Rapport Leoni [PDF]

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Rapport de Stage

Sommaire Remerciement.............................................................................................................................3 Présentation de la société............................................................................................................4 Historique :..............................................................................................................................4 Structure de la LTN :..............................................................................................................5 1.

Les services administratifs :.....................................................................................5

2.

Le service contrôle technique :.................................................................................5

3.

La direction technique comporte:............................................................................6

4.

Le service qualité:.....................................................................................................7

Activités de la LTN :...............................................................................................................7 Introduction...............................................................................................................................10 Le polyuréthane........................................................................................................................12 I.

Introduction :..................................................................................................................12

II.

Polyol :.......................................................................................................................12

III.

Isocyanate :.................................................................................................................13

IV.

Présentation du système :...........................................................................................13

Structure et fonctionnement......................................................................................................15 I.

Principe de fonctionnement :.........................................................................................15

II.

Les modules de PSM90 :............................................................................................15 1.

Station d’alimentation :..........................................................................................16

2.

Appareil de températion (Thermorégulateur) :.......................................................18

21.

Vidange...................................................................................................................19

22.

Réservoir.................................................................................................................19

3.

Module de dosage :.................................................................................................20

4.

Filtre à disques motorisé :.......................................................................................21

5.

Module hydraulique :..............................................................................................21

6.

Séchoir à absorption :.............................................................................................22

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7.

Automate (SPS) :....................................................................................................23

8.

PC industriel :.........................................................................................................32

Opto coupleur............................................................................................................................34 I.

Introduction :..................................................................................................................34

II.

Définition :.................................................................................................................34

Les capteurs..............................................................................................................................37 I.

Introduction :..................................................................................................................37

II.

Les caractéristiques :..................................................................................................37

III.

Les types de capteurs :...............................................................................................38

1.

Capteur de pression :..............................................................................................38

2.

Détecteur de fluide :...............................................................................................38

3.

Capteur de position :...............................................................................................39

4.

Thermocouple :.......................................................................................................40

5.

Capteur de vitesse :.................................................................................................40

6.

PT 100 :..................................................................................................................40

La tête de mélange....................................................................................................................41 I.

Introduction :..................................................................................................................41

II.

Fonctionnement et structure :.....................................................................................41 1.

Procédé à contre-courant :......................................................................................41

2.

Fonctionnement et structure :.................................................................................42

Conclusion................................................................................................................................46

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Remerciement Au terme du stage effectué à

Leoni Tunisie (L.T.N) de Messadine, je tiens à

remercier vivement tous ceux qui ont contribué, aussi bien par leur patience morale ou pratique, à élaborer et au déroulement de ce stage dans les meilleures conditions. Je tiens, en particulier, à remercier et à exprimer ma profonde et respectueuse gratitude à :

Mr. Graiet Jammel ; chef de service de formation qui m’a fait l’honneur de me recevoir dans la société.

Mr. Fathi Jlassi ; en tant que mon encadreur qui, de sa part, n’a pas cessé de me guider et qui a contribué à la réalisation finale de ce rapport en m’apportant le soutien morale et matériel nécessaire. Et qui n’a pas cessé de me donner des conseils valeureux et de me fournir les documentations nécessaires.

Je tiens, à adresser mes remerciements les plus chaleureux et les plus distingués à tous les responsables de la LEONI qui m’ont rendu le stage aussi agréable qu’il l’a été. Enfin mes remerciements aux membres de jury pour leur lecture de ce rapport et leur jugement ainsi qu’à tous les enseignants de la centre sectoriel de formation en électronique de Sousse qui m’ont donné les connaissances théoriques et pratiques et m'ont offert cette occasion afin de m'intégrer dans la vie professionnelle.

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Présentation de la société LEONI SCH Tunisie est une société multinationale non résidente totalement exportatrice de nationalité allemande. La société mère, Leonisch Drahtwerke AG, possède plusieurs filiales dans des différentes régions du monde :

LTN n’est q’une partie de toute une groupe appartenant à la société Leonische Drahtwerke AG spécialiste au domaine du câblage des différentes sortes : informatique, électroménager, matière pur et câblage automatique dont LTN est le leader. LTN est donc spécialiste dans le domaine des faisceaux des câbles d’interconnexion pour l’industrie automobile de type MERCEDES BENZ.

Historique : La LEONI TUNISIE est une filiale de la société multinationale allemande LEONISCHE DRAHTWERKE. C'est une société anonyme dont les activités se résument à la fabrication des faisceaux de câbles de voitures spécialement de marque Mercedes.

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En 1976 la LEONISCHE DRAHTWERKE à fixé une nouvelle stratégie suivant la minimisation du coût. En 1977, la création du premier site d'implantation de LEONI "câblerie de Sousse CDS". Par conséquent l'effectif augmente et la construction d'une nouvelle unité est devenue indispensable. La LTN dispose d'un matériel très moderne et des moyens de contrôle et de mesure très sophistiquée sont utilisés à partir de la phase d'entrée de la matière première jusqu'au stockage du produit fini au magasin pour assurer une meilleure qualité. Tunisie LEONI est une entreprise non résidente filiale d’un groupe multinationale Leoni.

Structure de la LTN : La LTN présente une structure bien ordonnée et très complexe. 1. Les services administratifs : Ce sont les services qui s'occupent des relations avec l'extérieur, qui gèrent l'état et les conditions de travail du personnel et qui s'occupent de la comptabilité, on peut en citer:  Le service achat.  Le service transit.  Le service comptabilité.  Le service informatique.  Le service personnel.  Le service de formation.  Le service juridique. 2. Le service contrôle technique : a. La production : Cycle de production : Matière primaire

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Ce service comporte toutes les étapes de fabrication des câbles. Il est décomposé en 5 segments. En plus, en trouve les organisateurs charger du transport des câbles par lot de commande d'un poste à un autre, il alimente tous les segments en matières. 3. La direction technique comporte:  Le bureau de méthodes : reçoit le dessin de la direction en Allemagne, son rôle c'est de préparer le travail pour les ouvriers.  Le FST : (service d'ordonnancement et de planification de production): Faire lancer la planification de la production.

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LE SERVICE TECHNIQUE : Il est chargé de maintenir l'équipement de production en bon état de fonctionnement, il doit faire de telle sorte à minimiser les arrêts de production. Ce service effectue les taches suivantes:  Maintenance, modification, nouvelle installation.  Planification des mesures préventives.  Contrôle de la préparation des mesures préventives.  Evaluation y compris documentation et calcul des coûts. On trouve aussi des sous services: Pruftechnik : Qui est chargé de toutes sortes de maintenance, modification, nouvelle installation des programmes nécessaire pour le contrôle électrique des câblages. Brette bau : il a comme fonction la construction des brettes en se basant sur le lay-out (la production) et leurs corrections. 4. Le service qualité: C’est l'un des services les plus importants de l'entreprise. Il est chargé de garantir la bonne qualité du produit afin de satisfaire les exigences du client et un coût de production acceptable. Le contrôle de la qualité du produit est un contrôle quotidien du nombre de fautes enregistrées par chaque appareil de contrôle de sertissage.

Activités de la LTN : L'usine est spécialisée dans l'étude et la fabrication des faisceaux de câble des véhicules de type Mercedes. Le travail dans cette usine s'effectue suivant une chaîne bien organisée. L'usine comporte cinq segments sont les suivant: Segment I: Ce segment fait partie de l'atelier de production, ses équipement sont toutes des machines qui servent à l'usinage des câbles (découpage, dénude, sertissage). Comme les autres segments les instructions arrivent du bureau de méthode. Segment II : ce segment est une station de production spécialisée au câblage centrale de la voiture (éclairage, porte …) il est partager en trois parties.  Zone de préparation.  Chaîne.  Poste fixe. Labiadh Rim

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Segment III : Le segment 3 est une station de production spécialisée au câblage du moteur dans ce segment, l’ouvrier doit grouper les câbles suivant des montage indiquée sur les «brette» en tenant compte de la section, le couleur, le longueur et des opération effectuées sur les câbles sur les «brette». En cas d’erreurs dans le montage, l’ouvrier doit mettre sur cette Erreur un ticket qui indique le type de cette dernière. Segment IV : il rassemble toutes les opérations de câblage des options à l’intérieur de la voiture par exemple: le poste radio, climatisation, téléphone… Le contrôle électrique est la seule méthode qui vérifie le bon fonctionnement du groupement, une fois le contrôle est fini, deux types d’étiquettes seront collés: Si le câble est faux, l’ouvrier doit coller l’étiquette GESPERT et le circuit est envoyé à la réparation. Si le câblage est parfait, l’ouvrier doit coller l’étiquette code a barre sur le circuit contrôlé qui sera envoyer a un contrôle de qualité puis à l’emballage. Segment V : le segment 5 est un secteur de production de câblage spécialisé pour la nouvelle voiture 230, il effectue tous les câblages concernant cette voiture. On trouve dans ce segment quelque opération spéciale :  Moulage du caoutchouc sur les zones subissant des efforts mécaniques  Détection de couleur des fusibles et porte fusible par des têtes de caméras (CCD). Le montage complet du câblage «INR» étant une première. C’est un câblage très grand de masse 13Kg Segment VI : Le segment 6 se caractérisé dans la fabrication des câblage de voiture NCV2 (Vito 2) pour un client Espagnole. Le segment produit un câblage de moteur, un câblage pour COC un autre pour MRA. Dans ce sens, on a besoin de 3 tables de teste électrique.  Une pour câblage moteur.  Une pour câblage COC. Labiadh Rim

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 Une pour câblage MRA. Segment 7 et 8 : Les segments 7 et 8 produisent les câblages de nouveau minibus Mercedes model NCV2.

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Introduction Parmi les influences les plus critiques, il y a la rosée qui est souvent causée par l’humidité élevée ou par des chocs thermiques. Tandis que l’humidité élevée n’entraîne pas forcément des défauts, une faible rosée sur 2 potentiels avec une tension > 2 V est susceptible de produire une hydrolyse d’eau et donc une migration électrique immédiate. En très peu de temps, ce processus provoque des courants de fuite et des courts-circuits. Un vernis de protection à isolation électrique assure une protection contre l’humidité élevée et la rosée en même temps. Or, avec la rosée, le vernis est également exposé à une charge osmotique : A la suite d’impuretés de la surface solubles à l’eau déposé en-dessous du vernis, comme par ex. des particules de sel provenant de la transpiration des mains, l’eau diffuse à travers le vernis de protection, produisant des dégâts d’osmose tels que migration électrochimique, corrosion ou courants de fuite induits par la corrosion. Et pour cela LIONI s’intéresse de mette des machines d’injection pour injecter une matière spéciale…cette matière peut être usiné à des façons complexes pour définir les positions exactes des connecteurs. Ceci augmente la possibilité du traitement automatique c’est pour cela le constructeur construit la machine automatique PSM90 qu’on veut définir sa fonctionnement et sa structure dans ce rapport. L’automatique fait partie des sciences de l'ingénieur. Cette discipline traite de la modélisation, de l’analyse, de la commande et, de la régulation des systèmes dynamiques. Elle a pour fondements théoriques les mathématiques, la théorie du signal et l’informatique théorique. L’automatique permet de contrôler un système de manière continue et en respectant un cahier des charges (rapidité, dépassement, stabilité …). Les hommes de l'art en automatique se nomment automaticiens. Un exemple simple est celui du régulateur de vitesse d’une automobile, il permet de maintenir le véhicule à une vitesse constante prédéterminée par le conducteur, indépendamment des perturbations (pente de la route, résistance du vent...). On dit que l’automatique permet la réalisation d’asservissements, à ne pas confondre avec les automatismes, ces derniers étant à évènements discrets et non continus. Les systèmes automatisés peuvent contenir à la fois des automatismes et des asservissements. Labiadh Rim

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Voici des exemples de notre but de produit finales du PSM90 :

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Le polyuréthane I.

Introduction :

Le polyuréthane produit un cachetage hermétique qui protège l’électronique sensible de saleté et d’humidité. Le polyuréthane peut être usiné à des façons complexes pour définir les positions exactes des connecteurs. Ceci augmente la possibilité du traitement automatique et semi-automatique. Avec la technique RIM, les éléments liquides de polyuréthane sont mélangés sous haute pression. Ensuite, le polyuréthane mélangé de manière optimale est lancé avec une pression qui est relativement basse dans un moule. Donc dans ce chapitre on s’intéresse a déterminer les caractéristiques de deux matières primaires pour avoir notre produit final le polyuréthane.

II.

Polyol : 

Contient tous les additives qui influences la réactivité du système (catalyse, stabilisateurs etc.)



Contient des amines (légèrement corrosives).



Dans les mousses des moyens d’expansion et des Stabilisateurs de cellules.



Eventuellement pigmente des couleurs.



Contient éventuel de la charge.



Légèrement autolubrifiant.



Ne cristallise pas.



Peut geler et devenir solide sous températures plus bas que 15°c=réaction physique



Réversible par un chauffage pendant 24heures à 70°c.



Demande une agitation avant l’usage sur la machine avec un agitateur à haute vitesse pendant 10mn.



Développe avec une certaine quantité de l’eau une mousse à la place d’une système élastomère.



Contient des anti-flammables.



Stabilité du stockage environs 3-6 mois.

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III.

Rapport de Stage Densité typique 1,02 – 1,05 kg/l (sans charge).

Isocyanate : 

Sert comme durcisseur d’un system polyuréthane.



Est toxique (différent).



Iso brut ou iso pré polymérisé.



Ne contient pas de la charge.



N’a absolument pas d’effet lubrifiant (propriété lubrifiante).



Cristallise avec humidité.



Peut geler et devenir solide sous températures plus bas que 15°c=réaction physique



Réversible par un chauffage pendant 24heures à 70°c.



En contact avec de l’eau ou avec de l’humidité de l’air, dioxyde de carbone (CO2) se produit et l’ISO cristallise complètement = réaction chimique.

IV.



Il n’y a pas de besoin d’agiter avant le remplissage.



Stabilité pour stockage environ 6 mois.



Densité typique 1,2 – 1,24 kg/l

Présentation du système :

La PSM90 est une machine automatique d’injection elle a pour rôle injecté une matière s’appelle polyuréthane pour protéger les câbles électrique du moteur contre l’humidité, la saleté, la rosée… cette machine possède deux tête d’injection, chaque tête d’injection a un système indépendant de l’autre, chaque système a deux circuits l’une s’appelle ISO l’autre s’appelle POLY ces deux circuit sont indépendants car les deux matière ne rassemble pas que dans la chambre de mélanges c’et que on le exprimer dans les chapitres suivants. Tans que cette machine est automatisé donc on a besoin certainement des armoires électrique et des automates programmables et cette machine possède trois armoires électrique l’une pour la système du tête d’injection N°1 l’autre pour la deuxième système et la troisième armoires c’est consacré pour les déplacements de deux tête d’injection soit à l’axe X soit à l’axe Z chaque armoires comporte un automate programmable nommé SPS, des relais, des opto coupleur, des contacteurs, onduleur…et la troisième armoires possède plus que ca des variateurs de vitesse.

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Remarque  : il suffit d’étudier l’une de ces deux tête d’injection pour comprendre l’autre car les deux l’une fonctionne comme l’autre et même le circuit d’ISO et de POLY sont pratiquement comporte les même composants et a la même fonction donc il suffit d’expliquer le premier circuit pour comprendre l’autre. Donc dans ce rapport on va étudier le principe de fonctionnement de cette machine et faire l’explication du chaque module et sans oublier de définir les composants électrique ou industrielle comme l’automate, les capteurs, l’opto coupleur, les variateurs de vitesse…pour enrichir le continue du rapport.

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Structure et fonctionnement I.

Principe de fonctionnement :

Figure 1: schéma de composants

Le circuit de composant commence dans la PSM 90 au réservoir pressurisé (1). Les pompes de recirculation (2) acheminent du matériau en provenance des réservoirs pressurisés en mode de recirculation par les filtres à disques motorisés (3) dans les pompes à pistons déplaceurs (4) du module de dosage. Il parvient de là à travers les flexibles d'admission (5) vers l'avant à la tête de mélange (6). Les composants s'écoulent directement derrière la chambre de mélange fermée selon la Fig1 à travers les flexibles de retour (7) et la vanne haute pression polyuréthane (vanne PUR-HD) (8) de nouveau dans les réservoirs pressurisés (1).

V.

Les modules de PSM90 :

Les modules de la PSM 90 sont : • PC industriel en tant que commande. • Module hydraulique. Labiadh Rim

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• Module de dosage. • Station d'alimentation. • Appareils de températion (Thermorégulateur). •Automate programmable. 1. Station d’alimentation : a. Agitateur  : La palette d'agitation sur le fond du réservoir pressurisé garantit grâce à l'entraînement constant que le composant POL qui a été homogénéisé de manière externe avant le remplissage reste toujours en mouvement. Aucune sédimentation n'en résulte et la température du composant reste constante dans le réservoir pressurisé. Le dispositif d'étanchéité d'arbre d'agitateur sur le côté ISO est en outre rincé à l'air sec. Ceci prolonge nettement la durée de vie des joints. b. Pression d'alimentation pneumatique  : Les réservoirs de la PSM 90 sont des réservoirs pressurisés de 39 litres. Ils sont contrôlés à 4,29 bars et surveillés par la soupape de sûreté. Cette soupape de sûreté purge le réservoir pressurisé dès que la pression d'alimentation ou la pression dans le réservoir pressurisé dépasse 3 bars. Une pression d'alimentation sur le réservoir pressurisé (1 à 2,5 bars) garantit que les pompes de recirculation aspirent toujours du matériau lors de la recirculation. Un effondrement des tuyaux d'amenée vers le filtre à disques est également empêché lorsque la recirculation est éteinte. c. Chauffage  : Le chauffage complet des composants appartient à l'équipement standard de la PSM 90. Des capteurs de mesure de température déterminent la température des matériaux. d. Surveillance du niveau  : La PSM 90 standard surveille le niveau de matériau dans le réservoir avec trois capteurs de niveau Si le composant baisse dans le réservoir pressurisé en dessous du niveau minimal, une alarme apparaît à la commande.

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Rapport de Stage Amenée de matériau

Capteurs de surveillance de niveau

Chaque réservoir pressurisé peut en option être équipé d'un remplissage de réservoir automatique. Le remplissage de réservoir est commandé à l'aide de deux capteurs de surveillance de niveau supplémentaires. Si le niveau baisse dans le réservoir pressurisé est dessous du niveau du capteur de niveau inférieur, le remplissage de réservoir automatique est démarré. Le remplissage est effectué jusqu'à ce que la durée de remplissage réglable soit écoulée ou que le niveau du capteur de niveau supérieur soit atteint. e. Recirculation  : Des pompes de recirculation sont utilisées en vue de la recirculation des composants. Le matériau est déplacé dans le circuit réservoir pressurisé - dosage - tête de mélange - vanne haute pression polyuréthane (vanne PUR-HD) - réservoir pressurisé avec la pression de recirculation réglable sur le limiteur de pression de 10 à 25 bars. Une soupape de sûreté interne à la pompe (réglée à 30 bars) sert à la protection de la pompe et du circuit de recirculation contre une surpression.

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Figure 2: réservoir et pompe de remplissage

5. Appareil de températion (Thermorégulateur) : a. Définition  : Dans ce type de régulation, l’action correctrice s’effectue après que les effets des grandeurs perturbatrices aient produit un écart entre la mesure et la consigne. Cet écart peut être également provoqué par un changement de consigne. Dans les deux cas, le rôle de la boucle fermée est d’annuler l’écart. f. Equilibrage de la température des matériaux  : Les composants de matériaux POL et ISO sont amenés et maintenus chacun par l'intermédiaire d'un circuit de chauffage séparé à la température de travail. Les appareils de températion (Thermorégulateur) chauffent à contre-sens l'ensemble de la conduite de composants. Les directions de flux sont visibles à la Fig. 3: le liquide caloporteur s'écoule de l'appareil de températion (Thermorégulateur) d'abord dans le flexible de retour, à travers celui-ci vers la tête de mélange et à travers le flexible d'admission de retour, ensuite à travers le cylindre de dosage, le logement du filtre à disques, le tuyau d'amenée du filtre à disque vers la pompe de recirculation puis vers le réservoir pressurisé, à l'intérieur de celui-ci et vers le haut du réservoir pressurisé de retour dans l'appareil de températion (Thermorégulateur).

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Figure 3: circuit de chauffage

g. Fonctionnement du Thermorégulateur  : 1.

Pompe avec moteur

2.

Chauffage

3.

Echangeur de chaleur

4.

Interrupteur de niveau

5.

Electrovanne refroidissement

6.

Electrovanne remplissage automatique

8.

Robinet pour opération à eau

14. By-pass 15. Flotteur 16. Aller moule 17. Retour moule 18. Eau de refroidissement entrée 19. Eau de refroidissement sortie

Figure 4: schéma de principe

20. Trop plein 25. Manomètre pression pompe 21. Vidange 22. Réservoir

26. Consommateur 30. Point de remplissage 31. Contrôle de débit

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3. Module de dosage : Les pistons déplaceurs sont poussés vers le haut par la pression d'alimentation (normalement de 12 bars) des pompes de recirculation et les cylindres de dosage (H) sont remplis. Lors du déplacement vers le bas des pistons H

déplaceurs, ceux-ci déplacent le composant dans le flexible d'admission vers la tête de mélange. Des clapets anti-retour empêchent le refoulement du matériau dans le réservoir pressurisé.

La vanne haute pression polyuréthane (vanne PUR-HD) est fermée en mode d'injection dans la conduite de reflux de la tête de mélange vers le réservoir pressurisé après le premier actionnement du déclenchement d'injection. La pression augmente à la haute pression réglée manuellement sur le limiteur de pression et indique à la commande la libération d'injection. Le rapport de mélange et la puissance de débit sont commandés et régulés par l'intermédiaire d'un compteur volumique et d'un régulateur de débit. L'huile hydraulique sert en l'occurrence d'agent de commande. Les données souhaitées sont saisies à la commande comme rapport de mélange et puissance de débit (courant de masse). La régulation du régulateur de débit est effectuée par l'intermédiaire d'un circuit régulateur PID dans l'automate. Si ce circuit de régulation est passé en régime transitoire, la PSM 90 est prête à l'injection. Le dosage des composants est effectué indirectement par l'intermédiaire de l'huile hydraulique. La quantité d'huile amenée aux cylindres des pompes à pistons déplaceurs est mesurée à l'aide d'un compteur volumique. La commande donne un signal au régulateur de débit en raison de cette mesure, suite à quoi cette soupape régule la quantité d'huile qui circule. Ce déroulement s'effectue en une seconde plusieurs fois (circuit PID). La régulation nécessite un certain temps en raison des explications ci-dessus afin de stabiliser les valeurs réglées dans le système.

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4. Filtre à disques motorisé :

La PSM 90 dispose en vue du filtrage des composants de filtres à disques motorisés. Le composant circulant à travers le filtre à disques à rotation continue. Les impuretés telles que les particules cristallisées, les fils de nettoyage, les résidus de type boue, etc. restent suspendues dans le peigne du filtre. Les cartouches filtrantes dans la PSM 90 standard possèdent un espacement entre les lamelles de 0,1 mm.

6. Module hydraulique : Le module hydraulique alimente deux circuits d'huile : 

Circuit de dosage : alimente les cylindres d'entraînement des pompes à pistons déplaceurs.



Circuit de commande : alimente la tête de mélange et le reste.

Un capteur de mesure de température mesure la température de l'huile dans le module hydraulique. La température de fonctionnement optimale de l'huile hydraulique est de 55 °C. La température de fonctionnement souhaitée ainsi qu'un domaine de température toléré peuvent être réglés à la commande. En cas de dépassement des limites de tolérance, le SPS allume et éteint de nouveau le refroidisseur huile-air. Une valeur limite supérieure et inférieure peut également être saisie pour la surveillance. Une valeur limite supérieure de 65 °C est recommandée. Si celle-ci est dépassée ou n'est pas atteinte, une alarme apparaît à la commande. La pompe hydraulique sur le module hydraulique alimente deux circuits d'huile : le circuit de dosage et le circuit de commande. La pression de la pompe est directement conduit dans le circuit de dosage. Cette pression est nécessaire en vue de la commande des pompes à pistons déplaceurs. Le circuit de commande contient un accumulateur hydraulique. La commande de Labiadh Rim

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la tête de mélange ne nécessite aucune quantité d'huile importante mais une pression constante sans fluctuations de pression. Remarque : L'hydraulique peut être allumé et éteinte à la commande.

7. Séchoir à absorption : La PSM 90 standard est équipée d'un séchoir à adsorption et régénération à froid pour la préparation de l'air sec. Tous les joints ISO sont rincés en continu d'air sec : dispositif d'étanchéité d'arbre d'agitateur, transition sur la pompe de piston déplaceur entre ISO et air, vanne haute pression polyuréthane (vanne PUR-HD). Ceci empêche la cristallisation de l'isocyanate. La durée de vie des joints est en outre nettement prolongée. La pression d'alimentation des deux réservoirs pressurisés est également générée avec cet air sec.

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L'humidité est prélevée de l'air comprimé par le séchoir à adsorption. L'air sec résultant s'écoule ensuite parallèlement dans les réservoirs pressurisés et vers le régulateur de pression du rinçage à air. Cet air sec dans les

réservoirs

pressurisés

sert

à

la

pression

d'alimentation nécessaire de 1 à 2,5 bars. Le rinçage des joints ISO nécessite une faible pression de 0,1 à 0,5 bar. Un godet collecteur à moitié rempli de Mesamoll® sert de contrôle. La quantité peut être régulée à l'aide.

Le rinçage à air est effectué pour tous les joints ISO dynamiques. Le rinçage des revêtements d'étanchéité à l'air sec nécessite une faible pression d'environ 0,3 bar et empêche une cristallisation d'ISO au niveau des joints. Un godet collecteur à moitié rempli du Mesamoll ® sert de contrôle. La quantité peut être régulée à l'aide des bulles et le circuit peut être surveillé à la recherche de fuites. 8. Automate (SPS) : Dans l’armoire de distribution on trouve : 

SPS (SAIA)



Commutateur principal



Coupleur optique et relais enfichables



Raccord réseau



Alimentation en courant

a. Définition d’un automate  : Le SPS est relié à la commande (PC industriel) par interface de communication. Celui-ci envoie des données pouvant être traitées à la commande. L'automate communique avec les modules de la PSM 90 et renvoie les données correspondantes à la commande. Un automate programmable est un appareil dédié au contrôle d’une machine ou d’un processus industriel, constitué de composants électroniques, comportant une mémoire programmable par un utilisateur non informaticien, à l’aide d’un langage adapté. En d’autres Labiadh Rim

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termes, un automate programmable est un calculateur logique, ou ordinateur, au jeu d’instructions volontairement réduit, destiné à la conduite et la surveillance en temps réel de processus industriels. Trois caractérises fondamentales distinguent totalement l’Automate Programmable Industriel (API) des outils informatiques tels que les ordinateurs (PC industriel ou autres):  il peut être directement connecté aux capteurs et pré-actionneurs grâce à ses entrées/sorties industrielles,  il est conçu pour fonctionner dans des ambiances industrielles sévères (température, vibrations, micro-coupures de la tension d’alimentation, parasites, etc.),  et enfin, sa programmation à partir de langages spécialement développés pour le traitement de fonctions d’automatisme fait en sorte que sa mise en œuvre et son exploitation ne nécessitent aucune connaissance en informatique. h. Fonctionnement  : L'automate programmable reçoit les informations relatives au système, il traite ces informations en fonction du jeu d'instruction et modifie l'état de ses sorties qui commandent les pré-actionneurs. 

Recevoir : nécessité d'informations d'entrées.



Traiter : notion de programme et de microprocesseur.



Jeu d'instructions : notion de stockage donc de mémoire.



Commander : notion de sortie afin de donner des ordres.

i.

Détail de l'architecture  :

La structure interne d’un API peut se représenter comme suit : 

Alimentation de l'automate : intégrée ou indépendante de l'automate programmable elle doit fournir les tensions usuelles 240 V ~, 24V~ ou 24V =



L'unité centrale : le microprocesseur réalise les fonctions logiques ou d'autres fonctions intégrées telles que les temporisations, le comptage le calcul etc..



Le microprocesseur est connecté aux autres éléments (mémoires et interfaces entrées sorties) par des liaisons parallèles appelées bus qui véhiculent les informations sous forme binaire. IL possède également des liaisons avec l'extérieur pour le dialogue avec l'outil de programmation, raccordement sur terminal ou sur réseau inter automates.

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Figure 5: architecture interne d'un automate

j.

Le processeur  :

Le processeur, ou unité centrale (UC), a pour rôle principal le traitement des instructions qui constituent le programme de fonctionnement de l’application (les fonctions logiques ET, OU, les fonctions de temporisation, de comptage, de calcul PID, etc..). Mais en dehors de cette tâche de base, il réalise également d’autres fonctions :  Gestion des entrées/sorties.  Surveillance et diagnostic de l’automate par une série de tests lancés à la mise sous tension ou cycliquement en cours de fonctionnement.  Dialogue avec le terminal de programmation, aussi bien pour l’écriture et la mise au point du programme qu’en cours d’exploitation pour des réglages ou des vérifications des données. Un ou plusieurs processeurs exécutent ces fonctions grâce à un micro logiciel préprogrammé dans une mémoire de commande, ou mémoire système. Cette mémoire morte définit les fonctionnalités de l’automate. Elle n’est pas accessible à l’utilisateur.

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k. La mémoire  : Elle est destinée au stockage des instructions qui constituent le programme de fonctionnement de l’automatisme, ainsi que des données qui peuvent être :  Des informations susceptibles d’évoluer en cours de fonctionnement de l’application. C’est le cas par exemple de résultats de traitements effectués par le processeur et rangés dans l’attente d’une utilisation ultérieure. Ces données sont appelées variables internes ou mots internes.  Des informations qui n’évoluent pas au cours de fonctionnement, mais qui peuvent en cas de besoin être modifiées par l’utilisateur : textes à afficher, valeurs de présélection, etc.. Ce sont des mots constants.  Les mémoires d’état des entrées/sorties, mises à jour par le processeur à chaque tour de scrutation du programme. Deux familles de mémoires sont utilisées dans les automates programmables : 

Les mémoires vives, ou mémoires à accès aléatoire « Random Access Memory (RAM) ». Le contenu de ces mémoires peut être lu et modifié à volonté, mais il est perdu en cas de manque de tension (mémoire volatiles). Elles nécessitent par conséquent une sauvegarde par batterie. Les mémoires vives sont utilisées pour l’écriture et la mise au point du programme, et pour le stockage des données.



Les mémoires mortes, Elles sont à lecture seule, les informations ne sont pas perdues lors de la coupure de l’alimentation des circuits. On peut citer les types suivants :

ROM

« Read Only Memory » : Elle est programmée par le constructeur et son programme ne

peut être modifié. PROM

« Programmable ROM » : Elle est livrée non enregistrée par le fabricant. Lorsque

celle-ci est programmée, on ne peut pas l’effacer. EPROM

« Erasable PROM » : C’est une mémoire PROM effaçable par un rayonnement

ultraviolet intense. EEPROM

« Electrically EPROM » : C’est une mémoire PROM programmable plusieurs fois et

effaçable électriquement. Mémoire Flash

: C’est une mémoire EEPROM rapide en programmation. L’utilisateur peut

effacer un bloc de cases ou toute la mémoire. Labiadh Rim

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La mémoire morte est destinée à la mémorisation du programme après la phase de mise au point. La mémoire programme est contenue dans une ou plusieurs cartouches qui viennent s’insérer sur le module processeur ou sur un module d’extension mémoire. l.

Module d’entrée sortie TOR  :

Les entrées/sorties TOR (Tout ou Rien) assurent l’intégration directe de l’automate dans son environnement industriel en réalisant la liaison entre le processeur et le processus. Elles ont toutes, de base, une double fonction :  Une fonction d’interface pour la réception et la mise en forme de signaux provenant de l’extérieur (capteurs, boutons poussoirs, etc.) et pour l’émission de signaux vers l’extérieur (commande de pré-actionneurs, de voyants de signalisation, etc.). La conception de ces interfaces avec un isolement galvanique ou un découplage optoélectronique assure la protection de l’automate contre les signaux parasites.  Une fonction de communication pour l’échange des signaux avec l’unité centrale par l’intermédiaire du bus d’entrées/sorties. Le fonctionnement de l’interface d’entrée comme l’indique la figure ci dessous peut être résumé Lors de la fermeture du capteur, comme suit : 

La « Led 1 » signale que l’entrée de l’API est actionnée.



La « Led D’ » de l’optocoupleur « Opto 1 » s’éclaire.



Le phototransistor « T’ » de l’optocoupleur « Opto 1 » devient passant.



La tension Vs=0V.

Donc lors de l’activation d’une entrée de l’automate, l’interface d’entrée envoie un « 0 » logique à l’unité de traitement et un « 1 » logique lors de l’ouverture du contact du capteur (entrée non actionnée).

Figure 6: fonctionnement d'interface d'entrée TOR

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Le fonctionnement de l’interface de sortie comme indique la figure ci-dessus, Lors de commande d’une sortie automate, peut être résumé comme suit : 

L’unité de commande envoi un « 1 » logique (5V).



« T1 » devient passant, donc la « Led D’ » s’éclaire.



Le photo-transistor « T’ » de l’optocoupleur « Opto1 » devient passant.



La « Led1 » s’éclaire.



« T2 » devient passant.



La bobine « RL1 » devient sous tension et commande la fermeture du contact de la sortie «Q0.1 ».

Donc pour commander un API, l’unité de commande doit envoyer : 

Un « 1 » logique pour actionner une sortie API.



Un « 0 » logique pour stopper la commande d’une sortie API.

Figure 7: principe de fonctionnement d'interface de sortie

La figure ci-dessous donne une idée concrète sur un module TOR industriel.

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Figure 8: schéma de principe d'un module TOR

Relation du module TOR de notre SPS et ce procéss :

-5A2 et -6A2 ce sont deux modules d’entrée TOR  permettent de raccorder les capteurs, ils font l’interface entre l’automate programmable industriel et le process. Ces modules d’entrées TOR interprètent les signaux binaires en provenance des capteurs de proximité du plongeur et Labiadh Rim

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des capteurs de niveaux du tank du process et les traduisent en données que l’automate peut exploiter. Pour que les modules de sorties TOR -5A6 et -6A6 renvoient vers la valve de circulation d’huile, l’électrovanne hydraulique (qui commande la descende ou la recule du plongeur), le moteur de filtre à disque, le vérin du tiroir latéral (soit en avant soit en arrière) du process des informations. m. Module analogique  : Le terme analogique désigne les

phénomènes, appareils

électroniques,

composants

électroniques et instruments de mesure qui représentent une information par la variation d'une grandeur physique (ex. une tension électrique). Ce terme provient du fait que la mesure d'une valeur

naturelle

(ou

d'un

élément

de signal

électrique ou

électronique)

varie

de

manière analogue à la source. Ainsi par exemple, un thermomètre indique la température à l'aide d'une hauteur de mercure ou d'alcool coloré sur une échelle graduée. Ceci est un système analogique. Par extension du sens premier du mot  analogique, une grandeur est dite analogique si sa mesure donne un nombre réel variant de façon continue. Il existe une infinité de valeurs pour une grandeur analogique. Le mode analogique se distingue du mode  numérique auquel on l'oppose par convention. Une grandeur physique, telle un signal électrique, une position dans l'espace, une certaine hauteur d'un liquide, etc., sont des valeurs dites analogiques. Ces valeurs peuvent toutefois être représentées par des nombres (par quantification et échantillonnage). La précision et la rapidité (temps de réponse) d'un signal analogique sont adaptées au système ou dispositif qui le traite. Pour un signal numérique, la précision est donnée par le système de codage lequel permet de convertir la source analogique au mode numérique ou au support sur lequel sont enregistrées les données numériques. Relation du module analogique de notre SPS et ce procéss :

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Ces deux modules analogique d’entrée et de sortie sont alimenté les différents organes de module de dosage de chaque matière.

-7A2 c’est un module analogique interprètent les signaux en provenance des capteurs de pression au niveau du plongeur (soit de POLY soit d’ISO) et des sondes de températures PT100 au niveau du tank (soit du POLY soit d’ISO soit de huile hydraulique) du process et les traduisent en données que l’automate peut exploiter. -7A6 est un module analogique aussi qui permet à l’automate de commander la station de chauffage TOOL-TEMP pour réguler la température d’huile à la consigne considéré par PC de commande affin d’obtenir la température nécessaire du notre matière (soit de POLY soit d’ISO). n. Le Bus  : C’est un ensemble de conducteurs qui réalisent la liaison entre les différents éléments de l’automate. Dans un automate modulaire, il se présente sous forme d’un circuit imprimé situé au fond du bac et supporte des connecteurs sur lesquels viennent s’enficher les différents modules : processeur, extension mémoire, interfaces et coupleurs.

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Le bus est organisé en plusieurs sous ensembles destinés chacun à véhiculer un type bien défini d’informations : 

Bus de données.



Bus d’adresses.



Bus de contrôle pour les signaux de service tels que tops de synchronisation, sens des échanges, contrôle de validité des échanges, etc..



Bus de distribution des tensions issues du bloc d’alimentation.

o. Alimentation  : Elle élabore à partir d’un réseau 220V en courant alternatif, ou d’une source 24V en courant continu, les tensions internes distribuées aux modules de l’automate. A fin d’assurer le niveau de sûreté requis, elle comporte des dispositifs de détection de baisse ou de coupure de la tension réseau, et de surveillance des tensions internes. En cas de défaut, ces dispositifs peuvent lancer une procédure prioritaire de sauvegarde. Les schémas de principe et raccordement sont, respectivement, illustrés par la figure précédente et la figure suivante.

Figure 9: schéma principe d'API

9. PC industriel : a. Introduction  : Un PC industriel équipé du logiciel spécialement conçu ProMoS sert d'interface utilisateur (Interface homme-machine) à la PSM 90. Labiadh Rim

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ProMoS se base sur Windows™ 2000 WS Professional et est un logiciel de commande à menus en vue de la surveillance et de la commande d'une machine à haute pression de polyuréthane. La commande de la PSM 90 est réalisée avec un PC industriel à écran tactile. Vous pouvez exécuter, contrôler et surveiller des fonctions par l'intermédiaire de l'écran grâce à un stylo de commande. Un film transparent échangeable est monté directement sur l'écran comme protection contre les salissures. p. Modes de fonctionnements  : Production : Fonctionnement normal pour la production. Après l'allumage de la PSM 90, la machine se trouve automatiquement en mode de production. Si la machine a été mise en veille, elle doit être de nouveau renversée en mode de production au début du travail. Veille : Allumage et extinction automatiques de la recirculation. Si la PSM 90 n'a pas été utilisée pendant une durée supérieure à 6 heures, un allumage et une extinction intermittente de la recirculation peut être entrepris automatiquement en mode veille. Test : Démarrer certaines fonctions de test en vue de la recherche d'erreurs ou du contrôle de modules. Le mode de test contrôle, compare et juge l'étanchéité des clapets anti-retour. Aucun mode d'injection n'est possible pendant ce test. Maintenance : Les fonctions peuvent être exécutées manuellement pour les travaux de maintenance et d'entretien. Voir le manuelle de la machine

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Opto coupleur I.

Introduction :

Généralement le module de sortie de l’automate envoyée leur information aux différents organes du precess à partir des optocoupleur ou des relais. Pour isoler électriquement deux parties électroniques ou électriques entre elles (on parle d'isolation galvanique) :   parce que les tensions mises en jeux ne sont pas compatibles de part et d'autre (sortie logique d'un montage alimenté en 5V devant être raccordée à l'entrée logique d'un montage alimenté en 24V, par exemple).- parce que l'une des deux parties présente ou peut présenter des tensions dangereuses et que l'utilisateur doit accéder à l'autre partie (un système de téléphonie relié à une ligne non enterrée pouvant recevoir la foudre, par exemple)  pour éviter des boucles de masse, dans le domaine audio principalement. Côté analogique (liaison BF) ou côté numérique (liaison MIDI). - pour isoler une partie fragile d'une partie qui peut devenir dangereuse en cas de défaillance grave (protection du port parallèle d'un ordinateur utilisé pour piloter une interface externe, par exemple). - pour permettre la détection du passage d'un objet mécanique (réflécteurs optiques, interrupteurs à fourche, principalement pour applications de comptage).

VI.

Définition : a. Définition et symbole  :

L'optocoupleur, encore appelé photocoupleur est un composé de deux éléments : 

un photoémetteur, dans le visible ou l’infrarouge



un photorécepteur, le plus souvent un phototransistor

q. Principe  : L'optocoupleur transmet des informations logiques ou analogiques sous forme de signal électrique, via une liaison optique qui isole électriquement l'entrée de la sortie. La led de l'optocoupleur se commande comme une led classique. Un courant proportionnel à l’intensité lumineuse émise par la led apparaît sur le photorécepteur (ex : courant de base du Labiadh Rim

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phototransistor). La diode et le phototransistor sont électriquement indépendants mais optiquement couplés, à l’intérieur du composant parfaitement étanche à la lumière extérieure. r. Caractéristiques  : Les modules optocoupleurs sont utilisés comme éléments de séparation et de couplage dans les installations de commande. Leur principe de fonctionnement est comparable à celui des relais. Ils se différencient néanmoins par :  Une durée de vie élevée.  L’absence d’usure mécanique.  L’absence de bruit à la commutation.  L’absence de rebonds.  Des temps de commutation plus courts. Ces modules sont principalement utilisés avec des cartes de sortie d’automate et adaptent le niveau du signal de sortie. Une isolation galvanique entre l’entrée et la sortie est toujours réalisée sur ces modules. Ainsi, par exemple, une tension de commande de 3,5…250 V n’a aucune liaison avec le circuit de sortie. En comparaison avec un relais, le choix d’un optocoupleur nécessite de savoir lors de l’étude d’un projet si le signal traité en sortie sera continu ou alternatif. En revanche, pour un relais, ce fait est sans importance. Ainsi, lors de l’alimentation de charges à tension continue, l’utilisation d’un optocoupleur à transistor est recommandée. Cet optocoupleur permet également la conversion des signaux PNP (signal “+” commuté) en NPN

(signal “-”

commuté) et inversement. Il est possible d’avoir en sortie de transistor une tension 230 V AC tout comme il est possible de commuter un courant de 40 A. Pour la commutation d’une charge inductive, on placera directement en parallèle sur le contact un système d’antiparasitage. La tension induite à la coupure sera donc diminué.

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s. Principales catégories  :

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Les capteurs I.

Introduction :

Les capteurs sont des composants de la chaîne d'acquisition dans une chaîne fonctionnelle. Les capteurs prélèvent une information sur le comportement de la partie opérative et la transforment en une information exploitable par la partie commande. Une information est une grandeur abstraite qui précise un événement particulier parmi un ensemble d'événements possibles. Pour pouvoir être traitée, cette information sera portée par un support physique (énergie) on parlera alors de signal. Les signaux sont généralement de nature électrique ou pneumatique.     Dans les systèmes automatisés séquentiels la partie commande traite des variables logiques ou numériques. L'information délivrée par un capteur pourra être logique (2 états), numérique (valeur discrète), analogique (dans ce cas il faudra adjoindre à la partie commande un module de conversion analogique numérique).     On peut caractériser les capteurs selon deux critères:  en fonction de la grandeur mesurée; on parle alors de capteur de position, de température, de vitesse, de force, de pression, etc.;  en fonction du caractère de l'information délivrée; on parle alors de capteurs logiques appelés aussi capteurs tout ou rien (TOR), de capteurs analogiques ou numériques.     On peut alors classer les capteurs en deux catégories, les capteurs à contact qui nécessitent un contact direct avec l'objet à détecter et les capteurs de proximité. Chaque catégorie peut être subdivisée en trois catégories de capteurs : les capteurs mécaniques, électriques, pneumatiques.

VII.

Les caractéristiques :  L'étendue de la mesure : c'est la différence entre le plus petit signal détecté et le plus grand perceptible sans risque de destruction pour le capteur.  La sensibilité : c'est la plus petite variation d'une grandeur physique que peut détecter un capteur.

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 La rapidité : c'est le temps de réaction d'un capteur entre la variation de la grandeur physique qu'il mesure et l'instant où l'information prise en compte par la partie commande.  La précision : c'est la capabilité de répétabilité d'une information position, d'une vitesse,...

VIII.

Les types de capteurs :

Il y a plusieurs types des capteurs mais nous on s’intéresse aux différents types utilisés dans notre machine comme les capteurs de températures, capteur de position, capteur de pression… 1. Capteur de pression : Ce sont des capteurs fin de course qui se montent directement sur les vérins. Pour pouvoir fonctionner correctement, il est nécessaire de les coupler avec une cellule Non-inhibition à seuil.     Le principe de fonctionnement de ce capteur est d'utiliser la contre pression (pression résistant au déplacement) qui existe dans la chambre non soumise à la pression du réseau. Lorsque le piston subit une pression il se déplace. Ce déplacement entraîne une réduction du volume de la chambre qui n'est pas soumise à la pression du réseau. Ceci entraîne une augmentation de la contre pression qui est amplifiée par des régleurs de débit. Lorsque le vérin arrive en fin de course, cette contre pression chute. Lorsqu'elle est inférieure à 1/12éme de la pression du réseau le capteur déclenche. On peut traduire cette information, soit par un signal électrique soit par un signal pneumatique. 10.Détecteur de fluide :  Ces capteurs sont des capteurs de proximité. Ils n'ont pas de contact direct avec l'objet à détecter. Pour pouvoir fonctionner correctement, ces capteurs doivent être couplés avec un relais amplificateur et un détendeur basse pression. Le détecteur est alimenté avec une pression de 100 à 300 mbar, en fonction de la distance de détection. Lorsqu'il n'y a pas de détection l'air s'échappe par l'orifice du capteur prévu à cet effet. Lorsque l'objet à détecter passe devant le capteur, un signal de faible pression (0.5 à 2 mbar) passe par le conduit central du capteur et va jusqu'au relais amplificateur qui amplifie le signal à la pression industrielle (3 à 8 bars).

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11.Capteur de position :    Les capteurs de position sont des capteurs de contact. Ils peuvent être équipé d'un galet, d'une tige souple, d'une bille. L'information donnée par ce type de capteur est de type tout ou rien et peut être électrique ou pneumatique.

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12.Thermocouple :   La température est l'une des grandeurs physiques dont la mesure est la plus fréquente. Ce n'est pas une grandeur directement mesurable (comme la longueur) mais une grandeur repérable à l'aide d'un phénomène associé tel que la variation de résistance d'un conducteur électrique, la dilatation d'un fluide ou l'émission d'un rayonnement thermique.     Avant de choisir une méthode de mesure, il convient de bien connaître la nature du milieu solide, liquide, gazeux ou le passage de l'un à l'autre.

Lorsque deux fils en métaux différents sont connectés à leurs deux extrémités, un courant continu circule dans la boucle s'il y a une différence de température entre les deux jonctions. On distingue la jonction chaude à la température Tc (à mesurer) et la jonction froide à la température Tf constante et connue (aujourd'hui cette pratique est évitée par une compensation électronique). On mesure la différence de potentiel E entre les deux jonctions, résultat du courant I, avec un voltmètre. 13.Capteur de vitesse :     Certaines machines automatiques, telles que les machines à commande numérique, exigent une mesure précise de la vitesse. La mesure de la vitesse linéaire peut se ramener à celle de la mesure de la vitesse angulaire. Ces capteurs tachymétriques peuvent être classés en deux familles simplifiées. 14.PT 100 : La sonde Pt 100 est un capteur de température qui est utilisé dans le domaine industriel (agroalimentaire, chimie, raffinerie…). Ce capteur est constitué d’une résistance en Platine. La valeur initiale du Pt100 est de 100 ohms correspondant à une température de 0°C.

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La tête de mélange I.

Introduction : I.

La GP 600 est une tête de mélange de renvoi à actionnement hydraulique pour un coulage sans éclaboussure, calmé en sortie avec une machine à haute pression de polyuréthane. Elle fonctionne selon le principe du mélange haute pression à contre-courant, est mécaniquement autonettoyante et possède grâce à l'étanchéité purement métalliques un travail de maintenance minimal. La GP 600 possède grâce à sa structure modulaire des possibilités d'utilisation très universelles avec des formes ouvertes et fermées. Des tailles injectables minimales de 3 g peuvent être effectuées en

Figure 10: GP 600

IX.

séquence rapide avec une précision de répétition maximale.

Fonctionnement et structure : 1. Procédé à contre-courant :

Le mélange des composants POLYOL et ISOCYANATE se fait uniquement par la transformation de l’énergie statique dans une énergie dynamique, sans l’aide d’un mélangeur. a. La chambre de mélange fermée  : La séparation des composants à l’intérieur de la chambre de mélange fermée se fait uniquement par l’aiguille, purement métallique, même si on travaille à des pressions d’environs 200 bar. t. La chambre de mélange ouvert  : En cas d’ouverture de la chambre de mélange, l’aiguille se déplace derrière les entrées de produit vers une butée réglable, les composants entrent dans la chambre de mélange avec une vitesse de p.e. 100m/s. la géométrie interne de la chambre de mélange est responsable pour un jet mélangé tournant, qui s’ouvre à l’arrête de sortie à un jet de projection. Des antiretours dans les vis creux évitent aux produits de passer d’un coté à l’autre. En lâchant de bouton, l’aiguille se déplace vers la butée avant, elle ferme d’abord les entrées de produit et repousse le restant du mélange de la chambre de mélange à la chambre transversale. A l’arrête il reste une goute de mélange qui est à nettoyer avec le doigt ou Labiadh Rim

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automatiquement. Le nettoyage de la buse se fait mécaniquement, nous n’utilisons pas de solvant, ni de l’air. u. Impératif  : Pour recevoir un mélange parfait et un jet de coulée régulier, les conditions suivantes doivent être respectées :



Rapport de mélange  : correctement réglé.



Températures  : bien ajustées selon les viscosités. Les viscosités idéal pour la procédé à contre-courant sont situé environs 300mpa/s. (60-90°C pour systèmes à hautes viscosité).



Pressions  : des deux cotés au moins 100 bars et la différence entre les deux pressions ose ‘être maximale 30 bar.



Réservoirs  : doivent être rempli (minimum couvrant les ailes de l’agitateur), sans avoir de l’air ou d’autres particules dans le circuit d’alimentation.



Positionnement  : avant et arrière doit être bien réglé.

15.Fonctionnement et structure : a. Fonctionnement  : La machine à haute pression de polyuréthane se trouve normalement avant chaque extraction en mode de recirculation (1), c'est-à-dire que la chambre de mélange est fermée et les composants circulent entre les réservoirs pressurisés et la tête de mélange. La machine à haute pression de polyuréthane est amenée en position d'injection par le premier actionnement du déclenchement d'injection, c'est-à-dire que les pistons déplaceurs POL et ISO se déplacent vers le bas. Les vannes haute pression polyuréthane (vanne PURHD) ferment en même temps les conduites de reflux vers les réservoirs pressurisés. Ceci permet qu'aucune circulation des composants ne puisse plus avoir lieu et que les pressions augmentent à la pression de précontrainte réglée allant jusqu'à 200 bars. Les flexibles d'admission et de retour se trouvent désormais sous haute pression. L'aiguille d'injection est tirée derrière les injecteurs lors du déclenchement d'injection suivant, la chambre de mélange s'ouvre (2). Les deux composants sont poussés sous la pression élevée qui règne par les alésages latéraux dans la chambre de mélange. La vitesse élevée qui en

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résulte contribue à un mélange intense (procédé de mélange à contre-courant) lors de l'impact des composants. A la fin de l'injection, l'aiguille d'injection sépare de nouveau les courants de composants, la chambre de mélange se ferme. Etant donné que l'aiguille d'injection ferme hermétiquement de manière métallique la chambre de mélange, le nettoyage de la chambre de mélange a également lieu lors de la fermeture. Immédiatement après que l'aiguille d'injection a éjecté les résidus de la chambre de mélange, le tiroir latéral (coulisse transversale) nettoie l'orifice de sortie (3) en ce qu'il se déplace vers le bas et de nouveau vers le haut dans la position de départ.

Figure 11: extraction des matériaux

v. Structure  : Les composants s'écoulent en mode de recirculation du module de dosage par l'intermédiaire du flexible d'admission (B) et du raccord de tuyaux (H) dans la chambre de mélange (N). Les composants parviennent par l'intermédiaire d'une liaison interne à travers un raccord de tuyaux supplémentaire dans le flexible de retour (C) et retournent dans les réservoirs pressurisés. Les pressions de recirculation varient entre 10 et 25 bars. Le premier actionnement du déclenchement d'injection (L) arrête le flux de composants à travers la tête de mélange. Les pressions de précontrainte qui peuvent atteindre 200 bars Labiadh Rim

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s'établissent. Le deuxième actionnement du déclenchement d'injection ouvre par l'intermédiaire du cylindre de chambre de mélange (J) la chambre de mélange (N), c'est-à dire que le mélange est démarré par le retrait de l'aiguille d'injection. Les deux composants s'écoulent à grande vitesse à contre-courant l'un de l'autre et se mélangent. Les clapets antiretour dans les vis latérales empêchent un débordement d'un côté à l'autre. Le mélange résultant s'écoule en dehors de la chambre de mélange et sort grâce à la tête de renvoi (M) calmé et presque sans pression (O). A la fin de l'injection, l'aiguille d'injection est poussée vers l'avant par l'intermédiaire du cylindre de chambre de mélange (J) et la chambre de mélange est ainsi fermée. Le cylindre de tête de renvoi (I) pousse ensuite le tiroir latéral vers le bas. Il éjecte avec ce mouvement les résidus du mélange restants dans l'orifice de sortie (O). Le tiroir latéral retourne ensuite de nouveau à la position de départ devant le détecteur de proximité de fin de course (G) afin de permettre une extraction supplémentaire.

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Rapport de Stage (A) Logement de prise ; le câble du bouton de déclenchement d'injection (L) et le câble du détecteur de proximité de fin de course du tiroir latéral (G) sont vissés. (B) Flexible d'admission chauffé du module de dosage ; relié par l'intermédiaire

d'un

coude

de

tuyau

(1)

guidant

l'agent

caloporteur au flexible de retour (C) Flexible de retour chauffé vers vannes haute pression polyuréthane (vanne PUR-HD) (D) Conduites hydrauliques de la tête de renvoi (E) Conduites hydrauliques de la tête de mélange (F) Robinets pour la fermeture des conduites de composants (G) Détecteur de proximité de fin de course du tiroir latéral (H) Raccord de tuyaux entre robinet (F) et chambre de mélange (N) (I) Cylindre de tête de renvoi, cylindre hydraulique du tiroir latéral (J) Cylindre de chambre de mélange, cylindre hydraulique de l'aiguille d'injection (K) Poignée pour le positionnement de la tête de mélange (L) Bouton de déclenchement d'injection (M) Chambre de renvoi. (N) Chambre de mélange (O) Orifice de sortie

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Conclusion

Ce stage m’a permis de mettre en application, la plupart de mes connaissances techniques et de mieux assimiler certains phénomènes qui nous apparaissent très difficiles au début. Durant cette période, j’ai apprécié :  Le sens de l’organisation, le respect de l’horaire, l’intérêt porté par les différentes tâches au moyen des ouvriers et des techniciens, ainsi que, la collaboration de toutes les équipes afin de réaliser une productivité maximale.  L’encouragement et le suivi, qui m’ont été largement octroyés par les responsables de l’entreprise et particulièrement, mon encadreur Mr. Fathi Jlassi. Ceci m’a permis de vivre les différentes tâches avec une grande attention et beaucoup d’intérêt.

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