NF EN 13480-4 Tuyauterie Industrielle Métallique Fabrication Et Installation [PDF]

Zitiervorschau

FA044537

ISSN 0335-3931

norme européenne

NF EN 13480-4 Août 2002 Indice de classement : E 86-700-4

ICS : 23.040.10

Tuyauteries industrielles métalliques Partie 4 : Fabrication et installation

© AFNOR 2002 — Tous droits réservés

E : Metallic industrial piping — Part 4: Fabrication and installation D : Metallische industrielle Rorhleitungen — Teil 4: Fertigung und Verlegung

Norme française homologuée par décision du Directeur Général d'AFNOR le 20 juillet 2002 pour prendre effet le 20 août 2002.

Correspondance

La Norme européenne EN 13480-4:2002 a le statut d’une norme française.

Analyse

Le présent document définit les exigences applicables pour la fabrication et l’installation des réseaux de tuyauteries industrielles métalliques ainsi que de leurs supports. Les cinq autres parties de ce document fixent des prescriptions complémentaires en matière de limites d’application et classification des réseaux de tuyauteries par catégories de risque, en matière de matériaux, de conception et calcul, d’inspection et contrôle, ainsi que des exigences additionnelles pour les tuyauteries enterrées. Cet ensemble de documents est destiné à venir en appui des exigences de la Directive 97/23/CE «Équipements sous pression».

Descripteurs

Thésaurus International Technique : tuyauterie industrielle, tube métallique, tube en acier, canalisation de fluide, canalisation avec pression, fabrication, formage, cintrage, traitement thermique, assemblage, installation, soudage, marquage.

Modifications Corrections

Éditée et diffusée par l’Association Française de Normalisation (AFNOR) — 11, avenue Francis de Pressensé — 93571 Saint-Denis La Plaine Cedex Tél. : + 33 (0)1 41 62 80 00 — Fax : + 33 (0)1 49 17 90 00 — www.afnor.fr

© AFNOR 2002

AFNOR 2002

1er tirage 2002-08-P

Tuyauteries industrielles

UNM 706

Membres de la commission de normalisation Président : M PITROU Secrétariat :

M LE ROUX et MME MOTTE — UNM M

BABY

M

BEAULIEU

ASAP

M

BONNEFOY

SNCT

M

BOYERE

GAPAVE

MME

BRUN-MAGUET

AFNOR

M

CASTILLON

L'AIR LIQUIDE

M

CHABIDON

ATOFINA

M

CLOTTEAU

INPAL INDUSTRIES

M

CONTE

PONTICELLI FRERES

M

CRETON

BNS

M

CROMER

NORDON

M

DELMAS

EDF

M

DIARD

APAVE NORD PICARDIE

M

DIDIER

EDF

M

DYRLA

GAPAVE

M

FAISQUES

FED FG3E

M

FALLOUEY

VALLOUREC

M

FEVRIER

SHELL

M

FOURNIER

RHODITECH

M

GENTY

BNPP

M

HEIMENDINGER

M

HENG

M

JARBOUI

CETIM

M

JUGLAR

INSTITUT DE SOUDURE

FRAMATOME

M

LAGNEAUX

MINISTERE INDUSTRIE

M

LALANNE

CPCU

M

LAUTIER

EDF

M

LE COURTOIS

EDF

M

LOBINGER

AGRIANDRE

M

MARSAULT

ALSTOM POWER BOILERS

M

NURY

ALPHACAN

M

PARASCANDOLO

SYMAP

M

PARENT

BOCCARD

M

PERONA

GSO

M

PITROU

M

QUARANTA

ALSTOM POWER BOILERS

M

REGER

EDF

M

ROUSSEAU

INSTITUT DE SOUDURE

M

SALOMON

UFIP

M

SCHIMA

SNCT

M

STAROPOLI

GDF

M

TRIBOULET

BNPÉ

M

TURQUIN

ENTREPOSE MONTALEV

M

VALTEAU

EDF

M

VENNIN

PONTICELLI FRERES

—3—

NF EN 13480-4:2002

Avant-propos national Références aux normes françaises La correspondance entre les normes mentionnées à l'article «Références normatives» et les normes françaises identiques est la suivante : EN 287-1

: NF EN 287-1 (indice de classement : A 88-110-1)

EN 288-2

: NF EN 288-2 (indice de classement : A 89-010-2)

EN 288-3

: NF EN 288-3 (indice de classement : A 89-010-3)

EN 288-5

: NF EN 288-5 (indice de classement : A 89-010-5)

EN 288-6

: NF EN 288-6 (indice de classement : A 89-010-6)

EN 288-7

: NF EN 288-7 (indice de classement : A 89-010-7)

EN 288-8

: NF EN 288-8 (indice de classement : A 89-010-8)

EN 1418

: NF EN 1418 (indice de classement : A 88-112)

EN 10088-1

: NF EN 10088-1 (indice de classement : A 35-572)

EN 10204

: NF EN 10204 (indice de classement : A 00-001)

EN 13480-1

: NF EN 13480-1 (indice de classement : E 86-700-1)

EN 13480-3

: NF EN 13480-3 (indice de classement : E 86-700-3)

EN 13480-5

: NF EN 13480-5 (indice de classement : E 86-700-5)

EN ISO 13920

: NF EN ISO 13920 (indice de classement : A 89-300)

CR ISO 15608

: FD CR ISO/TR 15608 (indice de classement : A 89-051)

EN 24063

: NF EN 24063 (indice de classement : A 80-021) 1)

EN 25817

: NF EN 25817 (indice de classement : A 89-231)

1) La norme EN 24063:1992 a été remplacée par la norme EN ISO 4063:2000.

NORME EUROPÉENNE EUROPÄISCHE NORM EUROPEAN STANDARD

EN 13480-4 Mai 2002

ICS : 23.040.01

Version française Tuyauteries industrielles métalliques — Partie 4 : Fabrication et installation Metallische industrielle Rohrleitungen — Teil 4: Fertigung und Verlegung

Metallic industrial piping — Part 4: Fabrication and installation

La présente norme européenne a été adoptée par le CEN le 23 mai 2002. Les membres du CEN sont tenus de se soumettre au Règlement Intérieur du CEN/CENELEC qui définit les conditions dans lesquelles doit être attribué, sans modification, le statut de norme nationale à la norme européenne. Les listes mises à jour et les références bibliographiques relatives à ces normes nationales peuvent être obtenues auprès du Secrétariat Central ou auprès des membres du CEN. La présente norme européenne existe en trois versions officielles (allemand, anglais, français). Une version faite dans une autre langue par traduction sous la responsabilité d'un membre du CEN dans sa langue nationale, et notifiée au Secrétariat Central, a le même statut que les versions officielles. Les membres du CEN sont les organismes nationaux de normalisation des pays suivants : Allemagne, Autriche, Belgique, Danemark, Espagne, Finlande, France, Grèce, Irlande, Islande, Italie, Luxembourg, Malte, Norvège, Pays-Bas, Portugal, République Tchèque, Royaume-Uni, Suède et Suisse.

CEN COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION Europäisches Komitee für Normung European Committee for Standardization Secrétariat Central : rue de Stassart 36, B-1050 Bruxelles © CEN 2002

Tous droits d’exploitation sous quelque forme et de quelque manière que ce soit réservés dans le monde entier aux membres nationaux du CEN. Réf. n° EN 13480-4:2002 F

EN 13480-4:2002 (F) Version 1 (2002-05)

Sommaire Avant-propos...............................................................................................................................................................5 1

Domaine d'application...................................................................................................................................6

2

Références normatives .................................................................................................................................6

3

Termes et définitions.....................................................................................................................................7

4

Symboles ........................................................................................................................................................7

5

Généralités .....................................................................................................................................................7

5.1

Exigences relatives au fabricant ..................................................................................................................7

5.2

Exigences relatives aux tuyauteurs, aux fabricants de supports, aux installateurs de tuyauteries et de supports............................................................................................................................7

5.3

Exigences relatives à la fabrication et à l'installation................................................................................8

5.4

Classification des tuyauteries ......................................................................................................................8

5.5

Groupement des matériaux ..........................................................................................................................8

5.6

Tolérances ......................................................................................................................................................9

6

Découpage et chanfreinage..........................................................................................................................9

6.1

Généralités .....................................................................................................................................................9

6.2

Transfert de marquage pour les parties soumises à pression .................................................................9

7

Cintrage et autre formage .............................................................................................................................9

7.1

Généralités .....................................................................................................................................................9

7.2

Traitement thermique après formage à froid ............................................................................................12

7.2.1

Produits plats ...............................................................................................................................................12

7.2.2

Tuyaux ..........................................................................................................................................................12

7.3

Traitement thermique après formage à chaud .........................................................................................14

7.3.1

Groupes de matériaux 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7......................................................................................................14

7.3.2

Groupes de matériaux 8.1, 8.2 et 8.3..........................................................................................................14

7.3.3

Traitement thermique après formage à chaud pour le groupe de matériaux 10...................................17

7.3.4

Traitement thermique après formage à chaud pour le groupe de matériaux 11 et pour les matériaux plaqués .......................................................................................................................................17

7.4

Tolérances ....................................................................................................................................................17

7.4.1

Non-circularité des cintres soumis à une pression intérieure égale ou supérieure à la pression extérieure......................................................................................................................................................17

7.4.2

Non-circularité des cintres soumis à une pression extérieure et à une dépression............................18

7.4.3

Ondulations dans les cintres......................................................................................................................18

7.4.4

Renflement naissant dans des cintres formés par induction .................................................................19

7.5

Etat de surface .............................................................................................................................................20

8

Installation des tuyauteries ........................................................................................................................20

8.1

Fixation et alignement .................................................................................................................................20

8.2

Tuyauterie sans tracé préalable .................................................................................................................21

2

EN 13480-4:2002 (F) Version 1 (2002-05)

8.3

Assemblages par brides ou assemblages mécaniques analogues ....................................................... 22

8.3.1

Assemblages par brides ............................................................................................................................. 22

8.3.2

Assemblages vissés.................................................................................................................................... 23

8.3.3

Manchons et raccords frettés..................................................................................................................... 23

8.4

Protection des extrémités des composants de tuyauteries.................................................................... 23

9

Soudage........................................................................................................................................................ 23

9.1

Personnel en soudage ................................................................................................................................ 23

9.2

Descriptifs de mode opératoire de soudage............................................................................................. 23

9.3

Procédés de soudage.................................................................................................................................. 24

9.3.1

Vérification de l'aptitude ............................................................................................................................. 24

9.3.2

Application ................................................................................................................................................... 24

9.4

Métaux d'apport et produits auxiliaires..................................................................................................... 24

9.5

Conditions climatiques ............................................................................................................................... 25

9.6

Nettoyage avant et après soudage ............................................................................................................ 25

9.7

Préparation des bords à souder ................................................................................................................ 25

9.8

Protection des bords................................................................................................................................... 25

9.9

Assemblage pour le soudage..................................................................................................................... 25

9.10

Mise à la terre............................................................................................................................................... 26

9.11

Exécution des assemblages soudés ......................................................................................................... 26

9.11.1 Préchauffage ................................................................................................................................................ 26 9.11.2 Amorçages d'arc.......................................................................................................................................... 26 9.11.3 Assemblages par soudure d'angle ............................................................................................................ 26 9.11.4 Assemblages entre aciers différents......................................................................................................... 27 9.12

Anneaux supports ....................................................................................................................................... 27

9.13

Attaches........................................................................................................................................................ 27

9.13.1 Généralités ................................................................................................................................................... 27 9.13.2 Attaches temporaires .................................................................................................................................. 27 9.13.3 Attaches permanentes ................................................................................................................................ 27 9.14

Traitement thermique après soudage ....................................................................................................... 28

9.14.1 Généralités ................................................................................................................................................... 28 9.14.2 Equipements ................................................................................................................................................ 30 9.14.3 Mesures de température ............................................................................................................................. 31 9.14.4 Epaisseur de référence ............................................................................................................................... 31 9.14.5 Vitesse de chauffage ................................................................................................................................... 33 9.14.6 Traitement thermique local......................................................................................................................... 33 9.14.7 Isolation ........................................................................................................................................................ 34 9.15

Identification de la soudure ........................................................................................................................ 34

10

Ajustage et réparation................................................................................................................................. 34

10.1

Généralités ................................................................................................................................................... 34

10.2

Ajustage........................................................................................................................................................ 34

10.2.1 Généralités ................................................................................................................................................... 34 3

EN 13480-4:2002 (F) Version 1 (2002-05)

10.2.2 Ajustage par chauffage ...............................................................................................................................35 10.2.3 Ajustage par soudage .................................................................................................................................35 10.2.4 Ajustage par forgeage local........................................................................................................................35 10.3

Réparation des soudures............................................................................................................................35

11

Marquage et documentation.......................................................................................................................35

11.1

Marquage des éléments préfabriqués et des composants pour l'installation ......................................35

11.2

Marquage de la tuyauterie installée ...........................................................................................................36

11.2.1 Généralités ...................................................................................................................................................36 11.2.2 Marquage ......................................................................................................................................................36 11.3

Documentation finale ..................................................................................................................................36

12

Prescriptions supplémentaires ..................................................................................................................37

12.1

Nettoyage......................................................................................................................................................37

12.2

Conservation temporaire ............................................................................................................................37

12.3

Protection contre la corrosion extérieure .................................................................................................37

12.4

Isolation thermique et acoustique .............................................................................................................37

12.5

Connexions pour l'électricité statique.......................................................................................................37

Annexe A (informative) Contamination et qualité de surface de l'acier inoxydable ..........................................39 Annexe B (normative) Tolérances dimensionnelles pour les éléments de tuyauterie préfabriqués ...............42 Annexe ZA (informative) Articles de la présente norme européenne concernant les exigences essentielles de sécurité ou d'autres dispositions des Directives UE. ...................................................44 Bibliographie .............................................................................................................................................................43

4

EN 13480-4:2002 (F) Version 1 (2002-05)

Avant-propos

Le présent document (EN 13480-4:2002) a été élaboré par le Comité Technique CEN/TC 267 "Tuyauteries industrielles", dont le secrétariat est tenu par l’AFNOR. Cette Norme européenne devra recevoir le statut de norme nationale, soit par publication d'un texte identique, soit par entérinement, au plus tard en novembre 2002, et toutes les normes nationales en contradiction devront être retirées au plus tard en novembre 2002. Le présent document a été élaboré dans le cadre d'un mandat donné au CEN par la Commission Européenne et l'Association Européenne de Libre Échange et vient à l'appui des exigences essentielles de la (de) Directives(s) UE. Pour la relation avec la (les) Directive(s) UE, voir l'annexe ZA, informative, qui fait partie intégrante du présent document. Dans la présente norme, l’annexe A est informative et l’annexe B est normative. La présente Norme européenne EN 13480 relative aux tuyauteries industrielles métalliques comprend sept parties interdépendantes et non dissociables qui sont : 

Partie 1 : Généralités,



Partie 2 : Matériaux,



Partie 3 : Conception,



Partie 4 : Fabrication et installation,



Partie 5 : Inspection et contrôle,



Partie 6 : Exigences complémentaires relatives aux tuyauteries enterrées,

CEN/TR 13480-7 : Guide pour l’utilisation des procédures d’évaluation de la conformité. Selon le Règlement Intérieur du CEN/CENELEC, les instituts de normalisation nationaux des pays suivants sont tenus de mettre cette Norme européenne en application: Allemagne, Autriche, Belgique, Danemark, Espagne, Finlande, France, Grèce, Irlande, Islande, Italie, Luxembourg, Malte, Norvège, Pays-Bas, Portugal, République Tchèque, Royaume-Uni, Suède et Suisse.

5

EN 13480-4:2002 (F) Version 1 (2002-05)

1

Domaine d'application

La présente partie de EN 13480 spécifie les exigences relatives à la fabrication et à l'installation des réseaux de tuyauteries, supports inclus, conçus conformément à l’EN 13480-3.

2

Références normatives

Cette Norme européenne comporte par référence datée ou non datée des dispositions d'autres publications. Ces références normatives sont citées aux endroits appropriés dans le texte et les publications sont énumérées ciaprès. Pour les références datées, les amendements ou révisions ultérieurs de l'une quelconque de ces publications ne s'appliquent à cette Norme européenne que s'ils y ont été incorporés par amendement ou révision. Pour les références non datées, la dernière édition de la publication à laquelle il est fait référence s'applique (amendements inclus). EN 287-1:1992, Epreuve de qualification des soudeurs – Soudage par fusion – Partie 1: Aciers. EN 288-2, Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques – Partie 2 : Descriptif d'un mode opératoire de soudage pour le soudage à l'arc. EN 288-3, Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques – Partie 3 : Epreuve de qualification d'un mode opératoire de soudage à l'arc sur acier. EN 288-5, Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques – Partie 5 : Qualification par utilisation de produits consommables de soudage agréés pour le soudage à l'arc. EN 288-6, Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques – Partie 6 : Qualification par référence à l'expérience acquise. EN 288-7, Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques – Partie 7 : Qualification par référence à un mode opératoire de soudage standard pour le soudage à l'arc. EN 288-8, Descriptif et qualification d'un mode opératoire de soudage pour les matériaux métalliques – Partie 8 : Epreuve de qualification par exécution d'un assemblage soudé particulier préalable à la production. EN 1418, Personnel en soudage – Epreuve de qualification des opérateurs soudeurs pour le soudage par fusion et des régleurs en soudage par résistance pour le soudage totalement mécanisé et automatique des matériaux métalliques. EN 10088-1, Aciers inoxydables – Partie 1 : Liste des aciers inoxydables. EN 10204:1991, Matériaux métalliques – Types de documents de contrôle. EN 13480-1, Tuyauteries industrielles métalliques – Partie 1: Généralités. EN 13480-3, Tuyauteries industrielles métalliques – Partie 3: Conception et calcul. EN 13480-5:2002, Tuyauteries industrielles métalliques – Partie 5: Inspection et contrôle. EN ISO 13920:1996, Soudage – Tolérances générales relatives aux constructions soudées – Dimensions des longueurs et angles - Formes et positions (ISO 13920:1996).

6

EN 13480-4:2002 (F) Version 1 (2002-05)

CR ISO 15608:2000, Soudage – Lignes directrices pour un système de groupement des matériaux métalliques (ISO/TR 15608:2000). EN 24063, Soudage, brasage fort, brasage tendre et soudobrasage des métaux – Nomenclature des procédés et numérotation pour la représentation symbolique sur les plans (ISO 4063:1990). EN 25817, Assemblages en acier soudés à l'arc – Guide des niveaux d'acceptation des défauts (ISO 5817:1992).

3

Termes et définitions

Pour les besoins de la présente partie de Norme européenne, les termes et définitions donnés dans l’EN 13480-1 ainsi que les suivants s'appliquent. 3.1 tuyauterie sans tracé préalable tuyauterie dont le tracé et les points de supportage n'ont pas été définis au préalable sur les plans NOTE

Les dimensions courantes sont inférieures ou égales à DN 50.

3.2 élément de tuyauterie préfabriqué (avec ou sans surlongueur) assemblage préfabriqué de composants, qui constitue une partie d’un réseau de tuyauteries 3.3 formage à froid 3.3.1 formage à froid pour les aciers ferritiques formage à des températures inférieures de 20 °C à 30 °C à la température maximale permise pour le traitement thermique après soudage conformément au Tableau 9.14.1-1. 3.3.2 formage à froid pour les aciers austénitiques formage à des températures inférieures à 300 °C 3.4 formage à chaud pour les aciers ferritiques, formage à des températures égales ou supérieures à la température maximale permise pour le traitement thermique après soudage conformément au tableau 9.14.1-1

4

Symboles

Pour les besoins de la présente partie de norme européenne, les symboles donnés dans l’EN 13480-1 s’appliquent. Des symboles supplémentaires sont définis dans les articles concernés de la présente partie.

5 5.1

Généralités Exigences relatives au fabricant

Le fabricant est responsable de la fabrication et de l'installation, même si ces travaux sont sous-traités.

5.2 Exigences relatives aux tuyauteurs, aux fabricants de supports, aux installateurs de tuyauteries et de supports 5.2.1 Les tuyauteurs et/ou les installateurs doivent assurer le transport, la manutention, le stockage, la fabrication et l'installation corrects de tous les composants de tuyauterie y compris des supports.

7

EN 13480-4:2002 (F) Version 1 (2002-05)

5.2.2 Les tuyauteurs et les installateurs doivent pouvoir disposer d’installations permettant une manipulation correcte des composants de tuyauterie y compris des supports et la réalisation des essais requis. 5.2.3 Les tuyauteurs et/ou les installateurs doivent employer leurs propres contrôleurs responsables et leur propre personnel compétent. S’il est fait appel à des sous-traitants, le tuyauteur et/ou l'installateur demeurent responsables de la compétence de ces derniers et du respect de la présente norme européenne. 5.2.4 Toutes les étapes de la fabrication et de l'installation doivent faire l'objet d'une surveillance de telle manière que l'intégrité de la conception du système final soit assurée. 5.2.5 La coordination entre les responsables de la conception et les responsables de la fabrication et/ou de l'installation doit être maintenue à tout moment afin que la fabrication et l'installation soient réalisées conformément à la spécification de conception.

5.3

Exigences relatives à la fabrication et à l'installation

5.3.1 Avant toute opération, la conformité des éléments préfabriqués et des composants fournis avec les documents appropriés (spécifications, plans, certificats etc.) doit être vérifiée. 5.3.2 Les composants et les éléments préfabriqués doivent être protégés pendant la manutention, le transport et le stockage. 5.3.3 Lors de l'assemblage des éléments préfabriqués de tuyauterie ou des composants, ceux-ci ne doivent pas subir de contrainte ni de déformation autres que celles pouvant être exigées par la conception. Les instructions éventuelles du concepteur concernant l'installation doivent être respectées. NOTE Les conditions de 5.3.3 sont considérées comme satisfaites lorsque les caractéristiques de qualité du matériau ne sont pas altérées par le formage à froid ou à chaud, par exemple par le découpage, le meulage, le redressage ou le cintrage des tuyaux et lorsque les différents tuyaux ont été assemblés de telle manière que les contraintes et les déformations pouvant compromettre la sécurité de la tuyauterie sont exclues.

5.3.4 Tous les supports et guides provisoires utilisés comme aide pendant le transport, l'installation ou les essais doivent être retirés avant la mise en service. 5.3.5 Des mesures appropriées doivent être prises pour éviter toute contamination de l'acier inoxydable et des matériaux non ferreux qui puisse être à l’origine d’une corrosion. S'il se produit une contamination, elle doit être complètement éliminée aussitôt que possible, nonobstant tout traitement final. NOTE Des méthodes recommandées pour la prévention et l’élimination de la contamination des aciers inoxydables sont données dans l’annexe A.

5.3.6 Les tuyauteries prévues pour des fluides présentant des risques de condensation doivent être installées avec une pente adéquate et des pièges.

5.4

Classification des tuyauteries

Les réseaux de tuyauteries sont affectés à différentes classes en fonction du fluide transporté, du diamètre de la tuyauterie et de la pression dans la tuyauterie. Ces classes sont définies dans l’EN 13480-1.

5.5

Groupement des matériaux

Le groupement des matériaux doit être conforme à CR ISO 15608 :2000.

8

EN 13480-4:2002 (F) Version 1 (2002-05)

5.6

Tolérances

Les tolérances doivent satisfaire à EN ISO 13920 :1996 classe C et classe G sauf lorsque d’autres classes ont été spécifiées dans la présente Norme européenne. Les tolérances relatives aux angles pour les éléments de tuyauteries préfabriqués doivent être déterminées à partir des tolérances dimensionnelles relatives aux points d'extrémité de l'élément terminé. Les autres tolérances relatives à la fabrication et à l'installation de la tuyauterie doivent être déterminées, et dans tous les cas, elles doivent être indiquées dans la spécification. Les tolérances dimensionnelles pour les éléments préfabriqués doivent satisfaire aux exigences de l'annexe B.

6 6.1

Découpage et chanfreinage Généralités

Le découpage et le chanfreinage par usinage sont permis pour tous les matériaux.L'oxycoupage est permis pour les groupes de matériaux 1, 2, 3, 4 et 5 uniquement avec un préchauffage comme pour le soudage. NOTE L'oxycoupage dans le cas des groupes de matériaux 1 et 2 peut être utilisé pour le chanfreinage si les profils de chanfrein et les tolérances exigés peuvent être obtenus et si la zone affectée thermiquement n'a pas d'effet défavorable sur la qualité de la soudure.

Pour les groupes de matériaux 3, 4 et 5, la zone affectée thermiquement doit être éliminée par usinage ou meulage.Le découpage plasma est permis pour tous les groupes de matériaux spécifiés dans la présente Norme européenne. Le découpage plasma doit être précédé d’un préchauffage tel que spécifié pour le soudage dans 9.11.1.D'autres procédés de découpage et de chanfreinage sont permis si leur applicabilité a été démontrée.

6.2

Transfert de marquage pour les parties soumises à pression

Pour les parties sous pression, l'identification des matériaux doit demeurer possible, soit en conservant ou en transférant le marquage stipulé dans la norme de matériaux, soit en utilisant un code unique conservé dans les rapports du tuyauteur. Le poinçonnage ne doit pas être à l’origine d’effet d’entaille, par conséquent un poinçonnage sans arêtes vives est recommandé. Si une méthode de marquage autre que le poinçonnage ou la gravure (vibrographe) est utilisé, le tuyauteur doit s’assurer que la confusion entre les différents matériaux ne sera pas possible, par exemple grâce à une manipulation séparée (temps et/ou espace), des colliers poinçonnés.

7 7.1

Cintrage et autre formage Généralités

7.1.1 Les tuyauteurs réalisant des parties formées soumises à pression doivent disposer des équipements appropriés pour les modes opératoires de formage et le traitement thermique subséquent. NOTE 1

Le formage des soufflets de dilatation est traité dans EN 13445-3:2002, article 14.

9

EN 13480-4:2002 (F) Version 1 (2002-05)

Les tuyaux comportant un revêtement intérieur tel que verre, caoutchouc ou résine, ne doivent pas être formés, sauf s'il a été démontré que le mode opératoire de formage n'est pas préjudiciable au revêtement. NOTE 2 chaud.

Le domaine d'application de la présente norme couvre deux types de formage : le formage à froid et le formage à

L'épaisseur après cintrage ou formage ne doit pas être inférieure à l'épaisseur requise par la conception. NOTE 3 Il est recommandé que les soudures longitudinales soient situées dans la zone neutre. Le domaine de la zone neutre après cintrage est représenté figure 7.1.1-1.

Légende 1

Extrados

2 a

Intrados Zone optimale pour le cordon de soudure longitudinal dans le cas de cintrage

b

Cordon de soudure

Figure 7.1.1-1 — Zone optimale pour le cordon de soudure longitudinal dans le cas de cintrage 7.1.2 Le formage et le traitement thermique après formage des aciers thermomécaniques doivent être considérés au cas par cas. Les recommandations des producteurs d'aciers doivent être prises en compte. NOTE Les tuyaux dont les propriétés ont été obtenues par des moyens thermomécaniques comme un laminage contrôlé, peuvent être formés à chaud ou à froid. Le procédé de formage peut être à l’origine de modifications importantes dans de tels matériaux et il est nécessaire d’accorder une attention particulière à ces matériaux afin de s’assurer que les propriétés spécifiées sont restaurées après formage.

7.1.3 Les équations suivantes doivent être utilisées pour le calcul du taux de déformation pour les cylindres et les éléments coniques formés à froid et réalisés par roulage (voir Figure 7.1.3-1) : a)

pour les cylindres et les cônes réalisés par roulage à partir de produits plats (voir Figures 7.1.3-1 a) et 7.1.3-1 c)) :

Vd = 50eord rmf

10

(7.1.3-1)

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b)

pour les cylindres et les cônes réalisés par roulage à partir de produits intermédiaires (voir Figures 7.1.3-1 b) et 7.1.3-1 c)) : æ ç r in e t 50 Vd = ç1− mf rmf ç rmi è

ö ÷ ÷ ÷ ø

(7.1.3-2)

où eord

est l’épaisseur de commande ;

eint

est l’épaisseur du produit intermédiaire ;

rmf

est le rayon moyen du produit fini ;

rmi

est le rayon moyen du produit intermédiaire ;

Vd

est la déformation exprimée en pourcentage.

NOTE Lorsqu'il y a différentes étapes de formage sans traitement thermique intermédiaire, la déformation est la somme des déformations appliquées lors des différentes étapes. Dans le cas de traitement thermique intermédiaire, la déformation est la déformation appliquée après le dernier traitement.

a)

Produit initial

b)

Produit intermédiaire

c)

Produit fini

Figure 7.1.3-1 — Formage des cylindres et des cônes

11

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7.1.4 Les outils et les équipements utilisés pour le formage doivent être entretenus de manière à assurer un profil régulier exempt d'entailles, éraflures ou autres défauts engendrant des contraintes. 7.1.5

Le traitement thermique après formage doit être conforme à la norme de matériaux concernée.

7.1.6 Le soudage sur les parties formées ne doit pas être entrepris avant que le traitement thermique ne soit achevé.

7.2 7.2.1

Traitement thermique après formage à froid Produits plats

Les produits plats doivent être soumis à un traitement thermique après formage à froid conformément aux prescriptions du Tableau 7.2.1-1. NOTE 1 Pour des raisons particulières liées à la conception, par exemple chargement cyclique, corrosion sous contraintes, le traitement thermique peut être spécifié après le formage à froid en plus de ce qui est décrit dans le Tableau 7.2.1-1..

Pour les aciers austénitiques dont la valeur minimale requise de l'allongement après rupture A5 est égale ou supérieure à 30 %, un taux maximum de déformation à froid de 15 % est acceptable. NOTE 2 Une déformation plus importante peut être acceptée s'il est démontré qu’un allongement minimal après rupture de 15 % est obtenu après le formage à froid.

Cette propriété doit être considérée comme satisfaite si le certificat de réception indique que l'allongement après rupture A5 n'est pas inférieur à 30 %. Ceci ne s'applique que dans les cas où il n'existe pas de risque de fissuration engendrée par la corrosion sous contraintes. Pour les aciers austénitiques dont la valeur minimale requise de l'allongement après rupture A5 est inférieure à 30 %, il faut démontrer que l’allongement minimum résiduel après formage à froid est de 15 %. La déformation ne doit pas dépasser 10 % si la température de fonctionnement est inférieure à - 196 °C. Tableau 7.2.1-1 — Traitement thermique après formage à froid des produits plats Groupes de matériaux selon

Déformation

Traitement thermique

1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 2.2 a, 3, 4 b, 5.1, 5.2 b, 5.3 b, 5.4 b, 6 b,

≤5%

non

7.1, 7.2, 7.3, 8, 10, 11

>5%

oui

8.1, 8.2

c

c

9.1, 9.2

d

d

CR ISO 15608:2000

a En l'absence de traitement thermique, des essais de qualification sont exigés pour démontrer que les

caractéristiques du matériau ne sont pas altérées. b Un traitement thermique particulier est requis conformément aux normes de matériaux lorsque la

température minimale de conception est inférieure à - 10 °C. c Un traitement thermique après formage à froid n'est pas nécessaire pour les matériaux ayant subi un

recuit de mise en solution et trempés ou stabilisés. c Sera pris en compte lors d’un amendement futur.

7.2.2

Tuyaux

Les tuyaux doivent être soumis à un traitement thermique après formage à froid conformément aux prescriptions du Tableau 7.2.2-1.

12

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NOTE Pour des raisons particulières, par exemple chargement cyclique, corrosion sous contraintes, un traitement thermique peut être spécifié après le formage à froid.

Tableau 7.2.2-1 — Traitement thermique après formage à froid des tuyaux Groupes de matériaux selon

Rayon de cintrage moyen du tuyau

Diamètre extérieur du tuyau

rm

do

rm ≤ 1,3 do

Tous les diamètres

oui

do ≤ 142 mm

non

do > 142 mm

oui c

Tous les diamètres

non

CR ISO 15608:2000

1,1 1.2, 1.3 2.1, 2.2 b, 3b

1,3 do < rm < 2,5 do

4a 5.1, 5.2 a, 5.3 a, 5.4 a

2,5 do ≤ rm

6a

Traitement thermique

7 8 9 10, 11 NOTE

Pour do et rm voir Figure 7.2.2-1.

a Un traitement thermique particulier est requis conformément aux normes de matériaux lorsque la température minimale de conception est inférieure à - 10 °C. b En l'absence de traitement thermique, des essais de qualification sont requis pour démontrer que les caractéristiques du matériau ne sont pas altérées. c Non requis pour les groupes de matériaux 9.1, 9.2.

Figure 7.2.2-1 — Cintrage de tuyau

13

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7.3

Traitement thermique après formage à chaud

7.3.1

Groupes de matériaux 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7

Après formage à chaud, incluant le cintrage par induction, les éléments doivent être soumis à un traitement thermique conformément à la spécification du matériau afin d'obtenir des caractéristiques conformes à celles requises par la norme de matériaux ou par une autre spécification appropriée. Une attention particulière doit être accordée aux matériaux prévus pour une exploitation à des températures élevées ou à des températures inférieures à 0 °C ou dans d'autres conditions particulières. NOTE 1 Si le formage à chaud de matériaux des groupes 1, 2, 3, 5 comportant jusqu’à 2 % Cr et du groupe 7 a débuté et a été achevé dans le domaine de température indiqué dans la spécification de matériaux : 

il n’est pas nécessaire de soumettre les aciers normalisés à un nouveau traitement de normalisation ;



les aciers trempés et revenus nécessitent uniquement un traitement de revenu à condition qu'ils aient été refroidis rapidement à l'air ou à l'eau à partir de la température de formage.

NOTE 2 Les tuyaux cintrés au moyen d'une méthode de chauffage par induction incrémentielle (cintres par induction) peuvent être soumis pendant le cintrage à un traitement thermique par trempe à l'eau ou à l'air. NOTE 3 Les aciers au carbone et au carbone-manganèse formés par le procédé de cintrage par induction avec trempe à l'air ou à l'eau peuvent convenir dans la condition brute de cintrage pour des applications pour lesquelles une résistance à la flexion par choc et une ductilité élevées ne sont pas requises. De tels cintres peuvent être fournis sans traitement thermique après cintrage, à condition que la dureté du cintre ne dépasse pas 285 Vickers. NOTE 4 Il est recommandé de réaliser les traitements thermiques des aciers ferritiques fortement alliés aussitôt que possible après le formage afin de minimiser le risque de fissuration due à l'hydrogène.

Le fabricant doit démontrer par des examens et des contrôles effectués sur un ou plusieurs cintres que le produit final présente les propriétés requises. Tous les paramètres qui seront utilisés pour les cintres de production doivent être respectés lors de la fabrication de ces échantillons. Ces paramètres comprennent, mais ne sont pas limités à, la composition chimique, la température de formage, la vitesse de formage, le refroidissement au cours du formage, les dimensions relatives au formage (par exemple rayon de cintrage et rm/do) et le traitement thermique après formage. 7.3.2

Groupes de matériaux 8.1, 8.2 et 8.3

Les aciers austénitiques qui ont été refroidis rapidement à l'eau ou à l'air pendant le formage, à partir d'une température supérieure à la température de recuit de mise en solution, ne nécessitent pas de traitement thermique après formage. Les aciers austénitiques stabilisés formés à une température supérieure à la température de recuit de mise en solution doivent être soumis à un traitement de stabilisation après formage. Les aciers austénitiques stabilisés formés dans le domaine des températures de stabilisation, ne nécessitent pas de traitement subséquent. Le traitement thermique doit être effectué conformément aux prescriptions du Tableau 7.3.2-1.

14

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Tableau 7.3.2-1 — Traitement thermique des aciers austénitiques après formage à chaud Type de matériau

Nuances d'acier type selon EN 10088-1

Désignation

Numéro

X 6 CrNiTi 18-10 X 6 CrNiNb 18-10 X 6 CrNiMoTi 17-12-2 X 6 CrNiMoNb 17-12-2 (X 4 NiCrMoCuNb 20-18 e,f)

1.4541 1.4550 1.4571 1.4580 1.4505

Aciers non stabilisés à faible teneur en C /non alliés au Mo

X 2 CrNi 19-11 X 2 CrNiN 18-10

1.4306 1.4311

Aciers à faible teneur en C /alliés au Mo

X 2 CrNiMo 17-12-2 X 2 CrNiMo 18-14-3 X 2 CrNiMoN 17-11-2 X 2 CrNiMoN 17-13-3 X 2 CrNiMo 18-15-4 X 2 CrNiMoN 17-13-5

1.4404 1.4435 1.4406 1.4429 1.4438 1.4439

X 4 CrNi 18-10 X 4 CrNi 18-12

1.4301 1.4303

X 5 CrNiMo 17-12-2 X 3 CrNiMo 17-13-3

1.4401 1.4436

Aciers stabilisés non alliés au Mo alliés au Mo

Aciers à haute teneur en C /non alliés au Mo

Aciers à haute teneur en C /alliés au Mo

Conditions pour lesquelles le traitement thermique après formage n’est pas nécessaire

Parties non soudées

Parties soudées

Début de formage entre 1 000 °C et 1 150 °C et achevé Début de formage entre à une température > 750 °C 1 000 °C g et 1 150 °C et (refroidissement le plus rapide achevé à une température possible) et matériaux d’apport > 750 C (refroidissement le stabilisés ou matériaux d’apport non stabilisés avec C plus rapide possible). ≤ 0,04 % C dans le métal déposé

Domaine de température pour le traitement thermique en cas de stabilisation a Parties non soudées °C 900 ± 20 (L) c

Parties soudées

non permis d

non permis d

Température de recuit de mise en solution b,c °C

°C 920 ± 20

≥ 1 020

≥ 1 050 900 ± 20 (L) c

920 ± 20 (L) c, h

≥ 1 000

960 ± 20 °C (L) c, e

980 ± 20 (L)c, h, i

≥ 1 020

≥ 1 040 Début de formage entre 1 000°C et 1 150 °C e et achevé à une température > 875°C (trempe Début de formage entre 1 000 °C g et 1 150 C e et dans/à l’eau pour les épaisseurs achevé à une température de paroi ≥ 6 mm) et matériaux d’apport stabilisés ou matériaux > 875 °C (trempe dans/à l’eau pour les épaisseurs d’apport non stabilisés avec ≤ 0,06 % C de paroi ≥ 6 mm)

non permis

non permis

≥ 1 000

≥ 1 050

15

EN 13480-4:2002 (F) Version 1 (2002-05)

a b c d e f g h i

16

Stabilisation ou recuit correspondant dans le cas d'aciers non stabilisés avec un intervalle critique de 30 min environ. Pour eord ≥ 6 mm le type de refroidissement doit être la trempe dans/à l’eau ou le refroidissement sous flux d’air (W SL). Pour eord < 6 mm refroidissement sous flux d’air (L). sauf si exigé par le procédé. L’intervalle critique est de 5 min. Matériaux non inclus dans EN 10088-1. La température initiale de 1 000 °C peut être abaissée si la partie était à l’état trempé avant le formage à chaud. Stabilisation non permise si des produits d'apport stabilisés sont utilisés. Les aciers 1.4406 et 1.4429 peuvent être stabilisés à des températures inférieures à condition d’obtenir des caractéristiques de matériaux identiques.

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7.3.3

Traitement thermique après formage à chaud pour le groupe de matériaux 10

Après formage à chaud, les éléments doivent être soumis à un traitement thermique conformément aux spécifications des matériaux. 7.3.4 Traitement thermique après formage à chaud pour le groupe de matériaux 11 et pour les matériaux plaqués Si le formage ne peut être évité, alors il faut démontrer que le procédé de formage et le traitement thermique permettent d'obtenir les caractéristiques spécifiées.

7.4

Tolérances

7.4.1 Non-circularité des cintres soumis à une pression intérieure égale ou supérieure à la pression extérieure

La non-circularité, u (en %), doit être calculée à partir de :

æ ö 2 ç domax −do min ÷ ç ÷ è ø 100 u= domax + do min

(7.4.1-1)

où domax

est le diamètre extérieur maximum mesuré, en mm ;

domin

est le diamètre extérieur minimum mesuré dans la même section transversale que domax, en mm.

La non-circularité du cintre ne doit pas excéder les limites données Figure 7.4.1-1. Les extrémités des tuyaux cintrés doivent respecter les exigences concernant les tolérances relatives aux tuyaux de base.

17

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Légende do

est le diamètre extérieur

rm

est le rayon de cintrage moyen

u

est la non-circularité

Figure 7.4.1-1 — Non-circularité admissible 7.4.2

Non-circularité des cintres soumis à une pression extérieure et à une dépression

Les valeurs relatives à la non-circularité doivent être conformes aux valeurs spécifiées lors de la conception. 7.4.3

Ondulations dans les cintres

Aucune ondulation n’est admise dans les cintres sauf si les ondulations satisfont aux deux conditions suivantes : a) hm ≤ 0,03d01

(7.4.3-1)

où hm est la hauteur moyenne des ondulations consécutives, calculée comme suit : d +d hm = 02 04 −d03 2 avec d01, d02, d03, d04 tels que représentés Figure 7.4.3-1.

18

(7.4.3-2)

EN 13480-4:2002 (F) Version 1 (2002-05)

b) a ≥ 12 ⋅ hm

(7.4.3-3)

où a

est la distance entre les ondulations ;

hm est la hauteur moyenne des ondulations consécutives, calculée à partir de (7.4.3-1).

NOTE

Par souci de clarté, les ondulations ont été exagérées.

Figure 7.4.3-1 — Ondulations dans les cintres 7.4.4

Renflement naissant dans des cintres formés par induction

La hauteur d’un renflement/bosse ne doit pas dépasser 25 % de l'épaisseur nominale de paroi, la dimension maximale de sa base doit être au moins égale à huit fois sa hauteur et la transition avec les surfaces voisines doit être progressive (voir Figure 7.4.4-1). La tolérance relative à la non-circularité spécifiée dans 7.4.1 s’applique également à la section transversale contenant l’irrégularité.

19

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NOTE

a ≥ 8h

h≤ e où e est l’épaisseur nominale de la paroi 4 Figure 7.4.4-1 — Renflement naissant

7.5

Etat de surface

La surface du cintre doit être telle qu'elle permette un examen visuel. Tous les cintres doivent être exempts d’imperfections de surface tels que fissures, indentations, bavures et croûtes. Dans les zones où les imperfections de surface sont éliminées par meulage, l'épaisseur de la paroi ne doit pas être réduite en dessous de l'épaisseur minimale de paroi calculée. Les zones dont les imperfections ont été éliminées par meulage doivent être soumises à un examen de détection de fissures de surface par des méthodes appropriées au matériau pour que l’on s’assure de la complète élimination des imperfections. Les réparations par soudage ne sont pas permises.

8 8.1

Installation des tuyauteries Fixation et alignement

La tuyauterie doit être installée conformément aux exigences de conception définies dans l’EN 13480-3. En ce qui concerne les opérations particulières, comme par exemple l'équilibrage et la mise en tension à froid, des instructions doivent être spécifiées. La pente de la tuyauterie doit être vérifiée afin que l’on s'assure de la l’abaissement continu conformément à la conception. Pendant l'assemblage des tronçons de tuyauterie, l'installateur doit utiliser des supports temporaires, lorsque cela est nécessaire, afin qu'aucune contrainte ni déformation inadmissible n'apparaissent dans la tuyauterie et dans les équipements raccordés du fait du porte-à-faux engendré par la partie du poids non supportée.

20

EN 13480-4:2002 (F) Version 1 (2002-05)

NOTE 1 Il est recommandé d'utiliser des supports auxiliaires temporaires pour remplacer l'effort de supportage des équipements raccordés à la tuyauterie.

Toute distorsion de la tuyauterie pour la mettre dans l'alignement lors de l'assemblage est interdite. NOTE 2 De telles distorsions peuvent introduire des déformations nuisibles dans la tuyauterie ou dans les équipements raccordés.

Les cordons de soudure longitudinaux doivent être situés de manière à éviter les ouvertures et les attaches chaque fois que cela est possible. Les cordons de soudure longitudinaux de pièces adjacentes doivent être décalés d'une distance égale à deux fois l'épaisseur nominale de la paroi, avec un minimum de 20 mm. Les supports doivent être installés de telle manière que les plaques d'identification, les graduations indiquant la charge et la course soient bien visibles. Toutes les parties filetées doivent être entièrement engagées et les écrous de blocage serrés. L'installateur doit s’assurer que tous les éléments de serrage sont correctement adaptés sur le tuyau. Les supports des tuyaux au-delà de DN 50 ne doivent pas être situés à une distance supérieure à une fois le diamètre du tuyau de la position prescrite sur la tuyauterie. Lorsque cela est nécessaire, la fixation du support à la structure doit être ajustée pour que l'angle entre les tiges de support soit conforme aux limites spécifiées. Les supports à ressort à réaction variable et à réaction constante doivent être bloqués pendant l'installation et l'assemblage de la tuyauterie, sauf spécification contraire dans les instructions de conception. Lorsque les supports ne sont pas bloqués pour des opérations de réglage particulières comme la mise en tension à froid ou l'équilibrage, ils doivent être bloqués à nouveau avant l'essai de pression hydrostatique et le nettoyage chimique. NOTE 3 Il est recommandé d’envisager un réglage temporaire des ressorts pour des opérations telles que le nettoyage chimique à chaud.

L'installateur doit s'assurer que la charge des supports à ressort est préréglée conformément aux exigences de conception. Si un ajustement de la charge est nécessaire, l'installateur doit s'assurer qu'un tel ajustement n'empêche pas ou ne réduit pas la course prévue du support. Les supports glissants et les supports sur rouleaux guidés doivent être installés à froid de telle façon que le patin reste positionné sur son support pour tous les mouvements prévus par la conception. Avant l'assemblage final, le réseau de tuyauteries doit être examiné et toute entrave potentielle aux mouvements prévus doit être supprimée. Lorsqu'une mise en tension à froid est spécifiée, les tensions doivent être appliquées par rapport aux ancrages permanents et doivent être maintenues de manière à assurer des jeux et une orientation corrects pendant toute l'opération de soudage et pendant le traitement thermique subséquent des assemblages définitifs. Après la mise en tension à froid, l'installateur doit vérifier que la tuyauterie a pris les positions à froid prévues par la conception. Si le réglage à froid des supports à réaction constante nécessite un ajustement (par exemple à l'aide d'un tendeur à lanterne et d’une tige), l'installateur doit vérifier ensuite que la liberté de mouvement des supports adjacents est conforme à la conception. Les compensateurs de dilatation doivent être installés conformément à la spécification de l’analyste du système, par exemple en ce qui concerne l’orientation, la mise en tension à froid, et selon les instructions d’installation du fournisseur pour les compensateurs de dilatation particuliers. Après l'assemblage final et l'essai de pression hydrostatique, l'installateur doit s'assurer que tous les supports et dispositifs de blocage temporaires ont été enlevés.

8.2

Tuyauterie sans tracé préalable

Une tuyauterie sans tracé préalable doit être réalisée conformément aux exigences spécifiées dans l’EN 13480-3 en ce qui concerne la distance entre les supports, les risques vibratoires et la flexibilité du système. 21

EN 13480-4:2002 (F) Version 1 (2002-05)

Les tuyauteries sans tracé préalable doivent être posées de telle manière qu’aucune collision avec d'autres tuyauteries et structures ne se produise pendant le fonctionnement ultérieur. NOTE

Il convient de prendre en compte la position de la tuyauterie pendant le service.

La facilité d’accès et de remplacement des composants doit être assurée.

8.3

Assemblages par brides ou assemblages mécaniques analogues

8.3.1

Assemblages par brides

Avant l'assemblage, l'installateur doit s'assurer que toutes les faces de bride sont propres. Les brides doivent être rapprochées sans forcer de telle façon que les surfaces appariées entières portent uniformément sur le joint, puis elles doivent être serrées avec un couple de serrage uniforme. Les brides doivent être disposées de telle manière que les trous de boulons soient également répartis de part et d'autre d'une ligne perpendiculaire au plan du tuyau, voir Figure 8.3.1-1. Les brides appariées doivent être alignées de façon à permettre un montage correct des boulons. Les boulons des brides doivent être serrés jusqu'à la valeur spécifiée pour le type d’assemblage. Sauf spécification contraire dans une autre norme européenne, les prescriptions suivantes doivent être respectées : 

les écrous doivent être vissés sur la vis de telle façon qu’au moins un filet complet de la vis dépasse ;



pour les vis et les goujons, la longueur minimale Ie engagée dans le trou taraudé est fonction des éléments de fixation qui y sont vissés et de leur diamètre nominal d ;

où Ie est égal à d pour les aciers et les aciers moulés et 1,25 d pour la fonte.

Légende a

est le plan du tuyau

Figure 8.3.1-1 — Face de bride 22

EN 13480-4:2002 (F) Version 1 (2002-05)

8.3.2

Assemblages vissés

Une longueur de filetage suffisante doit être engagée dans chaque raccord et le raccord ne doit pas venir buter sur l'extrémité du tuyau ni sur la partie peu profonde du filet. NOTE 1

Les assemblages vissés comprennent les raccords unions et les threadolets.

NOTE 2 Des composants pour jointoiement appropriés, des rubans d'étanchéité etc. peuvent être utilisés pour tous les assemblages vissés, sauf pour ceux pour lesquels une soudure d'étanchéité est requise.

Les soudures d'étanchéité doivent être réalisées par des soudeurs qualifiés, selon des modes opératoires de soudage qualifiés. 8.3.3

Manchons et raccords frettés

Les manchons et les raccords frettés doivent être conformes aux normes européennes ou être approuvés par le fabricant de tuyauteries pour l'usage spécifique envisagé. Ils doivent être marqués de l'information-type appropriée. Tous les composants de raccords ou manchons non conformes à une norme européenne doivent être fournis par le même fabricant. Les tubes utilisés avec les raccords frettés doivent satisfaire aux exigences définies par le fabricant de raccords. Les bavures et les zones déformées doivent être éliminées avant l'assemblage.

8.4

Protection des extrémités des composants de tuyauteries

Pour protéger les extrémités des composants de tuyauteries (par exemple les chanfreins, extrémités filetées, faces des brides) pendant le transport, le stockage et l'assemblage, des mesures appropriées (par exemple enveloppe protectrice, revêtement) doivent être prises lorsque cela est nécessaire. Toute protection des extrémités appliquée par le tuyauteur ne doit être enlevée qu'immédiatement avant l'assemblage des parties.

9

Soudage

9.1 9.1.1

Personnel en soudage Les travaux de soudage doivent être exécutés par des soudeurs qualifiés.

Les soudeurs doivent être qualifiés conformément à EN 287-1 pour les procédés, les groupes de matériaux et la gamme de dimensions envisagés et doivent être en possession d'un certificat d'essai en cours de validité conforme à EN 287-1:1992, annexe B. Lorsque le soudage est entièrement automatique et mécanisé, les opérateurs soudeurs doivent être qualifiés conformément à EN 1418. 9.1.2

Les travaux de soudage doivent être surveillés par des superviseurs.

Les superviseurs doivent avoir une connaissance et une expérience suffisante dans le domaine du soudage. Ils doivent être capables de donner aux soudeurs des instructions de travail claires et ne prêtant pas à confusion, et avoir autorité pour cela et ils doivent prendre les mesures nécessaires à l'obtention et au maintien de la qualité de soudage requise.

9.2

Descriptifs de mode opératoire de soudage

Les descriptifs de mode opératoire de soudage (DMOS) doivent être établis conformément à EN 288-2 pour toute opération de soudage raccordant des parties sous pression entre elles ainsi que des attaches à des parties sous pression, que le soudage ait lieu sur site ou en atelier. Les DMOS doivent également contenir les informations concernant le contrôle non destructif, les défauts d’alignement et les épaisseurs de paroi.

23

EN 13480-4:2002 (F) Version 1 (2002-05)

9.3

Procédés de soudage

9.3.1

Vérification de l'aptitude

L'aptitude du procédé de soudage envisagé doit être vérifiée sur la base d'une qualification du mode opératoire de soudage conformément au Tableau 9.3.1-1. Tableau 9.3.1-1 — Qualification des modes opératoires de soudage Classe de tuyauteries

Prescriptions

II, III

Les modes opératoires de soudage doivent être approuvés conformément à EN 288-3, EN 288-8 par une tierce partie compétente.

I

Les modes opératoires de soudage sur les enveloppes sous pression doivent être approuvés conformément à EN 288-3 ou EN 288-8, selon le cas, sauf si la spécification de conception stipule que EN 288-6 ou EN 288-7 est acceptable.

0

Les modes opératoires de soudage sur les enveloppes sous pression doivent être approuvés conformément à EN 288-3, EN 288-6, EN 288-7 ou EN 288-8.Les modes opératoires de soudage sur les parties non soumises à pression doivent être approuvés conformément à EN 288-5.

NOTE

Les classes de tuyauteries sont définies dans l’EN 13480-1.

9.3.2

Application

9.3.2.1 L'application des différents procédés dépend du matériau, des dimensions, de l'utilisation envisagée des réseaux de tuyauteries ou de leurs composants ainsi que de l'accessibilité des assemblages. La nomenclature des procédés et les numérotations de référence pour la représentation symbolique sur les dessins doivent être conformes à EN 24063. 9.3.2.2 Pour des raisons pratiques, par exemple en raison du risque de manque de fusion, les procédés de soudage à la flamme oxyacétylénique ne doivent être utilisés que pour :



les matériaux tels que définis dans le tableau CR ISO 15608 :2000, groupe 1,



des dimensions inférieures ou égales à DN 100,



des épaisseurs de paroi ne dépassant pas 6 mm.

9.3.2.3 Lorsque des procédés de soudage en atmosphère inerte sont utilisés, en particulier sur site lorsque des effets de cheminée sont à craindre, il faut veiller à protéger le débit de gaz inerte des courants d'air et à se prémunir contre le risque d'interruption de ce débit par des causes extérieures.

Lors de la passe de racine et également lors de toutes les passes de remplissage sur les tuyaux en aciers fortement alliés des groupes 4, 6, 7, 8 et 10, les surfaces intérieures doivent être protégées de l'oxydation, par un gaz inerte. Le gaz inerte doit être adapté au type de matériau de la tuyauterie. NOTE Il convient de noter qu’il peut se produire un manque de fusion, en particulier au début du soudage, lors de l'utilisation des procédés de soudage à l'arc avec électrodes métalliques et soudage à l'arc avec électrodes métalliques en atmosphère active.

9.4

Métaux d'apport et produits auxiliaires

Les métaux d'apport et les produits auxiliaires doivent être documentés conformément au rapport de test de l’EN 10204:1991, 2.2 et doivent être adaptés aux matériaux de base, aux procédés de soudage et aux conditions de fabrication.

24

EN 13480-4:2002 (F) Version 1 (2002-05)

Tous les produits consommables pour le soudage doivent être stockés et manipulés avec soin et doivent être utilisés conformément aux conditions spécifiées par le fabricant de ces produits consommables pour le soudage. Les électrodes, les baguettes et fils de produit d'apport et les flux ne doivent présenter aucun signe d'endommagement ou de détérioration. NOTE Des revêtements fissurés ou écaillés ou des fils d'électrodes rouillés ou sales sont des formes types d’endommagement ou de détérioration.

9.5

Conditions climatiques

La zone à souder doit être exempte d'humidité (condensation, givre, glace). NOTE 1

Pour respecter cette condition, il peut être nécessaire de préchauffer la zone à souder.

NOTE 2 Lors de conditions climatiques défavorables et de températures basses, les conditions de travail ainsi que les caractéristiques des matériaux sont affectées défavorablement et il convient de prendre des dispositions appropriées afin d'assurer une bonne qualité du soudage.

9.6

Nettoyage avant et après soudage

Les surfaces à souder intérieures et extérieures doivent être propres et exemptes de peinture, huile, rouille, calamine ou autre matériau susceptible d'être nuisible, soit à la soudure, soit au métal de base lorsqu'il y a apport de chaleur. Les parties munies d'un revêtement doivent être dégagées sur une largeur suffisante des deux côtés de la soudure afin que le revêtement ne gêne pas l’opération de soudage et que le revêtement lui-même soit protégé. Après le soudage, les zones soudées doivent être nettoyées et tous les résidus tels que laitier, particules de projection etc. doivent être éliminés. NOTE

9.7

Des recommandations pour le traitement des soudures sur aciers austénitiques sont données dans l’annexe A.

Préparation des bords à souder

La préparation des bords à souder doit être effectuée conformément au DMOS applicable. NOTE Les détails concernant les assemblages soudés types sont contenus dans EN 1708-1. Des exemples de préparation de bords à souder sont donnés dans EN 29692 et les parties suivantes.

9.8

Protection des bords

Les bords à souder préparés doivent être protégés pour éviter les endommagements pendant le transport et l'assemblage des tuyaux. Les bords à souder endommagés doivent être retouchés avant l'assemblage.

9.9

Assemblage pour le soudage

Pour respecter les exigences relatives à l'alignement de EN 25817 et relatives à l'écartement des bords stipulés dans le DMOS, les parties à souder doivent être maintenues en position de manière sûre par des dispositifs mécaniques ou par des points de soudure. NOTE 1

L’écartement des bords est l’écartement des bords après le soudage de pointage.

NOTE 2 Il convient de fixer la tuyauterie et les composants de manière à éviter l’apparition d’une contrainte excessive dans les soudures due à la formation de retassures pendant le soudage.

25

EN 13480-4:2002 (F) Version 1 (2002-05)

Lorsque les extrémités des composants de tuyauterie ne respectent pas les tolérances spécifiées par le mode opératoire de soudage, un ajustage peut être effectué par usinage, mandrinage, ou si ces méthodes ne sont pas applicables, par rechargement pour reconstituer le bord suivant le diamètre intérieur ou extérieur avant la préparation de l'extrémité pour le soudage. Si le bord est reconstitué par rechargement par soudage suivant le diamètre intérieur ou extérieur, les prescriptions suivantes s’appliquent : a)

l'épaisseur des composants de tuyauterie à l’extrémité qui doit être raccordée, doit respecter l'épaisseur minimale de calcul avant soudage ; et

b)

le soudage doit être effectué selon un mode opératoire qualifié ; et

c)

toutes les propriétés du métal déposé, à la température de conception, doivent être égales ou supérieures à celles du matériau de base ; et

d)

la longueur de tuyau reconstituée ne doit pas être inférieure à 25 mm, et lorsqu'un contrôle par ultrasons de la soudure bout à bout doit être effectué, la longueur doit être suffisante pour permettre un examen complet de la soudure ; et

e)

toutes les extrémités de tuyau reconstituées doivent être soumises à un contrôle non destructif à 100 % comme pour les soudures bout à bout.

9.10 Mise à la terre Lors du soudage à l'arc électrique, la tuyauterie doit être mise à la terre de sorte qu'aucun flux de courant de soudure ne passe dans les dispositifs de suspension à ressort, les pendards à réaction constante, les butées dynamiques, les machines, les appareils de robinetterie, les jonctions mécaniques etc. Les parties mécaniques de ces composants (par exemple roulements à billes) ne doivent subir ni dommage ni dégradation dus à des courants de soudage élevés.

9.11 Exécution des assemblages soudés 9.11.1 Préchauffage

La température de préchauffage (température de travail) spécifiée dans le DMOS doit être maintenue lors du soudage de points et pendant toute la durée du soudage. Le maintien à la température de préchauffage doit être surveillé de manière continue à l'aide d'instruments de mesure adéquats ou de crayons fusibles. Le DMOS doit inclure les températures de préchauffage et le cas échéant, les températures entre-passes requises pour le soudage. La température de préchauffage doit être déterminée en tenant compte de la composition chimique et de l'épaisseur du métal à souder, du procédé de soudage mis en œuvre et des paramètres de l'arc. NOTE

Les recommandations générales pour le préchauffage sont données dans rEN 1011-21).

9.11.2 Amorçages d'arc

Les amorçages d'arc doivent être évités. Tous les amorçages d'arc accidentels doivent être meulés de manière à obtenir un raccordement progressif avec les surfaces contiguës et la zone doit faire l'objet d'un examen conformément à l’EN 13480-5. 9.11.3 Assemblages par soudure d'angle

Les assemblages par soudure d’angle sur les tuyaux ne doivent pas révéler de trous. NOTE Il convient d'éviter la formation d'oxyde sur la face arrière dans le cas d'aciers austénitiques, résistants à la corrosion.

1)

26

D’autres matériaux seront pris en compte ultérieurement.

EN 13480-4:2002 (F) Version 1 (2002-05)

9.11.4 Assemblages entre aciers différents

Les assemblages entre aciers austénitiques et aciers ferritiques doivent être soudés en utilisant des métaux d’apport austénitiques ou à base de nickel appropriés.

9.12 Anneaux supports 9.12.1 Le matériau constituant les anneaux supports doit être conforme aux exigences du mode opératoire de soudage. NOTE

Il est recommandé que l'anneau support ne limite pas la contraction du joint.

9.12.2 Les anneaux supports permanents ne doivent pas être utilisés pour la classe de tuyauteries III. NOTE

Pour les classes de tuyauteries I et II les anneaux supports peuvent être utilisés dans les conditions ci-après :



le jeu entre l'anneau et la paroi des deux tuyaux doit être maintenu à une valeur minimale et il est recommandé qu'en aucun cas il ne dépasse 0,4 mm. Il est recommandé d'aléser les extrémités des tuyaux pour obtenir la circularité et d'opérer un ajustement ;



il convient d'accorder une attention particulière à des facteurs tels que l'écart entre les bords, le profil à la racine, le défaut d’alignement, l'épaisseur de l'anneau et le mode opératoire de soudage ;



si la soudure est sujette à la corrosion, soumise à l'érosion, à des fluides contenant de l'air, à la fatigue ou au fluage l'utilisation d'anneaux n'est pas recommandée.

9.12.3 Les intercalaires fusibles doivent être constitués d’un matériau compatible avec le métal de base et doivent être complètement fondus dans le joint. L'aptitude doit être justifiée par une qualification de mode opératoire de soudage correspondant à l'application.

9.13 Attaches 9.13.1 Généralités

Lorsqu'un traitement thermique après soudage est requis, le soudage des supports de tuyauterie directement sur les parties soumises à pression doit être effectué avant le traitement thermique après soudage. 9.13.2 Attaches temporaires

Lorsque des attaches temporaires (tiges, oreilles etc.) sont soudées sur une tuyauterie, elles doivent être fixées en utilisant un mode opératoire de soudage qualifié avec un métal d’apport compatible avec le matériau de la tuyauterie. De telles fixations doivent être éliminées par découpage ou meulage et toute trace de métal des soudures provisoires doit être éliminée par découpage ou meulage de manière à obtenir des surfaces lisses. Un tel découpage ou meulage ne doit pas diminuer l'épaisseur de la paroi du composant de tuyauterie en dessous de la valeur minimale calculée. Les fixations temporaires et traces de métal des soudures provisoires ne doivent pas être éliminées par martelage. La qualification des soudeurs pour les soudures temporaires doit être identique à celle requise pour les soudures permanentes. 9.13.3 Attaches permanentes

Les supports de tuyauteries et toute autre attache permanente assemblés directement au tuyau doivent être fabriqués à partir des mêmes matériaux que le tuyau auquel ils doivent être assemblés ou à partir de matériaux compatibles. Les soudures de jonction entre le support de tuyauterie et la tuyauterie doivent être continues, sauf spécifications contraires lors de la conception.

27

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9.14 Traitement thermique après soudage 9.14.1 Généralités

Tous les traitements thermiques après soudage (TTAS) doivent être effectués conformément à une procédure écrite. Le TTAS doit être appliqué conformément aux prescriptions du tableau 9.14.1-1 ou du Tableau 9.14.1-2 après achèvement des soudures. Pour les aciers non inclus dans le Tableau 9.14.1-1 ni dans le Tableau 9.14.1-2 la nécessité d'un TTAS doit être envisagée au cas par cas par le fabricant. NOTE 1 Un TTAS peut être requis pour des aciers ayant une épaisseur inférieure à celle spécifiée dans le Tableau 9.14.1-1 ou le Tableau 9.14.1-2 pour des raisons liées aux conditions de service (fissuration due à la corrosion sous contraintes, température basse, fragilisation due à l'hydrogène etc.) ou de conception. Pour ces cas, il convient de spécifier la température et la durée de maintien.

Si des matériaux plaqués nécessitent un TTAS, les caractéristiques du métal de placage doivent être prises en compte. Lorsque des soudures supplémentaires ou des réparations par soudage ont été réalisées sur un réseau après le TTAS, un traitement supplémentaire doit être effectué conformément aux prescriptions du Tableau 9.14.1-1 ou du Tableau 9.14.1-2 ou conformément à un autre mode opératoire qualifié. NOTE 2 Il convient de prendre des précautions pour prévenir les contraintes pendant la manutention des assemblages de tuyauteries avant le traitement thermique.

28

EN 13480-4:2002 (F) Version 1 (2002-05)

Tableau 9.14.1-1 — Traitement thermique après soudage Groupe de matériaux

Matériau a

Traitement thermique après soudage Epaisseur de référence w

Durée de maintien

Température °C

min

mm 1.1 1.2 1.3

3.1

3.2

3.3

4

5.1 5.2 5.3 5.4

6.1

6.2

6.4

Acier non allié avec ReH ≤ 360 N/mm2

30 w, minimum 60 40 + w

Aciers trempés et revenus avec ReH > 690 N/mm2

< 15 15 à 60 > 60 ≤ 60 > 60

30 2 w, minimum 60 60 + w 60 60 + w

Acier durci par précipitation avec ReH > 690 N/mm2

≤ 60 > 60

60 60 + w

< 20 20 < 35 35 à 90 > 90

30 60 w, minimum 60 40 + w

< 15 15 to 60 > 60

2 w, minimum 15 2 w, minimum 60 40 + w

670 to 730e

Tous

2 w, minimum 60

700 à 750

< 12 12 à 60 > 60

30 2,5 w, minimum 60 90 + w

730 à 780

Aciers à grains fins normalisés avec 360 N/mm2 < ReH ≤ 460 N/mm² Acier trempé et revenu avec 360 N/mm2 < ReH ≤ 690 N/mm2

Acier au Cr-Mo-(Ni) à faible teneur en vanadium, avec Mo ≤ 0,7 % et V ≤ 0,1% Acier au Cr-Mo avec 0,75 % ≤ Cr ≤ 1,5 % et exempt de vanadium (par exemple 13CrMo4-5) Acier au Cr-Mo avec 1,5 % < Cr ≤ 3,5 % et exempt de vanadium (par exemple 10CrMo9-10) Acier au Cr-Mo avec 3,5 % < Cr ≤ 7,0 % et exempt de vanadium (par exemple X16CrMo5-1) Acier au Cr-Mo avec 7,0 % < Cr ≤ 10 % et exempt de vanadium (par exemple X10CrMo9-1) Acier au Cr-Mo-(Ni) à haute teneur en vanadium, avec 0,3 % ≤ Cr ≤ 0,75 % (par exemple 14MoV6-3) Acier au Cr-Mo-(Ni) à haute teneur en vanadium, avec 0,75 % < Cr ≤ 3,5 % (par exemple 15CrMoV5-10) Acier au Cr-Mo-(Ni) à haute teneur en vanadium, avec 7,0 % < Cr ≤ 12,5 % (par exemple X20CrMoV11-1, X10CrMoVNb9-1)

NOTE a

Acier avec 8 % de Nickel maximum

530 à 580b

530 à 580b,d

550 à 620

630 à 700e

690 à 730 < 12 12 à 60 > 60

30 2,5 w, minimum 60 90 + w

710 à 740

730 à 770f < 20b

9.1 9.2

550 à 600c

< 35b 35 à 90 > 90

20 < 35 b 35 à 90 > 90

30 minimum 60 w, minimum 60 40 + 0,5w

530 à 580

Groupes de matériaux conformes à CR ISO 15608 :2000.

Les matériaux non couverts par ce tableau doivent être considérés individuellement.

b

Pour ces épaisseurs, le TTAS n'est nécessaire que dans certains cas particuliers (par exemple corrosion sous contraintes, fragilisation due à l'hydrogène, températures basses).

c

Pour le matériau 16Mo3, une température de 550 °C à 620 °C est recommandée.

d

Il est recommandé de soumettre les aciers trempés et revenus à un TTAS à une température ne dépassant pas la valeur de la température de revenu diminuée de 20 °C.

e

Il est possible de renoncer au TTAS dans le cas de dimensions da ≤114,3 mm et w ≤ 7,1 mm, lorsque la température de préchauffage est

de 200 °C ou supérieure. f

Il convient d’ajouter un refroidissement intermédiaire de la soudure avant le TTAS pour obtenir une transformation en martensite.

29

EN 13480-4:2002 (F) Version 1 (2002-05)

Tableau 9.14.1-2 — Traitement thermique après soudage pour des combinaisons de matériaux Combinaison de matériaux a Groupe de matériaux

NOTE

Groupe de matériaux

Traitement thermique après soudage Produits consommables pour le soudage recommandés

Epaisseur de référence

Durée de maintien

Température

mm

min

°C

< 15 à 60 > 60

2 w, minimum 15 2 w, minimum 60 40 + w

550 à 600 b,c

30 w, minimum 60 40 + w

530 à 580

w

1.1 1.2

5.1 5.2

non allié ou allié au Mo

1.3

1.1 1.2

non allié ou allié au Mo

1

3

5.1

5.2

comme le groupe de matériaux 5.1

5.2

6.4

comme le groupe de matériaux 6.4

6.1

5.1

comme le groupe de matériaux 5.1

6.1

5.2

comme le groupe de matériaux 5.2

6.4

6.1

comme le groupe de matériaux 6.1

6.4

6.2

comme le groupe de matériaux 6.2

9.1 9.2

1.1 1.2 1.3

allié au Mo ou allié au MnNi

non allié ou allié au Mo

< 35 d 35 à 90 > 90 < 15 15 à 60 > 60 < 15 15 à 60 > 60 < 12 12 à 60 > 60 < 12 12 à 60 > 60 < 12 12 à 60 > 60 < 12 12 à 60 > 60 < 12 12 à 60 > 60

30 2 w, minimum 60 60 + w 2 w, minimum 15 2 w, minimum 60 40 + w 30 2,5 w, minimum 60 90 + w 30 2,5 w, minimum 60 90 + w 30 2,5 w, minimum 60 90 + w 30 2,5 w, minimum 60 90 + w 30 2,5 w, minimum 60 90 + w

< 35 d 35 à 90 > 90

30 w, minimum 60 40 + w

530 à 580 d,e

670 à 700b

700 à 750f

680 à 700

690 à 730

710 à 730

720 à 740

530 à 580

Groupes de matériaux selon CR ISO 15608 :2000.

a

Les matériaux non couverts par ce tableau doivent être considérés individuellement.

b

Renoncer au TTAS est possible dans le cas de dimensions da ≤ 114,3 mm et w ≤ 7,1 mm, lorsque la température de préchauffage est de

200 °C ou supérieure. c

Pour le matériau 16Mo3,une température de 550 °C à 620 °C est recommandée.

d

Pour ces épaisseurs, le TTAS n'est nécessaire que dans certains cas particuliers (par exemple corrosion sous contraintes, fragilisation due à l'hydrogène, températures basses).

e

Il est recommandé de soumettre les aciers trempés et revenus à un TTAS à une température ne dépassant pas la valeur de la température de revenu diminuée de 20 °C.

f

Il est recommandé d’ajouter un refroidissement intermédiaire de la soudure avant le TTAS pour obtenir la transformation en martensite.

9.14.2 Equipements

Les équipements destinés au traitement thermique, à la régulation et à l'enregistrement des cycles thermiques doivent être adaptés au traitement thermique mis en œuvre. 30

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9.14.3 Mesures de température

La température doit être mesurée à la surface de la soudure, sauf spécification contraire. 9.14.4 Epaisseur de référence 9.14.4.1

Soudures à pleine pénétration

Lorsque le composant comporte des soudures raccordant des parties d'épaisseurs différentes, l'épaisseur de référence w à utiliser pour la détermination des exigences relatives aux durées de maintien du TTAS doit être : 

soudures bout à bout (W1.0, W 1.1) la partie la plus épaisse de la soudure ;



soudures d'angle (W 2)

l'épaisseur de soudure spécifiée ;



tubulure posée (W 3)

la plus forte épaisseur de la soudure raccordant la tubulure au composant ;



tubulure traversante (W 4)

la plus forte épaisseur de la soudure raccordant la tubulure au composant ;



réparation par soudage (W 5)

l'épaisseur de la soudure de réparation.

NOTE

Voir Figure 9.14.4-1 pour des exemples illustrant W 1.0, W 1.1, W 2, W 3, W 4 et W 5.

Lorsque le composant devant subir un TTAS comporte des soudures d'épaisseurs de référence différentes, l'épaisseur de référence à utiliser pour déterminer le TTAS global doit être la plus forte des épaisseurs de référence individuelles. 9.14.4.2

Weldolets

Pour les weldolets et dispositifs similaires, la valeur de l'épaisseur de référence est celle de la gorge de la soudure (W 3). Lorsque les profondeurs de gorge à l'apex et sur le flanc de la tuyauterie sont différentes (voir Figure 9.14.4-2), l'épaisseur de référence est la plus grande des deux.

31

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Figure 9.14.4-1 — Exemples types d'épaisseurs de référence

32

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Légende a b

Flanc Apex

Figure 9.14.4-2 — Weldolets 9.14.5 Vitesse de chauffage

La vitesse de chauffage ou de refroidissement au-dessus de 300 °C ne doit pas dépasser 5 500/w °C/h avec un maximum de 300 °C/h, w étant l'épaisseur de référence, en mm. 9.14.6 Traitement thermique local

Lorsqu’un traitement thermique local des soudures circulaires est réalisé par chauffage d'une bande protégée, placée sur toute la circonférence, cette bande chauffée doit permettre d'obtenir la température spécifiée sur une distance minimale de 50 mm de chaque côté de la ligne de fusion. Lorsqu’un traitement thermique local des tubulures et autres attaches soudées est réalisé par chauffage d'une bande protégée, placée sur toute la longueur de la soudure, cette bande chauffée doit permettre d'obtenir la température spécifiée sur une distance non inférieure à 50 mm de chaque côté de la ligne de fusion de la soudure de jonction entre la tubulure ou l'attache et le tuyau. NOTE 1 Pendant le traitement thermique local, il faut veiller à ce que les caractéristiques du matériau dans les zones adjacentes ne soient pas affectées défavorablement.

Le fabricant doit pouvoir justifier que le traitement thermique a été appliqué pour l’épaisseur de référence conformément aux prescriptions des tableaux 9.14.1-1 et 9.14.1-2. Les tuyaux doivent être supportés durant le TTAS. NOTE 2

Il est recommandé d’obturer les extrémités.

33

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9.14.7 Isolation

Une isolation doit être installée afin que la température de la soudure et des zones affectées thermiquement correspondantes ne soit pas inférieure à celle spécifiée et que la température sur le bord de la bande chauffée ne soit pas inférieure au demi-pic de température. L'isolation doit également être installée afin que les gradients thermiques à l'extérieur de la zone chauffée ne soient pas nuisibles. NOTE

A cet effet, une largeur minimale de bande totalement isolée égale à 10 R w est recommandée.

où R

est le rayon intérieur du composant, en millimètres (mm) ;

w

est l'épaisseur de référence de la soudure, en millimètres (mm).

9.15 Identification de la soudure Les soudures ou les portions de soudures doivent être identifiées à proximité de la soudure par le symbole correspondant au soudeur. NOTE L'identification de la soudure peut être remplacée par les paramètres correspondants dans les documents de fabrication.

10 Ajustage et réparation 10.1 Généralités Si des écarts par rapport aux exigences sont décelés pendant la fabrication ou l'installation, il faut décider si une réparation ou un ajustage est nécessaire et possible. Si des réparations ou des ajustages sont nécessaires, ces réparations ou ajustages doivent être effectués conformément à la spécification de conception et si nécessaire conformément à un mode opératoire qualifié spécialement, afin que le tuyau ou le composant réparé satisfasse aux exigences initiales. Les écarts, réparations ou ajustages doivent être documentés.

10.2 Ajustage 10.2.1 Généralités

L'ajustage, par chauffage local, de composants formés est permis si l’état final de livraison du composant n'est pas altéré. Le martelage à froid des tuyaux pour éliminer les plis ou les indentations n’est pas permis.

34

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10.2.2 Ajustage par chauffage

Le redressage par chauffage local doit être effectué sous une surveillance stricte. Pour les matériaux autres que ceux du groupe 1, l'emploi de cette méthode n'est autorisé que dans la mesure où il peut être démontré que l'opération ne modifie pas défavorablement les caractéristiques du métal. NOTE L'absence de modification importante dans la zone chauffée peut être vérifiée par un essai (par exemple ressuage, essai de dureté).

10.2.3 Ajustage par soudage

L'ajustage par soudage avec ou sans métal d'apport peut être utilisé pour les assemblages soudés. Les détails tels que les paramètres du mode opératoire de soudage (passe couvre-joint) doivent être spécifiés. 10.2.4 Ajustage par forgeage local

Le forgeage local ne peut être effectué que si la partie à ajuster est chauffée uniformément sur toute la circonférence. Pendant les opérations de forgeage local, la température et la vitesse de chauffage et de refroidissement doivent être obtenues conformément à une procédure écrite. Les exigences de 7.3 s'appliquent au forgeage local. NOTE

Il convient de prendre en compte les caractéristiques des matériaux avant le forgeage.

10.3 Réparation des soudures Les défauts dans les soudures qui nécessitent une réparation doivent être éliminés par meulage, burinage, gougeage, au chalumeau, au plasma ou par usinage d'une partie ou de la totalité de la soudure. Lorsque des procédés thermiques sont utilisés, le matériau constituant le tuyau et le matériau déposé ne doivent pas être affectés défavorablement. Les réparations des soudures doivent être effectuées en employant des modes opératoires et un personnel en soudage qualifiés. Avant de procéder au soudage de réparation, il faut soumettre la surface de tous les joints à un CND afin de s’assurer de l'absence de fissures ou d'autres défauts. Un défaut de soudure ne peut pas être réparé plus de deux fois suivant le même mode opératoire. Toute réparation supplémentaire doit être effectuée selon un mode opératoire modifié qualifié et documenté. Si une soudure est réparée suite aux résultats d'un examen radiographique, les clichés révélant les défauts doivent être disponibles. L'évaluation originale qui a conduit à la réparation doit apparaître dans la documentation. Toutes les réparations de soudure doivent être documentées. Toutes les soudures réparées doivent faire l'objet d'un contrôle non destructif conformément à l’EN 13480-5:2002.

11 Marquage et documentation 11.1 Marquage des éléments préfabriqués et des composants pour l'installation Tous les éléments préfabriqués et les composants doivent être marqués pour identification. Les marquages doivent être effectués au moyen de peinture, de poinçons ou d’étiquettes. Pour les matériaux exploités dans le domaine du fluage ou sous charge cyclique, seuls des poinçons engendrant une faible contrainte doivent être utilisés. Ce marquage doit demeurer visible pendant toute l'opération d'installation.

35

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11.2 Marquage de la tuyauterie installée 11.2.1 Généralités

Afin que la tuyauterie ou la portion de tuyauterie soit clairement identifiée, la tuyauterie telle qu'elle a été installée, doit être marquée à l'aide de peinture, lettrage, étiquettes etc. A partir du marquage, il doit être possible de déterminer le réseau auquel appartient la tuyauterie. 11.2.2 Marquage

Toute tuyauterie relevant des classes de tuyauteries I à III doit comporter une identification unique apposée directement sur la tuyauterie ou sur la plaque d'identification fixée dessus, la rattachant à un document contenant les informations nécessaires pour l'exploitation, la maintenance et les inspections périodiques. Le marquage doit comporter les éléments suivants : a)

identification unique rattachant à la partie du réseau de tuyauteries concernée et à la documentation finale ;

b)

nom et adresse du fabricant.

NOTE

Si plus d'un fabricant est impliqué, il convient d’indiquer les données relatives au fabricant principal ;

c)

description de la tuyauterie y compris du fluide contenu ;

d)

diamètre nominal, DN, les deux DN dans le cas de réductions ;

e)

pression admissible maximale PS, en bar ;

f)

pression de début d’ouverture des dispositifs de sécurité, le cas échéant, en bar ;

g)

température maximale/minimale de conception, en degré Celsius ;

h)

pression d'essai, PT, en bar, et produit utilisé pour l'essai de pression si différent de l'eau ;

i)

date de l'essai de pression ;

j)

référence à la présente Norme européenne et classe de tuyauteries ;

k)

marques d’identification de l’autorité responsable ;

l)

le marquage CE, si nécessaire.

Pour la classe de tuyauteries 0, les données a), b), c) et d) ne doivent être mentionnées que dans la documentation. Le marquage doit être apposé en position bien visible en chacun des emplacements suivants :



sur les collecteurs ;



en tous les points démontables.

Les points démontables sont marqués côté collecteur, avec indication du fluide contenu.

11.3 Documentation finale La documentation finale doit être établie après achèvement de la fabrication et de l'installation des tuyauteries conformément à l’EN 13480-5:2002, 9.5.

36

EN 13480-4:2002 (F) Version 1 (2002-05)

12 Prescriptions supplémentaires 12.1 Nettoyage L'état des surfaces intérieures et des surfaces extérieures des éléments préfabriqués ainsi que le degré de propreté doivent être spécifiés. NOTE 1 Le nettoyage peut être effectué par des moyens mécaniques comme une brosse métallique, par décapage par projection d'abrasifs ou par traitement chimique comme un décapage dans un acide inhibiteur. NOTE 2 1.

Des photos destinées à l’évaluation par comparaison de la propreté des surfaces sont données dans EN ISO 8501-

NOTE 3 Après le nettoyage, les éléments préfabriqués peuvent être soumis à des traitements de surface particuliers comme la passivation acide des aciers inoxydables.

12.2 Conservation temporaire Si les éléments préfabriqués doivent être stockés avant l'installation, les surfaces intérieures nettoyées doivent être protégées d'une recontamination ou de la formation de rouille par l’obturation des extrémités avec des couvercles hermétiques ou des bouchons, empêchant l'entrée de particules et d’air. NOTE 1 Il convient de protéger les éléments préfabriqués en y introduisant en outre des substances chimiques dessicatives sous forme de poudre en sachets attachés à des ficelles, de poudre fine contenue dans des peintures solubles pulvérisées régulièrement sur la surface. Les granules disséminés ne sont pas recommandés.

La surface extérieure doit être protégée par l'application d'une couche de peinture ou d'un revêtement provisoire. Pour les tuyauteries exploitées à haute température, cette peinture ne doit pas contenir de substances susceptibles d'avoir un effet nuisible à la température de service. Tous les sachets, bouchons et couvercles de protection doivent être enlevés immédiatement avant l'installation. NOTE 2 La tuyauterie peut être protégée après l'installation par une purge à l'air sec et un remplissage avec un gaz inerte comme l'azote.

12.3 Protection contre la corrosion extérieure Les tuyauteries soumises à des influences extérieures corrosives et constituées de matériaux qui ne sont pas suffisamment résistants à la corrosion doivent être protégées contre la corrosion. Les étiquettes et autres marquages doivent être lisibles après application du revêtement.

12.4 Isolation thermique et acoustique La mise en place de l’isolation ne doit pas être entreprise de préférence avant que l'inspection de la tuyauterie ne soit achevée. Lorsque l'installation commence avant que l'inspection ne soit achevée, les zones à inspecter doivent être maintenues dégagées jusqu'à ce que les examens requis aient été effectués. L'isolation ne doit en aucune manière gêner le fonctionnement et l'accès aux dispositifs de sécurité, d’exploitation et de mesure.

12.5 Connexions pour l'électricité statique Une tuyauterie en atmosphère ambiante explosive doit être installée de telle manière qu'aucun fonctionnement ne puisse engendrer d'électricité statique nuisible. La résistance mesurée entre la tuyauterie et la masse ne doit pas être supérieure à 106 Ω.

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EN 13480-4:2002 (F) Version 1 (2002-05)

NOTE

Il convient d’accorder une attention particulière aux cas suivants :



tuyauteries entièrement recouvertes d'un revêtement à l'intérieur et à l'extérieur ;



joints à âme métallique ;



appareils de robinetterie avec organes internes isolés (cônes, billes, aiguilles).

Pour les connexions électriques effectuées directement sur le réseau de tuyauteries, des matériaux compatibles doivent être utilisés.

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EN 13480-4:2002 (F) Version 1 (2002-05)

Annexe A (informative) Contamination et qualité de surface de l'acier inoxydable

A.1 Introduction La résistance à la corrosion des aciers inoxydables dépend de la présence d'une couche d'oxyde complexe à la surface. Pendant la fabrication, cette couche protectrice peut être détruite par :



des chocs, des éraflures, des bords à angles vifs etc. ;



oxydation colorée lors du soudage, du formage à chaud, des traitements thermiques, etc. ;



contamination par des solvants, différents fluides, abrasifs, encres, marquages, matériaux de protection, graisse etc. ;



contamination par des dépôts de poussière et des dépôts métalliques ou incrustations (plomb, zinc, cuivre, aluminium, laiton, bronze, fer, produits galvanisés, peinture au zinc, etc.).

A.2 Protection A.2.1 Manutention Il convient d'effectuer les opérations d'élinguage et de levage de telle façon que le risque de contamination des matériels en aciers inoxydables soit écarté. Il est recommandé de ne pas utiliser de chaînes métalliques ni d'élingues métalliques galvanisées. L’utilisation d’élingues ou de sangles non métalliques (par exemple en nylon) permet d’éviter la contamination. Il convient de maintenir tous les dispositifs de manutention en état de propreté et lorsque c'est nécessaire de les réserver à l'usage unique des matériels en acier inoxydable.

A.2.2 Pendant la fabrication et l'installation Il convient de prendre des mesures pour empêcher l'entrée de débris ou autres matériaux dans la tuyauterie pendant la fabrication et l'installation et, lorsque c'est faisable, il est recommandé que les méthodes de soudage et de formage soient telles que la contamination de surface soit la plus faible possible. Lorsque des surfaces d'aciers inoxydables sont susceptibles d'être en contact avec des surfaces de matériaux ferritiques ou non ferreux, il convient de prévenir une telle contamination par l'utilisation de plaques intermédiaires ou de rondelles en matériau(x) compatible(s) avec l'acier inoxydable. Il convient de prendre soin d'éviter le contact entre l'acier inoxydable et les boîtiers d'outils électriques portatifs, de machines et autre outillage/accessoires fabriqués à partir de matériaux classés comme incompatibles en A.1. Lorsque qu'un tel contact est prévisible, il convient de recouvrir la surface incompatible avec des matériaux autorisés. Il convient de réserver l'usage d'outils comme par exemple les scies à métaux, limes, pierres et disques de meulage, brosses métalliques en acier inoxydable aux matériels en acier inoxydable et il est recommandé de ne pas les utiliser sur des matériaux incompatibles. Il est recommandé que les scies, les outils à découper, les burins etc. en matériaux ferritiques soient nettoyés et exempts de toute aspérité avant leur utilisation sur des surfaces en acier inoxydable. Il convient de vérifier la propreté avant l'utilisation. 39

EN 13480-4:2002 (F) Version 1 (2002-05)

Il convient d'effectuer l'usinage en utilisant des lubrifiants autorisés. Après l'usinage, il convient de nettoyer les surfaces usinées avec des solvants autorisés. En cas de contamination ou d'endommagement accidentels, en particulier en cas de chocs, d'éraflures ou d'incrustations, il convient de procéder immédiatement au nettoyage ou au meulage, nonobstant tout traitement chimique final ou autre traitement, généralement non adaptés pour une telle décontamination. Il convient de meuler toutes les arêtes vives et les éraflures à chaque étape de la fabrication.

A.3 Méthodes de mise en propreté contrôlées Il convient d'éliminer la saleté, l'huile la graisse et autre contamination analogue par application d'un solvant autorisé. Pour le décapage par projection d'abrasifs, il convient d'utiliser comme produit abrasif pour les aciers inoxydables de la grenaille d'alumine (teneur supérieure à 98 %) avec une teneur soluble dans l'eau inférieure à 50 x 10-6. Il est recommandé que l'air comprimé utilisé pour le décapage par projection d'abrasif soit propre, sec et déshuilé. Il convient d'utiliser des outils à grande vitesse en acier, des limes et des fraises en carbure de tungstène pour le limage et le dressage. Il est recommandé que le papier abrasif à base de carbure de silicium et d'oxyde d'aluminium, la meule en chiffon préformée soient “exempts de fer”. Il est recommandé d'utiliser des brosses métalliques en acier inoxydable seulement. Il est recommandé d'effectuer le meulage au moyen de meules constituées de caoutchouc ou de résine et de grenaille d'oxyde d'aluminium exempte de fer. Il est recommandé d’effectuer le meulage final en utilisant des meules à grains fins (degré 120 minimum).

A.4 Traitements chimiques A.4.1 Décapage à l'acide Lorsque le traitement de surface nécessite un nettoyage à l'acide, il convient d'effectuer un traitement préalable soit avec un décapant de peintures alcalin non caustique, soit par application de white spirit, soit par immersion dans une solution chaude de détergent non ionique ou au moyen de pâtes spécifiques spécifiées dans les instructions du fabricant. Il est recommandé que la solution d'acide de décapage soit un mélange de 10 % à 15 % en volume d’acide nitrique concentré à 50 %, et de 2 % à 5 % en volume d’acide fluorhydrique concentré à 65 % dans l’eau. Cette solution est principalement utilisée pour l'élimination des oxydes de soudage noirs. Si cela est nécessaire, le décapage à l'acide peut être précédé par un traitement spécifique de sensibilisation avec une solution comprenant une fraction volumique d'acide sulfurique à 65 °B pendant 15 min à 50 min suivi d’un rinçage complet. Il convient de faire suivre le décapage à l'acide d’un rinçage complet.

40

EN 13480-4:2002 (F) Version 1 (2002-05)

A.4.2 Décontamination, passivation La décontamination et la passivation sont réalisées au cours d'un même traitement. La solution type pour le bain est un mélange composé de 25 % en volume d'acide nitrique concentré à 52 % dans l’eau. Des pâtes peuvent être également utilisées conformément aux instructions du fabricant. Après le traitement à l’acide, il convient de laver les composants avec soin à l'eau claire courante, de les rincer avec de l'eau claire déminéralisée ayant une température minimale de 90 °C et de les sécher par égouttage et par soufflage d'air comprimé propre, sec et déshuilé.

A.5 Préparation pour l’expédition Lors de la préparation des tuyauteries pour l’expédition, il est recommandé de ne pas utiliser d'inhibiteurs de corrosion volatils ou de dessicatifs pour les aciers inoxydables. Il est recommandé d'utiliser des couvercles de protection en polyéthylène de basse densité et de les fermer hermétiquement avec une bande adhésive autorisée. Lorsque cela est nécessaire, il convient de recouvrir extérieurement de polyéthylène propre exempt d'halogène d'une épaisseur minimale de 100 µm les éléments préfabriqués et les composants de tuyauteries et de les sécuriser avec une bande adhésive autorisée.

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Annexe B (normative) Tolérances dimensionnelles pour les éléments de tuyauterie préfabriqués

Pour les besoins de la spécification des tolérances dimensionnelles, les éléments préfabriqués sont classés comme suit: : degré A :

éléments préfabriqués utilisés dans les réseaux de tuyauteries très compacts. Tuyaux pour lesquels l'acheteur spécifie les dimensions exactes ;

degré B :

éléments préfabriqués dans les réseaux de tuyauteries suffisamment flexibles pour s'adapter à de faibles écarts ;

degré C :

tuyau dans un réseau de tuyauteries qui comprend des éléments préfabriqués avec des «tronçons longs».

Les tolérances relatives au degré C ne sont pas permises si les éléments préfabriqués font partie des tronçons longs verticaux car cela affecterait l'alignement des tronçons horizontaux lors de l'installation du réseau. Dans de tels cas les tolérances relatives au degré B s’appliquent. Les tolérances dimensionnelles relatives à ces degrés doivent être conformes au Tableau B.1. Tableau B.1 — Tolérances dimensionnelles maximales des éléments préfabriqués

Dimensions en millimètres degré

Au-dessus de DN 150

Numéro des dimensions

Numéro des dimensions

1

2

3

4

A

±1

Voir 7.4

±2

±2

B

±3

Voir 7.4

±3

C

±6

Voir 7.4

±3

NOTE

42

Jusqu’à DN 150 inclus

5

6

1

2

3

4

5

6

± 0,5 ± 0,5

±1

Voir 7.4

±2

±2

±1

±1

±2

± 0,5 ± 0,5

±3

Voir 7.4

±3

±3

±1

±1

±2

± 0,5 ± 0,5

±6

Voir 7.4

±3

±3

±1

±1

Voir Figure B.1 pour les numéros des dimensions.

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Légende Dimension N° 1 : centres. Dimension N° 2 :

distances entre les faces ; dimensions entre l’axe et la face; emplacement des fixations ; distance entre les non-circularité des cintres

Dimension N° 3 : Dimension N° 4 :

translation latérale des tubulures ou des raccordements. rotation des brides par rapport à la position indiquée, mesurée comme indiqué sur le schéma.

Dimension N° 5 : chanfreins sur les bords à souder bout à bout ou les bouts plans – diamètre spécifié de référence auquel s’applique le chanfrein. Dimension N° 6 : joint.

défaut d'alignement des brides par rapport à la position spécifiée, mesuré suivant le diamètre de la face de

Figure B.2 — Détails relatifs aux dimensions des éléments préfabriqués 43

EN 13480-4:2002 (F) Version 1 (2002-05)

Annexe ZA (informative) Articles de la présente norme européenne concernant les exigences essentielles de sécurité ou d'autres dispositions des Directives UE.

La présente Norme européenne a été élaborée dans le cadre d'un Mandat donné par l’Union Européenne et l’association Européenne de Libre échange et vient à l'appui des exigences essentielles de sécurité de la Directive « Equipements sous pression » 97/23/CE, pour ce qui concerne la fabrication et l’installation de les tuyauteries industrielles métalliques. AVERTISSEMENT D'autres exigences et d'autres Directives EU peuvent être applicables au(x) produit(s) relevant du domaine d'application de la présente norme.

Les articles suivants de cette norme donnés au Tableau ZA.1 sont censés venir à l’appui des exigences essentielles de sécurité de la Directive « Equipements sous pression » 97/23/CE.

Tableau ZA-1 — Comparaison entre l’EN 13480-4 et la Directive « Equipements sous pression » 97/23/CE pour ce qui concerne l’installation et la fabrication des tuyauteries industrielles métalliques EN 13480-4

Objet

Annexe I de la Directive équipements sous pression 97/23/CE

5.1 to 5.3 + 8, 9.12 à 9.13 et 12

Fabrication et Installation

3.1

6.1

Découpage et chanfreinage

3.1.1

6.2

Marquage des matériaux

3.1.5

7

Cintrage et autre formage

3.1

7.2, 7.3, 9.14

Traitement thermique

3.1.4

9.1

Personnel en soudage

3.1.2

9.3 ou 9.14

Procédé de soudage

3.1.2

10

Ajustage et réparation

3.1

11.2

Marquage des tuyauteries

3.3

articles harmonisés

Le respect des articles de cette norme fournit un moyen de se conformer aux exigences essentielles spécifiques de la Directive concernée et aux réglementations de l’AELE qui leur sont associées.

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Bibliographie

EN 1011-2, Soudage – Recommandations pour le soudage des matériaux métalliques – Partie 2 : Soudage à l’arc des aciers ferritiques. EN 1708-1, Soudage – Détails relatifs aux joints soudés pour les aciers – Partie 1 : Composants soumis à la pression. EN 13445-3 :2002, Récipients sou-pression non soumis à la flamme – Partie 2 : Conception. EN 29692, Soudage à l'arc avec électrode enrobée, soudage à l'arc sous protection gazeuse et soudage aux gaz – Préparations de joints sur acier (ISO 9692:1992). EN ISO 8501-1, Préparation des subjectiles d'acier avant application de peintures et de produits assimilés – Evaluation visuelle de la propreté – Partie 1 : Degrés de rouille et degrés de préparation des subjectiles d’aciers non recouverts et des subjectiles d’acier après décapage sur toute la surface des revêtements précédents (ISO 8501-1:1988).

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