Cahier Des Charges PONDEUSE DE BRIQUE PAVE [PDF]

Zitiervorschau

République du Sénégal Un peuple - un but - une foi

MINISTERE DE L’EMPLOI, DE LA FORMATION PROFESSIONNELLE ET DE L’ARTISANAT Direction des Examens, Concours Professionnels et Certifications (D.E.C.P.C) INSPECTION D’ACADEMIE DE KEDOUGOU LYCEE TECHNIQUE INDUSTRIEL ET MINIER MAMBA GUIRASSY DE KEDOUDOU

Pour l’obtention du Brevet de Technicien Supérieur (BTS) Option : ELECTROMECANIQUE en APC CAHIER DES CHARGES

Présenté par : ETIENNE PIERRE SEDAR SENE ET MOUHAMED NIANG ANNEE ACADEMIQUE : 2019/2020……………………………promotion 8 1

Table des matières LISTE DES TABLEAUX .......................................................................................................... 3 I.

Mise en situation ................................................................................................................. 4

II. Objectifs .............................................................................................................................. 4 III. Contraintes .......................................................................................................................... 4 III.1. Analyse du Besoin (A.B) ................................................................................................ 4 III.1.1. Les 3 questions à se poser .................................................................................... 4 III.1.2. Le Schéma du besoin............................................................................................ 5 III.1.3. L’énoncé du besoin .............................................................................................. 5 III.2. Analyse Fonctionnelle du Besoin (A.F.B.) ..................................................................... 5 III.2.1. Identification des fonctions de service ................................................................. 5 III.2.2. Caractérisation des fonctions de service .............................................................. 5 III.2.3. Analyse fonctionnelle technique .......................................................................... 6 IV. ALTERNATIVES TECHNOLOGIQUES ......................................................................... 7 IV.1. Principes mécaniques possibles ................................................................................ 7 IV.2. Principes électriques possibles .................................................................................. 7 V. CHOIX ET JUSTIFICATION DES TECHNOLOGIES RETENUES .............................. 8 V.1. ELEMENT DU SYSTEME A CONCEVOIR ET A FABRIQUER............................... 8 V.2. PARTIE MECANIQUE : ................................................................................................ 8 V.2.1. Conception préliminaire : ..................................................................................... 8 V.2.2. Schéma bloc : ....................................................................................................... 8 V.2.3. Schéma cinématique :........................................................................................... 9 V.2.4. Dimensionnement des composants mécaniques : ................................................ 9 V.3. PARTIE ELECTRIQUE ............................................................................................... 17 V.3.1. Conception préliminaire ..................................................................................... 17 V.3.2. Schémas blocs : .................................................................................................. 18 V.3.3. Dimensionnement des composants électrique : ................................................. 18 V.3.4. Liste des composants à se procurer et à interconnecter ..................................... 21 V.4. PARTIE MAINTENANCE : ........................................................................................ 22 V.4.1. Identification des zones d’usure ......................................................................... 22 V.4.2. Identification des zones de réglage .................................................................... 23 V.4.3. Identification des méthodes de mesure qui devront être prévue ........................ 23 V.4.4. Proposition préliminaire des points de lubrification .......................................... 23 VI. BUDJET DU PROJET ...................................................................................................... 23 VII. RISQUES .......................................................................................................................... 23 VIII.

ECHEANCIER........................................................................................................ 25

VIII.1. Principales étapes de réalisation :............................................................................ 25 VIII.2. Diagramme de GANT : ........................................................................................... 26

2

LISTE DES TABLEAUX TABLEAU 1:LES 3 QUESTIONS A SE POSER ................................................................................... 4 TABLEAU 2:FONCTION DE SERVICES ........................................................................................... 6 TABLEAU 3:DIAGRAMME DE FAST ............................................................................................. 7 TABLEAU 4:TABLEAUX DES CARACTERISTIQUES ....................................................................... 10 TABLEAU 5:CHOIX D’UNE SECTION DE COURROIE NORMALISEE ................................................ 12 TABLEAU 6: COUPLE DE POULIES NORMALISEES ....................................................................... 14 TABLEAU 7:CHOIX DE LA LONGUEUR STANDARD L................................................................... 14 TABLEAU 8:LA VALEUR DU FACTEUR D’ENTRAXE ..................................................................... 15 TABLEAU 9: PUISSANCE DE BASE .............................................................................................. 15 TABLEAU 10:PUISSANCE ADDITIONNELLE ................................................................................. 16 TABLEAU 11:TEMPS DE FONCTIONNEMENT ............................................................................... 16 TABLEAU 12:LE FACTEUR D’ENROULEMENT ............................................................................. 16 TABLEAU 13:CHOIX DU VARIATEUR .......................................................................................... 18 TABLEAU 14:CHOIX DU DISJONCTEUR ....................................................................................... 19 TABLEAU 15:CHOIX DU MOTEUR............................................................................................... 19 TABLEAU 16:CHOIX DU CONTACTEUR ....................................................................................... 20 TABLEAU 17:CHOIX DE LA LETTRE DE SELECTION K ................................................................. 20 TABLEAU 18:FACTEUR DE CORRECTION K1 .............................................................................. 21 TABLEAU 19:LE FACTEUR DE CORRECTION K2 ......................................................................... 21 TABLEAU 20:DETERMINATION DE LA SELECTION DES CONDUCTEURS K3 ................................. 21 TABLEAU 21:LISTE DES COMPOSANTS ELECTRIQUES ................................................................. 22 TABLEAU 22:OPERATION DE PLANIFICATION ............................................................................ 25 TABLEAU 23:DIAGRAMME DE GANT ....................................................................................... 26 LISTE DES FIGURES FIGURE 1:LE SCHEMA DU BESOIN ................................................................................................ 5 FIGURE 2:GRAPHE DES INTERACTEURS ....................................................................................... 5 FIGURE 3:SCHEMA ARCHITECTURALE .......................................................................................... 8 FIGURE 4: SCHEMAS DE BLOC ...................................................................................................... 8 FIGURE 5: SCHEMAS CINEMATIQUE.............................................................................................. 9 FIGURE 6: LA SECTION DE COURROIE A RETENIR ....................................................................... 13 FIGURE 7: SCHEMAS DE PUISSANCE ........................................................................................... 17 FIGURE 8:SCHEMAS DE BLOC ..................................................................................................... 18

3

I. Mise en situation Situer au sud-est du Sénégal, Kédougou est une ville en pleine essor avec l’implantation de nouvelles infrastructures (bâtiments, routes, espaces publiques…) grâce à la richesse de son sous-sol. Cependant, on constate que les trottoirs, les marchés, places publiques…etc. n’ont pas de pavage notamment dans le centre-ville. Par ailleurs les pavés sont souvent faits de sable et de ciment dans une moule de manière manuelle et en faible rendement dans la productivité. C’est pourquoi nous comptons réaliser une pondeuse de brique de pave avec comme matière de base du sable et de la plastique. II. Objectifs Notre objectif est de fabriquer une machine motorisée qui permet de réaliser des briques en base de sable, de plastique fondue et de granulés Le système doit produire 240 briques par heure avec (50% de plastique fondue, 40% de sable fin et 10% de granules) III. Contraintes III.1.

Analyse du Besoin (A.B)

III.1.1.

Les 3 questions à se poser

« A qui le produit rend‐il service ? » « Sur quoi le produit agit‐il ? » « Dans quel but ? » (Pourquoi faire ?) Tableau 1:Les 3 questions à se poser

Aux Entreprises de pavage Sur du sable et du plastique Réaliser des pavés

4

III.1.2.

Le Schéma du besoin Sable + Plastique

Les Entreprises de pavage

Pondeuse de paves

Réaliser des paves Figure 1:Le schéma du besoin III.1.3. L’énoncé du besoin La pondeuse de paves rend services aux entreprises de pavage pour réaliser des paves à la base d’un mélange de sable et de plastique fondue. III.2.

Analyse Fonctionnelle du Besoin (A.F.B.)

III.2.1.

Identification des fonctions de service

S AB L E+ P LA S T I QU E

P AV E S FP1

FP2 P ON DE U SE D E P AV E N OR M ES H S SE

OP E RA T EU R

F C5

F C4 F C6

F C3

A GE NT DE M A I NT E NA NC E

S OU RC E D E NE RG I E

Figure 2:Graphe des interacteurs III.2.2.

Caractérisation des fonctions de service

5

Fonction de service

Critère Rigidité minimale compression

Niveau

Flexibilité

58 ,75

F1

Rigidité minimale en flexion

58 ,75

F1

Rigidité minimale en torsion

29,375

F1

FP2 : déposer le mélange

Volume maximal

3,6 cm3

F2

FC3 : Source d’énergie

Tension électrique

230/380 V

F2

FC4 : Mettre en marche

Accessibilité des commandes

Absolu

F2

Absolu

F1

8heures

F1

FP1 : Fabriquer des paves

en

FC5 : Respecter les normes Isolants thermiques HSSE FC6 : Assurer la Temps de fonctionnement maintenance Tableau 2:Fonction de services III.2.3.

Analyse fonctionnelle technique

6

traction

–

FONCTIONS SERVICES

FONCTIONS TECHNIQUES

FP1 : Fabriquer des paves

FT11:Transmettre une puissance mécanique

SOLUTIONS TECHNOLOGIQUES

ST111: Moteur électrique

ST121: Poulie courroie

ST121: Système vis-écrou FT12: Compacter le mélange ST122 : Moule

FP2 : déposer le mélange

FT21: Déplacer le mélange dans les moules

ST211: Tiroire

FC3 : Source d énergie

FT31 : Alimenter en énergie electrique

ST31 : Réseau 220/380 V

FC4 : Mettre en marche

FT41 : Demarrer la machine

ST41: Pupitre de commande

FT51 :Isoler la chaleur

ST51 : Poignet

FT61 : Choisir la maintenance préventive

FT61 : Plan de maintenance et documentation technique

FC5 : Respecter les normes HSSE

FC6 : Assurer la maintenance

Tableau 3:Diagramme de FAST IV. ALTERNATIVES TECHNOLOGIQUES IV.1. Principes mécaniques possibles Les différents principes mécaniques que peuvent avoir cette machine sont les suivants : •

Pour la transmission de puissance on a : Poulie-courroie, Pignon chaine, Engrenage…

•

Pour le compactage on a : Vérin, vis écrou, roue crémaillère...

IV.2. Principes électriques possibles Il peut y avoir différents systèmes comme : •

Sectionneur porte fusible, variateur de vitesse, moteur ;

•

Sectionneur, contacteur, relais thermique, moteur ;

•

Disjoncteur, contacteur, relais thermique, moteur.

•

Disjoncteur, variateur, contacteur, Moteur

7

Source d’énergie : Solaire, Groupe électrogène, Eolienne, Réseau électrique de la SENELEC. V. CHOIX ET JUSTIFICATION DES TECHNOLOGIES RETENUES ❖ Pour la partie mécanique, nous avons choisi le système poulies-courroies du fait que : ✓ Le principe est moins encombrant. ✓ L’utilisation du système poulie courroie est simple et accessible. ❖ Pour la partie électrique, nous avons choisi le système avec le variateur de vitesse Ce choix est justifié du fait que : ✓ Le variateur de vitesse permet de varier la fréquence de rotation du moteur. ✓ Le disjoncteur différentiel assure la protection et l’isolement du système. ✓ Le contacteur protège contre les surcharges ✓ Ce système est moins encombrant. V.1. ELEMENT DU SYSTEME A CONCEVOIR ET A FABRIQUER V.2. PARTIE MECANIQUE : V.2.1. Conception préliminaire :

Figure 3:schéma architecturale V.2.2. Schéma bloc :

Mélange

Compactage Figure 4: schémas de bloc 8

Pave

V.2.3. Schéma cinématique :

Figure 5: schémas cinématique V.2.4. Dimensionnement des composants mécaniques : D’après nos recherches sur le mémoire pour l’obtention du master en ingénierie de l’eau et de l’assainissement présenté et soutenu publiquement le 20/0117 par Yaha FRY Carrol Kouamé : on prend la pression maximale de 13.1MPa ⇒ 131bar pour les pavés. o Détermination de l’effort de compression de la vis sur les plateaux de moules : On sait que : P=F/S On prend des pavés de dimensions 15cm de longueur et 6cm de largeur. 𝑆 = 𝐿 × 𝑙 ⇒ 𝑆 = 150 × 60 = 9000𝑚𝑚2 𝐹 = 𝑃 × 𝑆 ⇒ 𝐹 = 13,1 × 9000 ⇒ 𝑭 = 𝟏𝟏𝟕𝟗𝟎𝟎𝑵 Calcul de la puissance de sortie : 𝑃𝑠 = 𝐹 × 𝑉

Or : 𝑉 =

𝑑 𝑡

Avec d = course vis + hauteur de compactage pavé ⇒ 15cm + 4cm=19cm soit 0,19m. On choisit un temps de 25s pour le compactage. 𝑉= •

0.19 = 0,0076 𝑚/𝑠 25

Détermination de la puissance de sortie :

𝑃𝑠 = 117900 × 0,0076 = 896,04𝑊 ⇒ 𝑷𝒔 = 𝟎, 𝟖𝟗𝟔 𝑲𝑾. ɳ=

𝑃𝑠 𝑃𝑒

⇒ ɳ = 0.98 =

0,896 𝑃𝑒

𝑑𝑜𝑛𝑐 : 𝑷𝒆 =

9

0,896 0.98

𝑃𝑒 = 914,32 𝑊 ⇒ 𝑷𝒆 = 𝟎, 𝟗𝟏𝟒𝑲𝑾 • Choix du moteur et l’intensité du moteur. Puissance Moteur : 0,914KW Moteur Asynchrone triphasés fermes (Ls) Les références du moteur : Un moteur de type LS 90 S : Ce= 7.4 N.m ; Ne = 1429 tr/mn ; ɳ=0.78 ; Cosϕ=0.77; In= 2.5

PN= 1.1KW ; •

Détermination de la vitesse de sortie en choisissant le rapport 𝒓=𝟎.5

𝑁𝑠

𝒓 = 𝑁𝑒 ⇒ 𝑁𝑠 = 𝑟 × 𝑁𝑒 ⇒ 𝑁𝑠 = 0,5 × 1429 = 714,5 ⇒ 𝑵𝒔 = 𝟕𝟏𝟒, 𝟓 𝒕𝒓/𝒎𝒏 o Détermination du couple de sortie : 𝜋𝑁𝑠 30𝑃𝑠 30× 896,04 𝑃𝑠 = 𝐶𝑠 × 𝜔𝑠 𝑜𝑟 𝜔𝑠 = 30 ⇒ 𝐶𝑠 = 𝜋𝑁𝑠 = 3.14× 714.5 = 11.98𝑁𝑚 ⇒ 𝑪𝒔 = 𝟏𝟏, 𝟗𝟖𝑵𝒎 Tableaux des caractéristiques d’entrée et sortie : Entrée 914,32 W 1429 tr/mn

Puissance Fréquence de rotation

Sortie 896,04 W 714,5 tr/mn

Couple Ce= 7,4 Nm Tableau 4:Tableaux des caractéristiques

Cs=11,98 Nm

✓ Dimensionnement de la VIS motorisée et l’écrou : Détermination du diamètre de la vis dont le coefficient de sécurité s=4 Choix du matériau de la vis S235 (Re = 235N/mm2) 𝝈 ≤ 𝑹𝒑𝒆 ⇒ 4 ×4× 117900

D min ≥ √

𝜋× 235

𝑭 𝑅𝑒 ≤ ⇒ 𝑺 𝑠

4 × 𝐹 𝑅𝑒 ≤ 𝜋𝐷2 𝑠

⇒ 𝑫 ≥√

4×𝑠×𝐹 . 𝜋 × 𝑅𝑒

⇒ D min=50,54 mm On choisit D = 60mm

On choisit un pas de 5. ✓ Détermination de la longueur au flambement : Le coefficient de sécurité k, spécifique au flambage, est le double du coefficient de sécurité habituel S on sait aussi que 𝒌 = 𝟐𝒔 or 𝒔 = 𝟒 𝒌= 𝟐×𝟒 =𝟖 𝐿 = 𝐶 × 𝑘 𝒐𝒓 𝑪 = 𝑐𝑜𝑢𝑟𝑠𝑒 = 190𝑚𝑚 L= 190×8= 1520mm

10

𝐿𝑚𝑎𝑥 ≤ 1900𝑚𝑚 ⇒ 𝑳 = 𝟏𝟓𝟐𝟎𝒎𝒎 ✓ Dimensionnement du système poulie courroie : Pour dimensionner notre système poulie croie on utilise la méthode de gattes qui contient douze étapes : Etape 1 : les caractéristiques du moteur Puissance Moteur : 0,914KW Ns=714,5 tr/mn Nn = 1429 tr/mn L’entraxe souhaite e = 400mm Etape 2 : Choix de la durée de vie Le tableau 1 renseigne sur la valeur du facteur de service k. Résultat : k = 1,2 Commentaire : le facteur k dépend - De la nature même des organes moteur et récepteur - De la durée du service journalier Voir tableau 1 Etape 3 : Calcul de la puissance corrigée Pc : Pc = k x P 𝑃𝑐 = 1,2 𝑥 0,914𝐾𝑊 ⇒ 𝑷𝒄 = 𝟏. 𝟎𝟗𝟔𝟖𝒌𝑾 Commentaire : Pc est la puissance « corrigée » qui permet le choix d’une section de courroie normalisée.

11

Machine réceptrices Les machines reprises ci-dessous ne sont que des exemples représentatifs. Choisissez parmi les groupes ci-dessous celui qui se rapproche le plus de votre application

Machines motrices Moteurs à courant alternatif : à couple normal, à cage d’écureuil, synchrone, à enroulements auxiliaires. Moteurs à courant continu en dérivation. Moteurs à combustion interne : multicylindres

Moteurs à courant alternatif : à couple élevé, à fort glissement, à répulsion-induction, monophasé, en série à bagues. Moteur à courant continu : En série, compound. Moteurs à combustion interne : Monocylindres. Arbre de transmission Embrayages Service Service Service Service Service Service intermittent normal continu intermittent normal continu < 8 h par 8-16 > 16 < 8 h par jour 8-16 > 16 jour ou heures heures ou saisonnier heures heures saisonnier par jour par par jour par jour jour

Agitateur pour liquides Souffleurs et extracteurs 1,0 1,1 1,2 Pompes centrifuges et compresseur Ventilateurs jusqu’à 7,5 kW Transporteurs de faible puissance Transporteurs par courroie (sable, grains, etc.) Malaxeurs de pates Ventilateurs au-dessus de 7,5 kW Génératrices 1,1 1,2 1,3 Arbre de transmission Equipement de blanchisserie Machine-outil Poinçonneuses, presses, cisailles Matériel d’imprimerie Pompes rotatives à déplacement positif Cribles rotatifs et vibrants Tableau 5:choix d’une section de courroie normalisée

12

1,1

1,2

1,3

1,2

1,3

1,4

Etape 4 : Choix de la section de courroie S Le graphe renseigne sur la valeur de S en fonction de Pc et N N = N1 si N1 > N2 N1=N car N1 > N2 N = N2 si N2 > N1 Résultat : La section de courroie à retenir est de type : SPZ

1.09 Kw Figure 6: La section de courroie à retenir Etape 5 : Rapport de transmission r N

r = N1 2

Si

N1 > N2

𝑟 = 𝑁1/𝑁2 = 1429/714.5 ⇒ 𝑟 = 2 Le rapport de transmission r permet le choix d’un couple de poulies normalisées. Etape 6 : Choix des poulies normalisées d1 et d2

13

Le tableau 2 ci-dessous propose un couple de poulies normalisées offrant un rapport de transmission r= 2 200

170

880

Tableau 6: Couple de poulies normalisées Résultat : d1 = 85mm et d2 = 170mm Etape 7 : Vitesse linéaire de la courroie v 𝑉 =𝜋

𝑑1 𝑁1 60

𝑜𝑢 𝑣 = 𝜋

𝑑2𝑁2 60

⇒ 𝑽 = 𝟔, 𝟑𝟔 𝒎 /𝒔

Etape 8 : Longueur approximative de la courroie La 𝐋𝐚 = 2ea + 1.57(d1 + d2 ) +

(d1 −d2 )2 4ea

𝑳𝒂 = 2 𝑥 400 + 1.57 (85 + 170) +

(85−170)2 4×400

⇒ 𝑳𝒂 = 𝟏𝟐𝟎𝟒, 𝟖𝟕𝒎𝒎

Commentaire : la longueur approximative La permet le choix d’une longueur standard L. Etape 9 : Choix de la longueur standard L

Tableau 7:Choix de la longueur standard L Résultat : la longueur standard la plus proche chez les constructeurs est de 1250 mm Commentaire : la différence entre L et La l’impose ensuite le calcul de l’entraxe réel er Etape 10 : Entraxe réel er 1

er = 2 [k−f1(d1−d2)]

avec

k = L – 1,57 (d1+d2)

Le tableau 3 renseigne sur la valeur du facteur d’entraxe 𝑓1 en fonction du rapport 𝑘 = 1250 – 1,57(85 + 170 ⇒ 𝒌 = 𝟖𝟒𝟗. 𝟔𝟓

14

(𝑑1−𝑑2) 𝑘

|𝑑1 −𝑑2 |

=

𝑘

|85−170| 849.65

= 0,10

00,08

00, 04

Tableau 8:la valeur du facteur d’entraxe 𝒆𝒓 =

1 2

[849.65 − 0,05|85 − 170|] = 422.7𝑚𝑚 𝑠𝑜𝑖𝑡 𝒆𝑟 = 𝟒𝟐𝟑𝒎𝒎

Etape 11 : Puissance nette Pn La puissance nette Pn est calculée avec la relation : 𝐏𝐧 = (Pb + Pa1 + Pa2 )f2 f3 Avec 𝐏𝐛 Est la puissance de base fonction de d (d1 ou d2) et N (N1 ou N2), soit : d1, N1 si d1 < d2 ou d2, N2 si d2 < d1 Voir tableau 4

95

Tableau 9: Puissance de base Résultat : Pb = 2,82 kW Pa1 est une puissance additionnelle fonction du rapport de transmission k

15

Tableau 10:Puissance additionnelle Résultat : k > 1,45 (k = 2) ; Pa1 = 0,34 Kw Pour un fonctionnement de 12 000 Heures 25000 Heures

12000 Heures

6000 Heures

d x tr/mn 394 633

0

d x tr/mn 202 922

Tableau 11:Temps de fonctionnement 𝑁1×𝑑1

𝑃𝑎2 = 394633

𝑃𝑎2 =

1429×85 394633

= 0,307 ⇒ 𝑷𝒂𝟐 = 𝟎, 𝟑𝟎𝟕𝒌𝒘

f2 est le facteur d’enroulement fonction de Q =

D−d er

=

Résultat : f2 = 0,98 Voir tableau 6

Tableau 12:le facteur d’enroulement f2 est le facteur de correction de longueur : Pour une courroie crantée SPZ 1250 mm f3 = 0,90 𝐏𝐧 = (2,82 + 0,34 + 0,31) x 0,98 x 0,90 = 3,06 kW Pn = 3,06kw

16

170−85 423

= 0,20

Etape 12 : Nombre de brins b 𝑃

b = 𝑃𝑐

𝑛

Résultat : b =

1.0968 3,06

= 0,35 soit b = 1 brin

Commentaire : 𝑃𝑐 est la puissance totale à transmettre et 𝑃𝑛 est la puissance transmissible par un brin Synthèse des résultats : o Type de courroie retenue : SPZ 1250 o Diamètres des poulies : d1 = 85 mm ; d2 = 170 mm o Longueur de la courroie : L = 1250 mm o Entraxe : a = 423mm o Nombre de brins : b = 1 V.3. PARTIE ELECTRIQUE V.3.1. Conception préliminaire L

N

D

VARIATEUR

3

1

5

1

3

5

KM2

KM1

4

2

6 2

6

4

V

U

W

M3

Figure 7: schémas de puissance

17

V.3.2. Schémas blocs :

Variateur

Disjoncteur

Contacteur

Moteur

Figure 8:schémas de bloc V.3.3. Dimensionnement des composants électrique : ❖ Pour la protection des personnes on utilise le regime TT ainsi la protection contre les defauts d’isolement est annulée par un DDR ( dispositif differentiel à courant résiduel) accompagne d’un disjoncteur. Determination de la puissance absorbée : Données du moteur : : Un moteur de type LS 90 S ; Pe =1.1kw ; ɳ=0.78 ; Cosϕ=0.77; In=2.5 ŋ = 𝑃𝑢/𝑃𝑎 ;

𝑃𝑎 = 𝑃𝑢/ŋ ⇒ 𝑃𝑎 = 1100/0,78 = 1410.26𝑊 ⇒ 𝑷𝒂 = 1410.26𝑤

Determination du courant en ligne : 𝑃𝑎 = 𝑈𝐼√3 𝑐𝑜𝑠 𝜃 ; 𝐼 =

𝑃𝑎 𝑈√3 𝑐𝑜𝑠 𝜃

⇒𝐼 =

Choix du variateur :

Tableau 13:Choix du variateur Reference du variateur : ATV61HU22M3 Choix du disjoncteur :

18

1410.26 380𝑥√3𝑥0,77

= 2.78𝐴 ⇒ 𝑰 = 2.78 𝐴

Tableau 14:Choix du disjoncteur Reference du disjoncteur est : GV2ME08.

Tableau 15:Choix du moteur Si on lit l’intersection de la colonne tension 400V et la ligne puissance 1.1KW, on obtient l’intensité nominale du moteur qui est de 2.5A.

Choisir le contacteur : Puissance = 1.1KW. Tension d’alimentation du moteur 400 V. Tension d’alimentation de la bobine = 220 V ∼50/60 Hertz.

19

Tableau 16:Choix du contacteur La référence du contacteur est donc : LC1 D09P7.

Dimensionnement des cables : Determination du courant admissible dans la canalisation K représente le coefficient de l’installation. Son expression dépend du mode de canalisation : Pour une canalisation non enterrée : K = K1 × K 2 × K 3 ▪

Détermination de la lettre de sélection.

La lettre de sélection dépend du nombre de conducteurs utilisés et du mode de pose.

Tableau 17:Choix de la lettre de sélection K 20

▪

Détermination du facteur de correction K1.

Le facteur de correction K1 prend en compte la lettre de sélection et le mode de pose.

Tableau 18:Facteur de correction K1 ▪

Détermination du facteur de correction K2.

Le facteur de correction K2 prend en compte l’influence mutuelle des circuits placés côte à côte.

Tableau 19:Le facteur de correction K2

▪

Détermination de la section des conducteurs.

Tableau 20:Détermination de la sélection des conducteurs K3 𝑰𝒛 = 𝑰𝒏 = 𝟐, 𝟓𝑨

𝑰𝒛 = 𝐼𝑍/𝐾 = 𝐼𝑍/(𝐾1 × 𝐾2 × 𝐾3 ) ⇒ 𝑰𝒛 = 2.5/((1 × 1 × 0.79)) = 3.33 ⇒ 𝑰𝒛 = 3.33

V.3.4. Liste des composants à se procurer et à interconnecter ELEMENTS CARACTERISTIQUES 21

QUANTITE

Cornières

50×50×5

4

Tôles

2000×l000×2

1

Tôles

2000×l000×5

1

Boulon

M12-50

6

Boulon

M14-300

4

Poulie

Ø85

1

Poulie

Ø170

Courroie

B55 (SPZ 1250 10×8)

1

12x24x3,2

6

14x32x 3,4

4

Fer rond

Ø25 ; L=6m

1

Palier

Ø70mm

2

Moteur

1.1KW

1

Rondelle conique lisse

Variateur

1

Capteur électrique fin de course

1

Bouton poussoir marche

ZB5-AA342 Schneider Electric 1

Bouton poussoir arrêt

ZB5-AA433 Schneider Electric 1

Bouton poussoir arrêt d'urgence

XB5-AD21 Schneider

1

Fil conducteur souple bleu

3*1,5mm

6

Peinture antirouille et peinture

2

Fil conducteur souple rouge

3*1,5mm

6

Fil conducteur souple vert\jaune

1*1,5mm

3

Câble d'alimentation

3*2,5mm2

6

Rail 1m Tableau 21:liste des composants électriques

1

V.4. PARTIE MAINTENANCE : Pour avoir un bon fonctionnement de la machine, nous devons identifier ces différentes zones (usure, réglage) et rédiger un plan de maintenance. V.4.1. Identification des zones d’usure Ces zones d’usures se situent, en général, au niveau des parties suivantes : ✓ Système poulie courroie ✓ Système vis-écrou ✓ Les paliers ✓ La liaison rotule entre plateau et vis.

22

V.4.2. Identification des zones de réglage Localiser ces zones de réglage nous permettra d’intervenir rapidement en cas de problème dans le système : ✓ Alignement des deux poulies ; ✓ Réglage de la tension de la courroie. V.4.3. Identification des méthodes de mesure qui devront être prévue ✓ Tendre la courroie ✓ Faire un bon alignement des poulies V.4.4. Proposition préliminaire des points de lubrification Les points de lubrifications : ✓ Les paliers ✓ L’ensemble vis-écrou ✓ La liaison rotule VI. BUDJET DU PROJET ✓ Matériels existants Actuellement, le lycée dispose de certains matériels que nous pouvons utiliser pour la réalisation de notre projet. Parmi ces matériels nous pouvons citer : •

Les matériels (moteur, variateur de vitesse, disjoncteur, bouton poussoirs, voyants lumineux, etc.) ; ainsi que certaines matériels (tôle, profilé, cornières, fer plats, fer carrés, fer rond…).

•

Le lycée dispose également d’un atelier de production bien équipé d’outillage et équipement nécessaire pour la réalisation des projets (Tours, Fraiseuses, Perceuses, Scies mécaniques, poste à souder, meule à main, cintreuse, plieuse...).

✓ Les sources de financement additionnelles Nous n’avons pas de source de financement additionnel. Notre budget après calcul du coût des éléments à se procurer et à fabriquer s’élève à 675 000 FCFA. VII.

RISQUES

❖ Les éléments pouvant menacer l’atteinte des objectifs du projet : ✓ Indisponibilité de la Matière d’œuvre ✓ Planning inadéquat ✓ La sécurité 23

❖ Les mesures d’atténuation envisageables Indisponibilité de la matière d’œuvre : ✓ Faire un bilan de la matière d’œuvre ✓ Identifier, localiser le fournisseur ✓ Prévoir un stock. Planning inadéquat : ✓ Faire un bon planning sur MS Project pour mieux respecter le timing. La sécurité ✓ Respecter les consignes et les normes de sécurité

24

VIII. ECHEANCIER VIII.1. ETAPES 1

Principales étapes de réalisation : TACHES Apprivisionnement

DUREE 1 jours

Réalisation de l’arbre ✓ Mesure et découpage de l’arbre ✓ Tournages de l’arbre Réalisation de l’écrou ✓ Mesure et découpage ✓ Tournage de l’écrou

2 jours

Réalisation du châssis ✓ Mesure et traçage ✓ Découpage des cornières ✓ Assemblage par soudage Réalisation des moules ✓ Mesure et traçage ✓ Découpage du tôle ✓ Cintrage ✓ Assemblage par soudage Réalisation de la trémie et du tiroir ✓ Mesure et traçage ✓ Découpage du tôle ✓ Perçage ✓ Cintrage ✓ Assemblage par soudage

4 jours

Réalisation de l’armoire électrique ✓ Mesure et traçage ✓ Découpage des pièces ✓ Assemblage par soudage Assemblage générale des différents composants ✓ Pose (moules) ✓ Essayage ✓ Assemblage vis écrou Câblage électrique ✓ Câblage de l’armoire

2 jours

10

Teste de la machine ✓ Fonctionnement de la machine ✓ Correction

5 jours

11

Finition ✓ Peinture antirouille ✓ Peinture ✓ Vérification

3 jours

2

3

4

5

6

7

8

9

Tableau 22:Opération de planification 25

2jours

3 jours

1 jours

3 jours

2 jours

VIII.2.

Diagramme de GANT :

Tableau 23:Diagramme de GANT

26