API 651-Protección Catódica-G05 [PDF]

Zitiervorschau

Universidad de Costa Rica Escuela de Ingeniería Química IQ0526 Procesos y Operaciones Integradas Exposición: Protección Catódica Solórzano II-S-2022

Grupo 05: Crystel Calvo Campos Kamila Granados Ramos Yoselín Murillo Iván David Vargas Bolaños

Protección Catódica API 651. Protección pararrayos/puntas Franklin (tanques, bodegas). Ejemplo de cálculo. Norma API 651:2014 Alcance: Presentar procedimientos y prácticas para lograr un control eficaz de la corrosión en los fondos de los tanques de almacenamiento sobre el suelo mediante el uso de protección catódica.

4. Corrosión de tanques de almacenamiento de acero sobre el suelo 4.1 Introducción 4.1.1 La corrosión se traduce en el deterioro de un metal como resultado de una reacción con su entorno, este proceso es electroquímico. Se requiere cuatro componentes para una celda de corrosión: un ánodo, un cátodo, una ruta metálica que conecta el ánodo y el cátodo, y un electrolito. El papel de cada componente en la celda de corrosión es el siguiente: a. En el ánodo, el metal base se corroe liberando electrones y formando iones metálicos positivos. b. En el cátodo, se llevan a cabo reacciones químicas usando electrones liberados en el ánodo, no se produce corrosión en el cátodo. c. El electrolito contiene iones y conduce desde el ánodo al cátodo por movimiento iónico, el electrolito contiene iones cargados negativamente llamados aniones e iones cargados positivamente llamados cationes que son atraídos por el ánodo y el cátodo. La tierra húmeda es el electrolito más común para las superficies externas del fondo del tanque, mientras que el agua y el lodo generalmente son electrolitos para las superficies internas como se observa en la Figura 1.

Figura 1. Celda de corrosión electroquímica

4.1.2 Formas de corrosión: Los dos tipos más comunes en relación con los fondos de los tanques son la corrosión general y la localizada (picaduras). En general, se producen miles de células de corrosión microscópicas en un área de la superficie del metal, lo que resulta en la pérdida de metal de forma uniforme. En la corrosión localizada, las celdas de corrosión individuales son más grandes y se pueden identificar distintas áreas anódicas y catódicas. 4.1.3 Asimismo, la composición del metal es un factor determinante para saber qué áreas se convierten en ánodos o cátodos, las diferencias en el potencial electroquímico pueden resultar en contaminantes dentro de la estructura metálica, la corrosión puede ser causada por diferencias entre el metal de soldadura, la zona afectada por el calor y el metal principal. 4.1.4 Las propiedades físicas y químicas del electrolito también influyen en la ubicación de las áreas catódicas y anódicas en la superficie del metal. Por ejemplo, las áreas de concentraciones de oxígeno más bajas se vuelven anódicas y las áreas con concentraciones de oxígeno altas se vuelven catódicas. 4.1.5 Las características del suelo afectan sustancialmente el tipo y la velocidad de corrosión de una estructura en contacto con el suelo. El contenido de humedad, el pH, la concentración de oxígeno y otros factores interactúan de manera compleja para influir en la corrosión.

Figura 2. Concentración de oxígeno causado por rocas o arcilla en la plataforma del tanque. 4.2 Mecanismo de corrosión 4.2.1 Corrosión por corrientes parásitas Las corrientes parásitas viajan a través del electrolito del suelo y hacia estructuras para las que no están diseñadas. Como se observa en la Figura 3, la corriente parásita puede ingresar al fondo de un tanque sin protección y viajar a través de la ruta de baja resistencia del metal hacia una área del tanque más cercana a la estructura protegida que es la tubería, en este ubicación, la corriente vuelve a descargarse en el electrolito (suelo) en el punto B, con la pérdida de metal resultante, es importante destacar que las corrientes continuas son las potencialmente más dañinas.

Figura 3. Ejemplo de corrosión por corriente parásita de un fondo de tanque sin protección. 4.2.2 Corrosión galvánica La corrosión galvánica ocurre cuando dos metales con diferentes composiciones se conectan a un electrolito (suelo). En el ejemplo de tubería/tanque de acero, la tubería de cobre o la varilla de tierra de cobre se convierte en el cátodo y el tanque de acero es el ánodo. Dado que la corriente toma el camino de menor resistencia, el ataque de corrosión más severo ocurrirá en el área del tanque de acero inmediatamente adyacente a la tubería de acero inoxidable o cobre, como se muestra en la Figura 4.

Figura 4. Corrosión galvánica.

4.3 Corrosión interna

La experiencia ha revelado que la corrosión puede ocurrir en la superficie interior del fondo de un tanque. La extensión o naturaleza de la corrosión depende de muchos factores asociados con la composición del fluido en contacto con el fondo de acero, algunos de estos factores son: conductividad, sólidos en suspensión, niveles de pH, gases disueltos, temperatura y bacterias reductoras de sulfato.

5. Necesidad de Protección Catódica 5.1 Introducción Se determinará la necesidad de protección catódica para todos los tanques de almacenamiento sobre el suelo. Esta sección analiza los parámetros que se deben tener en cuenta al determinar si el fondo de un tanque de almacenamiento sobre tierra de acero requiera protección catódica. Si se determina que puede ocurrir corrosión, se deben adoptar procedimientos de control de corrosión adecuados para garantizar la integridad del metal para una operación segura y económica durante la vida útil del tanque. 5.1.1 Nuevos Tanques de Almacenamiento en Superficie El control de la corrosión mediante protección catódica para los nuevos tanques de almacenamiento sobre el suelo debe incluirse en el diseño inicial, a menos que un estudio detallado indique que no es necesario. Si se aplica protección catódica, se debe mantener durante la vida útil del tanque. 5.1.2 Tanques de almacenamiento aéreos existentes Se debe realizar una evaluación de acuerdo con la norma API 653 para determinar la necesidad de instalar protección catódica. Cuando estos estudios indiquen que la corrosión afectará la operación segura o económica del tanque, se deben instalar medidas adecuadas de control de la corrosión. Estas medidas de control de la corrosión pueden incluir protección catódica y revestimientos (ver API 652). 5.1.3 Protección Catódica Interna Los fluidos de hidrocarburos puros generalmente no son corrosivos y no requieren control de corrosión para las superficies internas. Sin embargo, según la experiencia, se producirá corrosión interna en tanques de almacenamiento sobre el suelo que tengan superficies internas expuestas al agua, sedimentos u otros contaminantes. Generalmente, los recubrimientos se utilizan para reducir o eliminar la corrosión en las superficies internas. 5.1.4 Limitaciones de la Protección Catódica Externa La protección catódica es un medio efectivo de control de la corrosión sólo si es posible pasar corriente eléctrica entre el ánodo y el cátodo (fondo del tanque). Muchos factores pueden reducir o eliminar el flujo de corriente eléctrica y, por lo tanto, pueden limitar la eficacia de la protección catódica en algunos casos o impedir su uso en otros. 5.2 Historial del tanque 5.2.1 Generalidades Antes de determinar la necesidad de protección catódica, se recomienda una evaluación completa del historial del tanque. Si esta evaluación indica que la corrosión externa es un problema conocido o potencial, entonces se debe usar protección catódica u otras medidas

de control de la corrosión. Si se sabe que la corrosión interna es un problema, se debe considerar el uso de un revestimiento 5.2.2 Historial de diseño/construcción de tanques Los siguientes elementos deben investigarse y determinarse en la evaluación del diseño/historial de construcción del tanque: diseño de cimientos de paredes circulares y plataformas de tanques, plano de lugar, fechas de construcción, propiedades eléctricas y químicas del suelo, nivel freático, presencia y tipo de recubrimiento, reparaciones anteriores, condiciones de suelo, vida esperada, fondo secundario entre otros. 5.2.3 Tipo de servicio Los siguientes elementos deben investigarse y determinarse en la evaluación de los tipos de servicio: tipo de producto almacenado, temperatura del producto, presencia y profundidad de fondos de agua y frecuencia de llenado y descarga. 5.2.4 Inspección/historial de corrosión Los siguientes elementos deben investigarse y determinarse en la evaluación del historial de inspección/corrosión: inspecciones de tanques según API 653, registros de velocidad de corrosión, problemas de corrosión en tanques cercanos, problemas de corrosión en tanques de construcción similar, diseño y desempeño de los sistemas de protección contra la corrosión, entre otros. 5.2.5 Otros factores Los siguientes elementos deben investigarse y determinarse en la evaluación de otros factores: estructuras metálicas enterradas en el exterior y sistemas de protección catódica. 5.3 Condiciones del suelo y la plataforma del tanque 5.3.1 Introducción 5.3.1.1 Se construyen diferentes tipos de almohadillas para tanques de almacenamiento sobre el suelo debido a una amplia variedad de condiciones climáticas, superficiales y subterráneas. El material de la almohadilla debajo del tanque tiene un efecto significativo sobre la corrosión externa del fondo del tanque y puede influir en la efectividad y aplicabilidad de la protección catódica externa. Los tanques deben construirse en una berma elevada para permitir un drenaje adecuado lejos del fondo del tanque. 5.3.1.2 La resistividad del suelo puede proporcionar información sobre la corrosividad del material utilizado debajo y alrededor de un tanque. En la Tabla 1 se da una clasificación general de resistividad. 5.3.1.3 La resistividad del material de la almohadilla puede ser mayor que la del suelo circundante existente.

Tabla 1. Clasificación general de resistividad.

Rango de resistividad (ohm-cm)

Potencial de corrosión

10,000

Progresivamente menos corrosivo

5.3.1.4 En áreas costeras, el rocío de sal en las superficies del tanque será arrastrado por los lados del tanque por la lluvia y puede fluir debajo del tanque para contaminar la plataforma del tanque. 5.3.1.5 Si ocurre una fuga en el fondo de un tanque, el material de la fuga también puede influir en la corrosión en el lado externo. Si se filtra agua del tanque, el ambiente debajo del tanque puede volverse más corrosivo. Si el producto se filtra del tanque, podría crear celdas de corrosión que no existían anteriormente o afectar negativamente la efectividad de la protección catódica. Una fuga puede lavar parte del material de la almohadilla y eliminar el contacto del fondo del tanque con el suelo en algunas áreas. La protección catódica no será efectiva en tales áreas. Además, las propiedades de drenaje del material de la almohadilla pueden deteriorarse por una fuga y permitir que el agua y los contaminantes permanezcan en contacto con el fondo del tanque. 5.3.2 Almohadilla de arena La arena limpia es el material más común que se usa como almohadilla debajo de los fondos de los tanques de almacenamiento sobre el suelo. El uso de arena limpia por sí sola normalmente no elimina la necesidad de protección catódica ya que la corrosión puede ocurrir debido a la intrusión de agua de la lluvia, la nieve o una capa freática poco profunda, la condensación u otra corrosión descrita en la Sección 4. 5.3.2.1 Material de la almohadilla de arena: a) La arena debe estar limpia, filtrada y libre de escombros. b) La limpieza debe hacerse en la fuente de suministro y se realiza mediante lavado mecánico con agua que no altere la composición química ni la resistencia eléctrica del material de arena. c) A veces se especifica arena de calidad de mortero de albañilería. dr) La arena debe cumplir con las especificaciones de: ASTM C778 tipo “20-30 arena” o equivalente, ASTM C778 “arena graduada” o equivalente, ASTM C144 o equivalente. e) A veces se agrega cemento Portland, en una proporción aproximada de arena a cemento de 33:1, o cal, en una proporción aproximada de arena a cal de 95:5, en la fuente de suministro para elevar los niveles de pH y/o para facilitar una buena compactación. f) La resistividad eléctrica del material de arena es un método comúnmente utilizado para determinar su corrosividad porque es relativamente fácil de medir. La resistividad de un suelo depende de sus propiedades químicas, contenido de humedad y temperatura. g) Medir el pH indica el contenido de iones de hidrógeno de un suelo.

h) Los cloruros afectarán la resistividad del suelo y actuarán como un agente despolarizante que aumentará el requisito actual para la protección catódica del acero. i) Los niveles de sulfato > 200 ppm frecuentemente indican altas concentraciones de materia orgánica. El contenido de sulfato se puede determinar de acuerdo con ASTM D516 o equivalente. j) Los niveles de sulfuro > 0,10 ppm pueden indicar que los sulfatos han sido reducidos por bacterias. El contenido de sulfuro se puede determinar de acuerdo con EPA 0376.1 o equivalente. k) Se deben realizar pruebas aleatorias del material de arena en la fuente de suministro para determinar si la resistividad eléctrica y las propiedades químicas se encuentran en niveles aceptables. 5.3.2.2 Construcción de la plataforma de arena a) Se debe tener cuidado de usar equipos limpios de mezcla, manejo y construcción para garantizar que el material de la plataforma de arena permanezca libre de materias extrañas y escombros. b) La arena a menudo se instala mediante capas sueltas en capas máximas de 6 a 8 pulgadas (15 a 20 cm) de espesor. c) Se sugiere realizar una compactación vibratoria mecánica y un rolado para cada capa para lograr una compactación del 95 % de la máxima densidad seca según ASTM D1557 o equivalente. d) El lado inferior de cada placa de acero que se usará para la construcción del fondo del tanque debe inspeccionarse inmediatamente antes de colocarla sobre la plataforma para asegurarse de que se eliminen todos los residuos contaminantes adheridos e) Los materiales/componentes de protección catódica y detección de fugas pueden colocarse o pasar a través de la plataforma de arena solo de acuerdo con los diseños aprobados por el propietario/operador. 5.3.3 Plataforma de concreto continuo 5.3.3.1 Una plataforma de tanque de concreto correctamente diseñada, construida sobre un subsuelo estable y debidamente preparado puede ser eficaz para eliminar la intrusión de agua subterránea, la corrosión del suelo y la necesidad de protección catódica. La preparación de un suelo estable para soportar la losa de concreto es muy importante asegurar la integridad continua de la plataforma. 5.3.3.2 Aunque se puede prevenir la corrosión del suelo con una plataforma de concreto, todavía puede haber una acumulación de humedad entre el fondo del tanque y la plataforma debido a la condensación, la lluvia o la nieve, las inundaciones debido a un drenaje inadecuado, el agua de lluvia del techo del tanque que fluye hacia abajo de las paredes del tanque, por ejemplo. 5.3.3.3 Debido a numerosos factores complejos que pueden afectar la corrosión de la parte inferior del fondo del tanque en presencia de concreto, la predicción de la propensión a la corrosión en este caso es extremadamente difícil. 5.3.4 Piedra caliza triturada o almohadilla de concha de almeja

En ciertos lugares, la plataforma del tanque puede consistir en una capa de piedra caliza triturada o conchas de almejas. Tales almohadillas para tanques sin el uso de protección catódica han producido resultados mixtos. 5.3.5 Plataforma de arena aceitada Históricamente, en algunos casos, se ha agregado petróleo a la arena por varias razones, incluida la compactación y el control de la corrosión. Sin embargo, si se aplica protección catódica, la mayor resistividad de la arena aceitada puede impedir que sea eficaz. 5.3.6 Plataforma de asfalto continua Una plataforma de asfalto nuevo puede brindar muchas de las mismas ventajas y desventajas que una plataforma de concreto para reducir la corrosión y eliminar la necesidad de protección catódica. 5.3.7 Almohadilla de suelo nativo 5.3.7.1 El análisis del suelo suele ser una prueba útil para ayudar a determinar si la actividad de corrosión potencial será lo suficientemente alta como para hacer necesaria la protección catódica y si la protección catódica será una aplicación práctica para prevenir la corrosión. 5.4 Otros factores que afectan la protección catódica 5.4.1 Contenido del tanque 5.4.2 Reemplazo inferior 5.4.3 Barreras de prevención de liberación 5.4.4 Revestimientos internos de película gruesa

6. Métodos de Protección Catódica para el control de la corrosión 6.1 Introducción La protección catódica es un método ampliamente aceptado para el control de la corrosión. 6.2 Sistemas Galvánicos 6.2.1 Generalidades Los sistemas galvánicos utilizan un metal más activo que la estructura a proteger para suministrar la corriente requerida para mitigar la corrosión. El metal más activo se llama ánodo, comúnmente conocido como "ánodo galvánico". El ánodo se conecta eléctricamente a la estructura a proteger y se entierra en el suelo. Se desarrolla una celda de corrosión galvánica y el ánodo de metal activo se corroe (se sacrifica) mientras que la estructura de metal (cátodo) está protegida (ver Figura 5).

Figura 5. Protección catódica con ánodos galvánicos. 6.2.2 Ventajas de los sistemas galvánicos Hay varias ventajas de los sistemas galvánicos: no se requiere fuente de alimentación externa, la instalación es relativamente fácil, los costos de mantenimiento son mínimos, los problemas de interferencia son raros, se requiere un seguimiento menos frecuente entre otras ventajas. 6.2.3 Desventajas de los sistemas galvánicos Hay varias desventajas de los sistemas galvánicos: el potencial es limitado, la salida de la corriente es baja, el uso está limitado a suelos de baja resistividad, no es práctico para la protección de grandes estructuras, esperanza de vida muy corta en suelos de baja resistividad. 6.3 Sistemas de corriente impresa 6.3.1 Generalidades El segundo método para aplicar protección catódica al fondo de un tanque de almacenamiento sobre el suelo es usar corriente impresa de una fuente externa. 6.3.2 Ventajas de los sistemas de corriente impresa Las ventajas de los sistemas de corriente impresa incluyen: disponibilidad de un gran potencial impulsor, salida de alta corriente capaz de proteger estructuras grandes o pequeñas, capacidad de salida de corriente variable, aplicabilidad a casi cualquier resistividad del suelo.

Figura 6. Protección catódica de corriente impresa. 6.3.3 Desventajas de los sistemas de corriente impresa Las desventajas de los sistemas de corriente impresa incluyen: posibles problemas de interferencia en estructuras, mayores costos de mantenimiento, mayor costo de capital para pequeñas instalaciones, aspectos de seguridad, u otros. 6.3.4 Rectificadores de Protección Catódica Un rectificador de protección catódica típico tiene dos componentes principales: (a) un transformador reductor para reducir el voltaje de suministro de CA y (b) elementos rectificadores para convertir la entrada de CA en una salida de CC. Las unidades se pueden obtener con elementos rectificadores de selenio o de silicio. Los rectificadores de silicio son generalmente más eficientes; sin embargo, son más susceptibles a daños por sobrecargas de energía. Por lo tanto, se deben considerar dispositivos de protección para estas unidades para evitar daños por rayos. Debido a la disminución de la vida útil a temperaturas más altas, no se recomiendan los rectificadores de selenio si se espera que la temperatura ambiente supere los 55 °C (130 °F). 6.3.5 Ánodos de corriente impresa Los ánodos de corriente impresa utilizados en el suelo están hechos de materiales como grafito, chatarra de acero, hierro fundido con alto contenido de silicio u óxidos metálicos mixtos en titanio. Los ánodos generalmente se entierran en un relleno de brisa de coque para prolongar su vida útil y reducir la resistencia del circuito. Pueden estar ubicados en lechos de ánodos remotos, distribuidos alrededor del tanque, instalados debajo del tanque o instalados en lechos de ánodos profundos.

7 Diseño de sistemas de protección catódica Los sistemas de protección catódica se deben diseñar tras un estudio de las especificaciones y prácticas de diseño e ingeniería, de los procedimientos de operación, de los requerimientos de seguridad, ambiente y áreas peligrosas y de pruebas de campo. En general, el diseño debe proveer una adecuada protección contra la corrosión minimizando costos de instalación, mantenimiento y operación. Los principales objetivos del diseño de protección catódica para los fondos de los tanques son: a) Entregar y distribuir la corriente suficiente al fondo externo del tanque. b) Proveer al sistema del ánodo y demás equipo una vida de diseño acorde con la vida de diseño del tanque o proveer el reemplazo periódico de los ánodos y mantenimiento del equipo. c) Proveer tolerancia adecuada para cambios anticipados en los requerimientos de corriente con el tiempo. d) Colocar ánodos, cables, rectificadores y estaciones de pruebas donde la posibilidad de daño sea mínima. e) Minimizar las corrientes de interferencia en estructuras vecinas. f) Proveer suficientes puntos de monitoreo para que se puedan tomar mediciones que permitan determinar que se cumpla el criterio de protección en toda la superficie del fondo del tanque. Es importante que los sistemas de protección catódica deben ser asignados a una persona familiarizada con el tema. Asimismo, el diseño debe estar basado en componentes estándar de manufacturadores relacionados con sistemas de protección catódica para almacenamiento sobre tierra. 7.2. Influencia del reemplazo de fondos, revestimientos externos y contención secundaria en el diseño de sistemas de protección catódica Cualquier cosa que actúe como barrera o escudo al flujo de corriente evita la protección catódica. Se debe considerar que las barreras de protección contra vertidos y el reemplazo de fondos pueden tener este efecto. Una práctica común es cubrir los diques de revestimiento. En caso de que este revestimiento sea no conductor, los ánodos se deben colocar entre el dique externo y el fondo del tanque para que funcione la protección catódica. Asimismo, cuando se tiene un área con diques que está recubierta desde una pared hasta la otra, una opción es perforar bajo el tanque en un ángulo poco profundo e instalar los ánodos bajo el mismo. Otra opción es colocar un revestimiento de arcilla geosintética con un sistema de protección catódica más convencional. En tanques de acero, si el fondo de un tanque existente cuenta o contará con protección catódica y los ánodos no serán instalados entre ambos fondos, el fondo anterior se debe remover por completo, ya que este forma un escudo que atrapa la corriente catódica que fluye por el suelo y previene la protección del fondo nuevo. En el caso de recubrimientos externos impermeables y no conductores, una práctica alternativa es la instalación de recubrimientos externos entre fondos. Algunas ventajas de esta práctica permite detectar y contener fugas para prevenir la contaminación del suelo,

elimina la corriente natural entre ambos fondos reduciendo así la falla acelerada debido a la corrosión galvánica y reduce la entrada de agua al espacio entre fondos. Por otro lado, tiene la desventaja de que dificulta la futura adición de protección catódica y que puede actuar como una cuenca de agua que puede humedecer la arena entre los fondos, aumentando así la corrosión. Para mantener las desventajas y eliminar o reducir las desventajas se recomienda la un sistema de protección catódica entre los fondos. Cuando se va a hacer el reemplazo del fondo de un tanque, el anterior debe ser removido por completo para evitar interferencias. Esto a menos que la protección catódica se instale entre ambos tanques o fondo antiguo se aísle eléctricamente o se recubra con un material no conductor. 7.3 Protección catódica externa En el diseño de protección catódica, se deben considerar los siguientes aspectos: a) Reconocimiento de condiciones peligrosas existentes en el sitio y especificaciones de materiales y prácticas que aseguren la instalación y operación segura. b) Especificaciones de materiales y prácticas de instalación para cumplir con los códigos y regulaciones aplicables. c) Selección y diseño para la economía de la instalación, mantenimiento y operación. d) Selección y especificación de materiales y prácticas de instalación que aseguren la operación durante toda la vida útil del sistema. e) Selección de un diseño que minimice las corrientes de protección excesivas o los gradientes potenciales a tierra que pueden actuar en detrimento de los tanques, tuberías, revestimientos o estructuras metálicas vecinas. f) Provisiones para el monitoreo de la operación del sistema de protección catódica. En cuanto a la información que debe considerar, esta se puede dividir en tres categorías: a) Especificaciones y prácticas: plan de sitio y plano del sistema, fechas de construcción, información del diseño del sistema y fondo, diseño de la fundación del tanque, bombas y fuentes de electricidad, recubrimientos, estaciones de control de pruebas de corrosión, aislantes, enlaces y circuitos eléctricos y límites del área de clasificación eléctrica. b) Condiciones del sitio: sistemas de protección catódica existentes y propuestos, de posibles fuentes de interferencia, condiciones ambientales especiales, profundidad de la base y la línea de congelamiento, estructuras metálicas enterradas cercanas, acceso a la estructura, disponibilidad de electricidad, factibilidad de aislamiento eléctrico de otras estructuras, barreras de prevención o sistemas de contención, áreas de drenaje de agua, profundidad de aguas y capa de suelo. c) Estudio de campo, datos de pruebas de corrosión y experiencia de operación: requerimientos de corrientes preventivas, resistencia eléctrica del electrolito, continuidad de los tanques y tuberías conectadas, integridad del revestimiento, historial de fugas de estructuras similares en el área, desviaciones de las especificaciones de construcción, existencia de corrientes perdidas y otros datos de mantenimiento y operación. Para la selección del tipo de sistema de protección catódica se debe considerar la afectación de los siguientes factores:

a) b) c) d) e) f) g) h) i)

Tamaño y número de tanques. Corriente requerida. Condiciones del suelo tales como resistividad, composición química, aireación y pH. Posibilidad de interferencia en estructuras adyacentes. Futuro desarrollo y extensiones del sistema de almacenamiento. Costo del equipo, instalación, operación y mantenimiento de protección catódica. Barrera de protección o sistema de contención existente o propuesta. Tipo de recubrimiento especificado. Separación del ánodo del fondo del tanque.

En cuanto a los tipos de sistemas de protección catódica, se pueden considerar sistemas de ánodo galvánico y sistemas de corriente impresa. Los sistemas galvánicos utilizan ánodos galvánicos hechos de materiales como magnesio o zinc en forma de yeso o cinta. Estos se instalan sueltos o empacados en un relleno especial y los ánodos se conectan individualmente o en grupos. La corriente de salida de los ánodos galvánicos están limitados por la tensión del conductor entre el sistema y el ánodo y la resistencia del circuito. Para estructuras grandes, con superficies desnudas o mal recubiertas es más económico utilizar sistemas de corriente impresa, mientras que en tanques de diámetro pequeño (menos de 20 m) se considera más económico la protección galvánica catódica. Los tres materiales que son utilizados comúnmente ánodos galvánicos son aleaciones de magnesio de alta potencia, aleaciones de magnesio estándar y zinc. Por otro lado, los sistemas de corriente impresa, se componen de ánodos de materiales como grafito, hierro fundido con alto contenido de silicio, residuos de acero, metales platinizados, magnetita y óxidos metálicos mezclados para instalaciones de sueño y niobio platinizado, tantalio y titanio para instalaciones de agua. De la misma forma, estos ánodos se instalan individualmente o en grupos en un material de relleno y conectados a una fuente de corriente directa. Los ánodos se pueden localizar en camas remotas, camas profundas o distribuidos en o bajo la estructura. Para un diseño óptimo, la corriente requerida debe ser calculada utilizando los resultados de una prueba de requerimientos de corriente, sin embargo, generalmente se aceptan densidades de corriente entre 1 mA/ft 2 y 2 mA/ft2 a temperaturas ambientes y entre 2 mA/ft2 y 8 mA/ft2 para tanques a temperaturas elevadas. La selección del rectificador depende de los requerimientos de corriente estimados o medidos y el voltaje necesario para que la corriente fluya desde los ánodos a la estructura. Se deben seleccionar con un exceso de capacidad (típicamente entre 10% y 50%) para permitir ajustes y prevenir daños por sobrecarga de voltaje. Por otro lado, se requiere de aislantes eléctricos tales como conjuntos de bridas, juntas aislantes prefabricadas o acoplamientos para facilitar el control de la corrosión, cuidando que estos no estén instalados en áreas donde se presenten atmósferas combustibles. Asimismo, la puesta a tierra de equipo eléctrico es esencial, así como dispositivos de desacople cuando se requiere aislamiento de otros equipos. 7.4 Protección catódica interna Este tipo de protección es complicada debido a las variaciones en el nivel del medio corrosivo (comúnmente agua). Adicionalmente, la presencia de lodo y otros contaminantes pueden tener efectos en detrimento del desempeño del sistema. Algunos de los factores que afectan el diseño de estos sistemas son la condición y tipo de revestimiento, los niveles

mínimo y máximo del tanque, la compatibilidad del líquido almacenado con los ánodos y cables, el intervalo en el cual se le hace inspección interna al tanque y el tipo de fondo. Debido a las numerosas variables asociadas al diseño de este tipo de sistemas, su uso es limitado, se recomienda consultar las secciones 4 y 5 de NACE SP 0575.

8 Criterios para la protección catódica Estos criterios indican cuándo se ha alcanzado una adecuada protección catódica y son dependientes, en parte, de experiencias previas con estructuras y ambientes similares. 8.2 Criterios de protección Como se mencionó previamente, estos criterios fueron desarrollados empíricamente mediante la evaluación de datos obtenidos de proyectos exitosos de sistemas de protección catódica, por lo que no son limitantes. a) Un potencial negativo (catódico) de al menos 850 mV con la corriente de protección catódica aplicada. Este debe ser medido con respecto a un electrodo de referencia de cobre/sulfato de cobre (CSE) en contacto con el electrolito. Las caídas de voltaje a parte de aquellas en el límite del fondo del tanque al electrolito deben ser consideradas (determinar su significancia por medio de mediciones y cálculos de caída de potencial, revisión del desempeño histórico, evaluación de características físicas y eléctricas y determinación de si hay o no evidencia de corrosión). b) Un potencial negativo polarizado de al menos 850 mV relativo a un CSE. c) Una polarización catódica de mínimo 100 mV medida desde la superficie metálica del fondo del tanque y un electrodo de referencia en contacto con el electrolito. La formación o decaimiento de la polarización se puede medir para satisfacer este criterio. 8.3 Técnicas de medida El método estándar para determinar la efectividad de la protección catódica es la medición del potencial del tanque al suelo, la cual se realiza utilizando un voltímetro de alta impedancia (más de 10 MΩ) en contacto con el electrodo de referencia y el electrolito. Las mediciones se realizan con el electrodo de referencia en contacto con el suelo en distintos puntos alrededor del perímetro del tanque y, si es posible, en uno o más puntos bajo el tanque, tal como se muestra en la Figura 7.

Figura 7. Esquema de medición de potencial El potencial actual de la estructura al suelo bajo el tanque se debe determinar utilizando electrodos de referencia permanentes o temporales insertando un electrodo de referencia portátil a prueba de agua a través de tubo no metálico perforado. Con este equipo puede ser posible determinar el área menos protegida del fondo del tanque y utilizar dicho punto como la locación de monitoreo. Estas medidas se pueden realizar aplicando corriente si se considera la caída de potencial debido a la resistencia en el suelo. Adicionalmente, se debe considerar el nivel del tanque, dado que esta condición puede causar variaciones en el potencial. Se puede obtener más información en NACE TM0497.

9 Instalación de sistemas de protección catódica 9.2 Sistemas de ánodos galvánicos Los ánodos empacados deben ser inspeccionados para asegurar la integridad del empaque y deben almacenarse secos. Se debe probar la continuidad entre el ánodo y el cable conductor. Los ánodos galvánicos empaquetados deben deben rellenarse con tierra compactada. En la Figura 8 se muestra un ejemplo de instalación. Cuando los ánodos galvánicos se utilizan para proteger superficies internas o el fondo de los tanques, estos se pueden atornillar o soldar en forma de losas o cintas a lo largo del tanque, con la conexión recubierta sin que el recubrimiento se extienda al ánodo. Cuando la conexión se realiza entre fondos, generalmente se realiza la instalación en arena seca.

Figura 8. Instalación típica de un sistema de ánodo galvánico. 9.3 Sistemas de corriente impresa Los ánodos de corriente impresa deben ser inspeccionados para asegurar que no presenten defectos, que cumplan con las especificaciones de materiales, tamaño y largo de los cables y que la tapa del ánodo (en caso de que presente), sea segura. Este tipo de ánodos pueden ser instalados vertical, horizontalmente o un algún ángulo específico por excavación o perforación y en un relleno de carbono como polvo de coque. Se debe asegurar que este material esté correctamente instalado debido a que el relleno suelto aumenta la resistencia u acorta la vida útil del ánodo. Adicionalmente, las conexiones enterradas deben estar protegidas contra la humedad y el ánodo y cable deben estar enterrados a suficiente profundidad para prevenir daños accidentales. En la Figura 9 se muestra la instalación de un sistema de ánodos de lecho poco profundo y en la Figura 10 un sistema de ánodos de lecho profundo.

Figura 9. Instalación típica de un sistema de ánodos de lecho poco profundo.

Figura 10. Instalación típica de un sistema de ánodos de lecho profundo. Se debe instalar un rectificador u otra fuente de alimentación para minimizar la posibilidad de daño o vandalismo. Este rectificador debe cumplir con el reglamento existente y como guía se puede utilizar la API 500. En cuanto a las conexiones al rectificador, estas deben ser mecánicamente seguras y eléctricamente conductivas. Todos los cables conectados a la terminal positiva del rectificador tienen potencial positivo con respecto al suelo, por lo que si

no tienen el aislamiento correcto pueden descargar corriente, lo que resulta en la corrosión del cable. 9.4 Estaciones de control de corrosión, métodos de monitoreo bajo el tanque y uniones En esta sección se especifica que los cables de prueba y de la estructura deben estar limpios y secos, que se debe prestar atención a la forma de instalación de forma que se evite la tensión física de los cables en el punto de unión, que todos los cables deben estar recubiertos de acuerdo a un código de colores para que sean identificables. Uno de los problemas asociados con el monitoreo de estas estructuras es la inhabilidad de posicionar un electrodo de referencia bajo el tanque. Para la construcción, se deben instalar electrodos de referencia a lo largo del perímetro del fondo del tanque y/o tubos no metálicos perforados para la medición del potencial. Cuando se reemplaza o repara el fondo de un tanque se debe instalar alguno de estos sistemas.

10 Corrientes de interferencia 10.1 Introducción En esta sección se identifican las posibles fuentes de corrientes de interferencia y se brinda recomendaciones de diferentes prácticas para detectar efectivamente estas corrientes para lograr su control. La instalación del sistema de protección catódica puede causar interferencia con las estructuras vecinas. La interferencia es la descarga indeseable de corriente en una estructura causada por la aplicación de corriente eléctrica de una fuente externa (normalmente una fuente DC o AC). 10.2 Fuentes de corrientes de interferencia 10.2.1 Corriente constante: fuentes que tienen salida de corriente continua constante. Las fuentes más comunes son los rectificadores que energizan sistemas de protección catódica cercanos. 10.2.2 Corriente fluctuante: fuentes que tienen salida de corriente continua fluctuante. Las mayores fuentes son el ferrocarril eléctrico, sistema de tránsito rápido, sistemas eléctricos de minería subterránea y máquinas de soldadura. 10.3 Detección de corrientes de interferencia Durante los estudios de control de la corrosión, el personal debe estar alerta a las observaciones eléctricas o físicas que podrían indicar interferencia de una fuente vecina. Éstos incluyen: a) un cambio electronegativo de los datos históricos de potencial de una estructura afectada en un punto donde la corriente se toma de la fuente de corriente continua exterior. b) un cambio electropositivo de los datos históricos de potencial de estructura afectada en un punto donde la corriente puede descargarse de la estructura afectada. c) huecos localizados en áreas cercanas o inmediatamente adyacentes a una estructura exterior.

Cada vez que se instala una nueva base en los alrededores de otras estructuras enterradas o se aumenta la producción en un lecho existente, se deben realizar pruebas de interferencia. 10.4 Control de corrientes de interferencia 10.4.1 Puede ser necesario emplear múltiples enfoques para resolver un problema de interferencia: a) diseño que apunta a minimizar la exposición. b) administrar la salida de corriente de todas las fuentes para minimizar las corrientes de interferencia. c) unión para proporcionar un retorno metálico de la corriente recolectada de la estructura interferida a la estructura de interferencia. d) drenaje auxiliar de la corriente recogida mediante el uso de ánodos galvánicos. 10.4.2 Los problemas de interferencia se pueden prevenir y resolver mediante la participación en la coordinación de comités de corrosión locales, cuando se observan efectos de interferencia, el comité a menudo puede proporcionar información sobre la fuente de las corrientes de interferencia.

11 Operación y Mantenimiento de Sistemas de Protección Catódica 11.1 Introducción 11.1.1 En esta sección se recomiendan procedimientos y prácticas para energizar y mantener operación continua, efectiva y eficiente de los sistemas de protección catódica. Las mediciones e inspecciones eléctricas son necesarias para determinar que la protección se ha establecido de acuerdo con los criterios aplicables y que cada parte del sistema de protección catódica esté funcionando correctamente. Las condiciones que afectan la protección están sujetos a cambios con el tiempo por lo que se pueden requerir cambios correspondientes en el sistema de protección catódica para mantener la protección. Pueden existir condiciones en las que la experiencia operativa indique que se deben realizar pruebas e inspecciones con más frecuencia de lo recomendado. 11.1.2 Se debe tener cuidado al seleccionar la ubicación, el número y el tipo de mediciones eléctricas utilizadas para determinar la idoneidad de la protección catódica. Si los tanques están vacíos, puede haber grandes áreas de los fondos que no están en contacto con el suelo subyacente. Las lecturas de potencial del fondo del tanque al electrolito pueden indicar una protección catódica adecuada para la parte del fondo del tanque en contacto con el suelo, pero cuando el tanque está lleno y todo el fondo del tanque está en contacto con el suelo, la protección puede ser insuficiente. Por lo tanto, las pruebas potenciales deben realizarse con un nivel adecuado en el tanque para maximizar contacto del fondo del tanque con el material de la almohadilla.

Es una buena práctica marcar/etiquetar las ubicaciones en los tanques de almacenamiento sobre el suelo donde se coloca el electrodo de referencia para garantizar la consistencia de una prueba a otra. 11.1.3 Si los dispositivos de protección catódica se apagan mientras se trabaja en tanques de almacenamiento sobre el suelo, el sistema debe ser re-energizado tan pronto como sea posible para evitar daños por corrosión durante largos períodos de mantenimiento. 11.2 Seguridad 11.2.1 Todos los sistemas de corriente impresa deben diseñarse teniendo en cuenta la seguridad, para asegurar que todos los cables están protegidos contra daños físicos y la posibilidad de formación de arcos eléctricos. 11.2.2 Los rectificadores y las cajas de conexiones deben cumplir con los requisitos reglamentarios para la ubicación y el entorno específicos en que están instalados. Se determinarán mediante la revisión de los estándares industriales locales, estatales, federales y códigos predominantes. Se debe considerar la ubicación de dispositivos de aislamiento, cajas de conexiones y rectificadores fuera de áreas peligrosas en caso de que se produzcan chispas o arcos eléctricos durante la prueba. 11.2.3 Para evitar la formación de arcos, se debe tener cuidado al trabajar en tuberías de ruptura conectadas a tanques con protección catódica aplicada. Cuando se apagan los sistemas de protección catódica, se debe dejar suficiente tiempo para la despolarización antes de abrir las conexiones, además se deben usar cables de conexión cuando se separen uniones de tuberías de ruptura. 11.3 Estudios de Protección Catódica 11.3.1 Generalidades 11.3.1.1 Antes de energizar un nuevo sistema de protección catódica, las mediciones del potencial nativo de la estructura al suelo deberían hacerse. Inmediatamente, después de energizar o reparar cualquier sistema de protección catódica, se debe realizar una inspección llevado a cabo para determinar que funciona correctamente. Se debe realizar una encuesta inicial para verificar que cumple con los criterios aplicables, se lleva a cabo después de que se ha producido la polarización adecuada. La polarización a un estado estacionario puede tardar varios meses después del sistema está energizado. Esta encuesta debe incluir uno o más de los siguientes tipos de mediciones: a) potencial estructura-suelo polarizado; b) corriente de ánodo; c) potenciales nativos de estructura a suelo; d) potencial de estructura a estructura; e) aislamiento de tubería a tanque si se protege por separado; f) potencial de estructura a suelo en estructuras adyacentes; g) continuidad de las estructuras si están protegidas como una sola estructura; h) Voltajes de DC del rectificador, amperios de DC, eficiencia y ajustes de derivación.

11.3.1.2 Estudios anuales de protección catódica para garantizar la eficacia de la protección catódica. 11.3.2 Inspección, prueba y mantenimiento de instalaciones de protección catódica. 11.3.2.1 Realizar inspecciones y pruebas de las instalaciones de protección catódica para asegurar su correcto funcionamiento y mantenimiento. 11.3.2.2 Debe verificarse que todas las fuentes de corriente impresa que los intervalos no excedan los dos meses, a menos que se especifique lo contrario en el reglamento. La evidencia de una función adecuada puede ser la salida de corriente, el consumo de energía normal, una señal indicando un funcionamiento normal o un estado eléctrico satisfactorio de la estructura protegida. Una comparación satisfactoria entre la operación del rectificador bimestralmente y la operación del rectificador durante la encuesta anual implica que el estado protegido de las estructuras afectadas es similar. Esto no tiene en cuenta los posibles efectos de la corriente de fuentes externas. 11.3.2.3 Todas las instalaciones protectoras de corriente impresa deben inspeccionarse anualmente como mantenimiento preventivo para minimizar las fallas en servicio. Las inspecciones deben incluir una verificación del estado general (cortocircuitos, conexiones a tierra, precisión del medidor del rectificador, eficiencia y resistencia del circuito). 11.3.2.4 La eficacia de los dispositivos de aislamiento y los bonos de continuidad debe evaluarse durante las pruebas periódicas, mediante una inspección in situ o mediante la evaluación de datos de pruebas de protección catódica. 11.3.2.5 El fondo del tanque debe examinarse para detectar signos de corrosión siempre que sea posible acceder al fondo, durante reparaciones o modificaciones, o junto con las inspecciones requeridas por API Standard 653. La inspección de la corrosión del lado inferior se puede lograr haciendo recortes de secciones o mediante métodos no destructivos como inspecciones ultrasónicas o fugas de flujo electromagnético. 11.3.2.6 Deberían tomarse medidas correctivas cuando las pruebas e inspecciones periódicas indiquen que la protección no es suficiente o adecuado de acuerdo con los criterios aplicables. Estas medidas pueden incluir lo siguiente: a) reparación, reemplazo o ajuste de los componentes del sistema de protección catódica. b) proporcionar protección catódica suplementaria cuando sea necesaria protección adicional. c) reparación, reemplazo o ajuste de enlaces de continuidad e interferencia. d) eliminación de contactos metálicos accidentales. e) reparación de dispositivos de aislamiento defectuosos. f) resolución de corrientes de interferencia. 11.4 Registros de Protección Catódica 11.4.1 Datos pertinentes al diseño, instalación, operación, mantenimiento y efectividad del control de la corrosión, las medidas deben documentarse de manera clara, concisa y viable.

11.4.2 Al determinar la necesidad de protección catódica, se deben registrar los elementos anteriormente listados. 11.4.3 Al diseñar sistemas de protección catódica, se debe registrar lo siguiente: a) diseño y ubicación de dispositivos de aislamiento, cables de prueba y otras instalaciones de prueba, y detalles de otras pruebas especiales de corrosión y las medidas de control adoptadas. b) los resultados de las pruebas de requisitos actuales, cuando se hayan realizado, y los procedimientos utilizados. c) potenciales nativos de estructura a suelo antes de aplicar la corriente. d) resultados de las pruebas de resistividad del suelo en el sitio, donde se realizaron y procedimientos utilizados e) nombre de la persona que realiza las encuestas. 11.4.4 Al instalar instalaciones para el control de la corrosión, se debe registrar lo siguiente. a) Sistemas de corriente impresa: 1) ubicación y fecha de puesta en servicio; 2) número, tipo, tamaño, profundidad, relleno y espaciado de los ánodos; 3) especificaciones del rectificador u otra fuente de energía; 4) pruebas de interferencia y las partes que participan en la resolución de cualquier problema de interferencia. b) Sistemas de ánodos galvánicos: 1) ubicación y fecha de puesta en servicio; 2) número, tipo, tamaño, profundidad, relleno y espaciado de los ánodos, a menos que formen parte de un sistema instalado de fábrica. 11.4.5 Debería mantenerse un registro de los reconocimientos, inspecciones y pruebas descritos en 11.3.1 y 11.3.2 para demostrar que se han satisfecho los criterios aplicables para la protección catódica. 11.4.6 En el mantenimiento de las instalaciones de control de la corrosión, debería registrarse la siguiente información: a) reparación de rectificadores y otras fuentes de alimentación de DC; b) reparación o reemplazo de ánodos, conexiones y cable; c) mantenimiento, reparación y reemplazo de revestimientos, dispositivos de aislamiento, cables de prueba y otras instalaciones de prueba. 11.4.7 Deben conservarse registros suficientes para demostrar la necesidad de medidas de control de la corrosión mientras la instalación involucrada permanece en servicio. Los

registros relacionados con la efectividad de la protección catódica deben conservarse para un período de cinco años a menos que la regulación permita un período más corto. Aplicaciones (ver si ya está arriba) Ventajas y desventajas (ver si ya está arriba)

Protección pararrayos/puntas Franklin Pese a que la probabilidad de recibir un impacto directo de un rayo en un equipo es baja, siempre se debe estar preparado para prevenir los daños producidos por estos. Los rayos pueden ocasionar serias consecuencias en los equipos, por lo que se han diseñado protecciones externas para erradicarlos. Los pararrayos son equipos de protección capaces de atraer todos los impactos de una zona delimitada por su geometría, para erradicar la descarga dentro de su volumen de protección. Estos constan de dispositivos captores los cuales pueden ser puntas Franklin o mallas conductoras, dispositivos de cebado y finalmente, derivadores o conductores de bajada que reducen el voltaje de manera segura y sin daños. (Chirino, 2010) El diseño y la instalación de estos equipos se realiza de manera que el edificio permanezca dentro del volumen de protección. Existen 3 métodos para determinar el área de protección los cuales pueden utilizarse de manera separada o combinada: (Chirino, 2010) a) Ángulo de protección: Cada dispositivo posee una superficie de referencia de protección, mientras que se puede generar más superficie colocando una línea que pasa de extremo a extremo del dispositivo captador. La protección abarca un giro con un ángulo α dependiente de la altura de la punta respecto a la superficie horizontal y del nivel de protección, dados por el cuadro B1. Se puede observar la figura B1 a modo de ejemplo del volumen de protección. (Chirino, 2010) Cuadro BI. Ángulo de protección. (Chirino, 2010) Nivel de Protección

(a)

Altura entre la punta del pararrayos y el plano horizontal (m) 20

30

45

60

1

25°

*

*

*

2

35°

25°

*

*

3

45°

35°

25°

*

4

55°

45°

35°

25°

(b)

(c) Figura B1. Ángulo de protección pararrayos: (a) superficie de referencia, (b) superficie generada, (c) disposición a diferentes alturas. (Chirino, 2010) b) Esfera rodante Este método se utiliza para verificar las zonas naturalmente protegidas ante el impacto de una descarga. Corresponde a hacer rodar una esfera de radio R sobre el edificio, las zonas que pueden ser tocadas por la esfera son susceptibles a las descargas. En la figura B2 se observa a modo de ejemplo una pareja de edificios y la esfera rodante. La flecha hacia arriba del edificio corresponde a un pararrayos, por lo que se muestra la efectividad de prevención de estos, pueden utilizarse ambos métodos de protección simultáneamente. (Chirino, 2010)

Figura B2. Esfera rodante en estructuras. (Chirino, 2010) El radio de la esfera depende del nivel de protección y viene definido por el cuadro B2. Cuadro B2. Radio de la esfera rodante para diferentes niveles de protección. (Chirino, 2010) Nivel de protección

Radio de la esfera rodante (m)

1

20

2

30

3

45

4

60

c) Mallado o retícula Corresponde al volumen protegido por una malla rectangular con dimensiones dependientes del nivel de protección, tal como se muestra en el cuadro B3. Ninguna instalación metálica

debe sobresalir el volumen protegido, mientras que en las superficies laterales deben tener una altura superior al radio de la esfera rodante. (Chirino, 2010) Cuadro B3. Dimensiones de la retícula. Nivel de protección

Dimensión de la retícula (m)

1

5

2

10

3

15

4

20

Los conductores captadores en la cubierta deben colocarse en el perímetro de la cubierta, y en la superficie formando una malla de la dimensión exigida. Los edificios superiores a 60 m de altura deben tener un 20% adicional de protección. (Chirino, 2010) Los dispositivos de cebado protegen un volumen importante, por lo que su importancia no debe quedar aislada. Su objetivo es dirigir el rayo mediante ionización del aire al pararrayos para realizar una descarga segura y sin daños. El volumen protegido corresponde a una esfera de radio R=D+ΔL a partir del plano 5 m inferior de la posición del pararrayos y el centro de la esfera está a una distancia D abajo del mismo. Lo anterior se ilustra mejor en la figura 3B. (Chirino, 2010)

Figura 3B. Volumen protegido por el dispositivo de cebado. (Chirino, 2010) La distancia ΔL en (m) se define en función del avance del cebado Δt (µs) con un máximo de 60 m para 60 µs, y D se define en función del nivel de protección en el cuadro B4. (Chirino, 2010) Cuadro B4. Distancia D respecto al nivel de protección. Nivel de protección

Distancia D (m)

1

20

2

30

3

45

4

60

Finalmente, se tienen los derivadores o conductores de bajada, los cuales conducen la corriente de forma segura desde el captor hasta tierra sin calentamientos ni aumentos de voltaje peligrosos. Se deben tomar en cuenta las siguientes especificaciones: (Chirino, 2010) a) Se debe tener al menos un conductor de bajada por cada instrumento de los mencionados anteriormente, o dos cuando la proyección horizontal es mayor a la vertical o cuando se excedan los 20 m de altura. b) Se debe reducir al máximo la longitud de trayectoria c) Conexiones equipotenciales cada 20 m

Chirino, A. (2010). Código técnico de la edificación. FCEdiciones. Disponible en: https://books.google.co.cr/books? id=JvdwAwAAQBAJ&pg=PA131&dq=Puntas+franklin&hl=es419&sa=X&ved=2ahUKEwiFhI36yZ_6AhWoF1kFHe52A58Q6AF6BAgDEAI#v=onepage&q= Puntas%20franklin&f=false