Conceptin Des Centres de Tri Des Déchets Industriels Bnals Et Déchets de Chantiers PDF [PDF]

Zitiervorschau

Conception des centres de tri des déchets industriels banals et des déchets de chantiers

L’Institut national de recherche et de sécurité L’Institut national de recherche et de sécurité (INRS) est une association déclarée sans but lucratif (loi du 1er juillet 1901), constituée sous l’égide de la Caisse nationale de l’assurance maladie. Il est placé sous la tutelle des pouvoirs publics et le contrôle financier de l’État. Son conseil d’administration est composé en nombre égal de représentants du Mouvement des entreprises de France et des organisations syndicales de salariés. L’INRS apporte son concours aux services ministériels, à la Caisse nationale de l’assurance maladie, aux Caisses régionales d’assurance maladie, aux comités d’hygiène, de sécurité et des conditions de travail, aux entreprises, enfin à toute personne, employeur ou salarié, qui s’intéresse à la prévention. L’INRS recueille, élabore et diffuse toute documentation intéressant l’hygiène et la sécurité du travail : brochures, dépliants, affiches, films, renseignements bibliographiques... Il forme des techniciens de la prévention et procède en son centre de recherche de Nancy aux études permettant d’améliorer les conditions de sécurité et l’hygiène de travail. Les publications de l'INRS sont distribuées par les Caisses régionales d'assurance maladie. Pour les obtenir, adressez-vous au service prévention de la Caisse régionale de votre circonscription, dont vous trouverez l’adresse en fin de brochure.

Les Caisses régionales d’assurance maladie Les Caisses régionales d’assurance maladie disposent, pour diminuer les risques professionnels dans leur région, d’un service prévention composé d’ingénieurs-conseils et de contrôleurs de sécurité. Par les contacts fréquents que ces derniers ont avec les entreprises, ils sont à même non seulement de déceler les risques professionnels particuliers à chacune d’elles, mais également de préconiser les mesures préventives les mieux adaptées aux différents postes dangereux et d’apporter, par leurs conseils, par la diffusion de la documentation éditée par l’Institut national de recherche et de sécurité, une aide particulièrement efficace à l’action des comités d’hygiène, de sécurité et des conditions de travail.

Toute représentation ou reproduction intégrale ou partielle faite sans le consentement de l’INRS, de l’auteur ou de ses ayants droit ou ayants cause, est illicite. Il en est de même pour la traduction, l’adaptation ou la transformation, l’arrangement ou la reproduction, par un art ou un procédé quelconque (article L. 122-4 du code de la propriété intellectuelle). La violation des droits d’auteur constitue une contrefaçon punie d’un emprisonnement de deux ans et d’une amende de 150 000 euros (article L. 335-2 et suivants du code de la propriété intellectuelle). © INRS, 2006. Conception graphique stéphane Soubrié. Schémas Atelier F. Causse. Illustration de couverture Brigitte Laude. Photos droits réservés.

Conception des centres de tri des déchets industriels banals et des déchets de chantiers Préconisations à l’intention des maîtres d’ouvrage en vue d’assurer la sécurité et la protection de la santé des personnels d’exploitation et de maintenance

ED 948 Février 2006

Cette brochure a été rédigée par un groupe de travail composé de M. Duchet (CRAM Bourgogne – Franche-Comté) – J.L. Grosmann (Ile-de-France) – J. Hugues (Sud-Est) – J.R. Fontaine (INRS Nancy) – C. Terrier (INRS Paris)

Sommaire Page

Introduction

5

1. Généralités

6

1.1 Définition des types de déchets 1.2 Statistiques sur les tonnages traités 1.3 Données économiques et évolutions des centres de tri de DIB 1.4 Contexte législatif et réglementaire 1.5 Principaux risques d’accidents et de maladies professionnelles 1.6 Description des phases du processus 1.6.1 Réception 1.6.2 Déchargement et stockage des matières 1.6.3 Pré-tri mécanique 1.6.4 Pré-tri 1.6.5 Tri mécanique 1.6.6 Tri manuel en cabine 1.6.7 Stockages intermédiaires des fractions triées 1.6.8 Conditionnement 1.6.9 Stockage des produits conditionnés 1.6.10 Chargement et expédition

6 7 8 9 10 10 10 10 10 11 11 11 11 11 11 12

2. Préconisations générales

13

2.1 Généralités 2.2 Implantation générale et plan de circulation 2.3 Bureaux et locaux sociaux 2.4 Ventilation 2.5 Incendie et explosion 2.6 Acoustique – Bruit

13 13 15 16 16 18

3. Préconisations selon les phases du processus

19

3.1 Réception, déchargement, stockage amont des déchets 3.2 Pré-tri mécanique 3.3 Alimentation du convoyeur 3.4 Pré-tri manuel 3.4.1 Dimensionnement du transporteur de pré-tri manuel 3.4.2 Implantation et formes des goulottes 3.4.3 Hauteur sous plafond de la cabine de pré-tri 3.5 Tri mécanisé 3.6 Tri manuel en cabine 3.6.1 Préconisations pour la maîtrise du niveau sonore 3.6.2 Préconisations pour la maîtrise des risques chimiques et biologiques 3.6.3 Préconisations pour la maîtrise des risques liés aux équipements et aux conditions de travail 3.6.3.1 Dimensionnement des postes de tri 3.6.3.2 Hauteur du tapis 3.6.3.3 Forme du profil du tapis 3.6.3.4 Implantation et forme des goulottes 3.7 Stockages intermédiaires des fractions triées en aval du tri en cabine 3.8 Conditionnement (presse à balles) 3.9 Stockage aval des produits finis à valoriser 3.10 Chargement et expédition

19 21 22 23 23 23 23 24 24 25 25 27 28 29 30 30 31 31 33 34

Sommaire

3

4

Sommaire

4. Préconisations particulières pour les centres de déchets de chantiers

35

4.1 Spécificités de la zone de pré-tri 4.2 Spécificités de la cabine de tri 4.3 Le bruit

35 36 36

5. Préconisations particulières pour la ligne de traitement du bois

37

6. Maintenance et nettoyage des équipements et des installations

38

6.1 Généralités 6.1.1 Moyens de manutention pour la maintenance 6.1.2 Accès aux équipements liés aux procédés 6.1.3 Consignation des énergies 6.1.4 Autres éléments 6.2 Maintenance et nettoyage des équipements liés aux procédés 6.2.1 Contenu de la notice d’instructions du centre de tri 6.2.2 Protection des personnes vis-à-vis des risques mécaniques 6.2.3 Eléments de sécurité pour les principaux équipements 6.2.3.1 Convoyeur à bandes et tapis 6.2.3.2 Fosse sous convoyeur 6.2.3.3 Presse à balles 6.2.3.4 Broyeurs 6.2.3.5 Compacteurs 6.2.3.6 Séparateur magnétique (overband) 6.2.3.7 Cribles (trommel, crible à disques, crible vibrant…) 6.2.3.8 Maintenance et suivi du système de ventilation 6.2.3.9 Aire de vidage en quai 6.2.3.10 Zone des compacteurs et caissons sous quai 6.2.3.11 Vidage et stockage au sol sans quai 6.3 Maintenance et nettoyage des bâtiments et installations

38 38 38 39 39 40 40 40 41 41 42 42 43 44 45 45 45 46 46 46 47

Annexe – Préconisations particulières pour les centres de transfert de déchets

48

Liste des mots clés

49

Introduction Bibliographie [1] Conception des centres de tri des déchets ménagers et assimilés issus de la collecte sélective. INRS, ED 914, 2005

e document a été conçu par un groupe de travail comprenant des spécialistes en conception des lieux de travail* des services prévention des Caisses régionales d’assurance maladie (CRAM) et de l’Institut national de recherche et de sécurité (INRS).

C

Lors de l’élaboration du contenu de ce document, nous avons consulté la FNADE (Fédération nationale des activités de la dépollution et de l’environnement) et la FEDEREC (Fédération de la récupération, du recyclage et de la valorisation) que nous tenons à remercier pour leur collaboration. Ce document concerne l’ensemble des personnes impliquées dans le projet de création ou de réaménagement d’un centre de tri de déchets industriels banals (DIB) et de déchets de chantiers afin d’intégrer, au tout début et tout au long du projet, une démarche de prévention des risques professionnels. Les personnes impliquées sont notamment les donneurs d’ordres, les maîtres d’ouvrage, les concepteurs (ingénieries, bureaux d’étude…), le coordonnateur sécurité et protection de la santé en phase conception, les constructeurs, les utilisateurs, les organismes de prévention, etc. Les éléments présentés sont à prendre en compte le plus en amont possible dans le projet de conception du centre de tri, c’est-à-dire dès la phase « programmation » de définition du cahier des charges par le maître d’ouvrage ou le donneur d’ordres. En effet, c’est lors de cette phase que les choix fondamentaux sont pris pour la future exploitation du centre de tri, choix qui sont difficilement réversibles ensuite, ou à des coûts prohibitifs, s’ils se révèlent inefficients sur le plan de la productivité et de la qualité, mais aussi dangereux pour la santé et la sécurité des personnels d’exploitation et de maintenance, ainsi que pour l’environnement du site. À remarquer que les solutions techniques décrites dans cette brochure sont à adapter selon la capacité du centre de tri des déchets, mais sans que

cela puisse pour autant mettre en cause le niveau de sécurité et les préconisations figurant dans ce document. Dans cette brochure sont concernés seulement les déchets industriels banals (DIB) et les déchets de chantiers. Le tri des déchets ménagers et assimilés issus de la collecte sélective ne fait pas l’objet de cette brochure. Il est traité dans le document INRS ED 914 [1].

Structure du document Le chapitre 1 rappelle les définitions des types de déchets, fournit des statistiques sur les volumes de déchets traités ainsi que quelques données économiques. Les aspects réglementaires et les risques professionnels les plus couramment rencontrés sont ensuite présentés. Enfin, les phases du processus de traitement des déchets sont décrites. Le chapitre 2 fournit des préconisations relatives à des risques généraux (circulation, empoussièrement, incendie, explosion, bruit…). Le chapitre 3 indique les préconisations pour réduire les risques professionnels selon les phases du processus de traitement des déchets. Le chapitre 4 présente les préconisations particulières pour les déchets de chantiers. Le chapitre 5 donne les préconisations particulières pour la ligne de traitement du bois. Le chapitre 6 précise les mesures de prévention pour la maintenance et le nettoyage des équipements et installations. En annexe, on trouve des spécificités relatives aux centres de transfert ou de transit. * Groupe de travail : CRAM Bourgogne – Franche-Comté (M. Duchet) – Ile-de-France (J.L. Grosmann) – Sud-Est (J. Hugues) INRS Nancy (J.R. Fontaine) – INRS Paris (C. Terrier)

Introduction

5

1

Généralités 1.1 Définition des types de déchets Bibliographie [1] Site Internet http://entreprises. ademe.fr/Dechets/ dechets/dechets. asp?ID=49&o=2

Déchets industriels banals

Déchets de chantiers

Les DIB regroupent l’ensemble des déchets non dangereux pour l’homme ou l’environnement, contrairement aux DID (déchets industriels dangereux), et ne sont pas des déchets inertes. Ils sont produits par les entreprises industrielles, les entreprises du commerce, les artisans, les entreprises de service, les administrations…

Ils comprennent trois grandes catégories (déchets inertes, déchets banals et déchets spéciaux) et seules les deux premières catégories sont considérées dans ce document.

Ce sont des déchets non souillés provenant du transport, du processus de fabrication, des opérations d’entretien et de maintenance (palettes, emballages, chutes, rebuts…). Les DIB peuvent se définir également, de façon négative, à partir de critères réglementaires : ce sont des déchets non ménagers produits par une activité professionnelle, non dangereux et non inertes. [Se référer à la nomenclature des déchets dangereux : annexe II décret 2002-540 du 18/04/2002 et à celle des déchets inertes : directive européenne 99-31 du 26/04/99 (voir référence [1] ; document téléchargeable).] Ces déchets DIB sont constitués de matériaux tels que papiers, cartons, polystyrène, films plastique et autres objets en plastique, bois, tissus, chutes de matière, produits métalliques…

Déchets industriels dangereux (DID) Les DID tels que batteries, huiles, peintures, colles, solvants, produits radioactifs… sont définis comme dangereux pour l’homme et l’environnement. Ils ne doivent pas être mélangés avec les DIB et doivent suivre des filières spécialisées. Le traitement des DID ne fait pas l’objet de cette brochure. Certains d’entre eux pouvant se retrouver dans un gisement de DIB, il convient de les détecter pour pouvoir les éliminer le plus tôt possible en amont de la chaîne de traitement des DIB (voir le chapitre 3.1 pour la façon de les éliminer).

6

Généralités

1

Les déchets inertes non pollués et non polluants pour l’environnement (surtout les déchets de gros œuvre et de démolition) : terre et matériaux de terrassement, béton, pierres, granulats, tuiles, briques, parpaings, faïence, carrelage, céramique, ardoise, laine de verre ou de roche… Définition d’un déchet inerte selon la directive 49/98 du 04/06/98 En cas de stockage, il ne subit aucune modification physique, chimique ou biologique importante. Il ne se décompose pas, ne brûle pas, ne produit pas de réactions chimiques ou physiques, n’a pas d’effets sur les matières avec lesquelles il est en contact. Les déchets banals à valoriser (surtout les déchets de second œuvre) : bois non traités, métaux et alliages non souillés (fonte, acier, fer, cuivre…), carreaux de plâtre, matières plastiques, certaines peintures sans solvant, caoutchouc, pneus, câbles, moquettes, textiles, verre… Emballages non souillés : palettes, boîtes en carton, plastique, films plastique, papier-carton… Les déchets dangereux pour l’homme ou l’environnement : amiante et dérivés, pots de peinture, bois traités, peintures, vernis, colles et mastics avec solvants, solvants, diluants, huiles de vidange et de décoffrage, agents chimiques, pinceaux et chiffons souillés, gaz, fluides, goudrons, plomb, emballages souillés… Ils doivent suivre la même filière de traitement que les DID et ne sont donc pas traités dans le présent document.

1.2 Statistiques sur les tonnages traités

(*) CSD : Centre de stockage de déchets

Figure 1.1 – Répartition des DIB des entreprises selon les types de déchets

Figure 1.2 – Organisation de l’élimination des DIB en mélange

Bibliographie [1] Déchets banals des entreprises – Quels tonnages ? Résultats de l’enquête 2000 ADEME. Consultable sur le site www.ademe.fr

Les chiffres indiqués ci-dessus, établis sur la base d’estimations, fixent les ordres de grandeur. Ils montrent cependant que la part de DIB effectivement triés est encore faible par rapport au gisement.

DIB des entreprises Les volumes traités sont en constante évolution. Ils sont difficilement quantifiables en volume et par nature de déchets. Les statistiques ci-dessous résultent de l’enquête ADEME de l’année 2000 portant sur l’année 1999 [1]. Les DIB des entreprises avoisinent les 25 Mt/an dont environ 6 Mt/an (25 %) en mélange (voir figure 1.1). Dans la figure 1.1, les catégories bois, papiers cartons, métaux, plastiques, verres sont des DIB monomatériaux ou directement triés à la source par le producteur du déchet. Les 6 Mt/an de DIB en mélange sont éliminés suivant les modes d’organisation de la figure 1.2 ; ainsi, environ 1,5 Mt/an (23 %) sont triés en centre de tri.

Déchets de chantiers Les déchets du BTP se décomposent selon le schéma de la figure 1.3. Pour les déchets de travaux publics, l’évolution future est, sur un plan général, d’augmenter leur valorisation et, en particulier, de diminuer leur élimination en décharge brute. Dans ce document, sont traités les déchets de bâtiments (ou déchets de chantiers) et surtout les déchets de chantiers « banals » représentant environ 35 % de ces déchets (environ 10 Mt/an). Figure 1.3 – Décomposition des déchets du BTP et statistiques sur les tonnages annuels (voir page 6 la définition des types de déchets : déchets inertes, DID et déchets banals)

Les dates importantes pour les déchets de chantiers 15/02/00 : circulaire sur la mise en place des plans de gestion des déchets de chantiers du BTP ;

Généralités

7

18/06/01 : circulaire sur la gestion des déchets du réseau routier national ; 01/07/02 : à partir de cette date, seuls les déchets ultimes seront acceptés au centre de stockage. Qui est responsable ? Le maître d’ouvrage doit donner les moyens financiers et organisationnels. Le maître d’œuvre doit intégrer les recommandations du maître d’ouvrage. L’entrepreneur doit identifier leurs coûts, les intégrer dans l’offre, les évacuer, et en effectuer le suivi. Mise en place de schémas départementaux de gestion des déchets du bâtiment Objectifs : identifier, quantifier et faire le bilan des lieux d’accueil (avec comme constat un nombre insuffisant de sites et une répartition géographique inadéquate). Le cas du bois (coffrages, palettes, menuiseries, cloisons, planchers, charpentes…) Techniquement, si le bois est traité superficiellement, il peut intégrer la fabrication de panneaux (pour l’instant, pas de normes sur leur possibilité d’utilisation, ni sur les taux concernés).

Le cas du verre Le recyclage du verre plat est à un stade embryonnaire. Pourquoi ? C’est un déchet inerte dont l’élimination n’impose pas de contraintes particulières. Tonnage faible : 1 % des matériaux à éliminer sur un chantier. Souvent brisé pendant ou avant la démolition. Traitement complexe et coûteux. Par exemple, un double vitrage comprend un joint en polysulfures, matière organique classée comme DID et enfouissable dans un centre de stockage des déchets (CSD) de classe 1. Un verre armé doit être débarrassé de son treillis métallique. Le verre anti-effraction (feuilleté) dispose d’un film plastique incorporé au vitrage. Présence de baguettes en aluminium. Le verre plat est composé de verre sodo-calcique blanc qui peut être mêlé à du teinté ou du miroir ou de la vitrocéramique qu’il faut extraire par des moyens optoélectroniques. Le traitement du verre plat est finalement 3 fois plus coûteux que celui du verre d’emballage.

Le cas du PVC (profilés, tubes, raccords…) Un matériau que l’on sait retraiter (broyage, regranulation) mais qui se heurte au problème de collecte et de taille de gisement.

1.3 Données économiques et évolutions des centres de tri de DIB Bibliographie [1] États des lieux et perspectives des centres de tri de DIB en France. ADEME, 2003.

8

Généralités

Le nombre de centres de tri DIB était de 76 à la fin de l’année 2002 [1]. Plusieurs seuils sont à considérer pour la rentabilité économique d’un centre de tri : le tonnage minimal annuel qui serait de l’ordre de 20 000 t/an ; la capacité optimale du centre se situant entre 60 000 t/an et 80 000 t/an ; le taux de valorisation serait au moins de 40 % des entrants avec un gisement des déchets relevant du centre de tri ne devant pas se situer, en moyenne, au-delà d’un rayon de 100 km à cause des coûts de transports qui deviennent alors prohibitifs.

Ces seuils répondent à des critères économiques mais vont également dans le sens de la maîtrise et de la réduction des risques professionnels en permettant une mécanisation du pré-tri, ce qui facilite d’autant le tri manuel en aval, qui deviendrait alors plutôt un sur-tri assurant un niveau de qualité des produits triés. D’autre part, le tri « à la source » des déchets devrait se développer en particulier pour les grandes surfaces donnant des DIB monomatériaux propres (cartons d’emballages, plastiques…) allant dans le centre DIB pour y subir uniquement un conditionnement avant de partir vers le récupérateur.

De même, le tri à la source des déchets de chantiers devrait se développer avec la mise directe des déchets triés dans des bennes monoproduit, au plus près de l’endroit générant ces déchets, donc au voisinage du chantier même. Ainsi, une grande flexibilité est à rechercher lors de la conception du centre pour accueillir, à l’avenir, aussi bien des déchets DIB en mélange, que des DIB monomatériaux (pré-triés) ou simplement des déchets en transfert.

Ces évolutions en tonnage et la nature des produits à trier conduisent à traiter les DIB avec des équipements distincts de ceux utilisés dans le traitement des déchets de collecte sélective. En effet, les spécifications de certains équipements, en particulier les cabines de tri manuel et les machines de tri, ne sont pas nécessairement les mêmes.

1.4 Contexte législatif et réglementaire Bibliographie

[1] Site Internet http://aida.ineris.fr/ textes/lois/ text0266.htm [2] Déchets industriels banals. ADEME, 2000.

Le texte de base est la loi n° 75-633 du 15 juillet 1975 (directive européenne n°75-442 – Déchets) relative à l’élimination des déchets et à la récupération des matériaux. Cette loi définit ce qu’est un déchet, les opérations liées à l’élimination et au traitement des déchets ainsi que les obligations des producteurs et détenteurs et des collectivités locales (textes en intégralité, voir [1]). La loi du 13 juillet 1992 indique que les installations d’élimination des déchets par stockage (centres d’enfouissement technique) ne pourront recevoir que des déchets ultimes à partir du 1er juillet 2002. Nota : définition du déchet ultime (loi n° 92-646 du 13 juillet 1992, article 1er-II) « Le déchet ultime est un déchet, résultant ou non d’un traitement de déchet, qui n’est plus susceptible d’être traité dans les conditions techniques et économiques du moment, notamment par extraction de la part valorisable ou par réduction de son caractère polluant ou dangereux. »

Circulaire du 27 juin 2002 du ministre de l’Ecologie et du Développement durable relative à l’échéance du 1er juillet 2002 sur les déchets. « Dans l’immédiat, je souhaite que la prise en compte de l’échéance du 1er juillet 2002 ne puisse en aucun cas créer de situation de blocage pour

les collectivités ou les entreprises. En particulier, je vous demande d’éviter toute décision administrative d’interdiction de mise en décharge de tel ou tel déchet fondée sur le non-respect de l’article », L. 541-24, alinéa 2 du Code de l’environnement. La loi du 19 juillet 1976 relative aux installations classées pour la protection de l’environnement (ICPE). L’exploitation d’un centre de tri de DIB peut occasionner des nuisances pour les riverains (envol, bruit, poussière, circulation de poids lourds…). La concentration de déchets en un même lieu constitue un risque potentiel d’incendie. En conséquence, les centres de tri de DIB sont des installations classées soumises à autorisation préfectorale ; le classement par les DRIRE se faisant le plus souvent suivant deux rubriques selon la provenance des déchets [2] : rubrique 167A (stations de transit pour déchets industriels) ; rubrique 322A (stations de transit d’ordures ménagères et autres résidus urbains). D’après une enquête réalisée en 1998, 86 % des centres de DIB sont au moins classés 167A ou/et 322A.

Généralités

9

1.5 Principaux risques d’accidents et de maladies professionnelles Les accidents les plus fréquemment constatés sont relatifs : aux circulations extérieures et intérieures ; à la coactivité entre les camions, les engins de manutention et les piétons ; au déchargement des déchets ; au transfert des matières stockées, aux manutentions des produits triés et au chargement des produits finis ; aux machines et équipements ; aux opérations de maintenance, de nettoyage et aux rattrapages d’incidents (débourrage) sur les équipements et les installations. Les affections professionnelles potentielles sont : les troubles musculosquelettiques (TMS) tels que tendinites, lombalgies… ; les troubles psychosociaux dus notamment à la charge mentale et au stress ;

les troubles de l’audition, même s’il n’existe aucun cas de surdité à ce jour ; les troubles respiratoires et gastriques et autres maladies liées à un environnement de travail pollué ; les risques biologiques, etc. Les conséquences de ces accidents et de ces maladies ne doivent pas être sous-estimées. Les préconisations de cette brochure s’inscrivent dans la démarche de prévention des risques correspondant à ces accidents et à ces maladies. Elles concernent essentiellement les aspects hygiène, sécurité et conditions de travail pour les personnels amenés à travailler dans ces centres, qu’ils soient d’exploitation, de maintenance ou de transport.

1.6 Description des phases du processus Les principales phases habituellement rencontrées sont représentées dans le schéma global de la figure 1.4. Le synoptique ci-contre recouvre les principales phases du processus sans être exhaustif. Il ne s’applique pas nécessairement à tous les types de matériaux.

1.6.1 Réception Après le pesage du camion et le contrôle qualité du déchet, le chargement est orienté selon sa nature, son volume et son conditionnement, soit : vers une zone de pré-tri au grappin ; directement vers la ligne de tri ; vers une zone de stockage intermédiaire avant conditionnement ; vers une zone de transit avant réexpédition en l’état, etc.

10

Généralités

1.6.2 Déchargement et stockage des matières Le déchargement s’effectue : soit au sol sur une plate-forme aménagée ; soit à partir d’un quai surélevé. La zone de stockage des déchets est accessible par un engin (pelle à grappin) pour effectuer un pré-tri ou un tri.

1.6.3 Pré-tri mécanique Il s’agit d’extraire du gisement les gros objets (encombrants, palettes, métaux, bétons, gros cartons, films en plastique…), les DID, les déchets non valorisables dans le centre, venant perturber le tri réalisé en aval par des moyens mécaniques et/ou manuels (voir figure 1.5 donnant les différentes fractions triées à cette phase du processus).

Dans le cas contraire, il peut être nécessaire de mettre en place en priorité un tri mécanique ou, à défaut, un pré-tri manuel. Le pré-tri manuel s’effectue en cabine et permet d’extraire les déchets (déchets volumineux, dangereux…) qui perturberaient le tri mécanique se situant en aval.

1.6.5 Tri mécanique Les cribles (rotatifs, plans) et les séparateurs aérauliques trient les déchets suivant leur granulométrie et leur masse volumique. Ils permettent également de réduire l’empoussièrement des déchets avant leur arrivée en salle de tri manuel. Parfois, un séparateur magnétique (overband) permet d’extraire les déchets métalliques du gisement

1.6.6 Tri manuel en cabine Les déchets sont ensuite acheminés vers la cabine où ils sont triés.

1.6.7 Stockages intermédiaires des fractions triées

Figure 1.4 – Schéma global de traitement des DIB

Ces déchets, une fois retirés du gisement, sont stockés sur des aires spécifiques ou dans des bennes pour être orientés vers la filière adéquate, vers un centre de stockage de déchets (CSD), ou vers une usine d’incinération. Les CSD de classe 1 concernent les déchets dangereux pour l’homme et l’environnement (déchets chimiques, colles…). Les CSD2 concernent les déchets banals (plastique, isolants, métaux, cartons…). Les CSD3 concernent les déchets inertes (gravats, béton, ciment, briques…). Les déchets restants vont faire l’objet d’un tri plus fin avec des moyens mécaniques ou manuels afin d’en extraire les produits valorisables.

La cabine de tri se trouve généralement en surélévation par rapport au niveau de la halle afin de permettre une évacuation aisée des produits triés par des goulottes et venant tomber dans des zones réceptrices (alvéoles nues, bennes, transporteurs à bande…). Les fractions triées sont ensuite acheminées vers le conditionnement ou directement vers l’expédition. Les refus de tri sont évacués vers un CSD, vers l’incinération ou vers des filières adaptées.

1.6.8 Conditionnement Le conditionnement consiste à préparer les produits en vue de leur expédition : certains produits tels que les plastiques, les cartons, les « refus de tri »… sont compactés (presses à balles, compacteurs) de façon à faciliter leur transport vers les repreneurs ; d’autres sont broyés, palettisés, mis en conteneurs, en silos… L’approvisionnement de la presse à balles, du broyeur, du compacteur et des conteneurs s’effectue par gravité, par un engin, par un convoyeur…

1.6.4 Pré-tri 1.6.9 Stockage des produits Lorsque le gisement est de bonne qualité, il peut être envisagé, après le pré-tri mécanique (généralement au grappin), d’alimenter directement la cabine de tri manuel.

conditionnés Une zone spécifique du centre de tri est dédiée aux stockages des produits conditionnés.

Généralités

11

Figure 1.5 – Principe de traitement des DIB – Exemple (certaines étapes peuvent être facultatives)

1.6.10 Chargement et expédition Le chargement est réalisé sur différentes zones suivant la nature et le conditionnement des produits expédiés.

12

Généralités

Les camions sont généralement pesés en entrée et en sortie. Certaines expéditions sont réalisées par voies ferrées ou voies navigables.

2

Préconisations générales 2.1 Généralités La conception du centre de tri et son implantation générale doivent permettre : la prise en compte des risques professionnels issus de l’évaluation des risques, celle-ci étant réalisée au tout début de la phase de conception ; la mise à disposition de lieux de travail et d’aires de circulation et de stockage suffisamment dimensionnés ; son adaptabilité en fonction : – de la variabilité des déchets entrants aussi bien en nature qu’en quantité, – de l’évolution des technologies de tri. Les surfaces au sol insuffisantes augmentent potentiellement les risques et limitent toute possibilité d’extension. De ce fait, le choix de la situation et de la superficie du terrain revêt un caractère important.

2

À ce titre, il est nécessaire de calculer les besoins en surface au sol pour permettre un travail en sécurité et pour rendre possible une éventuelle extension ou modification du site de façon que les mêmes conditions de sécurité puissent être respectées. Le dimensionnement et l’organisation d’un centre de tri de DIB reposent sur des critères multiples et interdépendants (hygiène et sécurité du personnel, législation sur l’environnement, productivité, coûts de fonctionnement, quantité et qualité du gisement, qualité des produits à valoriser…). Une approche globale est donc indispensable pour réaliser un compromis satisfaisant au mieux des objectifs souvent contradictoires.

2.2 Implantation générale et plan de circulation L’objectif est de minimiser les croisements de flux, de maîtriser la coactivité entre piétons et engins et de privilégier la « marche en avant » des déchets. Cela permet de réduire les risques d’accidents liés aux mouvements des camions, engins et piétons tout en contribuant à améliorer la productivité (exemple d’implantation en U, voir figure 2.1). Le dimensionnement en surface et en volume tient compte des évolutions possibles du centre en capacité et en types de déchets banals traités. Ainsi, l’espace réservé au process doit permettre le remplacement et l’ajout de matériels. Si, par exemple, la mise en place d’un crible rotatif, qui ne se justifiait pas initialement, s’avère ensuite nécessaire, il faut qu’il puisse être ajouté sans trop perturber la logique des flux des matières. La circulation des camions est réalisée en sens unique autour des bâtiments dans le sens

contraire des aiguilles d’une montre pour faciliter les manœuvres de repositionnement et de mise à quai en marche arrière (visibilité sur la gauche lors de la marche arrière). Les quatre façades des bâtiments du centre de tri sont accessibles, en particulier pour les pompiers et la maintenance, ce qui suppose une possibilité de circulation périphérique sur une aire stabilisée. Il est préconisé de recourir à plusieurs ponts bascules avec accès par un seul sens de circulation en affectant l’un ou les uns aux véhicules entrants, l’autre ou les autres aux sortants. En dessous d’un certain nombre de mouvements de véhicules, il peut être envisagé le recours à un seul pont bascule. Cette disposition nécessite cependant de disposer d’une surface au sol avoisinante suffisante pour organiser l’accès par un seul sens de circulation. Dans le cas d’une utilisation du pont à double sens, celle-ci est gérée par une signalisation

Préconisations générales

13

Bibliographie

[1] Le guide de la circulation en entreprise. INRS, ED 975, 2006.

Figure 2.1 – Schéma de principe pour l’implantation générale et la circulation – Exemple

verticale (barrière, feux…) et horizontale (marquage au sol). Cependant, un plan de circulation prévoyant l’accessibilité à un pont bascule des deux côtés au gré des flux entrants et sortants n’est pas recommandé. Les zones d’attente et les voies de circulation amont et aval sont dimensionnées en conséquence.

14

La largeur des voies de circulation est au moins de 4 m en sens unique (surlargeur à 4,50 m en courbe) et au moins de 6,50 m en double sens avec une surlargeur à 7 m en courbe. Les marches arrière des camions sont interdites (voir le code de la route) sauf pour le positionnement lors des déchargements des matières, un éventuel repositionnement et la mise à quai [1].

Des aires d’attente des camions sont prévues à l’intérieur du site (en amont des pesées, du déchargement des matières et du chargement des produits à valoriser) ainsi que des aires de bâchage et débâchage. On recommande les systèmes automatiques ou semi-automatiques de bâchage/débâchage avec mise en œuvre depuis le sol ou depuis une zone sécurisée (passerelle…).

La circulation des camions et des engins est séparée de la circulation des véhicules du personnel ; les accès au site pouvant être communs. On organise cependant les circulations pour supprimer ou tout du moins limiter la coactivité entre les camions et les engins. Dans le cas où les engins utilisent les mêmes voies de circulation que les camions, ils sont soumis aux mêmes règles de circulation et disposent des équipements nécessaires pour la circulation sur la voie publique (éclairage, signalisation…).

Pour effectuer un virage à 90°, le rayon de courbure de la route dans l’axe de la chaussée est au moins de 13,50 m. Pour un demi-tour continu, la largeur est au moins de 30 m.

Des chemins piétonniers (opérateurs et visiteurs, communs ou séparés selon l’évaluation des risques) sont prévus avec la signalétique adaptée (par exemple, marquage au sol) et sont distincts

Préconisations générales

des voies de circulation des véhicules (par exemple, recours à des passerelles en hauteur). Les croisements résiduels entre les chemins piétonniers et les voies de circulation des véhicules sont traités avec une signalisation verticale et horizontale adaptée aux risques (marquage au sol, signalisation amont et aval, feux…).

Les revêtements des sols sont résistants en fonction de l’activité qui est exercée dessus (circulation, manœuvres, garage… des camions et des engins ; opérations de reprise avec la pelle à grappin, le chargeur à godet… avec les impacts importants sur le sol inhérents à ce type de tâches).

2.3 Bureaux et locaux sociaux (voir [1], chapitre 3.4 L’aménagement des bureaux)

Bibliographie [1] Conception des lieux et des situations de travail. INRS, ED 950, 2006. [2] Installations sanitaires des entreprises. Aide mémoire juridique. INRS, TJ 11, 2002. Déchets industriels banals. ADEME, 2000.

Compte tenu des nuisances sonores dues aux circulations des camions, engins et équipements, et à celles liées au dégagement de poussières…, il est préférable que les bureaux soient séparés des zones de tri, par exemple vers l’entrée ou la sortie du centre selon la topographie du site (éventuellement dans un bâtiment indépendant), sachant que les interférences doivent être limitées entre la circulation des camions, la circulation des véhicules du personnel et les piétons. Le parking de stationnement des véhicules du personnel et des visiteurs est proche de l’entrée du centre (éventuellement à l’extérieur mais accolé au centre). L’implantation des bureaux tient compte de l’orientation par rapport au soleil de façon à bénéficier d’un éclairage naturel satisfaisant, d’une vue sur l’extérieur et aussi d’éviter l’effet de serre durant les périodes chaudes. Pour une seule façade vitrée, l’exposition nord est conseillée ; pour une double exposition, une exposition nord et une exposition sud sont conseillées. La façade sud est à protéger par des auvents, brise-soleil ou stores situés à l’extérieur

Figure 2.2 – Exemple de schéma de principe pour les vestiaires (voir [1] et [2])

du vitrage afin d’éviter l’effet de serre. De même, pour une exposition est ou ouest, il est également nécessaire de prévoir des protections solaires à l’extérieur des façades car la hauteur du soleil étant plus faible qu’au sud, les rayons du soleil pénètrent davantage dans les locaux. Locaux sociaux On préconise, pour des raisons d’hygiène visant à garantir la santé des salariés, la mise à disposition de locaux sociaux intégrant la notion de zones propres et sales (voir en [1] un exemple d’implantation). Ces locaux sont équipés de dispositifs d’assainissement de l’air d’un débit supérieur aux exigences du code du travail (de l’ordre de 3 fois). Le recours à des zones propres et sales conduit à l’augmentation de la surface des vestiaires du fait des deux zones (par exemple, 10 salariés = 2 x 10 = 20 m2), à mettre à disposition le nombre suffisant de douches pour ne pas créer d’attente (préconisation d’au minimum une douche pour trois salariés au lieu des huit théoriques), à prévoir les armoires pour les vêtements de ville, celles pour les vêtements de travail en cours d’utilisation, celles pour les vêtements de travail propre en rechange, celles pour les vêtements de travail sale avant lavage, etc. (voir figure 2.2). On rappelle qu’il faut avoir recours à des moyens adaptés pour assurer l’entretien des vêtements de travail et limiter la diffusion à l’extérieur d’éventuels risques biologiques. Cette recommandation exclut le transport et le nettoyage des vêtements concernés par ce risque par le salarié. Les vêtements de ville et les vêtements de travail sont dans des armoires distinctes. La salle de repos est implantée au plus près de la salle de tri et est protégée des nuisances de la production (voir [1]). Si une salle fumeurs est aménagée à proximité, elle devra être correctement ventilée.

Préconisations générales

15

2.4 Ventilation Le déplacement et la manipulation des déchets génèrent l’émission de poussières qui peuvent être à l’origine d’un risque chimique, voire biologique lorsque ces poussières transportent des micro-organismes (levures, moisissures, germes pathogènes). Les déchets eux-mêmes, lorsque l’on traite des DIB en mélange de qualité médiocre, présentent des dangers à cause du développement de microorganismes du fait de la présence de matières organiques. La stratégie générale de réduction du risque chimique ou biologique s’applique dans les centres de tri des déchets considérés comme des locaux à pollution spécifique. Les mesures à appliquer sont, dans l’ordre de priorité : réduire l’émission de poussières à la source par modification du procédé ; capter la pollution au plus près de l’émission par une ventilation localisée ; mettre en place une ventilation générale pour évacuer (diluer) la pollution résiduelle, assurer le confort thermique des opérateurs et compenser l’air extrait.

En particulier, la maîtrise du risque dans la cabine de tri manuel commence par un traitement adapté du produit en amont : utilisation d’équipements de tri mécanique encoffrés et équipés de systèmes de traitement des poussières. Si une cabine de pré-tri est nécessaire en amont d’un équipement de tri mécanique, elle est équipée d’un système de ventilation particulièrement performant car, à ce stade, il existe des poussières. Un des objectifs à atteindre est d’éviter les transferts de polluants (poussières, micro-organismes, gaz d’échappement) d’un local où les flux d’air sont difficiles à contrôler vers les postes de travail de tri manuel. Par exemple, la zone de déchargement et de stockage des matières premières peut être cloisonnée pour la séparer de la chaîne de tri (en particulier pré-tri manuel et tri manuel). L’air capté par les différents systèmes d’aspiration localisée est rejeté à l’extérieur après filtration ; le recyclage est à proscrire. Le dépoussiéreur et les dispositifs de stockage des poussières sont implantés à l’extérieur des bâtiments.

L’application de ces principes aux centres de tri a des implications générales sur l’organisation de la ligne et le choix des équipements.

2.5 Incendie et explosion

16

Pour réduire les risques d’incendie et d’explosion, il est primordial d’assurer un nettoyage des installations (voir chapitre 6 Maintenance et nettoyage des équipements et installations).

Il est essentiel de consulter la brochure sur l’incendie [1] pour la prise en compte des préconisations valables quel que soit l’établissement industriel. Il est présenté ici uniquement quelques spécificités aux centres de tri des déchets, sachant que les sociétés d’assurance, les organismes spécialisés, les services de secours incendie… doivent être consultés en amont car ils peuvent avoir des exigences complémentaires.

Il est à noter que les systèmes de ventilation générale et les systèmes de ventilation localisée sur certains équipements contribuent à diminuer le risque en réduisant la concentration des poussières.

La nature des produits traités (papiers-cartons, plastique, bois…) et les équipements mêmes du processus créent des risques d’incendie et d’explosion.

Le risque incendie au niveau des alvéoles recevant les produits après le tri crée un risque pour la cabine de tri se trouvant au-dessus de ces alvéoles.

Dans le cas de poussières combustibles, les directives Atex – Atmosphères explosives s’appliquent [2] et [3].

La cabine de tri est conçue de façon que chaque opérateur puisse évacuer par au moins deux issues (par exemple, pour une cabine de tri mono-

Préconisations générales

Bibliographie

[1] Incendie et lieux de travail. INRS, ED 789, 2002. [2] Directives européennes ATEX n° 94/9/CE du 23 mars 1994 et n° 99/92/CE du 16 décembre 1999. Voir aussi « Mise en œuvre de la réglementation relative aux atmosphères explosives », INRS, ED 945, 2005. [3] Caractéristiques d’explosivité de poussières industrielles. INRS, ND 2070, 1998. Consultable sur le site www.inrs.fr [4] Prévention des incendies sur les lieux de travail. Aide-mémoire juridique. INRS, TJ 20, 2004.

ligne, par des portes situées de chaque côté du tapis et aux deux extrémités). Le cheminement depuis la cabine vers l’extérieur doit aussi être sécurisé. Le plancher et les panneaux sont d’euroclasses A ou B (nouvelle classification européenne) correspondant approximativement et respectivement aux degrés M0 et M1 de la précédente classification française [4]. Cette préconisation correspond à la combustibilité d’un matériau et à son inflammabilité ; M0 : le matériau est incombustible, M1 : le matériau est combustible mais « non inflammable ». La structure porteuse de la cabine, le plancher, les escaliers d’accès et les panneaux de la cabine doivent avoir une résistance suffisante au feu pour permettre l’évacuation du personnel. Pour la résistance au feu, quatre critères sont pris en compte : la résistance mécanique sous charge (cas des éléments porteurs) ; l’étanchéité aux flammes et aux gaz chauds ou inflammables ; l’absence d’émission de gaz inflammables sur la face non exposée au feu ; l’isolation thermique : l’échauffement de la face non exposée au feu ne dépasse pas 140 °C en moyenne et 180 °C en un point. À partir de ces critères, trois degrés de résistance au feu sont définis : stable au feu (SF) : le premier critère est satisfait (résistance mécanique sous charge) ; pare-flamme (PF) : les trois premiers critères sont satisfaits ; coupe-feu (CF) : les quatre critères sont satisfaits. Pour chacun de ces critères, on associe une durée pendant laquelle les critères en question sont satisfaits (6 heures, 2 heures, 1/2 heure).

Après évaluation des risques et avis des organismes compétents, la résistance au feu de la structure, du plancher, des escaliers et des parois de la cabine de tri sera déterminée. Par exemple, pour une stabilité au feu, une demiheure, une structure en bois hydrofuge ou béton pourra être retenue. (Pour la stabilité au feu des matériaux, voir [1] et les répertoires de matériaux classés au feu). L’utilisation de caillebotis est à proscrire au-dessus d’éventuelles sources d’incendie (stockages de produits inflammables). Cette préconisation a pour but de soustraire à la propagation des flammes les cheminements réservés pour évacuer le personnel en cas d’incendie. À la conception, les bâtiments sont implantés en tenant compte des vents dominants afin de limiter les envols et les mises en suspension de poussières sous l’effet de courants d’air parasites. Les préconisations concernant la phase de déchargement et de stockage des déchets entrants conduisent à cloisonner ou à isoler cette partie du processus du reste du centre de tri. Cette disposition contribue à réduire le risque de propagation d’un incendie dans le centre de tri. Les moyens de lutte contre l’incendie adaptés aux types de déchets sont installés ainsi qu’un système de désenfumage. Un système de détection et d’alerte est préconisé. Les matériels de première intervention contre l’incendie (extincteurs, robinets d’incendie armés – RIA) sont visibles sur des emplacements dégagés, réservés et protégés contre les chocs. La vanne d’alimentation générale est signalée et facilement accessible. On s’assure que l’implantation et les caractéristiques des matériels permettent l’intervention sur toutes les zones à risques. Les installations sont mises électriquement à la terre.

Préconisations générales

17

2.6 Acoustique – Bruit Le code du travail indique actuellement une valeur de 85 dB (A) au-dessus de laquelle des risques de surdité sont avérés pour une exposition quotidienne de 8 heures. La nouvelle directive européenne 2003/10/CE du 6 février 2003 modifie les valeurs de la façon suivante : valeurs d’exposition inférieures déclenchant l’action : 80 dB (A) et 112 Pa de pression acoustique de crête ; (Ces valeurs correspondent aux seuils au-delà desquels il est obligatoire de mettre en place des mesures de protection individuelles) valeurs d’exposition supérieures déclenchant l’action : 85 dB (A) et 140 Pa de pression acoustique de crête ; (Ces valeurs correspondent aux seuils au-delà desquels il est obligatoire de mettre en place des mesures de protection collectives) valeurs d’exposition limite : 87 dB (A) et 200 Pa de pression acoustique de crête. Ces valeurs limites tiennent compte du fait que le salarié est équipé de ses protections auditives individuelles.

18

Préconisations générales

Cette directive doit être transposée à la date limite du 15 février 2006 et donc s’appliquera en France courant 2006 et, en particulier, dans les centres de tri des déchets. Nous préconisons la prise en compte immédiate de ces nouveaux paramètres.

Principes généraux de réduction des risques dus au bruit : modifications du processus de travail réduisant l’exposition au bruit ; choix d’équipements de travail moins bruyants ; conception et implantation des lieux de travail ; réduction du bruit par un traitement acoustique des locaux ; organisation du travail réduisant l’exposition des travailleurs au bruit.

3

Préconisations selon les phases du processus

3

3.1 Réception, déchargement et stockage amont des déchets Les principaux risques sont liés à la circulation des camions et à la présence de piétons dans les zones d’évolution des véhicules. D’autre part, des risques de chutes des chauffeurs existent lors des descentes ou montées des camions. Les préconisations suivantes ont pour but d’éviter ces interactions et les déplacements des chauffeurs. Des stationnements d’attente des camions (par exemple, en amont de l’identification à l’entrée, aux entrées/sorties des ponts bascules, au plus près des zones de déchargement…) permettent de conserver une visibilité dans le flux des véhicules en entrée et d’éviter des manœuvres dangereuses.

Pont bascule

Si une radioactivité est détectée par un portique de détection placé à l’entrée du site, le camion, la benne… sont orientés vers un parking d’attente dédié où les procédures spécifiques à ce type de chargement sont appliquées.

Bornes de détection de la radioactivité

Pour réduire les risques liés à la coactivité entre les piétons et les engins, il est préconisé de limiter la présence des piétons sur le site et, en particulier, celle des chauffeurs et des administratifs. Les procédures concernant les chauffeurs et leurs éventuels accompagnants sont clairement définies dans les protocoles de sécurité. S’ils peuvent

Borne d’édition des tickets de pesée

se rendre en sécurité au local d’accueil (prise en compte, si nécessaire, du protocole de sécurité), seul le chauffeur est autorisé à descendre de son véhicule pour effectuer les opérations suivantes : débâcher/rebâcher ; déverrouiller puis ouvrir les portes de la benne ; fermer et verrouiller les portes de la benne.

Préconisations selon les phases du processus

19

Pour limiter la descente des chauffeurs, il faut mettre en place des moyens de communication automatisée (interphonie, délivrance de bordereau, vidéo…). Le pont bascule est dimensionné en longueur et en capacité pour répondre aux évolutions des différents types de véhicules à accueillir sur le centre. Son implantation doit permettre son entretien dans des postures de travail ergonomiques. Les DIB font l’objet d’un contrôle visuel de la qualité du gisement lors du déchargement. Cette opération engendre un risque lié à la présence d’un salarié à proximité d’un camion en cours de vidage ; risque qu’il est nécessaire de maîtriser. On conçoit pour le vérificateur un poste balisé et signalé, limitant le contact direct avec le véhicule en cours de vidage, et dont la position prend en compte la nécessité que le chauffeur et le vérificateur soient en permanence en vision directe. Ce poste peut être fixe avec des protections permanentes. En fonction de la nature du chargement, le camion est orienté soit vers la zone de déchargement des déchets en mélange, soit vers la zone de traitement des monomatériaux. Dans le cas de déchets en mélange, le camion vide son chargement généralement sur une aire de plain-pied suffisamment dimensionnée où sera réalisé le pré-tri. Le vidage s’effectue sur une zone dégagée, de façon à permettre une reprise des déchets en cas de mauvaise qualité, en présence de DID. La surface de stockage est dimensionnée pour permettre un pré-tri efficace à la pelle à grappin, pinces à tri (pelle à grappin sur fût, sur engin à chenilles ou sur engin à pneus). La hauteur des déchets déversés ne doit pas être trop importante pour éviter un brassage inutile pour l’extraction des produits triés.

20

Préconisations selon les phases du processus

Les besoins en surface tiennent compte également des périodes de pointe et de la fréquence d’arrivée des déchets par rapport à leur fréquence de traitement (par exemple, une fréquence d’arrivée plus importante à cause d’une période de jours fériés, des quantités plus importantes à certaines saisons à cause de lieux de vacances très fréquentés…). Des surfaces tampons de stockage de ces matières permettent d’absorber ces fluctuations. Pour les monomatériaux, le camion décharge directement : soit auprès de la zone de conditionnement de ce matériau, par exemple, pour les cartons, sur la zone en amont de la presse à balles ; soit dans la même alvéole ou la même zone que le matériau semblable trié par la pelle à grappin dans les déchets en mélange ; soit sur une zone de regroupement de ce matériau pour subir ensuite un conditionnement à l’extérieur du centre dans un autre site. Dans la zone de déchargement et de stockage des déchets, il n’y a pas d’opérateurs lorsque les véhicules ou engins (camions, pelle à grappin) manœuvrent et déchargent (voir ci-dessus le cas particulier du contrôle visuel de la qualité). La circulation des piétons s’effectue sur des chemins piétonniers en dehors de ces zones dangereuses. Afin de limiter la propagation des poussières et polluants (gaz d’échappement des véhicules…), cette zone est séparée physiquement de la ligne de tri. Le système de ventilation générale naturelle ou mécanique permet d’extraire les principaux polluants et poussières. Les débits préconisés sont de l’ordre de quatre renouvellements d’air par heure (extraction en toiture, entrée d’air neuf en partie basse).

3.2 Pré-tri mécanique Le pré-tri ou le tri manuel au sol sont à proscrire. Cependant, dans des cas particuliers, comme la récupération de palettes consignées, où le produit ne doit pas être détérioré par la manutention mécanique, un recours exceptionnel au tri manuel peut être envisagé sous certaines conditions : compatibilité avec les limites acceptables de port de charges (norme X 35-109 – avril 1989, Ergonomie « Limites acceptables de port manuel de charges par une personne ») ; consignation des engins et des camions hors de la zone ; balisage de la zone (protections piétons modulables d’une hauteur normalisée de 70 cm) ; etc.

Une pelle sur fût nécessite à la conception de bien réfléchir au choix de son implantation. À l’exploitation, elle impose une parfaite organisation des flux matières et en particulier de l’aire de stockage. Elle apporte cependant au niveau des conditions de travail les avantages suivants : – meilleure vue pour l’opérateur de la zone de travail ; – possibilité d’alimentation électrique évitant la pollution due aux moteurs thermiques ; – facilité d’aménagement de la cabine (au niveau de la réduction du bruit, des vibrations, et surtout possibilité d’apport d’air neuf pris à l’extérieur pour le système d’assainissement de l’air).

La zone de pré-tri est de hauteur suffisante pour permettre les mouvements des flèches des engins et éviter les chocs avec le plafond ou les fermes. Elle est exempte de poteaux de charpente. Exemple : le pré-tri peut être réalisé soit par une pelle mobile (pneus ou chenilles), à grappin ou à pince, à cabine élévatrice, soit par une pelle à position fixe sur fût. Le conducteur dispose d’une cabine insonorisée, chauffée, rafraîchie et mise en surpression et équipée d’un siège réduisant au maximum les effets des vibrations.

Les produits triés (ferraille, bois, films plastiques, gros cartons…) sont chargés directement dans des bennes ou stockés sur des emplacements délimités (alvéoles) pour une reprise ultérieure afin d’être valorisés ensuite dans une filière adéquate. Ce processus nécessite donc de prévoir les surfaces correspondantes. Les refus de tri (déchets non triés ou déchets non valorisables) sont généralement évacués dans des bennes pour aller ensuite en CSD, ce qui nécessite également une réservation de surface auprès de la zone de pré-tri. De même, les refus de tri de DID sont regroupés pour être évacués et traités dans un centre adéquat.

La pelle à grappin ou à pince est, de préférence, à cabine élévatrice pour que le conducteur de l’engin ait une meilleure vue surélevée sur les déchets.

Les chemins piétonniers sont définis dès la conception de façon à éviter les zones d’évolution des engins et camions et de manière à les séparer physiquement des zones à risques particuliers (passages fréquents, manque de visibilité…). Le marquage au sol peut être réalisé avec du béton coloré pour assurer sa pérennité. Le système de ventilation générale (voir § 3.1) naturelle ou mécanique permet d’extraire les principaux polluants et poussières ; les débits préconisés sont de l’ordre de quatre renouvellements d’air par heure (extraction en toiture, entrée d’air neuf en partie basse).

Alimentation par pelle à grappin sur fût

Une dalle en légère pente est prévue avec caniveau pour récupérer les « jus » souvent rencontrés dans les bennes stockées à l’extérieur et pour faciliter le lavage de la zone. Compte tenu de la diversité potentielle de ces jus, les effluents correspondants sont traités avant rejet (bac à graisse et débourbeur).

Préconisations selon les phases du processus

21

3.3 Alimentation du convoyeur Bibliographie [1] Norme NF EN 954 – Sécurité des machines – Parties des systèmes de commande relatives à la sécurité – Spécifications pour les catégories. Février 1997. [2] Détection de personnes par ondes radioélectriques sur convoyeurs de matières non métalliques. INRS, ED 959, 2005.

L’alimentation de la ligne en aval du pré-tri est réalisée le plus généralement par la pelle à grappin approvisionnant un collecteur en fosse ou une trémie en surélévation pour supprimer les risques de chute. Un convoyeur à tapis entraîne ensuite les déchets vers les phases de pré-tri manuel ou/et mécanique. Si l’alimentation est réalisée en fosse, les contraintes de génie civil sont plus importantes que pour l’alimentation en trémie [dimensionnement de la fosse pour l’accessibilité pour la maintenance : hauteur de passage de 2,20 m, largeur de chaque côté du tapis de 0,80 m minimum pour la circulation ou plus pour les postes de travail (au moins 1,20 m pour le remplacement d’une pièce d’usure)]. Pour réduire les risques d’entraînement d’un opérateur sur un convoyeur et surtout si ce dernier débouche sur un équipement ou une zone à risques (broyeur, presse, dénivelé important entre deux tapis…), il est recommandé de mettre à disposition des salariés, en plus des protections classiques intégrées sur les équipements (câble d’arrêt d’urgence longitudinal avec fils pendants tous les mètres…), un système de détection de personnes d’une classe de protection minimale de catégorie 2 au sens de la norme NF EN 954-1 [1] et [2]. L’alimentation par une trémie surélevée évite tout risque de chute de plain-pied mais présente d’autres risques. Pour les réduire, une passerelle avec escalier d’accès avec portillon cadenassable peut, si nécessaire, être installée sur au moins un côté pour permettre au conducteur de l’engin, seul habilité en phase d’approvisionnement, d’effectuer un contrôle visuel de l’état de l’intérieur de la trémie. En présence d’un éventuel bourrage,

Fosse sous convoyeur pour la maintenance

Accès dans la fosse sous convoyeur

elle permet d’organiser le débourrage en sécurité. La passerelle sera conçue et implantée pour : supprimer tout risque de chute dans la trémie (voir préconisations pour la passerelle de la trémie sur les presses à balles) ; limiter l’amoncellement de déchets qui auraient débordés en phase de chargement de la trémie ; faciliter son nettoyage. Afin d’éviter les chutes de déchets du convoyeur, celui-ci dispose de joues latérales, et est conjugué éventuellement avec un système d’écrêtage, d’étalement et/ou d’aplatissement des déchets ou de tout autre moyen répondant à l’objectif attendu.

Alimentation par pelle à grappin mobile

22

Préconisations selon les phases du processus

Un système de vision (miroir, caméra, écran) permet au conducteur de l’engin, au chef de cabine… de voir avec plus ou moins d’acuité, selon le dispositif retenu, l’intérieur de la trémie. Il sera choisi en fonction des risques à maîtriser, de son efficacité et implanté en tenant compte des impératifs de nettoyage. Le niveau d’éclairement au niveau du chargement est au minimum de 250 lux.

3.4 Pré-tri manuel Le pré-tri manuel s’effectue en cabine et a pour objet d’éliminer les déchets dangereux et volumineux qui auraient échappé au pré-tri mécanique au grappin et qui viendraient perturber le tri en aval de la ligne. Les contraintes des opérateurs de pré-tri sont importantes : manipulation d’objets lourds et d’un volume conséquent, postures de travail difficiles (efforts statiques, flexion du dos et torsion du tronc), contrainte de temps pour suivre la cadence de la ligne de tri, ambiances défavorables (poussières, bruit…), risques liés aux produits dangereux pouvant être présents dans le gisement.

3.4.1 Dimensionnement du transporteur de pré-tri manuel La largeur hors tout du transporteur (tapis + structure) est au maximum de 1 600 mm (voir figure 3.1). Ce dimensionnement s’entend pour un tri bilatéral.

3.4.2 Implantation et formes des goulottes Le jeté latéral est recommandé afin de limiter les efforts réalisés par les trieurs sur des objets volumineux et souvent lourds. La dimension des goulottes doit permettre l’évacuation des produits en fonction de leurs tailles. Le poste de l’opérateur doit permettre la dépose dans la goulotte sans déplacement latéral.

3.4.3 Hauteur sous plafond de la cabine de pré-tri Compte tenu des déchets volumineux, la hauteur de passage libre sous plafond est au minimum de 2 800 mm (voir figure 3.2).

Figure 3.1 – Dimensionnement du transporteur pour un tri bilatéral

Les opérateurs de tri doivent évacuer les déchets « indésirables » qui ne correspondent pas aux déchets affectés aux goulottes. Dans ce cas, il est nécessaire de prévoir un ou deux poste(s) de travail avec un ou deux conteneurs où ces déchets sont stockés en attendant leur évacuation. Ils devront être évacués ou vidés à partir de la passerelle de la cabine de pré-tri avec des moyens de manutention adaptés (vide conteneurs, goulottes spécifiques, barrière écluse…). Les autres caractéristiques de la cabine de pré-tri sont les mêmes que celles de la cabine de tri manuel (voir § 3.6).

Figure 3.2 – Dimensionnement de la cabine de pré-tri manuel

Préconisations selon les phases du processus

23

3.5 Tri mécanisé Les systèmes de tri mécanisé sont constitués par des cribles (horizontaux, rotatifs…), cascades aérauliques, séparateurs magnétiques (overband), etc. Ces systèmes sont recommandés car ils facilitent le tri manuel en cabine, situé en aval, en visant à réduire les quantités et la diversité des produits à trier. Ils diminuent les quantités de produits de petites tailles et les poussières envoyées sur la chaîne de tri principale. Ces machines sont équipées de systèmes de captage de poussières. Si nécessaire, les points de brassage et de chute des produits sont aussi équipés. Les produits triés contenant beaucoup de poussières, ou des éléments légers susceptibles d’envol, peuvent être stockés dans des contenants limitant la propagation des poussières. La zone de tri mécanisé est séparée, par exemple, par cloisonnement ou encoffrement de la zone où se trouve(nt) la ou les cabine(s) de tri afin de limiter au maximum le transfert des nuisances : bruit, poussières, incendie…

Le séparateur magnétique de métaux ferreux, placé hors de la cabine de tri et de préférence en amont, permet d’extraire les corps métalliques pouvant être dangereux pour les opérateurs (risques de coupures ou de piqûres). Ceci nécessite d’avoir un bon étalement des produits. Le risque pour les personnes portant des stimulateurs cardiaques est signalé, en amont, par le panneau normalisé ci-contre. Dans tous les cas, les goulottes de réception des produits triés sont traitées avec des revêtements limitant la réverbération sonore (caoutchouc, polyuréthane…). Des accès permanents (escaliers, passerelles…) sont prévus aux endroits nécessaires aux opérations de débourrage, à la maintenance et au nettoyage, en privilégiant si possible des moyens d’intervention par l’extérieur. Selon les cas d’intervention, les accès sur les équipements doivent se faire hors tension ou avec des commandes de proximité (commande à action maintenue).

3.6 Tri manuel en cabine Toutes les opérations de tri manuel des déchets doivent être effectuées en cabines ventilées, thermiquement contrôlées, insonorisées et éclairées. Il est nécessaire de prévoir lors de la conception d’une cabine : un nombre de postes de tri suffisant pour : – faire face à une augmentation du volume de déchets, – s’adapter à une évolution de la nature des produits à trier ; une certaine standardisation des goulottes d’évacuation des déchets et des alvéoles réceptrices. En effet, en fonction des tonnages entrants et de la nature des produits à trier, une cabine bien conçue permettra : d’apporter une certaine souplesse dans l’exploitation (changement d’affectation d’un

24

Préconisations selon les phases du processus

déchet à une trémie de jetée, recours à un tri positif ou négatif…) ; d’utiliser tout ou partie des postes de tri sachant qu’un poste de tri non utilisé permet la fermeture de la bouche de soufflage située audessus et la fermeture des trémies affectées au poste concerné. La cabine et les passerelles extérieures à la cabine sont conçues pour pouvoir : accéder par des escaliers aux postes de travail ; passer facilement d’un côté à l’autre du (ou des) tapis de tri ; assurer l’accès aux issues de secours pour l’évacuation. La largeur des évacuations en cas d’incendie doit être au minimum de 900 mm s’il y a moins de 20 personnes, ou sinon 1 400 mm (pour le risque incendie, voir § 2.5) ; permettre la maintenance et le nettoyage.

Figure 3.3 – Schéma de principe de la cabine de tri manuel

3.6.1 Préconisations pour la maîtrise

les équipements les plus bruyants ou toute partie d’un équipement à l’origine d’une source de bruit sont installés hors des cabines de tri. Ils peuvent éventuellement faire l’objet, en fonction du niveau sonore atteint, d’un encoffrement spécifique ; les trémies sont équipées avec des revêtements insonorisants ou conçues pour répondre au même objectif de limitation du bruit et fermées en partie basse par des trappes coulissantes ou basculantes, ou tout autre système technique équivalent. Ces trappes sont maintenues fermées en permanence. Elles s’ouvrent par action du trieur sur un organe de commande lorsque le niveau de remplissage le justifie. La commande d’ouverture est réalisée par une action maintenue et le retour en position fermée est automatique par relâchement de la commande. Pour certains produits (gros cartons, palettes…), il sera éventuellement nécessaire de pouvoir laisser la trémie ouverte (commande supplémentaire de position ouverte maintenue). La fermeture des goulottes permet : d’éviter la remontée du bruit de la halle ; de maîtriser la ventilation ; de limiter les conséquences d’un basculement d’un opérateur dans la trémie.

du niveau sonore Le niveau de bruit ambiant doit être le plus bas possible compte tenu de la relative concentration mentale que l’activité de tri requiert. Il convient donc de limiter les bruits, en particulier les bruits intermittents qui augmentent les effets indésirables (stress, difficultés de concentration…) et diminuent la productivité au travail. L’ambiance sonore dans la cabine de tri doit se référer a minima à la courbe de la figure 3.4. Les préconisations suivantes sont à privilégier :

La cabine de tri et sa structure sont conçues pour éviter la transmission des vibrations émises par les machines de tri. Les matériaux de la cabine sont choisis, en particulier le faux plafond, pour leur qualité acoustique absorbante, tout en restant nettoyables. Pour limiter la réverbération du bruit émis par les machines, on peut aussi envisager de réaliser un encoffrement de plusieurs machines.

3.6.2 Préconisations pour la maîtrise des risques biologiques et chimiques Les équipements de ventilation et de traitement de l’air sont installés à l’extérieur des cabines de tri et dans une zone d’un accès facile pour la maintenance et, en particulier, pour le nettoyage des filtres. Les prises d’air neuf sont à l’extérieur de la halle et éloignées des sources de pollution. Elles prennent en compte, dans leur orientation, l’incidence des vents dominants.

Figure 3.4 – Courbe de Wisner

Pour l’assainissement de l’air, le principe de ventilation préconisé est le maintien de chaque opérateur dans un flux d’air neuf vertical. Ce mode de ventilation est obtenu en plaçant un plénum de soufflage au-dessus de chaque salarié. Ainsi le flux d’air issu des plénums passe tout

Préconisations selon les phases du processus

25

d’abord au niveau des voies respiratoires des opérateurs avant de se diffuser dans le reste du local et finalement de s’évacuer par des sorties situées en partie basse des murs de la cabine et implantées de manière à favoriser – et à ne pas perturber – le flux d’air vertical descendant. Le dimensionnement d’un tel système peut être basé sur la mise en place au-dessus de chaque opérateur d’un plénum à flux vertical (haut vers le bas) dont la taille minimale sera de 1 m de long par 0,5 m de large pour un trieur restant dans une position fixe sans possibilité de déplacement latéral et avec un faible déplacement avant/arrière. Dans le cas où le trieur est amené à se déplacer latéralement entre deux trémies de jetée et/ou à avancer et reculer au niveau de son poste de travail, le plénum est dimensionné à une taille supérieure correspondant à la surface d’évolution au sol de l’opérateur (par exemple, 2 x 0,8 m). Les plénums de soufflage sont placés au moins à une hauteur de 2,80 m, hauteur libre de la cabine de tri. Pour que l’écoulement soit unidirectionnel dans l’espace d’évolution du salarié, il faut que la vitesse d’air à la sortie du plénum soit d’au moins 0,4 m/s et que le plénum soit conçu de manière à assurer une répartition uniforme des vitesses d’air sur la surface de soufflage. Par exemple, le débit à prévoir pour un plénum de 1 m x 0,5 m est d’au minimum 720 m3/h (Q = S(section) x V(vitesse) = 1 m x 0,50 m x 3 600 sec x 0,4 m/s = 720 m3/h). Pour un plénum de 1,5 m x 0,5 m, le débit est au minimum de 1 080 m3/h. Pour que le système fonctionne convenablement en situation hivernale, il faudra minimiser le gradient de température au sein de la cabine. Pour ce faire, l’isolation thermique de la cabine et le contrôle des déperditions thermiques devront tout particulièrement être soignés. Avec une vitesse de soufflage de 0,4 m/s, la température de l’air introduit doit permettre d’assurer le confort thermique des opérateurs aux postes de tri (voir norme ISO 7730). Pour garantir le confort thermique au sein de la cabine dans des zones situées en dehors des postes de tri, des dispositifs annexes peuvent être utilisés (convecteurs électriques, rafraîchisseurs à faible mouvement d’air…). Le système de ventilation devra apporter une surpression suffisante dans la cabine, par rapport à l’environnement extérieur, généralement la halle, pour éviter les entrées de polluants (portes, entrée/sortie des déchets…) et maîtriser le confort thermique. Pour ce faire, il convient avant tout de fermer la partie basse des trémies de vidage par un dispositif de fermeture mécanisé.

26

Préconisations selon les phases du processus

Remarques 1. Dans la plupart des centres visités, on a pu constater que le nombre de trieurs présents en simultanée dans la cabine est généralement inférieur au nombre de postes de tri effectifs (nombre de trémies de jeté). Fort de ce constat et pour limiter les puissances à installer, on peut envisager de dimensionner le système d’assainissement de l’air sur la base de l’effectif maximal de trieurs que le maître d’ouvrage s’engage à employer simultanément dans la cabine. Cette approche nécessite cependant : que chaque poste de tri soit équipé d’un plénum de soufflage avec registre motorisé permettant l’activation ou non du soufflage en fonction de la présence ou non d’un trieur ; qu’un système de modulation du débit en fonction du nombre de postes activés soit mis en place (par exemple, utilisation d’un variateur de vitesse régulant le débit du ventilateur). La conception de l’installation devra cependant permettre, si l’entreprise envisage a posteriori d’employer un nombre de trieurs supérieur à celui qui avait initialement été pris en compte pour le dimensionnement du réseau d’air, une augmentation ultérieure facile de la capacité de soufflage, de chauffage et de rafraîchissement correspondant au nombre total de postes de tri. Exemple : la cabine comporte 20 postes de tri chacun équipé d’un plénum de soufflage motorisé. Le maître d’ouvrage estime qu’il emploiera au maximum 15 opérateurs et 7 au minimum ; le dimensionnement de l’installation d’assainissement de l’air est alors réalisé pour 15 opérateurs avec possibilité de ramener, par un système de variation, le débit d’air pour 7. 2. Rappel : les prises d’air neuf nécessaires au soufflage sont positionnées à l’extérieur, généralement en toiture, de manière à éviter toute pollution de l’air introduit. 3. Les systèmes de ventilation à induction (gaines de soufflage à fentes, diffuseurs circulaires à induction…) sont proscrits car ils produisent en général des turbulences susceptibles de ramener les polluants présents sur le tapis de tri au niveau des voies respiratoires des opérateurs. 4. Avec le système préconisé, la température de soufflage est égale à la température souhaitée au poste de travail et non pas à la température permettant de maintenir l’ambiance de toute la cabine à ce même niveau, comme c’est le cas pour une ventilation générale classique.

7. Un rince-œil est souhaitable à proximité de la cabine. 8. Il est recommandé d’installer un système d’aspiration d’air centralisé dans la cabine pour le nettoyage.

Rince-œil

On rappelle que ce soufflage doit être opérant lorsque les postes sont actifs. À capacité maximale de l’installation : la température de soufflage au poste de tri souhaitable en hiver hors pic est de 18/20 °C et ne doit pas être inférieure à 15 °C ; la température de soufflage au poste de tri souhaitable en été hors pic est de 20/22 °C sachant qu’elle ne peut être inférieure à la température extérieure diminuée de 8 °C (par exemple, pour une température extérieure en été de 32 °C, la température de soufflage sera de 32 ° – 8 ° = 24 °C). En cas de pic, on peut améliorer la température au poste de tri si on limite le nombre de trieurs (capacité de chauffage ou de refroidissement totale répartie sur moins de postes). Des mesures particulières doivent être prises en cas de froid extrême ou de canicule (voir le dossier Travailler par de fortes chaleurs en été, INRS, mai 2004, consultable sur le site www.inrs.fr). 5. On rappelle que l’air extrait n’est pas recyclé, même après filtration. 6. Ce principe de ventilation s’applique à toutes les cabines y compris aux cabines de pré-tri manuel puisque, dans ce cas, l’opérateur manipule un produit non dépoussiéré par les systèmes mécanisés de tri. Dans ce cas, le plénum soufflant doit être positionné plus haut, à 3 m de hauteur, pour rester compatible avec l’activité de manipulation de produits volumineux (cartons, « monstres », etc.) et son dimensionnement (surface de soufflage) étudié en conséquence.

Aspiration centralisée et point d’eau pour nettoyage

3.6.3 Préconisations pour la maîtrise des risques liés aux équipements et aux conditions de travail La cadence de prélèvement des produits, la vitesse du tapis de tri, la qualité demandée, le bruit, la présence possible de produits dangereux (produits coupants, seringues, produits souillés, déchets industriels spéciaux – DIS…) impliquent une activité permanente qui nécessite de l’attention. Les facteurs suivants contribuent à diminuer ces contraintes : des baies vitrées permettant la vue sur l’extérieur, à hauteur des yeux (art. R. 235-2 du code du travail) ; un niveau d’éclairement naturel (latéral ou/et zénithal) suffisant. Dans le local de tri, le niveau conseillé est de 200 lux pour un éclairement extérieur de référence de 5 000 lux [1] de façon à éviter la fatigue visuelle lors de la discrimination des produits. Cette valeur d’éclairement naturel implique, lors de la conception, un positionnement particulièrement étudié de la cabine ; l’éclairage artificiel général dans les zones de circulation est de 250 lux et l’éclairement artificiel au niveau du tapis est de 600 lux avec des appareils de classe 2 évitant l’empoussièrement ; les lampes sont choisies avec un indice de rendu des couleurs d’au moins 90 de façon à restituer la couleur des objets à trier de manière satisfaisante. Préconisations selon les phases du processus

27

Figure 3.5 – Dimensionnement du poste de tri unilatéral

Figure 3.6 – Dimensionnement du poste de tri bilatéral

3.6.3.1 Dimensionnement des postes de tri Une largeur excessive du tapis de tri sollicitera extrêmement les articulations et la musculation du dos et des membres supérieurs des opérateurs. On sait que la distance maximale d’accès des mains des opérateurs, par rapport au bord de la structure du tapis, varie avec la taille des opératrices et des opérateurs. Ainsi, pour une opératrice « petite » au sens de la norme [2], la profondeur maximale de prise, bras tendus, est égale à 415 mm du bord du tapis.

Dans cette activité de tri où la gestuelle est très répétitive et pour protéger la santé des opérateurs et réduire le risque d’apparition de troubles musculosquelettiques (TMS), les efforts et les postures doivent être le moins sollicitant possible. Il est donc recommandé de limiter la largeur de la bande du tapis aux valeurs suivantes : opérateurs d’un seul côté (tri unilatéral) : la largeur hors tout du transporteur est au maximum de 800 mm, avec un déflecteur réglable ramenant,

Figure 3.7 – Schéma de principe du poste de tri manuel

28

Préconisations selon les phases du processus

si nécessaire, les produits (voir figure 3.5) pour s’adapter à la morphologie de l’opérateur et aux dimensions des déchets ; opérateurs des deux côtés (tri bilatéral) : largeur hors tout du transporteur de 1 400 mm au maximum (voir figure 3.6). Nota : la différence de largeur des transporteurs de pré-tri et de tri bilatéral (respectivement 1 600 mm et 1 400 mm) se justifie par la taille des produits à trier, plus volumineux au pré-tri.

3.6.3.2 Hauteur du tapis La hauteur du tapis, par rapport au plancher sur lequel les opérateurs reposent, doit permettre aux opérateurs de travailler en respectant au mieux les angles naturels de leur dos et de leurs membres supérieurs. La hauteur est donc étudiée pour convenir aux opérateurs les plus grands. Elle est de 1 105 mm pour un opérateur « grand » (1,88 m au sens des normes [2], [3], [4]). En conséquence, un dispositif de mise à hauteur réglable doit permettre d’élever les opérateurs les plus petits. Pour ces personnes, le dispositif de

Figure 3.8 – Dimensionnement du poste de tri manuel

Exemple de rehausseur amovible

Réglage en hauteur du rehausseur amovible mise à niveau permet de les élever de 0 mm à 265 mm (écart de taille entre les « grands » et les « petits » au sens de la norme) pour travailler avec une posture adéquate (voir figure 3.7). Le dispositif de mise à niveau doit être intégré au poste de travail dès la conception et être de réglage facile entre 0 et 265 mm. Sa mise à niveau ne doit pas créer de risques supplémentaires. En conséquence, il doit notamment remplir les conditions suivantes : remplir tout l’espace compris entre les 2 goulottes ; permettre le retournement de l’opérateur et la descente de la marche. Pour y satisfaire, la profondeur réservée au poste de travail doit être au minimum de 850 mm. La plate-forme devant avancer d’environ 150 mm vers l’avant du plan vertical du bord de la structure du tapis pour que les pieds des opérateurs y prennent naturellement appui, sa dimension en profondeur est de 850 mm + 150 mm = 1 000 mm (voir figure 3.8) ; prévenir le risque de chute de hauteur (trémie et marche). En partie arrière, une barre anti-chute est souhaitable compte tenu de la hauteur de marche maximale admissible [5]. Dans le cas où la distance entre deux goulottes est supérieure à 1 700 mm, un dispositif fixe de retenue sera installé avec un passage libre de 900 mm non positionné au droit du poste de travail (voir figure 3.9). Il est préconisé que la(les) trémie(s) s’aligne(nt) sur le dispositif élévateur pour éviter la saillie avec le dispositif. Dans le cas où le dispositif de mise à niveau vient en saillie, il est mis en place une protection pour éviter de trébucher dessus : protection caoutchouc en biais, potelet, grille sur le côté de la goulotte.

Préconisations selon les phases du processus

29

Bibliographie

[1] L’éclairage naturel. INRS, ED 82, 2004. [2] Norme X 35-002 – Modèles anthropométriques de la population masculine et féminine. [3] Norme NF EN 547-1-2-3 – Mesures du corps humain. Données anthropométriques. 1996. [4] Norme NF EN ISO 14738 – Indice de classement X 35-104 – Postures et dimensions pour l’homme au travail sur machines et appareils. 2003. [5] Norme NF EN ISO 14122-3 – Moyens permanents d’accès aux machines. Partie 3 : Escaliers, échelles à marches et garde-corps. 2001.

Figure 3.9 – Dimensionnement, protections et plates-formes de rehausse du poste de tri

La hauteur de la goulotte se situe à 1,10 m car elle remplit aussi le rôle de garde-corps, dont la hauteur normée est de 1,10 m [5], lorsque la plateforme de rehausse n’est pas utilisée ou est au niveau zéro du plancher de la cabine. Dans le cas où la plate-forme de rehausse est utilisée, la fonction garde-corps à 1,10 m doit être conservée. Compte tenu de la nature du travail (répétitivité des gestes, efforts, contraintes de temps…), il doit être envisagé la possibilité d’organiser la rotation des opérateurs aux postes de travail, ceci ayant des conséquences au niveau de la conception : plate-forme de mise à niveau facilement adaptable à la taille de l’opérateur si elle est installée en position fixe (solution recommandée) ou facilement déplaçable ainsi qu’une conception standardisée des postes.

3.6.3.3 Forme du profil du tapis La sole du tapis est la plus plane possible de façon à ne pas favoriser la concentration des produits au centre du tapis. Deux rebords fixés sur la structure tout le long du tapis servent d’appui au

30

Préconisations selon les phases du processus

bassin et aux membres supérieurs des opérateurs. Ces rebords sont fabriqués dans un matériau à faible conduction thermique et exempts d’arête vive.

3.6.3.4 Implantation et forme des goulottes La position et la forme des goulottes d’évacuation conditionnent l’amplitude des gestes des opérateurs. On recommande le jeté latéral pour tous les types de produits. L’opérateur ne sera pas à plus de 500 mm de la goulotte de jeté. Par exemple, dans le cas de jeté dans deux goulottes, l’espace entre celles-ci sera de 1 000 mm. Le premier poste est implanté à une distance minimale de 2 m de l’entrée de la cabine de façon que l’opérateur ait le temps de voir les produits à trier. Les dimensions des trémies doivent être adaptées aux produits triés. Dans le cas d’identification de déchets indésirables dangereux (DID), des procédures spécifiques sont appliquées pour l’extraction, le stockage intermédiaire et l’évacuation de ces produits vers des filières de traitement adaptées. À la conception, les dispositifs de stockage et de manutention, notamment mécaniques, sont définis.

3.7 Stockages intermédiaires des fractions triées en aval du tri en cabine Afin de réduire la présence d’opérateurs au sol et l’utilisation d’engins (chargeuses, chariots…), les systèmes de stockage et de transfert automatisés (fonds mouvants, transporteurs à bande…) vers le conditionnement sont à privilégier. Ils peuvent être associés à un système de pesage permettant de gérer l’évacuation des produits triés. L’installation de stockage est conçue et dimensionnée pour que les produits stockés ne débordent pas. Dans le cas de fermeture amont ou/et aval, la gestion des commandes d’ouverture des portes d’évacuation s’effectue depuis un poste sécurisé avec vue sur les mouvements. Si l’évacuation n’est pas automatique et que l’on utilise un engin pour le transfert, le chauffeur a la visibilité (miroir...) sur les produits déposés ou posés sur le tapis menant vers le conditionnement (presse) pour ne pas devoir être guidé au sol par un opérateur. Si des bennes de transfert sont utilisées pour récupérer les produits triés à l’intérieur des alvéoles, il est mis en place des rails de guidage et des butées résistantes.

Les parois des alvéoles ont une résistance contre les chocs possibles des engins (par exemple, structure béton, métallique, cloisons de séparation des alvéoles en béton ou bastaings...). Pour la résistance au feu des matériaux, voir § 2.5 Incendie et explosion. Le niveau d’éclairement est au minimum de 75 lux pour des alvéoles avec passages d’engins et de personnes. En cas d’intervention de maintenance, il est nécessaire de prévoir à proximité des raccordements pour un éclairage mobile. Si on utilise des chariots électriques ou des chariots thermiques avec épurateur catalytique et barbotage des fumées d’échappement pour le captage Nox et SO2, on retiendra des chariots équipés d’une cabine en surpression et éventuellement rafraîchie. La zone est équipée d’une ventilation générale pour évacuer la pollution résiduelle et les odeurs (voir § 2.4 Ventilation).

3.8 Conditionnement (presse à balles) Les préconisations pour réduire les risques sont : en présence d’alvéoles, l’alimentation automatique de la presse est privilégiée ; en cas d’alimentation directe de la presse, celleci sera faite par une trémie intégrée à la presse ou un ensemble trémie en hauteur puis un convoyeur menant à la presse ; en cas de convoyeur d’alimentation en fosse, on privilégie l’alimentation d’un seul côté avec protections des faces arrière et latérales.

Enceinte périphérique de protection de la presse

Un câble d’arrêt d’urgence est installé dans l’axe longitudinal du tapis dans la partie montante vers la presse, à une hauteur suffisante pour qu’il soit hors du volume produit pour éviter le contact avec

Préconisations selon les phases du processus

31

Tapis d’alimentation de la presse à balles

Bibliographie

[1] Norme NF EN 954 –Sécurité des machines – Parties des systèmes de commande relatives à la sécurité – Spécifications pour les catégories. 1997. [2] Détection de personnes par ondes radioélectriques sur convoyeurs de matières non métalliques. INRS, ED 959, 2005.

le déchet et l’enroulement des fils pendants fixés tous les mètres (ces fils seront de longueur suffisante pour qu’une personne couchée puisse les atteindre et les tirer pour activer le dispositif d’arrêt d’urgence). Le réarmement du boîtier d’arrêt d’urgence sera effectué de plain-pied depuis une zone sécurisée ayant une vue directe sur l’ensemble du tapis. En complément du câble d’arrêt d’urgence, il convient de prévoir la mise en place d’un système de détection de personnes d’une classe de protection minimale de catégorie 2 selon la norme NF EN 954-1 [1] pour détecter notamment un opérateur inanimé entraîné par inadvertance sur un tapis [2]. Cela sous-entend que seules les personnes équipées de ce système de détection peuvent se trouver à proximité de la machine munie de ce dispositif. Ces systèmes de détection par ondes radio sont des aides à la sécurité et, en aucun cas, des organes de sécurité à part entière. Des arrêts d’urgence (coup de poing) sont installés à proximité de tous les postes de travail des opérateurs et des machines (presse, broyeur…). L’implantation de la presse est réalisée de façon que les balles en sortie n’obstruent pas un accès ou une porte utilisés pour la circulation et le transport. La coactivité entre les piétons (opérateurs ou visiteurs) et les engins est réduite en créant des circulations séparées (par exemple, en surélévation, en périphérie dans une zone sécurisée…). L’implantation, le stockage et les zones de déroulement des fils de ligaturage des balles sont conçus pour ne pas gêner les cheminements piétonniers. Les zones d’implantation de ces bobines de fils sont suffisamment dimensionnées pour permettre leur manutention avec des moyens mécanisés, tels que des chariots.

32

Préconisations selon les phases du processus

Câble longitudinal d’arrêt d’urgence de la presse à balles Les moyens d’accès et d’engagement des fils dans les guides (poulies) sont prévus par le fournisseur dès la conception de l’équipement. Débourrage manuel de la trémie Un accès fixe par escalier et une passerelle sur au moins deux côtés sont réalisés pour pouvoir effectuer correctement le débourrage. En complément, on prévoira : une trémie dont la partie supérieure située audessus du plancher de la passerelle fait office de garde-corps sans prise pour les pieds sur une hauteur de 1,10 m (tôle lisse coté opérateur, par exemple) ; une grille fixe d’une hauteur de 1,10 m en prolongement du garde-corps précédent composée d’une ossature et d’un barreaudage vertical espacé tous les 30 cm ; des commandes à action maintenue au niveau de cette passerelle qui permettent la commande du bélier et un léger recul du tapis d’alimentation, ce qui facilitera le débourrage manuel.

Poste de débourrage manuel

Débourrage mécanisé de la trémie Un système de débourrage mécanisé est à privilégier.

En commande manuelle, l’opérateur de la ligne de conditionnement a une vue globale et directe sur la zone d’activité.

Toutes les autres interventions sur les machines de conditionnement sont réalisées après consignation de l’ensemble tapis et presse (voir chapitre 6 Maintenance).

Le ou les opérateurs en charge de la ligne de conditionnement disposent d’un environnement leur assurant de bonnes conditions de travail (prévention de l’exposition au bruit, aux poussières, ambiance thermique…). Un local spécifique peut s’avérer nécessaire.

Les égouttures (jus issus des opérations de compactage) doivent être récupérées (caniveau, forme de pente…). Ces dispositifs doivent être nettoyables facilement.

3.9 Stockage aval des produits à valoriser La présence de piétons dans les zones de stockage est limitée au strict nécessaire. La zone de stockage n’est en aucun cas un lieu de passage pour les piétons et le plan de circulation doit en tenir compte. Les modes de stockage à privilégier selon la nature des produits et le mode de reprise ultérieure sont : en vrac à l’intérieur d’alvéoles dédiées ; en bennes ou conteneurs ; en balles ou paquets, etc.

en sens unique = (largeur de l’engin ou largeur de la charge) + 1 m ; en double sens = (largeur des engins ou largeur des 2 charges) + 1,40 m. La largeur de l’aire de manœuvre du chariot est déterminée en fonction du type d’engin et de son rayon de braquage. Le constructeur de chariot sera donc consulté pour connaître cette largeur (à titre indicatif, une largeur de 4 m semble un minimum). Cas du stockage en balles L’aire de stockage, marquée au sol, peut être organisée selon la figure 3.10.

Les allées de circulation sont dimensionnées pour permettre les manœuvres de pose et dépose. Les dimensions minimales des allées pour les chariots automoteurs sont les suivantes :

Figure 3.10 – Schéma de principe de l’aire de stockage des balles

Stockage des balles

Préconisations selon les phases du processus

33

La hauteur maximale de gerbage est fonction de la stabilité de la balle finie, de la qualité du compactage et de la qualité du ligaturage. Pour les balles de papiers et de cartons, la hauteur de gerbage est de 3 balles (ou 4 si les balles sont parfaitement parallélépipédiques). Pour les balles plastiques, la hauteur de gerbage est de 2 balles (ou 3 si les balles sont parfaitement parallélépipédiques). Les sols où circulent les engins doivent être résistants et facilement nettoyables. De faibles pentes sont nécessaires pour évacuer les résidus liquides et les eaux de lavage. L’évacuation des eaux de lavage tient compte de l’existence d’une rétention d’eau imposée par les risques de pollution, en cas d’incendie par exemple.

Pour les chariots électriques ou les chariots thermiques, avec épurateur catalytique et barbotage des fumées d’échappement pour le captage Nox et SO2, on retiendra des chariots munis d’une cabine en surpression et éventuellement rafraîchie avec une structure de sécurité renforcée pour pallier la chute d’une balle. Les stockages et les voies de circulation des chariots en extérieur sont réalisés sur une aire distante des bâtiments, bien identifiée et balisée (marquage au sol, plots…). Les hauteurs de gerbage précédentes sont réduites d’une balle, avec un minimum de deux, compte tenu des conditions climatiques (vent, pluie).

3.10 Chargement et expédition Il est souhaitable que les informations sur le poids du camion en entrée et en sortie soient télétransmises au bureau d’expédition afin d’éviter au maximum les circulations piétonnes.

Si le chargement s’effectue au milieu du bâtiment, il est préférable qu’il s’effectue avec une circulation traversant le bâtiment, avec une entrée et une sortie distinctes.

L’implantation du pont est réalisée de façon que la maintenance s’effectue dans des conditions de travail ergonomiques.

La zone de stationnement pour le chargement du camion est implantée le plus près possible de l’aire de stockage des produits et elle est signalée.

Dans le cas où le chauffeur du camion doit contrôler son chargement, il doit se maintenir dans une zone sécurisée sans risque de coactivité avec les engins.

Les portes d’accès aux halles sont dimensionnées pour accepter la diversité des véhicules. Les cadres des châssis, montants et traverses, sont protégés par des dispositifs mécaniques (butées, plots…) associés éventuellement à des dispositifs de détection (alarmes sonores…).

Une aire d’attente et une aire de débâchage/ bâchage sont prévues, hors des voies de circulation, à proximité de la zone de chargement. Elles sont signalées et marquées au sol. La marche arrière des camions étant exclue, en dehors des manœuvres de repositionnement, une surface réservée aux voies de circulation, aux aires de manœuvre et de retournement doit être prise en compte dès la conception.

34

Préconisations selon les phases du processus

De la même manière, les passages piétons associés sont protégés par rapport aux contacts directs avec les véhicules.

4

4

Préconisations particulières pour les centres de déchets de chantiers Les déchets de chantiers se caractérisent principalement par : une très grande variété de déchets déversés, liés directement ou indirectement à l’activité du chantier ou de son environnement : déchets de second œuvre (bois, structure plastique, isolant, carrelage, revêtement de sols…) ; des déchets de masse et/ou de volume souvent importants, déchets de gros œuvre (blocs de béton, agrégats de matériaux, ferraille, bois…) ; des dégagements importants de poussières lors des déchargements de bennes ou de camions, comme lors des opérations de tri.

De plus, on extrait nécessairement les DID rencontrés tels que batteries, filtres à huile, pots de peinture et de solvants, déchets amiantés… Le circuit des déchets habituellement rencontré est le suivant : pré-tri à la pelle à grappin ; tri mécanisé (crible plan, crible rotatif avec différentes mailles suivant la séparation souhaitée, séparateur magnétique, cascade aéraulique…) ; tri en cabine.

4.1 Spécificités de la zone de pré-tri Le pré-tri ou le tri manuel au sol sont à proscrire. Cependant dans des cas particuliers, comme les DID, où le produit ne doit pas être détérioré par la manutention mécanique, un recours exceptionnel au tri manuel peut être envisagé sous certaines conditions (voir § 3.2).

Compte tenu de la mise en œuvre d’engins et du grappin, aucun piéton ne doit pouvoir accéder à cette zone en activité. La zone de pré-tri est de hauteur suffisante pour permettre les mouvements des flèches des engins et éviter les chocs avec le plafond ou les fermes. À la conception, cette zone est conçue, si possible, sans poteaux de charpente. Étant donné les caractéristiques rappelées ci-dessus, la zone de pré-tri doit être largement dimensionnée pour permettre à l’opérateur de la pelle à grappin sur roues, sur chenilles ou sur fût, d’étaler le produit entrant et de procéder à l’extraction des pièces lourdes et/ou volumineuses et des indésirables, puis de les disposer soit dans des bennes ou alvéoles, soit dans des zones d’où ils seront facilement repris.

Il est souhaitable que la qualité du pré-tri permette d’éliminer les objets d’une masse supérieure à 25 kg ainsi que les objets volumineux et les déchets dangereux que les opérateurs de tri n’auront donc plus à manipuler ultérieurement. Pour la maîtrise des émissions de poussières, plusieurs solutions peuvent être développées et combinées les unes aux autres (cloisonnement, brumisation, ou tout autre moyen visant aux mêmes objectifs). En outre, pour réduire la dispersion, par le vent, des poussières et des matériaux légers (polystyrène, papiers, par exemple), la zone de déchargement est implantée de manière à limiter les envols. Les cabines des engins sont équipées d’un dispositif de mise en surpression avec air filtré, chauffé et rafraîchi. La dalle est conçue pour résister aux impacts d’objets lourds pouvant être contenus dans les produits déversés. Les déchets, après le pré-tri, sont chargés dans une trémie en surélévation pour supprimer les chutes de plain-pied ou, à défaut, dans un transporteur en fosse.

Préconisations particulières pour les centres de déchets de chantiers

35

Le dispositif de criblage, installé en amont de la cabine de tri, doit permettre en outre d’éliminer la fraction fine avant le tri manuel. Les chutes de niveau des produits et la réception

des fines en dessous des cribles sont équipées d’un capotage avec, si nécessaire, un dispositif de captage, d’abattage ou de confinement des poussières.

4.2 Spécificités de la cabine de tri au niveau des trémies et du poste de travail, les carénages des bords des tapis, prévus pour maintenir les déchets sur le tapis, doivent être inférieurs à 5 cm pour permettre aux opérateurs de riper les déchets (lourds, volumineux…) ; un système d’arrêt du tapis (câble process, bouton individuel) est mis à la disposition de chaque trieur pour lui laisser le temps d’évacuer un objet lourd.

Tapis de tri de déchets de chantier

En complément des préconisations du paragraphe 3.6, la cabine de tri doit présenter les caractéristiques suivantes :

Compte tenu de la présence encore possible de DID et de produits valorisables en faible quantité (cuivre, laiton, fonte, plomb…), la salle de tri est dimensionnée pour accueillir les conteneurs mobiles de stockage provisoire destinés à ces produits. Enfin, dès la conception de la salle, un système d’évacuation et/ou de vidage de ces conteneurs, de préférence mécanique (montecharge, par exemple), doit être prévu.

4.3 Le bruit Compte tenu de la spécificité des matériaux rencontrés dans les déchets de chantiers, on agit auprès des constructeurs des équipements et des machines pour réduire le bruit à la source. Pour le traitement acoustique du centre de tri (ligne de tri et bâtiment), on procède à : l’isolation des bruits de la halle ou des équipe-

36

Préconisations particulières pour les centres de déchets de chantiers

ments en amont (trommel, séparateur magnétique) avec, par exemple, des tunnel(s) acoustique(s) pour l’entrée et la sortie du ou des tapis ; l’absorption interne (bruits de chute des pièces lourdes et des ferrailles). Enfin, il est recommandé de revêtir les trémies et leurs volets d’un produit limitant l’intensité des chocs lors de la chute des objets triés.

5

5

Préconisations particulières pour la ligne de traitement du bois Spécificité de l’activité L’activité de traitement du bois est particulièrement génératrice de poussières surtout au cours des phases de broyage, de conditionnement et de transfert des produits traités. Il est utile de préciser que l’exposition aux poussières de bois inhalables figure dans la liste des travaux cancérogènes en vertu de l’arrêté du 18 septembre 2000 transposant partiellement la directive 1999/38/CE du 29 avril 1999, relative à la protection des travailleurs contre les risques liés à l’exposition à des agents cancérogènes et mutagènes au travail. En France, la valeur limite d’exposition professionnelle retenue pour les poussières de bois est de 1 mg/m3. Cette valeur est rendue réglementaire par décret depuis juillet 2005 renforçant ainsi la protection des travailleurs des industries du bois contre un risque de cancer, relativement spécifique à cette profession (cancer de l’ethmoïde notamment). Les principales phases de traitement sont : déchargement des matières premières et stockage ; pré-tri ; alimentation du pré-broyeur ; pré-broyage ; déferraillage ; tri automatique ou/et manuel ; broyage ; stockage des produit traités ; chargement et expédition des produits traités. Préconisations spécifiques Du point de vue de l’implantation, il y a lieu d’isoler physiquement la chaîne de traitement du bois pour : éviter le transfert de poussières vers l’extérieur ou vers les autres postes de travail non concernés par la ligne de traitement du bois ; réduire la propagation d’un incendie et les effets d’une explosion au reste de l’établissement. Prévoir sur toute la chaîne de traitement un système de récupération et de transfert de la fraction fine des matériaux produits au cours des opérations successives. Le pré-broyage est générateur de poussières. Il y a lieu de le traiter de manière à limiter les émissions

par la mise en place d’une aspiration localisée, abattage ou tout autre moyen équivalent. Il est préférable de l’alimenter par une trémie pour faciliter le confinement et améliorer l’efficacité du captage. L’air capté doit être acheminé vers un système de dépoussiérage avec rejet à l’extérieur. Le broyat est ensuite acheminé vers un broyeur finisseur après séparation des objets métalliques par un séparateur ferromagnétique (overband). Le transfert doit être effectué à l’aide d’un convoyeur fermé. Le tri mécanique est à privilégier et le tri manuel est à éviter, compte tenu des niveaux d’empoussièrement constatés. Dans le cas exceptionnel où un tri manuel resterait nécessaire, il faut limiter le nombre d’opérateurs et prévoir les postes correspondants dans une cabine ventilée, traitée sur les plans thermique et acoustique pour isoler les trieurs des nuisances produites par les pré-broyeurs et broyeurs (bruit, poussières, projection de métaux). En particulier, le séparateur magnétique doit être placé à l’extérieur de la cabine. La réduction de l’émission de poussières est obtenue par un capotage de l’entrée et de la sortie et une mise en dépression du dispositif. Un séparateur (vibreur) complète le dispositif ; il permet de récupérer la fraction fine produite en cours de traitement. La fraction fine doit être acheminée en circuit fermé vers un silo de stockage. Le broyat doit être transporté vers les silos de stockage en utilisant de préférence des conduits fermés (système à vis d’Archimède, élévateur à godets, tapis capoté…). Le stockage en vrac des fines et des poussières à l’intérieur de la halle est prohibé. Il est recommandé qu’il soit réalisé en silo fermé. Le stockage des produits finis est réalisé dans des alvéoles ou, de préférence, en silo pour favoriser la reprise du produit par un système mécanisé (vis d’Archimède, système pneumatique…) ou gravitaire. L’utilisation d’engins, même s’ils sont équipés de cabines ventilées, alimentées en air filtré, est a priori prohibée. En effet, les performances de ces cabines ne sont pas toujours suffisantes pour satisfaire à la valeur limite de 1 mg/m3. L’ensemble de l’installation est traité pour prévenir le risque d’explosion. Il relève des directives ATEX.

Préconisations particulières pour la ligne de traitement du bois

37

6

6

Maintenance et nettoyage des équipements et des installations 6.1 Généralités Lors de l’analyse des risques, le concepteur (maître d’œuvre) doit définir les mesures de prévention concernant les accès, le démontage/montage, le nettoyage, la manutention et le transfert de l’ensemble des pièces détachées constitutives de l’installation, afin de déterminer les moyens à mettre en œuvre pour les satisfaire. Le respect de cette phase fondamentale d’analyse permet de rédiger un cahier des charges répondant aussi bien aux attentes de la production qu’à celles de la sécurité du personnel. Cette étude doit aussi prendre en compte les incidences des fonctionnements dégradés et les conséquences qui en résultent. Dossier d’intervention ultérieure sur l’ouvrage – DIUO Le dossier d’intervention ultérieure sur l’ouvrage est établi par le coordonnateur SPS (sécurité et protection de la santé) sous la responsabilité du maître d’ouvrage. Il rassemble tous les documents tels que plans, notes techniques et DOE (dossier des ouvrages exécutés) communiqués par le maître d’œuvre, de nature à faciliter les interventions ultérieures sur l’ouvrage [1]. Il comporte notamment le dossier de maintenance définitif des lieux de travail élaboré par le maître d’ouvrage qui est transmis aux utilisateurs au plus tard dans le mois qui suit la prise de possession des locaux. Il est souhaitable que ce dossier soit prêt avant la mise en service du centre de tri.

6.1.1 Moyens de manutention pour la maintenance Le projet de conception du centre de tri doit comporter un récapitulatif des moyens d’accès et de manutention mécanique pour toutes les pièces de 25 kg et plus à déposer et reposer. Les besoins en maintenance et en nettoyage peuvent, pour certaines machines, être très importants.

38

Maintenance et nettoyage des équipements et des installations

Le choix des matériels est donc effectué, entre autres, en tenant compte de ces postures contraignantes et de la fréquence des interventions. Le remplacement de composants et la manutention de charges pouvant dépasser 25 kg peuvent entraîner des lombalgies et des troubles musculosquelettiques (TMS). Si le poids des composants à remplacer excède 25 kg ou si les conditions d’accès l’imposent, il est nécessaire de prévoir des potences fixes ou des supports pour potence amovible, monorail, etc. Prévoir des moyens d’accrochage accessibles en sécurité sur chaque équipement à manutentionner.

6.1.2 Accès aux équipements liés aux procédés Lors de l’étude d’implantation, les équipements sont installés avec suffisamment de dégagement afin de faciliter la circulation autour des machines, en exploitation et en maintenance, et faciliter également l’installation d’escaliers et de passerelles. Une attention particulière est portée à l’espace laissé entre une machine (ou un équipement de travail) et un mur, ou avec les parois d’une tranchée pratiquée dans un massif de génie civil ou avec une ouverture pratiquée dans un mur, notamment pour le travail lors des opérations de maintenance. Le fournisseur d’un équipement indiquera les zones de maintenance de son matériel et les contraintes d’espace liées à ces opérations. Il déterminera une largeur minimale pour accéder à ces zones de maintenance. Les largeurs de passage sont de 0,80 m pour les accès habituels (0,90 m dans le cas d’un dégagement incendie pour moins de 20 personnes), 0,60 m pour les accès occasionnels, sauf pour les accès en cul-de-sac de plus de 3 m où la largeur est de 0,80 m.

Bibliographie FRÉQUENCE

[1] Conception des lieux et des situations de travail. Chapitre 10.3 « La maintenance des lieux et équipements de travail ». INRS, ED 950, 2006. [2] Normes européennes : NF EN ISO 14122-1, 14122-2 et 14122-3, août 2001. Moyens permanents d’accès aux machines : — Choix d’un moyen d’accès fixe (14122-1) — Plates-formes de travail et passerelles (14122-2) — Escaliers, échelles à marches et gardecorps (14122-3) [3] Norme NF EN 1037 – Sécurité des machines – Prévention de la mise en route intempestive. [4] Consignation et déconsignation. INRS, ED 754, 2004.

UTILISATION SANS CHARGE

UTILISATION AVEC CHARGE*

inférieure à une fois par semaine

échelle fixe à barreaux avec ou sans crinoline

escalier

supérieure à une fois par semaine

escalier ou échelle fixe à barreaux en cas d’impossibilité

escalier

* par exemple, outillage de maintenance.

Pour les travaux en fosse, il est nécessaire de prévoir un accès par escalier, un éclairage et une possibilité de travailler suivant une posture ergonomique. À titre d’information, le tableau ci-dessus donne des éléments pour le choix des moyens d’accès, d’après [2]. Pour chaque type de moyen d’accès, notamment échelles à barreaux, escaliers, rampes, les valeurs d’inclinaison recommandées sont indiquées dans la norme [2]. Un accès, si possible permanent, à chaque lieu de maintenance est à définir en tenant compte de la fréquence prévisible d’intervention (escalier, passerelle). Pour certains équipements, il devra être de plus sécurisé (accès aux machines tournantes : trommel, crible…).

de verrouillage ou d’interverrouillage et de signalisation indiquant qu’une intervention est en cours. Les principes de séparation et de signalisation s’appliquent particulièrement aux cribles horizontaux, cribles rotatifs, canaux de compaction des presses à balles, intérieur des broyeurs… Pour ces cas où le risque d’accident est grave ou mortel, les dispositifs d’interverrouillage à transfert de clé sur le circuit de puissance sont à privilégier car ils ont l’avantage d’être simples, rustiques, de ne pas tomber en panne et de ne pas être contournables. De plus, ils ne nécessitent pas une connaissance approfondie quant à leur choix et à leur mise en œuvre, contrairement aux dispositifs électromécaniques. Ils n’exonèrent pas pour autant la mise en place de verrouillage électrique qui peut être nécessaire au fonctionnement de la machine et à la chaîne de sécurité.

6.1.4 Autres éléments Le recours à des moyens mobiles d’élévation de personnes de type PEMP (plate-forme élévatrice mobile de personnes) sera utilisé en soutien lors de manutention à l’aide de grues mobiles en absence de portiques, ponts, potences, etc.

6.1.3 Consignation des énergies C’est l’ensemble des dispositions permettant de mettre et de maintenir en sécurité par un dispositif matériel, une machine, un appareil ou une installation de façon qu’un changement d’état (remise en état de marche d’une machine, fermeture d’un circuit électrique, ouverture d’une vanne, etc.) soit impossible sans l’action de tous les intervenants. La consignation d’un équipement comporte cinq phases : identification, séparation, condamnation, purge, vérifications, complétées par des signalisations [3] et [4]. La séparation signifie que chaque machine ou équipement est équipé d’un dispositif permettant de l’isoler de ses sources d’énergie. Les consignations sont prévues pour être réalisées en une seule fois par départ ou zones dangereuses en fonction d’une analyse de risques faite au préalable. Les trappes de visite sont équipées de dispositifs

Surfaces de stockage nécessaires pour la maintenance Pour stocker le matériel et les matériaux utilisés pour les opérations de maintenance (pièces de rechange, éléments d’échafaudage, matériaux, etc.), il est prévu une surface et un volume de stockage suffisants. L’objectif principal est de pouvoir amener en sécurité avec les moyens de manutention mécanique adaptés et au niveau de l’utilisation les produits ou matériels stockés. On recherche la proximité entre les lieux de stockage et les lieux d’utilisation. Dans le projet, il est précisé : les types de stockage (au sol, palettiers, etc.) ; les surfaces en mètre carré nécessaires pour chacun des stockages prévisibles ; l’emplacement de ces stockages ; la résistance des sols ou planchers de ces emplacements. Éclairage de l’intérieur des équipements Prévoir un éclairage fixe pour les opérations de contrôle et de maintenance dont les caractéristiques et l’implantation sont adaptées aux conditions d’exploitation (risque incendie…).

Maintenance et nettoyage des équipements et des installations

39

Prévoir, à proximité, des prises de courant pour un éventuel éclairage additionnel. Local pour la maintenance Prévoir un local fermé pour les opérations de maintenance et le stockage des pièces. Si le local est destiné au réglage ou au dépannage de moteurs thermiques, à la soudure ou à tous tra-

vaux susceptibles d’émettre des polluants, il est prévu, en plus de la ventilation générale, un ou plusieurs moyens d’aspiration à la source des gaz avec rejet extérieur après filtration (ne pas oublier la compensation de l’air extrait). Il est nécessaire de prévoir le traitement acoustique adapté des zones bruyantes (arrêté du 30 août 1990).

6.2 Maintenance et nettoyage des équipements liés aux procédés 6.2.1 Contenu de la notice d’instructions du centre de tri La notice d’instructions du centre de tri comprendra notamment : l’analyse des risques de chaque équipement et des liens avec les autres équipements ; le descriptif des dispositions constructives et des nécessités d’organisation prévues par les concepteurs et constructeurs pour assurer la sécurité et la santé des personnes pendant l’exploitation et la maintenance ; les notices d’instructions de chaque fournisseur d’un équipement comprenant le dossier de maintenance de chaque équipement et notamment : – descriptif du matériel, – fréquence des interventions, – moyens d’accès pour les personnes qui interviendront, – moyens de manutention intégrés ou rapportés des pièces lourdes, etc. ; le dossier d’installation des équipements (par exemple, systèmes de ventilation).

6.2.2 Protection des personnes vis-à-vis des risques mécaniques La sécurité des personnes ayant accès à une zone dangereuse après enlèvement ou ouverture d’un protecteur est réalisée de la manière suivante : si le risque est grave, voire mortel, et s’il n’est pas nécessaire de mettre en mouvement un organe dangereux pendant l’intervention, par la mise en place d’un dispositif d’interverrouillage à transfert de clé qui rend obligatoire le coupure de la puissance préalablement à l’enlèvement ou à l’ouverture du protecteur ; dans les autres cas, par la mise en place d’un

40

Maintenance et nettoyage des équipements et des installations

protecteur fixe (c’est-à-dire indémontable sans l’aide d’un outil) ou d’un protecteur mobile (le début d’ouverture de ce dernier provoquant l’arrêt de l’organe dangereux). S’il est nécessaire de provoquer le mouvement d’un organe dangereux pendant l’intervention, il est prévu une commande locale à action maintenue par la personne située dans la zone dangereuse, permettant le mouvement de l’organe dangereux dans des conditions de risque limité (mouvement pas à pas, ou à vitesse réduite…). De manière générale, il est nécessaire de prévoir : pour le graissage : soit un graissage centralisé, soit déporté à l’extérieur des carters et accessibles ; des accès permanents pour le nettoyage et le débourrage ; un démarrage des équipements après un signal sonore ou/et lumineux lorsqu’il existe un risque dans les zones non protégées par des protections collectives (par exemple, transporteur hors de la vue du poste de commande).

Cabine de tri Maintenance La cabine de tri réunit quelques équipements nécessitant une maintenance particulière ; on note : les dispositifs de commandes des trappes des goulottes de jeté ; l’installation de ventilation/climatisation ; les appareils d’éclairage ; le(s) tapis de tri, etc. Pour ces équipements, on prévoit un accès sûr aux zones d’intervention ainsi que les dégagements nécessaires pour effectuer les travaux. Il est préférable d’implanter le traitement d’air (centrale d’air, groupe froid…) de plain-pied, à

l’extérieur ou sur le plancher de la cabine. Dans le cas où le traitement d’air est implanté sur le toit de la salle de tri, on prévoit un escalier d’accès, un renforcement du plancher (250 kg par m2 minimum) dans la (ou les) zone(s) d’intervention ainsi qu’une protection périphérique par garde-corps.

ou en l’air avec pour conséquence un entraînement de la personne vers une zone à risques (presse, crible, trémie intermédiaire, dénivelé important entre 2 tapis…) de ceux liés aux opérations de maintenance mécanique ou électrique sur le transporteur. Selon la conception et la fonction du convoyeur, plusieurs types de mises en sécurité doivent être mises en œuvre. • Transporteur avec rehausses latérales formant couloir pour les déchets sans entraînement vers une zone à risques et en l’absence de dénivelé important dans le cas de tapis en cascade. Fonctionnement normal Les convoyeurs sont conçus pour que les parties mobiles (angles rentrants, transmissions…) situées à une hauteur comprise entre 0 et 2,70 m par rapport à une zone accessible soient protégées. Les capots disposeront d’ouvertures grillagées de maillage adapté (norme EN 294) pour permettre un contrôle visuel sans démontage.

Centrale d’air et groupe froid de la cabine de tri accessible de plain-pied

Nettoyage Pour des raisons d’hygiène, la salle de tri doit être nettoyée (voire désinfectée) régulièrement. Pour ce faire, les matériaux retenus et les accessoires de la salle de tri doivent répondre à cette nécessité. On retient notamment : des surfaces lisses et imperméables de façon à ne pas permettre l’accumulation de poussières ; des dispositifs permettant l’accès aux zones à nettoyer, notamment pour le lavage intérieur et le lavage extérieur des vitrages (on retiendra soit des vitrages ouvrants, soit des passerelles extérieures) ; la mise à disposition d’une aspiration (centralisée de préférence), avec sortie d’air à l’extérieur sachant que le nettoyage à la soufflette est à proscrire ; la mise à disposition d’un point d’eau à proximité.

Opérations de maintenance ou de réglage Dès la conception, les transporteurs sont équipés : de graissages déportés ou centralisés (chaînes, paliers…) ; de dispositifs de tension ou d’alignement accessibles à partir de l’extérieur sans qu’il soit nécessaire de déposer les protecteurs ; de câbles d’arrêt d’urgence, implantés de telle sorte que le câble dépasse les tambours d’extrémité, ou dans le cas d’un transporteur dont les flancs sont capotés, d’un verrouillage électrique sur les trappes d’accès.

6.2.3 Éléments de sécurité pour les principaux équipements 6.2.3.1 Convoyeur à bandes et tapis • Protection des tapis Il faut dissocier les risques liés à la chute d’un opérateur ou d’un tiers sur un convoyeur, que ce convoyeur soit posé au sol, enterré, semi-enterré

Figure 6.1 – Localisation des principaux points rentrants

Maintenance et nettoyage des équipements et des installations

41

6.2.3.2 Fosse sous convoyeur Elle dispose d’un accès sécurisé (porte ou trappe avec verrouillage électrique*) et est accessible par un escalier ou, exceptionnellement, par une échelle avec crosse de maintien. La récupération et l’évacuation des effluents liquides doivent être possibles.

6.2.3.3 Presse à balles Protection de l’accès au caisson de compactage (idem dans le cas de caisson de broyage) Un dispositif d’interverrouillage à transfert de clé est mis en place sur le circuit de puissance et sur toutes les portes d’accès dans le caisson de compactage, de manière à ce que : la mise en marche de la presse et du tapis d’alimentation, s’il existe, soit impossible tant qu’une porte est ouverte ;

Interverrouillage à transfert de clé sur l’interrupteur général de l’armoire électrique

l’ouverture de la porte soit impossible tant que l’interrupteur du circuit de puissance alimentant la presse et le tapis d’alimentation n’est pas ouvert et verrouillé mécaniquement. Ce dispositif doit être installé pour fonctionner à l’ouverture de la porte mais aussi à la fermeture, c’est-à-dire que la porte doit bien être mécaniquement fermée pour que l’interrupteur du circuit de puissance puisse être réarmé. Compte tenu du niveau de risque élevé et des impératifs de fonctionnement, l’installation de l’interverrouillage (dispositif mécanique) doit être complétée par l’installation d’un verrouillage électrique. Accès aux parties supérieures des presses à balles Voir § 3.8 Conditionnement – débourrage manuel de la trémie. Accès aux parties supérieures autres que la trémie d’alimentation (systèmes de ligature, groupe hydraulique…) Des passerelles (avec escalier d’accès normalisé) sont réalisées au niveau de toutes les zones nécessitant des accès de maintenance ou d’entretien (par exemple, sur le canal de sortie au niveau des aiguilles, ou de part et d’autre de la centrale hydraulique). Implantation du pupitre de commande Le pupitre de commande est implanté pour que le conducteur de l’équipement puisse avoir une vue globale de l’installation tout en le soustrayant aux risques de circulation des engins. Protection des accès aux parties mobiles ou en mouvement Un verrouillage électromécanique est mis en place : [1] par exemple, un interrupteur à languette sur toutes les trappes ou tous les capotages donnant accès à des parties mobiles ou en mouvement, y compris sur celles ou ceux boulonnés.

Interverrouillage mécanique et électrique du caisson de compactage de la presse * Les parties mobiles des matériels en fosse peuvent être sécurisées soit par une protection de proximité (capotage, câbles d’arrêt d’urgence…) (voir § 6.2.3.1 Convoyeur à bandes et tapis), soit par éloignement en interdisant le fonctionnement des équipements de la zone lors de l’accès. Si on opte pour ce second choix, il est impératif qu’il soit compatible avec les opérations d’entretien ou de réglages des matériels et qu’il ne soit pas transgressable.

42

Maintenance et nettoyage des équipements et des installations

Enceinte périphérique de protection de la presse

par une sécurité mécanique, de type « chaîne avec crochet », garantissant le maintien de la position ouverte en cas de rupture (câble, par exemple) du dispositif mécanique de levage. 2. Installer sur tous les accès précédents un dispositif de verrouillage électrique. Ce dernier est complété par un dispositif d’interverrouillage à transfert de clé sur le circuit de puissance sur tous les accès qui débouchent sur une zone à risques d’accidents graves ou mortels (par exemple, caisson de broyage). Dans le cas où la partie mobile ne s’arrête pas instantanément (rotor du broyeur, par exemple), le dispositif de verrouillage ou d’interverrouillage à transfert de clé est de plus associé à une détection de vitesse nulle qui autorise l’accès qu’une fois l’arrêt de la partie mobile garanti. Figure 6.2 – Appareils à manœuvre positive d’ouverture

Dans le cas de protections par capotage, les protections partiellement ou totalement grillagées sont privilégiées pour une meilleure vue sur les éléments mobiles ; les monter sur charnières. On s’assure que ces protections sont bien enveloppantes et respectent, de par leur conception, la norme EN 294 [2] précisant les distances de sécurité. Protection d’accès aux angles rentrants formés par les rouleaux « guide fils » ou les poulies Il est mis en place, selon les machines et après analyse des risques, en priorité : un capotage enveloppant et sur charnières des éléments mobiles équipé d’un verrouillage électrique et, éventuellement, d’une protection « intrinsèquement sûre » de proximité du ou des angles rentrants. Récupération des huiles Mettre sur rétention les réservoirs des fluides hydrauliques et, de manière générale, prévoir la rétention des effluents liquides liés au process.

6.2.3.4 Broyeurs 1. Concevoir toutes les portes ou trappes (accès, maintenance, observation, réglage…) avec des dispositifs d’aide à la manutention facilitant leur ouverture/fermeture. Les monter, pour les rendre solidaires de l’équipement, sur un système articulé de type charnière ou similaire. Pour celles d’un poids supérieure à 20 kg et nécessitant un effort de traction (cas d’une trappe en position horizontale qu’il est nécessaire de relever pour ouverture), prévoir une aide à la manutention, de type « treuil à câble », complétée

3. Équiper les goulottes (trémies, tunnels…) d’entrée et de sortie des broyeurs de dispositifs de captage à la source des poussières ou éventuellement d’abattage. On veillera lors de la conception de ces confinements amont et aval à ce qu’ils soient le plus étanches possible pour éviter la dispersion des poussières dans l’ambiance. 4. Installer des capotages enveloppants au niveau des organes de transmission respectant la norme EN 294. Les concevoir, par exemple, en deux parties (une fixe et une mobile) et avec des parties transparentes de telle sorte que l’on dispose d’un contrôle visuel permanent des parties en mouvement sans démontage. 5. Prévoir un système de graissage des différents accessoires des broyeurs le nécessitant (paliers…). Le graissage est réalisé sans démontage d’éventuels capotages. L’accès aux points de graissage est sécurisé (passerelles…). Le graissage peut être centralisé. Plusieurs points de graissage sont alors ramenés vers une zone sécurisée où est implanté le dispositif de commande manuel ou automatique du graissage. 6. Si pour des besoins d’exploitation ou de maintenance (par exemple, dans certains broyeurs à axes horizontaux), il faut disposer d’une vue (par le dessus) dans le broyeur, prévoir une passerelle sécurisée avec accès par escalier interdisant toute chute à l’intérieur (voir préconisations de conception des passerelles situées au niveau de la partie supérieure de la trémie d’alimentation des presses à balles). Cette passerelle est équipée de protections « anti-projection » et ne permet un débourrage manuel ou un nettoyage depuis la passerelle que si le broyeur est à l’arrêt (asservissements à prévoir).

Maintenance et nettoyage des équipements et des installations

43

7. En cas de possibilité d’accès par le dessous aux parties mobiles, le broyeur sera sécurisé par une enceinte équipée d’une porte avec verrouillage et interverrouillage décrits précédemment (voir points 1 et 2).

17. Procéder à des essais périodiques (a minima trimestriels) du bon fonctionnement des organes de sécurité. 18. Choisir des broyeurs équipés de sécurité antibourrage et pouvant redémarrer en charge.

8. Installer les broyeurs sur des plots antivibratiles. 9. En présence d’une cabine de commande, occupée par un opérateur, celle-ci est implantée sur une structure indépendante et respecte le niveau de protection a minima d’une cabine de tri (éclairage, assainissement, ambiance thermique, ergonomie…). On porte une attention particulière au traitement du bruit et des vibrations. 10. Selon l’environnement de l’équipement, les modes opératoires et l’évaluation des risques, on étudie la mise en place d’une protection périphérique des broyeurs (en sus des protections intégrées) avec asservissement de l’accès. 11. Pour faciliter les interventions de maintenance, intégrer, à la conception, la mise en place de moyens de levage et de points d’ancrage permanents adaptés aux opérations de manutention. Implanter, de plus, les matériels de telle sorte qu’un engin mobile de manutention puisse accéder au plus près de l’équipement et effectuer les opérations de reprise des éléments du broyeur concernés.

19. Équiper les flexibles hydrauliques de protections contre les ruptures (coup de fouet) et les projections en cas de fuite. 20. Prévoir à proximité et/ou intégrer à l’équipement les moyens de lutte contre l’incendie. 21. Lors de la conception des encoffrements (par exemple, voir point 3), s’assurer de la maîtrise du risque d’explosion.

6.2.3.5 Compacteurs Les points 1, 2, 5, 6, 11, 14, 15, 17, 19, 20 ci-dessus sont appliqués et les points ci-dessous sont ajoutés : concevoir un cheminement balisé ou, si nécessaire, protégé (garde-corps, par exemple) pour permettre au chauffeur en charge de l’approvisionnement et de l’enlèvement du caisson d’accéder à l’armoire de commande et au mécanisme d’accouplement en sécurité, c’est-à-dire sans risque de contact avec des engins mobiles ;

12. Prévoir, si nécessaire, un dispositif de blocage des pièces mobiles pouvant se mettre en mouvement (dans le cas, par exemple, d’une rotation possible du rotor hors tension). 13. Réduire les niveaux sonores émis par les broyeurs. Dans le cas d’utilisation d’un capotage acoustique, celui-ci est facilement démontable et manipulable avec des moyens intégrés à la conception (voir point 11). 14. Veiller à assurer un niveau suffisant d’éclairement (300 lux) à proximité des broyeurs. 15. Il faut limiter la présence des piétons à proximité des broyeurs et des matériels périphériques ce qui sous-entend, par exemple, l’absence dans ces zones de cheminement piétonnier n’ayant pas un lien direct avec le fonctionnement de l’équipement. 16. Pour s’assurer du bon fonctionnement des dispositifs de captage, procéder aux vérifications périodiques et consigner les résultats dans un registre d’observations joint au dossier d’installation.

44

Maintenance et nettoyage des équipements et des installations

Passage piétons vers le compacteur

installer des rails de guidage intégrés dans le sol pour positionner les caissons ; la distance entre les caissons est au moins de 0,80 m ; asservir le fonctionnement du compacteur à la présence d’un caisson à l’aide d’un dispositif non fraudable facilement ; équiper d’aide à la manutention les crochets d’ancrage du caisson sur le compacteur ; des spécifications complémentaires sont à

prendre en compte pour les compacteurs particuliers rencontrés dans certains centres de transfert. En effet, les translations de caissons ou du compacteur doivent faire l’objet d’une étude spécifique.

6.2.3.6 Séparateur magnétique (overband) Le séparateur (overband) est situé dans une enceinte de protection grillagée, avec accès verrouillé électriquement. De préférence, il est suspendu au-dessus du tapis, sur un chariot mobile ou tout système équivalent, afin de pouvoir être dégagé et permettre un entretien plus facile.

6.2.3.7 Cribles (trommel, crible à disques, crible vibrant…) Équiper les cribles de passerelles permettant d’y accéder pour le contrôle visuel, le nettoyage, le débourrage et l’accès maintenance depuis un poste de travail sécurisé. Dans le cas d’accès sur ou dans l’équipement, les moyens complémentaires suivants doivent être mis en œuvre. Les portes pour l’accès des personnes à l’intérieur des cribles sont équipées de dispositifs d’interverrouillage à transfert de clé sur le circuit de puissance de manière à ce que : la mise en marche soit impossible tant qu’une porte est ouverte ; l’ouverture de la porte soit impossible tant que l’interrupteur du circuit de puissance n’est pas ouvert et verrouillé mécaniquement. Il est rappelé que ce dispositif doit être installé pour fonctionner à l’ouverture de la porte mais aussi à la fermeture c’est-à-dire que la porte doit bien être mécaniquement fermée pour que l’interrupteur du circuit de puissance puisse être réarmé. Compte tenu du niveau de risque élevé et des impératifs de fonctionnement, l’installation de l’interverrouillage (dispositif mécanique) doit être complétée par l’installation d’un verrouillage électrique. Les parties mobiles, si elles sont accessibles depuis une zone non sécurisée par un interverrouillage à transfert de clé, constituent un risque grave de fracture ou d’arrachement des membres lors des opérations de nettoyage et en cas de mouvement inopiné. La mise en place sur les trappes ou portes d’accès aux parties mobiles de verrouillages électriques, voire de dispositifs d’interverrouillage à transfert de clé, est impérative. Pour les opérations de nettoyage à l’intérieur des cribles, il est nécessaire de prévoir à la conception

les moyens adaptés : commande de rotation à action maintenue située à l’extérieur du crible, tapis de sol pour les circulations des opérateurs, passerelle amovible pour l’accès aux disques et aux arbres du crible, blocage en rotation, éclairage intérieur…

6.2.3.8 Maintenance et suivi du système de ventilation La réglementation [3] précise que le maître d’ouvrage doit veiller à ce que toutes les dispositions soient prises lors de la conception et de l’installation des équipements de ventilation et de captage pour permettre leur entretien régulier et les contrôles ultérieurs d’efficacité. Le chef d’établissement doit maintenir l’ensemble des installations de ventilation et de captage en bon état de fonctionnement et en assurer régulièrement le contrôle. Le chef d’établissement doit établir et tenir à jour le dossier d’installation. Ce dossier comprend : les valeurs de référence qui caractérisent l’installation par ses paramètres initiaux réputés satisfaisants ; la consigne d’utilisation qui est guide de maintenance ; les polluants prévisibles dus aux activités de process envisagées. Les valeurs de référence des caractéristiques de l’installation de ventilation doivent comprendre le débit global minimal d’air neuf ; le débit minimal d’air neuf par local ainsi que les pressions statiques et vitesses d’air associées à ces débits ; les caractéristiques des filtres (classe d’efficacité, perte de charge initiale et maximale admissible) ; les débits, pressions statiques, vitesses d’air et efficacité de chaque dispositif de captage ; les caractéristiques des systèmes de surveillance et les moyens de contrôle… Pour la salle de tri, les valeurs de référence devront inclure, pour chaque plénum, les débits de soufflage, la distribution des vitesses et température d’air dans un plan situé au niveau du plénum et au niveau des voies respiratoires du salarié (selon un protocole à définir), le contrôle par fumigène de l’homogénéité et de la verticalité du flux. La consigne d’utilisation comporte : un recueil des opérations de maintenance et d’entretien ; une tenue à jour des résultats de contrôle périodique ; la liste précise des aménagements et réglages apportés aux installations.

Maintenance et nettoyage des équipements et des installations

45

Bibliographie [1] Norme NF EN 1088 – Sécurité des machines – Dispositifs de verrouillage associés à des protecteurs. 1996. [2] Norme NF EN 294 – Sécurité des machines – Distances de sécurité. 1992. [3] Aération et assainissement des lieux de travail. Aide-mémoire juridique. INRS, TJ 5, 2004. Sécurité des machines et des équipements de travail. INRS, ED 807, 2003. Conception des équipements de travail et des moyens de protection. INRS, ED 804, 2004.

La consigne d’utilisation doit permettre de suivre les performances de l’installation de ventilation et peut mettre en évidence des écarts par rapport aux valeurs de référence. Elle doit porter sur tous les organes sensibles cités dans la notice d’instructions et préciser la conduite à tenir en cas de panne ou de dysfonctionnement. Pour les locaux à pollution spécifique, comme les centres de tri, un contrôle annuel doit porter sur le débit global d’air extrait par local, sur les pressions statiques et vitesses d’air des dispositifs de captage ou des plénums de soufflage et sur l’état de tous les éléments de l’installation. Le lecteur trouvera dans [3] tous les éléments pour établir le dossier d’installation. Pour que la maintenance, le suivi et le contrôle des installations de ventilation et d’épuration puissent être réalisés, il faut que l’accès aux composants du système (centrales de traitement d’air, tourelles d’extraction, plénums de la salle de tri, systèmes de captage, systèmes de dépoussiérage…) soit prévu. Les opérations de changement de filtres et de manutention des poussières collectées seront examinées en détail lors de la conception des installations afin que soient prises des dispositions qui limiteront, entre autres, les manutentions manuelles, les postures pénibles et les envols de poussières.

6.2.3.9 Aire de vidage en quai Le risque de chute d’un piéton depuis un quai (existence d’un dénivelé souvent de plusieurs mètres avec réception au sol ou dans une trémie sur compacteur) devant être maîtrisé, on implante tout le long de ces quais un dispositif anti-chute (garde-corps, portails, barrières…). Dans le cas d’un vidage en trémie sur compacteur, fond mouvant…, il est prévu un asservissement : de la position du véhicule en position « prêt à vider » ;

46

Maintenance et nettoyage des équipements et des installations

de l’ouverture et de la fermeture du dispositif anti-chute ; du fonctionnement du compacteur. La conception des dispositifs anti-chute doit permettre : son ouverture sans que l’intervenant se retrouve face au vide ; le nettoyage du quai et le poussage par balayage dans la fosse ou la trémie des éventuelles salissures qui sont tombées sur le quai lors du vidage. Pour récupérer les égouttures libérées lors du vidage par le véhicule ou la benne, un caniveau avec forme de pentes est implanté devant chaque zone de vidage. Le lavage de l’intérieur des bennes et véhicules doit se faire sur une aire spécifique, en dehors du quai.

6.2.3.10 Zone des compacteurs et caissons sous quai Les commandes de déplacements et mouvements divers sont effectuées depuis un poste de commande hors de l’enceinte avec vue globale et sécurisée sur l’équipement. Installer une protection périphérique de la zone d’évolution de ces équipements avec accès sécurisés (accès piétons, passage de caisson…). À l’intérieur de l’enceinte périphérique subsistent les commandes manuelles à action maintenue indispensables pour les opérations de maintenance. Cette protection périphérique n’exonère pas la mise en place des protections intrinsèques des matériels (compacteur…) décrite précédemment (avant le point 6).

6.2.3.11 Vidage et stockage au sol sans quai (voir § 3.1 Réception, déchargement et stockage amont des déchets)

6.3 Maintenance et nettoyage des bâtiments et installations (hors équipements liés directement au procédé) Dossier d’intervention ultérieure sur l’ouvrage (DIUO) et notice d’instructions des équipements de travail Pour optimiser la prévention, il est clairement nécessaire, dans l’esprit de la réglementation, que les parties du dossier d’intervention ultérieure sur l’ouvrage et de la notice d’instructions des machines et équipements de travail (dossier de maintenance) concernée par la prévention des risques professionnels soient écrites, au moins dans leurs principes ou leurs grandes lignes, dès le début de la conception architecturale et de la conception du procédé industriel, par exemple : le nettoyage extérieur et intérieur des vitres ; les accès et les moyens de manutention pour la dépose, l’évacuation et la repose des pièces de rechange lourdes ; les accès aux convoyeurs à bande ou continus situés en hauteur ; les moyens de prévention contre les chutes, etc. Afin de renforcer la concertation entre les différents acteurs de la conception et de l’exploitation, les personnes concernées transmettront les grandes lignes des dossiers de maintenance des équipements de travail au maître d’ouvrage dès le début de leur constitution et au fur et à mesure de leur avancement pendant la phase de conception.

Garde-corps fixes Ils sont indémontables sans l’aide d’un outil. Les charges devant pouvoir passer au-dessus des garde-corps, il est nécessaire de prévoir des hauteurs suffisantes ou des barrières écluses. Nettoyage Pour maîtriser l’empoussièrement et prévenir le développement d’agents biologiques, le centre de tri doit être conçu pour faciliter un nettoyage fréquent. En conséquence, il faut prévoir : des sols faciles à nettoyer ; des éclairages et armoires ou coffrets électriques répondant aux critères d’étanchéité de leur environnement ; des revêtements en cabine (murs et plafonds) facilement nettoyables ou remplaçables ; l’absence de zones mortes : égouttage et jus provenant des presses à balles (écoulement et nettoyage faciles) ; le minimum de surfaces horizontales en hauteur à nettoyer (platelages en caillebotis étanches à la bille de 20 mm), nappes de câbles verticales, avec accès aux surfaces à nettoyer accessibles par escalier.

Maintenance et nettoyage des équipements et des installations

47

Annexe – Préconisations particulières pour les centres de transfert de déchets Les principales phases du processus sont les suivantes : déchargement ; éventuellement pré-tri à l’engin d’une fraction valorisable (pelle à grappin) si la configuration du transfert le permet ; mise en tas avec pelle à grappin ou chargeur ; éventuellement compactage ; chargement et expédition. Les risques varient selon la configuration retenue mais certains doivent faire l’objet d’une attention particulière.

• Les risques mécaniques liés aux compacteurs (voir § 3.8 Conditionnement (presses à balles)). • Les risques de chute de plain-pied à cause, entre autres, de sol glissant et de chute de hauteur au niveau des quais (voir 6.2.3.9 Aire de vidage en quai). Prévoir des caniveaux ou formes de pente pour récupérer les jus. Pour réduire également ces risques, il est important de travailler sous abri. • Les risques liés à l’isolement de l’opérateur (travailleur isolé).

• Les risques liés à la circulation et à la coactivité : une évaluation des flux et des besoins en surface doit être menée pour définir correctement les surfaces nécessaires pour les zones d’attente des camions, les zones de vidage, de manœuvres, de mise à quai, de bâchage, de dételage et de stockage des bennes en attente. • Les risques liés à la circulation sont amplifiés si une autre activité, comme une déchetterie par exemple, est présente sur le même site. Le plan de circulation est à définir en fonction des différentes natures de flux. La qualité et la résistance des revêtements des sols doivent éviter le poinçonnement (chaussée lourde impérative).

48

Annexe

Quai de transfert avec trémie et compacteur

Liste des mots clés Accès aux équipements 6.1.2 Acoustique (bruit) 2.6 – 3.6.1 Alimentateur (Alimentation) 3.3 Arrêt d’urgence 3.3 – 3.8 Assainissement de l’air – ventilation 2.4 – 6.2.3.8 ATEX (directives atmosphères explosibles) 2.5 – 5 Balles 3.8 – 3.9 Bois – ligne de traitement 5 Bois – prébroyage 5 Broyeur 6.2.3.4 Bruit (acoustique) 2.6 Bureaux 2.3 Cabine de pré-tri 3.4.3 Cabine de tri 3.4 – 3.6 Chargement 1.6.10 – 3.10 Circulation des véhicules 2.2 – 3.1 Circulation des piétons (opérateurs et visiteurs) 2.2 Compacteurs 6.2.3.5 – 6.2.3.10 Conditionnement 1.6.8 – 3.8 Consignation des énergies 6.1.3 Convoyeur à bandes 6.2.3.1 Cribles (trommel, à disques, vibrant) 6.2.3.7 CSD – Centre de stockage de déchets 1.2 Débourrage de la trémie 3.8 Déchargement 1.6.2 – 3.1 Déchets de chantiers 1.1 – 1.2 – 4 Déchets de chantiers – pré-tri 4.1 Déchets de chantiers – cabine de tri 4.2 DIB – Déchets industriels banals 1.1 – 1.2 DID – Déchets industriels dangereux pour l’homme et l’environnement 1.1 Dimensionnement du poste de tri manuel 3.6.3.1 DIUO – Dossier d’intervention ultérieure sur l’ouvrage 6.3 Éclairage naturel et artificiel 3.6.3 – 3.7 Expédition 1.6.10 – 3.10 Explosion 2.5 Fosse sous convoyeur 6.2.3.2 Garde-corps 6.3 Goulottes 3.4.2 Goulottes en cabine de tri 3.6.3.4

Hauteur de la cabine de pré-tri 3.4.3 Hauteur du tapis en cabine de tri 3.6.3.2 Implantation générale 2.2 Incendie 2.5 Législation/Réglementation 1.4 Locaux sociaux 2.3 Maintenance 6 Maintenance – moyens de manutention 6.1.1 Maintenance – surface de stockage 6.1.4 Maintenance – local 6.1.4 Nettoyage 6.3 Organisation des circulations 2.2 Overband (séparateur magnétique) 6.2.3.6 Phases du processus 1.6 Plan de circulation 2.2 Presse à balles 3.8 – 6.2.3.3 Pré-tri 1.6.4 – 3.4 Pré-tri mécanique 1.6.3 – 3.2 Réception 1.6.1 – 3.1 Risques d’accidents 1.5 Risques biologiques et chimiques 3.6.2 Séparateur magnétique (overband) 6.2.3.6 Sol 2.2 – 3.9 Sanitaires 2.3 Stimulateur cardiaque 3.5 Stockage amont 3.1 Stockages intermédiaires 1.6.7 – 3.7 Stockages produits valorisés 1.6.9 – 3.9 Systèmes de détection par ondes radio 3.8 Tapis de tri 3.6.3.3 – 6.2.3.1 Tapis de tri – largeur 3.4.1 – 3.6.3.1 TMS (troubles musculosquelettiques) 1.5 Transfert de déchets – centre de transfert Annexe Transporteur de pré-tri manuel 3.4.1 Tri manuel en cabine 1.6.6 – 3.6 Tri mécanique 1.6.5 – 3.5 Trommel 6.2.3.7 Ventilation 2.4 – 6.2.3.8 Ventilation de la cabine de tri 3.6.2 Vestiaires 2.3

Liste des mots clés

49

Pour commander les films (en prêt), les brochures et les affiches de l’INRS, adressez-vous au service prévention de votre CRAM ou CGSS. Services prévention des CRAM ALSACE-MOSELLE

BRETAGNE

NORD-EST

(67 Bas-Rhin)

(22 Côtes-d’Armor, 29 Finistère, 35 Ille-et-Vilaine, 56 Morbihan)

(08 Ardennes, 10 Aube, 51 Marne, 52 Haute-Marne, 54 Meurthe-et-Moselle, 55 Meuse, 88 Vosges)

14 rue Adolphe-Seyboth BP 10392 67010 Strasbourg cedex tél. 03 88 14 33 00 fax 03 88 23 54 13

236 rue de Châteaugiron 35030 Rennes cedex tél. 02 99 26 74 63 fax 02 99 26 70 48

www.cram-alsace-moselle.fr

www.cram-bretagne.fr

(57 Moselle)

CENTRE

3 place du Roi-George BP 31062 57036 Metz cedex 1 tél. 03 87 66 86 22 fax 03 87 55 98 65

(18 Cher, 28 Eure-et-Loir, 36 Indre, 37 Indre-et-Loire, 41 Loir-et-Cher, 45 Loiret)

81 à 85 rue de Metz 54073 Nancy cedex tél. 03 83 34 49 02 fax 03 83 34 48 70

[email protected]

36 rue Xaintrailles 45033 Orléans cedex 1 tél. 02 38 79 70 00 fax 02 38 79 70 30

www.cram-alsace-moselle.fr

NORD-PICARDIE (02 Aisne, 59 Nord, 60 Oise, 62 Pas-de-Calais, 80 Somme)

11 allée Vauban 59662 Villeneuve-d’Ascq cedex tél. 03 20 05 60 28 fax 03 20 05 63 40

[email protected]

www.cram-nordpicardie.fr

(68 Haut-Rhin)

CENTRE-OUEST

11 avenue De-Lattre-de-Tassigny BP 70488 68018 Colmar cedex tél. 03 89 21 62 20 fax 03 89 21 62 21 www.cram-alsace-moselle.fr

AQUITAINE

(16 Charente, 17 Charente-Maritime, 19 Corrèze, 23 Creuse, 79 Deux-Sèvres, 86 Vienne, 87 Haute-Vienne)

NORMANDIE

4 rue de la Reynie 87048 Limoges cedex tél. 05 55 45 39 04 fax 05 55 79 00 64

Avenue du Grand-Cours, 2022 X 76028 Rouen cedex tél. 02 35 03 58 21 fax 02 35 03 58 29

[email protected]

(24 Dordogne, 33 Gironde, 40 Landes, 47 Lot-et-Garonne, 64 Pyrénées-Atlantiques)

ÎLE-DE-FRANCE (75 Paris, 77 Seine-et-Marne, 78 Yvelines, 91 Essonne, 92 Hauts-de-Seine, 93 Seine-Saint-Denis, 94 Val-de-Marne, 95 Val-d’Oise)

80 avenue de la Jallère 33053 Bordeaux cedex tél. 05 56 11 64 00 fax 05 56 39 55 93

[email protected]

AUVERGNE (03 Allier, 15 Cantal, 43 Haute-Loire, 63 Puy-de-Dôme)

17-19 place de l’Argonne 75019 Paris tél. 01 40 05 32 64 fax 01 40 05 38 84

[email protected]

48-50 boulevard Lafayette 63058 Clermont-Ferrand cedex 1 tél. 04 73 42 70 22 fax 04 73 42 70 15

LANGUEDOC-ROUSSILLON

[email protected]

BOURGOGNE et FRANCHE-COMTÉ (21 Côte-d’Or, 25 Doubs, 39 Jura, 58 Nièvre, 70 Haute-Saône, 71 Saône-et-Loire, 89 Yonne, 90 Territoire de Belfort)

PAYS DE LA LOIRE (44 Loire-Atlantique, 49 Maine-et-Loire, 53 Mayenne, 72 Sarthe, 85 Vendée)

2 place de Bretagne BP 93405, 44034 Nantes cedex 1 tél. 02 51 72 84 00 fax 02 51 82 31 62 [email protected]

RHÔNE-ALPES (01 Ain, 07 Ardèche, 26 Drôme, 38 Isère, 42 Loire, 69 Rhône, 73 Savoie, 74 Haute-Savoie)

29 cours Gambetta 34068 Montpellier cedex 2 tél. 04 67 12 95 55 fax 04 67 12 95 56

26 rue d’Aubigny 69436 Lyon cedex 3 tél. 04 72 91 96 96 fax 04 72 91 97 09 [email protected]

MIDI-PYRÉNÉES (09 Ariège, 12 Aveyron, 31 Haute-Garonne, 32 Gers, 46 Lot, 65 Hautes-Pyrénées, 81 Tarn, 82 Tarn-et-Garonne)

2 rue Georges-Vivent 31065 Toulouse cedex 9 tél. 05 62 14 29 30 fax 05 62 14 26 92

[email protected]

[email protected] [email protected]

(11 Aude, 30 Gard, 34 Hérault, 48 Lozère, 66 Pyrénées-Orientales)

[email protected]

ZAE Cap-Nord 38 rue de Cracovie 21044 Dijon cedex tél. 03 80 70 51 22 fax 03 80 70 51 73

(14 Calvados, 27 Eure, 50 Manche, 61 Orne, 76 Seine-Maritime)

[email protected]

SUD-EST (04 Alpes-de-Haute-Provence, 05 Hautes-Alpes, 06 Alpes-Maritimes, 13 Bouches-du-Rhône, 2A Corse Sud, 2B Haute-Corse, 83 Var, 84 Vaucluse)

35 rue George 13386 Marseille cedex 5 tél. 04 91 85 85 36 fax 04 91 85 75 66 [email protected]

Services prévention des CGSS GUADELOUPE

GUYANE

LA RÉUNION

MARTINIQUE

Immeuble CGRR Rue Paul-Lacavé 97110 Pointe-à-Pitre tél. 05 90 21 46 00 fax 05 90 21 46 13

Espace Turenne Radamonthe Route de Raban, BP 7015 97307 Cayenne cedex tél. 05 94 29 83 04 fax 05 94 29 83 01

4 boulevard Doret 97405 Saint-Denis cedex tél. 02 62 90 47 00 fax 02 62 90 47 01

Quartier Place-d’Armes 97210 Le Lamentin cedex 2 tél. 05 96 66 51 31 05 96 66 51 33 fax 05 96 51 81 54

[email protected]

Corlet, Imprimeur, S.A. - Dépôt légal : février 2006 - N° 90551

[email protected]

[email protected]

Cette brochure présente les préconisations spécifiques en matière de santé, de sécurité et de conditions de travail pour les personnels des centres de tri des déchets industriels banals (DIB) et des déchets de chantiers. Ce document complète les préconisations générales, faisant l’objet de la brochure ED 950, relatives à la conception des lieux et des situations de travail. Ces préconisations sont applicables pour des projets de création ou de réaménagement de centres de tri de DIB. Elles peuvent également être utiles pour une évaluation des risques professionnels dans un centre de tri existant. Cet outil de travail vise à impliquer l’ensemble des personnes et organismes concernés par le projet (donneurs d’ordre, maîtres d’ouvrage, concepteurs, coordonnateurs…) pour intégrer, le plus en amont possible dans le déroulement du projet, une démarche de prévention des risques professionnels.

Institut national de recherche et de sécurité pour la prévention des accidents du travail et des maladies professionnelles 30, rue Olivier-Noyer 75680 Paris cedex 14 Tél. 01 40 44 30 00 Fax 01 40 44 30 99 Internet : www.inrs.fr e-mail : [email protected]

•

• •

Édition INRS ED 948 1re édition

• février 2006 • 3 000 ex • ISBN 2-7389-1304-0