Proiect Tehnologii de Deformare Plastica TCM [PDF]

Zitiervorschau

TEHNOLOGIA CONSTRUCTIILOR DE MASINI IFR III PROIECT LA TEHNOLOGII DE DEFORMARE PLASTICA PIESA DIN TABLA A1 STAS 9485-80

Fig.1 Vedere izometrica

Coodonator:

Student:

Conf.Dr.Ing. Aurel TULCAN

Adrian SAMU

1

CUPRINS: 

Cap.1 Proiectarea tehnologiei de realizare a piesei

1.1 Analiza tehnologică a formei piesei 1.2 Analiza materialului piesei 1.3 Determinarea dimensiunilor semifabricatului (a formei desfăşurate a piesei) 1.4 Variante de itinerarii tehnologice. Studiul lor comparativ 1.5 Calcule de croire 1.5.1 Calculul puntiţelor 1.5.2 Calculul coeficientului de utilizare de material 1.5.3 Stabilirea variantei optime 

Cap. 2 Proiectarea ştanţei

2.1 Stabilirea schemei prelucrării 2.2 Calculul condiţiilor dinamice din proces 2.2.1 Calculul forţei 2.2.2 Calculul lucrului mecanic 2.2.3 Calculul puterii necesare în proces

2.3 Alegerea utiliajului de presare 2.4 Determinarea poziţiei centrului de presiune 2.5 Alegerea tipizatului 2.6 Calcule de verificare a elementelor componente 2.6.1 Verificarea poansoanelor (la compresiune şi flambaj) 2.6.2 Verificarea plăcii active (la încovoiere) 2.6.3 Verificarea plăcii de bază (la încovoiere) 2.7 Dimensionarea părţii de lucru a elementelor active 2.8 Verificarea la montaj a ştanţei 2



Cap 3 Documentaţia grafică

3.1 Desen de ansamblu ştanţă 3.2 Desene de execuţie placă activă şi poansoane 

Bibliografie

Cap.1 Proiectarea tehnologiei de realizare a piesei 1.1

Analiza tehnologică a formei piesei

Proiectarea tehnologiei de prelucrare precum si a echipamentului necesar (stante si matrite) se face pe baza datelor initiale ale temei de proiectare: desenul de executie al piesei, volumul de productie, productivitatea prelucrarii, costul piesei prelucrate, volumul de investitii necesar, dotarea tehnica etc. Deoarece desenul de executie reprezinta principalul document tehnic care sta la baza activitatii de proiectare, este justificata preocuparea proiectantului ca acesta sa fie complet si corect. In multe situatii practice desenul de executie al piesei nu este intocmit de specialisti in domeniu si, ca urmare, ar putea contine greseli sau ar putea fi incomplet. Din acest motiv inainte de inceperea oricarei activitati propriu-zise de proiectare trebuie realizata, cu responsabilitate, o analiza amanuntita a desenului de executie. Aceasta analiza se face din mai multe puncte de vedere, principalele fiind mentionate in continuare.



Verificarea desenului de executie

In Fig.1 avem vedere izometrica a piesei din desenul 3D, iar in fig.2 avem desenul de executie. Toate cotele necesare, impreuna cu tolerantele, le regasim in desenul 2D (schita piesei). Aceasta etapa a procesului de proiectare se realizeaza cu scopul intelegerii formei constructive a piesei, al corectarii eventualelor greseli de proiectare sau a completarii desenului de executie cu alte vederi, sectiuni sau detalii, in asa fel incat acesta sa ofere o imagine completa si unica a piesei si sa contina toate informatiile necesare unei proiectari corecte. Pentru aceasta se vor avea in vedere urmatoarele aspecte: Intelegerea formei piesei. Desenul cuprinde suficiente detalii, vederi si sectiuni (unde este cazul) astfel incat piesa sa fie bine definita. Daca sunt suficiente vederi si sectiuni care sa determine in mod univoc forma piesei. Desenul este prezentat in patru vederi: fata, lateral dreapta, sus si izometric. Daca piesa este determinata de dimensiunile inscrise pe desen. Desenul de executie contine toate cotele necesare. (vezi figura 2) Daca este indicata scara de desenare si daca piesa a fost desenata la aceasta scara. Scara este indicata in indicatorul desenului de executie.

3

-

Daca sunt indicate toate razele (de racordare, indoire, ambutisare etc.) si ce semnificatie au cele necotate. Sunt indicate toate razele de racordare. Daca este mentionata grosimea materialului din care se executa piesa.

-

Indicatiile in legatura cu dimensiunile netolerate. Este precizat in conditiile tehnice.

-

Indicatiile referitoare la calitatea suprafetelor ce compun piesa. Rugozitatea suprafetelor este cea rezultata prin matritare. Daca este mentionata greutatea piesei. Daca semifabricatul este notat in conformitate cu standardele actuale, cu indicatii in legatura cu natura materialului, forma de livrare, gradul de ecruisare etc.

-

Fig. 2 4

1.2

Analiza materialului piesei

Avand in vedere ca informatiile despre materialul din care se executa piesa vor fi

folosite in urmatoarele etape ale procesului de proiectare, din standardele corespunzatoare se vor extrage date referitoare la: • Proprietati fizico-mecanice. • Compozitie chimica. • Forme si dimensiuni de livrare. In legatura cu acest ultim punct se face precizarea ca din standard se vor extrage toate formele si dimensiunile de livrare pentru grosimea de material din care se executa piesa (tabelul 1). In urma studiului croirii se va preciza forma si dimensiunile concrete ale semifabricatului ce se va utiliza. Materialul din care se realizeaza reperul este A1 STAS 9485-80 avand caracteristicile prezentate in tabelul 1:

Material STAS Rezistenta la rupere, Rm [N/mm^2]

Compozitia chimica [%]

Greutatea specifica [kg/dm^3]

Foi de tabla

800x1500

A1 STAS 9485 – 80

270…410

C 0,15–0,13 Mn 0,5-0,03 Si max 0,5 P 0,05-0,03 S 0,05-0,04 Al 0,01-0,1 Fe - restul

7,85

800x2000 800x2500 800x3000 800x4000 1000x2000 1250x2500 1500x1500 1500x2000 1500x2500 1500x3000 1500x4000

Tabelul 1.Proprietati fizico-mecanice, compozitie chimica, forme si dimensiuni de livrare pentru tabla A1 STAS 9485-80 1.3 Determinarea dimensiunilor semifabricatului (a formei desfăşurate a piesei) Pentru analiza tehnologicitatii piesei si pentru studiul croirii semifabricatului este necesara determinarea formei si dimensiunilor semifabricatului plan. Pentru aceasta este nevoie de calculul desfasuratei piesei: La piesele indoite cu raza diferita de zero, lungimea desfasurata a piesei este egala cu lungimea stratului neutru, a carei forma se modifica, dar lungimea ramane constanta. Expresia generalizata de calcul, socotind indoire multipla succesiv executata, are forma*:

5

∑

∑

unde L - lungimea semifabricatului li - lungimea portiunilor drepte ale piesei ρi – razele de curbura ale straturilor neutre αi – unghiurile corespunzatoare zonelor de indoire, exprimate in radiani Valoarea ρ a razei de curbura a stratului neutru din zona de indoire se determina prin relatia: ρ = r + kg unde r – raza de indoire interioara g – grosimea semifabricatului k – coeficient a carui valoare se reda in urmatorul tabel (a se citi valoarea lui "x")*

In cazul de fata, avem 2 raze, respectiv 2 lungimi in cadrul aceleasi piese, deci le vom calcula separat; am notat cu LA si LB cele doua lungimi ale piesei desfasurate. Calculam valoarea lui k pentru fiecare raza: kA =

=

= 1,25 => kA = 0,43

kB =

=

= 1,66 => kB = 0,445

Calculam valoarea lui ρ pentru fiecare lungime: ρA = R1 + kAg = 1,5 + 0,43 x 1,2 = 2,016 ρB = R2 + kBg = 2 + 0,445 x 1,2 = 2,534 Calculam lungimile portiunilor rectilinii: l1 = 50 – (g + R1) = 50 – 2,7 = 47,3mm l2 = 16,2 – (g + R1) = 16,2 – 2,7 = 13,5mm l1’= 40 – (g + R2) = 40 – 3,2 = 36,8mm l2’ = 20 - (g + R2) = 20 – 3,2 = 16,8mm Lungimea totala a lui LA se calculeaza cu formula LA = l1 + l2 + ρA x α = 47,3 + 13,5 + 2,016 x Lungimea totala a lui LB se calculeaza cu formula 6

= 63,96 ≈ 64mm

LB = l1’ + l2’ + ρB x α = 36,8 + 16,8 + 2,534 x

= 57,58 ≈ 57,6

Fig.3 Lungimea si latimea desfasuratei le avem notate in desenul de executie (L=64 si l=45). Aria suprafetei se poate calcula impartind forma desfasuratei in forme geometrice simple (Fig.4): 4 dreptunghiuri + 1 trapez – 1 cerc. Sau putem determina cu ajutorul aplicatiei CAD SolidWorks (fig.4) => A=2299,10 mm2

Fig.4 Determinarea ariei piesei desfasurate in SolidWorks

7

Calculul ariei prin impartirea in forme geometrice simple (fig.5):

Fig.5 Aria trapezului: Atr=(Baza mare + baza mica) x inaltimea/2 Atr=(45+35)x10/2=400 mm2 Aria dreptunghiului mare: ADrM=Lxl=25x45=1125 mm2 Aria dreptunghiului mijlociu: ADrMj=Lxl=29,01x15=435,15 mm2 Aria dreptunghiului mic x 2 ADrm=Lxl=22,60x10=226x2=452 mm2 Aria cercului ACERC=πD2/4=113,09 mm2 Aria totala Atot=400+1125+435,15+452-113,09=2299,06 mm2 ≈2299,1 mm2

8

Suprafata utilizata a piesei desfasurate este ,fara sa scadem aria cercului si luand in considerare conturul total al decupajului (fig.6): Sutilizata = AA + AB + AC = 400 + (47.7x45) + (6.41x25) = 2706.75 mm2

Fig.6

Dimensiuni minime admisibile ale orificiilor, distanta minima dintre orificii si marginea placii active, respectiv distanta minima dintre orificii si indoitura* 

Dimensiunea minima a orificiului

dmin=1 x g dmin=1 x 1,2= 1,2mm Diametrul gaurii piesei = 12mm > dmin 

Distanta minima dintre orificiu si marginea placii active *

distmin= α > g

9

g = 1,2 => α > g



Distanta minima dintre orificiu si indoitura*

n1 ≥ r + d/2 n1 ≥ 1,5 + 12/2 n1 ≥ 7,5 24,8 ≥ 7,5

10



Inaltimea minima a portiunii drepte a partii indoite* H – r ≥ 2g pentru g < 5mm

2g = 2,4mm H1 = 16,8 > 2,4 H2 = 13,5 > 2,4

11

1.3 Variante de itinerarii tehnologice. Studiul lor comparativ

Varianta 1: -

decuparea conturului exterior pe o stanta simpla de decupat perforarea pe o stanta simpla de perforat indoirea in forma L pe o matrita simpla de indoit (segmentul central) indoirea in forma L pe o matrita simpla de indoit (segmentele laterale)

Varianta 2: -

decuparea conturului exterior pe o stanta simpla de decupat perforarea pe o stanta simpla de perforat indoirea in forma L in ambele directii pe o matrita simpla de indoit

Varianta 3: -

perforarea si decuparea pe o stanta cu actiune succesiva indoirea in forma L in ambele directii pe o matrita simpla de indoit

Varianta 4: -

perforarea si decuparea pe o stanta cu actiune simultana indoirea in forma L in ambele directii pe o matrita simpla de indoit

12

Varianta 5: -

toate operatiunile se realizeaza pe o stanta cu actiune succesiva

Varianta 6: -

toate operatiunile se realizeaza pe o matrita cu actiune simultana Aleg varianta 3

1.5 Calcule de croire 1.5.1 Calculul puntiţelor Pentru dimensionarea puntitelor m, p si c la decupare folosim formulele urmatoare: 𝑝=𝑘1∙𝑘2∙𝑘3∙𝑎 𝑚=𝑘1∙𝑘2∙𝑘3∙𝑏

Din tabel (Anexa 1.1) luam urmatoarele valori: a=1,8

b=2

k1=1

k2=1

k3=1

 p = 1 x 1 x 1 x 1,8 = 1,8mm  m = 1 x 1 x 1 x 2 = 2mm  c =2

13

1.5.2 Calculul coeficientului de utilizare de material (pentru foaia de tabla A1 1000x2000) Varianta 1 (fig.7):

Fig.7 ƞ=

≤1

A = l + p = 45 + 1,8 = 46,8mm B = L + 2m = 64 + 4 = 68mm ƞ=

= 0,850

Croire pe longitudinala: NpfL = 2000 : 46,8 = 42,73 => 42 Lf = B + c = 68 + 2 = 70 NfL = 1000 : 70 = 14,28 => 14 NpL = NfL x NpfL = 14 x 42= 588 ƞL =

= 0,795

Croire pe transversala: NpfT = 1000 : 46,8 = 21.36=»21 Lf = B + c = 68 + 2 = 70 NfT = 2000 : 70 = 28,57=»28 14

NpT = NfT x NpfT = 28 x 21= 588 ƞT =

= 0,795

Varianta 2 (fig.8):

Fig.8 ƞ=

≤1

A = L + p = 64 + 1,8 = 65,8mm B = l + 2m = 45 + 4 = 49mm ƞ=

= 0,839

Croire pe longitudinala: NpfL = 2000 : 65,8 = 30,39 =» 30 Lf = B + c = 49 + 2 = 51mm NfL = 1000 : 51 = 19,60 =» 19 NpL = NfL x NpfL = 19 x 30 = 570 ƞL =

= 0,771

Croire pe transversala: NpfT = 1000 : 65,8 = 15,19 =» 15 Lf = B + c = 49 + 2 = 51mm NfT = 2000 : 51 = 39,21 =» 39

15

NpT = NfT x NpfT = 39 x 15 = 585 ƞT =

= 0,791

Calculul coeficientului de utilizare de material (pentru foaia de tabla A1 1250x2500) Varianta 1(fig.9):

Fig.9 ƞ=

≤1

A = l + p = 45 + 1,8 = 46,8mm B = L + 2m = 64 + 4 = 68mm ƞ=

= 0,850

Croire pe longitudinala: NpfL = 2500 : 46,8 = 53,41 =» 53 Lf = B + c = 68 + 2 = 70 NfL = 1250 : 70 = 17,85 => 17 NpL = NfL x NpfL = 17 x 53= 901 ƞL =

= 0,780 16

Croire pe transversala: NpfT = 1250 : 46,8 = 26,70 => 26 Lf = B + c = 68 + 2 = 70 NfT = 2500 : 70 = 35,71 => 35 NpT = NfT x NpfT = 35 x 26= 910 ƞT =

= 0,788

Varianta 2(fig.10):

Fig.10 ƞ=

≤1

A = L + p = 64 + 1,8 = 65,8mm B = l + 2m = 45 + 4 = 49mm ƞ=

= 0,839

Croire pe longitudinala: NpfL = 2500 : 65,8 = 37.99 => 37 Lf = B + c = 49 + 2 = 51 NfL = 1250 : 51 = 24,5 => 24 NpL = NfL x NpfL = 24 x 37= 888 ƞL =

= 0,769

Croire pe transversala:

17

NpfT = 1250 : 65,8 = 18,99 => 18 Lf = B + c = 49 + 2 = 51 NfT = 2500 : 51 = 49,01 => 49 NpT = NfT x NpfT = 49 x 18= 882 ƞT =

= 0,763

SCHEMA CROIRII

FORMAT TABLA 1000 X 2000 1250 X 2500

ɳL

ɳT

ɳL

ɳT

0,795 0,780

0,795 0,788

0,771 0,769

0,791 0,763

Tabelul 2

Varianta optima este varianta 1, croirea pe longitudinala (format tabla 1000 x 2000)

18

Cap. 2 Proiectarea ştanţei

2.1 Stabilirea schemei prelucrării

Fig.11 2.2 Calculul condiţiilor dinamice din proces 2.2.1 Calculul forţei Forta totala Ftot necesara la taierea pe stante cu elemente active rigide (fara eventuale forte de deformare a elementelor elastice din componenta sculei) este data de relatia*: Ftot = F + Fi + Fd + Find unde : F – forta de taiere propriu-zisa; Fi – forta de impingere a materialului prin orificiul placii active; 19

Fd – forta de desprindere a materialului de pe poanson; Find – forta de indoire a materialului taiat. a)Forta de taiere propriu-zisa F F = k • L • g • τf ≈ L • g • Rm , unde: k – este un coeficient egal cu 1,2...1,3; L – lungimea conturului de taiere; g – grosimea semifabricatului; τf , Rm – rezistenta la forfecare, respectiv la rupere a materialului semifabricatului (270...410 N/mm2 conform specificatilor tablei A1 STAS 9485-80) Calculul perimetrelor partilor active Poansonul de perforare (1) PerP1 = 2πR = 37,699≈37,7mm Poansonul de pas (2) PerP2 =46,8 + 2 = 48,8mm Poansoanele de decupare (3 si 4) PerP3-4 =2•(2•29+2•5)=136mm Poansonul de decupare (5) PerP5 =35+11,18•2+47,91•2+6,41•2+10•2+25= 211mm Calculul fortei de taiere propriu-zisa F Formula ce calcul: L • g • Rm Poansonul de perforare (1) FP1 = 37,7 • 1,2 • 410 = 18548,4N Poansonul de pas (2) FP2 = 48,8 • 1,2 • 410 = 24009,6N Poansoanele de decupare (3 si 4) FP3-4 =136 • 1,2 • 410 = 66912N Poansonul de decupare (5) FP5 = 211 • 1,2 • 410 = 103812N 20

Calculul fortei de impingere a materialului prin orificiul partii active Fi Formula ce calcul: ki • F Valoarea lui ki (%) se ia din tabelul 4.22, pag.56* ki = 1,5 %

Poansonul de perforare (1) FiP1 = 1,5/100 • 18548,4 = 278,226N Poansonul de pas (2) FiP2 = 1,5/100 • 24009,6 = 360,144N Poansoanele de decupare (3 si 4) FiP3-4 = 1,5/100 • 66912 = 1003,68N Poansonul de decupare (5) FiP5 = 1,5/100 • 103812 = 1557,18N Calculul fortei de impingere a materialului de pe poanson Fd Formula de calcul: kd • F Valoarea lui kd (%) se ia din tabelul 4.22, pag.56* kd = 1 % Poansonul de perforare (1) FdP1 = 1/100 • 18548,4 = 185,48 N Poansonul de pas (2) FdP2 = 1/100 • 24009,6 = 240,09 N Poansoanele de decupare (3 si 4) FdP3-4 = 1/100 • 66912 = 669,12N Poansonul de decupare (5) FdP5 = 1/100 • 103812 = 1038,12 N

21

NR. POANSON

FORMA SECTIUNILOR TRANSVERSALE ALE POANSOANELOR (PARTILE ACTIVE)

FORTA DE DEFORMARE DIMENSIUNILE SECTIUNILOR F Fi Fd TRANSVERSALE ALE POANSOANELOR (PARTILE ACTIVE) FORMULA VALOARE FORMULA VALOARE FORMULA VALOARE DE DE DE [mm] [N] [N] [N] CALCUL CALCUL CALCUL

Find

FORTA TOTALA

Ftot PE POANSON [N]

P1

37,7

L g Rm

18548,4

ki F

278,226

kd F

185,48

N/A

19012,11

P2

48,8

L g Rm

24009,6

ki F

360,144

kd F

240,09

N/A

24609,83

P3-P4

136

L g Rm

66912

ki F

1003,68

kd F

669,12

N/A

68584,80

P5

211

L g Rm

103812

ki F

1557,18

kd F

1038,12

N/A

106407,30

FORTA TOTALA DE DEFORMARE 218614,04

Tabelul 3 Forta totala de deformare = 218614,04 N = 218,614 kN ≈ 219 kN Dupa forta nominala de presare, aleg presa de fabricatie romaneasca PAI25 Caracteristici: Forta max. de presare : 250 KN ( 25 Tone ) Numarul curselor duble : 120 lovituri / min Domeniul de reglare a cursei : 10- 100 mm Putere motor : 2,2 kW x 1500 rot / min Dimensiuni masa de lucru 560 x 400 mm Dimensiunea de prindere matrita in berbec : D40 x 70 mm Inclinarea max. a presei : 30 Grade Presiune de lucru aer : 4 €...“ 6 bar Distanta dintre axa berbec si batiu : 200 mm Distanta max. intre masa si berbec : 250 mm Dimensiunea canalelor T din masa : T 22 22

Reglaj biela : 50 mm Tensiunea de lucru: 380V / 50 Hz Lungime: 980 mm Latime : 1400 mm Inaltime : 2200 mm

2.2.2 Calculul lucrului mecanic Lucrul mecanic se calculeaza cu relatia*: • unde:

[J]

- 0,6....0,65 este coeficientul fortei medii Ftot – forta totala de deformare g – grosimea materialului [mm]

 A = 0,6 • 218614,04 • 0,0012 = 157,4 [J]

2.2.3 Calculul puterii necesare în proces

Pnec =

≤ PME

unde: a0 – coeficient de neuniformitate al mersului presei =1,1...1,4 n – numarul de curse duble pe minut al presei ɳ - randamentul presei = 0,5...0,7 ɳt – randamentul transmisiei = 0,9...0,96

Pnec =

= 765,13 W = 0,765 kW < 2,2 kW PME PAI25

23

2.4 Determinarea poziţiei centrului de presiune ∑

XC =

∑ ∑

Yc =

∑

=

= 95,53mm

=

= 40,34mm

CONTUR 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Xi

Yi

Li

XiLi

YiLi

116,8 116,8 139,9 126,3 106,3 70 82,5 87,5 92,5 90,1 70 50 47,5 52,5

43,8 68,3 69,3 17 17 2 5,1 8,3 32,9 61,3 66,3 61,3 32,9 8,3

160,6 185,1 209,2 143,3 123,3 72 87,6 95,8 125,4 151,4 136,3 111,3 80,4 60,8

18758,1 21619,7 29267,1 18098,8 13106,8 5040 7227 8382,5 11599,5 13641,1 9541 5565 3819 3192

7034,28 12642,3 14497,6 2436,1 2096,1 144 446,76 795,14 4125,66 9280,82 9036,69 6822,69 2645,16 504,64

15

57,5

5,1

62,6

3599,5 𝑛

319,26 𝑛

∑ 𝐿𝑖

∑ 𝑋𝑖𝐿𝑖

∑ 𝑌𝑖𝐿𝑖

𝑖=

𝑖=

𝑖=

172457,1

72827,19

𝑛

1805,1

Tabelul 4

Fig.12 24

2.5 Alegerea tipizatului

Fig.13 a0 = 68 b0 = 91,8mm H = k • a0 k = 0,25 (conform tabelul 10.2, cap.4*) => H = 0,25 • 65 = 17mm m= 2,5....4

Aleg 3

A = a0 + m • H = 68 + 3 • 17 = 119mm B = b0 + m • H = 91,8 + 3 • 17 = 142,8mm A < B => stanta pachet format L A = 119 mm => a = 127mm (conf. tabel 2.4 stanta cu placa de ghidare forma L NT2-31)* b = 142,8 mm => b = 160 mm (conf. tabel 2.4 stanta cu placa de ghidare forma L NT2-31)* Aleg tipizatul 127x160NT 2-31

25

2.6 Calcule de verificare a elementelor componente 2.6.1 Verificarea poansoanelor (la compresiune şi flambaj) Avand in vedere ca toate poansoanele sunt din acelasi material si au aceeasi lungime, verificarea la compresiune si flambaj se poate face doar pe poansonul cu A min cea mai mica, in cazul acesta este poansonul de pas P2 Solicitarea la compresiune este data de relatia*:

ςc=

≤ ςac

unde: F – forta ce actioneaza asupra poansonului Amin – aria sectiunii transversale minime a poansonului

ςac – tensiunea admisibila la compresiune a materialului ςac otel 1.3343 = 3250 [Mpa]

26

Poansonul de pas (P2)

FP2 = 24609,83 N AminP2 = 46,8•2 = 93,6 mm2 => ςc =

= 262,92 < ςac => rezista la compresiune

Verificarea la flambaj se impune pentru cazul in care λ> 105 la prelucrarea otelului moale* Formula de calcul este λ=

unde:

l – lungimea libera a poansonului = 69mm minus grosimea placii portpoanson (17mm)= 52mm Imin - axa de inertie minima Iz = b=2 h = 46,8 Iz = => λ =

= 17083,872 => rezista la flambaj

2.6.2 Verificarea plăcii active (la încovoiere)

ςi = ςi =

-» solicitarea la incovoiere

==

= 836,5•0,79= 660 [Mpa]

Rm otel 1.2379 = 850 [Mpa] => ςi rezista la incovoiere

27

2.6.3 Verificarea plăcii de bază (la încovoiere)

Se calculeaza cu formula ςi=

≤ ςi admisibil

ςi admisibil = Rezistenta la rupere otel OL55 = 780…930 [Mpa] (calire si revenire joasa) Fc= 1,3 F a/H = 115,8/28 = 4,13 => K2 = 1,4 (conform tabelul 10.14)** L=94,7•2+70,5•2=330,4

ςi=

=

=

=311 [Mpa] < ςi admisibil =>

=> rezista la incovoiere 2.7 Dimensionarea părţii de lucru a elementelor active Dimensiunile nominale si tolerantele elementelor active sunt trecute pe desenele de executie 28

2.8 Verificarea la montaj a ştanţei Desenul de executie al stantei s-a facut in aplicatia CAD Solidworks Assembly, astfel s-a realizat si verificarea la montaj a stantei

29

Cap. 3 Documentaţia grafică 3.1 Desen de ansamblu ştanţă

30

3.2 Desene de execuţie placă activă şi poansoane Placa activa, otel 1.2379 X153CrMoV12, calire si revenire joasa, HRC 63-65

31

Poanson de perforat (1), otel 1.3343 HS6-5-2C, HRC 56-60

Poanson de pas (2), otel 1.3343 HS6-5-2C, HRC 56-60

32

Poansoanele de decupare (3 si 4), otel 1.3343 HS6-5-2C, HRC 56-60

Poansonul de decupare (5), otel 1.3343 HS6-5-2C, HRC 56-60

33

Bibliografie

*Şt. Rosinger, Procese şi scule de presare la rece, Editura Facla, Timişoara, 1987 ** Şt. Rosinger, A. Tulcan, F. Ferician, ş.a., Tehnologia presării la rece-îndrumător, Litografia UPT, Timişoara, 1994 Conf. dr.ing. AUREL TULCAN Tehnologii de deformare plastica – Aplicatii specifice – Editura Politehnica, 2019

34