Procédure de Controle Par Ultrsons US Rev00 [PDF]

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15ZQ-09-YR_-QNM-RCG-027

PRO-KED

PROCEDURE DE CONTROLE PAR ULTRASONS

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SOMMAIRE

1. OBJET ET DOMAINE D'APPLICATION 2. DOCUMENTS DE REFERENCE 3. QUALIFICATION DU PERSONNEL 4. CONDITIONS D'EXAMEN 5. PREPARATION DE SURFACE 6. APPAREILLAGE 7. TRANSDUCTEURS 8. BLOC D’ETALONNAGE 9. ETALONNAGE 10. CONFIRMATION DE L’ETALONNAGE 11. COUPLANT 12. ETENDUE DES CONTROLES 13. TECHNIQUE D’EXAMEN 14. EVALUATION DES INDICATIONS 15. CRITERES D’ACCEPTABILITE 16. REPARATIONS 11.0

P.V. DE L’EXAMEN Figure : 

Mode d’exploration



Procédure de dimensionnement des réflecteurs



Bloc de calibration pour contrôle sur plaque



Bloc de calibration pour contrôle sur tuyauterie

ANNEXES : 

Linéarité horizontale Annexe sur linéarité horizontale



Linéarité verticale et contrôle d’amplitude Annexe sur verticalité et contrôle d’amplitude



Vérification du point d’incidence



Vérification de l’angle de réfaction



Etalonnage de la distance avec faisceau angle



Etalonnage de la sensibilité de la courbe distance/amplitude avec faisceau droit et à angle



Vérification de la résolution faisceau droit et à angle



Critères d’acceptation

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PROCEDURE DE CONTROLE PAR ULTRASONS 1.0

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OBJET ET DOMAINE D'APPLICATION

La présente procédure à pour objet l'examen par Ultrason des joints soudée pour la réalisation de la centrale a cycle combinée 1200MW de koudiet eddraouch Etaref. Algérie.

Cette procédure s'applique aux examens par ultrasons de soudures en cornière et a pénétration complète ou partielle dans les produits roules, formes, extrudes, coules, forges dans les barres ainsi que le matériel de base par la méthode du contact manuel. Elle s'applique aux aciers au carbone et aux aciers inoxydables comme pour les alliages, utilises dans la fabrication de composantes selon les exigences du Code ASME, API 650 et 653. La gamme d'épaisseur de métal de base couverte par cette procédure est de 8.0mm à 200mm. Cette procédure couvre ('utilisation de faisceau droit et a angle avec le mode de propagation en cisaillement.

2.0

DOCUMENTS DE REFERENCE

ASME B31.1 ASME B31.3 ASME VIII: Pressure Vessels ASME V:

Non destructive examinations.

ASME I, et spécification du client 3.0

QUALIFICATION DU PERSONNEL

- Seuls des opérateurs qualifiés par : o

Recommended Practice SNT-TC-1A

o

ou COFREND (France)

o

ou bien EN 473

Sont habillent à faire ce contrôle. - le contrôle sera réalisé par du personnel certifié niveau 2 au minimum. - l'interprétation sera réalisée par du personnel certifié niveau 2 au minimum en présence de contrôleur d’iberdrola Un operateur de Niveau I ne peut que travailler sous Ia supervision directe de l'operateur de niveau II ou III. L'interprétation des indications et Ia signature du rapport doit être faite par un technicien de Niveau II ou III 4.0

CONDITIONS D'EXAMEN Le contrôle par Ultrason doit être sur des joint propre (nettoyer ou brossée; avec état de surface le plus lisse possible) Ceci dans le but de détecter le plus possible de défaut et minimisée les parasites sur la lecture ( pour minimisée les amplitudes du bruit de fond)

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PROCEDURE DE CONTROLE PAR ULTRASONS 5.0

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PREPARATION DE LA SURFACE 

Les surfaces de balayage doivent être suffisamment lisses, plates et propres afin de permettre aux faisceaux ultrasonores de pénétrer dans le matériel sous examen, en plus de permettre un déplacement facile du palpeur. L'examen est effectue dans un endroit libre d'opération qui pourrait interférer avec le bon fonctionnement de l'appareillage. Les surfaces à balayer doivent également être libres de calamines, de rouille excessive, de peinture, des gouttelettes de soudure, etc. Les surfaces de la soudure sont adoucit si nécessaire de façon a ce qu'aucune indication due aux contours de la soudure ne soit détectée. La surface de soudure, de la zone thermiquement altérée doit être telle qu’elle ne puisse masquer ou être confondue avec les éventuelles réflexions dues à des défauts.

  

6.0

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APPAREILLAGE 6.1

Un appareil Ultrason du type par écho d’impulsion sera utilisé pour l’éxamination et il aura un système qui donnera une fréquence nominal avec une fourchette de 1a 5 MHz avec un contrôle en unités de 2.0 db au moins.

6.2

L’appareil aura une configuration linéaire et vertical entre  5% de l’hauteur complet de l’écran et entre 20% du CRT hauteur.

6.3

Le contrôle de l’amplitude sera beaucoup soigné  20% de son complet étendu de réglage.

6.4

La linéarité horizontale ne déviera pas plus de 2% au-dessus de son complet étendu de réglage pendant l’utilisation.

6.5

Les appareils souvent utilisé sont les suivantes: A)

AND Mod. AD3213EX

B) GILARDONI Mod. MG 15 D ou RDG 300 C) KRAUTKRAMER Mod. USN 50

7.0

TRANSDUCTEURS

7.1

Les transducteurs (Palpeurs) auront ondes longitudinaux ou ondes transversal d’une fréquence de 2 ou 4 MHz. L’angle d’incidence des ondes sera choisi en fonction des épaisseurs a contrôlé et sera entre 45°a 70°.

7.2

Le matériel du cristal des les transducteurs sera normalement du matériel suivant: A) Titanate de Baryum B) Zirconate de Plomb C) Sulfate de Lithium

7.3

Les dimensions du cristal des transducteurs seront comme suivant: A) Transducteur standard onde longitudinale : Dia. 10-24 mm. B) Transducteur standard onde transversal : Dia. 20x22mm. Ou 20x10 mm. C) Transducteur miniature onde transversal : Dia. 8x9 mm. Ou 12.5x12.5mm.

- Transducteurs particuliers seront utilisés seulement pour travail spécial.

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PROCEDURE DE CONTROLE PAR ULTRASONS 8.0

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BLOC D’ETALONNAGE 8.1

L’étalonnage de base de l’appareil et du transducteur sera fait en utilisant les Blocs V1 et V2(IIW).

8.2

L’étalonnage de la sensibilité sera exécuté avec les Blocs de calibration ASME Sect.V. Le Bloc sera fabriqué avec du matériel du même nuance et forme du produit a contrôlé (préparer une simulation proche de la réalité pour tracer la courbe CAD utilisée a l’interprétation des résultats). Le finissage des surfaces du Bloc sera à peu près les mêmes des surfaces du composent à contrôlé. Pour la configuration des ASME Blocs avec les trous et entailles, pour la calibration de base voir annexe1.

8.3

Pour l’examen des soudures sur de composant avec diamètre moins de 20 pouces (508 mm) le Bloc pour la calibration aura la même courbature et le même rayon que le composant a contrôle.

Pour tous composants avec diamètre supérieur que 20 pouces (508 mm) un Bloc plan d’étalonnage sera utilisé. 8.4

Dans les cas ou plusieurs Etalonnage des défauts et trous sont requis, ils seront prépares suivant une spécification appropriée.

8.5

Dans les cas ou le composant est plaqué le Bloc sera plaqué avec le même procès de soudage que celui du composant.

8.6 La différance de température entre le Bloc d’étalonnage et la pièce a contrôlée sera 14°C maximum. 8.7

Le Bloc d’étalonnage aura le même traitement thermique que les soudures du composant.

8.8 Le Bloc d’étalonnage sera complètement contrôlé par un palpeur avec onde longitudinal pour s’assurai qu’il ne contient pas des défauts qui peuvent interrompue le contrôle.

9.0

ETALONNAGE 9.1

Les contrôles de l’appareil et du palpeur qui sont a faire avant l’étalonnage de la sensibilité sont les suivantes : a) Voltage et charge de la batterie b) Connecteurs c) Connexion des câbles d) Résolution avec les Blocs V 1-V2 e) Linéarité Horizontal f)

Linéarité Vertical

g) Point d’émission pour les palpeurs angle h) Incidence de l’angle pour le palpeur angle

9.2

Etalonnage palpeur d’angle -

Contrôle de l’étendue d’étalonnage

-

Correction Distance-Amplitude (Préparation de la courbe CAD : voir annexe 2a)

-

Mesure de l’Amplitude de l’Echo par la surface avec entaille du Bloc pour l’étalonnage (voir annexe 2b).

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PROCEDURE DE CONTROLE PAR ULTRASONS 9.3

9.4

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Etalonnage palpeur droit -

Contrôle de l’étendue d’étalonnage

-

Correction Distance-Amplitude (Préparation de la courbe DAC : voir annexe 2c)

Tous les changements dans l’appareil, palpeur, couplage ou finissage de la surface requis un contrôle de l’étalonnage.

9.5 Si on utilise un système électronique pour la correction de l’amplitude ,la première réponse de référence sera utilise pour une constante nominale de l’hauteur de l’écran de 40 a 80 % de la complète hauteur de l’écran sur le domaine a utiliser pendant l’examen. 9.6

Pour Composant plaqué si l’examen doit être exécute sur la cote plaquée l’étalonnage sera fait sur la cote plaqué du Bloc d’étalonnage.

9.7

Pour tous les étalonnages est très important obtenir le maximum des indications avec le faisceau perpendiculaire a l’axe de la coté des trous et des entailles. La ligne de l’axe du palpeur sera minimum 38mm du coin du Bloc.

9.8

10.0

Un contrôle de l’étalonnage sera fait à la fin de chaque contrôle exécuté, ou bien toutes les deux heures si le personnel est changé encore si on a quelque chose qui ne marche pas bien.

CONFIRMATION DE L’ETALONNAGE 10.1 Si un point de la courbe DAC est déplacé plus que 10% de son domaine d’examen ,il faut corriger le domaine d’examens et si les indication des défauts ont été enregistré, annulé eux et répété l’examen et l’enregistrement. 10.2 Si un point de la correction distance-amplitude, Courbe DAC été baissé 20% ou 2dB de son amplitude, tout l’enregistrement effectué du moment de le dernier étalonnage ou bien du contrôle d’étalonnage seront annulé. Un nouvel étalonnage sera exécuté et la zone réexaminée. Si un point de la courbe DAC été monté plus que 20% ou 2dB de son amplitude tous indication enregistré a partir de le dernier étalonnage avec validité ou bien de le dernier contrôle d’étalonnage seront recontrolé avec l’étalonnage correct et tous indications seront réenregistrés.

11.0

COUPLANT Le couplant est semi-liquide. La couche de couplant entre le palpeur et La surface de la pièce à examiner est maintenue durant tout le temps de l'examen. Le couplant est appliqué en fine couche a l'aide d'un pinceau. Le couplant utilise pour la calibration est le même que celui utilise pour l'examen 11.1

Gélatine sera normalement utilisée et sera éliminée après l’examen. Autres couplant peut être utilisé, huile ou graisse mais ils doivent être approprié pour le composant a contrôlé.

11.2

Le couplant utilisé pour l’étalonnage de l’appareil sera le même qui on utilisera pour l’examen.

11.3

Le couplant utilisé sur INOX ou les alliages a base de nickel ne peut pas avoir plus que 250 ppm des souffre.

11.4

Le couplant utilise pour l'examen des aciers austénitiques ou du titanium ne doit pas contenir plus de 250ppm de chlorine plus fluorides

11.5

La différence entre les températures du couplant et celle des surfaces à examiner ne doit pas être supérieure a 14°C afin d'éviter une trop grande différence d'atténuation et de vélocité.

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PROCEDURE DE CONTROLE PAR ULTRASONS 12.0

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ETENDUE DES CONTROLES 12.1 La méthode, la technique et l’étendue du contrôle assurera le complète contrôle du volume et zone thermiquement altérée. 12.2

Le matériel de base à coté de la soudure sera contrôlé pour s’assuré qui aucun défaut peut interférer la correcte interprétation avec le palpeur d’angle.

La location des indications et les dimensions seront enregistrées mais ils ne seront pas considérés la base pour être rejetés. 12.3

13.0

14.0

Le type du palpeur et la direction du sondage sera fait comme indiqué sur l’annexe3, pour l’épaisseur la configuration du joint et le procès de soudage pour investigué possible indication balayée parallèle et transverse a la soudure.

TECHNIQUE D’ EXAMEN 13.1

La technique d’examen sera manuelle avec un appareil du type pulse écho-type.

13.2

La vitesse du palpeur pour l’investigation il ne doit pas être plus que 153mm/sec.

13.3

Le palpeur sera balayé sur la surface jusqu’à l’entier volume de la soudure été complètement contrôlé. Pendant le balayage le mouvement recouvrira au minimum le 10% de la surface déjà contrôlée.

13.4

L’examen sera exécuté avec une puissance en dB+6dB. L’évaluation des indications sera faite avec le correct étalonnage.

EVALUATION DES INDICATIONS 14.1

Toutes les indications qui donnent une réponse plus que 20% du niveau de référence doit être contrôlées.

14.2 Pour toutes les indications sera défini : La forme (a deux dimensions ou a trois dimensions) la location et grandeur (profondeur, longueur et position). 14.3 La longueur des indications sera définie en mettant le palpeur sur deux points au bord de l’indication ou la réponse est le 50% de la valeur maximum.

15.0

14.4

Une indication est définie à deux dimensions quand en tournant le palpeur autour de l’axe du point qui a donné la majeure amplitude (pas tourné le palpeur sur son axe) avec un angle de 10°, le signal d’amplitude s’abaisse du 50%.

14.5

Pour une meilleure identification des indications user diffèrent type de palpeur Avec fréquence et dimension comme prévu.

14.6

L’évaluation finale des indications sera faite suivant le code applicable

CRITERES D’ACCEPTABILITE

Le critère d’acceptabilité sera comme prévu par le code applicable

16.0

REPARATIONS 16.1

Toutes les indications et défauts pas acceptables seront repairés en accord avec la procédure applicable et l’examen sera répété avec la même procédure utilisée.

16.2

Quand une réparation est à faire, il faut toujours prendre en considération toutes les indications qui sont la cause de réparation par le diffèrent méthode de contrôle(CND) Pour minimiser les dommages métallurgiques qui dépend par la réparation.

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PROCEDURE DE CONTROLE PAR ULTRASONS 17.0

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P.V. DE L’EXAMEN 11.1

Un Procès Verbal sera rédigé après l’examen.

11.2

Le P.V. aura la référence de ‘’la/les’’ soudures contrôlées, le identifications de chaque palpeur utilisée, le nom du contrôleur qui a fait l’examen et l’étalonnage et sa signature en plus un schéma de test,(voir annexe 4)

11.3

Si une réparation été fait suivant une détection d’un écho dépassent la CAD le P.V. aura l’enregistrement de l’examen, avant et après la réparation.

ANNEXE 1 Mode d’exploration Figure 01

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Figure 02 Procédure de dimensionnement des réflecteurs

Procédure 1. Trouver l’amplitude maximale du défaut 2. Ajuster l’écho à une hauteur comprise entre 50% et 75% de la pleine hauteur de l’écran 3. Déplacer le palpeur latéralement à la soudure jusqu’a ce que l’écho revienne à la demi-valeur choisie à ‘étape 02 4. Tracée une marque au centre du palpeur 5. Pour le dimensionnement de l’autre bout du défaut répéter les opérations3 et 4 6. La longueur e défaut est déterminée par les deux marques tracées à partir du centre du palpeur

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CCC 1200MW KOUDIET EDDRAOUCH

KKS N° 15ZQ-09-YG_-QFH-RCG-031

PV N°:

PROCES VERBAL D'EXAMEN PAR ULTRA-SONS ULTRASONIC TEST REPORT

DATE :

Client / Customer: …IBERDROLA Cnstruccion y ingeneria…

Affaire (Job ) N° :…….

Ouvrage (Work ) :

Code (Standart ) :……

APPAREIL UTILISE (

Montage caudiere et cheminée Material used

)

TYPES - MARQUES ( Types - Trade mark ) CALE D'ETALONNAGE CALE DE REFERENCE COUPLANT ETAT DE SURFACE N° du joint

N° ISO / PLAN IDENTIFICATION

IDENTIFICATION PALPEUR TYPE PALPEUR

LEGENDE:

ANGLE REFRACTE

ANGLE VERIFIE

FREQUENCE PALPEUR

GAIN (DB)

A : Accepter (Accepted)

DEFAUTS Alignés

Dans les Ponctuels Volumiques tolérences

Hors tolérences

SANS DEFAUTS

DECISION

C : à couper ( to cut )

( Caption ) Le Contrôleur RCG

Le Contrôleur IBERDROLA

Signature

Signature

Nom :_________________

Nom :_________________

Date :_________________

Date :_________________