet wird und 3), wenn die Nockenwellen zur Wartung ausgebaut worden sind. " Ventilspiel (kalt): EINLASS: 0,10 – 0,15 mm AUSLASS: 0,18 – 0,23 mm HINWEIS: * Zur Überprüfung oder Einstellung des Ventilspiels müssen sich die Nockenwellen in Position A oder B befinden. Abstandswerte dürfen nur bei in den gezeigten Positionen befindlichen Nockenwellen gemessen werden. * Das Ventilspiel ist nur bei kaltem Motor zu prüfen. * Die Kurbelwelle mit einem 19-mm-Schlüssel im Uhrzeigersinn drehen. Sicherstellen, dass alle Zündkerzen abgenommen worden sind. • Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen, und die Marke “T” am Signalgeberrotor auf die Mitte der Induktionswicklung ausrichten. Außerdem die Kerben 1 am rechten Ende jeder Nokkenwelle wie gezeigt positionieren. Dann die folgenden Ventilspiele C messen: Zylinder Nr. 1: Ein- und Auslassventilspiel Zylinder Nr. 2: Auslassventilspiel Zylinder Nr. 3: Einlassventilspiel

EINLASS AUSLASS

WARTUNGSPLAN

• Die Fühlerlehre zwischen Ventilschaftende und Einstellschraube am Kipphebel einschieben. Wenn das Spiel nicht vorschriftgemäß ist, die Sicherungsmutter mit einem Schlüssel festhalten und das Spiel mit dem Spezialwerkzeug einstellen. # 09900-20803: Fühlerlehre 09917-14910: Ventileinstellwerkzeug $ Die Ventilspiele, rechts und links, sollten möglichst gleich sein.

• Die Kurbelwelle 360° (eine ganze Drehung) im Uhrzeigersinn drehen, und die Marke “T” am Signalgeberrotor auf die Mitte der Induktionswicklung ausrichten. Außerdem die Kerben 2 am rechten Ende jeder Nockenwelle wie gezeigt positionieren.

• Das Spiel der restlichen Ventile D messen und erforderlichenfalls einstellen. Kerben- 1-Position NockenwellenposiAuslassnockention Einlassnockenwelle welle C D • Beim Anbringen der Zylinderkopfhaube das empfohlene Bindemittel auf die Zylinderkopfhaubennut und die Nockenwellen-Abschlusskappen auftragen. (!3-84) % 99000-31140: SUZUKI BOND “1207B” • Die Zylinderkopfhaubenschrauben auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. (!3-84 und 7-33) • Den Signalgeberdeckel anbringen.

2-5

2-6

WARTUNGSPLAN

ZÜNDKERZEN Alle 6 000 km (6 Monate) überprüfen und alle 12 000 km (24 Monate) auswechseln. • Alle Zündkerzen abnehmen. HINWEIS: Falls das Abnehmen irgendeines Zündkerzensteckers Schwierigkeiten bereitet, diesen mit einem Schraubendreher hochstemmen. # 09930-10121: Zündkerzenschlüsselsatz 09900-20803: Fühlerlehre Standard

Kalter Typ

NGK

CR8EK

CR9EK

DENSO

U24ETR

U27ETR

ÖLKOHLEABLAGERUNGEN Nachkontrollieren, ob sich Ölkohleablagerungen an der Zündkerze gebildet haben. Ölkohleablagerungen gegebenenfalls mit einem Zündkerzenreiniger oder vorsichtig mit einem spitzen Werkzeug entfernen.

ELEKTRODENABSTAND Den Elektrodenabstand mit einer Fühlerlehre messen. Falls der Elektrodenabstand nicht stimmt, muss er korrigiert werden. " Elektrodenabstand: 0,6 – 0,7 mm # 09900-20803: Fühlerlehre 0,6 – 0,7 mm

WARTUNGSPLAN

ELEKTRODENZUSTAND Den Zustand der Elektrode überprüfen. Wenn die Elektrode stark abgenutzt oder verbrannt ist, muss die Zündkerze ausgewechselt werden. Die Zündkerze auswechseln, wenn ihr Isolator gebrochen, ihr Gewinde beschädigt ist, oder wenn sie andere Mängel aufweist. $ Beim Einsetzen einer Zündkerze auf die richtige Gewindegröße und -länge achten. Wenn die Gewindelänge zu kurz ist, bilden sich Ölkohleablagerungen am Gewindeabschnitt der Zündkerzenöffnung, wodurch ein Motorschaden verursacht werden kann. ZÜNDKERZEN-EINSETZVERFAHREN $ Um eine Beschädigung des Zylinderkopfgewindes zu vermeiden, die Zündkerze zuerst von Hand bis zum Aufsitzen eindrehen und sie dann mit dem Zündkerzenschlüssel auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. • Die Zündkerzen handfest eindrehen und dann auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. & Zündkerze: 11 N·m (1,1 kgf-m)

AUSPUFFROHR- UND AUSPUFFTOPFSCHRAUBEN Nach den ersten 1 000 km (1 Monat), dann alle 12 000 km (24 Monate) nachziehen. • Die Auspuffrohr- und die Auspufftopfschrauben auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. & Auspuffrohrschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m) & Auspufftopf-Befestigungsschraube 1: 23 N·m (2,3 kgf-m) Auspufftopf-Verbindungsschraube 2: 23 N·m (2,3 kgf-m)

2-7

2-8

WARTUNGSPLAN

LUFTFILTER Alle 6 000 km (12 Monate) überprüfen und alle 18 000 km (36 Monate) auswechseln. • Den Kraftstofftank abnehmen. (!4-3) • Die Schrauben herausdrehen.

• Den Luftfiltereinsatz 1 entnehmen.

• Den Luftfiltereinsatz vorsichtig mit Druckluft reinigen. $ Die Druckluft stets auf die Innenseite des Luftfiltereinsatzes richten. Wenn Druckluft auf die Außenseite gerichtet wird, wird Schmutz in die Poren des Luftfiltereinsatzes gedrückt, wodurch der Luftstrom durch den Luftfiltereinsatz behindert wird. • Den gereinigten oder neuen Luftfiltereinsatz sinngemäß in der umgekehrten Ausbaureihenfolge einbauen. • Beim Einsetzen des Luftfiltereinsatzes in das Luftfiltergehäuse darauf achten, dass die Markierung nach oben weist. $ Wenn unter staubigen Bedingungen gefahren wird, den Luftfiltereinsatz häufiger reinigen. Wenn der Motor ohne Luftfiltereinsatz oder mit einem gerissenen oder sonst wie beschädigten Einsatz betrieben wird, unterliegt er besonders schnellem Verschleiß. Sicherstellen, dass sich der Luftfilter stets in gutem Zustand befindet. Die Lebensdauer des Motors hängt in hohem Maße von diesem Bauteil ab.

Markierung

WARTUNGSPLAN

• Den Ablassstopfen vom Luftfilterablassschlauch abnehmen, damit jegliches Wasser herauslaufen kann.

MOTORÖL UND ÖLFILTER (MOTORÖL) Zuerst nach 1 000 km (2 Monaten), dann alle 6 000 km (12 Monate) auswechseln. (ÖLFILTER) Zuerst nach 1 000 km (2 Monaten), dann alle 12 000 km (24 Monate) auswechseln. Das Öl sollte bei warmem Motor gewechselt werden. Ölfilterwechsel zu den obigen Intervallen sollte mit dem Motorölwechsel kombiniert werden. MOTORÖLWECHSEL • Das Motorrad senkrecht halten. • Eine Ölwanne unter den Motor setzen, und das Motoröl durch Herausdrehen der Ölablassschraube 1 und Abnehmen des Einfüllverschlusses 2 ablassen.

• Die Ölablassschraube 1 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen, und neues Öl über die Öleinfüllöffnung einfüllen. Bei einem Ölwechsel (ohne Ölfilter-Austausch) fasst der Motor etwa 3,3 L Öl. Verwenden Sie SF/SG oder SH/SJ nach der API-Klassifizierung mit MA in JASO. ! Ölablassschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m)

2-9

2-10

WARTUNGSPLAN

• Den Motor starten und einige Minuten lang im Leerlauf drehen lassen. • Den Motor abstellen, etwa drei Minuten warten, dann den Ölstand durch das Kontrollfenster 3 überprüfen. Falls sich der Ölstand unter der “L”-Marke befindet, Öl bis zur “F”-Marke nachfüllen. Wenn der Ölstand über der “F”-Marke liegt, Öl ablassen, bis der Pegel auf die “F”-Marke abgesunken ist.

ÖLFILTERWECHSEL • Motoröl wie unter dem Verfahren für Motorölwechsel beschrieben ablassen. • Den Ölfilter 1 mithilfe des Spezialwerkzeugs abnehmen. • Vor dem Einbau ein wenig Motoröl auf den O-Ring des neuen Ölfilters auftragen. # 09915-40610: Ölfilterschlüssel

• Den neuen Ölfilter anbringen. Den Filter von Hand drehen, bis zu spüren ist, dass der Ölfilter-O-Ring die Ölfilter-Sitzfläche berührt hat. Dann den Ölfilter um zwei Drehungen mit dem Spezialwerkzeug festziehen. HINWEIS: * Vor Anbringen des Ölfilters eine dünne Schicht Motoröl auf dessen O-Ring auftragen. * Um sicherzustellen, dass der Ölfilter richtig angezogen wird, das Spezialwerkzeug verwenden. Den Ölfilter nicht nur von Hand festziehen. • Neues Motoröl nachfüllen, und den Ölstand wie unter dem Verfahren für Motorölwechsel beschrieben nachkontrollieren. " ERFORDERLICHE MOTORÖLMENGE Ölwechsel: 3,3 L Ölwechsel und Filteraustausch: 3,5 L Motor-Überholung: 4,6 L $ NUR EINEN ORIGINAL-SUZUKI-MOTORRAD-ÖLFILTER VERWENDEN. Ölfilter anderer Hersteller können unterschiedliche Gewindespezifikationen (Durchmesser und Steigung), Filterleistung und Haltbarkeit haben, sodass der Motor beschädigt oder Ölundichtigkeit verursacht werden kann. Für dieses Motorrad darf auch kein Suzuki-Auto-Ölfilter verwendet werden.

WARTUNGSPLAN

KRAFTSTOFFLEITUNG Alle 6 000 km (12 Monate) überprüfen. • Den Sitz abnehmen. • Die Kraftstofftank-Befestigungsschrauben herausdrehen. (!4-3) • Den Kraftstofftank anheben. Die Kraftstoffschläuche 1 auf Beschädigung und Undichtigkeit überprüfen. Falls irgendwelche Defekte vorgefunden werden, müssen die Kraftstoffschläuche ausgewechselt werden.

MOTORLEERLAUFDREHZAHL Zuerst nach 1 000 km (2 Monaten), dann alle 6 000 km (12 Monate) überprüfen. HINWEIS: Diese Einstellung bei warmem Motor vornehmen. • Den Motor starten, die Drosselanschlagschraube 1 drehen, und die Motorleerlaufdrehzahl zwischen 1 100 und 1 300 U/min einstellen. " Motorleerlaufdrehzahl: 1 200 ± 100 U/min

GASSEILZUGSPIEL Zuerst nach 1 000 km (2 Monaten), dann alle 6 000 km (12 Monate) überprüfen. Das Gasseilzugspiel A folgendermaßen einstellen.

2-11

2-12

WARTUNGSPLAN

• Die Sicherungsmutter 1 des Gasziehseilzugs 2 lösen. • Den Einsteller 3 hinein- oder herausdrehen, bis das Gasseilzugspiel (am Gasdrehgriff) A 2 – 4 mm beträgt. • Die Sicherungsmutter 1 anziehen, während der Einsteller 3 festgehalten wird. "'Gasseilzugspiel A: 2 – 4 mm ( Nach vollständiger Einstellung sicherstellen, dass die Leerlaufdrehzahl durch Drehen des Lenkers nicht steigt, und dass der Gasdrehgriff gleichmäßig von selbst zurückgeht. HINWEIS: Eine größere Einstellung kann an den vergaserseitigen Einstellern vorgenommen werden. (!4-24)

VERGASER-SYNCHRONISATION Zuerst nach 1 000 km (2 Monat), dann alle 12 000 km (24 Monate) überprüfen. (!4-25)

PAIR-SYSTEM (LUFTVERSORGUNG) Alle 12 000 km (24 Monate) überprüfen. (!3-97)

KRAFTSTOFFFILTER Alle 6 000 km (12 Monate) überprüfen und alle 12 000 km (24 Monate) auswechseln. • Den Kraftstofftank anheben. (!2-10) Den Kraftstofffilter 1 auf Verschmutzung überprüfen. Wenn der Kraftstofffilter verschmutzt ist, muss er durch einen neuen ersetzt werden. (!4-6)

WARTUNGSPLAN

KUPPLUNGSSEILZUGSPIEL Alle 6 000 km (12 Monate) überprüfen. • Die Sicherungsmutter 1 lösen, und den Einsteller 2 ganz in die Kupplungshebelbaugruppe drehen.

• Den Kupplungsausrückdeckel abnehmen. • Die Sicherungsmutter 3 lösen, und die Einstellschraube 4 um zwei bis drei Drehungen herausdrehen. • Von dieser Position die Einstellschraube 4 langsam hineindrehen, bis Widerstand zu spüren ist. • Nun die Einstellschraube 4 um 1/4 Drehung herausdrehen, und die Sicherungsmutter 3 anziehen. • Die Sicherungsmutter 5 lösen, und den Seilzugeinsteller 6 drehen, um ein Spiel A von 10 – 15 mm am Kupplungshebelende zu erhalten. • Die Sicherungsmutter 5 anziehen. " Kupplungsseilzugspiel A: 10 – 15 mm

ANTRIEBSKETTE Zuerst nach 1 000 km (2 Monaten), dann alle 6 000 km (12 Monate) überprüfen. Alle 1 000 km schmieren. Bei auf Leerlauf geschaltetem Getriebe das Motorrad auf dem Mittelständer aufbocken und das Hinterrad langsam von Hand drehen. Die Antriebskette einer Sichtprüfung auf die nachstehend aufgeführten möglichen Defekte unterziehen. * Lockere Stifte * Übermäßige Abnutzung * Beschädigte Rollen * Kette falsch eingestellt * Glieder ausgetrocknet oder verrostet * Fehlende O-Ring-Dichtungen * Geknickte oder verklemmte Glieder A O-Ring B Fett Falls irgendwelche Defekte vorgefunden werden, muss die Antriebskette ausgewechselt werden. HINWEIS: Antriebskette und Kettenräder müssen zusammen ausgewechselt werden.

2-13

2-14

WARTUNGSPLAN

ÜBERPRÜFEN • Den Splint herausziehen. (E-28) • Die Achsmutter 1 lösen. • Die Antriebskette durch Drehen der beiden Ketteneinstellerschrauben 2 ganz spannen.

• 21 Stifte (20 Teilungen) an der Kette abzählen, und den Abstand zwischen den beiden Punkten messen. Wenn der Abstand die Verschleißgrenze überschreitet, muss die Kette ausgewechselt werden.

19 20 21

1 2 3

" Antriebsketten-20er-Teilungslänge Verschleißgrenze: 319 mm

EINSTELLEN • Beide Ketteneinstellerschrauben 1 lösen oder anziehen, bis die Kette in der Mitte zwischen Motorkettenrad und hinterem Kettenrad einen Durchhang von 20 – 30 mm hat, wie gezeigt. Die Bezugsmarken 2 an beiden Seiten der Schwinge und an der Kante jedes Ketteneinstellers müssen ausgerichtet sein, um sicherzustellen, dass Vorder- und Hinterrad richtig fluchten. • Das Motorrad auf den Seitenständer stellen, um die Einstellung genau durchführen zu können. • Nachdem die Antriebskette richtig eingestellt worden ist, die Achsmutter 3 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. • Beide Ketteneinstellerschrauben 1 sicher festziehen. & Hinterachsmutter: 100 N·m (10,0 kgf-m) • Den Splint durch einen neuen ersetzen. (E-28)

20 – 30 mm

WARTUNGSPLAN

REINIGEN UND SCHMIEREN • Die Antriebskette mit Petroleum reinigen. Wenn die Antriebskette ziemlich schnell verrostet, müssen die Intervalle verkürzt werden. $ Auf keinen Fall Tri, Benzin oder ein ähnliches Lösemittel verwenden. Derartige Lösemittel sind für diese Kette zu stark und können die O-Ringe beschädigen. Zum Reinigen der Antriebskette nur Petroleum verwenden. • Die Kette nach dem Reinigen und Trocknen mit schwerem Motoröl schmieren. $ * Nicht ein beliebiges im Fachhandel unter der Bezeichnung “Antriebskettenöl” erhältliches Mittel verwenden. Ein derartiges Öl kann zu einer Beschädigung der O-Ringe führen. * RKFS50SMOZ1 ist die Standard-Antriebskette. Als Austauschkette empfiehlt SUZUKI diese Standard-Antriebskette. DURCHTRENNEN UND ANTRIEBSKETTE (!5-72)

WIEDERVERBINDEN

DER

BREMSEN (BREMSE) Zuerst nach 1 000 km (2 Monaten), dann alle 6 000 km (12 Monate) überprüfen. (BREMSSCHLAUCH UND BREMSFLÜSSIGKEIT) Alle 6 000 km (12 Monate) überprüfen. Die Schläuche alle 4 Jahre auswechseln. Die Flüssigkeit alle 2 Jahre wechseln.

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WARTUNGSPLAN

BREMSFLÜSSIGKEITSSTAND • Das Motorrad senkrecht halten und den Lenker gerade richten. • Den Bremsflüssigkeitsstand anhand der unteren Grenzlinie am Vorder- und Hinterrad-Bremsflüssigkeitsbehälter überprüfen. • Wenn sich der Bremsflüssigkeitsstand unter der unteren Grenzlinie befindet, Bremsflüssigkeit der folgenden Spezifikation nachfüllen. ) Spezifikation und Klassifikation: DOT 4 ( * Das Bremssystem dieses Motorrads ist mit Bremsflüssigkeit auf Glykolbasis gefüllt. Nicht Flüssigkeiten anderen Typs verwenden oder zumischen, wie z.B. solche auf Silikon- oder Petroleum-Basis. Keine Bremsflüssigkeit aus einem alten, gebrauchten oder nicht richtig abgedichteten Behälter verwenden. Niemals von der letzten Wartung übrig gebliebene oder eine längere Zeit gelagerte Bremsflüssigkeit verwenden. * Auslaufende Bremsflüssigkeit beeinträchtigt sicheren Fahrbetrieb und führt bei Kontakt mit Lackflächen zu einer sofortigen Verfärbung der betroffenen Stellen. Die Bremsschläuche und Schlauchverbindungen vor Fahrtantritt auf Risse und Undichtigkeit überprüfen.

BREMSKLÖTZE Das Ausmaß des Bremsklotzverschleißes kann anhand der Grenznutenlinie 1 am Bremsklotz festgestellt werden. Wenn der Verschleiß die genutete Grenzlinie überschreitet, müssen die Bremsklötze erneuert werden. (!5-48) $ Die Bremsklötze stets als Satz auswechseln, da anderenfalls die Bremsleistung beeinträchtigt wird.

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BREMSPEDALHÖHE • Die Sicherungsmutter 1 lösen. • Die Druckstange 2 drehen, bis sich das Bremspedal 60 mm A unter der Oberseite der Fußraste befindet. • Die Sicherungsmutter 1 sicher anziehen. " Bremspedalhöhe A Standard: 60 mm & Hauptzylinderdruckstangen-Sicherungsmutter: 18 N·m (1,8 kgf-m) BREMSLICHTSCHALTER Den Hinterrad-Bremslichtschalter so einstellen, dass das Bremslicht kurz bevor bei Betätigen des Bremspedals Druck zu spüren ist aufleuchtet.

ENTLÜFTEN DES BREMSFLÜSSIGKEITSKREISES Im Bremsflüssigkeitskreis eingeschlossene Luft wirkt wie ein Polster, das einen großen Teil des vom Hauptzylinder entwickelten Drucks absorbiert und die Entfaltung der vollen Bremskraft des Bremssattels verhindert. Vorhandensein von Luft wirkt sich als “Schwammigkeit” des Bremshebels und auch durch verminderte Bremskraft aus. In Anbetracht der Gefahr, die eine derartige eingeschlossene Luft für Fahrer und Maschine darstellen kann, muss die Bremsflüssigkeit nach einer Neumontage der Bremse und Rückbringung der Bremsanlage in den normalen Zustand unbedingt entlüftet werden, wie nachfolgend beschrieben:

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WARTUNGSPLAN

Vorderradbremse • Den Hauptzylinderbehälter bis zur Oberkante des Kontrollfensters auffüllen. Den Behälterdeckel aufsetzen, damit kein Schmutz eindringen kann. • Einen Schlauch an das Entlüftungsventil anbringen, und das freie Ende des Schlauchs in einen Behälter führen. • Den Bremshebel mehrere Male in schneller Folge ziehen und loslassen, dann den Hebel ganz ziehen, ohne ihn loszulassen. Das Entlüftungsventil um etwa eine Vierteldrehung lösen, sodass die Bremsflüssigkeit in den Behälter läuft. Hierdurch nimmt die Spannung am Bremshebel ab, sodass er den Lenkergriff berührt. Dann das Entlüftungsventil schließen, mit dem Hebel pumpen und ihn anziehen, dann das Ventil öffnen. Dieses Verfahren wiederholen, bis die in den Behälter fließende Flüssigkeit keine Luftblasen mehr enthält. HINWEIS: Während die Bremsanlage entlüftet wird, bedarfsgemäß Bremsflüssigkeit in den Behälter nachfüllen. Sicherstellen, dass stets etwas Flüssigkeit im Behälter zu sehen ist. • Das Entlüftungsventil schließen, und den Schlauch abtrennen. Den Behälter bis zur Oberkante des Kontrollfensters mit Bremsflüssigkeit füllen.  Entlüftungsventil: 7,5 N·m (0,75 kgf-m)  Mit Bremsflüssigkeit vorsichtig umgehen: Die Flüssigkeit geht chemische Reaktionen mit Lack, Kunststoff, Gummi usw. ein.

Hinterradbremse HINWEIS: Der Hinterrad-Bremssattel hat zwei Entlüftungsventile.  Entlüftungsventil: 6 N·m (0,6 kgf-m)

WARTUNGSPLAN

REIFEN Alle 6 000 km (12 Monate) überprüfen. ZUSTAND DES REIFENPROFILS Übermäßig abgenutzte Reifen wirken sich nachteilig auf die Fahrstabilität aus und stellen damit eine Gefahr dar. Wenn das verbleibende Profil die Verschleißgrenze erreicht, muss der Reifen ausgewechselt werden. # 09900-20805: Reifenprofillehre " Reifenprofiltiefe Verschleißgrenze: VORNE 1,6 mm HINTEN 2,0 mm REIFENFÜLLDRUCK Durch einen zu hohen oder zu niedrigen Reifendruck wird die Lenkbarkeit beeinträchtigt und der Reifenverschleiß nimmt zu. Deshalb stets auf richtigen Reifenfülldruck achten, um für gutes Fahrverhalten und möglichst lange Reifenlebensdauer zu sorgen. Der Reifenfülldruck in kaltem Zustand ist wie folgt. REIFENFÜLLDRUCK IN KALTEM ZUSTAND VORNE HINTEN

SOLO-FAHRT

MIT SOZIUS

kPa

kgf/cm²

kPa

kgf/cm²

250 250

2,50 2,50

250 250

2,50 2,50

$ Die an diesem Motorrad montierten Standardreifen sind ein 120/70ZR17 M/C (58W) am Vorderrad (GSF650: BRIDGESTONE BT011F L, GSF650S: BRIDGESTONE BT011F J) und ein 160/60ZR17 M/C (69W) am Hinterrad (GSF650, GSF650S: BRIDGESTONE BT020R L). Gebrauch anderer Reifen als der vorgeschriebenen kann Instabilität verursachen. Es wird mit Nachdruck empfohlen, die vorgeschriebenen Reifen zu verwenden.

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WARTUNGSPLAN

LENKUNG Zuerst nach 1 000 km (2 Monaten), dann alle 12 000 km (24 Monate) überprüfen. Die Lenkung ist so einzustellen, dass sich der Lenker leicht drehen lässt und sicherer Fahrbetrieb sichergestellt ist. Eine zu straffe Lenkung erschwert die Lenkbewegung, eine zu lockere Lenkung verursacht Instabilität. Sicherstellen, dass die Teleskopgabel kein Spiel hat. Das Motorrad so abstützen, dass das Vorderrad vom Boden abgehoben ist. Bei gerade nach vorne weisendem Rad die unteren Gabelrohre in der Nähe der Achse festhalten und nach vorne ziehen. Falls Spiel festgestellt wird, die Lenkung nachstellen. (!5-29)

TELESKOPGABEL Alle 12 000 km (24 Monate) überprüfen. Die Teleskopgabel auf Auslaufen von Öl sowie Riefen und Kratzer an der Außenfläche der Innenrohre überprüfen. Defekte Teile erforderlichenfalls auswechseln. (!5-15)

HINTERRADAUFHÄNGUNG Alle 12 000 km (24 Monate) überprüfen. Die Stoßdämpfer auf Ölundichtigkeit überprüfen, und sicherstellen, dass die Schwinge kein Spiel hat. (!5-39)

WARTUNGSPLAN

2-21

FAHRGESTELLSCHRAUBEN UND -MUTTERN Zuerst nach 1 000 km (2 Monaten), dann alle 6 000 km (24 Monate) anziehen. Sicherstellen, dass alle Fahrgestellschrauben und -muttern auf das richtige Anzugsdrehmoment angezogen sind. (Bezüglich Lage der folgenden Muttern und Schrauben siehe Seite 2-22.) GEGENSTAND 1 Lenkschaftkopfmutter 2 Obere Teleskopgabel-Spannschraube 3 Untere Teleskopgabel-Spannschraube 4 Teleskopgabel-Deckelschraube 5 Vorderachse 6 Vorderachs-Klemmschraube 7 Lenkstangenhalterschraube 8 Vorderrad-Hauptbremszylinder-Befestigungsschraube 9 Vorderrad-Bremssattel-Befestigungsschraube 0 Bremsschlauch-Verbindungsschraube (vorne u. hinten) A Entlüftungsventil B Bremsscheibenschraube (vorne u. hinten) C Hinterrad-Bremssattel-Befestigungsschraube D Hinterrad-Bremssattelgehäuseschraube E Hinterrad-Hauptbremszylinder-Befestigungsschraube F Hinterrad-Hauptbremszylinderdruckstangen-Sicherungsmutter G Vordere Fußrastenschraube H Vordere Fußrastenhalterungsschraube I Schwingenzapfenmutter J Stoßdämpfer-Befestigungsmutter (oben u. unten) K Dämpferhebel-Befestigungsmutter L Dämpferhebelstangen-Befestigungsmutter M Hinterachsmutter N Hintere Kettenradmutter

Vorne Hinten

N·m 65 23 23 23 65 23 23 10 39 23 7,5 6 23 26 37 25 18 35 23 100 50 78 78 100 50

kgf-m 6,5 2,3 2,3 2,3 6,5 2,3 2,3 1,0 3,9 2,3 0,75 0,6 2,3 2,6 3,7 2,5 1,8 3,5 2,3 10,0 5,0 7,8 7,8 10,0 5,0

2-22

WARTUNGSPLAN

WARTUNGSPLAN

2-23

KOMPRESSIONSDRUCKKONTROLLE Die Kompressionsdruckanzeige eines Zylinders ist eine gute Anzeige für seine innere Beschaffenheit. Die Entscheidung, ob ein Zylinder überholt werden soll oder nicht, beruht häufig auf den Ergebnissen eines Kompressionstests. Kundendienstprotokolle, die Ihr Händler führt, sollten Kompressionswerte für jeden fälligen Kundendienst enthalten. *KOMPRESSIONSDRUCK-SPEZIFIKATION Standard 1 000 – 1 500 kPa (10 – 15 kgf/cm2 )

Grenze 800 kPa (8 kgf/cm2)

Unterschied 200 kPa (2 kgf/cm2 )

Niedriger Kompressionsdruck kann auf eine der folgenden Bedingungen hinweisen: * Zylinderwände übermäßig abgenutzt * Kolben oder Kolbenringe abgenutzt * Kolbenringe in Nuten festgeklemmt * Schlechter Ventilsitz * Zylinderkopfdichtung gerissen oder sonst wie defekt Den Motor in den folgenden Fällen überholen: * Kompressionsdruck in einem der Zylinder beträgt weniger als 800 kPa (8 kgf/cm2). * Der Unterschied im Kompressionsdruck zwischen zwei beliebigen Zylindern beträgt mehr als 200 kPa (2 kg/cm2). * Alle Kompressionsdruck-Anzeigewerte sind unter 1 000 kPa (10 kgf/cm2), obwohl sie über 800 kPa (8 kgf/cm2) liegen.

KOMPRESSIONSTEST HINWEIS: * Bevor die Kompression getestet wird, sicherstellen, dass die Zylinderkopfmuttern auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment angezogen und die Ventile richtig eingestellt sind. * Den Motor vor dem Test warmlaufen lassen. * Sicherstellen, dass die Batterie voll geladen ist. Entsprechende Teile abnehmen, und den Kompressionsdruck folgendermaßen testen. • Den Kraftstofftank abnehmen. (!4-3) • Alle Zündkerzen abnehmen. • Kompressionsmesser und -adapter in die Zündkerzenöffnung einsetzen. Dafür sorgen, dass die Verbindung sicher ist. • Den Gasdrehgriff in ganz geöffneter Position halten. • Den Starterknopf drücken, und den Motor einige Sekunden lang durchkurbeln. Den maximalen Anzeigewert als Zylinderkompression notieren. • Dieses Verfahren bei den anderen Zylindern wiederholen. # 09915-64510: Kompressionsmessersatz 09915-63310: Adapter

2-24

WARTUNGSPLAN

ÖLDRUCKKONTROLLE Den Motoröldruck regelmäßig überprüfen. Dies ist eine gute Anzeige für den Zustand der beweglichen Teile. ÖLDRUCK-SPEZIFIKATION Über 300 kPa (3 kgf/cm²) bei 3 000 U/min, Öltemp. 60 °C Unter 600 kPa (6 kgf/cm²) Wenn der Öldruck niedriger oder höher als vorgeschrieben ist, kommen die folgenden Ursachen in Betracht. NIEDRIGER ÖLDRUCK * Ölfilter verstopft * Ölundichtigkeit beim Öldurchgang * O-Ring beschädigt * Ölpumpe defekt * Eine Kombination der obigen Punkte HOHER ÖLDRUCK * Motorölviskosität zu hoch * Öldurchgang verstopft * Eine Kombination der obigen Punkte

ÖLDRUCK-TESTVERFAHREN Den Motor starten und nachkontrollieren, ob die Öldruck-Anzeigeleuchte leuchtet. Wenn die Leuchte anbleibt, ihren Schaltkreis kontrollieren. Wenn der Schaltkreis in Ordnung ist, den Öldruck auf folgende Weise kontrollieren. • Die Hauptölkanalschraube 1 herausdrehen. • Den Öldruckmesser und -adapter in den Hauptölkanal einsetzen.

• Den Motor wie folgt warmlaufen lassen: Sommer: 10 min bei 2 000 U/min. Winter: 20 min bei 2 000 U/min. • Nach dem Warmlauf die Motordrehzahl auf 3 000 U/min erhöhen (den Drehzahlmesser im Auge behalten), und den Öldruck ablesen. # 09915-74521: Öldruckmesserschlauch 09915-74540: Öldruckmesseraufsatz 09915-77331: Messgerät (für hohen Druck) & Hauptölkanalschraube: 40 N·m (4,0 kgf-m)

MOTOR

3-1

MOTOR

INHALT MOTOR-BAUTEILE, DIE BEI EINGEBAUTEM MOTOR AUSGEBAUT WERDEN KÖNNEN ........................................................................................ 3- 2 AUSBAU UND EINBAU DES MOTORS ........................................................ 3- 3 AUSBAU ................................................................................................ 3- 3 EINBAU ................................................................................................. 3- 7 MOTOR-ZERLEGUNG ................................................................................... 3-12 ÜBERPRÜFUNG UND WARTUNG DER MOTOR-BAUTEILE ...................... 3-26 ÜBERPRÜFUNG UND WARTUNG VON NOCKENWELLE/ZYLINDERKOPF ...................................................... 3-26 ÜBERPRÜFUNG VON ZYLINDERBLOCK/KOLBEN .......................... 3-39 ÜBERPRÜFUNG VON KUPPLUNG/ KUPPLUNGSAUSRÜCKBAUGRUPPE ................................................ 3-43 ÜBERPRÜFUNG DER STARTERKUPPLUNG .................................... 3-45 ÜBERPRÜFUNG DES SCHALTGESTÄNGES ..................................... 3-46 ÜBERPRÜFUNG UND WARTUNG DES GETRIEBES ........................ 3-47 ÜBERPRÜFUNG VON PLEUELSTANGE/KURBELWELLE ................ 3-55 ÜBERPRÜFUNG UND WARTUNG DES PLEUELFUSSLAGERS ...... 3-55 ÜBERPRÜFUNG UND WARTUNG DES KURBELGEHÄUSEKURBELWELLENLAGERS .................................................................. 3-58 KURBELWELLEN-DRUCKSPIEL-EINSTELLUNG .............................. 3-60 MOTOR-ZUSAMMENBAU ............................................................................. 3-63 MOTORSCHMIERSYSTEM ............................................................................ 3-86 ÖLPUMPE ............................................................................................. 3-86 ÖLSUMPFFILTER/ÖLDRUCKREGLER ............................................... 3-86 ÖLDRUCKSCHALTER .......................................................................... 3-89 ÖLKÜHLER ........................................................................................... 3-90 ÖLFILTER .............................................................................................. 3-90 ÖLDRUCK ............................................................................................. 3-90 ÖLDÜSE ................................................................................................ 3-91 MOTORSCHMIERSYSTEM-SCHEMA .................................................. 3-93 MOTORSCHMIERSYSTEM .................................................................. 3-94 ZYLINDERKOPF-KÜHLSYSTEMSCHEMA .......................................... 3-95 ZYLINDERKOPF-KÜHLSYSTEM ......................................................... 3-96 PAIR-SYSTEM (LUFTVERSORGUNG) ......................................................... 3-97 AUSBAU ................................................................................................ 3-97 ÜBERPRÜFUNG ................................................................................... 3-97 EINBAU ................................................................................................. 3-98

3

6

3-2

MOTOR

MOTOR-BAUTEILE, DIE BEI EINGEBAUTEM MOTOR AUSGEBAUT WERDEN KÖNNEN Die nachfolgend aufgeführten Teile können aus- und wieder eingebaut werden, ohne dass der Motor aus dem Rahmen genommen zu werden braucht. Bezüglich Anweisungen zum Ausbau und Wiedereinbau siehe die in jedem Abschnitt angegebene Seite. MOTORMITTE GEGENSTAND Auspuffrohr/Auspufftopf Ölschläuche Ölfilter Ölkühler Ölwanne Motoröldruckregler Ölsumpffilter Vergaser Steuerketten-Spannungseinsteller Zylinderkopfhaube Nockenwellen Zylinderkopf Zylinder Kolben Starter Generator PAIR-System

AUSBAU !3-5

ÜBERPRÜFUNG ----------

EINBAU !3-8

!3-12 !3-12 !3-6 !3-21 !3-87 !3-87 !4-15 !3-13 !3-12 !3-13 !3-14 !3-14 !3-15 !3-16 !3-16 !3-12 und -97

------------------!3-90

!3-87 !3-87 !3-87 !4-20 !3-28 !3-30 !3-26 !3-29 !3-39 !3-40 !6-25 !6-15 !3-97

!3-85 !3-85 !3-8 !3-69 !3-88 !3-88 !3-10 !3-82 !3-84 !3-79 !3-78 !3-77 !3-76 !3-75 !3-75 ! 3-85 und -98

AUSBAU

ÜBERPRÜFUNG

EINBAU

!3-4 !3-4 !3-4 !3-20 !3-17 !3-19 !3-20

------------------!2-13

!3-45

!3-10 !3-9 !3-9 !3-69 !3-74 !3-70 !3-70

AUSBAU

ÜBERPRÜFUNG

EINBAU

----------

!3-73 !3-74 !3-74 !3-72 !3-72 !3-71 !3-71 !3-72 !3-71 !3-70

LINKE MOTORSEITE GEGENSTAND Schalthebel Motorkettenraddeckel Motorkettenrad/Antriebskette Schaltpositionsschalter Starterkupplungsdeckel Starterzwischenrad Starterkupplung

!6-28 -------------------

RECHTE MOTORSEITE GEGENSTAND Kupplungsdeckel Signalgeber Öldruckschalter Kupplungsscheiben Kupplungsnabe Ölpumpenabtriebsrad Generator/Ölpumpen-Antriebsräder Primärabtriebsrad Schaltwelle Schaltklaue/Schaltnockenabtriebsrad

!3-16 !3-16 !3-16 und -89 !3-17 !3-18 !3-19 !3-18 !3-18 !3-19 !3-19

!6-34 !6-41 !3-43 ------------------------------------!3-46 ----------

MOTOR

AUSBAU UND EINBAU DES MOTORS AUSBAU Den Motor einer Dampfstrahlreinigung unterziehen, bevor er aus dem Rahmen genommen wird. Der Ausbau des Motors wird in den folgenden Schritten der Reihe nach erläutert. • Das Motoröl ablassen. (!2-9) • Sitz und Rahmendeckel abnehmen. (!5-4) • Die Rahmenkopfabdeckungen abnehmen. (GSF650: !5-5) • Die Verkleidung abnehmen. (GSF650S: !5-5) • Den Kraftstofftank abnehmen. (!4-3) • Die Luftfiltergehäuse-Befestigungsschrauben 1 herausdrehen. • Den Gepäckkasten 2 abnehmen. (!5-4)

• Das Massekabel - der Batterie abtrennen. • Den Motormassekabelstecker 3 abtrennen.

• Alle Zündkerzenstecker abziehen. • Die PAIR-Ventilschläuche A bis C abtrennen. A Luftfilterschlauch B Unterdruckschlauch C PAIR-Schläuche • Den Lüftungsschlauch 4 abtrennen.

3-3

3-4

MOTOR

• Die Vergaserbaugruppe abnehmen. (!4-15)

• Die Kabelstecker D bis G abtrennen. D Signalgeber E Seitenständerschalter F Geschwindigkeitssensor G Gangpositionsschalter

• Die Klemmen öffnen. • Das Starter-Zuleitungskabel 5 abtrennen. • Signalgeberkabel 6 und Stecker 7 abtrennen.

• Die Schalthebelverbindung durch Herausdrehen der Schraube ausrücken. • Die Motorkettenradabdeckung zusammen mit dem Kupplungsseilzug und dem Geschwindigkeitssensor abnehmen.

• Geschwindigkeitssensorrotor 8 und Motorkettenradmutter 9 abnehmen, während das Bremspedal gedrückt wird.

MOTOR

• Hinterachsmutter 0 und Ketteneinsteller A lösen, um der Kette zusätzlichen Durchhang zu geben.

• Das Motorkettenrad B abnehmen.

• Die Auspuffrohrschrauben herausdrehen.

• Die Auspufftopf-Verbindungsschraube C lösen. • Die Auspufftopf-Befestigungsschrauben D herausdrehen. • Die Auspufftopf-Baugruppe abnehmen. HINWEIS: Die Auspufftopf-Baugruppe abstützen, sodass sie nicht herunterfallen kann.

• Die Auspuffrohrdichtungen E abnehmen.

3-5

3-6

MOTOR

• Den Ölkühler abnehmen.

• Den Motor mit einem geeigneten Heber abstützen. • Das Rahmenunterzugsrohr F abnehmen.

• Motoraufhängungsschrauben, -muttern und Distanzstück G abnehmen. • Den Motor langsam absenken.

MOTOR

3-7

EINBAU Den Motor einbauen, indem das Ausbauverfahren sinngemäß umgekehrt wird. • Die beiden langen Schrauben von der linken Seite einsetzen. Halterungen, Distanzstück, Schrauben und Muttern richtig wie in der folgenden Abbildung gezeigt anbringen. HINWEIS: Die Motoraufhängungsmuttern sind selbstsichernd. Nachdem die Muttern einmal abgeschraubt worden sind, dürfen sie nicht von neuem verwendet werden. Unbedingt neue Muttern verwenden und auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.

L

R

75 N·m (7,5 kgf-m)

55 N·m (5,5 kgf-m)

75 N·m (7,5 kgf-m)

HINWEIS: Bei Wiedergebrauch der herausgedrehten Motoraufhängungsschrauben (1 und 2) ein wenig THREAD LOCK auf deren Gewinde auftragen. " 99000-32110: THREAD LOCK SUPER “1322” # Rahmenunterzugsrohr-Befestigungsschraube: 50 N·m (5,0 kgf-m) LÄNGE Schraube 1 Schraube 2 Schraube 3 Distanzstück R. A

180 mm 130 mm 55 mm 27 mm

# GEGENSTAND 1, 2 3

N·m 75 55

kgf-m 7,5 5,5

3-8

MOTOR

• Die Ölkühler-Montageschrauben 1 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. # Ölkühler-Befestigungsschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m) • Die Ölkühlerschlauch-Verbindungsschrauben 2 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. # Ölkühlerschlauch-Verbindungsschraube: 28 N·m (2,8 kgf-m) $ Neue Dichtungsscheiben verwenden, um Ölundichtigkeit zu vermeiden.

HINWEIS: Beim Anbringen neuer Auspuffrohr/Auspufftopf-BaugruppenVerbinder die alte Dichtungsmasse vollständig von den Auspuffrohren und von der Innenseite des Auspufftopfs entfernen. Abgas-Dichtungsmasse sowohl auf die Innen- als auch auf die Außenseite der neuen Auspuffrohr/Auspufftopf-BaugruppenVerbinder auftragen. ABGAS-DICHTUNGSMASSE: PREMATEX 1372 • Die Auspuffrohrdichtungen 3 anbringen. $ Die Ansätze A an den Auspuffrohrdichtungen 3 beim Anbringen unbedingt zur Motorseite weisen lassen.

• Die Auspuffrohrschrauben und die Auspufftopf-Befestigungsschrauben auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. # Auspuffrohrschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m) Auspufftopfbefestigungsschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m)

MOTOR

3-9

• THREAD LOCK SUPER auf die Antriebswelle auftragen. % 99000-32030: THREAD LOCK SUPER “1303” • Die Motorkettenradmutter 1 Anzugsdrehmoment anziehen.

auf das vorgeschriebene

# Motorkettenradmutter 1: 115 N·m (11,5 kgf-m) • Ein wenig THREAD LOCK “1342” auf die Geschwindigkeitssensorrotorschraube auftragen. & 99000-32050: THREAD LOCK “1342” • Die Geschwindigkeitssensorschraube 2 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. # Geschwindigkeitssensorrotorschraube 2: 20 N·m (2,0 kgf-m) • Bevor die Motorkettenradabdeckung angebracht wird, ein wenig SUZUKI SUPER GREASE “A” auf den Kupplungsausrückmechanismus auftragen. ' 99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A”

• Die Zündkerzenstecker auf die Zündkerzen setzen. Sicherstellen, dass jeder Zündkerzenstecker an der richtigen Position angebracht wird. Die Nummer an jedem Zündkabel kennzeichnet den entsprechenden Zylinder.

Nr. 1

Nr. 2

Nr. 3

Nr. 4

3-10

MOTOR

• Die Vergaserklemmen wie gezeigt positionieren. 0 – 10˚

Nr. 1

L

Nr. 1

Nr. 2 Nr. 3 Vergaserklemmenposition (Motorseite)

Nr. 4

Nr. 2 Nr. 3 Vergaserklemmenposition (Luftfilterseite)

Nr. 4

• Nach Wiedereinbau des Motors Kabelbaum, Seilzüge und Schläuche richtig verlegen. (!7-12 bis -19) • Den Schalthebel an korrekter Position an der Schaltwelle anbringen. ( Schalthebelhöhe A Standard: 55 mm

• Die Ölablassschraube 1 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. # Ölablassschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m)

R

MOTOR

• Nach Motor-Überholung 3,3 Liter Motoröl SF/SG oder SH/SJ mit JASO MA (API), Viskosität 10W-40 (SAE), in den Motor füllen. • Den Motor starten und einige Minuten lang im Leerlauf drehen lassen, dann stoppen. Drei Minuten warten, dann nachkontrollieren, ob der Ölstand zwischen den Marken am Ölstand-Kontrollfenster 2 verbleibt. Ölwechsel Ölwechsel und Filteraustausch Motor-Überholung

3 300 ml 3 500 ml 4 600 ml

• Folgendes vorschriftgemäß einstellen. * Gasseilzugspiel................................................... * Motorleerlaufdrehzahl ........................................ * Vergaser-Synchronisation................................... * Antriebskettendurchhang.................................... * Kupplungsseilzugspiel ........................................

!2-11 !2-11 !4-25 !2-14 !2-13

3-11

3-12

MOTOR

MOTOR-ZERLEGUNG $ Die Position jedes abgenommenen Teils identifizieren. Die Teile nach Gruppen geordnet ablegen (z.B., Einlass, Auslass), sodass sie später wieder an ursprünglicher Position eingebaut werden. • Alle PAIR-Ventilleitungen und -Schläuche abnehmen.

• Den Ölfilter 1 mithilfe des Spezialwerkzeugs abnehmen. ) 09915-40610: Ölfilterschlüssel

• Die Ölschläuche 2 abnehmen.

• Die Zylinderkopfhaube 3 abnehmen.

MOTOR

• Den Signalgeberdeckel 4 abnehmen.

• Alle Zündkerzen abnehmen. ) 09930-10121: Zündkerzenschlüsselsatz • Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen, und die Marke “T” am Signalgeberrotor auf die Mitte der Induktionswicklung ausrichten. Außerdem die Kerben A am rechten Ende jeder Nokkenwelle wie gezeigt positionieren.

• Die Steuerkettenführung 5 abnehmen.

• Nach Herausdrehen der Federhalterschraube 6 und Abnahme der Feder 7 den Steuerketten-Spannungseinsteller 8 abnehmen.

• Die Nockenwellenzapfenhalter abnehmen. HINWEIS: Die Nockenwellenzapfenhalterschrauben unbedingt gleichmäßig und überkreuz lösen. • Einlassnockenwelle 9 und Auslassnockenwelle 0 abnehmen.

3-13

3-14

MOTOR

• Die Steuerkettenführung A abnehmen.

• Die Zylinderkopfschraube B herausdrehen.

• Der Zylinderkopf kann nach Abschrauben seiner zwölf 14mm-Muttern abgenommen werden. HINWEIS: Beim Lösen der Zylinderkopfmuttern jede Mutter in absteigender Reihenfolge der am Zylinderkopf angegossenen Nummern jeweils nur ein wenig lockern.

• Den Zylinderkopf an beiden Enden sicher festhalten und gerade hochheben. Wenn sich der Zylinderkopf nicht ohne weiteres abnehmen lässt, ihn leicht mit einem Kunststoffhammer an den rippenlosen Abschnitten abklopfen. $ Beim Abnehmen des oder Hantieren mit dem Zylinderkopf darauf achten, die Rippen nicht zu beschädigen.

ZYLINDER • Zylinderkopfdichtung 1, O-Ringe 2 und Passstifte 3 abnehmen.

MOTOR

• Ölleitungen 4, links und rechts, abnehmen.

• Die Zylinderfußmutter 5 abschrauben.

• Den Zylinderblock an beiden Enden sicher festhalten und gerade hochheben. Wenn sich der Zylinderblock nicht ohne weiteres abnehmen lässt, ihn leicht mit einem Kunststoffhammer an den rippenlosen Abschnitten abklopfen. $ Beim Abnehmen des Zylinderblocks oder Hantieren mit dem Zylinderblock darauf achten, die Rippen nicht zu beschädigen.

KOLBEN • Die Zylindernummer in den Boden der entsprechenden Kolben einritzen. 3 4

• Einen sauberen Lappen über den Zylinder legen, damit keine Teile in das Kurbelgehäuse fallen können. • Die Kolbenbolzensicherung 1 abnehmen. • Jeden Kolbenbolzen herausziehen, und die Kolben abnehmen. • Zylinderdichtung und Passstifte abnehmen.

2 1

3-15

3-16

MOTOR

STARTER • Den Starter 1 ausbauen.

GENERATOR • Den Generator 1 abnehmen.

• Den Signalgeberrotor 2 mit dem Spezialwerkzeug ausbauen.

• Das Öldruckschalter-Zuleitungskabel 3 abtrennen. • Signalgeberstator (zusammen mit Induktionswicklung) 4 und Öldruckschalter 5 abnehmen.

KUPPLUNG • Den Kupplungsdeckel 1 abnehmen.

MOTOR

• Den Starterkupplungsdeckel 2 abnehmen.

• Die Starterkupplung mit dem Spezialwerkzeug festhalten, und die Kupplungsfeder-Stellschrauben überkreuz lösen. Dann die Schrauben herausdrehen. ) 09920-34810: Starterkupplungshalter

• Kupplungsdruckplatte 3, Kupplungsantriebsscheiben und Kupplungsabtriebsscheiben abnehmen.

• Federscheibe 4 und Federscheibensitz 5 abnehmen. • Druckscheibe 6, Kupplungsausrücklager 7 und Kupplungsdruckstück 8 abnehmen.

• Die Kupplungsdruckstangen (9 und 0) herausziehen.

3-17

3-18

MOTOR

• Die Schaltmuffe mit dem Spezialwerkzeug festhalten, und die Mutter abschrauben. ) 09920-53740: Halter für Kupplungsnabe

• Scheibe A, Scheibensitz B und Kupplungsnabe C abnehmen.

• Die Druckscheibe D abnehmen.

• Bei abgenommenem Distanzstück und Lager kann die Primärabtriebsrad-Baugruppe vom Primärantriebsrad getrennt werden. • Die Primärabtriebsrad-Baugruppe zusammen mit den Generator-/Ölpumpen-Antriebsrädern abnehmen.

• Die Druckscheibe E abnehmen.

MOTOR

SCHALTUNG • Sicherungsring und Scheibe von der Schaltwelle abnehmen. ) 09900-06107: Sprengringzange

• Die Schaltwelle 1 herausziehen, dann das Schaltnockenabtriebsrad 2 abnehmen. HINWEIS: Beim Abnehmen des Schaltnockenabtriebsrads darauf achten, Schaltklaue 3, Stift 4 und Feder 5 nicht zu verlieren.

ÖLPUMPENABTRIEBSRAD • Den Sicherungsring 1 abnehmen. ) 09900-06107: Sprengringzange

• Scheiben 2, Ölpumpenabtriebsrad 3 und Stift 4 abnehmen. HINWEIS: Darauf achten, Sicherungsring, Stift und Scheiben nicht in die Ölwanne fallen zu lassen.

STARTERKUPPLUNG • Starterzwischenrad 1 und dessen Welle 2 abnehmen.

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3-20

MOTOR

• Die Starterkupplungs-Baugruppe mit dem Spezialwerkzeug festhalten, dann die Starterkupplungs-Befestigungsschraube lösen. ) 09920-34810: Starterkupplungshalter HINWEIS: Die Starterkupplungs-Befestigungsschraube zu diesem Zeitpunkt noch nicht ganz herausdrehen, sondern nur lösen. Sie ist später zum Abnehmen der Starterkupplungs-Baugruppe zusammen mit dem Spezialwerkzeug erforderlich. • Die Starterkupplungs-Baugruppe 3 mithilfe des Spezialwerkzeugs von der Kurbelwelle abnehmen. ) 09930-33720: Rotorabzieher

GANGPOSITIONSSCHALTER • Den Ansatz am Simmerringhalter geradebiegen, und die Schraube herausdrehen. • Den Simmerringhalter 1 abnehmen.

• Den Gangpositionsschalter 2 abnehmen.

• O-Ring 3, Schalterkontakt 4 und Feder 5 abnehmen. HINWEIS: Darauf achten, O-Ring, Schalterkontakt und Feder nicht zu verlieren.

MOTOR

KURBELGEHÄUSE • Den Vorgelegewellenlagerhalter 1 abnehmen.

• Obere Kurbelgehäuseschrauben und Mutter abnehmen.

• Die Ölwanne 2 abnehmen.

• Beilage 3 und O-Ring 4 abnehmen. • Den Ölsumpffilter 5 abnehmen. • Die Ölrücklaufleitung 6 abnehmen.

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3-22

MOTOR

• Untere Kurbelgehäuseschrauben und Mutter abnehmen.

• Hauptölkanalschraube 7 und O-Ring abnehmen.

• Die Kurbelgehäuseschrauben in absteigender Reihenfolge der Nummern lösen und dann abnehmen. HINWEIS: Zwei Inbusschrauben befinden sich zur Befestigung der Kurbelwelle an Position A. • Die Ölrücklaufleitung B abnehmen.

• Sicherstellen, dass alle Schrauben herausgedreht werden. Dann die Seiten des unteren Kurbelgehäuses mit einem Kunststoffhammer abklopfen, um obere und untere Kurbelgehäusehälfte voneinander zu trennen, und das untere Kurbelgehäuse vom oberen abheben. $ Darauf achten, die Kurbelwellenzapfenlager nicht aus dem unteren Kurbelgehäuse fallen zu lassen.

MOTOR

HINWEIS: Falls sich die Kurbelgehäusehälften nicht ohne weiteres teilen lassen, richtige Schraube und Mutter am Kurbelgehäuse ansetzen, indem die obere und unter Kurbelgehäusehälfte voneinander getrennt werden, wie in der Abbildung gezeigt.

GETRIEBE • Die Kurbelwellenbaugruppe 1 aus dem oberen Kurbelgehäuse nehmen. HINWEIS: Die Kurbelwellendrucklager 2 befinden sich zwischen der Kurbelwellenbaugruppe und dem oberen Kurbelgehäuse.

• Die Dämpfer 3 und den Steuerkettenspanner 4 abnehmen. • Die O-Ringe (5 und 6) abnehmen. HINWEIS: * Die Kurbelwellenzapfenlager nur dann ausbauen, wenn dies unbedingt erforderlich ist. * Notieren, von welcher Stelle die Kurbelwellenzapfenlager ausgebaut worden sind, sodass sie später wieder an ursprünglicher Position eingebaut werden können. $ Beim Ausbauen der Kurbelwellenzapfenlager darauf achten, Kurbelgehäuse und Kurbelwellenzapfenlager nicht zu verkratzen.

• Vorgelegewellenbaugruppe 7 und Antriebswellenbaugruppe 8 abnehmen.

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3-24

MOTOR

• C-Ringe 9 und Lagerstifte 0 abnehmen. HINWEIS: Darauf achten, die C-Ringe und Lagerstifte nicht zu verlieren.

• Die Schaltgabeln A festhalten und die Schaltgabelwelle B aus dem unteren Kurbelgehäuse ziehen.

• Die Schaltnockenanschlagfeder C vom unteren Kurbelgehäuse aushaken.

• Den Sicherungsring D vom Schaltnocken abnehmen, dann den Schaltnocken E von der Gegenseite herausziehen. ) 09900-06107: Sprengringzange

• Sicherungsring F und Schaltnockenanschlag G abnehmen. ) 09900-06107: Sprengringzange HINWEIS: Das Lager H von Hand im Kurbelgehäuse drehen, um auf ungewöhnliche Geräusche und ungleichmäßige Drehung zu prüfen. Das Lager auswechseln, falls irgendwelche Ungewöhnlichkeiten festgestellt werden. ) 09900-06106: Sprengringzange

MOTOR

• Die Schaltnockenanschlagschraube I herausdrehen.

ÖLPUMPE • Die Ölpumpe 1 abnehmen.

• O-Ringe und Passstifte abnehmen. Überprüfung der Ölpumpe .................................... !3-86

3-25

3-26

MOTOR

ÜBERPRÜFUNG UND WARTUNG DER MOTOR-BAUTEILE ÜBERPRÜFUNG UND WARTUNG VON NOCKENWELLE/ZYLINDERKOPF $ Die Position jedes abgenommenen Teils identifizieren. Die Teile nach Gruppen geordnet ablegen (z.B., Einlass, Auslass, Nr. 1 oder Nr. 2), sodass sie später wieder an ursprünglicher Position eingebaut werden. NOCKENWELLEN Wenn der Motor anormale Geräusche oder Vibrationen erzeugt bzw. zu wenig Leistung bringt, kann eine Nockenwelle verzogen oder über die Verschleißgrenze hinaus abgenutzt sein. Der Nokkenwellenschlag sollte geprüft werden. Außerdem die Nocken und Zapfen auf Abnutzung und Beschädigung überprüfen. Die Auslassnockenwelle ist mit den Buchstaben “EX”, die Einlassnockenwelle mit den Buchstaben “IN” geprägt.

NOCKENVERSCHLEISS Abgenutzte Nocken sind häufig die Ursache für falsche Ventilsteuerung, die wiederum zu verminderter Leistungsabgabe führt. Die Nockenhöhe H mit dem Mikrometer messen. Eine Nockenwelle, deren Nocken bis zur Verschleißgrenze abgenutzt sind, auswechseln. ) 09900-20202: Mikrometer (25 – 50 mm) ( Nockenhöhe H Verschleißgrenze: (EINLASS) 32,30 mm (AUSLASS) 32,35 mm NOCKENWELLEN-LAGERSPIEL Feststellen, ob ein Zapfen bis auf die Verschleißgrenze abgenutzt ist, indem das Lagerspiel bei eingesetzter Nockenwelle gemessen wird. Den Abstand mit Plastigage 1 messen. ) 09900-22301: Plastigage 09900-22302: Plastigage ( Nockenwellenzapfen-Lagerspiel (EINLASS u. AUSLASS) Verschleißgrenze: 0,15 mm HINWEIS: Jeden Nockenwellenzapfenhalter an ursprünglicher Position anbringen. (!3-81)

MOTOR

Die Nockenwellenzapfenhalterschrauben gleichmäßig und überkreuz auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. # Nockenwellenzapfen-Halterschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)

HINWEIS: Die Nockenwellen nicht drehen, wenn Plastigage eingesetzt ist. Die Nockenwellenzapfenhalter abnehmen, und die Breite des zusammengedrückten Plastigage-Streifens mit der Hüllskala messen. Diese Messung ist am breitesten Teil des zusammengedrückten Plastigage-Streifens vorzunehmen.

Wenn das Nockenwellenzapfen-Lagerspiel die Verschleißgrenze überschreitet, den Innendurchmesser des Nockenwellenzapfenhalters und den Außendurchmesser des Nockenwellenzapfens messen. Nockenwelle oder Zylinderkopf auswechseln, je nachdem, welches Bauteil die Verschleißgrenze überschreitet. ) 09900-20602: Messuhr (1/1 000 mm) 09900-22403: Kleinbohrungslehre (18 – 35 mm) ( Nockenwellenzapfenhalter-ID. (EINLASS u. AUSLASS) Standard: 22,012 – 22,025 mm ) 09900-20205: Mikrometer (0 – 25 mm) ( Nockenwellenzapfen-AD. (EINLASS u. AUSLASS) Standard: 21,959 – 21,980 mm

NOCKENWELLENSCHLAG Den Schlag mit der Messuhr feststellen. Die Nockenwelle auswechseln, wenn der Schlag die Verschleißgrenze überschreitet. ) 09900-20606: Messuhr (1/100 mm) 09900-20701: Magnetständer 09900-21304: Prismenauflageblöcke (100 mm) ( Nockenwellenschlag (EINLASS u. AUSLASS) Verschleißgrenze: 0,1 mm

3-27

3-28

MOTOR

NOCKENWELLENRÄDER Die festgelegte Position jedes Nockenwellenrads ist durch die Pfeilmarke “3” für die Einlassnockenwelle sowie durch die Pfeilmarken “1” und “2” für die Auslassnockenwelle gemäß Position bezüglich der Kerbe 1 am rechten Ende jeder Nockenwelle bestimmt. Die Zähne jedes Nockenwellenrads auf Abnutzung und Beschädigung überprüfen. Falls sie abgenutzt oder beschädigt sind, Kettenräder und Antriebskette als Satz auswechseln. • THREAD LOCK SUPER “1303” auf die Gewinde der Nockenwellenradschrauben auftragen, und diese dann auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. % 99000-32030: THREAD LOCK SUPER “1303” # Nockenwellenradschraube: Anfänglich: 16 N·m (1,6 kgf-m) Endgültig: 25 N·m (2,5 kgf-m)

STEUERKETTEN-SPANNUNGSEINSTELLER Der Steuerketten-Spannungseinsteller wird durch eine Spannautomatik auf der richtigen Spannung gehalten. Den Ratschenmechanismus 1 entriegeln, und die Druckstange 2 in Position bringen, um zu überprüfen, ob sie sich gleichmäßig bewegt. Falls sie nicht gleichmäßig gleitet oder der Ratschenmechanismus abgenutzt bzw. beschädigt ist, den Steuerketten-Spannungseinsteller durch einen neuen ersetzen.

STEUERKETTENFÜHRUNG Die Kontaktfläche der Steuerkettenführung überprüfen. Bei Beschädigung oder Abnutzung erneuern.

STEUERKETTENSPANNER Die Kontaktfläche des Steuerkettenspanners überprüfen. Bei Beschädigung oder Abnutzung erneuern. Falls der Steuerkettenspanner ausgewechselt werden muss, den Motor ausbauen und die Kurbelgehäusehälften trennen. (!3-22)

EINLASS

AUSLASS

MOTOR

ZYLINDERKOPF-ZERLEGUNG • Kipphebelachsen-Stellschraube schraube 2 herausdrehen.

1

und

Zylinderkopf-

• Kipphebelachse 3, Kipphebel 4 und Feder 5 abnehmen. HINWEIS: Zum Abnehmen der Kipphebelachse eine 8-mm-Schraube in das Ende der Kipphebelachse drehen und die Achse dann herausziehen.

• Mithilfe der Spezialwerkzeuge die Ventilfeder zusammendrücken und die Ventilkeile 6 vom Ventilschaft abnehmen. ) 09916-14510: Ventilfederheber 09916-14910: Aufsatz für Ventilfederheber 09916-84511: Pinzette

• Den Ventilfederteller 7 sowie die Innen- und Außenventilfeder 8 abnehmen.

3-29

3-30

MOTOR

• Den Ventilfedersitz abnehmen. • Das Ventil von der Brennraumseite abnehmen. • Den Simmerring abnehmen.

ZYLINDERKOPF-VERZUG Die Brennräume entkohlen. Die Dichtfläche des Zylinderkopfes auf Verzerrung prüfen. Ein Richtlineal und eine Fühlerlehre verwenden. Den Abstand an mehreren Stellen messen. Wenn die Messwerte die Verschleißgrenze überschreiten, den Zylinderkopf auswechseln. ) 09900-20803: Fühlerlehre ( Zylinderkopf-Verzug Verschleißgrenze: 0,2 mm VENTILSCHAFTSCHLAG Das Ventil mit Prismen wie gezeigt abstützen und dessen Schlag mit der Messuhr prüfen. Wenn der Schlag die Verschleißgrenze überschreitet, das Ventil auswechseln. ) 09900-20606: Messuhr (1/100 mm) 09900-20701: Magnetständer 09900-21304: Prismenauflageblöcke (100 mm) ( Ventilschaftschlag Verschleißgrenze: 0,05 mm VENTILTELLER-RADIALSCHLAG Die Messuhr in rechtem Winkel zur Ventiltellerfläche ansetzen, und den Ventilteller-Radialschlag messen. Wenn der Schlag die Verschleißgrenze überschreitet, das Ventil auswechseln. ) 09900-20606: Messuhr (1/100 mm) 09900-20701: Magnetständer 09900-21304: Prismenauflageblöcke (100 mm) ( Ventilteller-Radialschlag Verschleißgrenze: 0,03 mm

MOTOR

VENTILSITZFLÄCHEN-VERSCHLEISS Jede Ventilsitzfläche einer Sichtprüfung auf Verschleiß unterziehen. Jedes Ventil mit einer anormal abgenutzten Sitzfläche auswechseln. Die Dicke des Ventilsitzes nimmt mit zunehmendem Verschleiß ab. Die Ventilsitzfläche T messen. Falls nicht vorschriftgemäß, das Ventil durch ein neues ersetzen. ) 09900-20102: Noniusschublehre ( Ventilsitzdicke T Verschleißgrenze: 0,5 mm VENTILSCHAFT-ABWEICHUNG Das Ventil etwa 10 mm vom Ventilsitz abheben. Die Ventilschaftabweichung in zwei Richtungen, “X” und “Y”, senkrecht zueinander, messen. Die Messuhr wie gezeigt ansetzen. Wenn die Abweichung die Verschleißgrenze überschreitet, bestimmen, ob das Ventil oder die Ventilführung erneuert werden sollte. ) 09900-20606: Messuhr (1/100 mm) 09900-20701: Magnetständer ( Ventilschaft-Abweichung (EINLASS u. AUSLASS) Verschleißgrenze: 0,35 mm VENTILSCHAFT-ABNUTZUNG Den Ventilschaft-AD. mit dem Mikrometer messen. Falls nicht vorschriftgemäß, das Ventil durch ein neues ersetzen. Wenn der Ventilschaft-AD. vorschriftgemäß ist, die Ventilschaftabweichung hingegen nicht, die Ventilführung auswechseln. Nach Austausch des Ventils oder der Ventilführung die Abweichung nachkontrollieren. ) 09900-20205: Mikrometer (0 – 25 mm) ( Ventilschaft-AD. Standard (EINLASS): 4,965 – 4,980 mm (AUSLASS): 4,945 – 4,960 mm HINWEIS: Falls die Ventilführungen ausgewechselt werden müssen, siehe nachstehend unter Ventilführungswartung. VENTILFÜHRUNGSWARTUNG • Die Ventilführung mit dem Ventilführung-Montagewerkzeug 1 zur Ein- oder Auslassnockenwellenseite austreiben. ) 09916-44310: Aus-/Einbauwerkzeug für Ventilführungen HINWEIS: * Die abgenommenen Ventilführung-Unterbaugruppen wegwerfen. * Als Austauschteile sind nur Übergrößen-Ventilführungen erhältlich. (Teile-Nr. 11116-06B70)

10 mm

3-31

3-32

MOTOR

• Die Ventilführungsbohrungen im Zylinderkopf mit Reibahle und Griff nacharbeiten. ) 09916-34580: Ventilführungsreibahle 09916-34542: Ventilführungsreibahlengriff

• Einen Ring an jeder Ventilführung anbringen. Unbedingt neue Ringe verwenden. • Die Schaftöffnung jeder Ventilführung einölen, und die Führung mit dem Spezialwerkzeug in die Führungsbohrung eintreiben. 2 Ventilführung 3 Zylinderkopf ) 09916-44310: Aus-/Einbauwerkzeug für Ventilführungen $ Wenn die Ventilführungsöffnung vor Eintreiben der neuen Führung nicht geölt wird, kann die Führung oder der Kopf beschädigt werden.

• Nach dem Einpassen der Ventilführungen deren Führungsbohrungen mit der Reibahle nacharbeiten. Die Führungen nach dem Ausreiben unbedingt reinigen und ölen. ) 09916-34570: Ventilführungsreibahle 09916-34542: Ventilführungsreibahlengriff HINWEIS: Die Reibahle vom Brennraum her einsetzen, und den Reibahlengriff stets im Uhrzeigersinn drehen. VENTILSITZBREITE • Den Ventilsitz gleichmäßig mit Preußisch Blau beschichten. Das Ventil einsetzen, und ein Läppwerkzeug am Ventil ansetzen. Den beschichteten Sitz mit der Ventilsitzfläche in drehender Weise anklopfen, um einen klaren Abdruck des Sitzkontakts zu erhalten. ) 09916-10911: Ventil-Läppwerkzeugsatz

MOTOR

• Der ringförmige Farbabdruck an der Ventilsitzfläche muss durchgehend sein und darf keine Unterbrechungen aufweisen. Außerdem muss die Breite des Farbrings, die die Sitzbreite darstellt, der folgenden Vorschrift entsprechen. ( Ventilsitzbreite W Standard: 0,9 – 1,1 mm Wenn der Ventilsitz nicht vorschriftgemäß ist, muss er nachgeschnitten werden. VENTILSITZ-WARTUNG Die Ventilsitze 1 sowohl für die Einlass- als auch Auslassventile sind auf zwei verschiedene Winkel zugearbeitet. Die Sitzkontaktfläche ist auf 45° zugearbeitet.

45° 15°

EINLASS N-122 N-121

AUSLASS N-122 N-121

) 09916-21111: Ventilsitz-Fräsersatz 09916-20610: Ventilsitzfräser (N-121) 09916-20620: Ventilsitzfräser (N-122) 09916-24311: Volldorn (N-100-5,0) HINWEIS: Den Volldorn (N-100-5,0) zusammen mit dem Ventilsitzfräser (N-121 und -122) verwenden. $ Die Ventilsitz-Kontaktfläche muss nach jedem Schnitt nachkontrolliert werden.

15˚

45˚

• Beim Einsetzen des Volldorns 1 diesen leicht drehen.

3-33

3-34

MOTOR

• Den Treibdorn gut zum Sitzen bringen. 45°-Fräser 2, Aufsatz 3 und T-Griff 4 ansetzen.

ANFÄNGLICHER SITZSCHNITT • Den Sitz mit dem 45°-Fräser entzundern und bereinigen. Den Fräser um eine oder zwei Drehungen drehen. • Die Ventilsitzbreite W nach jedem Schnitt messen.

45˚

• Wenn der Ventilsitz ausgefressen oder verbrannt ist, muss er mit dem 45°-Fräser noch weiter nachgearbeitet werden. HINWEIS: Nicht mehr Material als notwendig vom Sitz abnehmen, damit der Ventilschaft für richtigen Ventilkontaktwinkel nicht zu nahe an den Kipphebel gelangen kann.

OBERER VERENGUNGSSCHNITT • Wenn die Kontaktzone am Ventil zu hoch oder zu breit ist, sie mit dem 15°-Fräser absenken und verengen.

Kontaktzone an Ventilsitzfläche zu hoch und zu breit

15˚

MOTOR

ENDGÜLTIGER SITZSCHNITT • Wenn die Kontaktzone zu niedrig oder zu eng ist, den 45°Fräser verwenden, um die Kontaktzone anzuheben und zu verbreitern.

Kontaktzone an Ventilsitzfläche zu niedrig und zu eng

HINWEIS: Nach Schneiden 15 ° -Winkels kann es vorkommen, dass der Ventilsitz (45° ) zu schmal ist. In diesem Fall den Ventilsitz auf die richtige Breite nachschneiden. • Nachdem die gewünschte Sitzposition und -breite erhalten worden ist, den 45°-Fräser ganz leicht ansetzen, um jegliche durch den vorigen Schnittbetrieb verursachte Grate zu beseitigen. $ Nach dem letzten Schnitt keine Läppmasse verwenden. Der fertige Ventilsitz soll eine samtartige Oberfläche aufweisen, jedoch nicht hochpoliert oder glänzend aussehen. Auf diese Weise erhält man eine weiche Oberfläche für den endgültigen Sitz des Ventils, der während der ersten wenigen Sekunden des Motorbetriebs eintritt. HINWEIS: Nach Warten der Ventilsitze unbedingt das Ventilspiel nachkontrollieren, nachdem der Zylinderkopf wieder angebracht worden ist. (!2-4) VENTILSITZ-ABDICHTZUSTAND Zylinderkopf- und Ventil-Bauteile reinigen und zusammenbauen. Ein- und Auslasskanal mit Benzin füllen, um auf Undichtigkeit zu überprüfen. Falls irgendeine Undichtigkeit festgestellt wird, Ventilsitz und Ventilsitzfläche auf Grate und andere Mängel überprüfen, die richtiges Abdichten des Ventils verhindern könnten. * Beim Umgang mit Benzin äußerste Vorsicht walten lassen. HINWEIS: Nach Warten der Ventilsitze unbedingt das Ventilspiel nachkontrollieren, nachdem der Zylinderkopf wieder angebracht worden ist. (!2-4)

45˚

3-35

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MOTOR

ZUSTAND DES VENTILSCHAFTENDES Die Ventilschaftendfläche auf Fresser und Abnutzung überprüfen. Im Falle von Fressern oder Abnutzung die Ventilschaftendfläche nacharbeiten. Sicherstellen, dass die Länge 1 2,5 mm nicht unterschreitet. Wenn diese Länge 2,5 mm unterschreitet, das Ventil auswechseln. ( Ventilschaftendlänge Verschleißgrenze: 2,5 mm

VENTILFEDERN Die Kraft der Schraubenfeder sorgt für engen Ventilsitz. Eine ermüdete Feder kann zu verminderter Motorleistung und Rattern des Ventilmechanismus führen. Die Ventilfedern auf richtige Stärke überprüfen, indem ihre Längen in unbelastetem Zustand und auch die zum Zusammendrücken der Federn erforderliche Kraft gemessen werden. Wenn die Länge einer Feder die Verschleißgrenze unterschreitet, oder wenn die zum Zusammendrücken der Feder erforderliche Kraft nicht vorschriftgemäß ist, sowohl die Innen- als auch die Außenfeder als Satz auswechseln. ) 09900-20102: Noniusschublehre ( Länge der Ventilfeder in unbelastetem Zustand (EINLASS u. AUSLASS) Verschleißgrenze: INNEN : 35,0 mm AUSSEN : 38,4 mm ( Ventilfederspannung (EINLASS u. AUSLASS) Standard: INNEN: 5,6 – 6,6 kgf/28,0 mm AUSSEN: 12,8 – 15,0 kgf/31,5 mm

Innenfeder (Außenfeder)

5,6 – 6,6 kgf (12,8 – 15,0 kgf) 28,0 mm (31,5 mm)

KIPPHEBELACHSEN-AUSSENDURCHMESSER An der Gleitfläche zwei Messungen rechtwinklig zueinander vornehmen. Wenn der gemessene Außendurchmesser unter dem Sollwert liegt, die Achse auswechseln. ( Kipphebelachsen-AD. Standard: 11,973 – 11,984 mm ) 09900-20205: Mikrometer (0 – 25 mm)

MOTOR

KIPPHEBEL-INNENDURCHMESSER Den Kipphebel-Innendurchmesser in zwei Richtungen rechtwinklig zueinander messen. Wenn der gemessene Innendurchmesser den Sollwert überschreitet, den Kipphebel auswechseln. ( Kipphebel-ID. Standard: 12,000 – 12,018 mm ) 09900-20605: Messschieber mit Messuhr ZYLINDERKOPF-ZUSAMMENBAU • Die Platte A am Zylinderkopf der Auslassseite lokalisieren.

• Jeden Simmerring 1 einölen und mit dem Spezialwerkzeug preßpassen. • Jeden Ventilfedersitz 2 (für Einlassseite) und 3 (für Auslassseite) anbringen. ) 09916-44310: Aus-/Einbauwerkzeug für Ventilführungen $ Die Simmerringe nicht wieder verwenden.

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MOTOR

• Molybdänöllösung (ein Gemischt aus Motoröl und Molypaste) auf die Ventilschäfte auftragen, dann die Ventile einsetzen. Den ganzen Schaft durchgehend ohne Lücken beschichten. $ Beim Einsetzen eines Ventils darauf achten, die Simmerringlippe nicht zu beschädigen. + 99000-25140: SUZUKI MOLY PASTE • Die Ventilfedern mit dem engen Wicklungsende A zum Zylinderkopf weisend einsetzen. B Weite Wicklung C Nach oben D Farbmarkierung

• Den Ventilfederteller anbringen, die Federn mit dem Ventilheber nach unten drücken, und dann die Keile am Schaftende anbringen. Nun den Ventilheber lösen, damit sich der Keil 1 zwischen Teller und Ventilschaft einklemmen kann. Sicherstellen, dass die gerundete Lippe A des Keils richtig in der Nut B im Schaftende zum Sitzen kommt. ) 09916-14510: Ventilfederheber 09916-14910: Aufsatz für Ventilfederheber 09916-84511: Pinzette $ Unbedingt alle Teile an ursprünglicher Position anbringen.

• Ausreichend Motoröl auf die Kipphebelachse auftragen. • Kipphebel 2, Federn 3 und die Kipphebelachse anbringen.

MOTOR

• Kipphebelachsen-Stellschraube 4 und Zylinderkopfschraube 5 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. ) 09900-00410: Sechskantschlüsselsatz # Kipphebelachsen-Stellschraube 4: 9 N·m (0,9 kgf-m) Zylinderkopfschraube 5: 28 N·m (2,8 kgf-m)

EINLASSLEITUNGEN • Beim Anbringen der Einlassleitung SUZUKI SUPER GREASE “A” auf den O-Ring auftragen. ' 99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” • Beim Anbringen der Einlassleitungsschrauben ein wenig THREAD LOCK “1342” auf deren Gewinde auftragen. & 99000-32050: THREAD LOCK “1342” $ Neue O-Ringe verwenden, um zu vermeiden, dass Luft von den Verbindungen eingesaugt werden kann. HINWEIS: * Identifizieren Sie die verschiedenen Einlassleitungen beim Wiederanbringen anhand des jeweiligen ID.-Codes 1. (1-26E0 für Zylinder Nr. 1) (1-26E0 für Zylinder Nr. 2) (3-26E0 für Zylinder Nr. 3) (3-26E0 für Zylinder Nr. 4) * Sicherstellen, dass die Marke “UP” nach oben weist.

ÜBERPRÜFUNG VON ZYLINDERBLOCK/ KOLBEN ZYLINDERBLOCK-VERZUG Die Dichtungsfläche des Zylinderblocks auf Verzug prüfen. Ein Richtlineal und eine Fühlerlehre verwenden. Den Abstand an mehreren Stellen messen. Wenn irgendein Messwert die Verschleißgrenze überschreitet, den Zylinderblock auswechseln. ) 09900-20803: Fühlerlehre ( Zylinderblock-Verzug Verschleißgrenze: 0,2 mm

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MOTOR

ZYLINDERBOHRUNG Den Zylinderbohrungsdurchmesser an sechs Stellen messen. Falls irgendeine Messung die Verschleißgrenze überschreitet, den Zylinder überholen, und den Kolben durch einen Übergrößenkolben ersetzen. Die restlichen Zylinder müssen ebenfalls entsprechend aufgebohrt werden; anderenfalls können durch die Imbalance übermäßige Vibrationen verursacht werden.

) 09900-20508: Zylinderlehrensatz ( Zylinderbohrung Standard: 65,500 – 65,515 mm Verschleißgrenze: 65,615 mm

KOLBENDURCHMESSER Den Kolbendurchmesser 15 mm vom Hemdende mit dem Mikrometer messen. Wenn der Kolbendurchmesser die Verschleißgrenze unterschreitet, den Kolben auswechseln. ) 09900-20203: Mikrometer (50 – 75 mm) ( Kolbendurchmesser Verschleißgrenze: 65,38 mm

LAUFSPIEL DES KOLBENS IM ZYLINDER Den Kolbendurchmesser vom Zylinderbohrungsdurchmesser abziehen. Wenn das Laufspiel des Kolbens im Zylinder die Verschleißgrenze überschreitet, sowohl Zylinder als auch Kolben auswechseln. ( Laufspiel des Kolbens im Zylinder Verschleißgrenze: 0,12 mm

15 mm

MOTOR

KOLBENRINGNUTENSPIEL Das Seitenspiel des 1. und 2. Kolbenrings mit der Fühlerlehre messen. Falls irgendein Spiel die Verschleißgrenze überschreitet, sowohl Kolben als auch Kolbenringe auswechseln. ) 09900-20803: Fühlerlehre 09900-20205: Mikrometer (0 – 25 mm) ( Kolbenringnutenspiel Verschleißgrenze: (1.): 0,18 mm (2.): 0,15 mm ( Kolbenringnutenbreite Standard: (1.): 1,01 – 1,03 mm (2.): 0,81 – 0,83 mm (Ölabstreifring): 1,51 – 1,53 mm ( Kolbenringdicke Standard: (1.): 0,97 – 0,99 mm (2.): 0,77 – 0,79 mm

KOLBENRING-STOSSFUGE, BELASTET UND UNBELASTET Die Kolbenring-Stoßfuge in unbelastetem Zustand mit einer Noniusschublehre messen. Dann den Kolbenring unverkantet in den Zylinder passen, und die Kolbenring-Stoßfuge mit der Fühlerlehre messen. Wenn irgendein Messergebnis die Verschleißgrenze überschreitet, den Kolbenring durch einen neuen ersetzen. ) 09900-20102: Noniusschublehre ( Kolbenring-Stoßfuge, unbelastet Verschleißgrenze: (1.): 7,3 mm (2.): 7,3 mm ) 09900-20803: Fühlerlehre ( Kolbenring-Stoßfuge Verschleißgrenze: (1.): 0,5 mm (2.): 0,5 mm

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MOTOR

KOLBENBOLZEN UND KOLBENBOLZENBOHRUNG Den Kolbenbolzenbohrungsdurchmesser mit dem Messgerätesatz für kleine Bohrungen messen. Wenn irgendein Messwert nicht vorschriftgemäß ist, oder der Unterschied zwischen diesen Messergebnissen die Grenze überschreitet, den Kolben auswechseln. ) 09900-20602: Messuhr (1/1 000 mm) 09900-22403: Kleinbohrungslehre (18 – 35 mm) ( Kolbenbolzenbohrung-ID. Verschleißgrenze: 18,030 mm Den Kolbenbolzen-Außendurchmesser an drei Positionen mit dem Mikrometer messen. Falls eines der Messergebnisse nicht vorschriftgemäß ist, den Kolbenbolzen auswechseln. ) 09900-20205: Mikrometer (0 – 25 mm) ( Kolbenbolzen-AD. Verschleißgrenze: 17,980 mm

KOLBENRING-EINBAU • Zuerst den Ölabstreifring, dann den 2. Ring und schließlich den 1. Ring einsetzen. HINWEIS: Der 1. 1 und der 2. Kolbenring 2 unterscheiden sich in ihrer Form.

• 1. 1 und 2. 2 Kolbenring sind mit der Markierung nach oben weisend einzusetzen.

MOTOR

• Zuerst einen Distanzring 3 in die Ölringnut, dann die beiden Seitenschienen 4 einsetzen. Distanzring und Seitenschienen haben keine bestimmte Ober- und Unterseite. Sie können in beliebiger Ausrichtung eingesetzt werden.

$ Beim Anbringen des Distanzrings darauf achten, dass dessen beide Enden sich nicht in der Nut überlappen.

A

A FALSCH B RICHTIG B • Die Kolbenring-Stoßfugen wie gezeigt positionieren. Bevor ein Kolben in den entsprechenden Zylinder eingesetzt wird, sicherstellen, dass die Kolbenring-Stoßfugen richtig positioniert sind. A Auslassseite B Einlassseite 5 2. Ring und untere Seitenschiene 6 Obere Seitenschiene 7 1. Ring und Distanzring HINWEIS: Die Kolben mit der Marke “ O” zur Auslassseite weisend einsetzen.

ÜBERPRÜFUNG VON KUPPLUNG/ KUPPLUNGSAUSRÜCKBAUGRUPPE KUPPLUNGSTREIBSCHEIBEN HINWEIS: Jegliches Motoröl mit einem sauberen Lappen von den Kupplungsantriebsscheiben abwischen. Die Dicke der Kupplungsantriebsscheiben mit der Noniusschublehre messen.

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MOTOR

Wenn eine Kupplungsantriebsscheibe dünner als vorgeschrieben ist, die Kupplungsscheiben als Satz auswechseln. ) 09900-20102: Noniusschublehre ( Kupplungsantriebsscheibendicke Standard (Nr. 1): 2,92 – 3,08 mm (Nr. 2): 3,42 – 3,58 mm Verschleißgrenze (Nr. 1): 2,62 mm (Nr. 2): 3,31 mm Die Klauenbreite der Kupplungsantriebsscheiben mit der Noniusschublehre messen. Wenn eine KupplungsantriebsscheibenKlauenbreite die Verschleißgrenze unterschreitet, die Kupplungsscheiben als Satz auswechseln. ) 09900-20102: Noniusschublehre ( Kupplungsantriebsscheiben-Klauenbreite (Nr. 1 und Nr. 2) Verschleißgrenze: 15,4 mm KUPPLUNGSABTRIEBSSCHEIBEN HINWEIS: Jegliches Motoröl mit einem sauberen Lappen von den Kupplungsabtriebsscheiben abwischen. Alle Kupplungsabtriebsscheiben mit Hilfe einer Fühlerlehre und einer Richtplatte auf Verzug überprüfen. Wenn der Verzug einer Kupplungsabtriebsscheibe die Verschleißgrenze überschreitet, die Kupplungsscheiben als Satz auswechseln. ) 09900-20803: Fühlerlehre ( Kupplungsabtriebsscheiben-Verzug Verschleißgrenze: 0,1 mm LÄNGE DER KUPPLUNGSFEDER IN UNBELASTETEM ZUSTAND Die Länge jeder Kupplungsfeder in entspanntem Zustand mit der Schublehre messen. Wenn die Länge irgendeiner Feder die Verschleißgrenze unterschreitet, alle Federn auswechseln. ) 09900-20102: Noniusschublehre ( Länge der Kupplungsfeder in unbelastetem Zustand Verschleißgrenze: 47,5 mm

MOTOR

KUPPLUNGSAUSRÜCKLAGER Das Kupplungsausrücklager auf Ungewöhnlichkeiten prüfen, insbesondere auf Risse. Nach Abnahme des Lagers von der Kupplung bestimmen, ob es noch verwendet werden kann oder auszuwechseln ist. Ruckfreies Ein- und Ausrücken der Kupplung hängt vom Zustand dieses Lagers ab. HINWEIS: Die Druckscheibe befindet sich zwischen der Kupplungsdruckplatte und dem Kupplungsausrücklager. KUPPLUNGSAUSRÜCKBAUGRUPPE • Vor Abnehmen der Kupplungsausrückbaugruppe den Kupplungshebel von Hand betätigen, um ihn auf ungleichmäßige Bewegung und anormale Geräusche zu überprüfen. Falls übermäßiger Widerstand festgestellt wird, den Kupplungsausrückmechanismus reinigen und mit SUZUKI SUPER GREASE “A” schmieren. ' 99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A”

ÜBERPRÜFUNG DER STARTERKUPPLUNG STARTERKUPPLUNG Das Starterabtriebsrad an der Starterkupplung anbringen und es von Hand drehen (das Rad dreht sich nur in einer Richtung). Das Starterabtriebsrad muss sich glatt drehen lassen. Wenn beim Drehen des Starterabtriebsrads ein übermäßiger Widerstand zu spüren ist, die Starterkupplung überprüfen. Außerdem die Oberfläche des Starterabtriebsrads, die mit der Starterkupplung in Berührung kommt, auf Abnutzung und Beschädigung überprüfen. Wenn irgendeine Abnutzung oder Beschädigung festgestellt wird, defekte(s) Teil(e) auswechseln. STARTER-ABTRIEBRADLAGER Das Starter-Abtriebsradlager auf Abnutzung und Beschädigung überprüfen.

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MOTOR

ÜBERPRÜFUNG DES SCHALTGESTÄNGES SCHALTWELLE/SCHALTARM Schaltwelle/Schaltarm auf Verbiegung und Abnutzung überprüfen. Die Rückholfeder am Schaltarm auf Beschädigung und Ermüdung überprüfen. Falls irgendwelche Defekte festgestellt werden, defekte(s) Teil(e) auswechseln.

ÜBERPRÜFUNG DES SIMMERRINGS Den Schaltwellen-Simmerring auf Beschädigung und Abnutzung an der Lippe überprüfen. Falls irgendwelche Defekte festgestellt werden, den Simmerring durch einen neuen ersetzen.

AUSTAUSCH DES SIMMERRINGS • Den Schaltwellen-Simmerring aus dem unteren Kurbelgehäuse nehmen.

• Neuen Simmerring mit dem Spezialwerkzeug einbauen. ) 09943-88211: Ritzellager-Einbauwerkzeug $ Wenn ein Simmerring einmal entfernt worden ist, muss er durch einen neuen ersetzt werden. HINWEIS: SUZUKI SUPER GREASE “A” auf die Simmerringlippe auftragen, um eine Beschädigung des Simmerrings bei Montage des unteren Kurbelgehäuses zu vermeiden. ' 99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A”

MOTOR

SCHALTWELLENÖFFNUNG Die Schaltwellenöffnung auf Abnutzung und Beschädigung überprüfen.

SCHALTWELLEN-MONTAGE Beim Anbringen der Schaltwellen-Rückholfeder den Anschlag zwischen den Schaltwellen-Rückholfederenden positionieren.

ÜBERPRÜFUNG UND WARTUNG DES GETRIEBES $ Die Position jedes abgenommenen Teils identifizieren. Die Teile nach Gruppen geordnet ablegen (z.B., Antrieb und Abtrieb), sodass sie später wieder an ursprünglicher Position eingebaut werden. SCHALTGABELNUTENSPIEL Das Schaltgabelspiel in der Nut des entsprechenden Rads mit der Fühlerlehre messen. Wenn das Spiel den Sollwert überschreitet, die Gabel, ihr entsprechendes Rad oder beides auswechseln. Das Spiel jeder der drei Schaltgabeln ist für guten Schaltbetrieb von ausschlaggebender Bedeutung. ) 09900-20803: Fühlerlehre 09900-20102: Noniusschublehre ( Schaltgabelnutenspiel Standard: 0,10 – 0,30 mm Verschleißgrenze: 0,50 mm

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MOTOR

( Schaltgabelnutenbreite Standard (Nr. 1 u. Nr. 3) : 4,80 – 4,90 mm (Nr. 2) : 5,00 – 5,10 mm

( Schaltgabeldicke Standard (Nr. 1 u. Nr. 3) : 4,60 – 4,70 mm (Nr. 2) : 4,80 – 4,90 mm

ZERLEGUNG Vorgelegewellen-Baugruppe • Deckel 1, linkes Abschlusslager 2 und Simmerring 3 abnehmen.

• Den Sicherungsring 4 des 6. Antriebsrads (obersten) aus seiner Nut heben und in Richtung der 3./4. Antriebsrads 5 schieben. ) 09900-06107: Sprengringzange

• 6. (oberstes) und 2. Antriebsrad in Richtung des 3./4. Antriebsrads schieben, dann den Sicherungsring 6 des 2. Antriebsrads abnehmen. • 2., 6. (oberstes) Antriebsrad, Scheibe, Sicherungsring und 3./ 4. Antriebsrad abnehmen.

MOTOR

• Sicherungsring, 5.-Antriebsradbuchse 7 und 5. Antriebsrad 8 abnehmen.

Antriebswellen-Baugruppe • Rechtes Abschlusslager 1, Scheibe und 1. (unterstes) Abtriebsrad 2 abnehmen.

• Die Buchse 3 des 1. (untersten) Abtriebsrads, die Scheibe und das 5. Abtriebsrad 4 abnehmen.

• Sicherungsring, Scheibe und 4. Abtriebsrad 5 abnehmen.

• 4.-Abtriebsradbuchse 6, Sicherungsscheiben, 3. Abtriebsrad 7, 3. Abtriebsradbuchse 8 und Scheibe abnehmen.

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MOTOR

• Sicherungsring und 6. (oberstes) Abtriebsrad 9 abnehmen.

• Sicherungsring, Scheibe und 2. Abtriebsrad 0 abnehmen.

• Die 2.-Abtriebsradbuchse A abnehmen.

• Den Simmerring B abnehmen.

MOTOR

ZUSAMMENBAU Vorgelegewellen- und Antriebswellen-Baugruppe in der umgekehrten Reihenfolge der Zerlegung zusammenbauen. Auf die folgenden Punkte achten: HINWEIS: * Vor Anbringen der Räder das Lager von Hand drehen, um auf anormale Geräusche und ungleichmäßige Drehung zu überprüfen. Das Lager auswechseln, falls irgendwelche Ungewöhnlichkeiten festgestellt werden. * Vor Anbringen der Räder Antriebswelle, Vorgelegewelle und Buchsen leicht mit Molybdänöllösung bestreichen. * Bevor der Simmerring angebracht wird, SUZUKI SUPER GREASE “A” auf dessen Lippe auftragen. + 99000-25140: SUZUKI MOLY PASTE ' 99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” $ * Ein gebrauchter Sicherungsring darf nicht von neuem verwendet werden. Nachdem ein Sicherungsring von einer Welle abgenommen worden ist, muss er durch einen neuen Ring ersetzt werden. * Beim Anbringen eines neuen Sicherungsrings diesen nicht weiter aufbiegen, als zum Aufschieben über die Welle erforderlich ist. * Nach Anbringen eines Sicherungsrings stets sicherstellen, dass er vollständig und sicher in seiner Nut sitzt. HINWEIS: Bei Zusammenbauen des Getriebes ist auf richtige Anbringung der Scheiben und Sicherungsringe zu achten. Die Querschnittsansicht zeigt die richtige Position der Räder, Buchsen, Scheiben und Sicherungsringe. (!3-53) • Beim Anbringen eines neuen Sicherungsrings auf dessen Ausrichtung achten. Den Sicherungsring zur Druckseite einpassen, wie gezeigt. Die gerundete Seite soll gegen die Zahnradoberfläche weisen. A Druck B Scharfe Kante

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MOTOR

$ Beim Anbringen der 3.- und 4.-Abtriebsradbuchse an der Antriebswelle die Antriebswellen-Ölbohrung 1 auf die Buchsen-Ölbohrung 2 ausrichten.

• Nach Anbringen des 3. Abtriebsrads an der Antriebswelle die Sicherungsscheibe Nr. 2 3 so an der Antriebswelle ansetzen, dass sie in der Nut zum Sitzen kommt. • Dann die Sicherungsscheibe Nr. 1 4 in die Sicherungsscheibe Nr. 2 3 passen.

$ Den Simmerring wie in der Abbildung gezeigt anbringen. 1 2 3 4

Linkes Abschlusslager Simmerring 2. Antriebsrad Vorgelegewelle

MOTOR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 A B

D

FW

# GEGENSTAND A B

N·m 115 13

kgf-m 11,5 1,3

1. Abtriebsrad (Unterstes) 5. Abtriebsrad 4. Abtriebsrad 3. Abtriebsrad 6. Abtriebsrad (Oberstes) 2. Abtriebsrad Antriebswelle Vorgelegewelle/ 1. Antriebsrad (Unterstes) 5. Antriebsrad 3./4. Antriebsrad 6. Antriebsrad (Oberstes) 2. Antriebsrad

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MOTOR

MOTOR

ÜBERPRÜFUNG VON PLEUELSTANGE/ KURBELWELLE PLEUELKOPF-ID. Den Pleuelkopf-Innendurchmesser mit dem Messgerätesatz für kleine Bohrungen feststellen. Wenn der Pleuelkopf-Innendurchmesser die Verschleißgrenze überschreitet, die Pleuelstange auswechseln. ) 09900-20602: Messuhr (1/1 000 mm) 09900-22403: Kleinbohrungslehre (18 – 35 mm) ( Pleuelkopf-ID. Verschleißgrenze: 18,040 mm PLEUELFUSS-SEITENSPIEL Das Pleuelfuß-Seitenspiel mit der Fühlerlehre überprüfen. Wenn das Spiel die Grenze überschreitet, die Pleuelfußbreite und die Kurbelzapfenbreite messen. Falls eines der Messergebnisse nicht vorschriftgemäß ist, defekte(s) Teil(e) auswechseln. ) 09900-20803: Fühlerlehre ( Pleuelfuß-Seitenspiel Verschleißgrenze: 0,3 mm ) 09900-20205: Mikrometer (0 – 25 mm) 09900-20605: Messschieber mit Messuhr (10 – 34 mm) ( Pleuelfußbreite Standard: 20,95 – 21,00 mm ( Pleuelzapfenbreite Standard: 21,10 – 21,15 mm

ÜBERPRÜFUNG UND WARTUNG DES PLEUELFUSSLAGERS PLEUELFUSSLAGER • Die Lagerdeckelmuttern lösen, und mit einem Kunststoffhammer leicht gegen die Lagerdeckelmuttern klopfen, um den Lagerdeckel abzunehmen.

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MOTOR

• Die Pleuelstangen abnehmen und nach zugehörigem Zylinder markieren. • Die Lagerflächen auf Anzeichen von Verschmelzung, Fressern, Verbrennungen und anderen Defekten überprüfen. Falls irgendein Schaden festgestellt wird, die Lager durch den vorgeschriebenen Lagersatz ersetzen.

PLEUELFUSSLAGERWAHL • Den Plastigage-Streifen axial am Pleuelzapfen entlang unter Vermeidung der Ölbohrung wie gezeigt ansetzen. • Die Pleuellagerdeckelmuttern in zwei Stufen auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. HINWEIS: Beim Anbringen des Lagerdeckels am Pleuelzapfen sicherstellen, dass die Zahl 1 an der Pleuelstange zur Einlassseite weist. # Pleuellagerdeckelmutter (Anfänglich) : 19 N·m (1,9 kgf-m) (Endgültig) : 35 N·m (3,5 kgf-m) ) 09900-22301: Plastigage HINWEIS: Die Kurbelwelle oder Pleuelstange niemals bei eingelegtem Plastigage-Streifen drehen.

• Die Lagerdeckel abnehmen, und die Breite des zusammengedrückten Plastigage-Streifens mit der Hüllskala messen. Diese Messung ist am breitesten Teil des zusammengedrückten Plastigage-Streifens vorzunehmen. ( Pleuelfuß-Lagerspiel Standard: 0,032 – 0,056 mm ( Pleuelfuß-Lagerspiel Verschleißgrenze: 0,080 mm • Wenn das Lagerspiel die Verschleißgrenze überschreitet, die vorgeschriebenen Lager aus der Lagerwahltabelle auswählen. • Die entsprechenden Pleuelstangen-ID.-Codenummern (“1” oder “2”) 2 prüfen.

MOTOR

• Die entsprechenden Pleuelzapfen-AD.-Codenummern (“1”, “2” oder “3”) 3 prüfen. Lagerwahltabelle Pleuelzapfen-AD. 3 1 2 3 Grün Schwarz Braun

Code 1

PleuelstangenID. 2

2

Schwarz

Braun

Gelb

Pleuelstangen-ID.-Spezifikation Code 1 2

ID.-Spezifikation 37,000 – 37,008 mm 37,008 – 37,016 mm

Pleuelzapfen-AD.-Spezifikation Code 1 2 3

AD.-Spezifikation 33,992 – 34,000 mm 33,984 – 33,992 mm 33,976 – 33,984 mm

) 09900-20202: Mikrometer (25 – 50 mm)

Lagerdicken-Spezifikation Farbe (Teile-Nr.) Grün (12164-26E00-0A0) Schwarz (12164-26E00-0B0) Braun (12164-26E00-0C0) Gelb (12164-26E00-0D0)

Dicke 1,480 – 1,484 mm 1,484 – 1,488 mm 1,488 – 1,492 mm 1,492 – 1,496 mm

A Farbcode $ Die Lager sind als Satz auszuwechseln.

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MOTOR

LAGER-MONTAGE • Beim Montieren der Lager in Lagerdeckel und Pleuelstange unbedingt den Ansatz 1 zuerst einsetzen, dann die gegenüberliegende Seite des Lagers hineindrücken.

• Molybdänöllösung auf Kurbelzapfen und Lagerfläche auftragen. + 99000-25140: SUZUKI MOLY PASTE

• Beim Anbringen der Pleuelstange an der Kurbelwelle sicherstellen, dass die Zahlen 2 an der Pleuelstange zur Einlassseite weisen. • Die Pleuellagerdeckelmuttern auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. # Pleuellagerdeckelmutter (Anfänglich) : 19 N·m (1,9 kgf-m) (Endgültig) : 35 N·m (3,5 kgf-m) • Sicherstellen, dass sich die Pleuelstange gleichmäßig bewegt.

ÜBERPRÜFUNG UND WARTUNG DES KURBELGEHÄUSEKURBELWELLENLAGERS KURBELGEHÄUSE-KURBELWELLEN-LAGER • Jedes obere und unteren Kurbelgehäuselager auf irgendeine Beschädigung überprüfen.

KURBELGEHÄUSE-KURBELWELLEN-LAGER-WAHL • Plastigage-Streifen wie gezeigt auf jeden Kurbelwellenzapfen auflegen. ) 09900-22301: Plastigage HINWEIS: Plastigage-Streifen nicht auf die Ölbohrung legen und die Kurbelwelle auch nicht drehen, wenn ein Plastigage-Streifen aufgelegt ist.

MOTOR

• Das untere Kurbelgehäuse auf das obere ausrichten, und die Kurbelwellenschrauben in der richtigen Reihenfolge auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. # Kurbelgehäuseschraube (Anfänglich) : 13 N·m (1,3 kgf-m) (Endgültig) : 23 N·m (2,3 kgf-m)

• Das untere Kurbelgehäuse abnehmen, und die Breite des zusammengedrückten Plastigage-Streifens mit der Hüllskala messen. Diese Messung ist am breitesten Teil des zusammengedrückten Plastigage-Streifens vorzunehmen. ( Kurbelwellenzapfen-Lagerspiel Standard: 0,020 – 0,044 mm ( Kurbelwellenzapfen-Lagerspiel Verschleißgrenze: 0,08 mm • Wenn die Breite am breitesten Teil des zusammengedrückten Plastigage-Streifens die Verschleißgrenze überschreitet, den Lagersatz durch einen neuen ersetzen. Siehe Wahltabelle. • Die entsprechenden Kurbelgehäusezapfen-ID.-Codes (“A” oder “B”) 1, die hinten am oberen Kurbelgehäuse eingestanzt sind, überprüfen.

• Die entsprechenden Kurbelwellenzapfen-AD.-Codes (“A”, “B” oder “C”) 2, die an der Kurbelwelle eingestanzt sind, überprüfen. Lagerwahltabelle

Kurbelgehäuse-ID. 1

Code A B

Kurbelwellen-AD. 2 A B C Grün Schwarz Braun Schwarz

Braun

Gelb

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3-60

MOTOR

Kurbelgehäusezapfen-ID.-Spezifikation Code A B

ID.-Spezifikation 35,000 – 35,008 mm 35,008 – 35,016 mm

Kurbelwellenzapfen-AD.-Spezifikation Code A B C

AD.-Spezifikation 31,992 – 32,000 mm 31,984 – 31,992 mm 31,976 – 31,984 mm

) 09900-20202: Mikrometer (25 – 50 mm)

Lagerdicken-Spezifikation Farbe (Teile-Nr.) Grün (12229-27A00-0A0) ... 1 (12229-27A10-0A0) ... 2 Schwarz (12229-27A00-0B0) ... 1 (12229-27A10-0B0) ... 2 Braun (12229-27A00-0C0) ... 1 (12229-27A10-0C0) ... 2 Gelb (12229-27A00-0D0) ... 1 (12229-27A10-0D0) ... 2

Dicke 1,486 – 1,490 mm

Oben

1,490 – 1,494 mm Unten

1,494 – 1,498 mm

1,498 – 1,502 mm

1 Nutenlager mit Ölbohrung (für unteres Kurbelgehäuse) 2 Nutenlager (für oberes Kurbelgehäuse) 3 Farbcode

KURBELWELLEN-DRUCKSPIELEINSTELLUNG • Das Druckspiel zwischen dem linken Drucklager und der Kurbelwelle mit der Fühlerlehre messen, wobei rechtes und linkes Kurbelwellendrucklager im oberen Kurbelgehäuse eingesetzt sind. R: Rechtes Drucklager L: Linkes Drucklager A: Vorne

MOTOR

HINWEIS: Die Kurbelwelle nach links ziehen 1, sodass am rechten Drucklager kein Spiel besteht. ( Kurbelwellen-Druckspiel Standard: 0,04 – 0,09 mm Wenn das Druckspiel die Toleranz überschreitet, dieses wie nachfolgend beschrieben einstellen:

• Das rechte Drucklager ausbauen und dessen Dicke mit dem Mikrometer messen. Wenn die Dicke des rechten Drucklagers unter dem Sollwert liegt, das Lager durch ein neues ersetzen, und das Druckspiel erneut, wie oben beschrieben, messen. ( Dicke des rechten Drucklagers Standard: 2,425 – 2,450 mm

• Ist das rechte Drucklager in Ordnung, dann setzt man es wieder ein und baut das linke Drucklager aus. • Bei abgenommenem linken Drucklager das Spiel mit der Führerlehre messen, wie gezeigt. Dann ein linkes Drucklager anhand der Wahltabelle unten auswählen.

Wahltabelle für linkes Drucklager Spiel vor Einsetzen des linken Drucklagers 2,415 – 2,440 mm 2,440 – 2,465 mm 2,465 – 2,490 mm 2,490 – 2,515 mm 2,515 – 2,540 mm 2,540 – 2,565 mm

Farbe 1 (Teile-Nr.) Rot (12228-43411) Schwarz (12228-43412) Blau (12228-43413) Grün (12228-43414) Gelb (12228-43415) Weiß (12228-43416)

Drucklagerdicke

Druckspiel

2,350 – 2,375 mm 2,375 – 2,400 mm 2,400 – 2,425 mm 0,04 – 0,09 mm 2,425 – 2,450 mm 2,450 – 2,475 mm 2,475 – 2,500 mm

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MOTOR

• Nach Wahl eines linken Drucklagers dieses einbauen und dann das Druckspiel nachmessen. HINWEIS: Farbcode 1 und Teilenummer des rechten Drucklagers sind wie folgt. GRÜN (12228-43414).

KURBELWELLENSCHLAG Die Kurbelwelle wie gezeigt mit den beiden Endlagerzapfen in Prismenauflageblöcke einlegen. Die Messuhr wie gezeigt ansetzen und die Kurbelwelle langsam drehen, um den Schlag abzulesen. Die Kurbelwelle auswechseln, wenn der Schlag die Verschleißgrenze überschreitet. ) 09900-20606: Messuhr (1/100 mm) 09900-20701: Magnetständer 09900-21304: Prismenauflageblöcke (100 mm) ( Kurbelwellenschlag Verschleißgrenze: 0,05 mm

MOTOR

MOTOR-ZUSAMMENBAU Den Motor sinngemäß in der umgekehrten Reihenfolge der Zerlegung zusammenbauen. Die folgenden Schritte erfordern besondere Aufmerksamkeit, bzw. gewisse Vorsichtsmaßnahmen sollten getroffen werden. HINWEIS: Vor dem Zusammenbau Motoröl auf alle beweglichen Teile auftragen. ÖLPUMPE • O-Ringe (1 und 2) und Passstifte 3 an korrekter Position anbringen, wie gezeigt. $ Die O-Ringe durch neue ersetzen, um Ölundichtigkeit zu vermeiden.

• Die Ölpumpe 4 mit den drei Schrauben in das untere Kurbelgehäuse einbauen, und die Schrauben auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. HINWEIS: Ein wenig THREAD LOCK “1342” auf die Schrauben auftragen. & 99000-32050: THREAD LOCK “1342” # Ölpumpen-Befestigungsschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m) HINWEIS: Sicherstellen, dass die Öldüsen 5 im unteren Kurbelgehäuse nicht verstopft sind. GETRIEBE • Die Schaltnockenanschlagschraube 1 eindrehen. HINWEIS: Bevor die Schaltnockenanschlagschraube 1 eingedreht wird, sie mit ein wenig THREAD LOCK “1342” versehen. & 99000-32050: THREAD LOCK “1342”

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MOTOR

HINWEIS: Beim Anbringen der Schaltnockenanschlagplatte 2 die Stiftnut A auf den Stift B ausrichten, wie gezeigt.

• Schaltnocken 3 und zugehörige Teile anbringen. 4 5 6 7

Schaltnockenanschlag Sicherungsring Feder Sicherungsring

$ Stets neue Sicherungsringe (5 und 7) verwenden.

• Den Schaltnocken in die neutrale Position bringen, wie gezeigt. Hierdurch wird dafür gesorgt, dass die Schaltgabeln und Getrieberäder mühelos eingebaut werden können.

• Die Schaltgabeln an richtiger Position und korrekt ausgerichtet in das Kurbelgehäuse einsetzen. 8 Für das 6. (oberste) Abtriebsrad 9 Für 3./4. Antriebsrad 0 Für das 5. Abtriebsrad

MOTOR

• Beim Einsetzen der Schaltgabelwelle B die Schaltgabeln A von Hand festhalten.

• Lagerstifte C und C-Ringe D in das obere Kurbelgehäuse einsetzen.

• Vorgelegewellen-Baugruppe E und Antriebswellen-Baugruppe F in das obere Kurbelgehäuse einsetzen. HINWEIS: * Die Lagerpassstifte G unbedingt an den jeweiligen Positionen richtig einsetzen. * Die Vorgelegewellen-Abschlusskappe an richtiger Position H anbringen. * Sicherstellen, dass sich die Vorgelegewellen-Baugruppe unbehindert dreht, während die Antriebswellen-Baugruppe festgehalten wird. Wenn sie sich nicht unbehindert dreht, den Schaltnocken zur neutralen Position drehen. HINWEIS: Vor Anbringen der Kurbelwellenzapfenlager sicherstellen, dass die Öldüsen I im oberen Kurbelgehäuse nicht verstopft sind. I Öldüse (4 Stck.) ......................Im oberen Kurbelgehäuse

• Beim Montieren der Kurbelwellenzapfenlager in das obere und untere Kurbelgehäuse unbedingt den Ansatz J zuerst einsetzen, dann die gegenüberliegende Seite des Lagers hineindrücken. $ Die Lagerflächen nicht von Hand berühren. Die Lager an den Kanten anfassen.

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MOTOR

• Den Steuerkettenspanner K und die beiden Dämpfer L richtig anbringen. HINWEIS: Die Pfeilmarke am Dämpfer unbedingt nach vorne und hinten, nicht nach links und rechts, weisen lassen.

• Die O-Ringe (M und N) anbringen. $ Die O-Ringe durch neue ersetzen, um Ölundichtigkeit zu vermeiden. • Vor dem Einsetzen der Kurbelwellen-Baugruppe Molybdänöllösung auf jedes Kurbelwellenzapfenlager auftragen. + 99000-25140: SUZUKI MOLY PASTE • Die Kurbelwellen-Baugruppe zusammen mit der Steuerkette in das obere Kurbelgehäuse einsetzen. • Rechtes und linkes Drucklager mit den Ölnuten zur Kurbelwellenwange weisend einsetzen. (!3-60) • Die Passflächen der Kurbelgehäuse reinigen. • Die Passstifte in das obere Kurbelgehäuse einsetzen.

KURBELGEHÄUSE • Das empfohlene Bindemittel auf die Passfläche des unteren Kurbelgehäuses auftragen, wie folgt. , 99000-31140: SUZUKI BOND “1207B” HINWEIS: * Sicherstellen, dass die Passflächen frei von Feuchtigkeit, Öl, Staub und anderen Fremdkörpern sind. * Das Bindemittel in einer dünnen und gleichmäßigen Schicht auftragen, und die Kurbelgehäusehälften innerhalb weniger Minuten nach dem Auftragen zusammenbauen. * Bindemittel darf auf keinen Fall auf die Lagerflächen gelangen.

MOTOR

BOND “1207B” ist an den folgenden Stellen aufzutragen.

BOND-Linie

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• • • • •

MOTOR

Die rechte Ölleitung A mit der Schraube 1 befestigen. Die Kupferscheiben an den Schrauben 9 und A anbringen. Die zwei Inbusschrauben an Position B anbringen. Die zehn Kurbelgehäuseschrauben (8 mm) eindrehen. Die Kurbelgehäuseschrauben (Kurbelwellen-Befestigungsschrauben) in aufsteigender Reihenfolge anziehen. Jede Schraube jeweils nur ein bisschen anziehen, um den Druck zu verteilen.

# Kurbelgehäuseschraube (M8) (Anfänglich): 13 N·m (1,3 kgf-m) (Endgültig): 23 N·m (2,3 kgf-m) • Die Hauptölkanalschraube B auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. $ Den O-Ring durch einen neuen ersetzen. # Hauptölkanalschraube: 40 N·m (4,0 kgf-m) • Die unteren und oberen Kurbelgehäuseschrauben (6 mm) und -muttern auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. # Kurbelgehäuseschraube und -mutter (M6) (Anfänglich): 6 N·m (0,6 kgf-m) (Endgültig): 11 N·m (1,1 kgf-m) HINWEIS: * Eine neue Dichtungsscheibe an Position C anbringen. * Nachdem die obere Kurbelgehäuseschraube D angezogen worden ist, die Schraube C eindrehen. * Das Motormassekabel D an der richtigen Position anbringen, wie gezeigt. $ Eine neue Dichtungsscheibe verwenden, um Ölundichtigkeit zu vermeiden.

MOTOR

• Die linke Ölleitung E anbringen. • Einen neuen O-Ring F und die Beilage G anbringen. • Eine neue Dichtung und den Ölsumpffilter H anbringen. $ Dichtung und O-Ring durch neue Teile ersetzen, um Ölundichtigkeit zu vermeiden.

• Neue Dichtung und Ölwanne anbringen. Die Ölwannenschrauben auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. # Ölwannenschraube: 14 N·m (1,4 kgf-m) $ Die Ölwannendichtung durch eine neue ersetzen, um Ölundichtigkeit zu vermeiden.

HINWEIS: Eine neue Dichtungsscheibe wie gezeigt an der Ölwannenschraube E anbringen. $ Eine neue Dichtungsscheibe verwenden, um Ölundichtigkeit zu vermeiden.

• Den Vorgelegewellenlagerhalter I anbringen. HINWEIS: Ein wenig THREAD LOCK “1342” auf die beiden Schrauben auftragen. & 99000-32050: THREAD LOCK “1342”

GANGPOSITIONSSCHALTER • Den Gangpositionsschalter anbringen. HINWEIS: Beim Anbringen des Gangpositionsschalters darauf achten, die Feder 1, den Schalterkontakt 2 und den O-Ring 3 richtig anzuordnen. $ Den O-Ring durch einen neuen ersetzen.

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MOTOR

• Den Simmerringhalter 4 mit den vier Schrauben anbringen, und dann die Nase am Halter umbiegen. HINWEIS: Das Gangpositionsschalterkabel zur Innenseite der Simmerringhalternase A verlegen, wie gezeigt.

STARTERKUPPLUNG • Fett vom konischen Abschnitt der Starterkupplung und Kurbelwelle entfernen. Jegliches Öl und Fett mit einem nicht entflammbaren Reinigungslösemittel abwischen und sicherstellen, dass die Oberflächen ganz trocken sind. HINWEIS: Ein wenig THREAD LOCK SUPER “1303” auf das Gewinde der Starterkupplung-Befestigungsschraube auftragen. % 99000-32030: THREAD LOCK SUPER “1303” • Die Starterkupplungs-Baugruppe mit dem Spezialwerkzeug festhalten, dann die Starterkupplung-Befestigungsschraube auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. ) 09920-34810: Starterkupplungshalter # Starterkupplung-Befestigungsschraube: 150 N·m (15,0 kgf-m)

• Starterzwischenrad 1 und dessen Welle 2 anbringen.

SCHALTUNG • Jede Klaue 1 in das Schaltnockenabtriebsrad 2 einsetzen. • Die große Schulter A muss nach außen weisen. • Nockenführung 3 und Klauenheber 4 anbringen. • Ein wenig THREAD LOCK “1342” auf die Schrauben auftragen. & 99000-32050: THREAD LOCK “1342”

MOTOR

• Die Schaltwelle 5 anbringen. HINWEIS: Die Mittelzähne an der Schaltwelle auf die Mittelzähne am Schaltnockenabtriebsrad ausrichten.

• Die Scheibe anbringen und die Schaltwelle mit dem Sicherungsring sichern. ) 09900-06107: Sprengringzange

ÖLPUMPENABTRIEBSRAD • Scheibe 1, Stift 2, Ölpumpenabtriebsrad 3 und Scheibe 4 anbringen. • Das Ölpumpenabtriebsrad mit dem Sicherungsring sichern. ) 09900-06107: Sprengringzange

• Die Druckscheibe 5 an der Vorgelegewelle anbringen. HINWEIS: Die Flachstelle an der Druckscheibe muss nach außen weisen.

• Generator/Ölpumpenantriebsräder 6 an der Primärabtriebsrad-Baugruppe 7 anbringen, wie gezeigt.

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MOTOR

KUPPLUNG • Die Primärabtriebsrad-Baugruppe an der Vorgelegewelle anbringen, und Motoröl auf das Nadellager 1 und das Distanzstück 2 auftragen. • Die Druckscheibe 3 an der Vorgelegewelle anbringen.

• Die Kupplungsnabe an der Vorgelegewelle anbringen. • Scheibensitz 4, Scheibe 5 und Kupplungsnabenmutter 6 wie gezeigt anbringen.

AUßEN

• Die Kupplungsnabenmutter auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. ) 09920-53740: Halter für Kupplungsnabe # Kupplungsnabenmutter: 95 N·m (9,5 kgf-m)

• Federscheibensitz 7 und Federscheibe 8 wie gezeigt an der Kupplungsnabe anbringen. • Kupplungsantriebs- und -abtriebsscheiben, eine nach der anderen, in der vorgeschriebenen Reihenfolge in die Kupplungsnabe beginnend mit Antriebsscheibe Nr. 2 einsetzen. HINWEIS: Zwei verschiedene Antriebsscheiben, Nr. 1 und Nr. 2, kommen beim Kupplungssystem zur Anwendung; sie können am Innendurchmesser unterschieden werden. ANTRIEBSSCHEIBE Nr. 1 Nr. 2

ID. 116 mm 120 mm

$ Die Antriebsscheiben Nr. 1 und Nr. 2 sehen fast gleich aus. Bevor sie eingebaut werden, unbedingt ihren Innendurchmesser prüfen.

MOTOR

• Die Kupplungsdruckstangen (9 und 0) anbringen. HINWEIS: SUZUKI SUPER GREASE “A” auf die Kupplungsdruckstange 7 auftragen, bevor diese eingebaut wird. ' 99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A”

• Kupplungsdruckstück A, Kupplungsausrücklager B und Druckscheibe C an der Vorgelegewelle anbringen.

• Die Starterkupplung mit dem Spezialwerkzeug festhalten, die Kupplungsdruckplatte einsetzen, und dann die Kupplungsfeder-Stellschrauben überkreuz auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. ) 09920-34810: Starterkupplungshalter # Kupplungsfeder-Stellschraube: 12 N·m (1,2 kgf-m)

• Die Kupplungsdeckel-Dichtungspassfläche A wie gezeigt mit einer dünnen Schicht SUZUKI BOND überziehen. , 99000-31140: SUZUKI BOND “1207B”

• Passstifte, neue Dichtung und Kupplungsdeckel anbringen. • Die Kupplungsdeckelschrauben sicher anziehen. HINWEIS: Zwei Dichtungsscheiben an den Kupplungsdeckelschrauben B wie gezeigt anbringen. $ Nur neue Dichtungsscheiben verwenden, um Ölundichtigkeit zu vermeiden.

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MOTOR

• Die Starterkupplungsdeckel-Dichtungspassfläche C wie gezeigt mit einer dünnen Schicht SUZUKI BOND überziehen. , 99000-31140: SUZUKI BOND “1207B”

• Passstift, eine neue Dichtung und Starterkupplungsdeckel anbringen, dann die Deckelschrauben sicher anziehen. HINWEIS: Die Dichtungsscheibe wie gezeigt an der Starterkupplungsdekkelschraube A anbringen. $ Eine neue Dichtungsscheibe verwenden, um Ölundichtigkeit zu vermeiden. SIGNALGEBER • Den Öldruckschalter anbringen, SUZUKI BOND auf dessen Gewinde auftragen, und den Schalter auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. , 99000-31140: SUZUKI BOND “1207B” # Öldruckschalter: 14 N·m (1,4 kgf-m)

• Den Signalgeberstator (zusammen mit der Induktionswicklung) 1 anbringen. • Den Schlitz B an der Rückseite des Signalgeberrotors unbedingt über den Positionierstift 2 am Ende der Kurbelwelle passen. HINWEIS: SUZUKI BOND ist auf die Nut der Signalgeberkabeltülle C aufzutragen. , 99000-31140: SUZUKI BOND “1207B” • Die Mutter festhalten und die Signalgeberrotorschraube auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. # Signalgeberrotorschraube: 26 N·m (2,6 kgf-m) • Das Öldruckschalter-Zuleitungskabel anschließen.

MOTOR

• Das Signalgeberkabel wie gezeigt durch das obere Kurbelgehäuse führen.

• Den Generator 1 anbringen. # Generator-Befestigungsschraube: 26 N·m (2,6 kgf-m) HINWEIS: SUZUKI SUPER GREASE “A” auf den Generator-O-Ring auftragen. ' 99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” $ Den O-Ring durch einen neuen ersetzen. • Den Starter 2 einbauen. # Starter-Befestigungsschraube: 6 N·m (0,6 kgf-m) HINWEIS: * SUZUKI SUPER GREASE “A” auf den Starter-O-Ring auftragen. * Ein wenig THREAD LOCK “1342” auf die beiden Schrauben auftragen. & 99000-32050: THREAD LOCK “1342” ' 99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” ZYLINDERBLOCK-STEHBOLZEN-POSITION Gegenstand-Nr. 1 3 5 7 9 0 A B 2 4 6 8 A Auslassseite

Länge 175 mm 168 mm

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MOTOR

HINWEIS: Vor Anbringen des Zylinderblock-Stehbolzens 7 dessen Gewinde mit einer dünnen Schicht des empfohlenen Bindemittels überziehen. , 99000-31140: SUZUKI BOND “1207B” # Zylinderblock-Stehbolzen: 15 N·m (1,5 kgf-m)

• Sicherstellen, dass die Öldüsen 8 im oberen Kurbelgehäuse nicht verstopft sind.

KOLBEN • Kolben und Kolbenbolzen in die Zylinder einsetzen, von denen sie entfernt worden sind. Siehe Einritzungen auf jedem Kolben. • Vor Einsetzen der Kolbenbolzen Molybdänöllösung auf deren Oberflächen auftragen. + 99000-25140: SUZUKI MOLY PASTE • Ein Tuch unter den Kolben legen, und die Sicherungsringe 1 anbringen. HINWEIS: * Die Kolben mit der “O”-Marke A zur Auslassseite weisend anbringen. * Unbedingt neue Sicherungsringe verwenden. • Die Passstifte und eine neue Zylinderdichtung anbringen. • Vor Anbringen des Zylinderblocks Pleuelfuß und -kopf jeder Pleuelstange sowie die Gleitfläche jedes Kolbens einölen. HINWEIS: Die Dichtung mit der Marke “UP” nach oben weisend anbringen, wie gezeigt. $ Eine neue Dichtung verwenden, um Ölundichtigkeit zu vermeiden.

“UP”

MOTOR

• Die Kolbenring-Stoßfugen wie gezeigt positionieren. Bevor ein Kolben in den entsprechenden Zylinder eingesetzt wird, sicherstellen, dass die Kolbenring-Stoßfugen richtig positioniert sind. B Auslassseite C Einlassseite 2 2. Ring und untere Seitenschiene 3 Obere Seitenschiene 4 1. Ring und Distanzring • Jedes Spezialwerkzeug wie gezeigt ansetzen. Ein gewisser, leichter Widerstand muss zum Absenken des Zylinderblocks über die Kolben überwunden werden. • Bei installierten Kolben Nr. 2 und Nr. 3 die Kolben Nr. 1 und Nr. 4 anbringen und diese dann in den jeweiligen Zylinder einsetzen. ) 09916-74521: Haltergehäuse 09916-74530: Band (Bohrung 55 – 65 mm) HINWEIS: Die Bänder nicht überziehen, da anderenfalls das Einsetzen der Kolben in die Zylinder erschwert wird. ZYLINDER • Die Zylinderfußmutter 1 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. # Zylinderfußmutter: 9 N·m (0,9 kgf-m)

• Passstifte, neue O-Ringe und Zylinderkopfdichtung anbringen. HINWEIS: Die Dichtung mit der Marke “UP” nach oben weisend anbringen, wie gezeigt. $ O-Ringe und Dichtung durch neue ersetzen, um Ölundichtigkeit und Feuchtigkeit zu vermeiden.

“UP”

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MOTOR

• Die neuen O-Ringe 2 an den Ölleitungen anbringen, und SUZUKI SUPER GREASE “A” auf die O-Ringe auftragen. • Die Ölleitungen, rechts und links, anbringen. $ Die O-Ringe 2 durch neue ersetzen, um Ölundichtigkeit zu vermeiden. ' 99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” ZYLINDERKOPF • Den Zylinderkopf auf den Zylinderblock setzen. • Zylinderkopfmuttern und -scheiben müssen richtig positioniert, wie in der Abbildung gezeigt, angebracht werden. A Kupferscheibe mit normaler Mutter (4 Stck.) B Kupferscheibe mit Hutmutter (4 Stck.) C Stahlscheibe mit normaler Mutter (4 Stck.)

• Die zwölf 10-mm-Muttern in aufsteigender Reihenfolge festund auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. # Zylinderkopfmutter: 37 N·m (3,7 kgf-m)

• Nachdem die zwölf 10-mm-Muttern festgezogen worden sind, die Zylinderkopfschraube (6 mm) 1 eindrehen und auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. # Zylinderkopfschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)

• Die Steuerkettenführung 2 wie gezeigt anbringen.

Auslassseite

MOTOR

3-79

• Während die Steuerkette nach unten gehalten wird, die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen, und die Marke “T” am Signalgeberrotor auf die Mitte der Induktionswicklung ausrichten. $ Die Kurbelwelle mit einem 19-mm-Schlüssel drehen. Die Kurbelwelle niemals mit einem 6-mm-T-Schlüssel drehen.

HINWEIS: Bevor die Nockenwellen am Zylinderkopf angebracht werden, SUZUKI MOLY PASTE auf die Nockenwellenzapfen D auftragen und hierbei darauf achten, dass keine trockenen Stellen zurückbleiben. Außerdem Motoröl auf die Nockenwellenzapfenhalter auftragen. + 99000-25140: SUZUKI MOLY PASTE

• Die Auslassnockenwelle ist mit den Buchstaben “EX”, die Einlassnockenwelle mit den Buchstaben “IN” geprägt. Außerdem ist das rechte Ende jeder Nockenwelle mit einer Kerbe E versehen.

IN.

EX

• Bei Ausrichtung der Marke “T” am Signalgeberrotor auf die Mitte der Induktionswicklung die Nockenwelle festhalten und die Steuerkette leicht hochziehen, um jeglichen Kettendurchhang zwischen Kurbelwellenrad und Auslassnockenwellenrad aufzunehmen.

IN

EX.

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MOTOR

• Das Auslassnockenwellenrad ist mit der Pfeilmarke “1” versehen. Die Auslassnockenwelle so drehen, dass der Pfeil auf die Dichtfläche des Zylinderkopfs ausgerichtet ist. • Die Steuerkette mit dem Auslassnockenwellenrad in Eingriff bringen. • Der andere Pfeil mit der Markierung “2” soll nun gerade nach oben weisen. Beginnend mit dem Rollenstift F, der sich direkt über der Pfeilmarke “2” befindet, 24 Rollenstifte (von der Auslassnockenwellenseite zur Einlassnockenwellenseite) abzählen. Den 24. Rollenstift G der Steuerkette auf die Pfeilmarke “3” am Einlasskettenrad ausrichten und in Eingriff bringen. Siehe folgende Abbildungen. HINWEIS: Die Steuerkette sollte nun auf allen drei Kettenrädern sitzen. Darauf achten, die Kurbelwelle nicht zu bewegen, bis Nockenwellenzapfenhalter und Steuerkettenspanner gesichert sind.

24. Stift

1. Stift

MOTOR

3-81

• Jeder Nockenzapfenhalter ist mit einem Prägebuchstaben gekennzeichnet. Die Passstifte in jeden Nokkenwellenzapfenhalter einsetzen. • Die Nockenwellen (IN und EX) gleichmäßig befestigen, indem die Nockenwellenzapfenhalterschrauben der Reihe nach und überkreuz angezogen werden. HINWEIS: Wenn die Nockenwellenzapfenhalter nicht gleichmäßig angezogen werden, können Zylinderkopf- und Nokkenwellenzapfenhalter-Druckflächen beschädigt werden. • Die Nockenwellenzapfenhalterschrauben auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. # Nockenwellenzapfen-Halterschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m) $ Die Nockenwellenzapfenhalterschrauben bestehen aus Spezialmaterial und weisen im Vergleich zu anderen Hochfestigkeitsschrauben eine viel höhere Festigkeit auf. Diese Spezialschrauben dürfen nicht durch andere Schrauben ersetzt werden. Sie lassen sich leicht identifizieren, da jede derartige Schraube eine “9” auf dem Kopf trägt.

VORNE

3-82

MOTOR

STEUERKETTEN-SPANNUNGSEINSTELLER • Nachdem Federhalterschraube 1 und Feder abgenommen worden sind, den Ratschenmechanismus 2 entriegeln und die Druckstange 3 ganz in den Steuerketten-Spannungseinsteller drücken. HINWEIS: Vor Anbringen des Steuerketten-Spannungseinstellers die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen, um jeglichen Steuerkettendurchhang zwischen Kurbelwellenrad und Auslassnockenwellenrad zu beseitigen. • Eine neue Dichtung und den Steuerketten-Spannungseinsteller wie gezeigt am Zylinderblock anbringen. • Die Befestigungsschrauben des Steuerketten-Spannungseinstellers auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. # Befestigungsschraube des SteuerkettenSpannungseinstellers: 7 N·m (0,7 kgf-m)

• Die Feder in den Steuerketten-Spannungseinsteller einsetzen, und die Federhalterschraube 4 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. # Federhalterschraube: 35 N·m (3,5 kgf-m) $ Nach Anbringen des Steuerketten-Spannungseinstellers den Steuerkettendurchhang kontrollieren, um sicherzustellen, dass der Steuerketten-Spannungseinsteller richtig funktioniert.

• Die Nockenwellenposition (Nockensteuerung) nachkontrollieren. • Die Steuerkettenführung 5 mit den vier Schrauben anbringen und die Schrauben auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. # Steuerkettenführung-Befestigungsschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m) HINWEIS: Die Pfeilmarke an der Steuerkettenführung unbedingt zur Auslassseite weisen lassen.

MOTOR

ZYLINDERKOPF • Etwa 50 ml Motoröl in jede Öltasche im Zylinderkopf gießen. HINWEIS: Die Kurbelwelle drehen und sicherstellen, dass alle beweglichen Teile (z.B. Stößel, Nockenwelle) richtig funktionieren.

$ Unbedingt das Ventilspiel nachkontrollieren und erforderlichenfalls einstellen. (!2-4)

• Die Signalgeber-Dichtungspassfläche A wie gezeigt mit einer dünnen Schicht des empfohlenen Bindemittels überziehen. , 99000-31140: SUZUKI BOND “1207B”

• Eine neue Dichtung und den Signalgeberdeckel 1 anbringen. HINWEIS: * Die Dichtungsscheibe wie gezeigt an der Signalgeberdeckelschraube B anbringen. * Ein wenig THREAD LOCK “1342” auf die Signalgeberdeckelschrauben auftragen. & 99000-32050: THREAD LOCK “1342” $ Eine neue Dichtung verwenden, um Ölundichtigkeit zu vermeiden.

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MOTOR

ZYLINDERKOPFHAUBE • Vor Anbringen der Zylinderkopfhaubendichtung an der Zylinderkopfhaube das empfohlene Bindemittel auf die Nut in der Zylinderkopfhaube auftragen. • Das empfohlene Bindemittel auf die vier NockenwellenAbschlusskappen der Dichtung wie gezeigt auftragen.  99000-31140: SUZUKI BOND “1207B”

• Die Zylinderkopfhaube auf den Zylinderkopf setzen. • Die vier Dichtungen an jeder Zylinderkopfhauben-Verbindungsschraube 1 anbringen, Öl auf Gewinde und Dichtung auftragen, dann die Schrauben auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.  Die Dichtungen durch neue ersetzen, um Ölundichtigkeit zu vermeiden.  Zylinderkopfhauben-Verbindungsschraube 1: 20 N·m (2,0 kgf-m) • Die acht Dichtungen an richtiger Position anbringen. • Die Zylinderkopfhaubenschrauben 2 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.  Die Dichtungen durch neue ersetzen, um Ölundichtigkeit zu vermeiden.  Zylinderkopfhaubenschraube 2: 14 N·m (1,4 kgf-m) • Alle Zündkerzen anbringen.

MOTOR

• Ölschläuche, links und rechts, anbringen und deren Befestigungsschrauben auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. $ Die O-Ringe (A und B) durch neue ersetzen, um Ölundichtigkeit zu vermeiden. # Ölschlauch-Befestigungsschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)

• Den Ölfilter von Hand drehen, bis zu spüren ist, dass der ORing des Ölfilters dessen Sitzfläche berührt. Dann den Ölfilter um zwei Drehungen mit dem Spezialwerkzeug festziehen. ) 09915-40610: Ölfilterschlüssel HINWEIS: * Vor Anbringen des Ölfilters eine dünne Schicht Motoröl auf dessen O-Ring auftragen. * Um sicherzustellen, dass der Ölfilter richtig angezogen wird, das Spezialwerkzeug verwenden. Den Ölfilter nicht nur von Hand festziehen. • PAIR-Ventilleitungen und -Schläuche anbringen, dann deren Befestigungsmuttern auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. $ Die Dichtungen durch neue ersetzen, um AbgasUndichtigkeit zu vermeiden. # PAIR-Ventilleitung-Befestigungsmutter: 10 N·m (1,0 kgf-m)

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3-86

MOTOR

MOTORSCHMIERSYSTEM ÖLPUMPE AUSBAU Zum Warten der Ölpumpe muss das Kurbelgehäuse geteilt werden. Zum Warten der Ölpumpe muss der Motor ausgebaut und zerlegt werden. Bezüglich Ausbau der Ölpumpe siehe Abschnitte für Ausbau und Zerlegung des Motors. (!3-25) ÜBERPRÜFUNG Die Ölpumpe von Hand drehen und sicherstellen, dass sie sich gleichmäßig bewegt. Die Ölpumpe als Baugruppe auswechseln, wenn sie sich nicht gleichmäßig bewegt. $ Die Ölpumpen-Baugruppe nicht zu zerlegen versuchen. Die Ölpumpe ist nur als Gesamtteil erhältlich, Einzelteile können nicht bestellt werden.

EINBAU • Siehe Abschnitte für Zusammen- und Einbau des Motors bezüglich des Einbaus der Ölpumpe. (!3-63)

ÖLSUMPFFILTER/ÖLDRUCKREGLER AUSBAU Nach Ablassen des Motoröls müssen die folgenden Bauteile in der angegebenen Reihenfolge ausgebaut werden, bevor der Ölsumpffilter und der Öldruckregler abgenommen werden können. HINWEIS: Einzelheiten für jeden Schritt entnehmen Sie bitte den folgenden Seiten. Ablassen: • Motoröl (!2-9) Abnehmen: • Auspuffrohr-/Auspufftopf-Baugruppe (!3-5) • Ölkühlerschlauch-Verbindungsschrauben • Ölwanne (!3-86)

MOTOR

• Öldruckregler

• Ölsumpffilter

ÜBERPRÜFUNG Öldruckregler Sicherstellen, dass der Öldruckregler richtig funktioniert, indem mit einem geeignet geformten Werkzeug auf den Kolben gedrückt wird. Wenn der Kolben nicht funktioniert, den Öldruckregler durch einen neuen ersetzen.

REINIGEN Ölsumpffilter Den Ölsumpffilter mit Druckluft reinigen.

Ölwanne Die Ölwanne mit Kerosin waschen.

3-87

3-88

MOTOR

EINBAU Der Einbau erfolgt in der umgekehrten Reihenfolge des Ausbaus. HINWEIS: Einzelheiten für jeden Schritt entnehmen Sie bitte den folgenden Seiten. Einbauen: • Ölsumpffilter HINWEIS: O-Ring 1 und Beilage 2 nicht verlieren.

• Öldruckregler # Öldruckregler: 28 N·m (2,8 kgf-m) • Ölwanne (!3-69)

• Ölkühlerschlauch-Verbindungsschrauben (!3-8) • Auspuffrohr-/Auspufftopf-Baugruppe (!3-8)

• Folgendes vorschriftgemäß einstellen. * Motoröl............................................. !2-9

MOTOR

ÖLDRUCKSCHALTER AUSBAU Nachdem das Motoröl abgelassen worden ist, den Öldruckschalter abnehmen. HINWEIS: Einzelheiten für jeden Schritt entnehmen Sie bitte den folgenden Seiten. Ablassen: • Motoröl (!2-9) Abnehmen: • Signalgeberdeckel

• Öldruckschalter

ÜBERPRÜFUNG !6-41 EINBAU Der Einbau erfolgt in der umgekehrten Reihenfolge des Ausbaus. • Öldruckschalter (!3-74) • Signalgeberdeckel (!3-83) Folgendes vorschriftgemäß einstellen. * Motoröl........................................... !2-9

3-89

3-90

MOTOR

ÖLKÜHLER ÜBERPRÜFUNG UND REINIGUNG Die Ölkühlerschläuche auf Beschädigung und Undichtigkeit überprüfen. Falls irgendwelche Defekte festgestellt werden, Ölkühlerschlauch/Ölkühlerschläuche erneuern.

Den Ölkühler auf Undichtigkeit überprüfen. Falls irgendwelche Defekte festgestellt werden, den Ölkühler durch einen neuen ersetzen. Falls die Rippen verbogen oder eingedellt sind, müssen sie sorgfältig mit einem kleinen Schraubendreher repariert werden.

Jegliche Fremdkörper in den Ölkühlerrippen mit Druckluft herausblasen. $ * Beim Anwenden der Druckluft darauf achten, die Rippen nicht zu verbiegen. * Druckluft stets von der Motorseite des Ölkühlers aus anwenden. Schmutz wird in die Poren des Ölkühlers gedrückt, wenn die Druckluft von der Vorderseite aus angewendet wird.

AUSBAU UND EINBAU • Ölkühler (!3-6 und -8)

ÖLFILTER !2-10

ÖLDRUCK !2-24

MOTOR

ÖLDÜSE AUSBAU DER ÖLDÜSE (für Zylinderkopf) • Die Öldüse (für den Zylinderkopf) kann nach Ausbauen des Zylinderblocks abgenommen werden. HINWEIS: Einzelheiten für jeden Schritt entnehmen Sie bitte den folgenden Seiten. Ablassen: • Motoröl (!2-9) Abnehmen: • Zylinderblock (!3-14) • Öldüse (für den Zylinderkopf) 1

AUSBAU DER ÖLDÜSE (für Kolbenkühlung und Getriebe) • Die Öldüse (für Kolbenkühlung und Getriebe) kann nach Teilen des Kurbelgehäuses ausgebaut werden. Abnehmen: • Öldüse (für Kolbenkühlung)

• Öldüse (für Getriebe)

ÜBERPRÜFUNG Sicherstellen, dass die Öldüsen nicht verstopft sind. Falls sie verstopft sind, deren Öldurchgang mit einem Stück Draht geeigneter Dicke und Druckluft reinigen.

3-91

3-92

MOTOR

EINBAU Siehe Abschnitte über Einbau des Zylinderblocks sowie Zusammenbau und Einbau des Motors. HINWEIS: Vor Anbringen der Öldüsen eine leichte Schicht Motoröl auf die O-Ringe auftragen.

PLEUELFUß

ÖLDRUCKSCHALTER

KURBELWELLENZAPFEN

STARTERKUPPLUNGSBUCHSE

VORGELEGEWELLENRÄDER

ANTRIEBSWELLENRÄDER

RECHTES ANTRIEBSWELLENLAGER

LINKES VORGELEGEWELLENLAGER

ÖLDÜSE

REGLER

BLENDE

ÖLDÜSE

KOLBEN UND KOLBENBOLZEN NR. 2

EINLASSKIPPHEBEL

EINLASSNOCKENLAUFFLÄCHEN

KOLBEN UND KOLBENBOLZEN NR. 1

ÖLDÜSE

STEHBOLZEN (EINLASSSEITE)

ZYLINDERKOPF

EINLASSKIPPHEBELACHSEN

EINLASSNOCKENWELLENZAPFEN

ÖLDÜSE

ÖLDÜSEN

STEHBOLZEN (AUSLASSSEITE)

KUPPLUNGSSCHEIBEN

KOLBEN/ZYLINDERWAND

STEUERKETTE

ZYLINDERKOPF

AUSLASSKIPPHEBELACHSEN

AUSLASSKIPPHEBEL

PLEUELKOPF

AUSLASSNOCKENWELLENZAPFEN

AUSLASSNOCKENLAUFFLÄCHEN

ÖLSUMPFFILTER

ÖLPUMPE

ÖLKÜHLER

ÖLFILTER

ÖLDÜSE

KOLBEN UND KOLBENBOLZEN NR. 3

BYPASS

ÖLDÜSE

KOLBEN UND KOLBENBOLZEN NR. 4

MOTOR

MOTORSCHMIERSYSTEM-SCHEMA 3-93

3-94

MOTOR

MOTORSCHMIERSYSTEM

MOTOR

ZYLINDERKOPF-KÜHLSYSTEMSCHEMA

STEHBOLZEN

STEHBOLZEN

ÖLLEITUNG

ÖLLEITUNG

ZYLINDERKOPF

ÖLKAMMER

VERBINDUNGSSCHRAUBE

ÖLKAMMER

VERBINDUNGSSCHRAUBE

ÖLKAMMER

BLENDE

BLENDE

SCHLÄUCHE

ÖLKANAL

ÖLPUMPE

ÖLSUMPFFILTER

VERBINDUNGSSCHRAUBE

ÖLKAMMER

VERBINDUNGSSCHRAUBE

3-95

3-96

MOTOR

ZYLINDERKOPF-KÜHLSYSTEM

MOTOR

PAIR-SYSTEM (LUFTVERSORGUNG) AUSBAU • Den Kraftstofftank abnehmen. (!4-3) • Alle PAIR-Ventilschläuche abtrennen. 1 Unterdruckschlauch 2 Luftfilterschlauch 3 PAIR-Schlauch Nr. 1 4 PAIR-Schlauch Nr. 2 5 PAIR-Schlauch Nr. 4 6 PAIR-Schlauch Nr. 3 • Das PAIR-Ventil 7 abnehmen.

• Die PAIR-Leitungen 8 von jedem Zylinder abnehmen.

ÜBERPRÜFUNG SCHLÄUCHE UND LEITUNGEN • Die Schläuche und Leitungen auf Abnutzung und Beschädigung überprüfen. • Sicherstellen, dass die Schläuche und Rohre einwandfrei angeschlossen sind. PAIR-VENTIL • Das PAIR-Ventil abnehmen. (!Oben) • Das PAIR-Ventilgehäuse auf Beschädigung überprüfen.

3-97

3-98

MOTOR

MEMBRANVENTIL • Die PAIR-Ventildeckel abnehmen. • Die Membranventile auf Ölkohleablagerungen überprüfen. • Falls Ölkohleablagerungen im Membranventil vorgefunden werden, das PAIR-Ventil durch ein neues ersetzen.

PAIR-VENTIL • Sicherstellen, dass Luft durch den PAIR-Ventil-Lufteinlasskanal A zu den Luftauslassteilen B strömt. • Falls keine Luft herausströmt, das PAIR-Ventil durch ein neues ersetzen.

• Die Unterdruckpumpenlehre an den Unterdruckkanal des PAIR-Ventils anschließen, wie im Foto gezeigt. • Unterdruck langsam auf das PAIR-Ventil ausüben und den Luftstrom prüfen. • Wenn Luft nicht innerhalb der Spezifikation ausströmt, ist das PAIR-Ventil in Ordnung. • Wenn das PAIR-Ventil nicht vorschriftgemäß funktioniert, muss es durch ein neues ersetzt werden.

( Unterdruckbereich: 65,3 kPa (490 mmHg) ) 09917-47010: Unterdruckpumpe $ Um eine Beschädigung des PAIR-Ventils zu vermeiden, eine Hand-Unterdruckpumpe verwenden.

EINBAU • Die Schläuche richtig verlegen. (!7-19) • Die PAIR-Ventil-Befestigungsschraube auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. # PAIR-Ventil-Befestigungsschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)

MOTOR

• Die PAIR-Leitung-Befestigungsmuttern auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. # PAIR-Leitung-Befestigungsmutter: 10 N·m (1,0 kgf-m) $ Eine neue Dichtung 1 verwenden, um Abgasundichtigkeit zu vermeiden. • Die Schläuche richtig verlegen. (!7-19)

3-99

KRAFTSTOFFSYSTEM 4-1

KRAFTSTOFFSYSTEM INHALT KRAFTSTOFFSYSTEM .................................................................................. 4- 2 KRAFTSTOFFTANK ....................................................................................... 4- 3 AUSBAU ................................................................................................ 4- 3 EINBAU ................................................................................................. 4- 3 KRAFTSTOFFHAHN ...................................................................................... 4- 4 AUSBAU ................................................................................................ 4- 5 ÜBERPRÜFUNG UND REINIGUNG ..................................................... 4- 5 EINBAU ................................................................................................. 4- 5 KRAFTSTOFFFILTER .................................................................................... 4- 6 AUSBAU ................................................................................................ 4- 6 ÜBERPRÜFUNG ................................................................................... 4- 6 EINBAU ................................................................................................. 4- 6 KRAFTSTOFFSTANDMESSER ..................................................................... 4- 7 AUSBAU UND EINBAU ........................................................................ 4- 7 VERGASER .................................................................................................... 4- 8 AUFBAU ................................................................................................ 4- 8 TECHNISCHE DATEN .......................................................................... 4- 9 LAGE DER KENN-NR. .......................................................................... 4-10 MEMBRAN- UND KOLBENBETRIEB .................................................. 4-11 LEERLAUFSYSTEM ............................................................................. 4-12 HAUPTSYSTEM .................................................................................... 4-13 STARTER-ANREICHERUNGSSYSTEM .............................................. 4-14 SCHWIMMERSYSTEM ......................................................................... 4-14 AUSBAU ................................................................................................ 4-15 ZERLEGUNG ......................................................................................... 4-16 REINIGEN .............................................................................................. 4-19 ÜBERPRÜFUNG ................................................................................... 4-20 ZUSAMMENBAU ................................................................................... 4-21 EINBAU ................................................................................................. 4-24 VERGASER-SYNCHRONISATION ....................................................... 4-25

2

4

6

4-2

KRAFTSTOFFSYSTEM

KRAFTSTOFFSYSTEM Das Kraftstoffsystem besteht aus Kraftstofftank, Kraftstoffhahn, Unterdruckschlauch, Kraftstofffilter, Kraftstoffschlauch und Vergaserbaugruppe. Bei Unterdruck in der Verbrennungskammer kann Kraftstoff vom Kraftstofftank durch den Kraftstoffhahn zur Vergaserbaugruppe fließen.

Kraftstofftank

Unterdruckschlauch Kraftstoffhahn

Kraftstofffilter

Kraftstoffschlauch

KRAFTSTOFF UNTERDRUCK

KRAFTSTOFFSYSTEM

KRAFTSTOFFTANK AUSBAU ! Benzin ist äußerst feuergefährlich und explosiv. Wärme, Funken und Flammen von Benzin fern halten. • Den Sitz abnehmen. ("5-4) • Die Kraftstofftank-Befestigungsschrauben herausdrehen.

• Unterdruckschlauch 1 und Kraftstoffschlauch 2 abtrennen.

3 und Wasserab• Kraftstofftank-Lüftungsschlauch lassschlauch 4 abtrennen. • Den weißen Kraftstoffstandmesser-Zuleitungskabelstecker 5 abtrennen. • Den Kraftstofftank abnehmen.

EINBAU Den Kraftstofftank in der umgekehrten Demontagereihenfolge wieder montieren. # Darauf achten, die Schläuche beim Wiederanbringen nicht zu verbiegen.

4-3

4-4

KRAFTSTOFFSYSTEM

KRAFTSTOFFHAHN Wenn der Motor nicht läuft, wird der Kraftstoffhahn 1 durch die Spannung der Feder 2 geschlossen gehalten, sodass der Kraftstoffdurchgang gesperrt wird und kein Kraftstoff zu den Vergasern fließen kann. Wenn der Motor gestartet worden ist, bildet sich Unterdruck A im Brennraum, der über einen Durchgang in der Vergaser-Hauptbohrung und den Unterdruckschlauch zur Membran gelangt. Dieser Unterdruck A ist höher als der Federdruck, sodass die Membran den Kraftstoffhahn 1 öffnet, und Kraftstoff zur Vergaserbaugruppe fließen kann.

Zustand “Kraftstoffsperre”

Zustand “Kraftstofffluss”

UNTERDRUCK KRAFTSTOFF

KRAFTSTOFFSYSTEM

AUSBAU ! Benzin ist außerordentlich explosiv. Besondere Vorsicht ist angebracht. • Den Kraftstofftank abnehmen. ("4-3) • Den Kraftstoffhahn 1 abnehmen.

ÜBERPRÜFUNG UND REINIGUNG Wenn der Kraftstofffilter mit Ablagerungen oder Rost verschmutzt ist, kann der Kraftstoff nicht gleichmäßig strömen, wodurch ein Verlust der Motorleistung verursacht werden kann. Den Kraftstofffilter mit Druckluft reinigen.

EINBAU Den Kraftstoffhahn in der umgekehrten Reihenfolge der Abnahme anbringen. ! Dichtungen 1 und O-Ring 2 durch Neuteile ersetzen, um Kraftstofflecks zu vermeiden.

4-5

4-6

KRAFTSTOFFSYSTEM

KRAFTSTOFFFILTER AUSBAU • Den Kraftstofftank abnehmen. ("4-3) • Den Kraftstofffilter 1 abnehmen.

ÜBERPRÜFUNG • Wenn der Kraftstofffilter mit Ablagerungen oder Rost verschmutzt ist, kann der Kraftstoff nicht gleichmäßig strömen, wodurch ein Verlust der Motorleistung verursacht werden kann. Den Kraftstofffilter erforderlichenfalls auswechseln.

EINBAU Den Kraftstofffilter in der umgekehrten Reihenfolge der Abnahme anbringen. Auf die folgenden Punkte achten: • Sicherstellen, dass die Pfeilmarke am Kraftstofffilter zur Vergaserseite weist.

KRAFTSTOFFSYSTEM

KRAFTSTOFFSTANDMESSER AUSBAU UND EINBAU ! Benzin ist außerordentlich explosiv. Besondere Vorsicht ist angebracht. • Den Kraftstofftank abnehmen. ("4-3) • Den Kraftstoffstandmesser 1 abnehmen.

Den Kraftstoffstandmesser in der umgekehrten Reihenfolge des Ausbaus einbauen. Auf die folgenden Punkte achten. ! Den O-Ring 2 durch einen neuen ersetzen, um Kraftstofflecks zu vermeiden.

• Die Dreiecksmarke nach vorne weisen lassen.

ÜBERPRÜFUNG DES KRAFTSTOFFSTANDMESSERS.............. ("6-40)

4-7

4-8

KRAFTSTOFFSYSTEM

VERGASER AUFBAU

1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 A B

Deckel Feder Düsennadelanschlag Düsennadel Membran/Kolbenschieber Nadeldüse

C D E F G H

Schwimmerstift Starter-(Anreicherungs)-Plunger Dichtung (O-Ring) Schwimmerkammer Ablaßschraube Unterdruckeinlaßkappe Unterdruckschlauch Nadeldüsenhalter I (für Kraftstoffhahn) Hauptdüse Vergaserstellwelle J (Oben und unten) Gemischregulierschraube Leerlaufdüse TPS K (Drosselpositionssensor) Nadelventil-Baugruppe Schwimmer L Lüftungsverbindungsleitung

M N O P Q R

Entlüftungsschlauch Kraftstoffilter Kraftstoffschlauch Kraftstoff-Verbindungsleitung Nr. 1 Kraftstoff-Verbindungsleitung Nr. 2 Starter-(Anreicherungs)-Platte

S Drosselanschlagschraube T Vergaserheizung (Für E-02, 19) U Thermoschalter (Für E-02, 19)

KRAFTSTOFFSYSTEM

4-9

TECHNISCHE DATEN SPEZIFIKATION

GEGENSTAND Vergasertyp Bohrungsgröße Kenn-Nr. Leerlaufdrehzahl Schwimmerhöhe Hauptdüse

(M.J.)

Hauptluftdüse (M.A.J.) Düsennadel (J.N.) Nadeldüse (N.J.) Drosselventil (Th.V.) Leerlaufdüse (S.J.) Leerlaufluftdüse (S.A.J.) Gemischregulierschraube (P.S.) Gasseilzugspiel (Ziehzug) Start(anreicherungs)plungerSeilzugspiel

(M.J.)

Hauptluftdüse (M.A.J.) Düsennadel (J.N.) Nadeldüse (N.J.) Drosselventil (Th.V.) Leerlaufdüse (S.J.) Leerlaufluftdüse (S.A.J.) Gemischregulierschraube (P.S.) Gasseilzugspiel (Ziehzug) Start(anreicherungs)plungerSeilzugspiel

E-19 U-Typ ← ← 38G2 ← ←

0,5 – 1,0 mm

←

← ← ← ← ← ← ← ← ←

SPEZIFIKATION

GEGENSTAND Vergasertyp Bohrungsgröße Kenn-Nr. Leerlaufdrehzahl Schwimmerhöhe Hauptdüse

E-02, 19 KEIHIN CVR32 32,5 38G0 1 200 ± 100 U/min 17,0 mm Nr. 105 (Für Vergaser Nr. 1, 4) Nr. 102 (Für Vergaser Nr. 2, 3) Nr. 50 NFKP φ 3,4 11° Nr. 35 Nr. 160 VOREINSTELLUNG (2 Drehungen zurück) 2,0 – 4,0 mm

E-28 KEIHIN CVR32 32,5 38G1 1 200 ± 100 U/min 17,0 mm Nr. 105 (Für Vergaser Nr. 1, 4) Nr. 102 (Für Vergaser Nr. 2, 3) Nr. 50 NFKP φ 3,4 11° Nr. 35 Nr. 160 VOREINSTELLUNG (2 Drehungen zurück) 2,0 – 4,0 mm

P-37 ← ← 38G0 ← ← Nr. 110 (Für Vergaser Nr. 1, 4) Nr. 108 (Für Vergaser Nr. 2, 3) ← NFKR ← ← Nr. 38 ←

0,5 – 1,0 mm

←

← ←

4-10

KRAFTSTOFFSYSTEM

LAGE DER KENN-NR. An jedem Vergasergehäuse ist eine Kenn-Nummer 1 aufgedruckt.

KRAFTSTOFFSYSTEM

4-11

MEMBRAN- UND KOLBENBETRIEB Beim Vergaser handelt es sich um einen Gleichdrucktyp, dessen Lufttrichterquerschnitt vom Kolbenschieber 1 automatisch erhöht oder vermindert wird. Der Kolbenschieber bewegt sich gemäß dem an der stromabwärtigen Seite des Lufttrichters A anliegenden Unterdrucks. Unterdruck gelangt über eine Blende 3 im Kolbenschieber 1 in die Membrankammer 2. Zunehmender Unterdruck überwindet die Kraft der Feder 4, wodurch der Kolbenschieber 1 in die Membrankammer ansteigt und verhindert, dass die Luftgeschwindigkeit zunehmen kann. Auf diese Weise wird die Luftgeschwindigkeit im Lufttrichterdurchgang relativ konstant gehalten, um die Kraftstoff-Zerstäubung zu verbessern und für ein präzises Kraftstoff/Luft-Gemisch zu sorgen.

UNTERE POSITION DES KOLBENSCHIEBERS

OBERE POSITION DES KOLBENSCHIEBERS

UNTERDRUCK

4-12

KRAFTSTOFFSYSTEM

LEERLAUFSYSTEM Dieses System ist während Motorbetriebs mit geschlossenem oder leicht geöffnetem Drosselventil 1 für die Kraftstoffversorgung verantwortlich. Der Kraftstoff von der Schwimmerkammer 2 wird von der Leerlaufdüse 3 abgemessen, wo er mit durch die Leerlaufluftdüse 4 einströmenden Luft gemischt wird. Dieses kraftstoffreiche Gemisch gelangt dann über den Gemischdurchgang zur Gemischregulierschraube 5. Ein Teil des Gemisches wird durch die Bypass-Kanäle 6 in die Hauptbohrung geleitet. Das Gemisch wird von der Gemischregulierschraube 5 abgemessen und durch den Gemischauslasskanal 7 in die Hauptbohrung gesprüht.

LUFT KRAFTSTOFF/LUFTGEMISCH KRAFTSTOFF

KRAFTSTOFFSYSTEM

4-13

HAUPTSYSTEM Während das Drosselventil 1 geöffnet wird, nimmt die Motordrehzahl zu, und der Unterdruck im Lufttrichter A steigt. Hierdurch wird der Kolbenschieber 2 nach oben bewegt. Der Kraftstoff in der Schwimmerkammer 3 wird von der Hauptdüse 4 abgemessen. Der abgemessene Kraftstoff gelangt in die Nadeldüse 5, wird mit Luft von der Hauptluftdüse 6 gemischt und bildet eine Emulsion. Der emulgierte Kraftstoff passiert dann den Abstand zwischen der Nadeldüse 5 und der Düsennadel 7, wonach er in den Lufttrichter A geleitet wird, wo er auf den vom Motor angesaugten Hauptluftstrom trifft. Die Gemisch-Proportionierung wird in der Nadeldüse 5 bewirkt. Der Abstand, durch den der emulgierte Kraftstoff schließlich strömen muss, hängt von der Drosselposition ab.

LUFT KRAFTSTOFF/LUFTGEMISCH KRAFTSTOFF

4-14

KRAFTSTOFFSYSTEM

STARTER-ANREICHERUNGSSYSTEM Durch Ziehen der Starter-Plungers (Anreicherung) wird Kraftstoff von der Schwimmerkammer 1 in den Starterkreis gesaugt. Die Starterdüse 2 misst diesen Kraftstoff ab. Der Kraftstoff strömt dann in die Kraftstoffleitung 3 und vermischt sich mit der von der Schwimmerkammer 1 kommenden Luft. Dieses kraftstoffreiche Gemisch erreicht den Starter-Plunger 4 und vermischt sich erneut mit Luft, die über einen Durchgang einströmt, der sich von der Rückseite der Membran her erstreckt. Diese zwei aufeinander folgenden Mischvorgänge von Kraftstoff mit Luft sorgen für das richtige Luft/Kraftstoff/Luft-Verhältnis zum Starten. Dies tritt ein, wenn das Gemisch durch den Starter-Auslasskanal 5 in die Hauptbohrung gesprüht wird. HINWEIS: Ein Starter-(Anreicherungs)-System funktioniert fast so wie ein Choke.

LUFT KRAFTSTOFF/LUFTGEMISCH KRAFTSTOFF

SCHWIMMERSYSTEM Schwimmer 1 und Nadelventil 2 arbeiten zusammen. Wenn sich der Schwimmer 1 nach oben oder unten bewegt, führt das Nadelventil 2 dieselbe Bewegung aus. Bei hohem Kraftstoffstand in der Schwimmerkammer 3 steigt der Schwimmer 1, und das Nadelventil 2 drückt nach oben gegen den Ventilsitz. In diesem Fall gelangt kein Kraftstoff in die Schwimmerkammer 3. Wenn der Kraftstoffstand sinkt, senkt sich der Schwimmer 1, und das Nadelventil 2 löst sich vom Sitz; dies bedeutet, dass Kraftstoff in die Schwimmerkammer 3 strömen kann. Auf diese Weise regelt das Nadelventil 2 durch Zulassen und Absperren von Kraftstoff den Kraftstoffstand in der Schwimmerkammer 3.

KRAFTSTOFF

KRAFTSTOFFSYSTEM

AUSBAU • Sitz und Rahmendeckel abnehmen. ("5-4) • Den Kraftstofftank abnehmen. ("4-3) • Die Luftfiltergehäuse-Befestigungsschrauben herausdrehen.

• Den Drosselpositionssensorstecker 1 abtrennen. • Die jeweiligen Vergaser-Spannschrauben lösen. • Das Luftfiltergehäuse nach hinten schieben.

• Den Vergaserheizung-Zuleitungskabelstecker 2 abtrennen. • Starterkabel 3 und Gasseilzüge 4 aushaken. • Den Unterdruckschlauch 5 von der Rückseite des PAIRVentils abtrennen. • Die Vergaserbaugruppe abnehmen.

4-15

4-16

KRAFTSTOFFSYSTEM

ZERLEGUNG Vor der Zerlegung einen sauberen und gut beleuchteten Arbeitsplatz vorbereiten, an dem die Vergaser-Bauteile ordentlich sortiert werden und nicht verloren gehen können. Studieren Sie das Vergaserschema und machen Sie sich mit der Lage der verschiedenen Bauteile und Kraftstoffkreise sowie deren Verlauf durch den Vergaser vertraut. • Den Drosselpositionssensor 1 abnehmen. $ 09930-11950: Torx-Schlüssel, T25 # Der Drosselpositionssensor ist vom Werk voreingestellt. Vor der Zerlegung die ursprüngliche Position des Drosselpositionssensors mit Farbe oder durch Einritzen markieren, um einen genauen späteren Einbau zu gewährleisten. Den Drosselpositionssensor nur dann vom Vergasergehäuse abnehmen, wenn dies unbedingt erforderlich ist. • Die Schläuche abtrennen. A Kraftstoffschlauch B Unterdruckschlauch (für Kraftstoffhahn) C Unterdruckschlauch (für PAIR-Ventil) D Entlüftungsschlauch • Die Vergaserheizungsklemmenkabel 2 abtrennen.

• Die Drosselanschlagschraube 3 herausdrehen. • Starter-(Anreicherungs)-Platte 4 und Feder abnehmen.

• Obere und untere Vergaserstellwelle abnehmen. • Die Vergaser-Baugruppe teilen.

KRAFTSTOFFSYSTEM

• Den Deckel abnehmen. # Bevor Druckluft auf das Vergasergehäuse ausgeübt wird, zuerst die Membran abnehmen, da sie anderenfalls beschädigt werden kann.

• Feder- und Kolbenschieber-Baugruppe 5 abnehmen.

• Düsennadelanschlag 6, Scheibe 7, E-Ring 8 und Düsennadel 9 vom Kolbenschieber abnehmen.

• Die Schwimmerkammer 0 abnehmen. • Die Vergaserheizung A abnehmen.

• Den O-Ring B abnehmen.

4-17

4-18

KRAFTSTOFFSYSTEM

• Schwimmerstift C, Schwimmer D und Nadelventil E abnehmen.

• Die folgenden Teile abnehmen. F Hauptdüse G Nadeldüsenhalter H Nadeldüse I Leerlaufdüse J Starter-(Anreicherungs)-Düse K Gemischregulierschraube HINWEIS: Bevor die Gemischregulierschraube K herausgedreht wird, muss deren Einstellung festgestellt werden. Die Gemischregulierschraube langsam im Uhrzeigersinn drehen und die Anzahl der Drehungen bis zum leichten Aufsitzen der Schraube zählen. Die Anzahl der mitgezählten Drehungen notieren. Beim späteren Zusammenbau wird die Gemischregulierschraube dann wieder wie ursprünglich eingestellt. # Zum Reinigen der Durchgänge, des Ventilsitzes und der Düsen keinen Draht verwenden. • Die Starter-(Anreicherungs)-Plunger-Baugruppe L abnehmen.

• Die Hauptluftdüse M abnehmen. • Die Leerlaufluftdüse N abnehmen.

KRAFTSTOFFSYSTEM

• Das Drosselventil O abnehmen.

REINIGEN ! Gewisse Vergaser-Reinigungschemikalien, insbesondere Tauchlösungen, sind äußerst korrosiv. Deshalb ist beim Umgang mit derartigen Chemikalien besondere Vorsicht angebracht. Beachten Sie stets die Anweisungen des Chemikalien-Herstellers hinsichtlich Gebrauch, Handhabung und Aufbewahrung. • Alle Düsen mit einem Vergaserreinigungsspray reinigen und mit Druckluft trocknen. • Alle Vergaserkreise gründlich reinigen, nicht nur solche, die eine Störung verursacht haben könnten. Alle Kreise im Vergasergehäuse mit einem Reinigungsspray aussprühen und jeden Kreis erforderlichenfalls gut eintränken, um Schmutz und Lack zu lösen. Das Gehäuse mit Druckluft trockenblasen. # Zur Reinigung der Durchgänge und der Düsen keinen Draht verwenden. Die Düsen und Durchgänge können hierdurch beschädigt werden. Wenn die Bauteile nicht mit einem Reinigungsspray gereinigt werden können, ist unter Umständen zum Durchtränken eine Tauchlösung erforderlich. Beachten Sie stets die Anweisungen des Chemikalien-Herstellers hinsichtlich richtigen Gebrauchs und Reinigung der Vergaser-Bauteile. • Nach der Reinigung den Vergaser mit neuen Dichtungen zusammenbauen.

4-19

4-20

KRAFTSTOFFSYSTEM

ÜBERPRÜFUNG Folgendes auf Beschädigung und Verstopfung überprüfen. * Leerlaufdüse * Ventilsitz * Hauptdüse * Kolbenschieber * Hauptluftdüse * Starter-(Anreicherungs)-Düse * Leerlaufluftdüse * Dichtung und O-Ring * Nadeldüsen-Entlüftungsöffnung * Drosselwellen-Simmerring * Schwimmer * Membran * Nadelventil * Gemischauslass und Bypass-Kanäle * Düsennadel NADELVENTIL Falls Fremdkörper zwischen Ventilsitz und Nadelventil eingeklemmt sind, strömt Benzin ständig und läuft über. Falls Ventilsitz und Nadelventil über die zulässigen Grenzen hinaus abgenutzt sind, treten ähnliche Störungen auf. Im entgegengesetzten Fall, wenn das Nadelventil klemmt, gelangt kein Kraftstoff in die Schwimmerkammer. Schwimmerkammer und Schwimmerteile mit Benzin reinigen. Wenn das Nadelventil abgenutzt ist, wie in der Abbildung gezeigt, muss es zusammen mit einem neuen Ventilsitz ausgewechselt werden. Den Kraftstoffdurchgang der Mischkammer mit Druckluft reinigen. VERGASERHEIZUNG (E-02, 19) • Die Vergaserbaugruppe abnehmen. ("4-15) • Die Vergaserheizung-Klemmenkabel abtrennen. • Den + Pol einer 12-V-Batterie an die Klemme 1 der Vergaserheizung und den - Pol der Batterie an die Klemme 2 anschließen. • Sicherstellen, dass der Heizungsabschnitt A innerhalb von 5 Minuten nach dem Anschluss der Batterie erwärmt wird. Die Vergaserheizung durch eine neue ersetzen, wenn sie sich nicht erwärmt. ! Die Vergaserheizung nicht direkt berühren, um Verbrennungen zu vermeiden.

THERMOSCHALTER (E-02, 19) • Den Thermoschalter 1 mit Eiswasser kühlen und auf Durchgang überprüfen. $ 09900-25008: Multi-Stromkreistester % ThermoschalterDurchgang

Unter 8 – 14 °C Über 15 – 21 °C

Ja Nein

RICHTIG

FALSCH

KRAFTSTOFFSYSTEM

SCHWIMMERHÖHE Zum Überprüfen der Schwimmerhöhe den Vergaser umdrehen. Die Schwimmerhöhe A mit einer Schublehre messen, während der Schwimmerarm das Nadelventil gerade berührt. Die Zunge B bedarfsgemäß biegen, um die Schwimmerhöhe A auf den vorgeschriebenen Stand zu bringen. $ 09900-20102: Noniusschublehre % Schwimmerhöhe A: 17,0 mm

DROSSELPOSITIONSSENSOR Den Widerstand zwischen den Klemmen messen, wie gezeigt. % Drosselpositionssensor-Widerstand: Ca. 5 kΩ $ 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz & Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω) HINWEIS: Für diesen Test braucht der Drosselpositionssensor nicht ausgebaut zu werden.

ZUSAMMENBAU Die Vergaser in der umgekehrten Reihenfolge der Demontage wieder montieren. Auf die folgenden Punkte achten. DROSSELVENTIL • Die Drosselanschlagschraube und die Drosselventil-Synchronisierschraube drehen, bis das untere Ende 1 des Drosselventils auf den vordersten Bypass-Kanal 2 wie gezeigt ausgerichtet ist. • Ein wenig THREAD LOCK “1322” auf die Drosselventilschrauben auftragen und diese dann anziehen. ' 99000-32110: THREAD LOCK SUPER “1322” # Die gestanzte Seite des Drosselventils nach außen weisen lassen.

4-21

4-22

KRAFTSTOFFSYSTEM

GEMISCHREGULIERSCHRAUBE • Nach der Reinigung die Gemischregulierschraube wieder auf die ursprüngliche Einstellung zurückbringen, indem sie bis zum leichten Aufsitzen hineingedreht, und dann um die Anzahl der bei der Zerlegung gezählten Drehungen herausgedreht wird. # Den O-Ring 1 durch einen neuen ersetzen.

VERGASEREINGRIFF • Den Drosselventilsteuerhebel 1 wie gezeigt zwischen Drosselventil-Synchronisierschraube und Feder positionieren.

VERGASERHEIZUNG (E-02, 19) • Thermofett auf das Gewinde auftragen, und die Vergaserheizung anziehen. ( 99000-59029: THERMO-GREASE ) Vergaserheizung: 3 N·m (0,3 kgf-m)

KRAFTSTOFFSYSTEM

POSITIONIERUNG DES DROSSELPOSITIONSSENSORS Den Drosselpositionssensor wie unten beschrieben anbringen. • Den Widerstand zwischen den Drosselpositionssensorklemmen messen. ("4-21) $ 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz & Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω) • Den Widerstand zwischen den Drosselpositionssensorklemmen wie gezeigt messen. • Das Drosselventil mit dem Drosselhebel ganz öffnen. • Den Drosselpositionssensor so positionieren dass der Widerstand

einen Wert zwischen 3,09 – 4,63 kΩ erreicht.

• Wenn der Widerstand innerhalb des vorgeschriebenen Bereichs ist, die Drosselpositionssensor-Befestigungsschrauben anziehen. % Drosselpositionssensor-Widerstand

: 3,09 – 4,63 kΩ

$ 09930-11950: Torx-Schlüssel, T25 ) Drosselpositionssensorschraube: 3,5 N·m (0,35 kgf-m)

4-23

4-24

KRAFTSTOFFSYSTEM

EINBAU Die Vergaser-Baugruppe in der umgekehrten Reihenfolge des Ausbaus wieder einbauen. Auf die folgenden Punkte achten. VERGASERKLEMMEN Die Vergaserklemmen wie gezeigt positionieren. 0 – 10˚

Nr. 1

L

Nr. 1

Nr. 2 Nr. 3 Vergaserklemmenposition (Motorseite)

Nr. 4

Nr. 2 Nr. 3 Vergaserklemmenposition (Luftfilterseite)

Nr. 4

GASSEILZUGEINSTELLUNG (GRÖSSERE EINSTELLUNG) HINWEIS: Kleinere Einstellungen können mit dem gasdrehgriffseitigen Einsteller vorgenommen werden. (2-11) • Den Kraftstofftank abnehmen. (4-3) • Die Sicherungsmutter 1 des Gasrückholzugs lösen. • Den Rückholzugeinsteller 2 drehen, um das richtige Seilzugspiel zu erhalten. • Die Sicherungsmutter 3 des Gasziehzugs lösen. • Den Ziehseilzugeinsteller 4 hinein- oder herausdrehen, bis das Gasseilzugspiel A am Gasdrehgriff 2,0 – 4,0 mm beträgt. • Die Sicherungsmutter 3 sicher anziehen, während der Einsteller 4 festgehalten wird. • Während der Gasdrehgriff ganz zugedreht gehalten wird, den Rückholzugeinsteller 2 langsam drehen, um einen Seilzugdurchhang B von 1,0 mm zu erhalten. • Die Sicherungsmutter 1 sicher anziehen.

• Nachdem alle Arbeiten abgeschlossen sind, die VergaserBaugruppe am Motor anbringen, und die folgenden Einstellungen durchführen. * Motorleerlaufdrehzahl....................................... 2-11 * Gasseilzugspiel ................................................ 2-11 * Vergaser-Synchronisation ................................ 4-25

R

KRAFTSTOFFSYSTEM

VERGASER-SYNCHRONISATION Die Vergaser-Synchronisierung zwischen den vier Vergasern überprüfen und einstellen, wie nachfolgend beschrieben. GEBRAUCH DER UNTERDRUCKAUSGLEICHSLEHRE Eichen jeder Unterdrucklehre • Den Motor starten und im Leerlauf warmlaufen lassen. • Den Motor abstellen, nachdem er warmgelaufen ist. • Die Unterdruckschläuche 1 (für Kraftstoffhahn) und 2 (für PAIR-Ventil) von den Vergasern Nr. 1 und Nr. 3 abtrennen, dann eine Kappe geeigneter Größe am Unterdruckeinlass jedes Vergasers anbringen. • Die Unterdruckeinlasskappe 3 vom Vergaser (für Zylinder Nr. 2 oder Nr. 4) abnehmen.

• Einen der Vergaserabgleicher-Gummischläuche an diesen Einlass anschließen. $ 09913-13121: Unterdruckausgleichlehre

• Einen Drehzahlmesser anschließen, und den Motor starten. • Die Motordrehzahl mit der Drosselanschlagschraube 4 auf 1 750 U/min bringen.

4-25

4-26

KRAFTSTOFFSYSTEM

• Die Luftschraube 5 des Vergaserabgleichers so drehen, dass der Unterdruck die Stahlkugel 6 zur Mittellinie 7 der Röhre hebt.

• Nachdem sichergestellt worden ist, dass sich die Stahlkugel an der Mittellinie stabilisiert hat, den Schlauch vom Unterdruck-Einlass abtrennen, und den nächsten Schlauch am Unterdruck-Einlass anschließen. • Die Luftschraube für diese Röhre drehen, bis die Stahlkugel 8 sich an der Mittellinie der entsprechenden Röhre befindet. • Das obige Verfahren für den dritten und vierten Schlauch wiederholen. Der Vergaserabgleicher kann nun zum Synchronisieren der Vergaser verwendet werden. VERGASER-SYNCHRONISATION Alle Unterdruckeinlasskappen abnehmen, bevor die Vergaser synchronisiert werden. Die Vergaserabgleicherschläuche an diese Unterdruckeinlässe anschließen, und die Vergaser dann folgendermaßen einstellen. • Den Motor starten und mit 1 750 U/min laufen lassen. Die Drehzahlmesseranzeige verfolgen.

• Wenn die Stahlkugeln in den Röhren Nr. 1, Nr. 2, Nr. 3 und Nr. 4 auf derselben Höhe sind, dann ist der Vergaser richtig eingestellt.

KRAFTSTOFFSYSTEM

• Wenn sich die Stahlkugeln nicht auf derselben Höhe befinden, die Drosselventil-Synchronisierschrauben 1, 2 und 3 einstellen. Die Einstellung wird in der nachstehenden Reihenfolge durchgeführt. 1→2→3

• Nach dem Vergaserabgleich die Motordrehzahl durch Drehen der Drosselanschlagschraube einstellen. Die Drehzahlmesseranzeige verfolgen. % Motordrehzahl: 1 200 ± 100 U/min

4-27

FAHRGESTELL

5-1

FAHRGESTELL

INHALT AUSSENTEILE ............................................................................................. 5- 3 AUFBAU ................................................................................................ 5- 3 AUSBAU ................................................................................................ 5- 4 EINBAU ................................................................................................. 5- 6 VORDERRAD ............................................................................................... 5- 7 AUFBAU ................................................................................................ 5- 7 AUSBAU ................................................................................................ 5- 8 ÜBERPRÜFUNG UND ZERLEGUNG ................................................... 5- 8 ZUSAMMENBAU UND EINBAU ........................................................... 5-10 TELESKOPGABEL ....................................................................................... 5-13 AUFBAU ................................................................................................ 5-13 AUSBAU UND ZERLEGUNG ............................................................... 5-14 ÜBERPRÜFUNG ................................................................................... 5-16 ZUSAMMENBAU UND EINBAU ........................................................... 5-17 LENKSTANGE UND LENKUNG .................................................................. 5-22 AUFBAU ................................................................................................ 5-22 LENKSTANGE ...................................................................................... 5-23 LENKUNG ............................................................................................. 5-25 LENKSPANNUNGSEINSTELLUNG ..................................................... 5-29 HINTERRAD ................................................................................................. 5-30 AUFBAU ................................................................................................ 5-30 AUSBAU ................................................................................................ 5-31 ÜBERPRÜFUNG UND ZERLEGUNG ................................................... 5-32 ZUSAMMENBAU UND EINBAU ........................................................... 5-34 HINTERRADAUFHÄNGUNG ....................................................................... 5-37 AUFBAU ................................................................................................ 5-37 AUSBAU ................................................................................................ 5-38 ÜBERPRÜFUNG UND ZERLEGUNG ................................................... 5-39 ZUSAMMENBAU ................................................................................... 5-41 STOßDÄMPFER-ENTSORGUNG ......................................................... 5-42 EINBAU ................................................................................................. 5-43 ENDGÜLTIGE ÜBERPRÜFUNG UND EINSTELLUNG ....................... 5-46 FEDERUNGSEINSTELLUNG ............................................................... 5-46

5

5-2

FAHRGESTELL

FAHRGESTELL

INHALT VORDERRADBREMSE ................................................................................ 5-47 AUFBAU ................................................................................................ 5-47 BREMSKLOTZ-AUSTAUSCH ............................................................... 5-48 BREMSFLÜSSIGKEITSWECHSEL ...................................................... 5-49 AUSBAU UND ZERLEGUNG DES BREMSSATTELS ......................... 5-50 BREMSSATTEL-ÜBERPRÜFUNG ....................................................... 5-51 ZUSAMMENBAU UND EINBAU DES BREMSSATTELS .................... 5-52 BREMSSCHEIBEN-ÜBERPRÜFUNG ................................................... 5-53 AUSBAU UND ZERLEGUNG DES HAUPTZYLINDERS ..................... 5-54 HAUPTZYLINDER-ÜBERPRÜFUNG .................................................... 5-55 ZUSAMMENBAU UND EINBAU DES HAUPTZYLINDERS ................. 5-56 HINTERRADBREMSE .................................................................................. 5-58 AUFBAU ................................................................................................ 5-58 BREMSKLOTZ-AUSTAUSCH ............................................................... 5-59 BREMSFLÜSSIGKEITSWECHSEL ...................................................... 5-60 AUSBAU UND ZERLEGUNG DES BREMSSATTELS ......................... 5-61 BREMSSATTEL-ÜBERPRÜFUNG ....................................................... 5-62 ZUSAMMENBAU UND EINBAU DES BREMSSATTELS .................... 5-63 AUSBAU UND ZERLEGUNG DES HAUPTZYLINDERS ..................... 5-64 HAUPTZYLINDER-ÜBERPRÜFUNG .................................................... 5-65 ZUSAMMENBAU UND EINBAU DES HAUPTZYLINDERS ................. 5-66 REIFEN UND RAD ........................................................................................ 5-68 REIFEN-DEMONTAGE .......................................................................... 5-68 ÜBERPRÜFUNG ................................................................................... 5-68 EINBAU .................................................................................................. 5-69 ANTRIEBSKETTE ......................................................................................... 5-72 DURCHTRENNEN ................................................................................. 5-72 VERBINDEN .......................................................................................... 5-73 EINSTELLUNG DER FAHRPOSITION ......................................................... 5-76 SITZHÖHEN-EINSTELLUNG ................................................................ 5-76 LENKSTANGENHÖHEN-EINSTELLUNG ............................................ 5-77

FAHRGESTELL

AUSSENTEILE AUFBAU

GSF650

GSF650S

1 Rahmenkopfabdeckung 2 Verkleidungskörper 3 Windschutzschild

4 Obere Verschalung 5 Untere Verschalung 6 Kombiinstrument

7 Verkleidungsstrebe 8 Verkleidungsseitenhalterung

5-3

5-4

FAHRGESTELL

AUSBAU SITZ • Den Sitz mit dem Zündschlüssel entriegeln. • Vorder- und Rücksitz zusammen abnehmen. SITZHÖHEN-EINSTELLUNG.................... (!5-76)

GEPÄCKKASTEN • Den Sitz abnehmen. (!Oben) • Den Gepäckkastendeckel 1 abnehmen. • Das Starterrelais 2 herausziehen. • Die Schrauben herausdrehen und den Gepäckkasten 3 abnehmen.

RAHMENABDECKUNG • Die Rahmenabdeckung 1 (L und R) abnehmen.

✩: Eingehakte Stellen SITZSCHLUSSABDECKUNG • Den Sitz abnehmen. (!Oben) • Die Rahmenabdeckungen abnehmen. (!Oben) • Den Soziusgriff 1 abnehmen.

• Die Befestigungsteile abnehmen.

FAHRGESTELL

• Den Bremslicht/Schlussleuchten-Kabelstecker 2 abtrennen. • Das Sitzschlosskabel 3 aushaken. • Die Sitzschlussabdeckung abnehmen.

RAHMENKOPFABDECKUNG (GSF650) • Die Rahmenkopfabdeckung 1 (L und R) abnehmen.

✩: Eingehakte Stelle VERKLEIDUNG UND VERKLEIDUNGSSTREBE (GSF650S) • Die Kappen entfernen. • Die Rückspiegel (L und R) abnehmen.

• Die Kombiinstrumenteneinheit abnehmen.

• Windschutzschild 1 und obere Verschalung 2 abnehmen.

5-5

5-6

FAHRGESTELL

• Die Blinkleuchten-Kabelstecker 3 abtrennen. • Die Verkleidung 4 zusammen mit der unteren Verschalung 5 und den Blinkleuchten-Baugruppen abnehmen.

• Scheinwerfer- und Positionsleuchtenstecker abtrennen. • Die Scheinwerferbaugruppe 6 abnehmen.

• Die Verkleidungsstrebe 7 abnehmen.

VORDERRADKOTFLÜGEL...................... (!5-14)

EINBAU Die Außenteile in der umgekehrten Reihenfolge des Abbaus anbauen.

FAHRGESTELL

VORDERRAD AUFBAU

1 2 3 4 5

Vorderachse Staubdichtung Bremsscheibe (R) Lager (R) Distanzstück

" GEGENSTAND A B

N·m 65 23

6 7 8 9 0

Lager (L) Bremsscheibe (L) Hülse Vorderrad Entlüftungsventil

A Balancer A Vorderachse B Bremsscheibenschraube

5-7

5-8

FAHRGESTELL

AUSBAU Die Bremssättel 1 (L und R) abnehmen. Die Vorderachs-Klemmschraube 2 lösen. Die Vorderachse 3 lösen. Das Vorderrad mit einem Heber oder Holzblock vom Boden abheben. • Die Vorderachse 3 herausziehen und das Vorderrad herausnehmen.

• • • •

# * Sicherstellen, dass das Motorrad einwandfrei abgestützt ist. * Bei ausgebautem Vorderrad den Vorderrad-Bremshebel nicht betätigen. HINWEIS: Nachdem das Vorderrad herausgenommen worden ist, die Bremssättel vorübergehend an ihrer ursprünglichen Position anbringen.

ÜBERPRÜFUNG UND ZERLEGUNG REIFEN...................................................... (!2-19 und 5-68) BREMSSCHEIBE ...................................... (!5-53) STAUBDICHTUNG Die Staubdichtungslippe auf Abnutzung und Beschädigung überprüfen. Falls irgendwelche Schäden festgestellt werden, die Staubdichtung durch eine neue ersetzen.

• Das Distanzstück 1 (L) und die Staubdichtung (R) abnehmen. $ 09913-50121: Simmerring-Ausbauwerkzeug # Eine einmal abgenommene Staubdichtung muss durch eine neue ersetzt werden.

FAHRGESTELL

• Die Bremsscheiben abnehmen.

RAD Sicherstellen, dass der wie gezeigt geprüfte Radschlag (axial und radial) die Verschleißgrenze nicht überschreitet. Übermäßiger Schlag ist in der Regel auf ausgeschlagene oder lockere Radlager zurückzuführen und kann durch Austausch der Lager korrigiert werden. Falls der Schlag durch einen Lagerwechsel nicht vermindert werden kann, muss das Rad ausgetauscht werden. % Radfelgenschlag (axial und radial) Verschleißgrenze: 2,0 mm VORDERACHSE Den Vorderachsschlag mit der Messuhr überprüfen. Wenn der Schlag die Verschleißgrenze überschreitet, die Vorderachse auswechseln. $ 09900-20606: Messuhr (1/100 mm) 09900-20701: Magnetständer 09900-21304: Prismenauflageblöcke (100 mm) % Radachsschlag Verschleißgrenze: 0,25 mm RADLAGER Das Spiel der Radlager von Hand überprüfen, während sie im Rad eingesetzt sind. Den Innenlaufring mit einem Finger drehen, um auf anormale Geräusche und Klemmen zu überprüfen. Das Lager wie nachfolgend beschrieben auswechseln, falls etwas nicht in Ordnung ist.

• Das Lager mit dem Spezialwerkzeug ausbauen. $ 09921-20240: Lager-Ausbauwerkzeugsatz # * Das entfernte Lager sollte durch ein neues ersetzt werden. * Beim Lagerausbau darauf achten, die Bremsscheiben nicht zu beschädigen.

5-9

5-10

FAHRGESTELL

ZUSAMMENBAU UND EINBAU Zusammen- und Einbau erfolgen in der umgekehrten Reihenfolge des Ausbaus und der Zerlegung. Auf die folgenden Punkte achten:

Links

Rechts

39 N.m (3,9 kgf-m) 39 N.m (3,9 kgf-m)

23 N.m (2,3 kgf-m)

23 N.m (2,3 kgf-m)

65 N.m (6,5 kgf-m)

23 N.m (2,3 kgf-m)

Links

Altes Teil verwenden

Rechts

Links

Altes Teil verwenden

Altes Teil verwenden

Distanzstück Abstand

LagerEinbauwerkzeug Linkes Lager (neu)

Rechts

Linkes Lager (neu)

Rechtes Lager (neu)

FAHRGESTELL

RADLAGER • Lager vor dem Einbau einfetten. & 99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A”

• Das Radlager mithilfe des gebrauchten Lagers und des Spezialwerkzeugs einbauen. $ 09924-84521: Lager-Einbauwerkzeugsatz # * Zuerst das linke Lager, dann das Distanzstück und das rechte Radlager einbauen. * Die Abdichtung des Lagers muss nach außen weisen.

• Sicherstellen, dass die Bremsscheiben sauber und fettfrei sind. THREAD LOCK SUPER “1360” auf die Bremsscheibenschrauben auftragen und diese auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. ' 99000-32130: THREAD LOCK SUPER “1360” " Bremsscheibenschrauben: 23 N·m (2,3 kgf-m)

RAD • Die Vorderachse einbauen und die Vorderachse provisorisch festziehen. ( Beim Wiederanbringen des Rads ist unbedingt darauf zu achten, dass der Richtungspfeil an Rad und Reifen in Raddrehrichtung weist.

5-11

5-12

FAHRGESTELL

VORDERACHSE • Die Vorderachse 1 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. " Vorderachse: 65 N·m (6,5 kgf-m) HINWEIS: Bevor die Vorderachs-Klemmschraube 2 angezogen wird, die Teleskopgabel vier- bis fünfmal auf- und abfedern. • Die Vorderachs-Klemmschraube 2 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. " Vorderachsklemmschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m)

BREMSSÄTTEL • Die Bremssattel-Befestigungsschrauben auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. " Bremssattel-Befestigungsschraube: 39 N·m (3,9 kgf-m) ( Nachdem die Bremssättel wieder angebracht worden sind, mit dem Bremshebel pumpen, bis die Kolben die Klötze richtig andrücken.

FAHRGESTELL

5-13

TELESKOPGABEL AUFBAU 1 Gabelschutz 2 Staubdichtung Simmerring3 Anschlagring 4 Simmerring 5 Simmerringhalter Außenrohr-Gleitme6 tall 7 Öldichtstück 8 Außenrohr (R) 9 Außenrohr (L) 0 Dichtung A Ring B Zylinder C Feder D Innenrohr E Innenrohr-Gleitmetall F O-Ring G Federsitz H Distanzstück I Scheibe J Feder Teleskopgabel-DekA kelschraube Vorderachs-KlemmB schraube C Zylinderschraube " GEGENSTAND A B C

N·m kgf-m 23 23 30

2,3 2,3 3,0

5-14

FAHRGESTELL

AUSBAU UND ZERLEGUNG • Das Vorderrad mit einem Heber oder Holzblock vom Boden abheben. • Bremssättel und Vorderrad abnehmen. (!5-8) # * Sicherstellen, dass das Motorrad einwandfrei abgestützt ist. * Bei ausgebautem Vorderrad den Vorderrad-Bremshebel nicht betätigen.

VORDERRADKOTFLÜGEL • Die Bremsschlauch-Spannschraube 1 (R) herausdrehen. • Die Vorderradkotflügel-Befestigungsschrauben und die Platten dahinter (L und R) abnehmen. • Die Bremsschlauchklemme 2 vom Vorderradkotflügel abtrennen.

TELESKOPGABEL • Die obere Gabelspannschraube 1 lösen. HINWEIS: Die Teleskopgabeldeckelschraube 2 leicht lösen, um die spätere Zerlegung zu vereinfachen.

• Die unteren Gabelspannschrauben 3 lösen. • Die Teleskopgabel ausbauen.

FAHRGESTELL

• Den Schutz 4 abnehmen.

• Gabeldeckelschraube 5, Federsitz 6, Distanzstück 7, Scheibe 8 und Gabelfeder 9 abnehmen. ( Die Gabeldeckelschraube beim Abnehmen festhalten, da sie sonst aufgrund des Federdrucks herausspringt.

• Die Gabel umdrehen und mehrere Male auf- und abfedern, um das Gabelöl abzulassen. • Die Gabel einige Minuten lang in umgedrehter Position belassen, damit das Gabelöl vollständig ablaufen kann.

• Staubdichtung 0 und Simmerring-Anschlagring A abnehmen.

• Die Zylinderschraube B mit den Spezialwerkzeugen herausdrehen. $ 09940-34520: T-Griff 09940-34531: Aufsatz (A)

5-15

5-16

FAHRGESTELL

• Zylinder C und Zugfeder D abnehmen.

• Den Simmerring durch langsames Herausziehen des Innenrohrs abnehmen. HINWEIS: Darauf achten, das Innenrohr nicht zu beschädigen. # Beim Zusammenbau der Teleskopgabel müssen die Gleitmetallstücke des Außen- und Innenrohrs zusammen mit Simmerring und Staubdichtung erneuert werden. • Die folgenden Teile vom Innenrohr abnehmen. E Öldichtstück F Innenrohr-Gleitmetall G Außenrohr-Gleitmetall H Simmerringhalter I Simmerring

ÜBERPRÜFUNG INNEN- UND AUSSENROHR Die Gleitfläche des Innen- und Außenrohrs auf Abwetzung überprüfen. Falls Defekte vorgefunden werden, erneuern.

FAHRGESTELL

GABELFEDER Die Länge der Gabelfeder in entspanntem Zustand messen. Bei Unterschreitung der Verschleißgrenze erneuern. % Teleskopgabel-Federlänge, entspannt Verschleißgrenze: 337 mm (GSF650) 332 mm (GSF650S)

ZYLINDERRING Den Zylinderring auf Abnutzung und Beschädigung überprüfen. Bei Beschädigung oder Abnutzung erneuern. HINWEIS: Der Ring ist mit den Öldurchgangskerben 1 nach unten weisend am Zylinder anzubringen.

ZUSAMMENBAU UND EINBAU Die Teleskopgabel in der umgekehrten Reihenfolge der Zerlegung und des Ausbaus wieder zusammen- und einbauen. Auf die folgenden Punkte achten: INNENROHR • Die folgenden Teile am Innenrohr anbringen. 1 Staubdichtung 2 Simmerring-Anschlagring 3 Simmerring 4 Simmerringhalter # * Beim Anbringen des Simmerrings am Innenrohr darauf achten, die Simmerringlippe nicht zu beschädigen. * Gabelöl auf Gleitmetalle und Simmerringlippe auftragen. ) 99000-99044-10G: SUZUKI FORK OIL Nr. 10 • Das Innenrohr senkrecht halten, die Metallnut reinigen, und das Innenrohr-Gleitmetallstück von Hand einsetzen. # Beim Einsetzen darauf achten, die Teflon-Schicht des Innenrohr-Gleitmetallstücks nicht zu beschädigen.

5-17

5-18

FAHRGESTELL

HINWEIS: Beim Anbringen des Öldichtstücks dessen konisches Ende A in das Innenrohr 5 einsetzen. Beim Wiederanbringen des Öldichtstücks den Einbau der Feder 6 überprüfen.

• Das Innenrohr in das Außenrohr einsetzen, und den Simmerring 3 mit dem Spezialwerkzeug anbringen. $ 09940-52861: Teleskopgabel-SimmerringEinbauwerkzeug

• Den Simmerring-Anschlagring 2 anbringen. # Sicherstellen, dass der Simmerring-Anschlagring richtig sitzt. • Die Staubdichtung 1 anbringen.

ZYLINDERSCHRAUBE • THREAD LOCK “1342” auf die Zylinderschraube auftragen und diese mit einem 6-mm-Sechskantschlüssel und den Spezialwerkzeugen auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. * 99000-32050: THREAD LOCK “1342” $ 09940-34520: T-Griff 09940-34531: Aufsatz (A) " Zylinderschraube: 30 N·m (3,0 kgf-m) # Eine neue Dichtung 1 verwenden, um Ölundichtigkeit zu vermeiden.

FAHRGESTELL

5-19

GABELSCHUTZ • Den Gabelschutz 1 anbringen. HINWEIS: Den Vorsprung des Teleskopgabelschutzes in die Vertiefung am Gabelaußenrohr einsetzen.

GABELÖL • Das vorgeschriebene Gabelöl in das Innenrohr einfüllen. ) 99000-99044-10G: SUZUKI FORK OIL Nr. 10 % Füllmenge (pro Holm): 502 ml (GSF650) 507 ml (GSF650S)

• Das Innenohr einige Male auf- und abbewegen, bis keine Luftblasen mehr aus dem Öl herauskommen. • Die Gabel senkrecht halten und 5 bis 6 Minuten in diesem Zustand belassen. HINWEIS: Luft muss unbedingt vollständig ausgetrieben werden.

• Die Gabel senkrecht halten, und den Gabelölstand mit dem Spezialwerkzeug einstellen. $ 09943-74111: Gabelölstandlehre % Ölstand: 108 mm (GSF650) 104 mm (GSF650S) HINWEIS: Beim Einstellen des Ölstands das Außenrohr ganz ohne die Gabelfeder zusammendrücken. GABELFEDER • Die Gabelfeder wie gezeigt einsetzen. HINWEIS: Das Federende mit der engeren Wicklung ist in der Teleskopgabel nach oben zu richten. OBEN

5-20

FAHRGESTELL

GABELDECKELSCHRAUBE • Ein wenig Gabelöl auf den O-Ring auftragen. # Einen neuen O-Ring verwenden, um Ölundichtigkeit zu vermeiden.

EINBAU • Die Kante des Innenrohrs auf die Oberfläche der oberen Lenkschafthalterung ausrichten.

• Die unteren Gabelspannschrauben 1 anziehen. " Untere Gabelspannschraube 1: 23 N·m (2,3 kgf-m)

• Gabeldeckelschraube 2 und obere Gabelspannschraube 3 anziehen. " Gabeldeckelschraube 2: 23 N·m (2,3 kgf-m) Obere Gabelspannschraube 3: 23 N·m (2,3 kgf-m)

VORDERRADKOTFLÜGEL • Den Vorderradkotflügel anbringen. HINWEIS: Die Dreiecksmarke an der Vorderradkotflügelplatte nach vorne weisen lassen. VORNE

FAHRGESTELL

• Den Vorderradkotflügel wieder anbringen. • Das Vorderrad einbauen. (!5-11) HINWEIS: Vor Anziehen der Vorderachse und der Vorderachsklemmschraube die Teleskopgabel vier- bis fünfmal auf- und abfedern. ( Nachdem die Bremssättel wieder angebracht worden sind, mit dem Bremshebel pumpen, bis die Kolben die Klötze richtig andrücken.

5-21

5-22

FAHRGESTELL

LENKSTANGE UND LENKUNG AUFBAU

1 Obere Lenkschafthalterung

7 Lenkstange

A Lenkschaftkopfmutter

2 Staubdichtung 3 Oberes Lenkschaftlager 4 Unteres Lenkschaftlager

8 Lenkstangen-Distanzstück 9 Lenkerschalter-Baugruppe (L) 0 Lenkerschalter-Baugruppe (R)

B Lenkstangenhalterschraube C Obere Teleskopgabel-Klemmschraube D Lenkschaftmutter

5 Lenkschaft Scheinwerfergehäusehalte6 rung (GSF650)

A Kupplungsschalter

E Untere Teleskopgabel-Klemmschraube

B Bremslichtschalter

" GEGENSTAND A B

N·m 65 23

kgf-m 6,5 2,3

GEGENSTAND C D

N·m 23 45

kgf-m 2,3 4,5

GEGENSTAND E

N·m 23

kgf-m 2,3

FAHRGESTELL

LENKSTANGE AUSBAU • Die folgenden Gegenstände von der Lenkstange abnehmen. 1 Rückspiegel 2 Linkes Lenkerschaltergehäuse 3 Lenkstangen-Balancer 4 Griffgummi 5 Kupplungsschalterkabel 6 Kupplungshebelhalter/Kupplungshebel 7 Rückspiegel 8 Bremslichtschalterkabel 9 Vorderrad-Hauptbremszylinder/-Bremshebel 0 Rechtes Lenkerschaltergehäuse A Lenkstangen-Balancer B Gasdrehgriff # Den Vorderrad-Hauptbremszylinder nicht umdrehen.

• Die Kappen und Lenkstangenspannschrauben abnehmen.

EINBAU • Die Lenkstange so anbringen, dass ihre Körnermarke A auf die Passfläche des linken Lenkstangenhalters ausgerichtet ist.

5-23

5-24

FAHRGESTELL

• Die Lenkstangenklemmen mit ihren Körnermarken B nach vorne weisend ansetzen.

• Die Lenkstangenspannschrauben anziehen. Abstand

HINWEIS: Zuerst die Lenkstangenspannschrauben C (die vorderen) auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. " Lenkstangenhaltermutter: 23 N·m (2,3 kgf-m)

• Den Vorderrad-Hauptbremszylinder anbringen. (!5-57) • SUZUKI SUPER GREASE auf die Gasseilzüge und die Seilzugscheibe auftragen. & 99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” • Den Vorsprung D des rechten Lenkerschalters in die Öffnung der Lenkstange einsetzen. • Das Gasseilzugspiel einstellen. (!2-11)

• Die Passfläche des Kupplungshebelhalters auf die Körnermarke E an der Lenkstange ausrichten. • Die Kupplungshalter-Befestigungsschraube auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. " Kupplungshalter-Befestigungsschraube: 10 N·m (1,0 kgf-m)

• SUZUKI SUPER GREASE auf das Starterkabel und die Kabelscheibe auftragen. & 99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” • Den linken Griffgummi ankleben. • Den Vorsprung F des linken Lenkerschaltergehäuses in die Öffnung der Lenkstange einsetzen.

VORNE

FAHRGESTELL

LENKUNG AUSBAU (GSF650) • Das Vorderrad ausbauen. (!5-8) • Die Teleskopgabel abnehmen. (!5-14) • Den Scheinwerfer abnehmen. (!6-42) • Die Stecker abtrennen. • Scheinwerfergehäuse 1 und Halterung 2 abnehmen.

• Die Bremsschlauchklemme 3 abnehmen. • Die Kombiinstrumenteneinheit 4 abnehmen.

• Den Zündschalter 5 mit den Spezialwerkzeugen abnehmen. $ 09930-11920: Torx-Einsatz (JT40H) 09930-11940: Einsatzhalter • Die Lenkstange durch Abschrauben der Lenkstangenhaltermuttern demontieren. LENKSTANGENHÖHEN-EINSTELLUNG......(!5-77)

• Lenkschaftkopfmutter und Scheibe abnehmen. • Die obere Lenkschafthalterung 6 abnehmen.

• Die Lenkschaftmutter mit dem Spezialwerkzeug abschrauben. $ 09940-14911: Lenkschaftmutterschlüssel HINWEIS: Beim Lösen der Schaftmuttern die untere Lenkschafthalterung festhalten, damit sie nicht herunterfällt. • Die untere Lenkschafthalterung abnehmen.

5-25

5-26

FAHRGESTELL

• Staubdichtung 7 und oberes Lenkschaftlager 8 abnehmen.

AUSBAU (GSF650S) • Das Vorderrad ausbauen. (!5-8) • Die Teleskopgabel abnehmen. (!5-14) • Die Bremsschlauchklemme 1 abnehmen.

• Die Kabelführungen 2 abnehmen.

• Den Zündschalter mit den Spezialwerkzeugen abnehmen. $ 09930-11920: Torx-Einsatz (JT40H) 09930-11940: Einsatzhalter • Die Lenkstange durch Abschrauben der Lenkstangenhaltermuttern demontieren. HINWEIS: Einen Lappen auf den Kraftstofftank legen, damit dieser nicht verkratzt wird. LENKSTANGENHÖHEN-EINSTELLUNG ..... (!5-77) Der Lenkschaft wird wie bei der GSF650 ausgebaut.

FAHRGESTELL

ÜBERPRÜFUNG UND ZERLEGUNG Die abgenommenen Teile auf die folgenden Ungewöhnlichkeiten überprüfen. * Lenkstangen-Verzug * Verzug des Lenkschafts * Lager-Abnutzung oder -Beschädigung * Anormale Lagergeräusche * Laufring-Abnutzung oder -Beschädigung Falls irgendwelche Ungewöhnlichkeiten festgestellt werden, defekte Teile durch Neuteile ersetzen.

• Unteres Lenkschaftlager und Innenlaufring mit einem Meißel entfernen. # Unteres Lager und Innenlaufring müssen erneuert werden, sobald sie einmal entfernt worden sind.

• Die Lenkschaft-Lagerlaufringe, oben und unten, mit den Spezialwerkzeugen abnehmen. $ 09941-54911: Lageraußenlaufring-Austreiber 09941-74911: Lenklager-Einbauwerkzeug

ZUSAMMENBAU UND EINBAU Außenlaufring • Oberen und unteren Außenlaufring mit dem Spezialwerkzeug einpressen. $ 09941-34513: Außenlaufring-Einbauwerkzeug

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5-28

FAHRGESTELL

Innenlaufring • Den unteren Innenlaufring mit dem Spezialwerkzeug einpressen. $ 09941-74911: Lenklager-Einbauwerkzeug

Lager • Bevor der Lenkschaft wieder eingebaut wird, SUZUKI SUPER GREASE auf die Lager, Laufringe und Staubdichtungen auftragen. & 99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A”

Lenkschaft • Die Lenkschaftmutter mit dem Spezialwerkzeug auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. $ 09940-14911: Lenkschaftmutterschlüssel " Lenkschaftmutter: 45 N·m (4,5 kgf-m)

• Die untere Lenkschafthalterung fünf- bis sechsmal nach links und rechts drehen, sodass die Schrägkugellager richtig zum Sitzen kommen. • Die Lenkschaftmutter um 1/4 bis 1/2 Drehung lösen. HINWEIS: Diese Einstellung ist von Motorrad zu Motorrad verschieden.

• Die Scheinwerferhalterung anbringen. • Die Teleskopgabel provisorisch anbringen. (!5-20) • Die Lenk schaftkopfmutter auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. " Lenkschaftkopfmutter: 65 N·m (6,5 kgf-m)

FAHRGESTELL

• Den Zündschalter anbringen. $ 09930-11920: Torx-Einsatz JT40H 09930-11940: Einsatzhalter + 99000-32050: THREAD LOCK SUPER “1322”

LENKSPANNUNGSEINSTELLUNG Die Lenkungsspannung folgendermaßen überprüfen • Das Motorrad mit einem Heber abstützen, und das Vorderrad 20 – 30 mm vom Boden abheben. • Sicherstellen, dass Seilzüge und Kabelbaum richtig verlegt sind. • Bei gerade nach vorne weisendem Vorderrad die Federwaage am Lenkstangenende anbringen, wie gezeigt. • Sobald sich die Lenkstange zu bewegen beginnt, die Federwaage ablesen und den Anzeigewert notieren. Dieser Wert wird als “Anfangskraft” bezeichnet. • Dasselbe Verfahren am anderen Ende der anderen Lenkstange wiederholen. % Anfangskraft: 200 – 500 Gramm $ 09940-92720: Federwaage • Wenn die Anfangskraftanzeige nicht vorschriftgemäß ist, die Lenkungsspannung folgendermaßen einstellen. 1) Zuerst die oberen Gabelspannschrauben und die Lenkschaftkopfmutter lösen. Dann die Lenkschaftmutter entweder durch Lösen oder Anziehen einstellen. $ 09910-60611: Universal-Spannschlüssel 2) Lenkschaftkopfmutter und obere Gabelspannschrauben auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen (!520) und die Anfangskraft wie oben beschrieben nachkontrollieren. 3) Die Lenkschaftmutter solange einstellen, bis die Anfangskraft vorschriftgemäß ist. HINWEIS: Die Teleskopgabel unter Festhalten der Gabelholme in Längsrichtung hin- und herbewegen. Sicherstellen, dass die Lenkung nicht locker ist.

5-29

5-30

FAHRGESTELL

HINTERRAD AUFBAU

1 2 3 4 5 6 7 8

Ketteneinstellerplatte Bremssattelhalterung Bremsscheibe Hülse Staubdichtung Lager (R) Distanzstück Lager (L)

9 0 A B C D E F

" GEGENSTAND A B C

N·m 100 23 50

kgf-m 10,0 2,3 5,0

Halter Raddämpfer Hintere Kettenradschraube Hintere Kettenrad-Befestigungstrommel Hinteres Kettenrad Lager Staubdichtung Distanzstück

G H I J K A B C

Hinterachse Hinterrad Luftventil Balancer Splint (Für E-28) Hinterachsmutter Bremsscheibenschraube Hintere Kettenradmutter

FAHRGESTELL

AUSBAU • Das Motorrad auf dem Mittelständer aufbocken. • Den Splint herausziehen. (E-28) • Die Hinterachsmutter 1 abschrauben.

• Die Hinterachse herausnehmen, und die Antriebskette vom hinteren Kettenrad aushängen. • Das Hinterrad ausbauen. # Bei ausgebautem Hinterrad das Bremspedal nicht betätigen.

• Distanzstück 2 (L) und Hülse 3 (R) abnehmen.

• Die hintere Kettenrad-Befestigungstrommel-Baugruppe 4 vom Hinterrad abnehmen. HINWEIS: Vor Abnehmen der hinteren Kettenrad-Befestigungstrommel die Muttern des hinteren Kettenrads etwas lösen, um die spätere Zerlegung zu erleichtern.

• Den Halter 5 abnehmen. • Das hintere Kettenrad von der Kettenrad-Befestigungstrommel abnehmen.

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5-32

FAHRGESTELL

ÜBERPRÜFUNG UND ZERLEGUNG REIFEN...................................................... (!2-19 und 5-68) RAD ........................................................... (!5-9) ACHSWELLE ............................................ (!5-9) BREMSSCHEIBE ...................................... (!5-53) (Spezifikationen und Verfahren sind wie beim Vorderrad.) STAUBDICHTUNG • Rad- und Kettenrad-Befestigungstrommel-Staubdichtung auf Abnutzung und Beschädigung überprüfen. Falls irgendwelche Schäden festgestellt werden, die Staubdichtung durch eine neue ersetzen.

LAGER Das Spiel der Rad- und Kettenrad-Befestigungstrommellager von Hand überprüfen, während sie in Rad und Trommel eingesetzt sind. Den Innenlaufring von Hand drehen, um auf anormale Geräusche und Klemmen zu überprüfen. Das Lager auswechseln, falls irgendwelche Ungewöhnlichkeiten festgestellt werden.

• Rad- und Kettenrad-Befestigungstrommel-Staubdichtung mit dem Spezialwerkzeug abnehmen. $ 09913-50121: Simmerring-Ausbauwerkzeug

FAHRGESTELL

• Kettenrad-Befestigungstrommellager und Radlager mit dem Spezialwerkzeugs ausbauen. $ 09921-20240: Lager-Ausbauwerkzeugsatz # Staubdichtung und Lager müssen erneuert werden, nachdem sie einmal ausgebaut worden sind.

RADDÄMPFER Die Dämpfer auf Abnutzung und Beschädigung überprüfen. Den Dämpfer auswechseln, falls irgendwelche Ungewöhnlichkeiten festgestellt werden.

• Die Bremsscheibe abnehmen.

HINTERES KETTENRAD Die Zähne des hinteren Kettenrads auf Abnutzung überprüfen. Falls sie abgenutzt sind, wie gezeigt, beide Kettenräder und die Antriebskette zusammen auswechseln.

Normale Abnutzung

Übermäßige Abnutzung

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5-34

FAHRGESTELL

ZUSAMMENBAU UND EINBAU Zusammen- und Einbau erfolgen in der umgekehrten Reihenfolge des Ausbaus und der Zerlegung. Auf die folgenden Punkte achten: Links

Rechts

Abstand 100 N·m (10,0 kgf-m)

(Für E-28)

Links

Rechts

Links

Rechts

Distanzstück

Abstand LagerEinbauwerkzeug

FAHRGESTELL

LAGER • Die Lager vor dem Einbau einfetten. & 99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A”

• Neues Lager und neue Staubdichtung mithilfe des Spezialwerkzeugs an der Kettenrad-Befestigungstrommel anbringen. $ 09913-70210: Lager-Einbauwerkzeugsatz • Fett auf Lager und Staubdichtungslippe auftragen. & 99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A”

• Neue Radlager mit dem Spezialwerkzeug einbauen. $ 09941-34513: Lager-Einbauwerkzeugsatz # Zuerst das rechte Radlager, dann das Distanzstück und das linke Radlager einbauen. Die Abdichtung des Lagers muss nach außen weisen.

• Sicherstellen, dass die Bremsscheibe sauber und fettfrei ist. THREAD LOCK SUPER “1360” auf die Bremsscheibenschrauben auftragen und diese auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. ' 99000-32130: THREAD LOCK SUPER “1360” " Bremsscheibenschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m)

• SUZUKI SUPER GREASE auf den Befestigungshalter des hinteren Kettenrads auftragen. • SUZUKI SUPER GREASE auf die Kontaktfläche zwischen Hinterrad und Kettenradtrommel auftragen. & 99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A”

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5-36

FAHRGESTELL

• Die hinteren Kettenradmuttern auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. " Hintere Kettenradmutter: 50 N·m (5,0 kgf-m) HINWEIS: Die Stanzmarke A am hinteren Kettenrad muss nach außen weisen.

RAD • Das Hinterrad einbauen. ( Beim Wiederanbringen des Rads ist unbedingt darauf zu achten, dass der Richtungspfeil an Rad und Reifen in Raddrehrichtung weist.

• Nachdem das Hinterrad eingebaut worden ist, den Antriebskettendurchhang einstellen. (!2-14) • Die Hinterachsmutter 1 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. " Hinterachsmutter: 100 N·m (10,0 kgf-m) ( Nach Wiedereinbau des Hinterrads einige Male mit dem Bremspedal pumpen, um auf richtige Bremsfunktion zu überprüfen. • Einen neuen Splint einsetzen. (E-28)

FAHRGESTELL

5-37

HINTERRADAUFHÄNGUNG AUFBAU 1 Stoßdämpfer 2 Dämpferhebel Hintere Dämpferhe3 belstange 4 Lager 5 Distanzstück 6 Lager 7 Distanzstück 8 Lager 9 Distanzstück 0 Distanzstück A Distanzstück B Lager C Distanzstück D Zapfenwelle E Lager F Kettenpuffer G Schwinge H Kettenabdeckung I Ketteneinsteller KetteneinstellerfühJ rung KetteneinstellerK schraube Stoßdämpfer-BefestiA gungsmutter Dämpferhebel-BefeB stigungsmutter DämpferhebelstanC gen-Befestigungsmutter SchwingenzapfenD mutter " GEGENSTAND A B C D

N·m

kgf-m

50 78 78 100

5,0 7,8 7,8 10,0

5-38

FAHRGESTELL

AUSBAU • Das Hinterrad ausbauen. (!5-31) • Die Antriebskettenabdeckung 1 abnehmen.

• Die Bremsschlauch-Verbindungsschraube 2 herausdrehen. • Den Bremsschlauch von der Bremsschlauchführung und den Klemmen abnehmen. # Mit Bremsflüssigkeit vorsichtig umgehen: die Flüssigkeit geht chemische Reaktionen mit Lack, Kunststoff, Gummi usw. ein.

• Die Rahmenabdeckung (L) abnehmen. (!5-4) • Die obere Stoßdämpfer-Befestigungsschraube/-mutter 3 herausdrehen.

• Die Dämpferhebel-Befestigungsschraube/-mutter 4 abnehmen. HINWEIS: Dämpferhebelstangen-Befestigungsmuttern und untere Stoßdämpfer-Befestigungsmutter etwas lösen, um die spätere Zerlegung zu erleichtern.

• Die Zapfenwellenabschlusskappen 5 abnehmen. (L und R). • Die Schwinge nach Abnahme der Zapfenwelle/-mutter 6 abnehmen.

FAHRGESTELL

• Kettenpuffer 7, Stoßdämpfer 8, Dämpferhebel 9 und Dämpferstangen 0 abnehmen.

• Die Ketteneinsteller A abnehmen.

ÜBERPRÜFUNG UND ZERLEGUNG DISTANZSTÜCKE • Die Distanzstücke von Schwinge und Dämpferhebel abnehmen. • Die Distanzstücke auf irgendwelche Defekte überprüfen. Falls irgendwelche Defekte festgestellt werden, das Distanzstück durch ein neues ersetzen.

KETTENPUFFER • Den Kettenpuffer auf Abnutzung und Beschädigung überprüfen. Wenn irgendwelche Defekte festgestellt werden, den Kettenpuffer durch einen neuen ersetzen.

SCHWINGENLAGER • Die Distanzstücke in die Lager einsetzen, und das Spiel beim Auf- und Abbewegen der Distanzstücke überprüfen. Falls übermäßiges Spiel festgestellt wird, das Lager durch ein neues ersetzen.

5-39

5-40

FAHRGESTELL

• Die Schwingenlager mit den Spezialwerkzeugen ausbauen. $ 1 09923-74510: Lager-Ausbauwerkzeug 2 09923-73210: Lager-Ausbauwerkzeug 3 09930-30102: Schiebewelle # Die ausgebauten Nadellager sind durch neue zu ersetzen.

SCHWINGE Die Schwinge auf Beschädigung kontrollieren.

DÄMPFERHEBELLAGER Die Distanzstücke in die Lager einsetzen, und das Spiel beim Auf- und Abbewegen der Distanzstücke überprüfen. Falls übermäßiges Spiel festgestellt wird, das Lager durch ein neues ersetzen.

• Die Dämpferhebellager mit den Spezialwerkzeugen ausbauen. $ 1 09923-73210: Lager-Ausbauwerkzeug 2 09930-30102: Schiebewelle 3 09913-70210: Lager-Einbauwerkzeugsatz

FAHRGESTELL

DÄMPFERHEBEL UND DÄMPFERSTANGEN Dämpferhebel und Dämpferstangen auf Beschädigung überprüfen.

SCHWINGENZAPFENWELLE Den Schwingenzapfenwellenschlag mit der Messuhr überprüfen. Wenn der Schlag die Verschleißgrenze überschreitet, die Zapfenwelle auswechseln. $ 09900-20606: Messuhr (1/100 mm) 09900-20701: Magnetständer 09900-21304: Prismenauflageblöcke (100 mm) % Schwingenzapfenwellenschlag Verschleißgrenze: 0,3 mm STOßDÄMPFER Den Stoßdämpfer auf Beschädigung und Ölundichtigkeit überprüfen. Falls irgendwelche Defekte festgestellt werden, den Stoßdämpfer durch einen neuen ersetzen. # Nicht versuchen, den Stoßdämpfer zu zerlegen. Er kann nicht gewartet werden.

ZUSAMMENBAU SCHWINGENLAGER • Bevor die Schwingenzapfenlager eingebaut werden, unbedingt das Distanzstück zwischen den Lagern einsetzen. • Die Nadellager mit dem Spezialwerkzeug in den Schwingenzapfen pressen.

HINWEIS: Die Nadellager mit der Stanzmarke nach außen weisend einsetzen. $ 09941-34513: Außenlaufring-Einbauwerkzeug • Distanzstücke, Staubdichtungen und Nadellager einfetten. & 99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A”

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5-42

FAHRGESTELL

• Die Nadellager mit dem Spezialwerkzeug in den Dämpferstangenzapfen pressen. $ 09924-84521: Außenlaufring-Einbauwerkzeug • Die Nadellager einfetten. & 99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A”

DÄMPFERHEBELLAGER • Die Nadellager mit dem Spezialwerkzeug in den Dämpferhebel pressen. $ 09913-70210: Lager-Einbauwerkzeugsatz • Distanzstücke und Nadellager einfetten. & 99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A”

STOßDÄMPFER-ENTSORGUNG ( Der Stoßdämpfer enthält Stickstoff unter hohem Druck. Falsche Handhabung kann eine Explosion verursachen. * Flammen und Wärme fernhalten. Hoher Gasdruck aufgrund von Wärme kann eine Explosion verursachen. * Vor einer Entsorgung den Gasdruck ablassen.

ABLASSEN DES GASDRUCKS • Mit einem Zentrierkörner das Bohrloch markieren. 10 mm

Bohrloch markieren.

FAHRGESTELL

• Den Stoßdämpfer in einen transparenten Plastikbeutel 1 geben. • Den Stoßdämpfer 2 in einen Schraubstock einspannen. • Ein Loch mit einem 3-mm-Bohrer machen. ( Zum Schutz Ihrer Augen vor entweichendem Gas und Metallsplittern einen Augenschutz tragen.

EINBAU Schwinge und Stoßdämpfer in der umgekehrten Ausbaureihenfolge einbauen. Auf die folgenden Punkte achten: • Beim Wiederanbringen des Stoßdämpfers und Dämpferhebels die Indexlinie nach hinten weisen lassen.

• Dämpferhebelstangen-Befestigungsmuttern 1 und untere Stoßdämpfer-Befestigungsmutter 2 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. " Dämpferhebelstangen-Befestigungsmutter 1: 78 N·m (7,8 kgf-m) Untere Stoßdämpfer-Befestigungsmutter 2: 50 N·m (5,0 kgf-m)

• Die Schwingenzapfenmutter 3 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. " Schwingenzapfenmutter: 100 N·m (10,0 kgf-m)

5-43

5-44

FAHRGESTELL

• Die Dämpferhebel-Befestigungsmutter 4 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. " Dämpferhebel-Befestigungsmutter: 78 N·m (7,8 kgf-m)

• Die obere Stoßdämpfer-Befestigungsmutter 5 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. " Obere Stoßdämpfer-Befestigungsmutter: 50 N·m (5,0 kgf-m)

HINTERRADBREMSE • Das Hinterrad wieder einbauen. (!5-36) • Die Bremsschlauch-Verbindungsschraube 6 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. " Bremsschlauch-Verbindungsschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m) # Die Bremsanlage entlüften. (!2-17)

FAHRGESTELL

Linke Seite

Rechte Seite

50 N.m (5,0 kgf-m)

50 N.m (5,0 kgf-m)

78 N.m (7,8 kgf-m)

78 N.m (7,8 kgf-m)

78 N.m (7,8 kgf-m)

100 N.m (10,0 kgf-m)

5-45

5-46

FAHRGESTELL

ENDGÜLTIGE ÜBERPRÜFUNG UND EINSTELLUNG Nach Anbringen von Hinterradaufhängung und Hinterrad vor Fahrtantritt folgendes einstellen. * Antriebskettendurchhang.................... (!2-14) * Reifendruck ........................................ (!2-19)

FEDERUNGSEINSTELLUNG Nach Anbringen der Hinterradaufhängung Federvorspannung und Dämpfungskraft folgendermaßen einstellen. Federvorspannungseinsteller 1 GSF650 GSF650S

3. 4.

Ausfederdämpfungskrafteinsteller 2 2. 2.

FAHRGESTELL

5-47

VORDERRADBREMSE AUFBAU

1 2 3 4

Hauptzylinder-Behälterdeckel Behälterdeckelplatte Membran Kolben/Manschettensatz

8 9 0 A

Bremsschlauch Nr. 2 Bremsklötze Bremsklotz-Befestigungsstift Klipp

5 Hauptzylinderhalter

B Feder

6 Hauptzylinder

C Kolbendichtung

7 Bremsschlauch Nr. 1

D Staubdichtung

 GEGENSTAND A B C D

N·m 10 23 7,5 39

kgf-m 1,0 2,3 0,75 3,9

E F G A

Bremssattelkolben Bremssattel Bremssattelhalter Hauptzylinderhalterschraube B Bremsschlauch-Verbindungsschraube C Entlüftungsventil D Bremssattel-Befestigungsschraube

5-48

FAHRGESTELL

( * Diese Bremsanlage ist mit Bremsflüssigkeit DOT 4 auf Ethylenglykol-Basis gefüllt. Nicht Flüssigkeiten anderen Typs verwenden oder zumischen, wie z.B. solche auf Silikon- oder Petroleum-Basis. * Keine Bremsflüssigkeit aus einem alten, gebrauchten oder nicht richtig abgedichteten Behälter verwenden. Niemals von der letzten Wartung übrig gebliebene oder eine längere Zeit gelagerte Bremsflüssigkeit verwenden. * Zum Aufbewahren von Bremsflüssigkeit den Behälter vollständig abdichten und dafür sorgen, dass Kinder keinen Zugang haben. * Beim Nachfüllen von Bremsflüssigkeit darauf achten, dass kein Staub in die Flüssigkeit gelangt. * Zum Waschen von Bremsenbauteilen neue Bremsflüssigkeit verwenden. Niemals Reinigungslösung verwenden. * Schmutz auf Bremsscheibe oder Bremsklötzen vermindert die Bremsleistung. Verschmutzte Bremsklötze wegwerfen, und eine verschmutzte Bremsscheibe mit einem qualitativ hochwertigen Bremsenreinigungsmittel oder einem neutralen Reinigungsmittel säubern. # Mit Bremsflüssigkeit vorsichtig umgehen: die Flüssigkeit geht chemische Reaktionen mit Lack, Kunststoff, Gummi usw. ein.

BREMSKLOTZ-AUSTAUSCH • Den Bremssattel abnehmen. # Bei ausgebautem Vorderrad-Bremssattel den Bremshebel nicht betätigen.

• Die Bremsklötze nach Abnahme des Klipps 1 und des Bremsklotz-Befestigungsstifts 2 abnehmen. # Die Bremsklötze stets als Satz auswechseln, da anderenfalls die Bremsleistung beeinträchtigt wird.

FAHRGESTELL

• Neue Bremsklötze anbringen.  Sicherstellen, dass der Bremsklotz richtig mit der Führungsplatte in Eingriff ist, wie im Foto gezeigt.

• Die Bremssattel-Befestigungsschrauben auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.  Bremssattel-Befestigungsschraube: 39 N·m (3,9 kgf-m)  Nachdem die Bremssättel wieder angebracht worden sind, mit dem Bremshebel pumpen, bis die Kolben die Klötze richtig andrücken.

BREMSFLÜSSIGKEITSWECHSEL • Das Motorrad auf ebenem Untergrund abstellen und den Lenker gerade richten. • Bremsflüssigkeitsbehälterdeckel und -membran abnehmen. • Alte Bremsflüssigkeit so viel wie möglich aufsaugen. • Den Behälter mit neuer Bremsflüssigkeit füllen.  Spezifikation und Klassifikation: DOT 4

• Einen transparenten Schlauch an das Entlüftungsventil anschließen, und das freie Ende des Schlauchs in einen Behälter führen. • Das Entlüftungsventil lösen und mit dem Bremshebel pumpen, bis die alte Bremsflüssigkeit von der Bremsanlage abläuft. • Das Entlüftungsventil schließen, und den Schlauch abtrennen. Den Behälter mit neuer Bremsflüssigkeit bis zur oberen Linie des Behälters auffüllen.  Die Bremsanlage entlüften. (2-17)  Bremsentlüftungsventil: 7,5 N·m (0,75 kgf-m)

5-49

5-50

FAHRGESTELL

AUSBAU UND ZERLEGUNG DES BREMSSATTELS • Bremsflüssigkeit ablassen. (!5-49) • Den Bremsschlauch nach Herausdrehen der BremsschlauchVerbindungsschraube 1 vom Bremssattel abtrennen. HINWEIS: Einen Lappen unter die Verbindungsschraube legen, um jegliche verschüttete Bremsflüssigkeit aufzufangen. • Den Bremssattel nach Herausdrehen seiner Befestigungsschrauben 2 abnehmen. ( Auslaufende Bremsflüssigkeit beeinträchtigt sicheren Fahrbetrieb und führt bei Kontakt mit Lackflächen zu einer Verfärbung der betroffenen Stellen. Bremsschlauch und Schlauchverbindungen auf Risse und Undichtigkeit überprüfen.

• Die Bremsklötze abnehmen. (!5-48) • Bremssattelhalter 1 und Gummiteile 2 abnehmen. • Die Bremsklotzfeder 3 abnehmen.

• Einen Lappen über die Bremssattelkolben legen, damit sie nicht herausspringen können, dann die Kolben mit Druckluft herauspressen. # Keine Hochdruckluft verwenden, um Kolbenschäden zu vermeiden.

• Staubdichtungen 4 und Kolbendichtungen 5 abnehmen. # Abgenommene Staubdichtungen und Kolbendichtungen nicht wiederverwenden, um Undichtigkeit zu vermeiden.

FAHRGESTELL

BREMSSATTEL-ÜBERPRÜFUNG BREMSSATTEL Die Bremssattel-Zylinderwand auf Kerben, Kratzer und andere Schäden überprüfen. Falls irgendeine Beschädigung festgestellt wird, den Bremssattel durch einen neuen ersetzen.

BREMSSATTELKOLBEN Die Bremssattelkolben auf Kratzer und sonstige Schäden überprüfen. Falls irgendeine Beschädigung festgestellt wird, die Bremssattelkolben durch neue ersetzen.

BREMSSATTELHALTER Den Bremssattelhalter auf Beschädigung kontrollieren. Falls irgendeine Beschädigung festgestellt wird, den Bremssattelhalter durch einen neuen ersetzen.

GUMMITEILE Die Gummiteile auf Beschädigung kontrollieren. Falls Defekte vorgefunden werden, erneuern. Die abgenommenen Gummiteile sind durch neue zu ersetzen.

5-51

5-52

FAHRGESTELL

ZUSAMMENBAU UND EINBAU DES BREMSSATTELS Den Bremssattel in der umgekehrten Reihenfolge des Ausbaus und der Zerlegung wieder zusammen- und einbauen. Auf die folgenden Punkte achten: • Die Bremssattelbohrungen und -kolben mit der vorgeschriebenen Bremsflüssigkeit waschen. Insbesondere Staubdichtungsnuten und Kolbendichtungsnuten gründlich reinigen. , Spezifikation und Klassifikation: DOT 4 # * Die Bremssattel-Bauteile vor dem Zusammenbau mit neuer Bremsflüssigkeit waschen. * Nach dem Waschen der Bauteile die Bremsflüssigkeit nicht abwischen. * Zum Waschen der Bauteile die vorgeschriebene Bremsflüssigkeit verwenden. Auf keinen Fall eine andere Flüssigkeit oder Reinigungslösungen, wie z.B. Benzin, Kerosin o.Ä., verwenden. * Kolbendichtungen und Staubdichtungen durch neue ersetzen. * Vor dem Zusammenbau Bremsflüssigkeit auf alle Dichtungen, Bremssattelbohrungen und -kolben auftragen.

KOLBENDICHTUNG • Die Kolbendichtungen wie in der Abbildung gezeigt anbringen. • Den Kolben am Bremssattel anbringen. 1 Staubdichtung 2 Kolbendichtung 3 Bremssattel

BREMSSATTELHALTER • SUZUKI SILICONE GREASE auf die Bremssattelhalterstifte auftragen. - 99000-25100: SUZUKI SILICONE GREASE

FAHRGESTELL

• Die Bremssattel-Befestigungsschrauben 1 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. " Bremssattel-Befestigungsschraube: 39 N·m (3,9 kgf-m) HINWEIS: Vor Wiederanbringen des Bremssattels die Bremssattelkolben ganz in den Bremssattel drücken. • Nachdem die Bremsschlauchverbindung mit dem Anschlag in Berührung gebracht worden ist, die Verbindungsschraube 2 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. " Bremsschlauch-Verbindungsschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m) # * Neue Dichtungsscheiben verwenden, um Flüssigkeits-Undichtigkeit zu vermeiden. * Nach Montage des Bremssattels das System entlüften. (!2-17) ( Nachdem die Bremssättel wieder angebracht worden sind, mit dem Bremshebel pumpen, bis die Kolben die Klötze richtig andrücken.

BREMSSCHEIBEN-ÜBERPRÜFUNG Die Bremsscheiben einer Sichtprüfung auf Beschädigung und Risse unterziehen. Die Dicke mit dem Mikrometer messen. Die Bremsscheibe auswechseln, falls ihre Dicke die Verschleißgrenze unterschreitet bzw. wenn ein Schaden festgestellt wird. $ 09900-20205: Mikrometer (0 – 25 mm) % Bremsscheibendicke Verschleißgrenze (vorne) : 4,0 mm (hinten) : 4,5 mm Den Bremsscheibenschlag mit der Messuhr feststellen. Die Scheibe auswechseln, wenn der Schlag die Verschleißgrenze überschreitet. $ 09900-20606: Messuhr (1/100 mm) 09900-20701: Magnetständer % Bremsscheibenschlag Verschleißgrenze (vorne und hinten): 0,3 mm

5-53

5-54

FAHRGESTELL

AUSBAU UND ZERLEGUNG DES HAUPTZYLINDERS • Bremsflüssigkeit ablassen. (!5-49) • Die Vorderradbremsleuchtenschalterkabel 1 abtrennen. • Einen Lappen unter die Bremsschlauch-Verbindungsschraube 2 am Hauptzylinder legen, um jegliche verschüttete Bremsflüssigkeit aufzufangen. Die BremsschlauchVerbindungsschraube 2 herausdrehen, und den Bremsschlauch abtrennen. # Jegliche Bremsflüssigkeit, die auf irgendein Teil des Motorrads gelangt, unverzüglich und vollständig abwischen. Die Flüssigkeit geht chemische Reaktionen mit Lack, Kunststoff, Gummi usw. ein und kann derartige Teile stark beschädigen.

• Den rechten Rückspiegel abnehmen. • Die Hauptzylinderbaugruppe abnehmen.

• Bremshebel 3 und Bremslichtschalter 4 abnehmen.

• Behälterdeckel 5, Platte 6 und Membran 7 abnehmen. • Die Bremsflüssigkeit ablassen.

FAHRGESTELL

• Den Staubbalg 8 herausziehen, und den Sprengring 9 abnehmen. $ 09900-06108: Sprengringzange

• Kolben/Sekundärmanschette, Primärmanschette und Feder abnehmen. 0 Sekundärmanschette A Kolben B Primärmanschette C Feder

HAUPTZYLINDER-ÜBERPRÜFUNG HAUPTZYLINDER Die Hauptzylinderbohrung auf Kratzer und andere Schäden überprüfen. KOLBEN Die Kolbenoberfläche auf Kratzer und andere Schäden überprüfen.

GUMMITEILE Primärmanschette, Sekundärmanschette und Staubbalg auf Abnutzung und Beschädigung überprüfen.

5-55

5-56

FAHRGESTELL

ZUSAMMENBAU UND EINBAU DES HAUPTZYLINDERS Den Hauptzylinder in der umgekehrten Reihenfolge des Ausbaus und der Zerlegung wieder zusammen- und einbauen. Auf die folgenden Punkte achten: # * Die Hauptzylinder-Bauteile vor dem Zusammenbau mit neuer Bremsflüssigkeit waschen. * Nach dem Waschen der Bauteile die Bremsflüssigkeit nicht abwischen. * Zum Waschen der Bauteile die vorgeschriebene Bremsflüssigkeit verwenden. Auf keinen Fall eine andere Flüssigkeit oder Reinigungslösungen, wie z.B. Benzin, Kerosin o.Ä., verwenden. * Vor dem Zusammenbau Bremsflüssigkeit auf die Hauptzylinderbohrung und alle Hauptzylinder-Bauteile auftragen. , Spezifikation und Klassifikation: DOT 4 • Beim Anbringen des Bremslichtschalters den Vorsprung am Schalter auf die Öffnung im Hauptzylinder ausrichten.

• Bei der Montage SUZUKI SUPER GREASE auf die Bremshebelzapfenschraube auftragen. & 99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A”

FAHRGESTELL

• Beim Anbringen des Hauptzylinders an der Lenkstange die Hauptzylinderhalter-Passfläche A auf die Körnermarke B an der Lenkstange ausrichten, und die obere Halterschraube zuerst anziehen.

A Passfläche B Körnermarke C Hauptzylinder D Lenkstange E Obere Halterschraube F Abstand " Hauptzylinder-Halterschraube (oben und unten): 10 N·m (1,0 kgf-m)

• Nachdem die Bremsschlauchverbindung am Anschlag angesetzt worden ist, die Verbindungsschraube 1 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. " Bremsschlauch-Verbindungsschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m) # * Neue Dichtungsscheiben verwenden, um Flüssigkeits-Undichtigkeit zu vermeiden. * Nach Montage des Hauptzylinders das Bremssystem entlüften. (!2-17)

5-57

5-58

FAHRGESTELL

HINTERRADBREMSE AUFBAU

1 2 3 4 5 6 7 8

Bremssattel Bremssattelkolben Kolbendichtungen Staubdichtungen Bremsklötze Federn Bremsklotz-Befestigungsstifte O-Ring

9 0 A B C D E F

Behälter Bremsschlauchverbinder O-Ring Bremsschlauch Hauptzylinder Kolben/Manschettensatz Druckstange Sprengring

G A B C D E

Staubbalg Entlüftungsventil Bremssattel-Befestigungsschraube Bremssattelgehäuseschraube Bremsschlauch-Verbindungsschraube

Hauptzylinder-Befestigungsschraube

F Hauptzylinderstangen-Sicherungsmutter

 GEGENSTAND A B

N·m 6 25

kgf-m 0,6 2,5

GEGENSTAND C D

N·m 30 23

kgf-m 3,0 2,3

GEGENSTAND E F

N·m 23 18

kgf-m 2,3 1,8

FAHRGESTELL

5-59

( * Diese Bremsanlage ist mit Bremsflüssigkeit DOT 4 auf Ethylenglykol-Basis gefüllt. Nicht Flüssigkeiten anderen Typs verwenden oder zumischen, wie z.B. solche auf Silikon- oder Petroleum-Basis. * Keine Bremsflüssigkeit aus einem alten, gebrauchten oder nicht richtig abgedichteten Behälter verwenden. Niemals von der letzten Wartung übrig gebliebene oder eine längere Zeit gelagerte Bremsflüssigkeit verwenden. * Zum Aufbewahren von Bremsflüssigkeit den Behälter vollständig abdichten und dafür sorgen, dass Kinder keinen Zugang haben. * Beim Nachfüllen von Bremsflüssigkeit darauf achten, dass kein Staub in die Flüssigkeit gelangt. * Zum Waschen von Bremsenbauteilen neue Bremsflüssigkeit verwenden. Niemals Reinigungslösung verwenden. * Schmutz auf Bremsscheibe oder Bremsklötzen vermindert die Bremsleistung. Verschmutzte Bremsklötze wegwerfen, und eine verschmutzte Bremsscheibe mit einem qualitativ hochwertigen Bremsenreinigungsmittel oder einem neutralen Reinigungsmittel säubern. # Mit Bremsflüssigkeit vorsichtig umgehen: die Flüssigkeit geht chemische Reaktionen mit Lack, Kunststoff, Gummi usw. ein.

BREMSKLOTZ-AUSTAUSCH • Die Bremsklötze nach Abnahme des Bremsklotz-Befestigungsstifts 1 und der Feder 2 abnehmen. # Bei ausgebauten Bremsklötzen das Bremspedal nicht betätigen.

HINWEIS: Bevor die Bremsklötze angebracht werden, SUZUKI PBC GREASE oder ein gleichwertiges Fett auf die Beilagenkontaktfläche der Bremssattelkolben auftragen. 99000-25110: SUZUKI PBC GREASE

5-60

FAHRGESTELL

• Neue Bremsklötze mit Beilagen anbringen. • Den Bremsklotz-Befestigungsstift auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.  Bremsklotz-Befestigungsstift: 18 N·m (1,8 kgf-m)  Die Bremsklötze stets als Satz auswechseln, da anderenfalls die Bremsleistung beeinträchtigt wird.  Nachdem die Bremssättel wieder angebracht worden sind, mit dem Bremspedal pumpen, bis die Kolben die Klötze richtig andrücken.

BREMSFLÜSSIGKEITSWECHSEL • • • • •

Das Motorrad auf ebenem Untergrund abstellen. Die Rahmenabdeckung (R) abnehmen. (5-4) Bremsflüssigkeitsbehälterdeckel und -membran abnehmen. Alte Bremsflüssigkeit so viel wie möglich aufsaugen. Den Behälter mit neuer Bremsflüssigkeit füllen.

 Spezifikation und Klassifikation: DOT 4

• Einen transparenten Schlauch an das Entlüftungsventil anschließen, und das freie Ende des Schlauchs in einen Behälter führen. HINWEIS: Der Hinterrad-Bremssattel hat zwei Entlüftungsventile.

• Das Entlüftungsventil lösen und mit dem Bremspedal pumpen, bis die alte Bremsflüssigkeit von der Bremsanlage abläuft. • Das Entlüftungsventil schließen, und den Schlauch abtrennen. Den Behälter mit neuer Bremsflüssigkeit bis zur oberen Linie des Behälters auffüllen.  Die Bremsanlage entlüften. (2-17)  Bremsentlüftungsventil: 6 N·m (0,6 kgf-m)

FAHRGESTELL

AUSBAU UND ZERLEGUNG DES BREMSSATTELS • Bremsflüssigkeit ablassen. (!5-60) • Vor Abnahme des Bremssattels die Bremssattelgehäuseschrauben 1 etwas lösen, um die spätere Zerlegung zu erleichtern.

• Den Bremsschlauch nach Herausdrehen der BremsschlauchVerbindungsschraube 2 vom Bremssattel abtrennen. HINWEIS: Einen Lappen unter die Verbindungsschraube legen, um jegliche verschüttete Bremsflüssigkeit aufzufangen. • Die Bremssattel-Befestigungsschrauben 3 herausdrehen. ( Auslaufende Bremsflüssigkeit beeinträchtigt sicheren Fahrbetrieb und führt bei Kontakt mit Lackflächen zu einer Verfärbung der betroffenen Stellen. Bremsschlauch und Schlauchverbindungen auf Risse und Undichtigkeit überprüfen.

• Die Bremsklötze abnehmen. (!5-59) • Die Bremssattelgehäuseschrauben 4 herausdrehen.

• Die Bremssattelhälften trennen. • Den O-Ring 5 abnehmen. # Den O-Ring 5 durch einen neuen ersetzen.

5-61

5-62

FAHRGESTELL

• Einen Lappen über den Bremssattelkolben legen, damit er nicht herausspringen kann, und ihn dann mit Druckluft austreiben. # Keine Hochdruckluft verwenden, um Bremssattelkolbenschäden zu vermeiden.

• Staubdichtungen und Kolbendichtungen abnehmen. # Staubdichtungen und Kolbendichtungen nicht wieder verwenden, um Undichtigkeit zu vermeiden.

BREMSSATTEL-ÜBERPRÜFUNG BREMSSATTEL ............................................. (!5-51) BREMSSATTELKOLBEN .............................. (!5-51) BREMSSCHEIBE ........................................... (!5-53) (Spezifikationen und Verfahren sind wie beim Vorderrad.) % Bremsscheibendicke (hinten) Verschleißgrenze: 4,5 mm % Bremsscheibenschlag (hinten) Verschleißgrenze: 0,30 mm

FAHRGESTELL

ZUSAMMENBAU UND EINBAU DES BREMSSATTELS Den Bremssattel in der umgekehrten Reihenfolge des Ausbaus und der Zerlegung wieder zusammen- und einbauen. Auf die folgenden Punkte achten: # * Die Bremssattel-Bauteile vor dem Zusammenbau mit neuer Bremsflüssigkeit waschen. * Nach dem Waschen der Bauteile die Bremsflüssigkeit nicht abwischen. * Zum Waschen der Bauteile die vorgeschriebene Bremsflüssigkeit verwenden. Auf keinen Fall eine andere Flüssigkeit oder Reinigungslösungen, wie z.B. Benzin, Kerosin o.Ä., verwenden. * Kolbendichtungen und Staubdichtungen durch neue ersetzen. * Vor dem Zusammenbau Bremsflüssigkeit auf alle Dichtungen, Bremssattelbohrungen und -kolben auftragen. , Spezifikation und Klassifikation: DOT 4 KOLBENDICHTUNG • Die Kolbendichtungen wie in der Abbildung gezeigt anbringen. • Den Kolben am Bremssattel anbringen. 1 Staubdichtung 2 Kolbendichtung 3 Bremssattel

HINWEIS: Bevor die Bremsklötze angebracht werden, SUZUKI PBC GREASE oder ein gleichwertiges Fett auf die Beilagenkontaktfläche der Bremssattelkolben auftragen. 99000-25110: SUZUKI PBC GREASE

5-63

5-64

FAHRGESTELL

• Die Bremssattel-Befestigungsschrauben 4 und Gehäuseschrauben 5 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. • Nachdem die Bremsschlauchverbindung am Anschlag angesetzt worden ist, die Verbindungsschraube 6 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. " Bremssattel-Befestigungsschraube 4: 26 N·m (2,6 kgf-m) Bremssattelgehäuseschraube 5: 37 N·m (3,7 kgf-m) Bremsschlauch-Verbindungsschraube 6: 23 N·m (2,3 kgf-m) HINWEIS: Vor Wiederanbringen des Bremssattels die Bremssattelkolben ganz in den Bremssattel drücken. # * Neue Dichtungsscheiben verwenden, um Flüssigkeits-Undichtigkeit zu vermeiden. * Nach Montage des Bremssattels das System entlüften. (!2-17) ( Nachdem die Bremssättel wieder angebracht worden sind, mit dem Bremspedal pumpen, bis die Kolben die Klötze richtig andrücken.

AUSBAU UND ZERLEGUNG DES HAUPTZYLINDERS • Die Rahmenabdeckung (R) abnehmen. (!5-4) • Bremsflüssigkeit ablassen. (!5-60) • Die Behälter-Befestigungsschraube 1 herausdrehen.

• Einen Lappen unter die Bremsschlauch-Verbindungsschraube 2 am Hauptzylinder legen, um jegliche verschüttete Bremsflüssigkeit aufzufangen. Die BremsschlauchVerbindungsschraube 2 herausdrehen, und den Bremsschlauch abtrennen. • Die Sicherungsmutter 3 lösen. • Die Hauptzylinder-Befestigungsschrauben 4 herausdrehen. • Den Hauptzylinder zusammen mit dem Behälter durch Drehen der Druckstange 5 abnehmen.

FAHRGESTELL

# Bremsflüssigkeit, die mit irgendeinem Teil des Motorrads in Berührung gekommen ist, unverzüglich abwischen. Die Bremsflüssigkeit geht chemische Reaktionen mit Lack, Kunststoff, Gummi usw. ein und kann derartige Teile stark beschädigen.

• Den Behälterschlauch abtrennen. • Den Bremsschlauchverbinder 6 abnehmen. • Den O-Ring 7 abnehmen. # Den O-Ring durch einen neuen ersetzen.

• Den Staubbalg 8 herausziehen, und den Sprengring 9 abnehmen. $ 09900-06108: Sprengringzange

• Druckstange 0, Kolben/Primärmanschette A und Feder B abnehmen.

HAUPTZYLINDER-ÜBERPRÜFUNG HAUPTZYLINDER Die Hauptzylinderbohrung auf Kratzer und andere Schäden überprüfen. KOLBEN Die Kolbenoberfläche auf Kratzer und andere Schäden überprüfen. GUMMITEILE Primär-/Sekundärmanschette und alle Gummiteile auf Beschädigung überprüfen.

5-65

5-66

FAHRGESTELL

ZUSAMMENBAU UND EINBAU DES HAUPTZYLINDERS Den Hauptzylinder in der umgekehrten Reihenfolge des Ausbaus und der Zerlegung wieder zusammen- und einbauen. Auf die folgenden Punkte achten: # * Die Hauptzylinder-Bauteile vor dem Zusammenbau mit neuer Bremsflüssigkeit waschen. * Nach dem Waschen der Bauteile die Bremsflüssigkeit nicht abwischen. * Zum Waschen der Bauteile die vorgeschriebene Bremsflüssigkeit verwenden. Auf keinen Fall eine andere Flüssigkeit oder Reinigungslösungen, wie z.B. Benzin, Kerosin o.Ä., verwenden. * Vor dem Zusammenbau Bremsflüssigkeit auf die Hauptzylinderbohrung und alle Hauptzylinder-Bauteile auftragen. , Spezifikation und Klassifikation: DOT 4 • SUZUKI SILICONE GREASE auf das Druckstangenende auftragen. - 99000-25100: SUZUKI SILICONE GREASE

FAHRGESTELL

• Die Hauptzylinder-Befestigungsschrauben 1 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. • Die Sicherungsmutter 2 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. • Nachdem die Bremsschlauchverbindung am Anschlag angesetzt worden ist, die Verbindungsschraube 3 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. " Hauptzylinder-Befestigungsschraube 1: 25 N·m (2,5 kgf-m) Hauptzylinderdruckstangen-Sicherungsmutter 2: 18 N·m (1,8 kgf-m) Bremsschlauch-Verbindungsschraube 3: 23 N·m (2,3 kgf-m) # * Neue Dichtungsscheiben verwenden, um Flüssigkeits-Undichtigkeit zu vermeiden. * Nach Montage des Bremssattels das System entlüften. (!2-17)

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5-68

FAHRGESTELL

REIFEN UND RAD REIFEN-DEMONTAGE Der kritischste Faktor eines schlauchlosen Reifens ist die Abdichtung zwischen Radfelge und Reifenwulst. Aus diesem Grund empfiehlt es sich, einen Reifenwechsler zu verwenden, der diese Abdichtanforderung erfüllt und die Arbeit effizient sowie funktionell machen kann. Bezüglich Bedienungsweise siehe Anleitung des Reifenwechsler-Herstellers. HINWEIS: Bei Demontage des Reifens im Falle einer Reparatur oder Inspektion den Reifen mit Kreide markieren, um die Reifenposition bezüglich der Ventilposition anzuzeigen. Auch wenn der Reifen nach Reparatur eines Lochs wieder an ursprünglicher Position angebracht wird, muss er unter Umständen von neuem ausgewuchtet werden, da eine derartige Reparatur Ungleichgewicht verursachen kann.

ÜBERPRÜFUNG RAD Das Rad sauber wischen und auf die folgenden Punkte überprüfen: • Verzug und Risse • Kratzer oder andere Defekte im Wulstsitzbereich. • Radfelgenschlag (!5-9)

REIFEN Der Reifen muss auf Folgendes überprüft werden: • Kerben oder Risse an der Seitenwand • Reifenprofiltiefe (!2-19) • Profil-Abtrennung • Anormale oder ungleichmäßige Profilabnutzung • Oberflächenschäden am Wulst • Örtliche Profilabnutzung durch Rutschen (Flache Stellen) • Anormale Beschaffenheit der Innenauskleidung

FAHRGESTELL

VENTIL Das Ventil überprüfen, nachdem der Reifen von der Felge abgenommen worden ist. Das Ventil durch ein neues ersetzen, wenn der Dichtungsgummi A abgeschält oder beschädigt ist. HINWEIS: Falls das Ventil von außen gesehen keine Ungewöhnlichkeit aufweist, braucht es nicht abgenommen zu werden. Falls die Dichtung anormal verformt ist, das Ventil durch ein neues ersetzen.

EINBAU VENTIL Jeglicher Schmutz oder Rost um die Ventilöffnung B muss beseitigt werden. Dann das Ventil in die Felge einsetzen. HINWEIS: Um das Ventil richtig in die Ventilöffnung einzusetzen, SpezialReifenschmiermittel oder eine neutrale Seifenlauge auf das Ventil auftragen. # Darauf achten, die Ventillippe C nicht zu beschädigen.

5-69

5-70

FAHRGESTELL

REIFEN • Reifen-Schmiermittel auf den Reifenwulst auftragen. • Zum Montieren des Reifens auf das Rad die folgenden Punkte beachten. # * Ein Ventil, das einmal abgenommen worden ist, nicht wieder verwenden. * Niemals Öl, Fett oder Benzin als Ersatz für ReifenSchmiermittel auf den Reifenwulst auftragen.

• Beim Anbringen des Reifens soll der Pfeil A an der Seitenwand in die Raddrehrichtung weisen. • Die bei der Demontage gemachte Kreidemarke am Reifen auf die Ventilposition ausrichten.

• Bezüglich Montage des Reifens am Rad gemäß Anweisungen des Reifenwechsler-Herstellers vorgehen. • Den Reifen einige Male auf den Boden aufschlagen, während er gedreht wird. Hierdurch wird der Reifenwulst nach außen gedehnt, um das Rad zu berühren, wodurch die Luftbefüllung erleichtert wird. • Den Reifen befüllen. ( * Der Reifendruck darf höchstens 400 kPa (4,0 kgf/ cm²) betragen. Falls der Fülldruck diesen Grenzwert überschreitet, kann der Reifen platzen und Verletzungen verursachen. Beim Aufpumpen nicht direkt über dem Reifen stehen. * Bei Gebrauch einer Reifenfülldruckanzeige mit voreingestelltem Druck besonders darauf achten, den Stelldruck richtig einzustellen.

FAHRGESTELL

• Unter dieser Bedingung den “Felgenlinien” B-Anguss an den Reifenseitenwänden überprüfen. Die Linie muss rundum einen gleichen Abstand von der Radfelge haben. Wenn der Abstand zwischen der Felgenlinie und der Radfelge abweicht, ist dies ein Anzeichen dafür, dass der Wulst nicht richtig sitzt. In diesem Fall die Luft ganz vom Reifen ablassen, und den Wulst an beiden Seiten lösen. Schmiermittel auf den Wulst auftragen, und den Reifen erneut montieren. • Nachdem der Wulst richtig angebracht worden ist, den Druck vorschriftgemäß einstellen. • Den Reifen erforderlichenfalls auswuchten. # Mit einem repariertem Reifen darf nicht mit hoher Geschwindigkeit gefahren werden. % Reifenfülldruck in kaltem Zustand

Solo-Fahrt Mit Beifahrer

Vorne 250 kPa (2,50 kgf/cm²) 250 kPa (2,50 kgf/cm²)

Hinten 250 kPa (2,50 kgf/cm²) 250 kPa (2,50 kgf/cm²)

BALANCER-GEWICHT • Beim Anbringen der beiden Ausgleichgewichte A am Rad diese an beiden Seiten der Radfelge ansetzen. # Der Gewichtsunterschied zwischen den beiden Ausgleichgewichten darf 10 g nicht überschreiten.

5-71

5-72

FAHRGESTELL

ANTRIEBSKETTE

Zum Durchschneiden und Wiederverbinden der Antriebskette in den folgenden Arbeitsschritten das Spezialwerkzeug verwenden. $ 09922-22711: Antriebsketten-Schneid- und Verbindungs-Werkzeugsatz HINWEIS: Bei Gebrauch des Spezialwerkzeugs ein wenig Fett auf die Gewindeabschnitte des Spezialwerkzeugs auftragen.

DURCHTRENNEN • Das Spezialwerkzeug wie in der Abbildung gezeigt vorbereiten. 1 Werkzeugkörper 2 Griff 3 Druckschraube “A” 4 Druckschraube “B” 5 Stange 6 Einstellerschraube (mit Durchgangsöffnung) 7 Bolzenabzieher 8 Kettenhalter (eingravierte Marke 500) mit Reibahlenschraube M5 × 10 HINWEIS: Die Spitze des Bolzenabziehers 7 ist innen A etwa 5 mm von der Endfläche der Druckschraube “A” 3 zu positionieren, wie in der Abbildung gezeigt.

FAHRGESTELL

• Das abgetrennte Antriebskettengelenk auf den Halteteil 8 des Werkzeugs setzen. • Sowohl die Einstellerschraube 6 als auch die Druckschraube “A” 3 hineindrehen, sodass jede Endöffnung richtig über dem Kettengelenkstift sitzt. • Die Druckschraube “A” 3 mit der Stange anziehen.

• Die Druckschraube “B” 4 mit der Stange 5 hineindrehen, und das Antriebsketten-Steckglied 9 herauszwängen. # Die Druckschraube “B” 4 weiterhin hineindrehen, bis das Steckglied ganz aus der Kette herausgedrückt ist. HINWEIS: Nachdem das Steckglied 9 entfernt ist, zuerst die Druckschraube “B” 4, dann die Druckschraube “A” 3 lösen. • Das Steckglied 9 auf der anderen Seite der Lasche abnehmen. # Steckglieder, O-Ringe und Laschen niemals wieder verwenden. Nachdem Steckglieder, O-Ringe und Laschen einmal von der Antriebskette abgenommen worden sind, müssen sie durch neue Teile ersetzt werden.

VERBINDEN LASCHENMONTAGE • Das Spezialwerkzeug wie in der Abbildung gezeigt vorbereiten. 1 Werkzeugkörper 5 Einstellerschraube 2 Griff (ohne Öffnung) 3 Laschenhalter 6 Druckschraube “A” (eingravierte Marke “F50”) 7 Stange 4 Keilhalter und Keilbolzen • Die beiden Enden der Antriebskette mit dem Steckglied 8, das von der Radseite A gemäß Montage am Motorrad her eingesetzt worden ist, verbinden. 9 O-Ring … 4 Stück 0 Lasche Gliedersatz-Teilenummer RK: 27620-16G20

(F520)

5-73

5-74

FAHRGESTELL

( Keine Antriebskette mit Federklipp verwenden. Der Klipp könnte sich lösen, wodurch das Motorrad stark beschädigt und Personen ernsthaft verletzt werden könnten. • Fett auf die Aussparung des Laschenhalters 3 auftragen und die Lasche 0 aufsetzen. HINWEIS: Beim Ansetzen der Lasche 0 am Werkzeug muss deren Stanzmarke zum Laschenhalter 3 weisen. • Die Antriebskette wie gezeigt am Werkzeug ansetzen, dann die Einstellerschraube 5 hineindrehen, um Keilhalter und Keilbolzen 4 zu sichern. • Die Druckschraube “A” 6 hineindrehen, und die beiden Stifte A richtig auf die entsprechenden Öffnungen der Lasche 0 ausrichten. • Die Druckschraube “A” 6 mit der Stange 7 weiter hineindrehen, um die Lasche über die Stifte zu pressen.

• Die Lasche weiterhin aufpressen, bis der Abstand zwischen den beiden Laschen vorschriftgemäß wird. % Soll-Laschenabstand W RK

20,45 – 20,75 mm

# Falls die Laschen zu stark zusammengedrückt worden sind, die Arbeit von neuem mit neuen Gelenkteilen durchführen. STECKGLIED-VERSTEMMUNG • Das Spezialwerkzeug wie in der Abbildung gezeigt vorbereiten. 1 Werkzeugkörper 2 Griff 3 Druckschraube “A” 4 Einstellerschraube (ohne Öffnung) 5 Verstemmbolzen (im Griff hinter der Gummikappe) 6 Stange HINWEIS: Bevor das Steckglied verstemmt wird, ein wenig Fett auf den Verstemmbolzen 5 auftragen.

FAHRGESTELL

• Das Steckglied durch Drehen (ca. 7/8 Drehung) der Druckschraube “A” 3 mit der Stange verstemmen, bis der Stiftabschlussdurchmesser das vorgeschriebene Maß annimmt. % Soll-Stiftabschlussdurchmesser D RK

5,45 – 5,85 mm

# * Nachdem die Verbindung der Kette abgeschlossen ist, sicherstellen, dass das Steckglied leichtgängig ist und kein ungewöhnlicher Zustand vorliegt. * Sollte irgendeine Ungewöhnlichkeit festgestellt werden, die Kette von neuem mit neuen Verbindungsteilen zusammenbauen. • Die Antriebskette nach dem Verbinden einstellen. (!2-14)

5-75

5-76

FAHRGESTELL

EINSTELLUNG DER FAHRPOSITION SITZHÖHEN-EINSTELLUNG • Die Sitzbaugruppe abnehmen. (!5-4) • Die Dämpfer abnehmen.

• Den Vordersitz abnehmen.

• Die Position der Halterung 1 einstellen. A: Für niedrige (normale) Position B: Für hohe Position

• Den Vordersitz wieder anbringen, und die Position der Halterung 2 einstellen. A: Für niedrige (normale) Position B: Für hohe Position

FAHRGESTELL

• Die Dämpfer anbringen. HINWEIS: Die Dämpfer werden auf zwei Arten verwendet. Beim Anbringen der Dämpfer auf deren Ausrichtung achten. A: Für niedrige (normale) Position B: Für hohe Position # Die Position der Halterung 1, 2 und die Ausrichtung der Dämpfer müssen entweder zu A oder zu B vereinheitlicht werden.

LENKSTANGENHÖHEN-EINSTELLUNG • Die Kabelführungen abnehmen. (GSF650S) • Lenkstangenhaltermuttern und Lenkstangen-Distanzstücke 1 abnehmen. • Die Lenkstange demontieren. HINWEIS: Einen Lappen auf den Kraftstofftank legen, damit dieser nicht verkratzt wird. • Die Distanzstücke zwischen die obere Lenkungshalterung und die Lenkstangenhalter setzen.

• Die Lenkstangenhaltermuttern auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. " Lenkstangenhaltermutter: 45 N·m (4,5 kgf-m) • Die Kabelführungen anbringen. (GSF650S) ( Fahren mit einer nicht richtig eingestellten Lenkstange oder mit falsch verlegten Kabeln kann einen unsicheren Fahrzustand hervorrufen.

5-77

ELEKTRIK 6-1

ELEKTRIK

INHALT BEI DER WARTUNG ZU BEACHTEN ......................................................... 6- 3 STECKVERBINDER .............................................................................. 6- 3 STECKER .............................................................................................. 6- 3 KLEMME ................................................................................................ 6- 3 SICHERUNG .......................................................................................... 6- 3 HALBLEITER-TEIL ............................................................................... 6- 4 BATTERIE ............................................................................................. 6- 4 ANSCHLIESSEN DER BATTERIE ....................................................... 6- 4 VERKABELUNG ................................................................................... 6- 5 GEBRAUCH DES MULTI-STROMKREISTESTERS ............................ 6- 5 LAGE DER ELEKTRISCHEN BAUTEILE .................................................... 6- 6 LADESYSTEM .............................................................................................. 6- 8 BESCHREIBUNG (GENERATOR MIT IC-REGLER) ............................ 6- 8 FEHLERDIAGNOSE .............................................................................. 6- 9 ÜBERPRÜFUNG ................................................................................... 6-11 GENERATOR ................................................................................................ 6-12 AUSBAU UND ZERLEGUNG ............................................................... 6-13 ÜBERPRÜFUNG ................................................................................... 6-15 ZUSAMMENBAU UND EINBAU DES GENERATORS ........................ 6-18 STARTERSYSTEM UND SEITENSTÄNDER-ZÜNDUNGVERRIEGELUNGSSYSTEM ......................................................................... 6-21 BESCHREIBUNG DES STARTERSYSTEMS ...................................... 6-21 BESCHREIBUNG DES SEITENSTÄNDER-ZÜNDUNGVERRIEGELUNGSSYSTEMS ............................................................... 6-21 FEHLERDIAGNOSE .............................................................................. 6-23 AUSBAU UND ZERLEGUNG DES STARTERS ................................... 6-24 ÜBERPRÜFUNG DES STARTERS ...................................................... 6-25 ZUSAMMENBAU UND EINBAU DES STARTERS .............................. 6-25 ÜBERPRÜFUNG DES STARTERRELAIS ............................................ 6-27 ÜBERPRÜFUNG DER SEITENSTÄNDER-ZÜNDUNGVERRIEGELUNGSSYSTEM-TEILE ...................................................... 6-28 ZÜNDANLAGE (DIGITAL-ZÜNDGERÄT) .................................................... 6-30 BESCHREIBUNG .................................................................................. 6-30 FEHLERDIAGNOSE .............................................................................. 6-31 ÜBERPRÜFUNG ................................................................................... 6-33

6

6-2

ELEKTRIK

ELEKTRIK

INHALT KOMBIINSTRUMENT ................................................................................... 6-37 AUSBAU ................................................................................................ 6-37 ZERLEGUNG ......................................................................................... 6-37 ÜBERPRÜFUNG ................................................................................... 6-39 LEUCHTEN ................................................................................................... 6-42 SCHEINWERFER .................................................................................. 6-42 BREMSLEUCHTE/SCHLUSS- UND KENNZEICHENLEUCHTE ......... 6-46 BLINKLEUCHTEN ................................................................................. 6-46 RELAIS ......................................................................................................... 6-47 BLINKER-/SEITENSTÄNDERRELAIS ................................................. 6-47 STARTERRELAIS ................................................................................. 6-47 SCHALTER ................................................................................................... 6-48 AUSBAU UND EINBAU DES ZÜNDSCHALTERS ............................... 6-48 ÜBERPRÜFUNG ................................................................................... 6-49 BATTERIE ..................................................................................................... 6-50 TECHNISCHE DATEN .......................................................................... 6-50 ANFANGSLADUNG .............................................................................. 6-50 WARTUNG ............................................................................................ 6-52 NACHLADUNG ..................................................................................... 6-52

ELEKTRIK

BEI DER WARTUNG ZU BEACHTEN STECKVERBINDER • Zum Abtrennen eines Steckverbinders diesen unbedingt an den Klemmen anfassen; nicht an den Kabeln ziehen. • Zum Anschließen eines Steckverbinders diesen unbedingt hineindrücken, bis ein Klicken zu spüren ist. • Den Steckverbinder auf Korrosion, Verschmutzung und Bruchstellen in der Abdeckung überprüfen.

Klicken

STECKER

Klicken

• Im Falle eines Steckers mit Verriegelung, diese vor Abtrennen des Steckers unbedingt lösen, und beim Wiederanschließen den Stecker ganz hineindrücken, bis die Verriegelung wirkt. • Zum Abtrennen des Steckers unbedingt diesen selbst festhalten, nicht an den Kabeln ziehen. • Jede Klemme am Stecker auf Lockerheit und Verbiegung überprüfen. • Jede Klemme auf Korrosion und Verschmutzung überprüfen.

KLEMME • Den Kabelbaum an den unter “KABELBAUM-, SEILZUGUND SCHLAUCH-VERLEGUNG” gekennzeichneten Stellen festklemmen. (!7-12) • Die Klemme richtig umbiegen, sodass der Kabelbaum sicher festgeklemmt wird. • Beim Festklemmen des Kabelbaums darauf achten, dass er nicht durchhängt. • Keinen Draht oder einen anderen Ersatz für bandartige Klemmen verwenden.

SICHERUNG • Wenn eine Sicherung durchbrennt, stets die Ursache ausfindig machen, das Problem beheben, und dann erst eine neue Sicherung einsetzen. • Keine Sicherung mit unterschiedlicher Kapazität verwenden. • Keinen Draht oder einen anderen Ersatz für eine Sicherung verwenden.

RICHTIG

FALSCH

6-3

6-4

ELEKTRIK

HALBLEITER-TEIL • Darauf achten, Teile mit Halbleiterbauteilen, wie z.B. das Zündgerät, nicht fallen zu lassen. • Bei Überprüfung eines solchen Teils die gegebenen Anweisungen genau befolgen. Falls das angegebene Verfahren nicht genau befolgt wird, kann ein solches Teil beschädigt werden.

BATTERIE • Die MF-Batterie dieses Motorrads ist wartungsfrei (d.h. Prüfung des Elektrolytstands und Nachfüllen destillierten Wassers sind nicht erforderlich). • Während normalen Ladebetriebs wird kein Wasserstoffgas erzeugt. Wenn die Batterie jedoch überladen wird, kann Wasserstoffgas erzeugt werden. Deshalb beim Laden der Batterie unbedingt darauf achten, dass in der Umgebung keine offene Flammen oder Funken (z.B. durch einen Kurzschluss) auftreten können. • Die Batterie unbedingt in einem gut belüfteten und offenen Bereich nachladen. • Bitte beachten, dass sich das Ladesystem für eine MF-Batterie von dem einer konventionellen Batterie unterscheidet. Die MF-Batterie nicht durch eine konventionelle Batterie ersetzen.

ANSCHLIESSEN DER BATTERIE • Beim Abklemmen der Batterie zur Demontage oder Wartung unbedingt zuerst das Massekabel - abtrennen. • Beim Anschließen der Batteriekabel unbedingt zuerst das Pluskabel + anklemmen. • Bei Klemmenkorrosion die Batterie ausbauen, mit warmem Wasser übergießen und mit einer Drahtbürste reinigen. • Nach Anschluss der Batterie die Batteriepole leicht einfetten. • Die Abdeckung über dem Pluspol + der Batterie anbringen.

FALSCH

ELEKTRIK

VERKABELUNG • Den Kabelbaum richtig verlegen, wie unter “KABELBAUM-, SEILZUG- UND SCHLAUCH-VERLEGUNG” beschrieben. (!7-12)

GEBRAUCH DES MULTISTROMKREISTESTERS • Die Plus- + und Minussonde - des Multi-Stromkreistesters richtig anlegen. Falscher Gebrauch kann zu einer Beschädigung des Motorrads und des Testers führen. • Falls Spannungs- und Stromwerte nicht bekannt sind, mit der Messung im höchsten Bereich beginnen. • Bei einer Widerstandsmessung sicherstellen, dass keine Spannung anliegt. Falls Spannung anliegt, wird der Tester beschädigt. • Nach Gebrauch des Testers den Schalter unbedingt auf OFF stellen. " 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz # Vor Gebrauch des Multi-Stromkreistesters dessen Gebrauchsanweisung lesen.

6-5

6-6

ELEKTRIK

LAGE DER ELEKTRISCHEN BAUTEILE

1 2 3 4

Zündspule Zündschalter Lenkerschalter (R) Vorderrad-Bremslichtschalter

5 6 7 8

Hinterrad-Bremslichtschalter Drosselpositionssensor Signalgeber Öldruckschalter

ELEKTRIK

9 0 A B C

Kupplungshebel-Positionsschalter Lenkerschalter (L) Sicherungskasten Blinker-/Seitenständerrelais Starterrelais

D E F G H

Hauptsicherung Batterie Zündgerät Signalhorn Starter

I J K L M

6-7

Generator Geschwindigkeitssensor Geschwindigkeitssensorrotor Schaltpositionsschalter Seitenständerschalter

6-8

ELEKTRIK

LADESYSTEM BESCHREIBUNG (GENERATOR MIT IC-REGLER) Der Generator ist mit einem Festkörperregler ausgestattet, der im Inneren des Generators montiert ist. Alle Regler-Bestandteile sind in einem Festkörper-Formstück eingeschlossen, und diese Einheit ist am Bürstenhalterrahmen angebracht. Die Reglerspannung kann nicht eingestellt werden. Zwei Bürsten leiten Strom durch die beiden Schleifringe zur Rotorspule, die am Rotor montiert ist. Die Statorwicklungen befinden sich an der Innenseite eines laminierten Kerns, der einen Teil des Generatorgehäuses bildet. Eine mit den Statorwicklungen verbundene Gleichrichterbrücke enthält acht Dioden und wandelt die Stator-Wechselspannung für den Generatorausgang in Gleichspannung um.

IG F

B

B

P

B

B

Zündschalter IG B

IG

P

Statorspule E

Rotorspule

1 2 3 4

Rotor Rotorspule Statorspule Schleifringe

B : Batterieklemme P : Statorspulenklemme

Last

IC Batterie

F

E

5 Bürsten 6 IC-Regler 7 Bürstenhalter IG : Zündungsklemme E : Masse

F : Rotorspulenklemme

ELEKTRIK

FEHLERDIAGNOSE Batterie wird schnell leer Schritt 1 1) Auf Zubehör überprüfen, das viel Strom verbraucht. Ist Zubehör installiert? JA NEIN

Zubehör abtrennen. Mit Schritt 2 fortfahren.

Schritt 2 1) Batterie auf Leckstrom überprüfen. (!6-11) Ist die Batterie hinsichtlich Leckstrom in Ordnung? JA NEIN

Mit Schritt 3 fortfahren. • Kurzschluss des Kabelbaums • Kabel locker oder abgetrennt • Batterie defekt

Schritt 3 1) Die Ladespannung zwischen den Batterieklemmen messen. (!6-11) Stimmt die Ladespannung? JA NEIN

• Batterie defekt • Anormaler Fahrzustand Mit Schritt 4 fortfahren.

Schritt 4 1) Den Durchgang der Statorspule und Rotorspule messen. (!6-16) Ist der Durchgang bei Stator- und Rotorspule in Ordnung? JA NEIN

Mit Schritt 5 fortfahren. • Statorspule defekt • Zuleitungskabel abgetrennt

Schritt 5 1) Schleifringe und Bürsten überprüfen. (!6-16 und -17) Sind die Schleifringe und Bürsten in Ordnung? JA NEIN

Mit Schritt 6 fortfahren. Schleifring(es) und/oder Bürste(n) defekt

Schritt 6 1) Gleichrichter und IC-Regler überprüfen. (!6-18) Sind Gleichrichter und IC-Regler in Ordnung? JA NEIN

Mit Schritt 7 fortfahren. Gleichrichter und/oder IC-Regler defekt

6-9

6-10

ELEKTRIK

Schritt 7 1) Die Verkabelung überprüfen. Ist die Verkabelung in Ordnung? JA NEIN

Batterie defekt • Kurzschluss des Kabelbaums • Schlechter Kontakt der Stecker

Batterie-Überladung • Regler/Gleichrichter defekt • Batterie defekt • Schlechter Kontakt des Generator-Kabelsteckers

ELEKTRIK

ÜBERPRÜFUNG BATTERIE-LECKSTROM • Die Zündung ausschalten (OFF). • Den Sitz abnehmen. (!5-4) • Den Gepäckkasten abnehmen. (!5-4) • Das Massekabel - der Batterie abtrennen. • Den Strom zwischen dem Minuspol - der Batterie und dem negativen Batteriekabel - mit dem Multi-Stromkreistester messen. Wenn der Messwert den vorgeschriebenen Wert überschreitet, ist Leckstrom vorhanden. $ Batterie-Leckstrom: Unter 1 mA " 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz % Testerknopf-Anzeige: Strom (&, 20 mA) # * Da der Leckstrom stark sein kann, den Tester zuerst auf den hohen Bereich stellen, damit er nicht beschädigt wird. * Die Zündung nicht einschalten, wenn der Strom gemessen wird. Zur Prüfung auf übermäßigen Leckstrom die Stecker und Steckverbinder der Reihe nach einzeln abtrennen, um die Störungsursache ausfindig machen zu können. LADELEISTUNG • Den Sitz abnehmen. (!5-4) • Den Gepäckkasten abnehmen. (!5-4) • Den Motor starten und bei auf HI gestelltem Abblendschalter mit 5 000 U/min laufen lassen. • Die Gleichspannung zwischen den Batteriepolen + und mit dem Multi-Stromkreistester messen. Wenn die Spannung nicht vorschriftgemäß ist, Statorspule, Gleichrichter und ICRegler im Generator überprüfen. (!6-16 bis -18) HINWEIS: Bei diesem Test sicherstellen, dass die Batterie voll geladen ist. $ Ladeausgang (Regelspannung) Standard: 13,6 – 14,4 V bei 5 000 U/min " 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz ' Testerknopf-Anzeige: Spannung (&)

Batterie

(DCV) Tester

6-11

6-12

ELEKTRIK

GENERATOR

1 2 3 4 5 6 7 8

Generatorabtriebsrad Dämpfer (4 Stck.) Dämpfergehäuse Simmerring O-Ring Distanzstück Generatorabschlußgehäuse Lager

( GEGENSTAND A B C D

N·m 55 25 4,5 2,5

kgf-m 5,5 2,5 0,45 0,25

9 0 A B C D E F

Stehbolzen Halter Rotor Lagerdeckel Nr. 2 Schleifringseitenlager Lagerdeckel Nr. 1 Generatorgehäuse Gleichrichter

G H I A B C D

IC-Regler Bürstenhalter Generatorabschlußdeckel Generatorabtriebsradmutter Generator-Befestigungsschraube Generatorgehäusemutter Lagerhalterschraube

ELEKTRIK

AUSBAU UND ZERLEGUNG • Das Massekabel - der Batterie abtrennen. (!6-11) • Die Motorkettenradabdeckung 1 abnehmen.

• Signalgeberkabel 2 und Stecker 3 abtrennen. • Den Generator ausbauen.

• Das Generatorabtriebsrad mithilfe eines Schraubstocks 4 und zwei Holzstücken 5 wie gezeigt festspannen. Dann die Generatorabtriebsradmutter abschrauben. # Nicht das Dämpfergehäuse 6 in den Schraubstock einspannen, da es sonst beschädigt wird.

• Das Dämpfergehäuse 6 mit dem Spezialwerkzeug abnehmen. " 09913-61510: Lager-Ausbauwerkzeug

• Den Generatorabschlussdeckel 7 abnehmen.

6-13

6-14

ELEKTRIK

• Bürstenhalter 8 und IC-Regler 9 abnehmen.

• Die Statorkabel-Befestigungsschrauben 0 herausdrehen. • Den Gleichrichter A abnehmen. HINWEIS: Die Statorspulenkabel mit einer langen Spitzzange gerade richten, dann den Gleichrichter abnehmen.

• Die Generatorgehäusemuttern abschrauben.

• Das Generatorgehäuse B vom Generatorabschlussgehäuse C trennen.

• Den Rotor D vom Generatorabschlussgehäuse E wie gezeigt mithilfe einer Handpresse F abdrücken.

ELEKTRIK

6-15

• Den Lagerhalter G abnehmen.

• Lager H, Scheibe I und Distanzstück J abnehmen.

• Den Simmerring K abnehmen.

ÜBERPRÜFUNG ROTORLAGER Die Rotorlager auf anormale Geräusche überprüfen. Die Rotorlager außerdem von Hand drehen und sicherstellen, dass sie sich gleichmäßig drehen lassen.

Falls irgendeine Ungewöhnlichkeit festgestellt wird, Lager mit Spezialwerkzeug ausbauen. " 09913-60910: Lager-Ausbauwerkzeug # Das (Die) ausgebaute(n) Lager ist (sind) zu erneuern.

Spiel Spiel

6-16

ELEKTRIK

GENERATORABTRIEBSRADDÄMPFER Die Generatorabtriebsraddämpfer auf Abnutzung und Beschädigung überprüfen. Falls irgendwelche Defekte festgestellt werden, die Generatorabtriebsraddämpfer als Satz auswechseln. HINWEIS: Beim Anbringen der Generatorabtriebsraddämpfer SUZUKI MOLY PASTE auf die Dämpferoberfläche auftragen. ) 99000-25140: SUZUKI MOLY PASTE STATORSPULEN-DURCHGANGSPRÜFUNG Den Durchgang zwischen den Statorspulenkabeln mit einem Tester messen. Falls kein Durchgang vorhanden ist, den Stator auswechseln. Außerdem sicherstellen, dass der Stator richtig isoliert ist.

P3

P2 P1

P4

" 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz * Testerknopf-Anzeige: Durchgangstest (+)

P1 P2 P3 P4

ROTORSPULEN-DURCHGANGSPRÜFUNG Den Durchgang zwischen den beiden Schleifringen 1 an der Rotorspule mit einem Tester messen. Falls kein Durchgang vorhanden ist, den Rotor auswechseln. Außerdem sicherstellen, dass der Rotor richtig isoliert ist.

SCHLEIFRINGE Verschmutzte Schleifringe mit einem Schleifpapier Nr. 400 polieren und mit einem sauberen, trockenen Tuch abwischen. Dann den Schleifring-AD. mit einer Schublehre messen. Bei einer Unterschreitung der Verschleißgrenze die Schleifringe durch neue ersetzen. " 09900-20102: Noniusschublehre (200 mm) $ Schleifring-AD. Verschleißgrenze: 14,0 mm

] ] ]

ELEKTRIK

6-17

KOHLEBÜRSTEN Die Länge der Kohlebürsten messen, wie gezeigt. Wenn das Messergebnis die Verschleißgrenze unterschreitet, die Kohlebürsten durch neue ersetzen. $ Bürstenlänge Verschleißgrenze: 4,5 mm " 09900-20102: Noniusschublehre (200 mm)

GLEICHRICHTER Die Spannung zwischen der Klemme 1 und den anderen Klemmen (P1, P2, P3 sowie P4) messen. Eine Testerleitung an der Klemme 1, die andere an die Klemmen P1, P2, P 3 und P4 anlegen. Die Anzeige ablesen, dann die Leitungen umlegen. Tests auf der anderen Seite zwischen der Klemme 2 und den übrigen Klemmen (P 1, P2, P3 sowie P4) wie nachfolgend beschrieben durchführen. Wenn die gemessene Spannung in hohem Maße vom Sollwert abweicht, den Gleichrichter auswechseln.

P3

P1 P2

" 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz , Testerknopf-Anzeige: Diodentest (-) Klemme – Klemme 1 + — - P 1, P2, P3 1 - — + P 1, P2, P3 2 + — - P 1, P2, P3 2 - — + P 1, P2, P 3

Spannung 1,4 – 1,5 V 0,4 – 0,5 V 0,4 – 0,5 V 1,4 – 1,5 V

P1

P2

P3

6-18

ELEKTRIK

IC-REGLER Die Spannung zwischen der Klemme “F” und der Klemme “B” messen. Siehe folgende Tabelle. Wenn die gemessene Spannung in hohem Maße vom Sollwert abweicht, den IC-Regler auswechseln. F : Rotorspulenklemme B : Batterieklemme " 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz

F

, Testerknopf-Anzeige: Diodentest (-) Klemme – Klemme B+—-F B-—+F

Spannung Ca. 1,4 V Ca. 0,5 V

HINWEIS: Wenn der Tester unter 1,4 V anzeigt, dessen Batterie bei nicht angeschlossenen Testersonden auswechseln.

ZUSAMMENBAU UND EINBAU DES GENERATORS Den Generator in der umgekehrten Reihenfolge des Ausbaus und der Zerlegung wieder zusammen- und einbauen. Auf die folgenden Punkte achten: # Der entfernte Simmerring sollte durch einen neuen ersetzt werden.

• SUZUKI SUPER GREASE “A” auf die Lippe des Simmerrings auftragen. . 99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A” • Ein wenig THREAD LOCK “1342” auf die Lagerhalterschrauben auftragen, und diese auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. / 99000-32050: THREAD LOCK “1342” ( Lagerhalterschraube: 2,5 N·m (0,25 kgf-m)

B

ELEKTRIK

• Lager und Rotor mit einer Handpresse einbauen. 1 Handpresse 2 Aufspann-Vorrichtung 3 Rotor 4 Lager 5 Lagerdeckel Nr. 1 6 Lagerdeckel Nr. 2 7 Expanderring

HINWEIS: Vor Wiederanbringen des Schleifring-Seitenlagers am Generatorabschlussgehäuse den Expanderring drehen und die Expanderringnase auf die Mitte der abgeschrägten Kante des Lageraußenlaufrings ausrichten.

Expanderringnase

Abgeschrägte Kante

6-19

6-20

ELEKTRIK

• Die Generatorgehäusemuttern 1 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. ( Generatorgehäusemutter: 4,5 N·m (0,45 kgf-m) • Die Generatorabtriebsradmutter auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. ( Generatorabtriebsradmutter: 55 N·m (5,5 kgf-m) HINWEIS: Nach Anziehen der Generatorabtriebsradmutter auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment die Mutter mit einem Körner verstemmen. • Die Generator-Befestigungsschrauben auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. ( Generator-Befestigungsschraube: 26 N·m (2,6 kgf-m)

• Den Kabelbaum richtig verlegen. (!7-14) • Die Motorkettenradabdeckung wieder anbringen. (!3-9)

ELEKTRIK

6-21

STARTERSYSTEM UND SEITENSTÄNDER-ZÜNDUNGVERRIEGELUNGSSYSTEM BESCHREIBUNG DES STARTERSYSTEMS Das Startersystem besteht aus den folgenden Bauteilen: Starter, Starterrelais, Kupplungshebel-Positionsschalter, Blinker-/Seitenständerrelais, Seitenständerschalter, Schaltpositionsschalter, Starterknopf, Motorabstellschalter, Zündschalter und Batterie. Durch Drücken des Starterknopfs (am rechten Lenkerschalter) wird das Starterrelais aktiviert, sodass die Kontakte schließen, wodurch der Stromkreis vom Starter zur Batterie vervollständigt wird. Der Starter benötigt etwa 80 Ampere zum Starten des Motors.

Motorabstellschalter

Zündschalter

Sicherung (30 A)

B/R B/O B/Bl

Starterknopf

Starter

Sicherung Gangpositions(15 A) schalter

Batterie

Bl/B

Bl

Starterrelais

B/Y

Kupplungshebelpositionsschalter

Blinker-/ Seitenständerrelais

G

Seitenständerschalter

B/W

BESCHREIBUNG DES SEITENSTÄNDER-ZÜNDUNGVERRIEGELUNGSSYSTEMS Dieses Seitenständer-Zündung-Verriegelungssystem verhindert, dass das Motorrad gestartet werden kann, wenn der Seitenständer ausgeklappt ist. Das System wird durch eine elektrische Schaltung zwischen Batterie und Zündspule betätigt. Blinker-/ Seitenständerrelais Zündschalter Sicherung (15 A)

Sicherung (30 A) B/R

B/O

O/Y

Motorabstellschalter B/Bl

B/R

Zu Zündgerät und Zündspule

Sicherung (15 A) R

LeerlaufAnzeigeleuchte Bl

Batterie

G

Bl/B

KABELFARBE Bl: Blau B/Bl: Schwarz mit blauem Faden G: Grün B/O: Schwarz mit orangem Faden O: Orange B/R: Schwarz mit rotem Faden R: Rot Bl/B: Blau mit schwarzem Faden O/Y: Orange mit gelbem Faden

Gangpositionsschalter

Seitenständerschalter

6-22

ELEKTRIK

Die Schaltung besteht aus Blinker-/Seitenständerrelais, Leerlaufanzeigeleuchte und Schaltern. Die Zündspulen senden Spannung zu den Zündkerzen, je nachdem, wie das Getriebe geschaltet ist, und ob der Seitenständer ein- oder ausgeklappt ist. Schaltpositions- und Seitenständerschalter arbeiten in diesem System zusammen. Die Zündspulen arbeiten nur in den folgenden beiden Fällen. 1. Getriebe: Leerlauf (ON) Seitenständer: Ausgeklappt (OFF) Der Stromfluss A schaltet das Seitenständerrelais “ein”, und die Zündspulen liefern Spannung zu den Zündkerzen, auch wenn der Seitenständer ausgeklappt bleibt.

Seitenständerrelais eingeschaltet “ON” Zündung eingeschaltet “ON” Batterie

Blinker-/ Seitenständerrelais Zündspulen

Gangpositionsschalter auf “ON”

Seitenständerschalter “TIEF-POSITION”

2. Seitenständer: Hoch (ON) Der Stromfluss B schaltet das Seitenständerrelais “ein”, und die Zündspulen liefern Spannung zu den Zündkerzen. Der Motor kann in jedem Gang gestartet werden.

Seitenständerrelais eingeschaltet “ON” Zündung eingeschaltet “ON” Batterie

Blinker-/ Seitenständerrelais Zündspulen

Gangpositionsschalter auf “OFF”

Seitenständerschalter “HOCH-POSITION”

ELEKTRIK

6-23

FEHLERDIAGNOSE Starter läuft nicht Schritt 1 1) Das Getriebe auf Leerlauf schalten. Den Kupplungshebel ziehen, die Zündung bei auf “RUN” gestelltem Motorabstellschalter einschalten, und darauf achten, ob beim Drücken des Starterknopfs ein Klicken vom Starterrelais zu hören ist. Ist ein Klickton zu vernehmen? JA NEIN

Mit Schritt 2 fortfahren. Mit Schritt 3 fortfahren.

Schritt 2 1) Prüfen, ob der Starter dreht, wenn seine Klemme mit dem +-Pol der Batterie verbunden wird. (Keinen dünnen “Draht” verwenden, da viel Strom fließt.) Läuft der Starter? JA NEIN

• Starterrelais defekt • Starter-Zuleitungskabel locker oder abgetrennt Starter defekt

Schritt 3 1) Die Starterrelaisspannung an den Starterrelais-Steckverbindern (zwischen B/Bl + und B/Y -) bei gedrücktem Starterknopf messen. Stimmt die Spannung? JA

NEIN

Mit Schritt 4 fortfahren. • Zündschalter defekt • Motorabstellschalter defekt • Kupplungshebel-Positionsschalter defekt • Schaltpositionsschalter defekt • Blinker-/Seitenständer relais defekt • Starterknopf defekt • Schlechter Kontakt des Steckverbinders • Stromkreisunterbrechung bei Kabelbaum

Schritt 4 1) Das Starterrelais überprüfen. (!6-27) Ist das Starterrelais in Ordnung? JA NEIN

Schlechter Kontakt bei Starterrelais. Starterrelais defekt

Starter läuft, dreht Motor jedoch nicht durch 1) Der Starter läuft, wenn das Getriebe auf Leerlauf geschaltet ist, jedoch in keiner anderen Schaltposition, auch wen der Seitenständer eingeklappt ist. Den Seitenständerschalter überprüfen. (!6-28) Ist der Seitenständerschalter in Ordnung? JA NEIN

• Stromkreisunterbrechung bei Kabelbaum • Schlechter Kontakt des Steckverbinders Seitenständerschalter defekt

Motor wird nicht durchgedreht, obwohl Starter läuft. • Seitenständerschalter defekt

6-24

ELEKTRIK

AUSBAU UND ZERLEGUNG DES STARTERS • Den Starter ausbauen.

• Den Starter wie gezeigt zerlegen.

1 2 3 4

5 6 7 8

O-Ring Gehäuseende (innen) O-Ring O-Ring

( GEGENSTAND A B

N·m 3 6

kgf-m 0,3 0,6

Startergehäuse Anker Bürste Bürstenhalter

9 Bürstenfeder 0 Gehäuseende (außen)

ELEKTRIK

ÜBERPRÜFUNG DES STARTERS KOHLEBÜRSTEN Die Bürsten auf anormale Abnutzung, Risse und Unebenheit im Bürstenhalter überprüfen. Falls irgendwelche Schäden festgestellt werden, die BürstenBaugruppe durch eine neue ersetzen.

KOLLEKTOR Den Kollektor auf Verfärbung, anormale Abnutzung und Unterschnitt A überprüfen. Falls anormale Abnutzung vorliegt, den Anker durch einen neuen ersetzen. Wenn die Kollektoroberfläche verfärbt ist, mit Schleifpapier Nr. 400 polieren, und mit einem sauberen, trockenen Tuch abwischen. Falls kein Unterschnitt vorhanden ist, den Isolator 1 mit einem Sägeblatt ausschaben. ANKERSPULE Mit dem Multi-Stromkreistester auf Durchgang zwischen jedem Segment sowie zwischen jedem Segment und Ankerwelle prüfen. Falls kein Durchgang zwischen den Segmenten besteht, oder Durchgang zwischen den Segmenten und der Welle vorhanden ist, den Anker durch einen neuen ersetzen. " 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz * Testerknopf-Anzeige: Durchgangstest (+) ÜBERPRÜFUNG DES SIMMERRINGS Die Simmerringlippe auf Beschädigung und Undichtigkeit überprüfen. Falls irgendeine Beschädigung festgestellt wird, den Gehäuseabschluss (innen) auswechseln.

ZUSAMMENBAU UND EINBAU DES STARTERS Den Starter in der umgekehrten Reihenfolge der Zerlegung und des Ausbaus wieder montieren. Auf die folgenden Punkte achten: # Die O-Ringe durch neue ersetzen, um Ölundichtigkeit und Feuchtigkeit zu vermeiden.

6-25

6-26

ELEKTRIK

• SUZUKI SUPER GREASE “A” auf die Simmerringlippe auftragen. . 99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A”

• Ein wenig SUZUKI MOLY PASTE auf die Ankerwelle auftragen. ) 99000-25140: SUZUKI MOLY PASTE

• Die Marken an den Gehäuseenden auf die Marken am Startergehäuse ausrichten. • Ein wenig THREAD LOCK “1342” auf die Startergehäuseschrauben auftragen. / 99000-32110: THREAD LOCK SUPER “1342” • SUZUKI SUPER GREASE “A” auf die O-Ringe auftragen. . 99000-25010: SUZUKI SUPER GREASE “A”

• Den Starter einbauen. (!3-75) ( Starter-Befestigungsschraube: 6 N·m (0,6 kgf-m) Kabel-Verbindungsschraube: 3 N·m (0,3 kgf-m)

ELEKTRIK

ÜBERPRÜFUNG DES STARTERRELAIS • Den Sitz abnehmen. (!5-4) • Das Starterrelais herausziehen und den Gepäckkasten abnehmen. (!5-4) • Das Massekabel - von der Batterie abtrennen. (!6-11) • Die Starterrelaisabdeckung 1 abnehmen.

• Starterkabel 2, Batterie-+-Kabel 3 und Starterrelaisstecker 4 abtrennen. • Das Starterrelais abnehmen.

• 12 V an die Klemmen A und B anlegen, und mit dem MultiStromkreistester auf Durchgang zwischen Plus- und Minuspol prüfen. Wenn das Starterrelais klickt, und Durchgang vorgefunden wird, ist das Relais in Ordnung. " 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz * Testerknopf-Anzeige: Durchgangstest (+)

# Batteriespannung darf dem Starterrelais nur kurz, d.h., nicht länger als fünf Sekunden, zugeführt werden, da die Relaisspule anderenfalls zu heiß und beschädigt werden kann.

Die Relaisspule auf Stromkreisunterbrechung, Masseschluss und vorgeschriebenen Widerstand überprüfen. $ Starterrelais-Widerstand Standard: 3 – 6 Ω 0 Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω)

Zu Starter

-

+ Zu Batterie

6-27

6-28

ELEKTRIK

ÜBERPRÜFUNG DER SEITENSTÄNDERZÜNDUNG-VERRIEGELUNGSSYSTEMTEILE Kontrollieren, ob das Verriegelungssystem richtig funktioniert. Wenn das Verriegelungssystem nicht richtig funktioniert, jedes einzelne Bauteil auf Beschädigung und Abnormität überprüfen. Falls irgendeine Ungewöhnlichkeit festgestellt wird, das Bauteil durch ein neues ersetzen. GANGPOSITIONSSCHALTER • Den Sitz abnehmen. (!5-4) • Den Gangpositionsschalterstecker 1 abtrennen, und den Durchgang zwischen Bl und B/W bei auf Leerlauf geschaltetem Getriebe messen. # Beim Abtrennen und Anschließen des Gangpositionsschaltersteckers unbedingt die Zündung ausschalten, da anderenfalls elektronische Teile beschädigt werden können.

Bl

B/W

Bl

R/B

EIN (ON) (Leerlauf) AUS (OFF) (Außer leerlauf) " 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz * Testerknopf-Anzeige: Durchgangstest (+)

SEITENSTÄNDERSCHALTER • Die Rahmenabdeckung (L) abnehmen. (!5-4) • Den Seitenständerschalterstecker 1 abtrennen, und die Spannung zwischen den Kabeln Lg und B/W messen. Lg (+ Sonde) EIN (Seitenständer eingeklappt) AUS (Seitenständer ausgeklappt)

B/W (- Sonde)

0,4 – 0,6 V

1,4 V und höher (Tester-Batteriespannung)

" 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz , Testerknopf-Anzeige: Diodentest (-) HINWEIS: Wenn der Tester 1,4 V oder weniger anzeigt, dessen Batterie bei nicht angeschlossenen Testersonden auswechseln.

G/Bl

B/W

ELEKTRIK

BLINKER-/SEITENSTÄNDERRELAIS Das Blinker-/Seitenständerrelais setzt sich aus Blinkerrelais, Seitenständerrelais und Diode zusammen. • Die Rahmenabdeckung (L) abnehmen. (!5-4) • Das Blinker-/Seitenständerrelais 1 abnehmen.

Zuerst die Isolierung zwischen den Klemmen D und E mit dem Multi-Stromkreistester überprüfen. Dann 12 V an die Klemmen D und C (+ an D und - an C) anlegen, und den Durchgang zwischen D und E prüfen. Falls kein Durchgang besteht, das Blinker-/Seitenständerrelais durch ein neues ersetzen. " 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz * Testerknopf-Anzeige: Durchgangstest (+)

Seitenständerrelais Diode Blinkerrelais

- Testersonde an:

DIODEN-ÜBERPRÜFUNG Die Spannung zwischen den Klemmen mit dem Multi-Stromkreistester messen. Siehe folgende Tabelle.

C, B

A

+ Testersonde an: C, B A 1,4 V und höher (Tester-Batteriespannung) 0,4 – 0,6 V

" 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz , Testerknopf-Anzeige: Diodentest (-) HINWEIS: Wenn der Multi-Stromkreistester 1,4 V oder weniger anzeigt, dessen Batterie bei nicht angeschlossenen Testersonden auswechseln.

6-29

6-30

ELEKTRIK

ZÜNDANLAGE (DIGITAL-ZÜNDGERÄT) BESCHREIBUNG Die Volltransistor-Zündanlage besteht aus den folgenden Bauteilen: Signalgeber (bestehend aus Signalgeberrotor und Induktionswicklung), Zündgerät, Drosselpositionssensor, zwei Zündspulen und vier Zündkerzen. Die Zündsteuerung ist programmiert und im ROM (Nur-Lese-Speicher) des Zündgeräts gespeichert. Der Signalgeber ist am rechten Ende der Kurbelwelle montiert. Das im Signalgeber induzierte Signal wird zur Wellenform-Anordnungsschaltung geleitet. Die Zentraleinheit (CPU) empfängt dieses Signal und berechnet den besten Zündzeitpunkt beruhend auf der vom Drosselpositionssensor erfassten Drosselposition und auf Grundlage von im ROM gespeicherten Daten. Die CPU gibt das Signal zum Transistor der Zündspulen-Ausgangsschaltung aus, die mit den Primärwicklungen der Zündspulen verbunden ist, die entsprechend aus- und eingeschaltet werden. Auf diese Weise wird der Sekundärstrom in den ZündspulenSekundärwicklungen induziert, und Funken werden zwischen den Zündkerzenelektroden erzeugt. Das Zündgerät beinhaltet eine Zündsperrschaltung, die ein Überdrehen des Motors verhindert. Wenn die Motordrehzahl 12 000 U/min erreicht, sperrt diese Schaltung den Primärzündstrom für die Zündkerze Nr. 1 und Nr. 4. # Der Motor kann mit einer Drehzahl von über 12 000 U/min ohne Last laufen, selbst wenn die Zündsperrschaltung wirksam ist; hierdurch kann der Motor jedoch beschädigt werden. Deshalb den Motor ohne Last niemals mit einer Drehzahl von über 12 000 U/min laufen lassen.

Motorabstellschalter B/R B

Blinker/Seitenständerrelais B/Bl Sicherung (15 A) B/O

Zündspulen Zündkerzen

Zündschalter B/R Y/W

Hauptsicherung (30 A)

Zündgerät

Batterie (12 V 8 AH)

Signalgeber B/Br Bl Y

Drosselpositionssensor KABELFARBE B: Schwarz B/Bl: Schwarz mit blauem Faden Bl: Blau B/Br: Schwarz mit braunem Faden R: Rot B/O: Schwarz mit orangem Faden W: Weiß B/R: Schwarz mit rotem Faden Y: Gelb B/W: Schwarz mit weißem Faden

B/Y: Schwarz mit gelbem Faden O/W:Orange mit weißem Faden O/Y: Orange mit gelbem Faden Y/W: Gelb mit weißem Faden

ELEKTRIK

6-31

FEHLERDIAGNOSE Überhaupt kein oder nur schwacher Funke HINWEIS: Sicherstellen, dass das Getriebe auf Leerlauf geschaltet, und der Motorabstellschalter auf “RUN” gestellt ist. Den Kupplungshebel ziehen. Vor der Diagnose sicherstellen, dass die Sicherung nicht durchgebrannt, und die Batterie voll geladen ist. Schritt 1 1) Die Zündanlagenstecker auf schlechten Anschluss überprüfen. Sind die Zündanlagenstecker richtig angeschlossen? JA NEIN

Mit Schritt 2 fortfahren. Schlechter Anschluss der Stecker

Schritt 2 1) Die Batteriespannung zwischen den Eingangskabeln (B und B/W) am Zündgerät bei auf “ON” gestelltem Zündschalter messen. Stimmt die Spannung? JA

NEIN

Mit Schritt 3 fortfahren. • Zündschalter defekt • Blinker-/Seitenständerrelais defekt • Motorabstellschalter defekt • Kabelbaum gebrochen oder schlechter Anschluss der entsprechenden Schaltungsstecker

Schritt 3 1) Die Zündspulen-Primärspitzenspannung messen. (!6-33) HINWEIS: Diese Zündspulen-Primärspitzenspannung-Prüfmethode gilt nur bei Gebrauch des Multi-Stromkreistesters und des Spitzenspannungsadapters. Stimmt die Spitzenspannung? JA NEIN

Mit Schritt 4 fortfahren. Mit Schritt 5 fortfahren.

Schritt 4 1) Die Zündkerzen überprüfen. (!2-6) Ist die Zündkerze in Ordnung? JA NEIN

Mit Schritt 5 fortfahren. Zündkerze(n) defekt

Schritt 5 1) Die Zündspule überprüfen. (!6-34) Ist (Sind) die Zünd spule(n) in Ordnung? JA NEIN

Mit Schritt 6 fortfahren. • Zündspule(n) defekt

6-32

ELEKTRIK

Schritt 6 1) Spitzenspannung und Widerstand des Signalgebers messen. (!6-34 bis -36) HINWEIS: Die Prüfung der Signalgeber-Spitzenspannung gilt nur bei Gebrauch des Multi-Stromkreistesters und des Spitzenspannungsadapters. Stimmen Spitzenspannung und Widerstand? JA NEIN

• Zündgerät defekt • Schlechter Anschluss der Zündstecker Signalgeber defekt

ELEKTRIK

6-33

ÜBERPRÜFUNG ZÜNDSPULEN-PRIMÄRSPITZENSPANNUNG • Den Kraftstofftank abnehmen. (!4-3) • Alle Zündkerzenstecker abtrennen. • Eine neue Zündkerze an jeden der vier Zündkerzenstecker anschließen, und die Zündkerzen gegen den Zylinder an Masse legen. HINWEIS: Sicherstellen, dass alle Zündkerzen richtig angeschlossen sind, und dass die verwendete Batterie voll geladen ist. Die Primärspitzenspannung der Zündspule (für Zylinder Nr. 1 und Nr. 4) wie nachfolgend beschrieben messen. • Multi-Stromkreistester mit Spitzenspannungsadapter folgendermaßen anschließen. Zündspule (für Zylinder Nr. 1 und Nr. 4): W-Klemme – Masse (+ Sonde) (- Sonde) HINWEIS: Das Zündspulenprimärkabel nicht abtrennen. " 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz # Vor Gebrauch des Multi-Stromkreistesters und Spitzenspannungsadapters siehe entsprechende Bedienungsanleitung.

• Das Getriebe auf Leerlauf schalten, die Zündung einschalten (“ON”) und den Kupplungshebel ziehen. • Den Starterknopf drücken, den Motor einige Sekunden lang durchdrehen lassen, dann die Zündspulen-Primärspitzenspannung messen. • Das obige Verfahren einige Male wiederholen, und die höchste Zündspulen-Primärspitzenspannung messen. $ Zündspulen-Primärspitzenspannung: 140 V und höher ' Testerknopf-Anzeige: Spannung (&) 1 Testersonden und Zündkerzen während des Tests nicht berühren, um elektrischen Schlag zu vermeiden.

Spitzenspannungsadapter Zündspule

Zündgerät

Neue Zündkerzen Batterie

6-34

ELEKTRIK

Die Zündspulen-Primärspitzenspannung (für Zylinder Nr. 2 und Nr. 3) auf gleiche Weise wie die für Zylinder Nr. 1 und Nr. 4 messen. Zündspule (für Zylinder Nr. 2 und Nr. 3): B/Y-Klemme – Masse (+ Sonde) (- Sonde) HINWEIS: Das Zündspulenprimärkabel nicht abtrennen. $ Zündspulen-Primärspitzenspannung: 140 V und höher ' Testerknopf-Anzeige: Spannung (&) 1 Testersonden und Zündkerzen während des Tests nicht berühren, um elektrischen Schlag zu vermeiden. Wenn die Spannungen unter den Standardwerten liegen, Zündspule und Signalgeber überprüfen. ZÜNDSPULEN-WIDERSTAND • Den Zündspulen-Widerstand sowohl in der Primär- als auch in der Sekundärwicklung messen. Wenn sich die Wicklungen in gutem Zustand befinden, sollten deren Widerstände nahezu den Sollwerten entsprechen. $ Zündspulen-Widerstand Primär: Ca. 2 – 4 Ω (+ Abgriff – - Abgriff) Sekundär: Ca. 30 – 40 kΩ (Zündkerzenstecker – Zündkerzenstecker) 0 Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω) SIGNALGEBER-SPITZENSPANNUNG • Die Batterie entnehmen. • Den Zündgerätstecker 1 abtrennen. • Die Batterie wieder anschließen. HINWEIS: Sicherstellen, dass alle Stecker richtig angeschlossen sind, und dass die Batterie vollgeladen ist.

• Multi-Stromkreistester mit Spitzenspannungsadapter folgendermaßen anschließen. B/Bl (+ Sonde) – Y/W (- Sonde)

Signalgeberstecker

Zündgerätstecker

" 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz # Signalgeber

Vor Gebrauch des Multi-Stromkreistesters und Spitzenspannungsadapters siehe entsprechende Bedienungsanleitung.

Spitzenspannungsadapter

ELEKTRIK

6-35

• Das Getriebe auf Leerlauf schalten, die Zündung einschalten (“ON”) und den Kupplungshebel ziehen. • Den Starterknopf drücken, den Motor einige Sekunden lang durchdrehen lassen, dann die Signalgeber-Spitzenspannung messen. • Das obige Verfahren einige Male wiederholen, und die höchste Signalgeber-Spitzenspannung feststellen. $ Signalgeber-Spitzenspannung: 1,0 V und höher (B/Bl – Y/W) ' Testerknopf-Anzeige: Spannung (&) Wenn die am Zündgerätstecker gemessene Spitzenspannung unter dem Standardwert liegt, die Spitzenspannung am Signalgeberstecker wie nachfolgend beschrieben messen. • Die Rahmenabdeckung (L) abnehmen. (!5-4) • Den Signalgeberstecker 2 abtrennen.

• Multi-Stromkreistester mit Spitzenspannungsadapter anschließen. Bl-Klemme – Y-Klemme (+ Sonde) (- Sonde)

Signalgeberstecker

Signalgeber

• Die Signalgeber-Spitzenspannung auf gleiche Weise wie beim Zündgerätstecker messen. $ Signalgeber-Spitzenspannung: 1,0 V und höher (Bl – Y) ' Testerknopf-Anzeige: Spannung (&) Wenn die Spitzenspannung an den Signalgeber-Kabelsteckern vorschriftgemäß ist, am Zündgerätstecker jedoch nicht, muss der Kabelbaum ausgewechselt werden. Wenn beide Spitzenspannungen nicht vorschriftgemäß sind, muss der Signalgeber ausgewechselt, und das System dann nachkontrolliert werden.

Spitzenspannungsadapter

6-36

ELEKTRIK

WIDERSTAND DER INDUKTIONSWICKLUNG • Die Seitenrahmenabdeckung abnehmen, und den Signalgeberstecker abtrennen. (!6-35) • Den Widerstand zwischen den Kabeln und Masse messen. Wenn der Widerstand nicht vorschriftgemäß ist, muss der Signalgeberstator ausgewechselt werden. $ Widerstand der Induktionswicklung: Ca. 135 – 200 Ω (Bl – Y) ∞ Ω (Bl – Masse) 0 Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω) HINWEIS: Bezüglich Austausch des Signalgebers siehe Seiten 3-16 und -74.

Signalgeberstecker Y Bl Signalgeber

ELEKTRIK

KOMBIINSTRUMENT AUSBAU GSF650 • Den Scheinwerfer abnehmen. (!6-42) • Die Stecker abtrennen, und das Scheinwerfergehäuse 1 abnehmen.

• Die Kombiinstrumenteneinheit 2 abnehmen.

GSF650S • Die Kombiinstrumenteneinheit abnehmen. (!5-5)

ZERLEGUNG • Die Kombiinstrumenteneinheit wie nachfolgend beschrieben zerlegen.

6-37

6-38

ELEKTRIK

Tachometer

Drehzahlmesser

Fernlicht Öl Neutral

Blinkanzeige (R)

Blinkanzeige (L) Wählen

Einstellen

1: GESCHWINDIGKEITSSENSORSTROMVERSORGUNG 2: DREHZAHLMESSER 3: ÖL 4: GESCHWINDIGKEITSSENSORSIGNAL 5: BATTERIE 6: Nicht belegt 7: Nicht belegt 8: Lg : WEND (R) 9: Nicht belegt 10: Nicht belegt 11: Bl/B : NEUTRAL 12: Y : FERNLICHT 13: B : WEND (L) 14: O/G : INSTRUMENTENSTROMVERSORGUNG 15: R/B : KRAFTSTOFFSTAND 16: B/W : MASSE

-

16

11

15

14

13

12

10

9

8

7

1

2

3

4

5

6

+

ELEKTRIK

ÜBERPRÜFUNG LED (LEUCHTDIODE) • Sicherstellen, dass die LEDs (Öldruckanzeigeleuchte und Instrumententafelbeleuchtung) beim Einschalten der Zündung unverzüglich aufleuchten. • Sicherstellen, dass andere LEDs (Leerlaufanzeigeleuchte, Fernlichtanzeigeleuchte und Blinkanzeigeleuchten) an-/ausgehen, wenn der jeweilige Schalter betätigt wird. • Fall irgendeine Ungewöhnlichkeit festgestellt wird, das Kombiinstrument nach Prüfung seines Kabelbaums/Steckers durch ein neues ersetzen. KRAFTSTOFFANZEIGE Zur Überprüfung der Kraftstoffanzeige die folgenden Tests durchführen. Test 1 Dieser Test bestimmt, ob die Kraftstoffstandanzeige funktioniert. • Die Kraftstofftank-Befestigungsschrauben herausdrehen. • Den Kraftstoffstandmesser-Zuleitungskabelstecker 1 abtrennen.

• Ein Überbrückungskabel A zwischen die Kabel Y/B und B/W vom Kabelbaum schließen. • Die Zündung einschalten. • Überprüfen, ob die Kraftstoffstandanzeige (LCD) “Voll” anzeigt. HINWEIS: Es dauert etwa 30 Sekunden, bis der erkannte Kraftstoffstand angezeigt wird.

Test 2 Dieser Test bestimmt die Genauigkeit der Kraftstoffstandanzeige in den Positionen “Leer” und “Voll”. • Einen 180-Ω -Widerstand B zwischen die Kabel Y/B und B/W vom Kabelbaum schließen. • Die Kraftstoffstandanzeige funktioniert richtig, wenn die LCDBalken zu “Leer” abnehmen, wenn die Zündung eingeschaltet wird.

Zu Kraftstoffstandmesser

6-39

6-40

ELEKTRIK

• Den 180-Ω -Widerstand B durch einen 5-Ω-Widerstand C ersetzen. • Die Kraftstoffstandanzeige funktioniert richtig, wenn die LCDBalken zu “Voll” (fünf) zunehmen, wenn die Zündung eingeschaltet wird. • Wenn einer der Tests eine Funktionsstörung der Kraftstoffstandanzeige ergibt, die Kombiinstrumenteneinheit durch eine neue ersetzen.

KRAFTSTOFFSTANDMESSER • Den Kraftstoffmesser abnehmen. (!4-7) • Den Widerstand an jeder Kraftstoffstandmesser-Schwimmerposition messen. Wenn der Widerstand nicht stimmt, den Kraftstoffstandmesser durch einen neuen ersetzen. Die Beziehung zwischen der Position des Schwimmers des Kraftstoffstandmessers und dem Widerstand ist nachfolgend angegeben. Schwimmerposition A (Voll) B (Leer)

Widerstand 3–5Ω 179 – 185 Ω

" 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz 0 Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω)

TACHOMETER Wenn Tachometer, Gesamt-Kilometerzähler oder Tageskilometerzähler nicht richtig funktionieren, Geschwindigkeitssensor und Steckeranschlüsse überprüfen. Wenn Geschwindigkeitssensor und Steckeranschlüsse in Ordnung sind, die Kombiinstrumenteneinheit durch eine neue ersetzen. GESCHWINDIGKEITSSENSOR • Den Sitz abnehmen. (!5-4) • Den Geschwindigkeitssensorstecker 1 abtrennen. • Den Geschwindigkeitssensor 2 abnehmen.

82,3˚

13,2˚

ELEKTRIK

6-41

• 12-V-Batterie (zwischen B und B/W), 10-kΩ-Widerstand (zwischen B/R und B) und Multi-Stromkreistester (+ Sonde an B, - Sonde an B/R) anschließen, wie gezeigt. ! 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz " Testerknopf-Anzeige: Spannung (#)

B

• Einen Schraubendreher über der Abnahmefläche des Geschwindigkeitssensors vor- und zurückbewegen. Die Spannungsanzeige soll sich zyklisch verändern (0 V → 12 V oder 12 V → 0 V). Wenn sich die angezeigte Spannung nicht verändert, den Geschwindigkeitssensor durch einen neuen ersetzen. HINWEIS: Während des Tests sollte die höchste Spannungsanzeige mit der Batteriespannung (12 V) identisch sein. ÖLDRUCKANZEIGE HINWEIS: Vor Überprüfung des Öldruckschalters nachkontrollieren, ob der Motorölstand stimmt. ($2-10) • • • •

Den Signalgeberdeckel abnehmen. ($3-13) Das Öldruck-G/Y-Kabel vom Öldruckschalter abtrennen. Die Zündung einschalten. Überprüfen, ob die Öldruckanzeigeleuchte angeht, wenn das G/Y-Kabel an Masse geschlossen wird. Wenn die Öldruckanzeige nicht aufleuchtet, die Kombiinstrumenteneinheit durch eine neue ersetzen, nachdem der Anschluss der Stecker geprüft wurde.

Zu

G/Y Öldruck-

schalter

B/R Geschwindigkeitssensor

6-42

ELEKTRIK

LEUCHTEN SCHEINWERFER GSF650

Nur E-28 1: 12 V 60/55 W Scheinwerfer-Glühlampe Positionsleuchten-Glühlampe 2: 12 V 5 W Scheinwerfer-Einstellung • Den Scheinwerferstrahl sowohl in der Horizontalen als auch in der Vertikalen einstellen. A: Horizontaleinsteller B: Vertikaleinsteller HINWEIS: Bei der Scheinwerfereinstellung den Lichtstrahl zuerst in der Horizontalen, dann in der Vertikalen einstellen. Lampenwechsel • Die Scheinwerfer-Befestigungsschrauben herausdrehen.

ELEKTRIK

• Scheinwerferstecker 1 und Positionsleuchtenstecker 2 abtrennen.

• Die Positionsleuchtenfassung 3 abnehmen. • Die Fassungsabdeckung 4 abnehmen.

• Die Scheinwerferlampe 5 nach Aushaken der Lampenhalterfeder 6 abnehmen. # Falls die Lampe mit bloßen Händen angefasst worden ist, sollte sie mit einem mit Alkohol oder Seifenlauge angefeuchteten Tuch gereinigt werden, um vorzeitiges Versagen zu vermeiden.

• Die Scheinwerfer-Baugruppe so anbringen, dass der Haken A am Scheinwerferzierring mit B des Gehäuses in Eingriff kommt.

6-43

6-44

ELEKTRIK

GSF650S

Nur E-28 Scheinwerferlampe 1: 12 V 55 W × 2 Positionsleuchtenlampe 2: 12 V 5 W × 2 Scheinwerfer-Einstellung • Den 5-mm-Sechskantschlüssel wie gezeigt einsetzen und Abblendlicht sowie Fernlicht in der Horizontalen einstellen. A: Horizontaleinsteller (Für Abblendlicht und Fernlicht) HINWEIS: Bei der Scheinwerfereinstellung den Lichtstrahl zuerst in der Horizontalen, dann in der Vertikalen einstellen.

• Abblendlicht und Fernlicht in der Vertikalen von der Unterseite der Verkleidung her einstellen. B: Vertikaleinsteller (Für Abblendlicht und Fernlicht)

ELEKTRIK

Lampenwechsel • Die Kombiinstrumenteneinheit abnehmen. (!5-5) • Die Positionsleuchtenfassungen 1 abnehmen. • Den Scheinwerferstecker (Abblendlicht) 2 abtrennen, und den Gummibalg 3 abnehmen.

• Die Scheinwerferlampe (Abblendlicht) 4 nach Aushaken der Lampenhalterfeder 5 abnehmen. # Falls die Lampe mit bloßen Händen angefasst worden ist, sollte sie mit einem mit Alkohol oder Seifenlauge angefeuchteten Tuch gereinigt werden, um vorzeitiges Versagen zu vermeiden.

• Die Scheinwerferlampe (Fernlicht) auf gleiche Weise von der Unterseite der Verkleidung her abnehmen. • Die Lampen in der umgekehrten Reihenfolge des Entnehmens wieder einsetzen.

6-45

6-46

ELEKTRIK

BREMSLEUCHTE/SCHLUSS- UND KENNZEICHENLEUCHTE

Nur E-28 Brems-/Schlussleuchtenlampe 1: 12 V 21/5 W # Falls die Lampe mit bloßen Händen angefasst worden ist, sollte sie mit einem mit Alkohol oder Seifenlauge angefeuchteten Tuch gereinigt werden, um vorzeitiges Versagen zu vermeiden.

BLINKLEUCHTEN

Blinkleuchtenlampe: 12 V 21 W × 4 # Die Streuscheiben-Befestigungsschrauben nicht überdrehen. Falls die Lampe mit bloßen Händen angefasst worden ist, sollte sie mit einem mit Alkohol oder Seifenlauge angefeuchteten Tuch gereinigt werden, um vorzeitiges Versagen zu vermeiden.

ELEKTRIK

RELAIS BLINKER-/SEITENSTÄNDERRELAIS Das Blinker-/Seitenständerrelais, das sich unter dem Sitz befindet, besteht aus Blinkerrelais, Seitenständerrelais und Diode. AUSBAU • Das Blinker-/Seitenständerrelais 1 abnehmen. (!6-29)

ÜBERPRÜFUNG Vor Abnehmen des Blinker-/Seitenständerrelais den Blinklichtbetrieb überprüfen. Wenn der Blinker nicht leuchtet, Glühlampe, Blinkerschalter und Schaltungsverbindung überprüfen. Wenn Glühlampe, Blinkerschalter und Schaltungsverbindung in Ordnung sind, kann das Blinkerrelais defekt sein; daher das Blinker-/Seitenständerrelais durch ein neues ersetzen. HINWEIS: Sicherstellen, dass die Batterie voll geladen ist. Seitenständerrelais Diode Blinkerrelais

STARTERRELAIS !6-27

6-47

6-48

ELEKTRIK

SCHALTER AUSBAU UND EINBAU DES ZÜNDSCHALTERS GSF650 • Die rechte Rahmenkopfabdeckung abnehmen. (!5-5) • Den Zündschalterstecker 1 abtrennen.

• Das Scheinwerfergehäuse abnehmen. (!6-37) • Den Zündschalter mit den Spezialwerkzeugen abnehmen. " 09930-11920: Torx-Einsatz JT40H 09930-11940: Einsatzhalter

GSF650S • Den Zündschalterstecker 1 abtrennen.

• Den Zündschalter mit den Spezialwerkzeugen abnehmen. " 09930-11920: Torx-Einsatz JT40H 09930-11940: Einsatzhalter

• Den Zündschalter in der umgekehrten Demontagereihenfolge wieder montieren. # Bei Wiedergebrauch der Zündschalterschraube das Gewinde reinigen und THREAD LOCK auftragen. 2 99000-32110: THREAD LOCK SUPER “1322”

ELEKTRIK

6-49

ÜBERPRÜFUNG Jeden Schalter mit einem Tester auf Durchgang überprüfen. Falls irgendeine Ungewöhnlichkeit festgestellt wird, die entsprechenden Schalter-Baugruppen durch neue ersetzen.

ZÜNDSCHALTER Farbe R O Position ON OFF LOCK P

SIGNALHORNKNOPF O/Y

B/W

Gr

Br

W

B/W

VORDERRAD-BREMSLICHTSCHALTER

Y

O

HI (!) LO (#)

Farbe Position OFF ON

B/R

B/Bl

HINTERRAD-BREMSLICHTSCHALTER

BLINKERSCHALTER Farbe Position L (") PUSH R (&)

B/Bl

PUSH

ABBLENDSCHALTER Farbe Position

Farbe Position

Lg

Lbl

B

O/G

W/B

KUPPLUNGSHEBELPOSITIONSSCHALTER Farbe Position FREE

LICHTHUPENSCHALTER Farbe Position

Farbe Position ON OFF

W

B/Y

B/W

Y ÖLDRUCKSCHALTER

PUSH MOTORABSTELLSCHALTER Farbe Position OFF (%) RUN ($)

O/B

O/W

PUSH

G/Y

Masse

OFF (Motor läuft)

STARTERKNOPF Farbe Position

Farbe Position ON (Motor gestoppt)

O/R

Y/W

HINWEIS: Vor Überprüfung des Öldruckschalters nachkontrollieren, ob der Motorölstand stimmt. ('2-10) KABELFARBE B : Schwarz Lbl : Hellblau Br : Braun Lg : Hellgrün Gr : Grau O : Orange B/Bl : Schwarz mit blauem Faden B/R : Schwarz mit rotem Faden B/Y : Schwarz mit gelbem Faden B/W : Schwarz mit weißem Faden G/Y : Grün mit gelbem Faden O/B : Orange mit schwarzem Faden O/Bl : Orange mit blauem Faden

R : Rot Y : Gelb W : Weiß O/G : Orange mit grünem Faden O/R : Orange mit rotem Faden O/W : Orange mit weißem Faden O/Y : Orange mit gelbem Faden W/B : Weiß mit schwarzem Faden Y/G : Gelb mit grünem Faden Y/W : Gelb mit weißem Faden

6-50

ELEKTRIK

BATTERIE TECHNISCHE DATEN Typen-Bezeichnung Kapazität Standardelektrolyt S.G. a b c d

Anodenplatten Separator (Glasfaserplatte) Kathodenplatten Obere Abdeckungslüftung

YTX9-BS 12 V, 28,8 kC (8 Ah)/10 HR 1,320 bei 20 °C e f g h

Anschlag Filter Klemme Sicherheitsventil

ANFANGSLADUNG EINFÜLLEN VON ELEKTROLYT • Das Aluminiumband 1, mit dem die Batterieeinfüllöffnungen 2 abgedichtet sind, abnehmen. HINWEIS: Zum Auffüllen von Elektrolyt muss die Batterie ausgebaut und auf ebenem Untergrund abgesetzt werden.

• Die Kappen 3 vom Elektrolytbehälter abnehmen. HINWEIS: * Nachdem Elektrolyt bis zum richtigen Füllstand eingefüllt worden ist, die Einfüllöffnungen mit der abgenommenen Zellenstopfenleiste 3 wieder verschließen. * Die abgedichteten Bereiche 4 des Elektrolytbehälters nicht entfernen oder durchstoßen.

• Die Düsen des Elektrolytbehälters 5 in die Elektrolyt-Einfüllöffnungen der Batterie einsetzen. Den Elektrolytbehälter gut festhalten, sodass er nicht umfallen kann. Darauf achten, kein Elektrolyt zu verschütten.

ELEKTRIK

6-51

• Sicherstellen, dass Luftblasen 6 an jedem Elektrolytbehälter hochkommen, und länger als 20 Minuten in dieser Position belassen.

HINWEIS: Wenn keine Luftblasen aus einer Einfüllöffnung hochkommen, zwei- bis dreimal auf die Unterseite des Elektrolytbehälters klopfen. Den Behälter niemals von der Batterie abnehmen. • Nachdem sichergestellt worden ist, dass der Elektrolyt ganz in die Batterie gelaufen ist, die Elektrolyt-Behälter von der Batterie abnehmen. Etwa 20 Minuten lang warten. • Die Zellenstopfen 7 in die Einfüllöffnungen einsetzen und fest andrücken, sodass die Oberseiten der Stopfen nicht über die Oberfläche der oberen Batterieabdeckung vorstehen. # * Auf keinen Fall eine andere als die vorgeschriebene Batterie verwenden. * Die Zellenstopfen nicht mehr abnehmen, nachdem sie einmal an der Batterie angebracht worden sind. * Zum Einsetzen die Stopfen nicht mit einem Werkzeug wie z.B. einem Hammer einklopfen.

RICHTIG

FALSCH

Zur Anfangsladung ein speziell für MF-Batterien entwickeltes Ladegerät verwenden. # * Zum Laden der Batterie unbedingt ein speziell für MF-Batterien entwickeltes Ladegerät verwenden. Anderenfalls kann die Batterie überladen werden, wodurch sich ihre Lebensdauer verkürzt. * Während Ladebetriebs Zellenstopfen nicht abnehmen. * Während Ladebetriebs Batterie mit Zellenstopfen nach oben weisend positionieren.

6-52

ELEKTRIK

WARTUNG Den Batteriebehälter einer Sichtprüfung auf Schäden unterziehen. Falls irgendwelche Anzeichen von Rissbildung oder Auslaufen von Elektrolyt an den Seiten der Batterie festgestellt werden, die Batterie durch eine neue ersetzen. Falls die Batteriepole verrostet oder mit einer weißen pulverartigen Säureschicht bezogen sind, die Pole mithilfe von Schleifpapier säubern.

NACHLADUNG • Die Batteriespannung mit dem Multi-Stromkreistester messen. Wenn die Spannung 12,0 V oder weniger beträgt, die Batterie mit einem Batterie-Ladegerät nachladen. A Ladezeit B Ladestopp # * Zum Nachladen der Batterie diese vom Motorrad ausbauen. * Beim Nachladen die Kappen an der Oberseite der Batterie nicht entfernen. Nachladezeit: 0,9 A für 5 bis 10 Stunden, 4 A für 1 Stunde #

Zeit

(V) 14

(Minuten)

(bei 0˚ – 40 ˚C)

13

Darauf achten, dass der Ladestrom zu keinem Zeitpunkt 5 A überschreitet.

12 11

• Nach dem Nachladen 30 Minuten oder länger warten, dann die Batteriespannung mit dem Multi-Stromkreistester testen. • Wenn die Batteriespannung bei 12,5 V oder weniger liegt, die Batterie erneut laden. • Wenn die Batteriespannung nach erneutem Laden immer noch bei 12,5 V oder weniger liegt, die Batterie durch eine neue ersetzen. • Wenn das Motorrad längere Zeit nicht gefahren wird, die Batterie einmal pro Monat überprüfen, um eine Entladung zu vermeiden.

10 100 75 50 25 Batterie-Ladezustand

0 (%)

WARTUNGSINFORMATIONEN

7-1

WARTUNGSINFORMATIONEN INHALT FEHLERDIAGNOSE ..................................................................................... 7- 2 MOTOR .................................................................................................. 7- 2 VERGASER ........................................................................................... 7- 6 FAHRGESTELL ..................................................................................... 7- 6 BREMSEN ............................................................................................. 7- 7 ELEKTRIK ............................................................................................. 7- 8 BATTERIE (MF-BATTERIE) ................................................................. 7- 9 SCHALTSCHEMA ........................................................................................ 7-10 GSF650 .................................................................................................. 7-10 GSF650S ............................................................................................... 7-11 KABELBAUM-, SEILZUG- UND SCHLAUCH-VERLEGUNG ...................... 7-12 KABELBAUM-VERLEGUNG ................................................................ 7-12 SEILZUG-VERLEGUNG (GSF650) ....................................................... 7-15 SEILZUG-VERLEGUNG (GSF650S) .................................................... 7-16 KRAFTSTOFFSCHLAUCH-VERLEGUNG ........................................... 7-17 KRAFTSTOFFTANK-ABLASSSCHLAUCH-VERLEGUNG ................. 7-18 PAIR-(LUFTVERSORGUNGS)-SYSTEM-SCHLAUCHVERLEGUNG ........................................................................................ 7-19 VORDERRAD-BREMSSCHLAUCH-VERLEGUNG .............................. 7-20 HINTERRAD-BREMSSCHLAUCH-VERLEGUNG ................................ 7-21 ZÜNDSPULEN-EINBAU ............................................................................... 7-22 ZÜNDKERZENSTECKER-ANBRINGUNG ................................................... 7-22 KRAFTSTOFFTANK-AUFBAU .................................................................... 7-23 AUFBAU DER VORDEREN FUSSRASTENHALTERUNG .......................... 7-24 AUSPUFFTOPF-BEFESTIGUNG ................................................................. 7-24 SEITENSTÄNDERFEDERN ......................................................................... 7-25 MITTELSTÄNDERFEDERN ......................................................................... 7-25 AUSSENTEILE-AUFBAU ............................................................................. 7-26 RAHMENABDECKUNGSDÄMPFER ........................................................... 7-27 SITZSCHLOSSKABEL-VERLEGUNG ......................................................... 7-27 SCHLUSSLEUCHTEN-MONTAGE .............................................................. 7-28 RÜCKSTRAHLER-MONTAGE ..................................................................... 7-28 BATTERIESCHUTZ-MONTAGE .................................................................. 7-29 SPEZIALWERKZEUGE ................................................................................ 7-30 ANZUGSDREHMOMENT ............................................................................. 7-33 MOTOR .................................................................................................. 7-33 FAHRGESTELL ..................................................................................... 7-34 ANZUGSDREHMOMENT-TABELLE .................................................... 7-35 WARTUNGSDATEN ..................................................................................... 7-36

7

7-2

WARTUNGSINFORMATIONEN

FEHLERDIAGNOSE MOTOR Störung

Symptom und mögliche Ursachen

Kompression zu niedrig Motor startet 1. Zylinder abgenutzt. nicht oder berei2. Kolbenring abgenutzt. tet Anlassschwierig- 3. Ventilführung abgenutzt oder falscher Ventilsitz. 4. Zündkerze locker. keiten. 5. Kolben gebrochen, gerissen oder beschädigt. 6. Starter dreht zu langsam. 7. Falsche Ventilsteuerung. 8. Ventilspiel verstellt.

Abhilfe Nachbohren oder auswechseln. Auswechseln. Reparieren oder auswechseln. Anziehen. Auswechseln. Siehe Elektrik-Abschnitt. Einstellen. Einstellen.

Zündkerze funkt nicht 1. Zündkerze beschädigt. 2. Zündkerzenstecker beschädigt. 3. Zündkerze verrußt. 4. Zündkerze verölt. 5. 6. 7. 8.

Motor stirbt leicht ab.

Auswechseln. Auswechseln. Reinigen oder auswechseln. Reinigen und trocknen, oder auswechseln. Auswechseln. Zündspule defekt. Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei Zündka- Auswechseln. bel. Auswechseln. Signalgeber defekt. Auswechseln. Zündgerät defekt.

Kraftstoff gelangt nicht zu einem Vergaser 1. Kraftstofftank-Entlüftungsschlauch verstopft. 2. Kraftstoffhahn verstopft oder defekt. 3. Nadelventil defekt. 4. Kraftstoffschlauch verstopft. 5. Kraftstofffilter verstopft. 1. Zündkerze verrußt. 2. Signalgeber defekt. 3. Zündgerät defekt. 4. Kraftstoffschlauch verstopft. 5. Vergaserdüse verstopft. 6. Ventilspiel verstellt.

Reinigen oder auswechseln. Reinigen oder auswechseln. Mit Nadelventilsitz auswechseln. Reinigen oder auswechseln. Reinigen oder auswechseln. Reinigen oder auswechseln. Auswechseln. Auswechseln. Reinigen. Reinigen. Einstellen.

WARTUNGSINFORMATIONEN

Störung Motor geräuschvoll.

Symptom und mögliche Ursachen Übermäßiges Ventilklappern 1. Übermäßiges Ventilspiel. 2. Ventilfeder ermüdet oder gebrochen. 3. Kipphebel oder Kipphebelachse abgenutzt. 4. Nockenwellenzapfen abgenutzt oder verbrannt.

Einstellen. Auswechseln. Auswechseln. Auswechseln.

Geräusch scheint vom Kolben zu kommen 1. Kolben abgenutzt. 2. Zylinder abgenutzt. 3. Ölkohleablagerungen in Brennraum. 4. Kolbenbolzen oder Kolbenbolzenbohrung abgenutzt. 5. Kolbenring oder Ringnut abgenutzt.

Auswechseln. Nachbohren oder auswechseln. Reinigen. Auswechseln. Auswechseln.

Geräusch scheint von der Steuerkette zu kommen 1. Steuerkette ausgedehnt. 2. Steuerkettenrad abgenutzt. 3. Steuerkettenspanner funktioniert nicht richtig.

Kupplung rutscht.

Kupplung schleift.

Getriebe schaltet nicht. Getriebe schaltet nicht zurück.

7-3

Abhilfe

Steuerkette und Kettenräder auswechseln. Steuerkette und Kettenräder auswechseln. Reparieren oder auswechseln.

Geräusch scheint von Kupplung zu kommen 1. Vorgelegewellenverzahnung abgenutzt. 2. Kupplungsnabenverzahnung abgenutzt. 3. Kupplungsscheibenzähne abgenutzt. 4. Kupplungsscheibe verzogen. 5. Kupplungsausrücklager abgenutzt. 6. Kupplungsdämpfer ermüdet.

Vorgelegewelle auswechseln. Kupplungsnabe auswechseln. Kupplungsscheibe auswechseln. Auswechseln. Auswechseln. Primärabtriebsrad auswechseln.

Geräusch scheint von Kurbelwelle zu kommen 1. Pleuelzapfenlager abgenutzt oder verbrannt. 2. Zapfenlager abgenutzt oder verbrannt. 3. Übermäßiges Druckspiel.

Auswechseln. Auswechseln. Drucklager auswechseln.

Geräusch scheint von Getriebe zu kommen 1. Rad abgenutzt oder reibend. 2. Vorgelegewellenverzahnung abgenutzt. 3. Antriebswellenverzahnung abgenutzt. 4. Primärrad abgenutzt oder reibend. 5. Lager abgenutzt. 1. Kupplungsseilzug verstellt. 2. Kupplungfeder ermüdet oder gebrochen. 3. Kupplungsdruckplatte abgenutzt oder verzogen. 4. Kupplungsscheibe verzogen.

Auswechseln. Vorgelegewelle auswechseln. Antriebswelle auswechseln. Auswechseln. Auswechseln. Einstellen. Auswechseln. Auswechseln. Auswechseln.

1. 2. 3. 4. 1. 2. 3.

Kupplung verstellt. Einige Kupplungsfedern ermüdet, andere nicht. Kupplungsdruckplatte abgenutzt oder verzogen. Kupplungsscheibe verzogen. Schaltnocken gebrochen. Schaltgabel verzogen. Schaltklaue abgenutzt.

1. Schaltwellen-Rückholfeder gebrochen. 2. Reibende oder festgeklemmte Schaltwelle. 3. Schaltgabel abgenutzt oder verzogen.

Einstellen. Auswechseln. Auswechseln. Auswechseln. Auswechseln. Auswechseln. Auswechseln. Auswechseln. Reparieren oder auswechseln. Auswechseln.

7-4

WARTUNGSINFORMATIONEN

Störung Gang springt heraus.

1. 2. 3. 4. 1. Motor läuft im 2. Leerlauf 3. schlecht. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 1. Motor läuft im 2. hohen Drehzahlbereich schlecht. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. Abgas verschmutzt oder fett.

Motor bringt zu wenig Leistung.

Symptom und mögliche Ursachen Rad abgenutzt. Schaltgabel abgenutzt oder verzogen. Schaltanschlagfeder ermüdet. Schaltklaue abgenutzt. Ventilspiel verstellt. Falscher Ventilsitz. Ventilführung abgenutzt. Kipphebel oder Kipphebelachse abgenutzt. Übermäßiger Elektrodenabstand. Zündspule defekt. Signalgeber defekt. Zündgerät defekt. Kraftstoffstand in Schwimmerkammer stimmt nicht. Vergaserdüse verstopft. Vergaser nicht synchronisiert. Ventilfeder ermüdet. Nockenwelle abgenutzt. Unzureichender Elektrodenabstand.

Abhilfe Auswechseln. Auswechseln. Auswechseln. Auswechseln. Einstellen. Reparieren oder auswechseln. Auswechseln. Auswechseln. Einstellen oder auswechseln. Auswechseln. Auswechseln. Auswechseln. Schwimmerhöhe einstellen. Reinigen. Synchronisieren. Auswechseln. Auswechseln. Abstand korrigieren oder auswechseln. Einstellen. Falsche Ventilsteuerung. Zündung wegen schlecht funktionierender Zündverstell- Zündgerät auswechseln. schaltung nicht ausreichend vorgestellt. Auswechseln. Zündspule defekt. Auswechseln. Signalgeber defekt. Auswechseln. Zündgerät defekt. Schwimmerhöhe einstellen. Kraftstoffstand in Schwimmerkammer zu niedrig. Reinigen oder auswechseln. Luftfiltereinsatz verschmutzt. Kraftstoffschlauch verstopft, sodass nicht genügend Reinigen und ansaugen. Kraftstoff zum Vergaser gelangt.

1. Zuviel Motoröl. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14.

Zylinder abgenutzt. Kolbenring abgenutzt. Ventilführung abgenutzt. Zylinderwand gerieft oder abgescheuert. Ventilschaft abgenutzt. Ventilschaft-Simmerring defekt. Ölring-Seitenschiene abgenutzt. Unzureichendes Ventilspiel. Ventilfeder ermüdet. Falsche Ventilsteuerung. Zylinder abgenutzt. Kolbenring abgenutzt. Falscher Ventilsitz. Zündkerze verrußt. Falsche Zündkerze. Vergaserdüse verstopft. Kraftstoffstand in Schwimmerkammer stimmt nicht. Luftfiltereinsatz verschmutzt. Drosselklappen-Synchronisierschraube locker. Luftundichtigkeit vom Saugrohr. Zuviel Motoröl.

Füllstand überprüfen und entleeren. Nachbohren oder auswechseln. Auswechseln. Auswechseln. Nachbohren oder auswechseln. Ventil auswechseln. Auswechseln. Ölring auswechseln. Einstellen. Auswechseln. Einstellen. Nachbohren oder auswechseln. Auswechseln. Reparieren oder auswechseln. Reinigen oder auswechseln. Auswechseln. Reinigen. Schwimmerhöhe einstellen. Reinigen oder auswechseln. Anziehen. Anziehen oder auswechseln. Füllstand überprüfen und entleeren.

WARTUNGSINFORMATIONEN

Störung Motor-Heißlauf.

Symptom und mögliche Ursachen 1. Ölkohleablagerungen auf Kolbenboden. 2. Zuwenig Motoröl. 3. 4. 5. 6. 7.

Ölpumpe defekt. Ölkreis verstopft. Kraftstoffstand in Schwimmerkammer zu niedrig. Luftundichtigkeit vom Saugrohr. Falsches Motoröl.

7-5

Abhilfe Reinigen. Füllstand überprüfen und nachfüllen. Auswechseln. Reinigen. Schwimmerhöhe einstellen. Anziehen oder auswechseln. Wechseln.

7-6

WARTUNGSINFORMATIONEN

VERGASER Störung Startschwierigkeiten.

Probleme im Leerlauf oder im niedrigen Drehzahlbereich.

Probleme im mittleren oder hohen Drehzahlbereich Überlauf und KraftstoffstandSchwankungen.

Symptom und mögliche Ursachen

Abhilfe

1. Starterdüse verstopft. 2. Starterdüsendurchgang verstopft. 3. Luftundichtigkeit von Verbindung zwischen Startergehäuse und Vergaser. 4. Luftaustritt von Vergaserverbindung oder Unterdruckschlauchverbindung. 5. Starter-(Anreicherungs)-Plunger funktioniert nicht richtig. 1. Starterdüse verstopft oder locker. 2. Leerlaufluftdüse verstopft oder locker. 3. Luftaustritt von Vergaserverbindung, Unterdruckleitungsverbindung oder Starter. 4. Starterauslasskanal verstopft. 5. Bypass-Kanal verstopft. 6. Starter-(Anreicherungs)-Plunger nicht ganz geschlossen. 1. Hauptdüse verstopft. 2. Hauptluftdüse verstopft. 3. Nadeldüse verstopft. 4. Drosselventil funktioniert nicht richtig. 5. Kraftstofffilter verstopft. 1. Nadelventil abgenutzt oder beschädigt. 2. Nadelventilfeder gebrochen. 3. Schwimmer funktioniert nicht richtig. 4. Fremdkörper auf Nadelventil.

Reinigen. Reinigen. Anziehen, einstellen oder Dichtung auswechseln. Anziehen, oder defektes Teil auswechseln. Einstellen. Reinigen oder anziehen. Reinigen oder anziehen. Anziehen, oder defektes Teil auswechseln. Reinigen. Reinigen. Einstellen. Reinigen. Reinigen. Reinigen. Einstellen. Reinigen oder auswechseln. Auswechseln. Auswechseln. Einstellen oder auswechseln. Reinigen oder mit Nadelventilsitz auswechseln. Schwimmerhöhe einstellen.

5. Kraftstoffstand in Schwimmerkammer stimmt nicht.

FAHRGESTELL Störung Lenkung schwergängig.

Lenker flattert.

Vorderrad flattert.

Symptom und mögliche Ursachen 1. 2. 3. 4. 1. 2. 3. 4. 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Abhilfe

Einstellen. Lenkschaftmutter überzogen. Auswechseln. Lager/Laufring in Lenkschaft gebrochen. Auswechseln. Lenkschaft verzogen. Regulieren. Niedriger Reifendruck. Balance-Verlust zwischen linkem und rechtem Gabel- Einstellen oder auswechseln. holm. Teleskopgabel verzogen. Reparieren oder auswechseln. Vorderachse verzogen. Auswechseln. Reifen verdreht. Auswechseln. Auswechseln. Radfelge verzogen. Auswechseln. Vorderradlager abgenutzt. Auswechseln. Falscher oder defekter Reifen. Anziehen. Vorderachsmutter locker. Anziehen. Vorderachs-Klemmschraube locker. Einstellen. Falscher Gabelölstand.

Vorderrad-Federung zu weich.

1. Feder ermüdet. 2. Zuwenig Gabelöl.

Vorderrad-Federung zu hart.

1. Zu viskoses Gabelöl. 2. Zuviel Gabelöl.

Auswechseln. Füllstand überprüfen und nachfüllen. Auswechseln. Füllstand überprüfen und entleeren.

WARTUNGSINFORMATIONEN

Störung Vorderrad-Federung zu geräuschvoll. Hinterrad flattert.

Symptom und mögliche Ursachen 1. Zuwenig Gabelöl.

Hinterrad-Federung zu weich

1. 2. 3. 1. 2. 3. 4.

Hinterrad-Federung zu hart

Hinterrad-Federung zu geräuschvoll.

2. 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Vorderrad-Aufhängung-Befestigungsteile locker. Radfelge verzogen. Hinterradlager abgenutzt. Falscher oder defekter Reifen. Schwingenlager abgenutzt. Hinterrad-Aufhängungsbuchse abgenutzt. Hinterrad-Aufhängung-Befestigungsteile locker.

7-7

Abhilfe Füllstand überprüfen und nachfüllen. Anziehen. Auswechseln. Auswechseln. Auswechseln. Auswechseln. Auswechseln. Anziehen.

Auswechseln. Stoßdämpferfeder ermüdet. Auswechseln. Ölundichtigkeit bei Stoßdämpfer. Einstellen. Falsche Federungseinstellung. Einstellen. Falsche Federungseinstellung. Auswechseln. Stoßdämpferwelle verbogen. Auswechseln. Schwinge verbogen. Schwingenlager und mit der Hinterradaufhängung in Ver- Auswechseln. bindung stehende Lager ausgeschlagen. Anziehen. 1. Hinterrad-Aufhängung-Befestigungsteile locker. Auswechseln. 2. Hinterrad-Aufhängungsbuchse abgenutzt. Auswechseln. 3. Schwingenlager abgenutzt.

BREMSEN Störung Bremsleistung unzureichend.

Bremse kreischt.

Übermäßiger Bremshebeloder Bremspedalhub. Bremsflüssigkeit läuft aus.

Bremse schleift.

Symptom und mögliche Ursachen 1. Auslaufen von Bremsflüssigkeit. 2. Bremsklotz abgenutzt. 3. Öl auf Bremsklotz-Oberfläche.

3. Falsche Bremsflüssigkeit.

Abhilfe Reparieren oder auswechseln. Auswechseln. Bremsscheibe und Bremsklötze reinigen. Auswechseln. Entlüften. Mit Schmirgelpapier abschleifen. Bremsklotz neu positionieren oder auswechseln. Auswechseln. Auswechseln. Bremsflüssigkeit wechseln. Hauptzylinder zerlegen und reinigen. Anziehen. Entlüften. Füllstand überprüfen und nachfüllen. Jegliche Luft ablassen. Wechseln.

1. 2. 3. 4. 1. 2.

Anziehen. Auswechseln. Auswechseln. Auswechseln. Reinigen und schmieren. Schmieren.

4. 5. 1. 2.

Bremsscheibe abgenutzt. Luft im Hydrauliksystem. Ölkohleablagerung auf Bremsklotz-Oberfläche. Bremsklotz verkippt.

3. 4. 5. 6.

Radlager beschädigt. Bremsklotz abgenutzt. Fremdkörper in Bremsflüssigkeit. Rücklaufkanal des Hauptzylinders verstopft.

7. Vorder- oder Hinterachse locker. 1. Luft im Hydrauliksystem. 2. Zuwenig Bremsflüssigkeit.

Verbindung locker. Rissiger Schlauch. Kolbendichtung abgenutzt. Sekundärmanschette abgenutzt. Verrostet. Unzureichende Bremshebel- oder BremspedalzapfenSchmierung.

7-8

WARTUNGSINFORMATIONEN

ELEKTRIK Störung Überhaupt kein oder nur schlechter Funke. Zündkerze nass oder verrußt schnell.

Zündkerze verölt oder verrußt schnell.

Symptom und mögliche Ursachen 1. 2. 3. 4. 1. 2. 3. 4. 5. 1. 2. 3. 4. 5.

ZündkerzenElektroden-Überhitzung oder Abbrand. Generator lädt nicht.

2. 3. Der Generator lädt, die Laderate liegt jedoch unter dem Sollwert. Generator überlädt.

Unstabile Ladung.

Starterknopf funktioniert nicht.

Auswechseln. Auswechseln. Auswechseln. Auswechseln. Vergaser einstellen. Vergaser einstellen. Wechseln. Reinigen oder auswechseln. Zu einem warmen Zündkerzentyp wechseln. Auswechseln. Kolbenring abgenutzt. Auswechseln. Kolben abgenutzt. Nachbohren oder auswechseln. Zylinder abgenutzt. Übermäßiges Spiel zwischen Ventilschaft und Ventilfüh- Auswechseln. rung. Auswechseln. Ventilschaft-Simmerring abgenutzt.

Zündspule defekt. Zündkerze defekt. Signalgeber defekt. Zündgerät defekt. Zu fettes Kraftstoff/Luft-Gemisch. Leerlaufdrehzahl zu hoch. Falsches Benzin. Luftfiltereinsatz verschmutzt. Falsche Zündkerze (kalter Typ).

1. Falsche Zündkerze (warmer Typ). 2. 3. 4. 1.

1. 2. 3. 4. 1. 2. 3. 1.

2. 3. 1. 2. 3. 4.

Abhilfe

Zu einem kalten Zündkerzentyp wechseln. Einstellen. Motor-Heißlauf. Anziehen. Zündkerze locker. Vergaser einstellen. Zu mageres Kraftstoff/Luft-Gemisch. Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss bei Kabeln, Reparieren, auswechseln oder richtig anschließen. bzw. lockere Anschlüsse. Kurzschluss, Masseschluss oder Stromkreisunterbre- Auswechseln. chung bei Generatorwicklung. IC-Regler oder Gleichrichter kurzgeschlossen oder Auswechseln. durchstoßen. Kabel neigen zu Kurzschluss, Stromkreisunterbrechung Reparieren oder anziehen. oder Lockerheit an der Klemme. Masseschluss oder Stromkreisunterbrechung bei Stator- Auswechseln. spulen oder Generator. IC-Regler oder Gleichrichter defekt. Auswechseln. Batteriezellenplatten defekt. Batterie auswechseln. Batterie auswechseln. Interner Kurzschluss bei Batterie. Auswechseln. IC-Regler oder Gleichrichter beschädigt oder defekt. Verbindung mit Masse säubern IC-Regler schlecht geerdet. und gut anziehen. Kabelisolierung wegen Vibrationen durchgescheuert, Reparieren oder auswechseln. sodass zwischenzeitliche Kurzschlüsse verursacht werden. Auswechseln. Generator intern kurzgeschlossen. Auswechseln. IC-Regler oder Gleichrichter defekt. Nachladen oder auswechseln. Batterie leer. Auswechseln. Schalterkontakt defekt. Reparieren oder auswechseln. Bürsten sitzen nicht richtig am Kollektor im Starter. Auswechseln. Starter-Relais/Starter-Verriegelungsschalter defekt.

WARTUNGSINFORMATIONEN

7-9

BATTERIE (MF-BATTERIE) Störung Zellenplatten sulfatiert oder verschmutzt. Batterie wird schnell leer.

Batterie sulfatiert.

Batterie wird zu schnell leer.

Symptom und mögliche Ursachen

Abhilfe

Batterie auswechseln. 1. Batteriegehäuse rissig. 2. Batterie wurde lange Zeit in entladenem Zustand belas- Auswechseln. sen. Generator-, IC-Regler- oder 1. Falsches Ladeverfahren. Gleichrichter-Schaltungsverbindungen überprüfen, dann die erforderlichen Einstellungen vornehmen, um den vorgeschriebenen Ladebetrieb zu erhalten. 2. Durch Überladung haben die Batteriezellenplatten einen Batterie auswechseln und Ladesystem korrigieren. großen Anteil ihres Aktivmaterials verloren. Auswechseln. 3. Batterie intern kurzgeschlossen. Nachladen. 4. Zu niedrige Batteriespannung. Auswechseln. 5. Batterie zu alt. Reinigen. 6. Behälter oben und an den Seiten verschmutzt. Batterie auswechseln. 1. Falsche Laderate. (Bei Nichtgebrauch sollte die Batterie mindestens einmal pro Monat überprüft und erforderlichenfalls richtig geladen werden, um Sulfatierung zu vermeiden.) 2. Die Batterie wurde zu lange Zeit ungebraucht bei niedri- Die Batterie auswechseln, wenn gen Temperaturen belassen. sie stark sulfatiert ist. 1. Behälter oben und an den Seiten verschmutzt. Reinigen. 2. Leckstrom. Leckstrom messen und defekte Teile auswechseln.

W

POSITIONSLEUCHTE

B/W

Br

VORDERE BLINKLEUCHTE (L)

B/W

Br

Lg

B/W

B

B/W

SCHEINWERFER

B/W

Y

B

B/W

B

OFF ON

WARNBLINKSCHALTER

PUSH

SIGNALHORNKNOPF

Y

B

Lg

G/B

B B

B/Br B/Br PUSH

HI LO

LENKERSCHALTER (L)

R/W B/Y

P/B

G/Y B/Bl

KUPPLUNGSHEBELPOSITIONSSCHALTER

FREE

SIGNALHORN

O/R

Y/B

LICHT- ABBLENDBLINKERHUPEN- SCHALSCHALTER SCHALTER TER

L PUSH R

B/Bl

B/W

B/G

B/G

B/Bl

O/G

B/W

B/W B/Y B/Y

GANGPOSITIONSSCHALTER

Nr. 4

B/R B/R P/B

B/Bl B/Bl O/R

Nr. 3 Nr. 2 Nr. 1 VERGASERHEIZUNG (E-02, 19: STD)

B

B/Y B/O

Bl/B

ÖLDRUCKSCHALTER

ON OFF

B/W G/B

VERGASERTHERMOSCHALTER (E-02, 19: STD)

OFF ON

B/W

GESCHWINDIGKEITSSENSOR

O/W

B/W

G/B G/B

B/O B/O

B/R B/R

GENERATOR

B/G B/G

B/W

SIGNALGEBER

14

O/W B/R

W O/G

5

B/W B/W

G G Bl

B/Y B/O

10 10 15 15 10

ON OFF

KRAFTSTOFFMESSER HINTERRADBREMSLICHTSCHALTER

O/Y

1: FERNLICHT 2: ABBLENDLICHT 3: ZÜNDUNG 4: BLINKER 5: INSTRUMENT

Bl/B R/W

SICHERUNGSKASTEN

2

1

O/Y

4

B/O

3

PUSH FREE

Y/B Y/B

ZÜNDSCHALTER ON OFF LOCK P

2 3

B L

A A A A A

O/G

Dg

W

Y

OFF ON

Br

PUSH

B/W B/W B/Bl

OFF RUN

G

Dgr

SEITENSTÄNDERSCHALTER

B/W W B

ZÜNDGERÄT

B/Bl

1: HAUPT 30 A

1

STARTERRELAIS

STARTER

W/B

ZÜNDSPULE

B/Br

VORDERRAD-BREMSLICHTSCHALTER

B/Y

STARTERKNOPF

BBr

MOTORABSTELLSCHALTER

G/Bl

B/Y

MASSE ZÜNDUNG KRAFTSTOFF TACHO + TACHO-SIGNAL BATTERIE DREHZAHLM B/W

VORDERE BLINKLEUCHTE (R)

Bl

FERNLICHT

R/B

Bl

R/B B/R

Bl/B

LENKERSCHALTER (R)

Y/W

NEUTRAL

Bl/B

Dg

Dgr Dgr

G/B

Dg

G/Bl

R/B

G/B B/R

ÖL

O/G B

B/W B/W

B

G/Bl B

B

B/G B/G B/W

B

B/R

B/W

Br/B Br/B B

Bl/B B/W B/W

DROSSELPOSITIONSSENSOR

Lg

B/W

B

W/B

B/W

Br

B/W

BATTERIE

12V

Y

LINKSW

B/W

G/Y G/Y

B/Br

TACHOMETER

B

Y/W Y

O/Y B/O Y/W

B Y/W

B/Bl Bl

Bl B/W B/W

RECHTSW

B .................. Schwarz BI ................. Blau Br ................. Braun Dbr ............... Dunkelbraun Dg ................ Dunkelgrün G .................. Grün Gr ................. Grau Lbl ................ Hellblau Lg ................. Hellgrün O .................. Orange P .................. Rosa R .................. Rot W ................. Weiß Y .................. Gelb B/Bl .............. Schwarz mit blauem Faden B/O .............. Schwarz mit orangem Faden B/R .............. Schwarz mit rotem Faden B/W .............. Schwarz mit weißem Faden B/Y ............... Schwarz mit gelbem Faden Bl/B .............. Blau mit schwarzem Faden G/Bl ............. Grün mit blauem Faden G/Y .............. Grün mit gelbem Faden O/B .............. Orange mit schwarzem Faden .O/Bl ............. Orange mit blauem Faden O/G .............. Orange mit grünem Faden O/R .............. Orange mit rotem Faden O/W ............. Orange mit weißem Faden O/Y .............. Orange mit gelbem Faden P/B .............. Rosa mit schwarzem Faden R/B .............. Rot mit schwarzem Faden W/B .............. Weiß mit schwarzem Faden Y/B ............... Gelb mit schwarzem Faden Y/G .............. Gelb mit grünem Faden Y/W .............. Gelb mit weißem Faden

KABELFARBE

HINTERE BLINKLEUCHTE (L)

B

B

W/B

B/W

Br

BREMS-/SCHLUSSLEUCHTE

HINTERE BLINKLEUCHTE (R)

B

B

B

B

B

B

B

Bl

Y

7-10 WARTUNGSINFORMATIONEN

SCHALTSCHEMA

GSF650

Br

W

B

B/W

POSITIONSLEUCHTE (L)

B/W

Br

VORDERE BLINKLEUCHTE (L)

B/W

Br

B

B/W

B

Br

B/W

OFF ON

WARNBLINKSCHALTER

PUSH

SIGNALHORNKNOPF

B/W

Y

Y

Lg

W

B/W

Lg

B/W

SCHEINWERFER (HI)

SCHEINWERFER (LO)

B/W

B

Br

B/W

B

W

B/W

Br

Y

Lg

Bl/B PUSH

O/G B/Y B/Y

B/W B/W B/W

B Dg Dg

Lg Dgr

Y G/B G/B

HI LO

P/B FREE

LENKERSCHALTER (L)

GANGPOSITIONSSCHALTER

Nr. 4

Nr. 3

Nr. 2

Nr. 1

VERGASERHEIZUNG (E-02, 19: STD)

OFF ON

B/Y B/O

Bl/B

ÖLDRUCKSCHALTER

ON OFF

B/W G/B

VERGASERTHERMOSCHALTER (E-02, 19: STD)

B

B/W

GESCHWINDIGKEITSSENSOR

ON OFF LOCK P O/W

B/W

G/B G/B

B/O B/O

B/R B/R

GENERATOR

B/G B/G

B/W

SIGNALGEBER

O/W B/R

W O/G

5

B/Y

O/R

Y/B

G G

10 10 15 15 10

ON OFF

KRAFTSTOFFMESSER HINTERRADBREMSLICHTSCHALTER Y/B Y/B

Bl/B

1: FERNLICHT 2: ABBLENDLICHT 3: ZÜNDUNG 4: BLINKER 5: INSTRUMENT

G

R/W

SICHERUNGSKASTEN

2

1

B/O

4

O/Y

3

PUSH FREE

A A A A A

B L

Br

ZÜNDSCHALTER

2 3 14

O/Y W Y

OFF ON

B/Br

PUSH

B/W W

ZÜNDGERÄT

1

B/Bl

1: HAUPT 30 A STARTERRELAIS

STARTER

B/Y

OFF RUN

B/Y B/O

B/W

Bl

B/W B/W B/Bl

B/W

Dg

SEITENSTÄNDERSCHALTER

O/G

ZÜNDSPULE

W/B

VORDERRAD-BREMSLICHTSCHALTER

B

STARTERKNOPF

BBr

MOTORABSTELLSCHALTER

G/Bl

B/Y

MASSE ZÜNDUNG KRAFTSTOFF TACHO + TACHO-SIGNAL BATTERIE DREHZAHLM R/W

SIGNALHORN

G/Y B/Bl

LICHT- ABBLEND- KUPPBLINKERHUPEN- SCHALLUNGSSCHALTER SCHALTER TER HEBELPOSITIONSSCHALTER

L PUSH R

B/Bl

B/W

B/G B/G

B/Bl

VORDERE BLINKLEUCHTE (R)

B/Br

POSITIONSLEUCHTE (R)

B B

B/Br

FERNLICHT

Bl Bl

G/B B/R

NEUTRAL

R/B R/B

B/Bl B/Bl O/R B/R

R/B B/R

Bl/B

LENKERSCHALTER (R)

Y/W

ÖL

O/G B

G/Bl

B

B/W B/W

G/Bl B

B

B/R B/R P/B B

B/G B/G B/W B/W

Br/B Br/B B

Bl/B B/W B/W

O/Y B/O Y/W

DROSSELPOSITIONSSENSOR

BATTERIE

12V

Y

LINKSW

B/W

G/Y G/Y

B/Br

TACHOMETER

B

Y/W Y

Bl B/W B/W

B Y/W

B/Bl Bl

Lg

B/W

B

W/B

B/W

Br

B/W

B .................. Schwarz BI ................. Blau Br ................. Braun Dbr ............... Dunkelbraun Dg ................ Dunkelgrün G .................. Grün Gr ................. Grau Lbl ................ Hellblau Lg ................. Hellgrün O .................. Orange P .................. Rosa R .................. Rot W ................. Weiß Y .................. Gelb B/Bl .............. Schwarz mit blauem Faden B/O .............. Schwarz mit orangem Faden B/R .............. Schwarz mit rotem Faden B/W .............. Schwarz mit weißem Faden B/Y ............... Schwarz mit gelbem Faden Bl/B .............. Blau mit schwarzem Faden G/Bl ............. Grün mit blauem Faden G/Y .............. Grün mit gelbem Faden O/B .............. Orange mit schwarzem Faden .O/Bl ............. Orange mit blauem Faden O/G .............. Orange mit grünem Faden O/R .............. Orange mit rotem Faden O/W ............. Orange mit weißem Faden O/Y .............. Orange mit gelbem Faden P/B .............. Rosa mit schwarzem Faden R/B .............. Rot mit schwarzem Faden W/B .............. Weiß mit schwarzem Faden Y/B ............... Gelb mit schwarzem Faden Y/G .............. Gelb mit grünem Faden Y/W .............. Gelb mit weißem Faden

KABELFARBE

HINTERE BLINKLEUCHTE (L)

B

B

W/B

B/W

Br

BREMS-/SCHLUSSLEUCHTE

HINTERE BLINKLEUCHTE (R) B

B

B

RECHTSW

WARTUNGSINFORMATIONEN 7-11

GSF650S

B

B

B

B

Bl

Y

G/B

Darauf achten, den Kabelbaum nicht zwischen Kotflügel und Rahmen einzuklemmen.

Leerlaufschalterstecker

Klemmenspitze abschneiden.

Klemme

Lenkerschalter L und R Zündschalter

Die Kappe nach vorne weisen lassen.

2. Luftschlauch

Starterkabel

Die Kappe nach vorne weisen lassen.

Vergaserheizung (E-02, 19)

Gasseilzug

Kupplungsseilzug

Das Zuleitungskabel zwischen Nr. 3 und Nr. 4 durchführen.

Klemme

Schlauch: Unterseite

Klemme

Klemme

Kabelbaum (Außer E-02, 19)

Thermoschalter

Bandklemme

Die Plakettenseite des Zündgeräts nach unten weisen lassen.

Klemme Thermoschalter

7-12 WARTUNGSINFORMATIONEN

KABELBAUM-, SEILZUG- UND SCHLAUCH-VERLEGUNG

KABELBAUM-VERLEGUNG

Blinker (R)

Klemme

Wend L und R

Tachometer

Klemme

Klemme

Signalgeber Seitenständerschalter Leerlaufschalter

Max. 10 mm

Signalgeber Seitenständerschalter Leerlaufschalter Starter Geschwindigkeitssensor Kabelbaum

Klemmenspitze abschneiden.

Klemme

Blinker (L)

Kabelbaum Nr. 2

Klemme

Kabelbaum

Zündschalter

Klemme

Leerlaufschalter

Geschwindigkeitssensor

Kabelbaum

Führung

Lenkerschalter (L)

14 N·m (1,4 kgf-m)

14 N·m (1,4 kgf-m)

10 mm ICES-Plakette (Nur E-28)

WARTUNGSINFORMATIONEN 7-13

7-14

WARTUNGSINFORMATIONEN

SignalgeberZuleitungskabel

Motorölschlauch

Motormassekabel muss nach innen weisen. Motormassekabel

Generatorkabel StarterZuleitungskabel

A Klemme

SeitenständerschalterZuleitungskabel

Klemme Geschwindigkeitssensor Gangpositionsschalterkabel

ANSICHT A

WARTUNGSINFORMATIONEN

SEILZUG-VERLEGUNG (GSF650) Gasseilzug Nr. 1

Die Kabel unter den Schläuchen durchführen. Das Starterkabel über den Gasseilzügen durchführen.

Kupplungsseilzug Starterkabel

Das Starterkabel links von der Leitung durchführen.

Den Kupplungsseilzug hinter dem Vergaser Nr. 1 und dem Vergaser Nr. 2 durchführen. Den Kupplungsseilzug rechts vom PAIR-Ventil durchführen. Den Kupplungsseilzug innerhalb des Schlauchs durchführen. Schutz (Nur linke Seite)

Den Kupplungsseilzug hinter dem Vergaser Nr. 1 und dem Vergaser Nr. 2 durchführen.

Nach Einrichtung mit Hebel den Kupplungsseilzug etwa 20 mm zurückziehen. Gasseilzug-Montageposition 0 mm

0 mm

Die Kabel unter den Schläuchen durchführen.

Führung

Das Starterkabel über dem Gasseilzug durchführen.

7-15

7-16

WARTUNGSINFORMATIONEN

SEILZUG-VERLEGUNG (GSF650S) Gasseilzug Nr. 2 Gasseilzug Nr. 1 Die Kabel unter den Schläuchen durchführen.

Führung

Das Starterkabel über den Gasseilzügen durchführen.

Kupplungsseilzug Starterkabel

Das Starterkabel links von der Leitung durchführen.

Den Kupplungsseilzug hinter dem Vergaser Nr. 1 und dem Vergaser Nr. 2 durchführen.

Führung

Den Kupplungsseilzug rechts vom PAIR-Ventil durchführen. Den Kupplungsseilzug innerhalb des Schlauchs durchführen. Schutz (Nur linke Seite)

Den Kupplungsseilzug hinter dem Vergaser Nr. 1 und dem Vergaser Nr. 2 durchführen.

Nach Einrichtung mit Hebel den Kupplungsseilzug etwa 20 mm zurückziehen. Gasseilzug-Montageposition 0 mm

0 mm

Die Kabel unter den Schläuchen durchführen.

Führung

Das Starterkabel über dem Gasseilzug durchführen.

WARTUNGSINFORMATIONEN

KRAFTSTOFFSCHLAUCH-VERLEGUNG Kraftstoffschlauch Sieb

Kabelbaum Entlüftungsschlauch

Lüftungsschlauch

Unterdruckschlauch

Entlüftungsschlauch

3 N·m (0,3 kgf-m) Wärmesenke vorsehen.

Nur für E-02, 19

Rechte Seite

0 – 10˚ Vergaserklemmenposition

Links

Luftfilterseite

Rechts

Links

Motorseite

Rechts

7-17

7-18

WARTUNGSINFORMATIONEN

KRAFTSTOFFTANK-ABLASSSCHLAUCH-VERLEGUNG

Lüftungsschlauch Nr. 1

Ablassschlauch

Lüftungsschlauch Nr. 3

Lüftungsschlauch Nr. 2

Klemme

Luftfilterablassschlauch

WARTUNGSINFORMATIONEN

PAIR-(LUFTVERSORGUNGS)-SYSTEM-SCHLAUCH-VERLEGUNG

Darauf achten, die Schläuche und Kabel nicht zu berühren.

Ventil und Halterung zusammen festziehen.

Den Luftfilterschlauch vor der Ölleitung durchführen.

Den Luftfilterschlauch innerhalb des Ölschlauchs durchführen. Nr. 3

Sicher einsetzen Passmarke

Passmarke

Nr. 4

Passmarke

Passmarke Zu Luftfilter

Dichtungsfläche zur Leitungsseite weisen lassen.

Expansionsseite zum Vergaser weisen lassen.

Zwischen Einlassleitung Nr. 3 und Nr. 4 durchführen. Darauf achten, die Gasscheibe nicht zu berühren.

7-19

7-20

WARTUNGSINFORMATIONEN

VORDERRAD-BREMSSCHLAUCH-VERLEGUNG Nachdem die Bremsschlauchverbindung mit dem Anschlag in Berührung gebracht worden ist, die Verbindungsschraube anziehen. 23 N.m (2,3 kgf-m)

Die Klemme in die Öffnung des Vorderradkotflügels einsetzen. 28˚

Nach Positionierung der Klemme mit dem Anschlag die Schraube festziehen. Nach Positionierung der Klemme mit dem Anschlag die Schraube festziehen.

Nachdem die Bremsschlauchverbindung mit dem Anschlag in Berührung gebracht worden ist, die Verbindungsschraube anziehen. 23 N.m (2,3 kgf-m)

WARTUNGSINFORMATIONEN

HINTERRAD-BREMSSCHLAUCH-VERLEGUNG Nachdem die Bremsschlauchverbindung mit dem Anschlag in Berührung gebracht worden ist, die Verbindungsschraube anziehen. 23 N.m (2,3 kgf-m)

Die Klemme nach vorne weisen lassen

42˚

Die Klemme nach hinten weisen lassen

Weiße Markierung

Sicher einsetzen

Durch Schlauchführung verlegen.

Nachdem die Bremsschlauchverbindung mit dem Anschlag in Berührung gebracht worden ist, die Verbindungsschraube anziehen. 23 N.m (2,3 kgf-m)

7-21

7-22

WARTUNGSINFORMATIONEN

ZÜNDSPULEN-EINBAU

Rahmen

FW

D Nr. 4

Nr. 1 Nr. 3

Nr. 2

ZÜNDKERZENSTECKER-ANBRINGUNG

D

FW

Zündkerzenstecker

Zündkerzensteckerabdeckung

WARTUNGSINFORMATIONEN

7-23

KRAFTSTOFFTANK-AUFBAU

Klebemittel auf den Dämpfergummi auftragen.

Auf die Montagerichtung achten. 4,4 N.m (0,44 kgf-m)

7-24

WARTUNGSINFORMATIONEN

AUFBAU DER VORDEREN FUSSRASTENHALTERUNG Rahmen Fußrastenhalterung

Scheibe Schraube

Scheibe

AUSPUFFTOPF-BEFESTIGUNG

PERMATEX 1372 auftragen.

23 N·m (2,3 kgf-m)

Auspufftopfverbinder

23 N·m (2,3 kgf-m)

Abschrägung

WARTUNGSINFORMATIONEN

SEITENSTÄNDERFEDERN 40 N·m (4,0 kgf-m)

Seitenständer

Feder

MITTELSTÄNDERFEDERN

Feder Feder

Mittelständer

7-25

7-26

WARTUNGSINFORMATIONEN

AUSSENTEILE-AUFBAU

1 Verkleidungskörper 2 Windschutzschild 3 Verkleidungsstrebe

4 Untere Verschalung 5 Obere Verschalung 6 Instrumententafeldeckel

7 Rahmen

WARTUNGSINFORMATIONEN

RAHMENABDECKUNGSDÄMPFER Dämpfer

Dämpfer

SITZSCHLOSSKABEL-VERLEGUNG Schraube

Sitzschlosskabel

Sitzschloss

Platte

7-27

7-28

WARTUNGSINFORMATIONEN

SCHLUSSLEUCHTEN-MONTAGE

Schlussleuchte

Sitzschlussabdeckung

Dämpfer 2,0 N·m (0,2 kgf-m)

RÜCKSTRAHLER-MONTAGE 1,8 N·m (0,18 kgf-m)

Rückstrahler

Hinterradkotflügel

WARTUNGSINFORMATIONEN

BATTERIESCHUTZ-MONTAGE

50 mm

Schutz

50 mm

Schutz

Batterie

Schutz

7-29

7-30

WARTUNGSINFORMATIONEN

SPEZIALWERKZEUGE

09900-00410 Sechskantschlüsselsatz

09900-06106 Sprengringzange

09900-20102 Noniusschublehre (1/20 mm, 200 mm)

09900-20203 09900-20205 09900-20508 09900-20202 Mikrometer Mikrometer Zylinderlehrensatz Mikrometer (1/100 mm, 25 – 50 mm) (1/100 mm, 50 – 75 mm) (1/1 000 mm, 0 – 25 mm) (1/100 mm, 40 – 80 mm)

09900-20602 Messuhr (1/1 000 mm)

09900-20605 09900-20606 Messschieber mit Messuhr Messuhr (1/100 mm, 10 – 34 mm) (1/100 mm)

09900-20701 Magnetständer

09900-20803 Fühlerlehre

09900-20805 Reifenprofillehre

09900-22301 09900-21304 Prismenauflageblöcke 09900-22302 (100 mm) Plastigage

09900-22403 Kleinbohrungslehre (18 – 35 mm)

09900-25008 Multi-Stromkreistestersatz

09911-73730 “T”-Sechskantschlüssel (5 mm)

09913-50121 09913-13121 Simmerring-AusVergaser-Abgleicher bauwerkzeug

09913-60910 Lager-Ausbauwerkzeug

09913-61510 Lager-Ausbauwerkzeug

09900-06107 Sprengringzange

09900-06108 Sprengringzange

09900-09004 Schlagschraubersatz

WARTUNGSINFORMATIONEN

7-31

09913-75520 Lager-Einbauwerkzeug

09913-75830 Lager-Ausbauwerkzeug

09940-34520 T-Griff

09940-34531 Aufsatz (A)

09915-40610 Ölfilterschlüssel

09915-64510 Kompressionsmessersatz 09913-10750 (Adapter)

09915-74510 Öldruckmesser 09915-77330 Messgerät (für hohen Druck)

09915-74540 09916-10911 Öldruckmesser-Auf- Ventil-Läppwerksatz zeugsatz

09916-14510 Ventilfederheber

09916-14910 Aufsatz für Ventilfederheber

09916-24311 09916-21111 Volldorn Ventilsitz-Fräsersatz (N-100-5,0)

09916-34570 Ventilführungsreibahle (4,95 mm)

09916-34542 Ventilführungsreibahlengriff

09916-34580 Ventilführungsreibahle (10,8 mm)

09916-44310 Aus-/Einbauwerkzeug für Ventilführungen

09916-74521 Haltergehäuse

09916-74530 Band (55 – 65 mm)

09916-84511 Pinzette

09917-14910 Ventileinstellwerkzeug

09920-34810 Starterkupplungshalter

09920-53740 Halter für Kupplungsnabe

09921-20220 Lager-Ausbauwerkzeugsatz

09914-25811 “T”-Sechskantschlüssel (6 mm)

7-32

WARTUNGSINFORMATIONEN

09922-22711 AntriebskettenSchneid- und Verbindungs-Werkzeugsatz

09923-73210 Lager-Ausbauwerkzeug

09923-74510 Lager-Ausbauwerkzeug (20 – 35 mm)

09924-84510 Lager-Einbauwerkzeugsatz

09925-98221 Lager-Ausbauwerkzeug

09930-10121 Zündkerzenschlüsselsatz

09930-11920 Torx-Einsatz

09930-11940 Einsatzhalter

09930-30102 Schiebewelle

09930-33720 Rotorabzieher

09940-14911 Lenkschaftmutterschlüssel

09940-52861 TeleskopgabelSimmerringEinbauwerkzeug

09940-92720 Federwaage

09941-34513 AußenlaufringEinbauwerkzeug

09941-54911 LageraußenlaufringAustreiber

09941-74911 LenklagerEinbauwerkzeug

09943-74111 Gabelölstandlehre

09943-88211 RitzellagerEinbauwerkzeug

HINWEIS: Vor Bestellung eines Spezialwerkzeugs bitte nachfragen, ob es erhältlich ist.

WARTUNGSINFORMATIONEN

ANZUGSDREHMOMENT MOTOR GEGENSTAND Zylinderkopfhaubenschraube (10 Stck.) Zylinderkopfhaubenschraube Zylinderkopfhauben-Verbindungsschraube Zylinderkopfmutter [M: 10] Zylinderkopfschraube [M: 6] Zylinderkopfschraube Zylinderfußmutter Zylinderstehbolzen Ventilspieleinsteller-Sicherungsmutter Kipphebelachsen-Stellschraube Nockenwellenzapfen-Halterschraube Nockenwellenradschraube Ölkühlerschlauch-Verbindungsschraube Ölschlauch-Befestigungsschraube Steuerkettenspanner-Befestigungsschraube Steuerkettenspanner-Federhalterschraube Pleuellagerdeckelmutter Starterkupplung-Befestigungsschraube Signalgeberrotorschraube Kurbelgehäuseschraube/[M: 6] mutter [M: 8] Hauptölkanalschraube Ölpumpen-Befestigungsschraube Ölablassschraube Ölwannenschraube Geschwindigkeitssensor-Rotorschraube Kupplungsnabenmutter Kupplungsfeder-Stellschraube Auspuffrohrschraube Auspufftopf-Befestigungsschraube Motorkettenrad-Mutter Motor-Befestigungsschraube [L: 50 und 55] Motor-Befestigungsschraube [L: 130 und 175] Generatorabtriebsradmutter Generator-Befestigungsschraube Ölkühler-Befestigungsschraube Öldruckregler Öldruckschalter Starter-Befestigungsschraube Starterklemmenschraube Signalgeberstator-Befestigungsschraube Starterrelaisklemmenmutter

N·m 14 15 20 37 10 28 9 15 10 9 10 25 23 10 7 35 35 150 25 11 23 40 10 23 14 13 95 12 23 23 115 55 75 55 26 10 28 14 6 3 3 5

kgf-m 1,4 1,5 2,0 3,7 1,0 2,8 0,9 1,5 1,0 0,9 1,0 2,5 2,3 1,0 0,7 3,5 3,5 15,0 2,5 1,1 2,3 4,0 1,0 2,3 1,4 1,3 9,5 1,2 2,3 2,3 11,5 5,5 7,5 5,5 2,6 1,0 2,8 1,4 0,6 0,3 0,3 0,5

7-33

7-34

WARTUNGSINFORMATIONEN

GEGENSTAND Zündkerze Steuerkettenführung-Befestigungsschraube

N·m 11 10

kgf-m 1,1 1,0

N·m 65 23 23 23 30 65 23 23

kgf-m 6,5 2,3 2,3 2,3 3,0 6,5 2,3 2,3

10

1,0

39

3,9

23

2,3

7,5 6 23 35 23 100

0,75 0,6 2,3 3,5 2,3 10,0

50

5,0

78 78 26 37

7,8 7,8 2,6 3,7

25

2,5

18

1,8

100 50

10,0 5,0

FAHRGESTELL GEGENSTAND Lenkschaftkopfmutter Obere Teleskopgabel- Spann schraube Untere Teleskopgabel- Spann schraube Teleskopgabel-Deckelschraube Teleskopgabelzylinderschraube Vorderachse Vorderachs-Klemmschraube Lenkstangen-Spannschraube Vorderrad-HauptbremszylinderBefestigungs schraube Vorderrad-Bremssattel-Befestigungsschraube Bremsschlauch-Verbindungsschraube (vorne u. hinten) Entlüftungsventil Vorne Hinten Bremsscheibenschraube (vorne u. hinten) Vordere Fußrastenschraube Vordere Fußrastenhalterungsschraube Schwingenzapfenmutter Stoßdämpfer-Befestigungsmutter (oben u. unten) Dämpferhebel-Befestigungsmutter Dämpferhebelstangen-Befestigungsmutter Hinterrad-Bremssattel-Befestigungsschraube Hinterrad-Bremssattelgehäuseschraube Hinterrad-HauptbremszylinderBefestigungsschraube Hinterrad-HauptbremszylinderstangenSicherungsmutter Hinterachsmutter Hintere Kettenradmutter

WARTUNGSINFORMATIONEN

7-35

ANZUGSDREHMOMENT-TABELLE Bezüglich anderer Schrauben und Muttern, die auf der vorigen Seite nicht aufgeführt sind, siehe diese Tabelle: Schraubendurchmesser A (mm) 4 5 6 8 10 12 14 16 18

Konventionelle oder mit “4” markierte Schraube N·m kgf-m 1,5 0,15 3 0,3 5,5 0,55 13 1,3 29 2,9 45 4,5 65 6,5 105 10,5 160 16,0

Mit “7” markierte Schraube N·m 2,3 4,5 10 23 50 85 135 210 240

kgf-m 0,23 0,45 1,0 2,3 5,0 8,5 13,5 21,0 24,0

) Konventionelle Schraube

Mit “4” markierte Schraube

Mit “7” markierte Schraube

7-36

WARTUNGSINFORMATIONEN

WARTUNGSDATEN VENTIL + FÜHRUNG GEGENSTAND Ventildurchmesser Ventilspiel (kalt) Ventilführung/VentilschaftSpiel Ventilschaft-Abweichung Ventilführung-ID. Ventilschaft-AD. Ventilschaftschlag Ventilsitzflächendicke Ventilschaftendlänge Ventilsitzbreite Ventilteller-Radialschlag Ventilfederlänge, unbelastet (EIN- u. AUSLASS) Ventilfederspannung (EIN- u. AUSLASS)

Einheit: mm EINLASS AUSLASS EINLASS AUSLASS EINLASS AUSLASS EINLASS u. AUSLASS EINLASS u. AUSLASS EINLASS AUSLASS EINLASS u. AUSLASS EINLASS u. AUSLASS EINLASS u. AUSLASS EINLASS u. AUSLASS EINLASS u. AUSLASS INNEN AUSSEN INNEN

AUSSEN

STANDARD 23 20 0,10 – 0,15 0,18 – 0,23 0,020 – 0,047 0,040 – 0,067

GRENZE — — — — — —

—

0,35

5,000 – 5,012

—

4,965 – 4,980 4,945 – 4,960

— —

—

0,05

—

0,5

—

2,5

0,9 – 1,1

—

—

0,03

— — 5,6 – 6,6 kgf bei einer Länge von 28 mm 12,8 – 15,0 kgf bei einer Länge von 31,5 mm

35,0 38,4 —

—

WARTUNGSINFORMATIONEN

NOCKENWELLE + ZYLINDERKOPF GEGENSTAND Nockenhöhe Nockenwellen-Lagerspiel Nockenwellenzapfenhalter-ID. Nockenwellenzapfen-AD. Nockenwellenschlag Steuerkettenstift (bei Pfeil “3”) Kipphebel-ID. Kipphebelachsen-AD.

Einheit: mm STANDARD 32,60 – 32,64 32,65 – 32,69

EINLASS AUSLASS EINLASS u. AUSLASS EINLASS u. AUSLASS EINLASS u. AUSLASS EINLASS u. AUSLASS

0,150

22,012 – 22,025

—

21,959 – 21,980

—

—

0,10

Laufspiel des Kolbens im Zylinder Zylinderbohrung Kolbendurchmesser Zylinder-Verzug Kolbenring-Stoßfuge, unbelastet Kolbenring-Stoßfuge Kolbenringnutenspiel Kolbenringnutenbreit

Kolbenringdicke Kolbenbolzenbohrung Kolbenbolzen-AD.

—

12,000 – 12,018

—

11,973 – 11,984

—

—

ZYLINDER + KOLBEN + KOLBENRING

Kompressionsdruck-Unterschied

GRENZE 32,30 32,35

0,032 – 0,066

24. Stift EINLASS u. AUSLASS EINLASS u. AUSLASS

Zylinderkopf-Verzug

GEGENSTAND Kompressionsdruck

7-37

0,20 Einheit: mm

STANDARD 1 000 – 1 500 kPa (10 – 15 kgf/cm2 ) — 0,015 – 0,025 65,500 – 65,515 65,480 – 65,495 15 mm vom Hemdende messen. — 1. R Ca. 9,1 2. RN Ca. 9,1 1. 0,06 – 0,21 2. 0,06 – 0,21 1. — 2. — 1. 1,01 – 1,03 2. 0,81 – 0,83 Öl 1,51 – 1,53 1. 0,97 – 0,99 2. 0,77 – 0,79 18,002 – 18,008 17,996 – 18,000

GRENZE 800 kPa (8 kgf/cm2) 200 kPa (2 kgf/cm2 ) 0,120 65,615 65,380 0,20 7,3 7,3 0,5 0,5 0,180 0,150 — — — — — 18,030 17,980

7-38

WARTUNGSINFORMATIONEN

PLEUELSTANGE + KURBELWELLE GEGENSTAND Pleuelkopf-ID. Pleuelfuß-Seitenspiel Pleuelfußbreite Kurbelzapfenbreite Pleuelfuß-Lagerspiel Kurbelzapfen-AD. Kurbelwellenzapfen-Lagerspiel Kurbelwellenzapfen-AD. Kurbelwellen-Druckspiel Kurbelwellen-Drucklagerdicke

Einheit: mm STANDARD 18,010 – 18,018 0,10 – 0,20 20,95 – 21,00 21,10 – 21,15 0,032 – 0,056 33,976 – 34,000 0,020 – 0,044 31,976 – 32,000 0,04 – 0,09

Linke Seite Rechte Seite

Kurbelwellenschlag

GRENZE 18,040 0,30 — — 0,080 — 0,080 — —

2,350 – 2,500

—

2,425 – 2,450

—

—

0,05

STANDARD 1,898 (75/43 × 37/34) Über 300 kPa (3,0 kgf/cm2) Unter 600 kPa (6,0 kgf/cm2) bei 3 000 U/min

GRENZE —

ÖLPUMPE GEGENSTAND Ölpumpenuntersetzung Öldruck (bei 60 °C)

KUPPLUNG GEGENSTAND Kupplungsseilzugspiel Kupplungsausrückschraube Kupplungsantriebsscheibendicke Kupplungsantriebsscheiben-Klauenbreite Kupplungsabtriebsscheiben-Verzug Länge der Kupplungsfeder in unbelastetem Zustand

—

Einheit: mm

Nr. 1 Nr. 2 Nr. 1 u. Nr. 2

STANDARD 10 – 15 1/4 Drehung zurück 2,92 – 3,08 3,42 – 3,58 15,9 – 16,0

GRENZE — — 2,62 3,12 15,4

—

0,10

—

47,5

WARTUNGSINFORMATIONEN

GETRIEBE + ANTRIEBSKETTE GEGENSTAND Primäruntersetzungsverhältnis Enduntersetzungsverhältnis Gang-Abstufung 1. 2. 3. 4. 5. 6. Schaltgabelnutenspiel Schaltgabelnutenbreite

Schaltgabeldicke

Antriebskette

Antriebsketten-Durchhang Schalthebelhöhe

Einheit: mm außer Verhältnis STANDARD 1,744 (75/43) 3,133 (47/15) 3,083 (37/12) 2,062 (33/16) 1,647 (28/17) 1,400 (28/20) 1,227 (27/22) 1,095 (23/21)

Nr. 1, Nr. 2 u. Nr. 3 Nr. 1 u. Nr. 3 Nr. 2 Nr. 1 u. Nr. 3 Nr. 2 Typ Glieder Länge über 20 Teilungen

GRENZE — — — — — — — —

0,1 – 0,3

0,50

4,8 – 4,9

—

5,0 – 5,1

—

4,6 – 4,7

—

4,8 – 4,9 RKFS50SMOZ1 112 Glieder

— — —

—

319

20 – 30 55

— —

VERGASER SPEZIFIKATION

GEGENSTAND Vergasertyp Bohrungsgröße Kenn-Nr. Leerlaufdrehzahl Schwimmerhöhe Hauptdüse

(M.J.)

Hauptluftdüse (M.A.J.) Düsennadel (J.N.) Nadeldüse (N.J.) Drosselventil (Th.V.) Leerlaufdüse (S.J.) Leerlaufluftdüse (S.A.J.) Gemischregulierschraube (P.S.) Gasseilzugspiel (Ziehzug) Start(anreicherungs)plunger-Seilzugspiel

7-39

E-02, 19 KEIHIN CVR32 32,5 38G0 1 200 ± 100 U/min 17,0 mm Nr. 105 (Für Vergaser Nr. 1, 4) Nr. 102 (Für Vergaser Nr. 2, 3) Nr. 50 NFKP φ 3,4 11° Nr. 35 Nr. 160 VOREINSTELLUNG (2 Drehungen zurück) 2,0 – 4,0 mm

E-19 U-Typ ← ← 38G2 ← ←

0,5 – 1,0 mm

←

← ← ← ← ← ← ← ← ←

7-40

WARTUNGSINFORMATIONEN

SPEZIFIKATION

GEGENSTAND Vergasertyp Bohrungsgröße Kenn-Nr. Leerlaufdrehzahl Schwimmerhöhe Hauptdüse

(M.J.)

Hauptluftdüse (M.A.J.) Düsennadel (J.N.) Nadeldüse (N.J.) Drosselventil (Th.V.) Leerlaufdüse (S.J.) Leerlaufluftdüse (S.A.J.) Gemischregulierschraube (P.S.) Gasseilzugspiel (Ziehzug) Start(anreicherungs)plungerSeilzugspiel

E-28 KEIHIN CVR32 32,5 38G1 1 200 ± 100 U/min 17,0 mm Nr. 105 (Für Vergaser Nr. 1, 4) Nr. 102 (Für Vergaser Nr. 2, 3) Nr. 50 NFKP φ 3,4 11° Nr. 35 Nr. 160 VOREINSTELLUNG (2 Drehungen zurück) 2,0 – 4,0 mm

P-37 ← ← 38G0 ← ← Nr. 110 (Für Vergaser Nr. 1, 4) Nr. 108 (Für Vergaser Nr. 2, 3) ← NFKR ← ← Nr. 38 ←

0,5 – 1,0 mm

←

ELEKTRIK GEGENSTAND Zündeinstellung Zündfolge Zündkerze

Zündleistung Widerstand der Induktionswicklung Signalgeber-Spitzenspannung Zündspulen-Widerstand

Max. Generator-Ausgang Regelspannung Starterrelais-Widerstand

←

Einheit: mm SPEZIFIKATION 10° v. OT. bei 1 200 U/min 1•2•4•3 NGK: CR8EK Typ DENSO: U24ETR Elektrodenab0,6 – 0,7 stand Über 8 bei 1 atm Ca. 135 – 200 Ω

Primär

Sekundär Zündspulen-Primärspitzenspannung Generator

←

1,0 V und höher + Abgriff – - Abgriff Ca. 2 – 4 Ω Zündkerzenstecker – Zündkerzenstecker Ca. 30 – 40 kΩ

HINWEIS

Testerbereich: (× 100 Ω) Testerbereich: (× 1 Ω) Testerbereich: (× 1 kΩ)

140 V und höher Schleifring-AD. Grenze: 14,0 Bürstenlänge Grenze: 4,5 Über 500 W bei 5 000 U/min 13,6 – 14,4 V bei 5 000 U/min 3–6Ω

DENSO

WARTUNGSINFORMATIONEN

GEGENSTAND Typen-Bezeichnung Kapazität Standardelektrolyt S.G. HI SicherungsScheingröße werfer LO Blinkleuchte Zündung Messgerät Haupt Batterie

SPEZIFIKATION

HINWEIS

YTX9-BS 12 V 28,8 kC (8 Ah)/10 HR 1,320 bei 20 °C 10 10 15 15 10 30

A A A A A A

WATTZAHL

Einheit: W SPEZIFIKATION

GEGENSTAND Scheinwerfer Positionsleuchte Brems-/Schlussleuchte Blinkleuchte Tachometerleuchte Drehzahlmesserleuchte Blinkanzeigeleuchte Fernlicht-Anzeigeleuchte Leerlaufanzeigeleuchte Öldruck-Anzeigeleuchte

7-41

HI LO

GSF650 60 55 5 21/5 × 2 21 × 4 LED LED LED × 2 LED LED LED

GSF650S 55 ← 5×2 ← ← ← ← ← ← ← ←

7-42

WARTUNGSINFORMATIONEN

BREMSE + RAD GEGENSTAND Bremspedalhöhe Bremsscheibendicke Bremsscheibenschlag Hauptzylinderbohrung Hauptzylinder-Kolbendurchmesser Bremssattel-Zylinderbohrung Bremssattelkolben-Durchmesser Radfelgenschlag Radachsschlag Radfelgengröße

Einheit: mm

Vorne Hinten Vorne Hinten Vorne Hinten Vorne Hinten Vorne Hinten Axial Radial Vorne Hinten Vorne Hinten

STANDARD 60 4,5 ± 0,2 5,0 ± 0,2 — 15,870 – 15,913 14,000 – 14,043 15,827 – 15,854 13,957 – 13,984 30,230 – 30,306 38,180 – 38,230 30,150 – 30,200 38,098 – 38,148 — — — — J17M/C × MT3,50 J17M/C × MT4,50

AUFHÄNGUNG GEGENSTAND Teleskopgabelhub Teleskopgabelinnenrohr-A.D. Teleskopgabel-Federlänge, entspannt Gabelölstand Hinterradhub Schwingenzapfenwellenschlag

GRENZE — 4,0 4,5 0,30 — — — — — — — — 2,0 2,0 0,25 0,25 — — Einheit: mm

STANDARD 130 41 344,3 (GSF650) 338,9 (GSF650S) 108 (GSF650) 104 (GSF650S) 126 —

GRENZE — — 337 (GSF650) 332 (GSF650S)

HINWEIS

— — 0,3

REIFEN GEGENSTAND Reifenfülldruck in kaltem Zustand (Solo/Sozius-Fahrt)

Vorne Hinten

Reifengröße Reifentyp

Reifenprofiltiefe (Empfohlene Tiefe)

Vorne Hinten Vorne Hinten Vorne Hinten

STANDARD 250 kPa (2,50 kgf/cm2) 250 kPa (2,50 kgf/cm2) 120/70 ZR17 (58W) 160/60 ZR17 (69W) BRIDGESTONE BT011FL (GSF650) BRIDGESTONE BT011FJ (GSF650S) BRIDGESTONE BT020R L — —

GRENZE — — — — — — 1,6 mm 2,0 mm

WARTUNGSINFORMATIONEN

7-43

KRAFTSTOFF + ÖL GEGENSTAND Kraftstofftyp

Kraftstofftank-Füllmenge Motoröltyp Motoröl-Füllmenge

Gabelöltyp Teleskopgabelöl-Füllmenge (pro Holm) Bremsflüssigkeitstyp

SPEZIFIKATION Nur bleifreies Benzin mit einer Pumpenoktanzahl von mindestens 87 bzw. von 91 Oktan (R/2 + M/2) oder höher nach der Research-Methode verwenden. Benzin mit MTBE (Methyl-Tertiär-Butyl-Ether), mit weniger als 10% Ethanol oder weniger als 5% Methanol, kann unter gleichzeitigem Gebrauch der entsprechenden Kosolventen und Korrosionsschutzmittel verwendet werden. Als Benzin ist ein solches mit einer Oktanzahl von 91 oder höher zu verwenden. Bleifreies Benzin wird empfohlen. 20 L SAE 10W-40, API SF/SG oder SH/SJ mit JASO MA Wechsel 3 300 ml Filterwechsel 3 500 ml Überholung 4 600 ml Nr. 10 502 ml (GSF650) 507 ml (GSF650S) DOT 4

HINWEIS

E-28

Andere Länder

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

8-1

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

In diesem Kapitel werden Daten, Spezifikationen, ABS und Verfahren zur Wartung beschrieben, die sich von denen für die GSF650K5/SK5 (’05-Modell) unterscheiden. HINWEIS: • Jegliche Unterschiede zwischen GSF650K5/SK5 (’05-Modell) und GSF650AK5/SAK5 (’05-Modell) hinsichtlich Spezifikationen und Wartungsdaten sind durch ein Sternzeichen (*) gekennzeichnet. • Bezüglich Einzelheiten, die in diesem Kapitel nicht behandelt sind, siehe Kapitel 1 bis 7.

INHALT TECHNISCHE DATEN .................................................................................... 8- 3 EINFÜHRUNG ................................................................................................. 8- 5 ABS (Antiblockiersystem).................................................................... 8- 5 ABS-GRUNDPRINZIPIEN...................................................................... 8- 5 GESCHWINDIGKEITSSENSOREN FÜR VORDER- UND HINTERRAD........................................................................................... 8- 8 ABS-STEUERGERÄT ............................................................................ 8- 8 HYDRAULIKEINHEIT (HU) .................................................................... 8-10 HYDRAULIKEINHEIT-MAGNETVENTILE (EINLASS/AUSLASS) ....... 8-11 UNTER DRUCK GESETZTER BREMSFLÜSSIGKEITSKREIS ............ 8-11 AUSFALLSICHERHEITSFUNKTION .................................................... 8-14 SELBSTDIAGNOSE-FUNCTION UND ABS-ANZEIGELEUCHTE ....... 8-15 BEI DER WARTUNG ZU BEACHTEN ............................................................ 8-16 ABS-VERKABELUNG ........................................................................... 8-16 SICHERUNGEN ..................................................................................... 8-16 BATTERIE .............................................................................................. 8-16 ABS-STEUERGERÄT/HU ...................................................................... 8-17 BREMSSCHLÄUCHE ............................................................................ 8-17 SELBSTDIAGNOSEFUNKTION ............................................................ 8-17 ABS-AKTIVIERUNG .............................................................................. 8-18 TESTER .................................................................................................. 8-18 ABS-BAUTEILE .............................................................................................. 8-19 ABS-BAUTEILE ..................................................................................... 8-19 ABS-STECKER-ANSCHLUSSSCHEMA ............................................... 8-20 ABS-SCHALTSCHEMA ......................................................................... 8-21 ABS-SYSTEMBILD ................................................................................ 8-22 ABS-FEHLERDIAGNOSE ............................................................................... 8-23 BESCHREIBUNG DER ABS-FEHLERDIAGNOSE............................... 8-23 FEHLERDIAGNOSEVERFAHREN ........................................................ 8-24 GRUNDLEGENDES FEHLERDIAGNOSESCHEMA ............................. 8-25 SAMMELN VON INFORMATIONEN...................................................... 8-26 VORDIAGNOSE-INSPEKTION .............................................................. 8-27

8

8-2

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL) INHALT KONTROLLE DER ABS-ANZEIGELEUCHTE...................................... STÖRUNGSCODE-AUSGABE ............................................................. SDS-ÜBERPRÜFUNG........................................................................... ANWENDUNG DER SDS-DIAGNOSEVERFAHREN ........................... ANWENDUNG DES SDS-DIAGNOSE-RÜCKSTELLVERFAHRENS .. ÜBERPRÜFUNG DER AKTIVEN STEUERUNG .................................. STÖRUNGSCODE-FEHLERDIAGNOSE.............................................. AUSBAU; ÜBERPRÜFUNG UND EINBAU VON ABS-BAUTEILEN ... KOMBIINSTRUMENT............................................................................ LÖSCHEN VON STÖRUNGSCODES UND PRÜFEN DER ABS-FUNKTION .................................................................................... HINTERRADBREMSE .................................................................................... AUFBAU ................................................................................................ BREMSKLOTZ-AUSTAUSCH............................................................... AUSBAU UND ZERLEGUNG DES BREMSSATTELS......................... ÜBERPRÜFUNG DES BREMSSATTELS............................................. BREMSSATTEL-MONTAGE UND -EINBAU ........................................ KABELBAUM, SCHLAUCHVERLEGUNG UND SENSOREINBAU.............. KABELBAUM-VERLEGUNG ................................................................ VORDERRAD-BREMSSCHLAUCH-VERLEGUNG.............................. HINTERRAD-BREMSSCHLAUCH-VERLEGUNG ................................ VORDERRADGESCHWINDIGKEITSSENSOR-EINBAU ..................... HINTERRADGESCHWINDIGKEITSSENSOR-EINBAU ....................... VERGASERSCHLAUCH-VERLEGUNG ............................................... KRAFTSTOFFTANK-SCHLAUCH-VERLEGUNG ................................ EINBAU DER KENNZEICHENLEUCHTE ............................................. SPEZIALWERKZEUGE .................................................................................. ANZUGSDREHMOMENT ............................................................................... WARTUNGSDATEN .......................................................................................

8-30 8-34 8-36 8-37 8-38 8-40 8-45 8-66 8-74 8-75 8-77 8-77 8-78 8-79 8-81 8-82 8-84 8-84 8-86 8-88 8-89 8-91 8-92 8-93 8-94 8-95 8-95 8-96

LANDES- UND GEBIETSCODES Die folgenden Codes werden für die jeweiligen Länder und Gebiete verwendet.

E-02 E-02 E-19 E-19 E-19 E-19 E-28 P-37

CODE (GSF650A) (GSF650SA) (GSF650A) (GSF650SA) (GSF650UA) (GSF650SUA) (GSF650SA)

LAND oder GEBIET UK UK EU EU EU EU Kanada Brasilien

EFFEKTIVE RAHMEN-NR. JS1B5114200100001 – JS1B5113200100001 – JS1B5114100100001 – JS1B5113100100001 – JS1B5214100100001 – JS1B5213100100001 – JS1GP73B 52100001 – !!!!!!!!

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

8-3

TECHNISCHE DATEN ABMESSUNGEN UND LEERGEWICHT Gesamtlänge....................................................... * 2 130 mm Gesamtbreite....................................................... 770 mm Gesamthöhe........................................................ 1 085/1 095 mm......... Niedrig/Hoch ............ GSF650A 1 225 mm..................................................... GSF650SA Radstand............................................................. * 1 470 mm Bodenfreiheit ....................................................... 130 mm Sitzhöhe .............................................................. 770/790 mm............ Niedrig/Hoch Leergewicht......................................................... * 206 kg....................................................... GSF650A * 209 kg....................................................... GSF650SA

MOTOR Typ ...................................................................... Anzahl der Zylinder ............................................. Bohrung............................................................... Hub...................................................................... Hubraum ............................................................. Verdichtungsverhältnis ........................................ Vergaser.............................................................. Luftfilter ............................................................... Startersystem ..................................................... Schmiersystem.................................................... Leerlaufdrehzahl .................................................

Viertakt, Luftkühlung, DOHC 4 65,5 mm 48,7 mm 656 cm3 10,5 : 1 KEIHIN CVR32 Spinnvlies-Einsatz Elektrisch Nasssumpf 1 200 ± 100 U/min

KRAFTÜBERTRAGUNG Kupplung ............................................................. Getriebe .............................................................. Schaltschema...................................................... Primäruntersetzungsverhältnis............................ Zähnezahlverhältnis, 1. ..................................... 2. ..................................... 3. ..................................... 4. ..................................... 5. ..................................... Höchster Gang ................ Enduntersetzungsverhältnis ................................ Antriebskette ....................................................... *

Mehrscheiben-Nasstyp 6-Gang, Dauereingriff 1 nach unten, 5 nach oben 1,744 (75/43) 3,083 (37/12) 2,062 (33/16) 1,647 (28/17) 1,400 (28/20) 1,227 (27/22) 1,095 (23/21) 3,133 (47/15) RKFS50SMOZ1, 116 Glieder

8-4

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

FAHRGESTELL Vorderradaufhängung ......................................... Teleskopgabel, Schraubenfeder, Öldämpfung Hinterradaufhängung ........................................... Schwinge mit Hebelsystem, Schraubenfeder, Öldämpfung Vorderrad-Federweg............................................ 130 mm Hinterrad-Federweg .............................................* 128 mm Nachlaufwinkel..................................................... 26° Nachlaufstrecke ................................................... 108 mm Lenkwinkel ........................................................... 35° (rechts u. links) Wenderadius........................................................ 2,8 m Vorderradbremse ................................................. Doppelscheibenbremse Hinterradbremse .................................................. Scheibenbremse Vorderreifen ......................................................... 120/70ZR17M/C (58W), schlauchlos Hinterreifen .......................................................... 160/60ZR17M/C (69W), schlauchlos

ELEKTRIK Zündungstyp ........................................................ Zündzeitpunkt ...................................................... Zündkerze ............................................................ Batterie................................................................. Generator............................................................. Hauptsicherung.................................................... Sicherung.............................................................* Scheinwerfer ........................................................ Park- oder Stadtlicht ............................................ Blinkleuchte.......................................................... Brems-/Schlussleuchte ........................................ Tachometerleuchte .............................................. Kennzeichenleuchte............................................. Drehzahlmesserleuchte ....................................... Leerlaufanzeigeleuchte........................................ Fernlichtanzeigeleuchte ....................................... Blinkanzeigeleuchte ............................................. Öldruckanzeigeleuchte ....................................... ABS-Anzeigeleuchte ............................................

Elektronische Zündung (Transistorzündung) 10° v. OT. bei 1 200 U/min NGK CR8EK oder DENSO U24ETR 12 V 28,8 kC (8 Ah)/10 HR Drehstromgenerator 30 A 10/10/15/15/15/10/20 A 12 V 60/55 W H4 ..........................................GSF650A 12 V 55 W H7: Auf- und Abblendlicht...........GSF650SA 12 V 5 W (Ausgenommen für E-28) .............GSF650A 12 V 5 W × 2 ................................................GSF650SA 12 V 21 W 12 V 21/5 W LED LED LED LED LED LED LED LED

FÜLLMENGEN Kraftstofftank........................................................ 20,0 L Motoröl, Ölwechsel ............................................. 3 300 ml mit Filterwechsel ................................... 3 500 ml Überholung ........................................... 4 600 ml

Änderungen der technischen Daten jederzeit vorbehalten.

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

8-5

EINFÜHRUNG ABS (Antiblockiersystem) Dieses System verhindert nicht nur ein Blockieren der Räder beim Bremsen, sondern gewährleistet auch mehr Kontrolle bei Bremsvorgängen, indem es die Radgeschwindigkeit so steuert, dass die Reibung zwischen den Reifen und der Fahrbahnoberfläche maximiert wird. Wenn die Räder blockieren, kann das Motorrad nicht mehr gelenkt werden, und es kann zu einem Sturz kommen. Auf einer schlüpfrigen Fahrbahn mit einem niedrigen Reibungskoeffizienten, wie zum Beispiel auf einer nassen oder mit Kies bedeckten Straße, ist die Bestimmung des korrekten Bremswirkungsgrads sehr schwierig, auch für einen geübten Fahrer. Dieses System überwacht die Radgeschwindigkeit und steuert die Bremskraft effizient, auch bei Fahrten auf schlüpfrigen Fahrbahnen und Notbremsungen. Die Hauptbestandteile des ABS sind: Geschwindigkeitssensoren an Vorder- und Hinterrad, sowie ABS-Steuergerät/Hydraulikeinheit (HU) in integrierter Konstruktion. Diese Bauteile arbeiten zusammen, um alle Bremsvorgänge zu optimieren. Radgeschwindigkeitssensor

Misst die Radgeschwindigkeit.

ABS-Steuergerät

Berechnet die ideale Radgeschwindigkeit auf Grundlage der gemessenen Radgeschwindigkeit und weist HU an, den Bremsflüssigkeitsdruck zu senken, erhöhen oder beizubehalten. Regelt den Bremsflüssigkeitsdruck gemäß Vorgabe vom ABS-Steuergerät.

Hydraulikeinheit (HU)

ABS-GRUNDPRINZIPIEN Um die Betriebsweise des ABS verstehen zu können, ist eine Kenntnis des Bewegungsablaufs und der Eigenschaften des Motorrads selbst sowie der Räder beim Bremsen erforderlich. Es folgt eine Erläuterung der relevanten Terminologie und zu Grunde liegenden Theorie. SCHLUPFVERHÄLTNIS Bei konstanter Fahrgeschwindigkeit entspricht die Radgeschwindigkeit der Fahrgeschwindigkeit. Durch Betätigen der Bremsen wird ein Bremsmoment ausgeübt, das die Radgeschwindigkeit vermindert, sodass sich ein Unterschied zwischen der Radgeschwindigkeit und der Fahrgeschwindigkeit ergibt. Dies verursacht Schlupf zwischen Reifen und Fahrbahnoberfläche. Das Schlupfverhältnis ist definiert als Unterschied zwischen der Fahrgeschwindigkeit und der Radgeschwindigkeit, dividiert durch die Fahrgeschwindigkeit, ausgedrückt in Prozent. Das Schlupfverhältnis (λ) wird daher folgendermaßen ausgedrückt: λ = (V – Vw) / V × 100 (%) . . 1 Vw = ω · r. . . . . . . . . . . . . . . . 2 Von 1 und 2: λ = (V – ω · r) / V × 100 (%) λ : Schlupfverhältnis V : Fahrgeschwindigkeit Vw: Radgeschwindigkeit ω : Winkelgeschwindigkeit r : Radradius

V

8-6

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

BEZIEHUNG ZWISCHEN SCHLUPFVERHÄLTNIS, SEITENKRAFT UND REIBUNG ZWISCHEN REIFEN UND FAHRBAHNOBERFLÄCHE Die Beziehung zwischen Schlupfverhältnis, Seitenkraft und Reibung zwischen Reifen und Fahrbahnoberfläche ist im folgenden Graphen gezeigt. * “Seitenkraft” ist die stützende Kraft an den Seiten des Motorrads.

Reibung zwischen Reifen und Fahrbahnoberfläche

Radblockierpunkt

Die Pfeile zeigen Bremsen an.

0

Schlupfverhältnis

Seitenkraft

100%

Die Reibung zwischen dem Reifen und der Fahrbahnoberfläche ist in der Regel am größten, wenn sich das Schlupfverhältnis innerhalb des Abschnittes B befindet, und die Reibung nimmt ab, wenn das Rad blockiert (Schlupfverhältnis 100%). Da die Seitenkraft durch Bremsen reduziert wird, führt plötzliches Bremsen bei einem großen Schlupfverhältnis außerdem zu einer Abnahme der Stützkraft an den Seiten des Motorrads, sodass die Fahrstabilität des Motorrads beeinträchtigt wird. Der obige Graph zeigt, dass optimales Bremsen innerhalb des Abschnittes B erfolgt, wo die Reibung zwischen Reifen und Fahrbahnoberfläche am größten, und die Seitenkraft nicht wesentlich reduziert ist. OPTIMALE STEUERUNG Die richtige Bremskraft wird durch eine gezielte Regelung des Bremsflüssigkeitsdrucks bereitgestellt. Während sich das Schlupfverhältnis innerhalb des Abschnittes B befindet, wird der Bremsflüssigkeitsdruck leicht erhöht oder vermindert, bzw. beibehalten. Wenn das Schlupfverhältnis wegen Änderungen der Fahrbahnbeschaffenheit in den Abschnitt C gelangt, wird der Bremsflüssigkeitsdruck schnell gesenkt, um das Schlupfverhältnis in den Abschnitt B zurückzubringen. Wenn das Schlupfverhältnis in den Abschnitt A gelangt, wird der Bremsflüssigkeitsdruck schnell erhöht, um das Schlupfverhältnis in den Abschnitt B zurückzubringen. Für einen Menschen ist es sehr schwierig, derartige Einstellungen schnell und genau vorzunehmen. Das ABS, ein Steuersystem, das elektrische und hydraulische Technologien kombiniert, nimmt diese Einstellungen automatisch vor, um stets die optimale Bremskraft zu liefern.

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

8-7

Geschwindigkeit

ABS-STEUERZYKLUS Um den ABS-Steuerzyklus verstehen zu können, ist eine Kenntnis des normalen Steuerzyklus auf einer gut befestigten Fahrbahn erforderlich. ABS-Steuerungsabläufe bei verschiedenen Radgeschwindigkeiten und Bremsflüssigkeitsdruckänderungen sind im folgenden Graphen gezeigt.

Radgeschwindigkeit

ABS-Betrieb Erster Zyklus

Zweiter Zyklus

Tatsächliche Fahrgeschwindigkeit Vom ABS-Steuergerät berechnete Fahrgeschwindigkeit

Bremsflüssigkeitsdruck

Zeit

Zeit Beibehaltung des Bremsflüssigkeitsdrucks

Beibehalten Vermindern

Schrittweises Erhöhen

A Wenn die Bremsen plötzlich betätigt werden, wird der Bremsflüssigkeitsdruck beibehalten, um die Änderung der Radgeschwindigkeit zu bestimmen. B Wenn die Radgeschwindigkeit weiterhin abnimmt und die Räder fast blockieren, wird der Bremsflüssigkeitsdruck vermindert. C Wenn die Radgeschwindigkeit zunimmt, und ein Blockieren der Räder vermieden ist, wird der Bremsflüssigkeitsdruck beibehalten, um für ausreichende Bremskraft zu sorgen. D Wenn zunehmende Fahrbahnoberflächen-Reibungskräfte eine Zunahme der Radgeschwindigkeit verursachen, wird der Bremsflüssigkeitsdruck allmählich erhöht. E Wenn sich die Radgeschwindigkeit wieder vermindert, wird der Bremsflüssigkeitsdruck gesenkt.

8-8

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

GESCHWINDIGKEITSSENSOREN FÜR VORDER- UND HINTERRAD Die Radgeschwindigkeitssensoreinheit besteht aus dem Radgeschwindigkeitssensor 1 und dem Sensorrotor 2.

ABS-STEUERGERÄT Das ABS-Steuergerät berechnet den Signaleingang vom Vorder- und Hinterradgeschwindigkeitssensor, überwacht die Schlupfbedingungen der Räder und sendet gleichzeitig Steuersignale zur Hydraulikeinheit (HU). ABS-Steuergerät/Hydraulikeinheit (HU) kann nicht zerlegt werden.

HU

ABS-Steuergerät/HU Ausgangsinterface Vorderradgeschwindigkeitssensor Hinterradgeschwindigkeitssensor Bremslichtschalter Betriebsartenwahlschalter SDS

Zündung

Radgeschwindigkeitssensorschaltung SW-Eingangsschaltung

HauptCPU

Kommunikationsschaltung

Leistungseinheit

Anzeigeleuchtenschaltkreis

ABS-Anzeigeleuchte

Magnetventilschaltung

IN/V vorne OUT/V vorne IN/V hinten OUT/V hinten

Motorschaltung

ÜberwachungsIC

M

Motor

Reziprokprüfung

Batterie OUT/V: Auslassmagnetventil IN/V: Einlassmagnetventil

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

8-9

RECHENVORGANG IM ABS-STEUERGERÄT Während das ABS Bremsvorgänge steuert, laufen die entsprechenden Rechenvorgänge zusätzlich zu Selbstdiagnose- und Ausfallsicherheitsprozessen im ABS-Steuergerät ab. ABS-Steuerung wird in einem Zyklus alle 10/1 000 Sekunden durchgeführt. Wenn eine Funktionsstörung durch die Selbstdiagnosefunktion erkannt wird, wird die ABS-Steuerung gestoppt, und ein Funktionsstörungscode wird gespeichert.

Rechenprozess im Falle einer Funktionsstörung

Normaler Rechenprozess Zündschalter auf ON

ABS-Steuergerät-Initialisierung

Selbstdiagnose (bei Start)

Funktionsstörung angezeigt

Keine Funktionsstörung

1 Zyklus 10/1 000 Sekunden

Radgeschwindigkeitssensorsignal kommt an

ABS-Anzeigeleuchte leuchtet auf

ABS-Steuerungsberechnung

Ist ABS unter Steuerung?

JA

NEIN Sperrung der ABS-Steuerung

HydraulikeinheitSteuersignalausgang

Selbstdiagnose (während Fahrt) In Ordnung

Funktionsstörung angezeigt

Störungscode gespeichert

Interim-ABS-Steuerung

8-10

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

HYDRAULIKEINHEIT (HU) Die Hydraulikeinheit betätigt die Magnetventile auf Grundlage des Signalausgangs vom ABS-Steuergerät. Der Bremsflüssigkeitsdruck wird dann entsprechend geregelt. Die Hydraulikeinheit steuert die Vorder- und Hinterradbremsanlage einzeln durch Betätigung separater Bauteile für vorne und hinten, mit Ausnahme des Pumpenantriebsmotors, den sich die beiden Anlagen teilen. Vorderrad-Bremshebel/ Hauptbremszylinder

Hinterrad-Bremshebel/ Hauptbremszylinder

VorderradBremslichtschalter

HinterradBremslichtschalter

HU Magnetventil IN

Magnetventil IN Einwegeventil

Einwegeventil Dämpfer

M Motor Magnetventil OUT

Magnetventil OUT

Behälter

Behälter

Hinterradbremssattel

Vorderradbremssattel

ABS-Steuergerät Vorderradgeschwindigkeitssensor

Hinterradgeschwindigkeitssensor

ABS-Anzeigeleuchte

Hinteres System

Vorderes System

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

8-11

HYDRAULIKEINHEIT-MAGNETVENTILE (EINLASS/AUSLASS) Je nach Signal, das vom ABS-Steuergerät ausgegeben wird, schalten die Magnetventile den Bremsflüssigkeitskreis auf eine von drei Positionen (Erhöhen, Vermindern oder Beibehalten des Drucks). Wenn das ABSSteuergerät die Spule einschaltet, drückt das Ventil seine Feder zusammen und öffnet/schließt den Kreis. Wenn ABS nicht aktiviert ist, Druckerhöhungsmodus IN/V OUT/V (Geöffnet) (Geschlossen) Spule

IN/V OUT/V (Geschlossen) (Geschlossen) Spule

Ventil

Ventil Behälter

Ventil Hauptzylinder

Behälter

Normale Position

Normale Position

IN/V (Geschlossen) Spule

OUT/V (Geöffnet)

Ventil

Feder Bremssattel

Druckverminderungsmodus

Druckbeibehaltungsmodus

Ventil

Ventil Feder

Feder

Bremssattel

Normale Position

Hauptzylinder

Bremssattel

Behälter

Einschaltposition

Einschaltposition

Hauptzylinder

Einschaltposition

OUT/V: Auslassmagnetventil IN/V: Einlassmagnetventil

UNTER DRUCK GESETZTER BREMSFLÜSSIGKEITSKREIS Der ABS-Bremsflüssigkeitskreis ist in zwei Systeme unterteilt: eines für das Vorderrad, ein zweites für das Hinterrad. Vorder- und Hinterradbremsanlage sind identisch. OHNE ABS (ABS IST NICHT AKTIVIERT ODER ES IST EINE ABS-FUNKTIONSSTÖRUNG AUFGETRETEN) Bremsflüssigkeitsdruck-Erhöhungsmodus Wenn das ABS nicht aktiviert ist, sind die Magnetventilspulen nicht eingeschaltet (vom ABS-Steuergerät liegt kein Signal an). In diesem Fall ist das Einlassventil geöffnet, das Auslassventil ist geschlossen. Die unter Druck befindliche Bremsflüssigkeit läuft vom Hauptzylinder über das geöffnete Einlassventil zum Bremssattel. Bremsbetrieb IN/V OUT/V

Signal AUS AUS

Flüssigkeitskreis Geöffnet Geschlossen

Flüssigkeitsdruck an Bremssattel

Eingang: AUS Magnetventil Motor: AUS

Pumpe

Bremssattel

Ausgang: AUS Zeit

Behälter

8-12

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

MIT ABS Bremsflüssigkeitsdruck-Verminderungsmodus Wenn das Schlupfverhältnis den Einstellwert überschreitet, oder wenn eine Abnahme des Bremsflüssigkeitsdrucks nicht zur Beschleunigung des Rads auf die vorbestimmte Geschwindigkeit führt, die hoch genug wäre, damit der Bremsflüssigkeitsdruck konstant gehalten werden könnte, senkt das ABS den Bremsflüssigkeitsdruck, um ein Blockieren der Räder zu verhindern. In diesem Fall gibt das ABS-Steuergerät das Signal zum Senken des Drucks aus. Die Magnetventilspulen werden eingeschaltet, das Einlassventil wird geschlossen, und das Auslassventil wird geöffnet. Die Bremsflüssigkeit in den Bremssätteln fließt durch das Auslassventil, wird im Behälter gesammelt und dann zum Hauptzylinder zurückgepumpt. Kickback

Flüssigkeitsdruck an Bremssattel

Eingang: EIN Motor: EIN

IN/V OUT/V

Signal EIN EIN

Flüssigkeitskreis Geschlossen Geöffnet

Bremssattel

Magnetventil Ausgang: Pumpe EIN Zeit

Behälter

Bremsflüssigkeitsdruck-Beibehaltungsmodus Wenn die Geschwindigkeit des verzögernden oder beschleunigenden Rads den Einstellwert überschreitet, behält das ABS vorübergehend den geeigneten Bremsflüssigkeitsdruck bei, auch wenn der Druck im Hauptzylinder zunimmt. Das ABS-Steuergerät gibt dann das Signal zur Beibehaltung des Drucks aus, um die Einlassventilspule einzuschalten und jedes Ventil zu schließen. Hauptzylinder, Bremssättel und Behälter werden gesperrt, und der Bremsflüssigkeitsdruck an den Bremssätteln wird beibehalten. Kickback

Flüssigkeitsdruck an Bremssattel

Eingang: EIN Magnetventil Motor: EIN

Pumpe

IN/V OUT/V

Signal EIN AUS

Flüssigkeitskreis Geschlossen Geschlossen

Bremssattel

Ausgang: AUS Zeit

Behälter

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

8-13

Bremsflüssigkeitsdruck-Erhöhungsmodus Wenn die Geschwindigkeit des beschleunigenden Rads den Einstellwert überschreitet, erhöht das ABS den Druck. Nun gibt das ABS-Steuergerät das Signal zum Ausschalten der Magnetventilspulen aus, um das Einlassventil zu öffnen, das Auslassventil zu schließen, und unter Druck stehende Bremsflüssigkeit vom Hauptzylinder zum Bremssattel zu leiten. Außerdem schaltet das ABS während einer schrittweisen Zunahme des Bremsflüssigkeitsdrucks zwischen Druckbeibehaltung und Druckerhöhung hin und her. Steigender Druck IN/V OUT/V

Signal AUS AUS

Flüssigkeitskreis Geöffnet Geschlossen

Flüssigkeitsdruck Schrittweises Erhöhen des an Bremssattel Bremssatteldrucks durch Umschalten der Betriebsart zwischen Beibehaltung und Erhöhung des Drucks. Eingang: AUS Magnetventil Motor: EIN

M

P

Pumpe

Bremssattel

Ausgang: AUS Zeit

Behälter

OHNE ABS (ABS IST NICHT AKTIVIERT ODER ES IST EINE ABS-FUNKTIONSSTÖRUNG AUFGETRETEN) Bremsflüssigkeitsdruck-Verminderungsmodus Beim Loslassen der Bremsen wird das Einlassmagnetventil geöffnet (normale Position), das Auslassmagnetventil wird geschlossen (normale Position), da das ABS nicht aktiviert ist und keine Signale vom ABSSteuergerät ausgegeben werden. Die Flüssigkeit im Bremssattel läuft dann über das Einwegeventil, das durch das Einlassmagnetventil und den Flüssigkeitsdruck geöffnet wird, zum Hauptzylinder zurück. Freigabe IN/V OUT/V

Einwegeventil

Signal AUS AUS

Flüssigkeitskreis Geöffnet Geschlossen

Flüssigkeitsdruck an Bremssattel

Eingang: AUS Magnetventil Motor: AUS

M

P

Pumpe

Bremssattel

Ausgang: AUS Zeit

Behälter

8-14

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

AUSFALLSICHERHEITSFUNKTION Wenn eine Funktionsstörung im elektrischen System des ABS auftritt, wird das Ausfallsicherheitsrelais ausgeschaltet. Entsprechend wird das Motorrelais auf AUS geschaltet und die Anzeigeleuchte EIN, und kein Strom wird an das Motormagnetventil angelegt, wodurch ABS deaktiviert wird und die ABS-Anzeigeleuchte auf EIN schaltet. In diesem Fall funktioniert die Bremsanlage wie eine normale Bremse ohne ABS. Wenn aber Fehlfunktionen auftreten, während ABS aktiviert wen, wenn die ABS-Steuereinheit diagnostiziert, dass der Vorgang fortgesetzt werden kann, wird die provisorische ABS-Steuerung eingeleitet (und die ABSAnzeigeleuchte leuchtet auf). Sobald die provisorische ABS-Steuerung beendet ist, wird das Ausfallsicherheitsrelais ausgeschaltet. ABS-Steuergerät

Motorrelais

M Motor

Magnetventile CPU

Zündschalter

Ausfallsicherheitsrelais ABS-Anzeigeleuchte

Anzeigerelais

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

8-15

SELBSTDIAGNOSE-FUNCTION UND ABS-ANZEIGELEUCHTE Das ABS-Steuergerät führt Selbstdiagnose durch und kann jede elektronisch erkannte Funktionsstörung als Störungscode speichern. Wenn eine Funktionsstörung aufgetreten ist, leuchtet die Anzeigeleuchte auf und weist den Fahrer auf die Funktionsstörung hin. Nach Anschluss des Spezialwerkzeugs an den Betriebsartenwahlstecker kann die ABS-Anzeigeleuchte Störungscodes anzeigen. ABS-ANZEIGELEUCHTE Die ABS-Anzeigeleuchte weist den Fahrer auf mögliche ABSFunktionsstörungen hin. Wenn eine Funktionsstörung aufgetreten ist, blinkt die ABS-Anzeigeleuchte während der Selbstdiagnose, um den Funktionsstörungscode anzuzeigen, so dass das defekte Teil repariert werden kann. • Wenn der Zündschalter auf ON gestellt wird, leuchtet die ABS-Anzeigeleuchte auf, auch wenn keine Funktionsstörung aufgetreten ist, um anzuzeigen, dass die Birne nicht durchgebrannt ist. Sie erlischt, sobald eine Fahrgeschwindigkeit von über 10 km/h erreicht wird. • Wenn eine ABS-Funktionsstörung aufgetreten ist, leuchtet die ABS-Anzeigeleuchte weiter. • Wenn eine Funktionsstörung im ABS aufgetreten ist, das Spezialwerkzeug an den Betriebsartenwahlstecker anschließen, um den Funktionsstörungscode auf der ABS-Anzeigeleuchte erscheinen zu lassen. ("8-34) # 09930-82710: Betriebsartenwahlschalter O B/W

8-16

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

BEI DER WARTUNG ZU BEACHTEN ABS-VERKABELUNG • Die ABS-Teile sind mit verschiedenen Kabeln verbunden. Stecker- und Kabelanschlüsse sowie Kabel- und Kabelbaumverlegung müssen korrekt vorgenommen sein. Vergewissern Sie sich, dass die richtigen Klemmen an den korrekten Positionen eingesetzt sind.

Klicken

HINWEIS: Alle Anschlüsse müssen richtig hergestellt sein, da das ABS anderenfalls nicht richtig funktionieren könnte. Vorsichtsmaßregeln für Steckverbinder und Stecker. ("6-3) Klicken

SICHERUNGEN • Wenn eine Sicherung durchgebrannt ist, die Ursache der Störung ausfindig machen und beheben, bevor eine neue Sicherung eingesetzt wird. • Nur eine Sicherung des vorgeschriebenen Nennwerts verwenden. • Beim Auswechseln einer Sicherung darf nicht improvisiert werden.

BATTERIE • Nur eine voll geladene Batterie verwenden. • Um eine Beschädigung des ABS-Steuergeräts und anderer Teile zu vermeiden, muss die Batterie richtig angeschlossen werden. • Niemals die Batterie abklemmen oder irgendein anderes Kabel abtrennen, während der Motor läuft. HINWEIS: Vorsichtsmaßregeln für Batterie und Batterieanschluss. ("6-4) • Wenn die Störungscodes über längere Zeit ausgegeben werden sollen, die HEAD-LO-Sicherung entnehmen, damit sich die Batterie nicht entlädt.

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

ABS-STEUERGERÄT/HU

Falsch

• Staub und Wasser von ABS-Steuergerät/HU fernhalten.

• ABS-Steuergerät/HU weder starken Stößen aussetzen noch fallen lassen.

• ABS-Steuergerät/HU kann nicht zerlegt werden. Die ganze Einheit erforderlichenfalls durch eine neue ersetzen.

8-17

Falsch

Falsch

BREMSSCHLÄUCHE $ * Wenn sich die Bremse schwammig anfühlt, oder wenn ein Teil, das mit der Bremsanlage in Zusammenhang steht, ausgewechselt worden ist, muss der Bremsflüssigkeitskreis entlüftet werden. * In diesem Fall darf das Motorrad nicht gefahren werden, bevor eingeschlossene Luft ausgetrieben worden ist. • Die Bremsschläuche unbedingt richtig verlegen.

SELBSTDIAGNOSEFUNKTION • Bei Abschluss jeglicher Wartungsarbeit am ABS nicht vergessen, die Störungscodes zu löschen. Anschließend eine Probefahrt machen und das ABS aktivieren, um zu prüfen, ob noch irgendwelche Störungscodes vorhanden sind.

8-18

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

ABS-AKTIVIERUNG • ABS verkürzt Bremswege nicht. An Gefällen und auf nassen oder unebenen Straßen ergeben sich mit ABS im Vergleich zu einer konventionellen Bremsanlage längere Bremswege. Außerdem nimmt der Bremsweg zu, je schlüpfriger die Fahrbahn ist. • ABS kann seitliches Wegrutschen beim Bremsen in Kurvenfahrten nicht kontrollieren. Wie bei einem Motorrad ohne ABS sollte bei Kurvenfahrt nicht gebremst werden. • Die Bremshebel können bei Betätigung pulsieren. Dies ist normal. • Verwenden Sie nur die vorgeschriebenen Reifen.

TESTER

MULTI-LEITUNGSPRÜFER

• Den Suzuki-Multi-Stromkreistester (09900-25008) verwenden. • Die Batterien im Tester müssen gut geladen sein. • Darauf achten, den Tester auf den richtigen Testbereich einzustellen. • Da der Widerstand je nach verwendetem Tester und der vorherrschenden Temperatur unterschiedlich sein kann, ist der Widerstand vorschriftgemäß einzustellen. GEBRAUCH DES TESTERS • Durch falsches Anlegen der Plus- + und Minussonde - kann der Tester durchbrennen. • Wenn Spannung und Stromstärke nicht bekannt sind, Messungen im höchsten Bereich vornehmen. • Bei Messung des Widerstands mit dem Multi-Stromkreistester, wird ∞ als 10,00 MΩ angezeigt und “1” blinkt im Display. • Vor der Messung sicherstellen, dass keine Spannung anliegt. Wenn Spannung anliegt, kann der Tester beschädigt werden. • Nach Gebrauch des Testers den Strom ausschalten. # 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz HINWEIS: * Bei Anschluss des Multi-Stromkreistesters einen Nadelspitzen-Sondensatz an der Rückseite des Zuleitungskabelstekkers ansetzen, und die Testersonden daran anschließen. * Einen Nadelspitzen-Sondensatz verwenden, um eine Beschädigung des Gummis des wasserdichten Steckers zu vermeiden. # 09900-25009: Nadelspitzen-Sondensatz

NADELSPITZEN-SONDENSATZ

1 Vorderrad-Bremsschalter 2 ABS-Warnanzeigeleuchte 3 Vorderrad-Geschwindigkeitssensorrotor 4 Vorderradgeschwindigkeitssensor 5 Hinterrad-Bremsschalter 6 ABS-Steuergerät/HU 7 Hinterrad-Geschwindigkeitssensorrotor 8 Hinterradgeschwindigkeitssensor

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

ABS-BAUTEILE

ABS-BAUTEILE

8-19

O/Y

O

B/R

Br

Gr/R

W/Y

ABS-STEUERGERÄT

R/B B/W

R/Bl B/W

W/B

W/R

B/Y

Kabelbaumseite

B : Schwarz Bl : Blau Br : Braun ABS-SICHERUNG Dg : Dunkelgrün Dbr : Dunkelbraun G : Grün Lg : Hellgrün O : Orange R : Rot W : Weiß Y : Gelb B/Bl : Schwarz mit blauem Faden B/Dbr : Schwarz mit dunkelbraunem Faden B/G : Schwarz mit grünem Faden B/O : Schwarz mit orangefarbenem Faden B/R : Schwarz mit rotem Faden B/W : Schwarz mit weißem Faden B/Y : Schwarz mit gelbem Faden Br/B : Braun mit schwarzem Faden Bl/B : Blau mit schwarzem Faden G/B : Grün mit schwarzem Faden G/BI : Grün mit blauem Faden G/R : Grün mit rotem Faden G/Y : Grün mit gelbem Faden O/R : Orange mit rotem Faden O/G : Orange mit grünem Faden O/W : Orange mit weißem Faden O/Y : Orange mit gelbem Faden P/B : Rosa mit schwarzem Faden R/B : Rot mit schwarzem Faden R/Bl : Rot mit blauem Faden R/W : Rot mit weißem Faden W/B : Weiß mit schwarzem Faden W/R : Weiß mit rotem Faden W/Y : Weiß mit gelbem Faden Y/B : Gelb mit schwarzem Faden

15A

10A HEAD-HI

STOPPLEUCHTENSCHALTER

O/G

W/B

Kabelbaumseite

SICHERUNGSKASTEN

IGNITION

15A SIGNAL

10A HEAD-LO

Kabelbaumseite

HINTERRADGESCHWINDIGKEITSSENSOR

B VORDERRADGESCHWINDIGKEITSSENSOR

B

10A METER

G/B Dbr

15A

W W

ABS

W/Y W/R

ABS 20A

SDS

Kabelbaumseite

BETRIEBSARTENWAHLSCHALTER

LENKERSCHALTER

Br/B B/R

KABEL UND STECKERFARBEN

B/W B/Bl

B/Y B/R

10A SPARE

O/W B/G Dg

15A SPARE

B B/BR

Kabelbaumseite

Kabelbaumseite

TACHOMETER A

Kabelbaumseite

TACHOMETER B

Kabelbaumseite

LENKERSCHALTER R

B/G B/Bl

B/W B/G B/Bl

Lg

Y B R

20A

B B/BR

B/W Bl/B

B/R

ZÜNDSCHALTER

G/B B/W

Kabelbaumseite

B/G B/O

O Dg

B/W Bl/B B/O

P/B O/R

Br Y/B G/Y

B Bl/B G/B

G/B B/W

G/R B/Y B/W

B/Y B/W

R/W B/Y

Kabelbaumseite

G/B Dbr

O/G B/Y R/W

O/G

R

R/B G/B

B B/G B/O

Y

B/R

G/Y B/O G/B

Bl/B

Lg

B O/R P/B

B/G B/Bl Br/B B/R

8-20 GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

ABS-STECKER-ANSCHLUSSSCHEMA

Br

Gr/R

SDS

B/R B/R

LICHTMASCHINE

B

B B

B/G B/G

O

B/W

B/R

Gr/R

R/B

O

R/B

B/O

2

5

O/G O/Y

3

6 1. FERNLICHT 2. ABBLENDLICHT 3. ABS 4. ZÜNDUNG 5. BLINKER 6. INSTRUMENT

SICHERUNGSKASTEN

1

4

10 10 15 15 15 10

A A A A A A

B L

B

1: HAUPTSICHERUNG 30 A

1

R

STARTERRELAIS

STARTER

ON OFF

HINTERRADBREMSLICHTSCHALTER

B/Y Dgr

R

B/W O/G Bl/B O/G

G/B Br

W/Y

O/Y

R/B

B/Y

B/W

ZÜNDSCHALTER ON OFF LOCK P

O/G Bl/B

B/Bl

W W/Y

B B/Y

W W/R

B B/R

OFF ON

B/R B/R

B/Bl

RWS

B/B B/O B/O B/O B/O

FWS

B/R

VORDERRADBREMSLICHTSCHALTER

W/B B/R

TACHOMETER ABS

R R

ABS-STEUERGERÄT

W/B W/B

HECK-KOMBILEUCHTE

Br B/W

Br B/W

BATTERIE

12V

B/W B/W

ABSMOTORSICHERUNG

R

R/Bl R-Bl

O/W

R R

BETRIEBSARTENWAHLSTECKER

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

ABS-SCHALTSCHEMA 8-21

R/Bl Dg

W Y

B/W

B/W

W/B

W/R

Zündung

Batterie

SDS

ABSAnzeigeleuchte

Zündung

10 Gr/R

11 Br

16 O/Y

ABS

Betriebsartenwahlstecker

13 O

10 18

2

ABS-Steuergerät

Bremslichtschalter

4 W/B

Bremslichtschalter

11

B/Y W/R

3

3 12

4 13

Vorderradgeschwindigkeitssensor

B/R

12

W/Y

18

Hinterradgeschwindigkeitssensor

2

16

8

+

Ausfallsicherheitsrelais

Elektromagnet

R/Bl

24

8

9

B/W

25

9

Masse

24 25 B/W

MotorMasse masse

Motorrelais

R/B

 Hinterradbremselektromagnet OUT # Ausfallsicherheit + B Hinterradbremselektromagnet IN $ Motorrelais + B ! Vorderradbremselektromagnet OUT % Motor + B " Vorderradbremselektromagnet IN

M

8-22 GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

ABS-SYSTEMBILD

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

8-23

ABS-FEHLERDIAGNOSE BESCHREIBUNG DER ABS-FEHLERDIAGNOSE Viele der ABS-Störungsdiagnosen werden durch Prüfen des Durchgangs von Kabeln durchgeführt. Schnelle und genaue Erkennung von Funktionsstörungen in komplexen Schaltungen gewährleistet richtigen Betrieb des ABS. Bevor Sie mit einer Reparatur beginnen, sollten Sie diese Zusatzwartungsanleitung gründlich gelesen und verstanden haben. Das ABS ist mit einer Selbstdiagnosefunktion ausgestattet. Die erkannte Funktionsstörung wird als Funktionsstörungscode gespeichert, was bewirkt, dass die ABS-Anzeigeleuchte aufleuchtet oder in bestimmten Mustern blinkt, um die Funktionsstörung anzuzeigen. Störungscodes bleiben auch gespeichert, wenn die Zündung ausgeschaltet wird. Sie können nur manuell gelöscht werden. Zur richtigen Reparatur des ABS befragen Sie den Kunden nach den genauen Umständen, unter denen die Funktionsstörung auftrat, und prüfen dann die ABS-Anzeigeleuchte und die ausgegebenen Funktionsstörungscodes. Erklären Sie dem Kunden, dass je nach Betrieb des Motorrads (z.B. wenn das Vorderrad vom Boden abgehoben ist), die ABS-Anzeigeleuchte aufleuchten kann, obwohl das ABS richtig arbeitet. ABS-BETRIEB UND ABS-ANZEIGELEUCHTE Die ABS-Anzeigeleuchte zeigt den Betriebszustand des ABS an. Beim normalen Betrieb leuchtet die ABS-Anzeigeleuchte auf, wenn der Zündschalter auf ON gedreht wird und erlischt, sobald das Motorrad schneller als 10 km/h fährt. Wenn eine Funktionsstörung aufgetreten ist, leuchtet die ABS-Anzeigeleuchte weiter.

Die ABS-Anzeigeleuchte erlischt, wenn das Motorrad mit einer höheren Geschwindigkeit als 10 km/h gefahren wird . Die ABS-Anzeigeleuchte bleibt an, obwohl das Motorrad mit einer höheren Geschwindigkeit als 10 km/h gefahren wird . Die ABS-Anzeigeleuchte leuchtet nicht auf, wenn der Zündschalter auf ON gestellt wird.

Das ABS wird normal aktiviert.

Eine oder mehrere Funktionsstörungen wurden festgestellt, ABS-Aktivierung wurde eingestellt. Kabelbaum und Kombiinstrument kontrollieren. ("8-30)

GESPEICHERTE STÖRUNGSCODES Als Störungscode wird der Code der ersten Funktionsstörung, die während einer Zündungseinschaltperiode aufgetreten ist, gespeichert. Achten Sie auf die Tatsache, dass nur ein Code gespeichert wird, obwohl mehrere Funktionsstörungen in einer Einschaltperiode auftreten können. Die Codes aller Funktionsstörungen, die in der Vergangenheit aufgetreten sind, werden gespeichert, identische Störungscodes werden jedoch nur einmal registriert. Nach einer Reparatur und nach Löschen von Störungscodes kontrollieren Sie nach, ob noch ein Störungscode vorhanden ist, indem Sie die Maschine tatsächlich fahren, um das ABS zu aktivieren und Selbstdiagnose durchführen zu lassen.

8-24

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

FEHLERDIAGNOSEVERFAHREN Die Fehlerdiagnose ist wie nachfolgend beschrieben durchzuführen. Richtige Diagnose ist nicht gewährleistet, wenn die korrekte Reihenfolge nicht eingehalten oder ein Schritt ausgelassen wird. 1. 2. 3. 4. 5.

Informationen vom Kunden einholen. ("8-26) Vordiagnose-Inspektion durchführen. ("8-27) Die ABS-Anzeigeleuchte kontrollieren ("8-30) In ABS-Steuergerät gespeicherte Störungscodes ausgeben. ("8-34) Fehlerdiagnoseverfahren gemäß ausgegebenen Störungscodes durchführen. ("8-35) Wenn Fehlerdiagnoseverfahren nicht ausgeführt werden können, versuchen, die Funktionsstörungsursache anhand der in 1 bis 4 gesammelten Information zu bestimmen und die Verdrahtung kontrollieren. ("8-20 bis -22)

% * Bevor Stecker abgetrennt werden, und die Zündung eingeschaltet wird, den ABS-Steuergerätestecker abtrennen, um zu vermeiden, dass ein Störungscode gespeichert wird. * Die Zündung soll immer ausgeschaltet sein, wenn ein Widerstand gemessen wird. 6. Die ABS-Bauteile überprüfen. ("8-66) 7. Die Störungscodes löschen, und den Betrieb der Bremsanlage kontrollieren. ("8-75)

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

GRUNDLEGENDES FEHLERDIAGNOSESCHEMA

: : :

1. Information vom Kunden sammeln. (

8-26)

2. Die Vor-Diagnosekontrolle ausführen. (

3. Die ABS-Anzeigeleuchte kontrollieren. (

8-27)

8-30)

:

4. Die im ABS-Steuergerät gespeicherten Funktionsstörungscodes ausgeben. (

:

8-34)

5. Die geeigneten Maßnahmen zur Störungssuche entsprechend den ausgegebenen Funktionsstörungscodes ausführen. ( 8-35) Wenn Maßnahmen zur Störungssuche nicht ausgeführt werden können, versuchen, die Ursache der Funktionsstörung entsprechend der in Schritt 1 bis 4 gesammelten Information zu bestimmen und die Verdrahtung kontrollieren. ( 8-20 bis -22)

:

6. Die ABS-Komponenten kontrollieren. (

:

8-66)

:

7. Die Funktionsstörungscodes löschen und die Bremsfunktion prüfen. (

8-75)

8-25

8-26

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

SAMMELN VON INFORMATIONEN Um die Ursache einer Funktionsstörung richtig erkennen zu können, darf man sich nicht von Vermutungen über die Umstände, die die Störung verursacht haben könnten, leiten lassen. Richtige Diagnose und Reparatur erfordern Duplizieren der Situation, in der die Funktionsstörung aufgetreten ist. Ohne Duplizieren der Funktionsstörung kann selbst ein erfahrener Service-Techniker Fehldiagnosen abgeben, das Wartungsverfahren nicht korrekt durchführen, und damit auch die Funktionsstörung nicht beheben. Eine Funktionsstörung, die zum Beispiel nur auf schlüpfrigen Fahrbahnen auftritt, ist beim Fahren des Motorrads auf befestigten Straßen nicht feststellbar. Um das Motorrad richtig diagnostizieren und reparieren zu können, muss der Kunde zu den Bedingungen beim Auftreten der Funktionsstörung befragt werden. Das “Sammeln von Informationen” ist sehr wichtig. Um für die Fehlerdiagnose relevante Informationen vom Kunden zu erhalten, müssen gezielte, wichtige Fragen zur Funktionsstörung gestellt werden. Zu diesem Zweck haben wir einen Fragebogen vorbereitet. Fragebogen-Beispiel Name des Kunden Erstes Zulassungsjahr

Polizeiliches Kennzeichen Datum der aufgetretenen Funktionsstörung

ABS-Betrieb ABS funktioniert nicht

Rahmenseriennummer

Kilometerstand

Häufigkeit des Auftretens Wetter zum Zeitpunkt des Auftretens

STÖRUNGSSYMPTOME Vergangene Funktionsstörungen und Reparaturen

ABS tritt sehr häufig in Funktion Zu lange Bremswege Sonstiges BEDINGUNGEN BEI AUFTRETEN DER FUNKTIONSSTÖRUNG ABS-Anzeigeleuchte Fahrbedingungen Leuchtet nicht auf

Beim Bremsen

Leuchtet auf Erlischt ab einer Fahrgeschwindigkeit von 10 km/h Ja Nein

Über 10 km/h

Blinkt Reifen

Normales Bremsen

Abnormaler Luftdruck

Schnelles/hartes Bremsen Interface

Wenig Profil Vorgeschriebene Reifen nicht montiert Fahrbahnoberfläche Befestigte Straße Trocken Nass Unbefestigte Straße Kies Sonstiges Hinweis:

Bei Kurvenfahrt Sonstiges Bremsbetriebsbedingungen

Schlamm

Sonstiges

Bremshebel pulsieren zu stark Zu große Bremshebelhübe Sonstiges Andere Abnormales Geräusch von ABS-Steuergerät/HU

Uneben

Rutschgeräusch von Bremssätteln Vibrationen an Bremshebeln

HINWEIS: Das obige Formular ist nur als Beispiel zu verstehen. Es sollte den Bedingungen im entsprechenden Fahrgebiet angepasst werden.

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

8-27

VORDIAGNOSE-INSPEKTION Bevor Überprüfungen an der Elektrik durchgeführt werden, sollten alle mechanischen und hydraulischen Bestandteile der Bremsanlage kontrolliert werden. Diese Kontrollen könnten zur Identifizierung von Problemen führen, die das ABS möglicherweise nicht erkennen kann, und damit Zeit sparen helfen. BREMSE Prüfung des Bremsflüssigkeitsstands ("2-15) Bremsklotzkontrolle ("2-16) Entlüften des Bremsflüssigkeitskreises ("2-17) Reifentyp BRIDGESTONE (Vorne: BT011F J, Hinten: BT020R L) % * Der Standard-Reifen für dieses Motorrad ist ein 120/ 70ZR17M/C (58W) für vorne und ein 160/60ZR17M/C (69W) für hinten. Gebrauch anderer Reifen als der vorgeschriebenen kann Instabilität verursachen. Es wird mit Nachdruck empfohlen, einen SUZUKI-Originalreifen zu verwenden. * Reifen als Satz wechseln, da sonst der Störungscode “25” gespeichert werden kann. Reifendruck ("2-19) Rad ("5-9) BATTERIE Batteriespannung • Die Zündung ausschalten. • Den Sitz abnehmen. ("5-4) • Die Spannung zwischen den Batteriepolen + und - mit dem Multi-Stromkreistester messen. & Batteriespannung: 12,0 V und höher # 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz ' Testerknopf-Anzeige: Spannung (() Wenn die Spannung weniger als 12,0 V beträgt, die Batterie laden oder auswechseln, und das Ladesystem überprüfen. ("6-11)

8-28

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

ABS-BAUTEIL Abstand zwischen Radgeschwindigkeitssensor und Sensorrotor • Den Abstand zwischen dem Radgeschwindigkeitssensor und dem Sensorrotor bei jedem Rad mit der Fühlerlehre messen. & Abstand zwischen Radgeschwindigkeitssensor und Sensorrotor: 0,3 – 1,5 mm # 09900-20803: Fühlerlehre 09900-20806: Fühlerlehre

Überprüfung des Massekabels von ABS-Steuergerät/HU • Die Zündung ausschalten. • Den Sitz abnehmen. ("5-4) • Die Batterie entnehmen.

• Die Starterrelaisstecker 1 abnehmen. • Das Starterrelais 2 abnehmen. • Das Batteriegehäuse 3 entnehmen.

• Den ABS-Steuergerätestecker 4 abtrennen.

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

• Auf Durchgang zwischen N (B/W) am Stecker und dem Minuspol - der Batterie, sowie zwischen O (B/W) am Stekker und dem Minuspol - der Batterie prüfen.

8-29

ABS-Steuergerätestecker (Kabelbaumseite)

# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz ) Testerknopf-Anzeige: Durchgang (*) Wenn kein Durchgang besteht, Stecker oder Kabelbaum reparieren.

Batterieklemme

-

8-30

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

KONTROLLE DER ABS-ANZEIGELEUCHTE Schritt 1 1) Prüfen, ob die ABS-Anzeigeleuchte aufleuchtet, wenn der Zündschalter auf ON gestellt wird. Leuchtet die ABS-Anzeigeleuchte auf? JA NEIN

Mit Schritt 2 fortfahren. Mit Schritt 3 fortfahren.

Die ABS-Anzeigeleuchte leuchtet auf Schritt 2 1) Das Motorrad mit einer höheren Geschwindigkeit als 10 km/h fahren. Erlischt die ABS-Anzeigeleuchte? JA

NEIN

Normal (Es liegt kein Störungscode an) STÖRUNGSCODE-AUSGABE ("8-34) Wenn der Funktionsstörungscode nicht ausgegeben werden kann (die ABS-Anzeigeleuchte blinkt nicht), gehen Sie zu Schritt 7.

Die ABS-Anzeigeleuchte leuchtet nicht auf Schritt 3 1) Die Rahmenabdeckung abnehmen. ("5-4) 2) Den Sicherungskasten 1 entnehmen.

3) Den Sicherungskasten öffnen, und die Zündungssicherung 2 überprüfen. Zündungssicherung: 15 A Ist die Zündungssicherung in Ordnung? JA NEIN

Mit Schritt 4 fortfahren. Die Zündungssicherung auswechseln.

% Wenn eine Sicherung durchgebrannt ist, die Ursache der Störung ausfindig machen und beheben, bevor eine neue Sicherung eingesetzt wird.

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

Schritt 4 1) Das Batteriegehäuse abnehmen. ("8-28) 2) Die Zündung ausschalten, und den ABS-Steuergerätestekker abtrennen. 3) Die Zündung bei abgetrenntem ABS-Steuergerätestecker einschalten, dann die Spannung zwischen F (O/Y) und N (B/W) am Stecker messen.

8-31

ABS-Steuergerätestecker (Kabelbaumseite)

& Normaler Wert: Batteriespannung (12,0 V und höher) # 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz ' Testerknopf-Anzeige: Spannung (() Ist die Spannung zwischen F und N normal? JA NEIN

Mit Schritt 5 fortfahren. Den Kabelbaum überprüfen. (Zündleitung oder Massekabel defekt)

Schritt 5 1) Die Zündung bei abgetrenntem ABS-Steuergerätestecker einschalten, dann die Spannung zwischen A (Braun) und N (B/W) am Stecker messen.

ABS-Steuergerätestecker (Kabelbaumseite)

& Normaler Wert: Batteriespannung (12,0 V und höher) ' Testerknopf-Anzeige: Spannung (() Ist die Spannung zwischen A und N normal? JA

NEIN

Mit Schritt 6 fortfahren. Den Kabelbaum überprüfen. (Anzeigeleuchtenkabel defekt) Signalsicherung oder Anzeigeleuchte ist durchgebrannt. ("8-74)

Schritt 6 1) Auf Durchgang zwischen N (B/W) am Stecker und Rahmenmasse, sowie zwischen O (B/W) am Stecker und Rahmenmasse prüfen. ) Testerknopf-Anzeige: Durchgang (*) Besteht Durchgang zwischen N (O) und Rahmenmasse? JA NEIN

ABS-Steuergerät/HU auswechseln. Den Kabelbaum überprüfen. (Massekabel defekt)

ABS-Steuergerätestecker (Kabelbaumseite)

8-32

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

Schritt 7 Die ABS-Anzeigeleuchte erlischt nicht 1) Den Sicherungskasten entnehmen. ("8-30) 2) Den Sicherungskasten öffnen, und die Zündungssicherung 1 überprüfen. Zündungssicherung: 15 A Ist die Zündungssicherung in Ordnung? JA NEIN

Mit Schritt 8 fortfahren. Die Zündungssicherung auswechseln.

% Wenn eine Sicherung durchgebrannt ist, die Ursache der Störung ausfindig machen und beheben, bevor eine neue Sicherung eingesetzt wird. Schritt 8 1) Das Batteriegehäuse abnehmen. ("8-28) 2) Die Zündung ausschalten, und den ABS-Steuergerätestekker abtrennen. 3) Die Zündung bei abgetrenntem ABS-Steuergerätestecker einschalten, dann die Spannung zwischen F (O/Y) und N (B/W) am Stecker messen.

ABS-Steuergerätestecker (Kabelbaumseite)

& Normaler Wert: Batteriespannung (12,0 V und höher) # 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz ' Testerknopf-Anzeige: Spannung (() Ist die Spannung zwischen F und N normal? JA NEIN

Mit Schritt 9 fortfahren. Den Kabelbaum überprüfen. (Zündleitung oder Massekabel defekt)

Schritt 9 1) Die Zündung bei abgetrenntem ABS-Steuergerätestecker einschalten, dann die Spannung zwischen A (Braun) und N (B/W) am Stecker messen. & Normaler Wert: Batteriespannung (12,0 V und höher) ' Testerknopf-Anzeige: Spannung (() Ist die Spannung zwischen A und N normal? JA NEIN

Mit Schritt 10 fortfahren. Den Kabelbaum überprüfen. (Anzeigeleuchtenkabel defekt)

ABS-Steuergerätestecker (Kabelbaumseite)

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

8-33

Schritt 10 1) Die rechte Rahmenabdeckung abnehmen. ("5-4) 2) Die Moduswahlsteckerklemmen (Orange – B/W) mit dem Spezialwerkzeug kurzschließen. # 09930-82710: Betriebsartenwahlschalter 3) Auf Durchgang zwischen C (Orange) und N (B/W) am Stekker prüfen. ) Testerknopf-Anzeige: Durchgang (*)

O B/W

Besteht Durchgang zwischen C und N? ABS-Steuergerätestecker (Kabelbaumseite)

JA NEIN

ABS-Steuergerät/HU auswechseln. Den Kabelbaum überprüfen. (Betriebsartenwahlschalterkabel defekt)

8-34

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

STÖRUNGSCODE-AUSGABE Das Spezialwerkzeug an den Betriebsartenwahlstecker anschließen, um die gespeicherten Funktionsstörungscodes auf der ABS-Anzeigeleuchte auszugeben. • Die Zündung ausschalten. • Die rechte Rahmenabdeckung abnehmen. ("5-4) • Das Spezialwerkzeug am Betriebartenwahlstecker 1 (Orange – B/W) anschließen. # 09930-82710: Betriebsartenwahlschalter

• Das Spezialwerkzeug einschalten. • Die Zündung einschalten. Die ABS-Anzeigeleuchte beginnt zu blinken, um den Funktionsstörungscode anzuzeigen. HINWEIS: * Wenn ein Funktionsstörungscode vorhanden ist, blinkt die ABS-Anzeigeleuchte zyklisch und wiederholt. * Wenn kein Funktionsstörungscode vorhanden ist, leuchtet die ABS-Anzeigeleuchte ständig.

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

8-35

LESEN DES STÖRUNGSCODES Ein zweistelliger Funktionsstörungscode wird durch das Blinkmuster der ABS-Anzeigeleuchte angezeigt. Eine Zahl zwischen 1 und 9 wird durch die Anzahl des Blinkens der ABS-Anzeigeleuchte in einem Intervall von 0,4 Sekunden angezeigt, und die Trennung zwischen Zehnerstellen und Einerstellen wird durch ununterbrochenes Leuchten für 1,6 Sekunden dargestellt. Die Trennung zwischen dem Startcode und dem Störungscode wird durch Ausbleiben der Leuchte für 3,6 Sekunden angezeigt. Nachdem der Startcode angezeigt worden ist, erscheinen die Störungscodes ab der kleinsten Codenummer. Wenn keine Funktionsstörungscodes gespeichert sind, leuchtet die ABS-Anzeigeleuchte weiter.

Betriebsartenwahlschalter

Ausgabeende

EIN

AUS Bremslichtschalter AUS EIN Zündschalter AUS

Ausgabestart Code 12

AUS ABS-Anzeigeleuchte (Funktionsstörung besteht)

Code 31

EIN

EIN ABS-Anzeigeleuchte (Keine Funktionsstörung)

AUS

1 Anfängliche minimale Leuchtdauer (Ca. 2 Sekunden) 2 Fehlercodeintervall (Ca. 3,6 Sekunden) 3 Hauptcode-Leuchtdauer (0,4 Sekunden) 4 Hauptcode-Leuchtpause (0,4 Sekunden) 5 Haupt-/Nebencode-Intervall (1,6 Sekunden) 6 Nebencode-Leuchtdauer (0,4 Sekunden) 7 Nebencode-Leuchtpause (0,4 Sekunden)

8-36

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

SDS-ÜBERPRÜFUNG Mit SDS Samplingdaten vom neuen Motorrad und anschließend bei der regelmäßigen Wartung beim Händler einlesen. Die Daten im Rechner speichern oder ausdrucken und die Ausdrucke aufbewahren. Die gespeicherten Daten sind zur Fehlerdiagnose nützlich, denn sie können in regelmäßigen Abständen mit neu gemessenen Daten oder Daten bei Fehlerzuständen am Motorrad verglichen werden. Wenn zum Beispiel ein Motorrad zur Reparatur gebracht wird, aber die Fehlerdiagnose schwierig ist, kann ein Vergleich der ausgedruckten oder elektronisch gespeicherten Normaldaten die Bestimmung des spezifischen ABS-Problems erlauben. • Die rechte Rahmenabdeckung abnehmen. ("5-4) • Das SDS-Werkzeug vorbereiten. ("8-37) # 09904-41010: SDS-Einstellwerkzeug 99565-01010-006: CD-ROM Ver. 6

Eine Reihe verschiedener Datensätze unter festen Bedingungen wie unten aufgeführt sollten gespeichert oder ausgedruckt und aufbewahrt werden. VOM ABS HU-SYSTEM GESAMPELTE DATA

Die Vorderradgeschwindigkeit prüfen. XX km/h

Die Hinterradgeschwindigkeit prüfen. XX km/h

Die Batteriespannung überprüfen. XX V Den Einschaltzustand des Bremsschalters überprüfen.

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

ANWENDUNG DER SDSDIAGNOSEVERFAHREN * Nicht Stecker von ABS HU, Batteriekabel von Batterie, ABS HU-Massekabelbaum von Motor oder Hauptsicherung abtrennen, bevor der gespeicherte Störungscode (SelbstdiagnoseStörungscode) abgelesen wird. Durch eine derartige Abtrennung wird die im ABS HU-Speicher gespeicherte Information gelöscht. * Der im ABS HU gespeicherte Störungscode kann mittels SDS geprüft werden. * Vor der Überprüfung unbedingt den Abschnitt “BEI DER WARTUNG ZU BEACHTEN” ("8-16) lesen, und die in diesem Abschnitt enthaltenen Anweisungen befolgen. • Die rechte Rahmenabdeckung abnehmen. ("5-4) • Das SDS-Werkzeug vorbereiten. (Genaueres hierzu lesen Sie bitte in der SDS-Anleitung nach) • DTC (Diagnose-Störungscode) lesen und Störungsdaten (Datenanzeige zum DTC-Zeitpunkt) gemäß SDS-Instruktionen anzeigen. • SDS dient nicht nur zur Erfassung von Diagnose-Störungscodes, sondern auch zur Reproduktion und Kontrolle der vom Kunden beschriebenen Störung am Bildschirm mithilfe des Auslösers. • Gebrauch des Auslösers. (Genaueres hierzu lesen Sie bitte in der SDS-Anleitung nach.) # 09904-41010: SDS-Einstellwerkzeug 99565-01010-006: CD-ROM Ver. 6

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GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

ANWENDUNG DES SDS-DIAGNOSERÜCKSTELLVERFAHRENS • Nach Behebung der Störung die Zündung aus- und dann wieder einschalten. • Auf ABS 1 klicken.

• Auf “DTC inspection” (DTC-Überprüfung) 2 klicken. • Den DTC prüfen. • Der zuvor protokollierte Störungscode “Past DTC” (Frühere DTC) bleibt noch im ABS HU gespeichert. Deshalb den im ABS HU gespeicherten History-Code mit dem SDS-Werkzeug löschen. HINWEIS: Der Störungscode bleibt auch im ABS HU gespeichert, wenn der Stecker eines Sensors abgetrennt wird. Deshalb beim Abtrennen eines Steckers während der Diagnose den gespeicherten Fehlfunktion-History-Code mit SDS löschen.

• Auf “Clear” (Löschen) 3 klicken, um den History-Code “Past DTC” (Frühere DTC) zu löschen.

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

• Gemäß den angezeigten Anweisungen vorgehen.

(Löschen DTC?)

• Sicherstellen, dass sowohl der “Current DTC” (Aktuell DTC) 4 als auch der “Past DTC” (Frühere DTC) 5 gelöscht wird (NIL).

(DTC ist mit Erfolg gelöscht worden.)

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GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

ÜBERPRÜFUNG DER AKTIVEN STEUERUNG 1) Das SDS-Werkzeug vorbereiten. (Genaueres hierzu lesen Sie bitte in der SDS-Anleitung nach.) 2) Die Zündung einschalten. 3) Auf “ABS” 1 klicken.

4) Auf “Active control” (Aktive Steuerung) 2 klicken.

5) Auf “ABS HU operating” (ABS HU arbeitet) 3 klicken.

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

6) Entsprechend der folgenden Schirmanzeige wird weitergeschaltet.

(Fühlt sich die Betätigung der Bremse schwammig an?)

(Wenn Luft im Prim ärleitungssystem vermutet wird, lassen Sie die Luft vorher ab und starten SDS erneut.)

(Wenn nicht, drücken Sie die Taste “Weiter”.)

Return

Next

Cancel

Help

(Prüfen Sie folgende Punkte und lassen die Feststellbremse los.) Stopp (Zündschalter auf ON stellen)

(Motor) (Radgeschwindigkeit)

(unter 10 km/h)

(Wenn Sie bereit sind, drücken Sie die Taste “Weiter”.)

Return

Next

Cancel

Help

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GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

(Wählen Sie das Rad für die Betriebsprüfung von ABS HU.) (V-Rad) (H-Rad)

(Nach der Wahl drücken Sie die Taste “Weiter”.)

Return

Next

Cancel

Help

HINWEIS: * Wenn das Vorderrad gewählt ist, das Motorrad auf dem Mittenständer aufstellen und das Vorderrad mit einem Heber vom Boden abheben. * Für diese Arbeit sind zwei Personen erforderlich; eine soll das Vorderrad drehen.

(Greifen Sie den V-Rad-Bremshebel und legen Sie Drehkraft an das V-Rad an.)

(Wenn Sie bereit sind, drücken Sie die Taste “Weiter”.)

Return

Next

Cancel

Help

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

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([V-Rad]-Druckverringerung abgeschlossen)

(Lassen Sie den Bremshebel los und warten Sie kurz.)

Return

Next

Cancel

Help

HINWEIS: * Im Normalfall spürt der Vorderradbremshebel eine Reaktionskraft, und das Vorderrad dreht ungleichmäßig. Gleichzeitig wird das Betriebsgeräusch von ABS HU hörbar. * Der ABS HU-Motor arbeitet 6 Sekunden lang und stoppt dann automatisch.

([V-Rad]-Druckverringerung abgeschlossen)

(Drücken Sie die Taste “Fertigstellen”.)

Return

Finish

Cancel

Help

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FEHLERDIAGNOSEPLAN Funktionsstörungscode (DTC) Keines 13/C1613 14/C1614 22/C1622 23/C1623 25/C1625 35/C1635 41/C1641 42/C1642 43/C1643 44/C1644 45/C1645 46/C1646 47/C1647 48/C1648 55/C1655 61/C1661

Störungsursache Normal Radgeschwindigkeitssensorrotor-Funktionsstörung (V) Radgeschwindigkeitssensorrotor-Funktionsstörung (H) ABS-Stellantriebschaltung-Funktionsstörung (V) ABS-Stellantriebschaltung-Funktionsstörung (H) Falsche Reifengröße ABS-Motor-Funktionsstörung Radgeschwindigkeitssensorsignal-Funktionsstörung (V) Radgeschwindigkeitssensorsschaltung unterbrochen (V) Radgeschwindigkeitssensorsschaltung kurzgeschlossen (V) Radgeschwindigkeitssensorsignal-Funktionsstörung (H) Radgeschwindigkeitssensorsschaltung unterbrochen (H) Radgeschwindigkeitssensorsschaltung kurzgeschlossen (H) Versorgungsspannung (erhöht) Versorgungsspannung (vermindert) ABS-Steuergerät-Funktionsstörung ABS-Magnetventil-Funktionsstörung

Anzeigestatus

Seite

EIN *1 EIN EIN EIN EIN EIN EIN EIN

— "8-45 "8-47 "8-49 "8-50 "8-51 "8-53 "8-54

EIN

"8-55

EIN

"8-57

EIN

"8-58

EIN

"8-59

EIN

"8-61

EIN EIN EIN EIN

"8-62 "8-63 "8-64 "8-65

*1 Erlischt bei Erreichen einer höheren Fahrgeschwindigkeit als 10 km/h. *2 Das Radgeschwindigkeitssensorkabel ist mit dem ABS-Steuergerät verbunden, ein Kurzschluss bzw. eine defekte Schaltung im Inneren des ABS-Steuergeräts hat jedoch diesen Störungscode verursacht. Deshalb muss die ABS-Steuergerät/HU-Baugruppe ausgewechselt werden. Eine unzureichende Radgeschwindigkeitssensor-Ausgangsspannung ist die Ursache für eine Funktionsstörung, bei der das ABS aktiviert wird, selbst wenn die Bremsen nicht plötzlich betätigt werden. Wenn dies häufig auftritt, obwohl der Radgeschwindigkeitssensor richtig funktioniert, dann muss die ABS-Steuergerät/HU-Baugruppe ausgewechselt werden. % Bevor Stecker abgetrennt werden, und die Zündung eingeschaltet wird, den ABS-Steuergerätestecker abtrennen, um zu vermeiden, dass ein Störungscode gespeichert wird. Die Zündung soll immer ausgeschaltet sein, wenn ein Widerstand gemessen wird.

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

STÖRUNGSCODE-FEHLERDIAGNOSE “13” (C1613) Radgeschwindigkeitssensorrotor-Funktionsstörung (V) MÖGLICHE URSACHE • Vorderradgeschwindigkeitssensorrotor-Verzug • Vorderradgeschwindigkeitssensor defekt, Kabelunterbrechung, usw. Schritt 1 1) Den Abstand zwischen dem Vorderradgeschwindigkeitssensor und dem Sensorrotor mit der Fühlerlehre prüfen. & Abstand zwischen Radgeschwindigkeitssensor und Sensorrotor: 0,3 – 1,5 mm # 09900-20803: Fühlerlehre 09900-20806: Fühlerlehre Stimmt der Abstand? JA NEIN

Mit Schritt 2 fortfahren. Den Abstand einstellen.

Schritt 2 1) Den Vorderradgeschwindigkeitssensorrotor auf Beschädigung kontrollieren, und sicherstellen, dass keine Fremdkörper in den Rotoröffnungen eingeklemmt sind. Ist der Sensorrotor in Ordnung? JA NEIN

Mit Schritt 3 fortfahren. Den Sensorrotor reinigen oder auswechseln.

Schritt 3 1) Sicherstellen, dass der Vorderradgeschwindigkeitssensor sicher montiert ist. Ist der Sensor sicher montiert? JA NEIN

Mit Schritt 4 fortfahren. Die Befestigungsschrauben nachziehen, oder erforderlichenfalls die Halterung auswechseln.

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GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

Schritt 4 1) Vorderreifen und -rad überprüfen. & Typ: BRIDGESTONE BT011F J 120/70ZR17M/C (58W) Reifendruck Solo-Fahrt: 250 kPa (2,50 kgf/cm2) Mit Sozius: 250 kPa (2,50 kgf/cm2 ) Radschlag Verschleißgrenze (axial und radial): 2,0 mm Sind Vorderreifentyp, Reifendruck und Radschlag in Ordnung? JA NEIN

ABS-Steuergerät/HU auswechseln. Vorderreifen und -rad korrigieren oder auswechseln.

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

“14” (C1614) Radgeschwindigkeitssensorrotor-Funktionsstörung (H) MÖGLICHE URSACHE • Hinterradgeschwindigkeitssensorrotor-Verzug • Hinterradgeschwindigkeitssensor defekt, Kabelunterbrechung, usw. Schritt 1 1) Den Abstand zwischen dem Hinterradgeschwindigkeitssensor und dem Sensorrotor mit der Fühlerlehre prüfen. & Abstand zwischen Radgeschwindigkeitssensor und Sensorrotor: 0,3 – 1,5 mm # 09900-20803: Fühlerlehre 09900-20806: Fühlerlehre Stimmt der Abstand? JA NEIN

Mit Schritt 2 fortfahren. Den Abstand einstellen.

Schritt 2 1) Den Hinterradgeschwindigkeitssensorrotor auf Beschädigung kontrollieren, und sicherstellen, dass keine Fremdkörper in den Rotoröffnungen eingeklemmt sind. Ist der Sensorrotor in Ordnung? JA NEIN

Mit Schritt 3 fortfahren. Den Sensorrotor reinigen oder auswechseln.

Schritt 3 1) Sicherstellen, dass der Hinterradgeschwindigkeitssensor sicher montiert ist. Ist der Sensor sicher montiert? JA NEIN

Mit Schritt 4 fortfahren. Die Befestigungsschrauben nachziehen, oder erforderlichenfalls die Halterung auswechseln.

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GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

Schritt 4 1) Hinterreifen und -rad überprüfen. & Typ: BRIDGESTONE BT020R L 160/60ZR17M/C (69W) Reifendruck Solo-Fahrt: 250 kPa (2,50 kgf/cm2) Mit Sozius: 250 kPa (2,50 kgf/cm2 ) Radschlag Verschleißgrenze (axial und radial): 2,0 mm Sind Hinterreifentyp, Reifendruck und Radschlag in Ordnung? JA NEIN

ABS-Steuergerät/HU auswechseln. Hinterreifen und -rad korrigieren oder auswechseln.

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

“22” (C1622) ABS-Stellantriebschaltung-Funktionsstörung (V) MÖGLICHE URSACHE • Kabelbaum-Unterbrechung • Blockieren des Vorderrads, usw. Schritt 1 1) Auf Schleifen der Vorderradbremse prüfen. Ist Schleifen bei der Vorderradbremse festzustellen? JA NEIN

Hauptbremszylinder und Bremssättel beim Vorderrad kontrollieren. Mit Schritt 2 fortfahren.

Schritt 2 1) Den Abstand zwischen dem Vorderradgeschwindigkeitssensor und dem Sensorrotor mit der Fühlerlehre prüfen. & Abstand zwischen Radgeschwindigkeitssensor und Sensorrotor: 0,3 – 1,5 mm # 09900-20803: Fühlerlehre 09900-20806: Fühlerlehre Stimmt der Abstand? JA NEIN

Mit Schritt 3 fortfahren. Den Abstand einstellen.

Schritt 3 1) Sicherstellen, dass der Vorderradgeschwindigkeitssensor sicher montiert ist. Ist der Sensor sicher montiert? JA NEIN

ABS-Steuergerät/HU auswechseln. Die Befestigungsschrauben nachziehen, oder erforderlichenfalls die Halterung auswechseln.

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GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

“23” (C1623) ABS-Stellantriebschaltung-Funktionsstörung (H) MÖGLICHE URSACHE • Kabelbaum-Unterbrechung • Blockieren des Hinterrads, usw. Schritt 1 1) Auf Schleifen der Hinterradbremse prüfen. Ist Schleifen bei der Hinterradbremse festzustellen? JA NEIN

Hauptbremszylinder und Bremssattel beim Hinterrad kontrollieren. Mit Schritt 2 fortfahren.

Schritt 2 1) Den Abstand zwischen dem hinteren Radgeschwindigkeitssensor und Sensorrotor mit der Fühlerlehre prüfen. & Abstand zwischen Radgeschwindigkeitssensor und Sensorrotor: 0,3 – 1,5 mm # 09900-20803: Fühlerlehre 09900-20806: Fühlerlehre Stimmt der Abstand? JA NEIN

Mit Schritt 3 fortfahren. Den Abstand einstellen.

Schritt 3 1) Sicherstellen, dass der hintere Radgeschwindigkeitssensor sicher montiert ist. Ist der Sensor sicher montiert? JA NEIN

ABS-Steuergerät/HU auswechseln. Die Befestigungsschrauben nachziehen, oder erforderlichenfalls die Halterung auswechseln.

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

“25” (C1625) Falsche Reifengröße MÖGLICHE URSACHE • Falsche Reifengröße, inkorrekter Reifendruck • Rad deformiert, usw. Schritt 1 1) Sicherstellen, dass die vorgeschriebenen Reifen montiert sind. REIFENTYP: Vorne: BRIDGESTONE BT011F J 120/70ZR17M/C (58W) Hinten: BRIDGESTONE BT020R L 160/60ZR17M/C (69W) Sind die Reifen in Ordnung? JA NEIN

Mit Schritt 2 fortfahren. Vorgeschriebene Reifen verwenden.

Schritt 2 1) Reifendruck, vorne und hinten, prüfen. ("2-18) REIFENFÜLLDRUCK IN KALTEM ZUSTAND VORNE HINTEN

SOLO-FAHRT kPa kgf/cm² 250 2,50 250 2,50

MIT SOZIUS kPa kgf/cm² 250 2,50 250 2,50

Stimmt der Druck bei jedem Reifen? JA NEIN

Mit Schritt 3 fortfahren. Reifendruck einstellen.

Schritt 3 1) Beide Radgeschwindigkeitssensorrotoren auf Beschädigung kontrollieren, und sicherstellen, dass keine Fremdkörper in den Rotoröffnungen eingeklemmt sind. Sind die Rotoren in Ordnung? JA NEIN

Mit Schritt 4 fortfahren. Den Rotor reinigen oder auswechseln.

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GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

Schritt 4 1) Den Abstand zwischen Geschwindigkeitssensor und Sensorrotor bei Vorder- und Hinterrad mit der Fühlerlehre prüfen. & Abstand zwischen Radgeschwindigkeitssensor und Sensorrotor: 0,3 – 1,5 mm # 09900-20803: Fühlerlehre 09900-20806: Fühlerlehre Sind die Abstände in Ordnung? JA NEIN

ABS-Steuergerät/HU auswechseln. Den Abstand einstellen.

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

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“35” (C1635) ABS-Motor-Fehlfunktion MÖGLICHE URSACHE • HU-Motor defekt • Verkabelung defekt, usw. Schritt 1 1) Prüfen, ob der Pumpenmotor ein Drehgeräusch abgibt, wenn der Zündschalter bei stehendem Fahrzeug von OFF auf ON gedreht wird. Macht der Pumpenmotor ein Drehgeräusch? JA NEIN

HU-Motor defekt ABS-Steuergerät/HU auswechseln. Mit Schritt 2 fortfahren.

Schritt 2 1) Den Sitz abnehmen. ("5-4) 2) Die ABS-Motorsicherung kontrollieren. ABS-Motorsicherung: 20 A Ist die HU-Motor-Sicherung in Ordnung? JA NEIN

Mit Schritt 3 fortfahren. Die HU-Motor-Sicherung auswechseln.

% Wenn eine Sicherung durchgebrannt ist, die Ursache der Störung ausfindig machen und beheben, bevor eine neue Sicherung eingesetzt wird.

Schritt 3 1) Das Batteriegehäuse abnehmen. ("8-28) 2) Die Zündung auf OFF schalten. Den ABS-Steuergerätstecker auf lockeren und schlechten Kontakt überprüfen. Wenn in Ordnung den ABS-Steuergerätstecker abtrennen. 3) Die Spannung zwischen 9 (R/B) und O (B/W) am Stecker messen. & Normaler Wert: Batteriespannung (12,0 V und höher) # 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz ' Testerknopf-Anzeige: Spannung (() Ist die Spannung zwischen 9 und O normal? JA NEIN

ABS-Steuergerät/HU auswechseln. Den Kabelbaum überprüfen. (Motor-Stromversorgung oder Massekabel defekt)

ABS-Steuergerätestecker (Kabelbaumseite)

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GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

“41” (C1641) Radgeschwindigkeitssensorsignal-Funktionsstörung (V) MÖGLICHE URSACHE • Schlechter Kontakt bei Vorderrad-Geschwindigkeitssensorstecker • Vorderradgeschwindigkeitssensor defekt, usw. Schritt 1 1) Den Abstand zwischen dem Vorderradgeschwindigkeitssensor und dem Sensorrotor mit der Fühlerlehre prüfen. & Abstand zwischen Radgeschwindigkeitssensor und Sensorrotor: 0,3 – 1,5 mm # 09900-20803: Fühlerlehre 09900-20806: Fühlerlehre Stimmt der Abstand? JA NEIN

Mit Schritt 2 fortfahren. Den Abstand einstellen.

Schritt 2 1) Den Vorderradgeschwindigkeitssensorrotor auf Beschädigung kontrollieren, und sicherstellen, dass keine Fremdkörper in den Rotoröffnungen eingeklemmt sind. Ist der Sensorrotor in Ordnung? JA NEIN

Mit Schritt 3 fortfahren. Den Sensorrotor reinigen oder auswechseln.

Schritt 3 1) Sicherstellen, dass der Vorderradgeschwindigkeitssensor sicher montiert ist. Ist der Sensor sicher montiert? JA NEIN

Zu Funktionsstörungscode “42” gehen. ("8-55) Die Befestigungsschrauben nachziehen, oder erforderlichenfalls die Halterung auswechseln.

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

8-55

“42” (C1642) Radgeschwindigkeitssensor-Stromkreisunterbrechung (V) MÖGLICHE URSACHE • Schlechter Kontakt bei Vorderrad-Geschwindigkeitssensorstecker • Vorderradgeschwindigkeitssensor defekt, usw. Schritt 1 1) Die Zündung auf OFF schalten. 2) Die rechte Rahmenkopfabdeckung abnehmen. ("5-5) 3) Das Batteriegehäuse abnehmen. ("8-28) 4) Den ABS-Steuergerätstecker und den Vorderradgeschwindigkeitssensor-Stecker auf lockeren und schlechten Kontakt überprüfen. Wenn in Ordnung den ABS-Steuergerätstecker abtrennen. Schritt 2 1) Den Widerstand zwischen B (B/R) und Masse am ABSSteuergerätstecker messen. & Normaler Wert: ∞ Ω (Unendlich) # 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz 09900-25009: Nadelspitzen-Sondensatz

ABS-Steuergerätestecker (Kabelbaumseite)

+ Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω) Ist Widerstand zwischen B und Masse in Ordnung? JA NEIN

Mit Schritt 4 fortfahren. Mit Schritt 3 fortfahren.

Schritt 3 1) Den Vorderrad-Geschwindigkeitssensorstecker abtrennen. 2) Den Widerstand zwischen A (Schwarz) und Masse am Vorderrad-Geschwindigkeitssensorstecker messen.

Sensorseite

& Normaler Wert: ∞ Ω (Unendlich) + Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω) Ist der Widerstand zwischen A und Masse in Ordnung? JA NEIN

Den Kabelbaum überprüfen. (B/R-Kabel defekt) Vorderradgeschwindigkeitssensor defekt

Schritt 4 1) Den Widerstand zwischen 3 (W/R) und Masse am ABSSteuergerätstecker messen. & Normaler Wert: ∞ Ω (Unendlich) + Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω) Ist der Widerstand zwischen 3 und Masse in Ordnung? JA NEIN

Mit Schritt 6 fortfahren. Mit Schritt 5 fortfahren.

ABS-Steuergerätestecker (Kabelbaumseite)

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GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

Schritt 5 1) Den Widerstand zwischen B (Weiß) und Masse am Vorderrad-Geschwindigkeitssensorstecker messen.

Sensorseite

& Normaler Wert: ∞ Ω (Unendlich) + Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω) Ist Widerstand zwischen B und Masse in Ordnung? JA NEIN

Den Kabelbaum überprüfen. (W/R-Kabel defekt) Vorderradgeschwindigkeitssensor defekt

Schritt 6 1) Auf Stromdurchgang zwischen B (B/R) am ABS-Steuergerätstecker und C (B/R) am Vorderrad-Geschwindigkeitssensorstecker prüfen.

Kabelbaumseite

& Normaler Wert: Durchgang (*) ) Testerknopf-Anzeige: Durchgangstest (*) Besteht Durchgang zwischen B und C? JA NEIN

Mit Schritt 7 fortfahren. Den Kabelbaum überprüfen. (B/R-Kabel defekt)

ABS-Steuergerätestecker (Kabelbaumseite)

Schritt 7 1) Auf Stromdurchgang zwischen 3 (W/R) am ABS-Steuergerätstecker und D (W/R) am Vorderrad-Geschwindigkeitssensorstecker prüfen.

Kabelbaumseite

& Normaler Wert: Durchgang (*) ) Testerknopf-Anzeige: Durchgangstest (*) Besteht Durchgang zwischen 3 und D? JA NEIN

Mit Schritt 8 fortfahren. Den Kabelbaum überprüfen. (W/R-Kabel defekt)

Schritt 8 1) Den Vorderrad-Geschwindigkeitssensorstecker anschließen. 2) Drei 1,5-V-Trockenzellen A in Reihe anschließen, wie in der Abbildung gezeigt und sicherstellen, dass ihre Gesamtspannung 4,5 V ist. Den Strom zwischen dem Pluspol + der Trockenzelle und B (B/R) am ABS-Steuergerätstecker messen. & Normaler Wert: 3 – 14 mA , Testerknopf-Anzeige: Strom ((, 20 mA) Ist der Strom in Ordnung? JA NEIN

ABS-Steuergerät/HU auswechseln. Vorderradgeschwindigkeitssensor defekt.

ABS-Steuergerätestecker (Kabelbaumseite)

ABS-Steuergerätestecker (Kabelbaumseite)

DCmA

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

8-57

“43” (C1643) Radgeschwindigkeitssensor-Stromkreiskurzschluss (V) MÖGLICHE URSACHE • Schlechter Kontakt bei Vorderrad-Geschwindigkeitssensorstecker • Vorderradgeschwindigkeitssensor defekt, usw. Schritt 1 1) Das Batteriegehäuse abnehmen. ("8-28) 2) Die Zündung auf OFF schalten. Den ABS-Steuergerätstecker auf lockeren und schlechten Kontakt überprüfen. Wenn in Ordnung den ABS-Steuergerätstecker abtrennen. 3) Auf Durchgang zwischen 3 (W/R) und B (B/R) am Stecker prüfen.

ABS-Steuergerätestecker (Kabelbaumseite)

# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz ) Testerknopf-Anzeige: Durchgang (*) Besteht Durchgang zwischen 3 und B? JA NEIN

Den Kabelbaum überprüfen. (Sensorkabel defekt) Vorderradgeschwindigkeitssensor defekt Mit Schritt 2 fortfahren.

Schritt 2 1) Auf Durchgang zwischen 2 (B/Y) und 3 (W/R) am Stecker prüfen.

ABS-Steuergerätestecker (Kabelbaumseite)

) Testerknopf-Anzeige: Durchgang (*) Besteht Durchgang zwischen 2 und 3? JA NEIN

Den Kabelbaum überprüfen. (Sensorkabel defekt) Radgeschwindigkeitssensor defekt Mit Schritt 3 fortfahren.

Schritt 3 1) Die Zündung bei abgetrenntem ABS-Steuergerätestecker einschalten, dann die Spannung zwischen 3 (W/R) und N (B/W) am Stecker messen. & Normaler Wert: 0 V ' Testerknopf-Anzeige: Spannung (() Ist die Spannung zwischen 3 und N normal? JA NEIN

ABS-Steuergerät/HU auswechseln. Den Kabelbaum überprüfen. (Sensor-Signaloder -Stromversorgungskabel defekt)

ABS-Steuergerätestecker (Kabelbaumseite)

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GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

“44” (C1644) Radgeschwindigkeitssensorsignal-Funktionsstörung (H) MÖGLICHE URSACHE • Schlechter Kontakt bei Hinterrad-Geschwindigkeitssensorstecker • Hinterradgeschwindigkeitssensor defekt, usw. Schritt 1 1) Den Abstand zwischen dem Hinterradgeschwindigkeitssensor und dem Sensorrotor mit der Fühlerlehre prüfen. & Abstand zwischen Radgeschwindigkeitssensor und Sensorrotor: 0,3 – 1,5 mm # 09900-20803: Fühlerlehre 09900-20806: Fühlerlehre Stimmt der Abstand? JA NEIN

Mit Schritt 2 fortfahren. Den Abstand einstellen.

Schritt 2 1) Den Hinterradgeschwindigkeitssensorrotor auf Beschädigung kontrollieren, und sicherstellen, dass keine Fremdkörper in den Rotoröffnungen eingeklemmt sind. Ist der Sensorrotor in Ordnung? JA NEIN

Mit Schritt 3 fortfahren. Den Sensorrotor reinigen oder auswechseln.

Schritt 3 1) Sicherstellen, dass der Hinterradgeschwindigkeitssensor sicher montiert ist. Ist der Sensor sicher montiert? JA NEIN

Zu Funktionsstörungscode “45” gehen. ("8-59) Die Befestigungsschrauben nachziehen, oder erforderlichenfalls die Halterung auswechseln.

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

“45” (C1645) Radgeschwindigkeitssensor-Stromkreisunterbrechung (H) MÖGLICHE URSACHE • Schlechter Kontakt bei Hinterrad-Geschwindigkeitssensorstecker • Hinterradgeschwindigkeitssensor defekt, usw. Schritt 1 1) Die Zündung auf OFF schalten. 2) Die rechte Rahmenabdeckung abnehmen. ("5-4) 3) Das Batteriegehäuse abnehmen. ("8-28) 4) Den ABS-Steuergerätstecker und den Hinterradgeschwindigkeitssensor-Stecker auf lockeren und schlechten Kontakt überprüfen. Wenn in Ordnung den ABS-Steuergerätstecker abtrennen. Schritt 2 1) Den Widerstand zwischen 2 (B/Y) und Masse am ABSSteuergerätstecker messen. & Normaler Wert: ∞ Ω (Unendlich) # 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz 09900-25009: Nadelspitzen-Sondensatz

ABS-Steuergerätestecker (Kabelbaumseite)

+ Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω) Ist der Widerstand zwischen 2 und Masse in Ordnung? JA NEIN

Mit Schritt 4 fortfahren. Mit Schritt 3 fortfahren.

Schritt 3 1) Den Hinterrad-Geschwindigkeitssensorstecker abtrennen. 2) Den Widerstand zwischen A (Schwarz) und Masse am Hinterrad-Geschwindigkeitssensorstecker messen.

Sensorseite

& Normaler Wert: ∞ Ω (Unendlich) + Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω) Ist der Widerstand zwischen A und Masse in Ordnung? JA NEIN

Den Kabelbaum überprüfen. (B/Y-Kabel defekt) Den Hinterradgeschwindigkeitssensor auswechseln.

Schritt 4 1) Den Widerstand zwischen H (W/Y) und Masse am ABSSteuergerätstecker messen. & Normaler Wert: ∞ Ω (Unendlich) + Testerknopf-Anzeige: Widerstand (Ω) Ist der Widerstand zwischen H und Masse in Ordnung? JA NEIN

Mit Schritt 6 fortfahren. Mit Schritt 5 fortfahren.

ABS-Steuergerätestecker (Kabelbaumseite)

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GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

Schritt 5 1) Den Widerstand zwischen B (Weiß) und Masse am Hinterrad-Geschwindigkeitssensorstecker messen.

Sensorseite

& Normaler Wert: ∞ Ω (Unendlich) Ist Widerstand zwischen B und Masse in Ordnung? JA NEIN

Den Kabelbaum überprüfen. (W/Y-Kabel defekt) Den Hinterradgeschwindigkeitssensor auswechseln.

Schritt 6 1) Auf Stromdurchgang zwischen 2 (B/Y) am ABS-Steuergerätstecker und C (B/Y) am Hinterrad-Geschwindigkeitssensorstecker prüfen.

]

Kabelbaumseite

& Normaler Wert: Durchgang (*) ) Testerknopf-Anzeige: Durchgangstest (*) Besteht Durchgang zwischen 2 und C? JA NEIN

Mit Schritt 7 fortfahren. Den Kabelbaum überprüfen. (B/Y-Kabel defekt)

ABS-Steuergerätestecker (Kabelbaumseite)

Schritt 7 1) Auf Stromdurchgang zwischen H (W/Y) am ABS-Steuergerätstecker und D (W/Y) am Hinterrad-Geschwindigkeitssensorstecker prüfen.

Kabelbaumseite

]

& Normaler Wert: Durchgang (*) ) Testerknopf-Anzeige: Durchgangstest (*) Besteht Durchgang zwischen H und D? JA NEIN

Mit Schritt 8 fortfahren. Den Kabelbaum überprüfen. (W/Y-Kabel defekt)

Schritt 8 1) Den Hinterrad-Geschwindigkeitssensorstecker anschließen. 2) Drei 1,5-V-Trockenzellen A in Reihe anschließen, wie in der Abbildung gezeigt und sicherstellen, dass ihre Gesamtspannung 4,5 V ist. Den Strom zwischen dem Pluspol + der Trockenzelle und 2 (B/Y) am ABS-Steuergerätstecker messen. & Normaler Wert: 3 – 14 mA # 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz 09900-25009: Nadelspitzen-Sondensatz , Testerknopf-Anzeige: Strom ((, 20 mA) Ist der Strom in Ordnung? JA NEIN

ABS-Steuergerät/HU auswechseln. Den Hinterradgeschwindigkeitssensor auswechseln.

ABS-Steuergerätestecker (Kabelbaumseite)

ABS-Steuergerätestecker (Kabelbaumseite)

DCmA

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

8-61

“46” (C1646) Radgeschwindigkeitssensor-Stromkreiskurzschluss (H) MÖGLICHE URSACHE • Schlechter Kontakt bei Hinterrad-Geschwindigkeitssensorstecker • Hinterradgeschwindigkeitssensor defekt, usw. Schritt 1 1) Das Batteriegehäuse abnehmen. ("8-28) 2) Die Zündung auf OFF schalten. Den ABS-Steuergerätstecker auf lockeren und schlechten Kontakt überprüfen. Wenn in Ordnung den ABS-Steuergerätstecker abtrennen. 3) Auf Durchgang zwischen 2 (B/Y) und H (W/Y) am Stecker prüfen.

ABS-Steuergerätestecker (Kabelbaumseite)

# 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz ) Testerknopf-Anzeige: Durchgang (*) Besteht Durchgang zwischen 2 und H? JA NEIN

Den Kabelbaum überprüfen. (Sensorkabel defekt) Hinterradgeschwindigkeitssensor defekt. Mit Schritt 2 fortfahren.

Schritt 2 1) Auf Durchgang zwischen B (B/R) und H (W/Y) am Stecker prüfen.

ABS-Steuergerätestecker (Kabelbaumseite)

) Testerknopf-Anzeige: Durchgang (*) Besteht Durchgang zwischen B und H? JA NEIN

Den Kabelbaum überprüfen. (Sensorkabel defekt) Radgeschwindigkeitssensor defekt. Mit Schritt 3 fortfahren.

Schritt 3 1) Die Zündung bei abgetrenntem ABS-Steuergerätestecker einschalten, dann die Spannung zwischen 2 (B/Y) und N (B/W) am Stecker messen. & Normaler Wert: 0 V ' Testerknopf-Anzeige: Spannung (() Beträgt die Spannung zwischen 2 und N 0 V? JA NEIN

ABS-Steuergerät/HU auswechseln. Den Kabelbaum überprüfen. (Sensor-Signaloder -Stromversorgungskabel defekt)

ABS-Steuergerätestecker (Kabelbaumseite)

8-62

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

“47” (C1647) Versorgungsspannung (Erhöht) MÖGLICHE URSACHE • Lichtmaschine defekt • ABS-Steuergerät defekt • Kabelbaum defekt, usw. Schritt 1 1) Den Sitz abnehmen. ("5-4) 2) Die Spannung zwischen den Batteriepolen + und - mit dem Multi-Stromkreistester messen. & Batteriespannung: 12,0 V und höher # 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz ' Testerknopf-Anzeige: Spannung (() Beträgt die Spannung über 12 V? JA NEIN

Mit Schritt 2 fortfahren. Die Batterie laden oder auswechseln.

Schritt 2 1) Den Motor bei auf HI gestelltem Abblendschalter mit 5 000 U/ min laufen lassen. 2) Die Spannung zwischen den Batteriepolen + und - messen. & Regelspannung: 14,0 – 15,5 V bei 5 000 U/min # 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz ' Testerknopf-Anzeige: Spannung (() Beträgt die Spannung 14,0 – 15,5 V? JA NEIN

Mit Schritt 3 fortfahren. Die Lichtmaschine kontrollieren. ("6-12)

Schritt 3 1) Das Batteriegehäuse abnehmen. ("8-28) 2) Die Zündung auf OFF schalten. Den ABS-Steuergerätstecker auf lockeren und schlechten Kontakt überprüfen. Wenn in Ordnung den ABS-Steuergerätstecker abtrennen. 3) Den Motor bei auf HI gestelltem Abblendschalter mit 5 000 U/ min laufen lassen. 4) Die Spannung zwischen F (O/Y) und N (B/W) am Stecker messen. ' Testerknopf-Anzeige: Spannung (() Ist die Spannung mit der in Schritt 2 oben identisch? JA NEIN

ABS-Steuergerät/HU auswechseln. Den Kabelbaum überprüfen. (Zündleitung oder Massekabel defekt)

ABS-Steuergerätestecker (Kabelbaumseite)

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

8-63

“48” (C1648) Versorgungsspannung (Vermindert) MÖGLICHE URSACHE • Lichtmaschine defekt • Batterie defekt • Kabelbaum defekt, usw. Schritt 1 1) Den Sitz abnehmen. ("5-4) 2) Die Spannung zwischen den Batteriepolen + und - mit dem Multi-Stromkreistester messen. & Batteriespannung: 12,0 V und höher # 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz ' Testerknopf-Anzeige: Spannung (() Beträgt die Spannung über 12 V? JA NEIN

Mit Schritt 2 fortfahren. Die Batterie laden oder auswechseln.

Schritt 2 1) Den Motor bei auf HI gestelltem Abblendschalter mit 5 000 U/ min laufen lassen. 2) Die Spannung zwischen den Batteriepolen + und - messen. & Regelspannung: 14,0 – 15,5 V bei 5 000 U/min ' Testerknopf-Anzeige: Spannung (() Beträgt die Spannung 14,0 – 15,5 V? JA NEIN

Mit Schritt 3 fortfahren. Die Lichtmaschine kontrollieren ("6-12)

Schritt 3 1) Das Batteriegehäuse abnehmen. ("8-28) 2) Die Zündung auf OFF schalten. Den ABS-Steuergerätstecker auf lockeren und schlechten Kontakt überprüfen. Wenn in Ordnung den ABS-Steuergerätstecker abtrennen. 3) Den Motor bei auf HI gestelltem Abblendschalter mit 5 000 U/ min laufen lassen. 4) Die Spannung zwischen F (O/Y) und N (B/W) am Stecker messen. ' Testerknopf-Anzeige: Spannung (() Ist die Spannung mit der in Schritt 2 oben identisch? JA NEIN

ABS-Steuergerät/HU auswechseln. Den Kabelbaum überprüfen. (Zündleitung oder Massekabel defekt)

ABS-Steuergerätestecker (Kabelbaumseite)

8-64

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

“55” (C1655) ABS-Steuergerät-Fehlfunktion MÖGLICHE URSACHE ABS-Steuergerät defekt Schritt 1 1) Den Abstand zwischen Geschwindigkeitssensor und Sensorrotor bei Vorder- und Hinterrad mit der Fühlerlehre prüfen. & Abstand zwischen Radgeschwindigkeitssensor und Sensorrotor: 0,3 – 1,5 mm # 09900-20803: Fühlerlehre 09900-20806: Fühlerlehre Sind die Abstände in Ordnung? JA NEIN

Mit Schritt 2 fortfahren. Den Abstand einstellen.

Schritt 2 1) Beide Radgeschwindigkeitssensorrotoren auf Beschädigung kontrollieren, und sicherstellen, dass keine Fremdkörper in den Rotoröffnungen eingeklemmt sind. Sind die Rotoren in Ordnung? JA NEIN

Mit Schritt 3 fortfahren. Den Rotor reinigen oder auswechseln.

Schritt 3 1) Sicherstellen, dass Vorder- und Hinterradgeschwindigkeitssensor sicher montiert sind. Sind die Sensoren sicher montiert? JA NEIN

Mit Schritt 4 fortfahren. Die Befestigungsschrauben nachziehen, oder erforderlichenfalls die Halterung auswechseln.

Schritt 4 1) Die Störungscodes löschen ("8-75), und das Code-Ausgabeverfahren wiederholen. Wenn Code 55 erneut ausgegeben wird, ist ABS-Steuergerät/HU auszuwechseln.

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

8-65

“61” (C1661) ABS-Magnet-Fehlfunktion MÖGLICHE URSACHE Magnetventil oder Relais defekt Schritt 1 1) Den Sicherungskasten entnehmen. ("8-28) 2) Den Sicherungskasten öffnen, und die ABS-Sicherung 1 überprüfen. ABS-Sicherung: 15 A Ist die ABS-Sicherung in Ordnung? JA NEIN

Mit Schritt 2 fortfahren. Die ABS-Sicherung auswechseln.

% Wenn eine Sicherung durchgebrannt ist, die Ursache der Störung ausfindig machen und beheben, bevor eine neue Sicherung eingesetzt wird.

Schritt 2 1) Das Batteriegehäuse abnehmen. ("8-28) 2) Die Zündung auf OFF schalten. Den ABS-Steuergerätstecker auf lockeren und schlechten Kontakt überprüfen. Wenn in Ordnung den ABS-Steuergerätstecker abtrennen. 3) Die Spannung zwischen 8 (R/Bl) und N (B/W) am Stecker messen. & Normaler Wert: Batteriespannung (12,0 V und höher) # 09900-25008: Multi-Stromkreistestersatz ' Testerknopf-Anzeige: Spannung (() Ist die Spannung zwischen 8 und N normal? JA NEIN

ABS-Steuergerät/HU auswechseln. Den Kabelbaum überprüfen. (Elektromagnet oder Massekabel defekt)

ABS-Steuergerätestecker (Kabelbaumseite)

8-66

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

IRREPARABLE FUNKTIONSSTÖRUNGEN Selbst wenn das ABS richtig funktioniert, wird ein Störungscode unter jeder der folgenden Bedingungen gespeichert. Bedingungen • Wenn das Motorrad auf dem Mittelständer aufgebockt ist, der Motor gestartet wird, und nur das Hinterrad dreht. • Frühere Funktionsstörungen wurden repariert, die Störungscodes jedoch nicht gelöscht. • Nachdem Sie Störungscodes gelöscht und Sie die ABS-Funktionsprüfung durchgeführt haben ("8-75), teilen Sie dem Kunden mit, dass das ABS nun richtig funktioniert.

AUSBAU; ÜBERPRÜFUNG UND EINBAU VON ABS-BAUTEILEN VORDERRAD-GESCHWINDIGKEITSSENSOR/SENSORROTOR AUSBAU % * Das ABS besteht aus vielen Präzisionsteilen; setzen Sie es niemals starken Stößen aus und achten Sie darauf, dass es nicht verschmutzt oder verstaubt. * Beim Demontieren des Rads nicht gegen den Sensorrotor schlagen. * Der Radgeschwindigkeitssensor kann nicht zerlegt werden.

• Das Vorderrad vom Boden abheben, und das Motorrad mit einem Heber oder Holzblock abstützen. • Die Befestigungsschrauben des Vorderradgeschwindigkeitssensors herausdrehen. • Das Vorderrad ausbauen. ("5-8) $ Sicherstellen, dass das Motorrad einwandfrei abgestützt ist. • Die Halterung 1 des Vorderradgeschwindigkeitssensors abnehmen.

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

• Den Vorderrad-Geschwindigkeitssensorrotor 2 abnehmen. % Bei einem Reifenwechsel darauf achten, den Sensorrotor nicht zu beschädigen.

• Die rechte Rahmenkopfabdeckung abnehmen. ("5-5) • Die Steckerklemme Abtrennen und den Vorderrad-Geschwindigkeitssensor abnehmen.

ÜBERPRÜFUNG • Den Radgeschwindigkeitssensor auf Beschädigung überprüfen. • Jegliche am Sensor anhaftende Metallpartikel und Fremdkörper entfernen.

• Sicherstellen, dass kein Zahn des Radgeschwindigkeitssensorrotors gebrochen ist, und dass keine Fremdkörper im Radgeschwindigkeitssensor eingeklemmt sind.

EINBAU Der Einbau erfolgt in der umgekehrten Reihenfolge des Ausbaus. Auf die folgenden Punkte achten. • Den Radgeschwindigkeitssensorrotor mit den Buchstaben “50T” nach außen weisend anbringen.

8-67

8-68

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

• Den Vorsprung an der Halterung des Vorderradgeschwindigkeitssensors in die Aussparung des rechten TeleskopgabelAußenrohrs passen.

• Den Abstand zwischen dem Vorderradgeschwindigkeitssensor und dem Sensorrotor mit der Fühlerlehre prüfen. & Abstand zwischen Radgeschwindigkeitssensor und Sensorrotor: 0,3 – 1,5 mm # 09900-20803: Fühlerlehre 09900-20806: Fühlerlehre

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

Rechts

Links

Abstand

Vorderradgeschwindigkeitssensor

8-69

8-70

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

HINTERRAD-GESCHWINDIGKEITSSENSOR/SENSORROTOR AUSBAU % * Das ABS besteht aus vielen Präzisionsteilen; setzen Sie es niemals starken Stößen aus und achten Sie darauf, dass es nicht verschmutzt oder verstaubt. * Beim Demontieren des Rads nicht gegen den Sensorrotor schlagen. * Der Radgeschwindigkeitssensor kann nicht zerlegt werden.

• Das Motorrad auf dem Mittelständer aufbocken. • Die Befestigungsschrauben des Hinterradgeschwindigkeitssensors herausdrehen. • Das Hinterrad ausbauen. ("5-31) $ Sicherstellen, dass das Motorrad einwandfrei abgestützt ist.

• Den Hinterrad-Geschwindigkeitssensorrotor 1 abnehmen. % Bei einem Reifenwechsel darauf achten, den Sensorrotor nicht zu beschädigen.

• Die rechte Rahmenabdeckung abnehmen. ("5-4) • Den Stecker abtrennen, und den Hinterradgeschwindigkeitssensor von den Klemmen abnehmen.

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

ÜBERPRÜFUNG • Den Radgeschwindigkeitssensor auf Beschädigung überprüfen. • Jegliche am Sensor anhaftende Metallpartikel und Fremdkörper entfernen.

• Sicherstellen, dass kein Zahn des Radgeschwindigkeitssensorrotors gebrochen ist, und dass keine Fremdkörper im Radgeschwindigkeitssensor eingeklemmt sind.

EINBAU Der Einbau erfolgt in der umgekehrten Reihenfolge des Ausbaus. Auf die folgenden Punkte achten. • Den Radgeschwindigkeitssensorrotor mit den Buchstaben “50T” nach außen weisend anbringen.

• Den Geschwindigkeitssensor 1 mit dem Anschlagende A der Kabelbaumführung 2 so einbauen, dass er in Kontakt mit dem Bremssattelbügel ist.

• Den Abstand zwischen dem Hinterradgeschwindigkeitssensor und dem Sensorrotor mit der Fühlerlehre prüfen. & Abstand zwischen Radgeschwindigkeitssensor und Sensorrotor: 0,3 – 1,5 mm # 09900-20803: Fühlerlehre 09900-20806: Fühlerlehre

8-71

8-72

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

Rechts

Links

Hinterradgeschwindigkeitssensor

Abstand

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

8-73

ABS-STEUERGERÄT/HU AUSBAU $ Zum Aufbewahren von Bremsflüssigkeit den Behälter vollständig abdichten und dafür sorgen, dass Kinder keinen Zugang haben. % * Diese Bremsanlage ist mit Bremsflüssigkeit DOT 4 auf Ethylenglykol-Basis gefüllt. Nicht Flüssigkeiten anderen Typs zumischen, wie z.B. solche auf Silikon- oder Petroleum-Basis. * Keine Bremsflüssigkeit aus einem alten, gebrauchten oder nicht richtig abgedichteten Behälter verwenden. Auf keinen Fall eine von einer früheren Wartung übrig gebliebene oder längere Zeit aufbewahrte Bremsflüssigkeit verwenden. * Mit Bremsflüssigkeit vorsichtig umgehen: Die Flüssigkeit geht chemische Reaktionen mit Lack, Kunststoff, Gummi usw. ein und kann derartige Teile stark beschädigen. * Das ABS besteht aus vielen Präzisionsteilen; setzen Sie es niemals starken Stößen aus und achten Sie darauf, dass es nicht verschmutzt oder verstaubt. * ABS-Steuergerät/HU kann nicht zerlegt werden. • Die Bremsflüssigkeit ablassen. ("5-49 und -60) • Das Batteriegehäuse abnehmen. ("8-28) • Die Überwurfmuttern 1 lösen, und die Bremsleitungen abtrennen. • Den ABS-Steuergerätestecker 2 abtrennen.

• Die Ausgleichsbehälter-Befestigungsschraube herausdrehen. ("5-64) • ABS-Steuergerät/HU abnehmen.

8-74

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

EINBAU Der Einbau erfolgt in der umgekehrten Reihenfolge des Ausbaus. Auf die folgenden Punkte achten. • Die Bremsleitung-Überwurfmuttern auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. - Bremsleitung-Überwurfmutter: 16 N·m (1,6 kgf-m) % * Bremsschläuche und -leitungen richtig verlegen. ("8-76 bis -79) * Beim Anziehen der Überwurfmutter die Bremsleitung unbedingt festhalten, da sie sonst außer Position geraten kann. • Den Bremsflüssigkeitskreis entlüften. ("2-17) $ In diesem Fall darf das Motorrad nicht gefahren werden, bevor eingeschlossene Luft ausgetrieben worden ist.

KOMBIINSTRUMENT KONTROLLE DER LED (LEUCHTDIODE) • Sicherstellen, dass die LEDs (ABS-Anzeigeleuchte, Öldruckanzeigeleuchte und Instrumententafelbeleuchtung) beim Einschalten der Zündung unverzüglich aufleuchten. • Sicherstellen, dass andere LEDs (Leerlaufanzeigeleuchte, Fernlichtanzeigeleuchte und Blinkanzeigeleuchten) an-/ausgehen, wenn der jeweilige Schalter betätigt wird. • Fall irgendeine Ungewöhnlichkeit festgestellt wird, das Kombiinstrument nach Prüfung seines Kabelbaums/Steckers durch ein neues ersetzen.

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

LÖSCHEN VON STÖRUNGSCODES UND PRÜFEN DER ABS-FUNKTION LÖSCHEN VON STÖRUNGSCODES • Das Spezialwerkzeug an den Betriebsartenwahlstecker (O – B/W) anschließen und die Funktionsstörungscodes ausgeben. # 09930-82710: Betriebsartenwahlschalter

• Während die Störungscodes ausgegeben werden, das Spezialwerkzeug ausschalten. % Der Störungscode-Löschmodus beginnt 12,5 Sekunden, nachdem der Schalter auf OFF gestellt worden ist.

• Im Störungscode-Löschmodus den ABS-Testschalter dreimal von OFF auf ON stellen, wobei er jeweils länger als 1 Sekunde auf ON belassen wird.

8-75

8-76

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

Zulässiger StörungscodeLöschbereich

Störungscode-Anzeige

Aufhebung abgeschlossen

EIN ABSAnzeigeleuchte

1s

AUS

Aufhebung Start Anzeigesignal “Aufhebung abgeschlossen”

AUS Betriebsartenwahlschalter

EIN

1s

1s

1s

PRÜFEN DER ABS-FUNKTION Nach dem Löschen der Funktionsstörungscodes die Codeausgabe wiederholen und sicherstellen, dass keine Funktionsstörungscodes verbleiben (die ABS-Anzeigeleuchte blinkt nicht mehr). Wenn noch Störungscodes anliegen, die entsprechenden Verfahren durchführen, dann die Codes löschen. Wenn Störungscodes gespeichert bleiben, kann dies zu Verwirrung und unnötigen Reparaturen führen. Danach das Motorrad mit einer höheren Geschwindigkeit als 30 km/h fahren, und die Bremsen schnell betätigen, um kontrollieren zu können, ob das ABS richtig aktiviert wird.

1s

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

8-77

HINTERRADBREMSE AUFBAU 1 Kolbendichtung 2 Staubdichtung 3 Kolben 4 Bremsklotzscheibe 5 Bremsklotzisolierung 6 Bremsklotz 7 Bremsklotzfeder 8 Bremssattelhalterung 9 Bremssattel

! GEGENSTAND

N·m

kgf-m

A

23

2,3

B

18

1,8

C

27

2,7

D

2,5

0,25

E

6

0,6

A Bremssattel-Befestigungsschraube B Bremsklotz-Befestigungsstift C Bremssattel-Gleitstift D Stopfen E Entlüftungsventil

$ * Diese Bremsanlage ist mit Bremsflüssigkeit DOT 4 auf Ethylenglykol-Basis gefüllt. Nicht Flüssigkeiten anderen Typs verwenden oder zumischen, wie z.B. solche auf Silikon- oder Petroleum-Basis. * Keine Bremsflüssigkeit aus einem alten, gebrauchten oder nicht richtig abgedichteten Behälter verwenden. Auf keinen Fall eine von einer früheren Wartung übrig gebliebene oder längere Zeit aufbewahrte Bremsflüssigkeit verwenden. * Zum Aufbewahren von Bremsflüssigkeit den Behälter vollständig abdichten und dafür sorgen, dass Kinder keinen Zugang haben. * Beim Nachfüllen von Bremsflüssigkeit darauf achten, dass kein Staub in die Flüssigkeit gelangt. * Zum Waschen von Bremsenbauteilen frische Bremsflüssigkeit verwenden. Niemals Reinigungslösung verwenden. * Schmutz auf Bremsscheibe oder Bremsklötzen vermindert die Bremsleistung. Verschmutzte Bremsklötze wegwerfen, und eine verschmutzte Bremsscheibe mit einem qualitativ hochwertigen Bremsenreinigungsmittel oder einem neutralen Reinigungsmittel säubern. % Mit Bremsflüssigkeit vorsichtig umgehen: Die Flüssigkeit geht chemische Reaktionen mit Lack, Kunststoff, Gummi usw. ein und kann derartige Teile stark beschädigen.

8-78

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

BREMSKLOTZ-AUSTAUSCH • Den Schraube 1 herausdrehen.

• Den Bremsklotz-Befestigungsstift 2 lösen. • Die Bremssattelhalterungsschraube 3 herausdrehen. % * Bei Demontage der Bremsklötze das Bremspedal nicht betätigen. * Die Bremsklötze stets als Satz auswechseln, da anderenfalls die Bremsleistung beeinträchtigt wird.

• Bremsklotz-Befestigungsstift und Bremsklötze bei hochgeschwenktem Hinterrad-Bremssattel abnehmen. • Den Bremssattel reinigen, insbesondere um den Bremssattelkolben.

• Neuen Bremsklotz 4, Isolator 5 und Beilage 6 zusammenbauen. % Die Bremsklötze stets als Satz auswechseln, da anderenfalls die Bremsleistung beeinträchtigt wird.

• Die neuen Bremsklötze anbringen.

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

8-79

HINWEIS: Sicherstellen, dass die Rast des Klotzes am Halter an der Bremssattelhalterung sitzt.

• Bremssattel-Befestigungsschraube 7 und Bremsklotz-Befestigungsstift 8 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. - Hinterrad-Bremssattel-Befestigungsschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m) Bremsklotz-Befestigungsstift: 18 N·m (1,8 kgf-m)

• Die Schraube 9 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. - Bremsklotzstiftschraube: 2,5 N·m (0,25 kgf-m) HINWEIS: Nach Auswechseln der Bremsklötze einige Male mit dem Bremspedal pumpen, um zu überprüfen, ob die Bremse richtig funktioniert, dann den Bremsflüssigkeitsstand nachkontrollieren.

AUSBAU UND ZERLEGUNG DES BREMSSATTELS • Die Bremsflüssigkeit ablassen. ("5-49) • Die Bremsklötze abnehmen. ("8-78) • Einen Lappen unter die Verbindungsschraube legen, um jegliche verschüttete Bremsflüssigkeit aufzufangen. • Den Bremsschlauch nach Herausdrehen der BremsschlauchVerbindungsschraube abtrennen. % Auf keinen Fall eine von einer früheren Wartung übrig gebliebene oder längere Zeit aufbewahrte Bremsflüssigkeit verwenden. $ Auslaufende Bremsflüssigkeit beeinträchtigt sicheren Fahrbetrieb und führt bei Kontakt mit Lackflächen zu einer Verfärbung der betroffenen Stellen. Bremsschlauch und Schlauchverbindungen auf Risse und Undichtigkeit überprüfen.

8-80

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

• Den Bremssattel hochschwenken und von der Bremssattelhalterung abnehmen.

• Bremsklotzfeder 1 und Gummibalg 2 abnehmen.

• Die Bremsklotzfeder 3 abnehmen.

• Distanzstück 4 und Gummibalg 5 vom Bremssattel abnehmen.

• Den Gleitstift 6 abnehmen.

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

• Einen Lappen über den Kolben legen, damit er nicht herausspringen kann, und ihn dann mit Druckluft austreiben. % Keine Hochdruckluft verwenden, um Kolbenschäden zu vermeiden.

• Staubdichtung 7 und Kolbendichtung 8 abnehmen. % Staubdichtungen und Kolbendichtungen nicht wiederverwenden, um Undichtigkeit zu vermeiden.

ÜBERPRÜFUNG DES BREMSSATTELS BREMSSATTEL Die Bremssattel-Zylinderwand auf Kerben, Kratzer und andere Schäden überprüfen. Falls irgendeine Beschädigung festgestellt wird, den Bremssattel durch einen neuen ersetzen.

BREMSSATTELKOLBEN Die Bremssattelkolben-Oberfläche auf Kratzer und andere Schäden überprüfen. Falls irgendeine Beschädigung festgestellt wird, den Bremssattelkolben durch einen neuen ersetzen.

BREMSSATTEL-GLEITSTIFT Den Bremssattel-Gleitstift auf Abnutzung und Beschädigung überprüfen. Falls irgendeine Beschädigung festgestellt wird, den Gleitstift durch einen neuen ersetzen.

8-81

8-82

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

Balg und Distanzstück auf Abnutzung und Beschädigung überprüfen. Wenn irgendeine Beschädigung festgestellt wird, Balg und Distanzstück durch Neuteile ersetzen.

BREMSKLOTZFEDER Die Bremsklotzfeder auf Schäden und starke Verbiegung überprüfen. Falls irgendeine Beschädigung festgestellt wird, die Bremsklotzfeder durch eine neue ersetzen.

BREMSSATTEL-MONTAGE UND -EINBAU Den Bremssattel in der umgekehrten Reihenfolge der Zerlegung und des Ausbaus wieder montieren. Auf die folgenden Punkte achten: % * Die Bremssattel-Bauteile vor dem Zusammenbau mit frischer Bremsflüssigkeit waschen. Zum Reinigen niemals Lösemittel oder Benzin verwenden. * Bremsflüssigkeit auf die Bremssattelbohrung und den in die Bohrung einzusetzenden Kolben auftragen. . Spezifikation und Klassifikation: DOT 4 KOLBENDICHTUNG • Die Kolbendichtungen wie in der Abbildung rechts gezeigt anbringen. • Den Kolben am Bremssattel anbringen.

Staubdichtung

Bremssattel Kolbendichtung

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

GLEITSTIFT • Den Gummibalg 1 anbringen. • SUZUKI SILICONE GREASE auf die Innenseite des Balgs auftragen. / 99000-25100: SUZUKI SILICONE GREASE • Das Distanzstück 2 anbringen.

• Den Gleitstift 3 auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. - Bremssattel-Gleitstift: 27 N·m (2,7 kgf-m) • SUZUKI SILICONE GREASE auf den Gleitstift auftragen. / 99000-25100: SUZUKI SILICONE GREASE

• Den Bremssattel an der Bremssattelhalterung 4 anbringen. • Den Gummibalg sicher auf den Gleitstift setzen. • Die Bremsklötze anbringen. ("8-78)

• Die Bremsschlauch-Verbindungsschraube anziehen, während die Bremsschlauch-Verbindungsleitung im Anschlag sitzt. (Hinterrad-Bremsschlauch-Verlegung: "8-88) - Bremsschlauch-Verbindungsschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m) % * Neue Dichtungsscheiben verwenden, um Flüssigkeits-Undichtigkeit zu vermeiden. * Nach Montage des Bremssattels das System entlüften. ("2-17)

8-83

8-84

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

KABELBAUM, SCHLAUCHVERLEGUNG UND SENSOREINBAU KABELBAUM-VERLEGUNG *1 *1

Griffschalterkabelbaum

Starterkabel *2

Lenkerschalter (L und R) Zündschalter

PAIR-Luftschlauch

Vorderer ABS-Sensor Kupplungsseilzug PAIRLuftschlauch Gasseilzüge

Klemme

Klemme *3

Vergaserheizung (E-02, 19)

Kabelbaum

*6

Starterkabel Thermoschalter (E-02, 19)

Klemme

Klemme Nicht hochziehen.

Klemme

Kabelbinder

Bremsleitung Thermoschalter (E-02, 19) Klemme

*8 *9

*7

*4

Klemme

*5

*10

*1 Klemmenspitze abschneiden.

*6

*2 Die Kappe nach vorne weisen lassen.

*7

*3 Röhre nach unten.

*8

*4 Nach unten drücken.

*9

*5 Oberseite der Klemme nach hinten.

*10

Das Zuleitungskabel zwischen Nr. 3 und Nr. 4 durchführen. Mit Kabelbaum und Lüftungsschlauch festklemmen. Den Minuskabelbaum unter dem Schlauch durchführen. Den Kabelbaum zwischen Schlauch und Rahmen verlegen. Darauf achten, den Kabelbaum nicht zwischen Kotflügel und Rahmen einzuklemmen.

*1 Klemmenspitze abschneiden. *3 Nicht mit ungeschütztem Draht berühren.

*2 Rechte Seite

14 N·m (1,4 kgf-m)

Klemme

Kabelbaum

Klemme

Seitenständerschalter

Blinkersignal (L)

Kabelbaum Nr. 2

Blinkersignal (R)

Tachometer

Blinkersignal (L und R)

Klemme

*1

Klemme

Signalgeber Seitenständerschalter Leerlaufschalter

*2

Batterie-Pluskabel +

Max. 10 mm

*3

Klemme Leerlaufschalter

Klemme Kabelbaum Geschwindigkeitssensor Leerlaufschalter

10 mm

ICES-Plakette (nur E-28)

Klemme

Signalgeber ABS-Einheit Seitenständerschalter Anschlussdetail Leerlaufschalter Starter Geschwindigkeitssensor Kabelbaum

Sicherung-BatterieStecker +

LeerlaufschalterStecker

Kabelbaum

Lenkerschalter (L)

Zündschalter

Führung

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL) 8-85

8-86

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

VORDERRAD-BREMSSCHLAUCH-VERLEGUNG GSF650A Bremsleitung

*

*5 Bremsleitung

)

Klemme weiße Markierung

Gummipolster

*2

*1 28˚ Gummipolster

ABS-Steuergerät/HU

14˚

Gelbe Farbe *3

42˚

*6

*1

*4 14˚

*1

14˚

*1

14˚ 42˚

49˚

42˚

14˚

14˚

49˚

21˚

*1 *1

*1 *2 *3

Nachdem die Bremsschlauchverbindung mit dem Anschlag in Berührung gebracht worden ist, die Verbindungsschraube anziehen. Weiß lackierten Teil des Bremsschlauchs festklemmen. Die Hülse des Bremsschlauchs festklemmen und in das Loch des Vorderradkotflügels setzen.

*4

Die Klammer vor dem Festziehen mit dem Anschlag ansetzen.

*5

Bremsleitung A unter Bremsleitung B verlegen.

*6

Den schwarz lackierten Bremsschlauch außen verlegen und den blau lackierten Bremsschlauch innen verlegen.

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

8-87

GSF650SA Bremsleitung

*

*5 Bremsleitung

)

Klemme weiße Markierung Gummipolster

*2

*1 49˚ Gummipolster

42˚

ABS-Steuergerät/HU

Weiße Farbe *3

42˚

*6

*1

*4 *1

14˚

*1

14˚ 42˚

49˚

42˚ 14˚

*1

14˚

49˚

21˚

*1

Nachdem die Bremsschlauchverbindung mit *1 dem Anschlag in Berührung gebracht worden ist, die Verbindungsschraube anziehen. Weiß lackierten Teil des Bremsschlauchs fest*2 klemmen. Die Hülse des Bremsschlauchs festklemmen *3 und in das Loch des Vorderradkotflügels setzen.

Die Klammer vor dem Festziehen mit dem *4 Anschlag ansetzen. Bremsleitung A unter Bremsleitung B verlegen. Den schwarz lackierten Bremsschlauch außen *6 verlegen und den blau lackierten Bremsschlauch innen verlegen.

*5

8-88

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

HINTERRAD-BREMSSCHLAUCH-VERLEGUNG

)

Bremsschlauch Bremsschlauch *1

*

Das Klemmenende nach unten weisen lassen.

*2

Den Bremsschlauch fest anbringen.

Weiße Farbe nach oben. *4

*3

Bremsschlauch

Bremsschlauch

+

,

28˚ *6 *5

*7 14˚

Das Klemmenende nach hinten weisen lassen.

*1 *2

Bremsschlauch A unter Bremsschlauch B verlegen. Die Klammer vor dem Festziehen am Loch des Rahmens ansetzen.

*3

Nachdem die Bremsschlauchverbindung mit dem Anschlag in Berührung gebracht worden ist, die Verbindungsschraube anziehen.

*4

Bremsschlauch C außen am Bremsschlauch D verlegen.

*5 *6 *7

Die Klammer vor dem Festziehen am Loch der Schwinge ansetzen. Bremsschlauch D außen am Bremsschlauch C verlegen. Nachdem die Bremsschlauchverbindung mit dem Anschlag in Berührung gebracht worden ist, die Verbindungsschraube anziehen.

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

8-89

VORDERRADGESCHWINDIGKEITSSENSOR-EINBAU GSF650A

*1

Klemme Führung Klemme

VorderradBremsschlauch Nr. 2 (L)

*3

*5 *2

*6

Klemme

Vorderradgeschwindigkeitssensor

Markierung außen.

*4 *7 Die Klemme wie gezeigt ansetzen.

Abstand

* Nicht die Sensorkabelverlegung verdrehen.

Das Sensorkabel zwischen Bremsschlauch Nr. Die Sensorkabelhülse mit Bremsschlauchfas*5 2 und Bremsschlauch Nr. 2 (L) verlegen. sung festklemmen. Das Sensorkabel vor dem Bremsschlauch verDas Sensorkabel innerhalb des Brems*2 *6 legen. schlauchs durchführen. Das Sensorkabel innerhalb des BremsDas Sensorkabel vor dem Bremsschlauch ver*3 *7 schlauchs durchführen. legen. Den Anschlag der Bügelpassfläche der Außen*4 röhre ansetzen.

*1

8-90

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

GSF650SA

*1

Klemme Führung Klemme

VorderradBremsschlauch Nr. 2 (L)

*3

*5 *2

*6

Klemme

Vorderradgeschwindigkeitssensor

Markierung außen.

*4 *7 Die Klemme wie gezeigt ansetzen.

Abstand

* Nicht die Sensorkabelverlegung verdrehen.

Das Sensorkabel zwischen Bremsschlauch Nr. Die Sensorkabelhülse mit Bremsschlauchfas*5 2 und Bremsschlauch Nr. 2 (L) verlegen. sung festklemmen. Das Sensorkabel vor dem Bremsschlauch verDas Sensorkabel innerhalb des Brems*2 *6 legen. schlauchs durchführen. Das Sensorkabel innerhalb des BremsDas Sensorkabel vor dem Bremsschlauch ver*3 *7 schlauchs durchführen. legen. Den Anschlag der Bügelpassfläche der Außen*4 röhre ansetzen. *1

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

HINTERRADGESCHWINDIGKEITSSENSOR-EINBAU

Weiße Bänder zusammenklammern. *4

*1 *2

*3 Markierung außen.

*1

Nach Berührung der Klemme mit dem Anschlag die Schraube festziehen.

*2

Den ABS-Sensorkabelbaum außerhalb der Bremsschlauchführung verlegen.

Den ABS-Sensorkabelbaum am Bremsschlauch verlegen. Sensorkabel mit weißem Band passend zur *4 grünen Farbmarkierung am Bremsschlauch festklemmen. *3

8-91

8-92

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

VERGASERSCHLAUCH-VERLEGUNG Kabelbaum

Sieb

Kraftstofftank-Lüfter Nr. 1 Kraftstofftank-Lüfter Nr. 2

*1

Entlüftungsschlauch

Unterdruckschlauch Lüftungsschlauch

Kupplungsseilzug

*2

(Für E-02, 19)

3 N·m (0,3 kgf-m) Rechte Seite Klemmenmarkierung 0 – 10˚

Links

*1

Motorseite

Rechts

Den Ventilationsschlauch in den KraftstofftankLüftungsschläuchen verlegen.

Links

Luftfilterseite

*2 Wärmesenke vorsehen.

Rechts

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

8-93

KRAFTSTOFFTANK-SCHLAUCH-VERLEGUNG

Bremsleitung Entlüftungsschlauch KraftstofftankLüftungsschlauch

KraftstofftankAblassschlauch

Kabelbaum

KraftstofftankRahmenLüftungsschlauch leitung Nr. 3 Innen Außen Klemmenende innen im Rahmen

*1 Kabelbaum

Kabelbaum

KlemmenendeUnterseite

Bremsleitung Entlüftungsschlauch

Klemme KraftstofftankLüftungsschlauch Nr. 3 KraftstofftankLüftungsschlauch Nr. 1 T-Stück KraftstofftankLüftungsschlauch Nr. 2 KraftstofftankAblassschlauch

Klemme * Beim Wiedereinbau nicht jeden Schlauch lüften.

*1 Nicht jeden Schlauch lüften.

Distanzstück

Für E-02, 19

Scheibe

Scheibe

Kennzeichenhalterung

Licht

Scheibe

Scheibe

Für E-28

Distanzstück

Kennzeichenhalterung

Licht

8-94 GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

EINBAU DER KENNZEICHENLEUCHTE

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

8-95

SPEZIALWERKZEUGE

09900-20602 Messuhr

09900-20701 Magnetständer

09900-20803 09900-20806 Fühlerlehre

09900-20805 Reifenprofillehre

09900-25009 Nadelspitzen-Sondensatz

09904-41010 SDS-Einstellwerkzeug

09930-82710 Betriebsartenwahlschalter

99565-01010-006 CD-ROM Ver. 6

09900-25008 Multi-Stromkreistestersatz

HINWEIS: Vor Bestellung eines Spezialwerkzeugs bitte nachfragen, ob es erhältlich ist.

ANZUGSDREHMOMENT GEGENSTAND Bremsleitungsbördelmutter

N·m 16

kgf-m 1,6

8-96

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

WARTUNGSDATEN VENTIL + FÜHRUNG GEGENSTAND Ventildurchmesser Ventilspiel (kalt) Spiel zwischen Ventilführung und Ventilschaft Ventilschaft-Abweichung Ventilführung-ID. Ventilschaft-AD. Ventilschaftschlag Ventilsitzflächendicke Ventilschaftendlänge Ventilsitzbreite Ventilteller-Radialschlag Ventilfederlänge, unbelastet (EIN- u. AUSLASS) Ventilfederspannung (EIN- u. AUSLASS)

Einheit: mm EINLASS AUSLASS EINLASS AUSLASS EINLASS AUSLASS EINLASS u. AUSLASS EINLASS u. AUSLASS EINLASS AUSLASS EINLASS u. AUSLASS EINLASS u. AUSLASS EINLASS u. AUSLASS EINLASS u. AUSLASS EINLASS u. AUSLASS INNEN AUSSEN INNEN AUSSEN

STANDARD 23 20 0,10 – 0,15 0,18 – 0,23 0,020 – 0,047 0,040 – 0,067

GRENZE — — — — — —

—

0,35

5,000 – 5,012

—

4,965 – 4,980 4,945 – 4,960

— —

—

0,05

—

0,5

—

2,5

0,9 – 1,1

—

—

0,03

— — 55 – 65 N (5,6 – 6,6 kgf) bei einer Länge von 28 mm 126 – 147 N (12,8 – 15,0 kgf) bei einer Länge von 31,5 mm

35,0 38,4 — —

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

NOCKENWELLE + ZYLINDERKOPF GEGENSTAND Nockenhöhe Nockenwellen-Lagerspiel Nockenwellenzapfenhalter-ID. Nockenwellenzapfen-AD. Nockenwellenschlag Steuerkettenstift (bei Pfeil “3”) Kipphebel-ID. Kipphebelachsen-AD.

Einheit: mm STANDARD 32,60 – 32,64 32,65 – 32,69

EINLASS AUSLASS EINLASS u. AUSLASS EINLASS u. AUSLASS EINLASS u. AUSLASS EINLASS u. AUSLASS

0,150

22,012 – 22,025

—

21,959 – 21,980

—

—

0,10

Laufspiel des Kolbens im Zylinder Zylinderbohrung Kolbendurchmesser Zylinder-Verzug Kolbenring-Stoßfuge, unbelastet Kolbenring-Stoßfuge Kolbenringnutenspiel Kolbenringnutenbreit

Kolbenringdicke Kolbenbolzenbohrung Kolbenbolzen-AD.

—

12,000 – 12,018

—

11,973 – 11,984

—

—

ZYLINDER + KOLBEN + KOLBENRING

Kompressionsdruck-Unterschied

GRENZE 32,30 32,35

0,032 – 0,066

24. Stift EINLASS u. AUSLASS EINLASS u. AUSLASS

Zylinderkopf-Verzug

GEGENSTAND Kompressionsdruck

8-97

0,20 Einheit: mm

STANDARD 1 000 – 1 500 kPa (10 – 15 kgf/cm2 ) — 0,015 – 0,025 65,500 – 65,515 65,480 – 65,495 15 mm vom Hemdende messen. — 1. R Ca. 9,1 2. RN Ca. 9,1 1. 0,06 – 0,21 2. 0,06 – 0,21 1. — 2. — 1. 1,01 – 1,03 2. 0,81 – 0,83 Öl 1,51 – 1,53 1. 0,97 – 0,99 2. 0,77 – 0,79 18,002 – 18,008 17,996 – 18,000

GRENZE 800 kPa (8 kgf/cm2) 200 kPa (2 kgf/cm2 ) 0,120 65,615 65,380 0,20 7,3 7,3 0,5 0,5 0,180 0,150 — — — — — 18,030 17,980

8-98

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

PLEUELSTANGE + KURBELWELLE GEGENSTAND Pleuelkopf-ID. Pleuelfuß-Seitenspiel Pleuelfußbreite Kurbelzapfenbreite Pleuelfuß-Lagerspiel Kurbelzapfen-AD. Kurbelwellenzapfen-Lagerspiel Kurbelwellenzapfen-AD. Kurbelwellen-Druckspiel Kurbelwellen-Drucklagerdicke

Einheit: mm STANDARD 18,010 – 18,018 0,10 – 0,20 20,95 – 21,00 21,10 – 21,15 0,032 – 0,056 33,976 – 34,000 0,020 – 0,044 31,976 – 32,000 0,04 – 0,09

Linke Seite Rechte Seite

Kurbelwellenschlag

GRENZE 18,040 0,30 — — 0,080 — 0,080 — —

2,350 – 2,500

—

2,425 – 2,450

—

—

0,05

STANDARD 1,898 (75/43 × 37/34) Über 300 kPa (3,0 kgf/cm2 ) Unter 600 kPa (6,0 kgf/cm2) bei 3 000 U/min

GRENZE —

ÖLPUMPE GEGENSTAND Ölpumpenuntersetzung Öldruck (bei 60 °C)

KUPPLUNG GEGENSTAND Kupplungsseilzugspiel Kupplungsausrückschraube Kupplungsantriebsscheibendicke Kupplungsantriebsscheiben-Klauenbreite Kupplungsabtriebsscheiben-Verzug Länge der Kupplungsfeder in unbelastetem Zustand

—

Einheit: mm

Nr. 1 Nr. 2 Nr. 1 u. Nr. 2

STANDARD 10 – 15 1/4 Drehung zurück 2,92 – 3,08 3,42 – 3,58 15,9 – 16,0

GRENZE — — 2,62 3,12 15,4

—

0,10

—

47,5

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

GETRIEBE + ANTRIEBSKETTE GEGENSTAND Primäruntersetzungsverhältnis Enduntersetzungsverhältnis Gang-Abstufung 1. 2. 3. 4. 5. Höchster Gang Schaltgabelnutenspiel Schaltgabelnutenbreite

Schaltgabeldicke

Antriebskette

Antriebsketten-Durchhang Schalthebelhöhe

Einheit: mm außer Verhältnis

Nr. 1, Nr. 2 u. Nr. 3 Nr. 1 u. Nr. 3 Nr. 2 Nr. 1 u. Nr. 3 Nr. 2 Typ Glieder Länge über 20 Teilungen

STANDARD 1,744 (75/43) 3,133 (47/15) 3,083 (37/12) 2,062 (33/16) 1,647 (28/17) 1,400 (28/20) 1,227 (27/22)

GRENZE — — — — — — —

1,095 (23/21)

—

0,1 – 0,3

0,50

4,8 – 4,9

—

5,0 – 5,1

—

4,6 – 4,7

—

4,8 – 4,9 RKFS50SMOZ1 * 116 Glieder

— — —

—

319

20 – 30 55

— —

VERGASER GEGENSTAND Vergasertyp Bohrungsgröße Kenn-Nr. Leerlaufdrehzahl Schwimmerhöhe Hauptdüse

(M.J.)

Hauptluftdüse (M.A.J.) Düsennadel (J.N.) Nadeldüse (N.J.) Drosselventil (Th.V.) Leerlaufdüse (S.J.) Leerlaufluftdüse (S.A.J.) Gemischregulierschraube (P.S.) Gasseilzugspiel (Ziehzug) Start (anreicherungs) plunger-Seilzugspiel

8-99

SPEZIFIKATION E-02, 19 KEIHIN CVR32 32,5 38G0 1 200 ± 100 U/min 17,0 mm Nr. 105 (Für Vergaser Nr. 1, 4) Nr. 102 (Für Vergaser Nr. 2, 3) Nr. 50 NFKP 0 3,4 11° Nr. 35 Nr. 160 VOREINSTELLUNG (2 Drehungen zurück) 2,0 – 4,0 mm 0,5 – 1,0 mm

E-19 U-Typ ← ← 38G2 ← ← ← ← ← ← ← ← ← ← ← ←

8-100

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

SPEZIFIKATION E-28 KEIHIN CVR32 32,5 38G1 1 200 ± 100 U/min 17,0 mm Nr. 105 (Für Vergaser Nr. 1, 4) Nr. 102 (Für Vergaser Nr. 2, 3) Nr. 50 NFKP 03,4 11° Nr. 35 Nr. 160 VOREINSTELLUNG (2 Drehungen zurück) 2,0 – 4,0 mm

GEGENSTAND Vergasertyp Bohrungsgröße Kenn-Nr. Leerlaufdrehzahl Schwimmerhöhe Hauptdüse

(M.J.)

Hauptluftdüse (M.A.J.) Düsennadel (J.N.) Nadeldüse (N.J.) Drosselventil (Th.V.) Leerlaufdüse (S.J.) Leerlaufluftdüse (S.A.J.) Gemischregulierschraube (P.S.) Gasseilzugspiel (Ziehzug) Start (anreicherungs) plunger-Seilzugspiel

0,5 – 1,0 mm

ELEKTRIK GEGENSTAND Zündeinstellung Zündfolge Zündkerze

Zündleistung Widerstand der Induktionswicklung Signalgeber-Spitzenspannung Zündspulen-Widerstand

Einheit: mm SPEZIFIKATION 10° v. OT. bei 1 200 U/min 1•2•4•3 NGK: CR8EK Typ DENSO: U24ETR Elektrodenab0,6 – 0,7 stand Über 8 bei 1 atm. Ca. 135 – 200 Ω

Primär Sekundär

Zündspulen-Primärspitzenspannung Generator Max. Generator-Ausgang Regelspannung Starterrelais-Widerstand

1,0 V und höher + Abgriff – - Abgriff Ca. 2 – 4 Ω Zündkerzenstecker – Zündkerzenstecker Ca. 30 – 40 kΩ

HINWEIS

Testerbereich: (× 100 Ω) Testerbereich: (× 1 Ω) Testerbereich: (× 1 kΩ)

140 V und höher Schleifring-AD. Grenze: 14,0 Bürstenlänge Grenze: 4,5 Über 500 W bei 5 000 U/min 13,6 – 14,4 V bei 5 000 U/min 3–6Ω

DENSO

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

GEGENSTAND Batterie Typen-Bezeichnung Kapazität Standardelektrolyt S.G. SicherungsHI Scheingröße werfer LO Blinkleuchte Zündung Messgerät Haupt ABS-Motor ABS

SPEZIFIKATION

HINWEIS

YTX9-BS 12 V 28,8 kC (8 Ah)/10 HR 1,320 bei 20 °C 10 A 10 A 15 A 15 A 10 A 30 A * 20 A * 15 A

WATTZAHL

Einheit: W SPEZIFIKATION

GEGENSTAND Scheinwerfer Positionsleuchte Brems-/Schlussleuchte Blinkleuchte Kennzeichenleuchte Tachometerleuchte Drehzahlmesserleuchte Blinkanzeigeleuchte Fernlicht-Anzeigeleuchte Leerlaufanzeigeleuchte Öldruck-Anzeigeleuchte ABS-Anzeigeleuchte

8-101

HI LO

GSF650A 60 55 5 21/5 21 × 4 *5 LED LED LED × 2 LED LED LED * LED

GSF650SA 55 ← 5×2 ← ← ← ← ← ← ← ← ← ←

8-102

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

BREMSE + RAD GEGENSTAND Bremspedalhöhe Bremsscheibendicke Bremsscheibenschlag Hauptzylinderbohrung Hauptzylinder-Kolbendurchmesser Bremssattel-Zylinderbohrung Bremssattelkolben-Durchmesser Radfelgenschlag Radachsschlag Radfelgengröße

Einheit: mm STANDARD 60 4,5 ± 0,2 5,0 ± 0,2 — 15,870 – 15,913 14,000 – 14,043 15,827 – 15,854 13,957 – 13,984 30,230 – 30,306 38,180 – 38,230 30,150 – 30,200 * 38,115 – 38,148 — — — — J17M/C × MT3,50 J17M/C × MT4,50

Vorne Hinten Vorne Hinten Vorne Hinten Vorne Hinten Vorne Hinten Axial Radial Vorne Hinten Vorne Hinten

AUFHÄNGUNG GEGENSTAND Teleskopgabelhub Teleskopgabelinnenrohr-A.D. Teleskopgabel-Federlänge, entspannt Gabelölstand Teleskopgabelfedereinsteller Stoßdämpferfeder-Einsteller Stoßdämpfer-Ausfederdämpfungskraft-Einsteller Hinterradhub Schwingenzapfenwellenschlag

GRENZE — 4,0 4,5 0,30 — — — — — — — — 2,0 2,0 0,25 0,25 — — Einheit: mm

STANDARD 130 41 * 389 (GSF650A) * 388,9 (GSF650SA) * 132 (GSF650A) * 129 (GSF650SA) 5. Rille von oben 3.

GRENZE — — * 381 (GSF650A) * 381 (GSF650SA)

2.

—

* 128 —

— 0,3

— — —

HINWEIS

GSF650AK5/SAK5 (’05-MODELL)

8-103

REIFEN GEGENSTAND Reifenfülldruck in kaltem Zustand (Solo/Sozius-Fahrt)

Vorne Hinten

Reifengröße Reifentyp Reifenprofiltiefe (Empfohlene Tiefe)

Vorne Hinten Vorne Hinten Vorne Hinten

STANDARD 250 kPa (2,50 kgf/cm2) 250 kPa (2,50 kgf/cm2) 120/70 ZR17 (58W) 160/60 ZR17 (69W) * BRIDGESTONE BT011F RADIAL J BRIDGESTONE BT020R RADIAL L — —

GRENZE — — — — — — 1,6 mm 2,0 mm

KRAFTSTOFF + ÖL GEGENSTAND Kraftstofftyp

Kraftstofftank-Füllmenge Motoröltyp Motoröl-Füllmenge

Gabelöltyp Teleskopgabelöl-Füllmenge (pro Holm) Bremsflüssigkeitstyp

SPEZIFIKATION Nur bleifreies Benzin mit einer Pumpenoktanzahl von mindestens 87 bzw. von 91 Oktan (R/2 + M/2) oder höher nach der Research-Methode verwenden. Benzin mit MTBE (Methyl-Tertiär-Butyl-Ether), mit weniger als 10% Ethanol oder weniger als 5% Methanol, kann unter gleichzeitigem Gebrauch der entsprechenden Kosolventen und Korrosionsschutzmittel verwendet werden. Als Benzin ist ein solches mit einer Oktanzahl von 91 oder höher zu verwenden. Bleifreies Benzin wird empfohlen. 20 L SAE 10W-40, API SF/SG oder SH/SJ mit JASO MA Wechsel 3 300 ml Filterwechsel 3 500 ml Überholung 4 600 ml Nr. 10 * 476 ml (GSF650A) * 481 ml (GSF650SA) DOT 4

HINWEIS

E-28

Andere Länder

GSF650/A/AS/AU/S/SU/UK6 (’06-MODELL)

9-1

GSF650/A/AS/AU/S/SU/UK6 (’06-MODELL)

HINWEIS: GSF650/A/AS/AU/S/SU/UK6-Modell ist gleich wie K5-Modell.

9

SCHALTSCHEMA GSF650A (’05-MODELL) BLINKANZEIGELEUCHTE (R) BLINKANZEIGELEUCHTE (L) LEERLAUF-ANZEIGELEUCHTE FERNLICHT-ANZEIGELEUCHTE ABS-ANZEIGELEUCHTE ÖL-ANZEIGELEUCHTE

TACHOMETER TURN-R

LENKERSCHALTER (R)

KRAFTSTOFFMESSER HINTERRADBREMSSCHALTER

ZÜNDGERÄT

Y

B/Br

Bl

Y

Bl

Y/W

B/Bl

R/B

G/B

G/Bl

B

B/Br

W

ON OFF

B/Y

Y/B

B/W

Y/B

B/W

G

B/W

G

B/W

W

O/W

B/Y

O/W

B/G

Br/B

B/G

Br/B

G/B

B/W

G/B

B/W

B/R

B/O

B/W G/B

B/R

B/Y

ON OFF LOCK P

B/O

B

Bl/B

B

B/G

B/O

B/R

B/G

B/R

Bl/B

B/Bl B/Bl

B

W

B/Y

DROSSELPOSITIONSSENSOR

2 3 14

RWS

W/Y

B B/R

W

B/Y B/Y

PUSH

PUSH FREE

ZÜNDSCHALTER

G/Y

R/W

P/B

Y/B

O/R

O/G

B/W

Y

B

Lg

ZÜNDSPULE

OFF ON

G/Y

P

R

O

R/B

O/G

B/W

Y

B

Lg

G/B Br B/R

Bl/B

B/W

B/W

O

O/Y

W/Y

Br

B/R

R/B

R/Bl R-Bl

Gr/R

B/Y

W/B

W/R

O

BETRIEBSARTEN20 A WAHLSCHALTER

Bl/B

FWS

VORDERRADBREMSLICHTSCHALTER

B/W

ABS-STEUERGERÄT

W/R

ABSMOTORSICHERUNG

OFF RUN

STARTERKNOPF

O/G

MOTORABSTELLSCHALTER

ABS

B/W

SEITENSTÄNDERSCHALTER

NEUTRAL

W/B

OIL

TURN-L

HI-BEAM

R/B

HINTERE BLINKLEUCHTE (R) Lg

B

B/W

B/W

VORDERE BLINKLEUCHTE (L) B

B

B/W

B/W

NUMMERNSCHILDBELEUCHTUNG

SCHEINWERFER

Br

Gr Br

B/W

B/W

Y

Br

Br Gr

B/W

B/W

B/W

W

W/B

W/B

VORDERE BLINKLEUCHTE (R) B/W

POSITIONSLEUCHTE

Br

G/Y

Y/W

4

B/Bl

B/O

B/W

B/W

B

B/R

B/W

R/B

Bl

SIGNALHORN

Y

G/Y

1

B/W

FREE

B/W

B

R

B

R

B

B/W

Bl

Bl

LENKERSCHALTER (L)

ÖLDRUCKSCHALTER

OFF ON

VERGASERNr. 3 Nr. 2 Nr. 1 THERMOSCHALTER VERGASERHEIZUNGEN (Für E-02, 19)

Nr. 4

2

3

B L 1. FERNLICHT 2. ABBLENDLICHT 3. ABS 4. ZÜNDUNG 5. BLINKER 6. INSTRUMENT

10 10 15 15 15 10

A A A A A A

STARTER 1: HAUPTSICHERUNG 30 A

12 V BATTERIE

STARTERRELAIS

KABELFARBEN

ON OFF B

LICHTHU- ABBLEND- KUPPLUNGSBLINKER- PENSCHAL- SCHALTER HEBEL-POSISCHALTER TER TIONSSCHALTER

6

10

SICHERUNGSKASTEN

B

B

HI LO

B

PUSH

B

WARNBLINKSCHALTER

L PUSH R

B/W

OFF ON

5

LICHTMASCHINE GESCHWINSCHALTPOSITI- DIGKEITSONSSENSOR SENSOR LEERLAUFSCHALTER

Bl

B/Y

B/W

Dg

Dbr Dgr

G/B

B

B/Br

B/G

G/Bl

1

SIGNALHORNKNOPF

B

R

B/W

B/Br

B/Bl

G

O/Y

Bl

R/W

Bl/B

B/R

O/Y

B/O

O/G

Y

W

R/Bl

Dg

R

Dbr Dgr

B/O

B

O/Y

B/W

B/W

P/B

O/R

B/W

Bl

R/B

G/Bl

O/G

B/Bl

B/Y

B/W

Dg

Dbr Dgr

G/B

B

B/Br

SDS

B/G

B/Bl

B

PUSH

B/W

R R

B/R

B/R

B/Y

Bl/B

HINTERE BLINKLEUCHTE (L)

B/Bl

B/W

B/W

Br

B/W

Gr/R

Br

B

B/W

HECK-KOMBILEUCHTE

B

Lg

B

Lg

O/W

: : : : : :

R/B

TURN-R TURN-L NEUTRAL HI-BEAM ABS OIL

SIGNALGEBER

B : Schwarz Bl : Blau Br : Braun Dbr: Dunkelbraun Dg : Dunkelgrün G : Grün Gr : Grau Lg : Hellgrün

O : Orange P : Rosa R : Rot W : Weiß Y : Gelb B/Bl : Schwarz mit blauem Faden B/Br: Schwarz mit braunem Faden B/G : Schwarz mit grünem Faden

B/O : Schwarz mit orangefarbenem Faden B/R : Schwarz mit rotem Faden B/W : Schwarz mit weißem Faden B/Y : Schwarz mit gelbem Faden Bl/B : Blau mit schwarzem Faden Br/B: Braun mit schwarzem Faden G/B : Grün mit schwarzem Faden G/Bl: Grün mit blauem Faden

G/Y : Grün mit gelbem Faden Gr/R: Grau mit rotem Faden O/G : Orange mit grünem Faden O/R : Orange mit rotem Faden O/W : Orange mit weißem Faden O/Y : Orange mit gelbem Faden P/B : Rosa mit schwarzem Faden R/B : Rot mit schwarzem Faden

R/Bl : Rot mit blauem Faden R/W: Rot mit weißem Faden W/B : Weiß mit schwarzem Faden W/R: Weiß mit rotem Faden W/Y : Weiß mit gelbem Faden Y/B : Gelb mit schwarzem Faden Y/W : Gelb mit weißem Faden

GSF650SA (’05-MODELL) BLINKANZEIGELEUCHTE (R) BLINKANZEIGELEUCHTE (L) LEERLAUF-ANZEIGELEUCHTE FERNLICHT-ANZEIGELEUCHTE ABS-ANZEIGELEUCHTE ÖL-ANZEIGELEUCHTE

TACHOMETER TURN-R TURN-L OIL

LENKERSCHALTER (R)

KRAFTSTOFFMESSER HINTERRADBREMSSCHALTER

ZÜNDGERÄT

Y

B/Br

Bl

Y

Bl

Y/W

B/Bl

R/B

Y/B

B/W

Y/B

B/W

G

B/W

G

B/W

W

O/W

Br/B

B/Y

B/G

Br/B

B/G

O/W

G/B

B/W

G/B

B/W

B/R

B/O

B/W G/B

B/R

B/Y

B/O

B

Bl/B

B

B/G

B/O

B/R

B/G

B/R

Bl/B

B/Bl B/Bl

B

W

B/Y

W/Y

W

B B/R

W/R

B/Y

G/Y

P/B

R/W

Y/B

O/R

O/G

B/W

Y

B

Lg

Br

Bl/B

B/W

W/Y

B/W

O

O/Y

Br

B/R

R/B

Gr/R

W/B

R/Bl

B/Y

ON OFF LOCK P

DROSSELPOSITIONSSENSOR

ON OFF

G/B

RWS

B

2 3 14

ZÜNDSCHALTER

W/R

O

B/W

PUSH

PUSH FREE

G/Bl

FWS

OFF ON

B/Br

BETRIEBSARTEN20 A WAHLSCHALTER

ZÜNDSPULE

W

OFF RUN

SEITENSTÄNDERSCHALTER

VORDERRADBREMSLICHTSCHALTER

B/Y

ABS ABS-STEUERGERÄT

STARTERKNOPF

B/W

MOTORABSTELLSCHALTER

O/G

HI-BEAM

W/B

NEUTRAL

ABSMOTORSICHERUNG

R/B

POSITIONSLEUCHTE (R) Br

Br

B/W

B/W

HINTERE BLINKLEUCHTE (R) VORDERE BLINKLEUCHTE (R) B

Lg

B/W

B/W

Lg

B

B/W

B/W

SCHEINWERFER (ABBLEND) W

W

B/W

B

B

Lg

Lg

Br

Gr

Y

Y

B/W

B/W

Y B/W

W

NUMMERNSCHILDBELEUCHTUNG

Br

Br

Br

Gr

B/W

B/W

B/W

B/W

SCHEINWERFER (FERN)

W/B

W/B

Lg

B

B/W

B/W

HECK-KOMBILEUCHTE

VORDERE BLINKLEUCHTE (L) HINTERE BLINKLEUCHTE (L)

B/Bl

G/Y

Y/W

B/O

B/W

B/W

B

B/R

B/W

G/Bl

Bl

SIGNALHORN

R/B

B/Y

B/W

Dg

Dbr Dgr

G/B

B

B/Br

B/G

B/Bl

B

B

B

R

R

B B/W

4

5

6

1

2

3

Bl

G/Y

FREE

B/W

B

Bl

Bl

ÖLDRUCKSCHALTER

OFF ON

VERGASERNr. 1 THERMOSCHALTER VERGASERHEIZUNGEN (Für E-02, 19) Nr. 3

Nr. 2

10 10 15 15 15 10

A A A A A A

12 V BATTERIE

STARTERRELAIS

KABELFARBEN

ON OFF

LENKERSCHALTER (L)

Nr. 4

1. FERNLICHT 2. ABBLENDLICHT 3. ABS 4. ZÜNDUNG 5. BLINKER 6. INSTRUMENT

STARTER 1: HAUPTSICHERUNG 30 A

SICHERUNGSKASTEN

B

B

HI LO

B

PUSH

LICHTHU- ABBLEND- KUPPLUNGSBLINKER- PENSCHAL- SCHALTER HEBEL-POSISCHALTER TER TIONSSCHALTER

B/W

L PUSH R

B

OFF ON

WARNBLINKSCHALTER

Y

LICHTMASCHINE GESCHWINSCHALTPOSITI- DIGKEITSONSSENSOR SENSOR LEERLAUFSCHALTER

B L

R

B/W

1

PUSH

B/W

R

R

B/R

B/R

Bl/B

B/Br

Br

B/Bl

O/Y

G

Bl

Bl/B

B/R

O/G

R/W

O/Y

B/O

R/Bl

Y

W

Dg

G/B

R

B/O

B

O/Y

B/W

B/W

P/B

O/R

B/W

G/Bl

Bl

R/B

O/G

B/Bl

B/Y

B/W

Dg

G/B

B

B/Br

SDS

B/G

B/Bl

B

SIGNALHORNKNOPF

B B/W

B/W

Gr/R

B/Y

POSITIONSLEUCHTE (L)

B

Br B/W

B

Br B/W

O/W

: : : : : :

R/B

TURN-R TURN-L NEUTRAL HI-BEAM ABS OIL

SIGNALGEBER

B : Schwarz Bl : Blau Br : Braun Dbr: Dunkelbraun Dg : Dunkelgrün G : Grün Gr : Grau Lg : Hellgrün

O : Orange P : Rosa R : Rot W : Weiß Y : Gelb B/Bl : Schwarz mit blauem Faden B/Br: Schwarz mit braunem Faden B/G : Schwarz mit grünem Faden

B/O : Schwarz mit orangefarbenem Faden B/R : Schwarz mit rotem Faden B/W : Schwarz mit weißem Faden B/Y : Schwarz mit gelbem Faden Bl/B : Blau mit schwarzem Faden Br/B: Braun mit schwarzem Faden G/B : Grün mit schwarzem Faden G/Bl: Grün mit blauem Faden

G/Y : Grün mit gelbem Faden Gr/R: Grau mit rotem Faden O/G : Orange mit grünem Faden O/R : Orange mit rotem Faden O/W : Orange mit weißem Faden O/Y : Orange mit gelbem Faden P/B : Rosa mit schwarzem Faden R/B : Rot mit schwarzem Faden

R/Bl : Rot mit blauem Faden R/W: Rot mit weißem Faden W/B : Weiß mit schwarzem Faden W/R: Weiß mit rotem Faden W/Y : Weiß mit gelbem Faden Y/B : Gelb mit schwarzem Faden Y/W : Gelb mit weißem Faden