Monografia Molino de Bolas [PDF]

Zitiervorschau

“Año de la Universalización de la Salud”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

MONOGRAFIA MOLINO DE BOLAS APELLIDOS Y NOMBRES: 

CABALLERO GUERRA, JHONATAN

20100081G



PAUCAR HUARCAYA, DANIEL

20150185K



APAZA CONDORI, BOSSUET HUMBERTO 20100066H



GASPAR CONDOR, JOSEPH TOSHI

PROFESOR: Vera, Jorge CURSO: INGENIERIA DE MANTENIMIENTO SECCIÓN: A

2020-I

20142599D

INDICE INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................................... 3 MARCO TEORICO .................................................................................................................................... 4 1.

IMPORTACIA DE LA MISION, VISION Y OBJETIVOS DE MANTENIMIENTO ................ 4

2. ESPECIFIQUE CONCEPTO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO, PREDICTIVO Y CORRECTIVO ....................................................................................................................................... 5 3.

AUDITORIA DEL MANTENIMIENTO, ¿QUÉ ES? IMPORTANCIA ..................................... 8

4. EVALUACION DE LA CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS Y/O INSTALACIONES. IMPORTANCIA ...................................................................................................................................... 8 5.

CAPACITACION DEL PERSONAL. IMPORTANCIA. ............................................................ 9

6.

COSTOS DE MANTENIMIENTO ............................................................................................. 10

7.

LOGISTICA DE REPUESTOS Y CONSUMIBLES PARA MANTENIMIENTO ................. 12

8.

NECESIDADES DE RECURSOS PARA MANTENIMIENTO .............................................. 12

CAPÍTULO 1: DESCRIPCION GENERAL DEL EQUIPO ................................................................ 13 1.

DESCRIPCION DE LOS SISTEMAS QUE CONFORMAN EL EQUIPO ........................... 13

2.

FICHA TECNICA DEL EQUIPO ............................................................................................... 23

3. PARA UN CASO HIPOTETICO QUE DEBE PLANTEAR SEGÚN UNA EXPERIENCIA INDUSTRIAL, CONTESTE LO SIGUIENTE: .................................................................................. 25 CAPÍTULO 2: PLAN DE MANTENIMIENTO ...................................................................................... 26 1.

HOJA DE INFORMACION DEL RCM QUE DEBE INCLUIR: ............................................. 26

CAPÍTULO 3 ............................................................................................................................................ 30 FORMATOS DE TRABAJO ....................................................................................................................... 30 HOJA DE PLANIFICACION DE LOS TRABAJOS .................................................................................... 30 ORDEN DE TRABAJO (OT).................................................................................................................. 31 HOJA DE CHECK LIST DIARIO ............................................................................................................. 32 HOJA DE CHECK LIST MENSUAL ........................................................................................................ 32 HISTORIAL DE EQUIPO: MOLINO DE BOLAS ..................................................................................... 33 HOJA DE PLANIFICACIÓN DE LUBRICACIÓN ..................................................................................... 33 TROBLESHOOTING ............................................................................................................................ 35 CAPÍTULO 4: INDICADORES .............................................................................................................. 36 EFICIENCIA GLOBAL DE EQUIPO (OEE) .................................................................................................. 36 DISTRIBUCION WEIBULL ........................................................................................................................ 40 CAPÍTULO 5 ............................................................................................................................................ 47 CONCLUSIONES...................................................................................................................................... 47 RECOMENDACIONES ............................................................................................................................. 47 BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................................................ 48

INTRODUCCIÓN Toda actividad o tarea realizada sobre los elementos de máquina antes o después de una falla es llamado mantenimiento. Una empresa puede mantener niveles altos de productividad con apropiadas actividades de mantenimiento El mantenimiento es una herramienta fundamental para el buen funcionamiento de cualquier empresa de ámbito industrial ya que repercute directamente en su proceso productivo. Se trata de un aspecto muy importante a tener en cuenta en el desarrollo de cualquier proceso de producción sea cual sea el sector de actividad al que se dedique la empresa. El mantenimiento se puede definir como el conjunto de actividades necesarias para lograr un óptimo funcionamiento tanto de instalaciones, maquinaria y equipos como de los distintos espacios de trabajo que componen esas instalaciones industriales. También incluiría los trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el funcionamiento correcto y el buen estado de conservación del sistema productivo. El objetivo final de un buen mantenimiento es garantizar la producción en cualquier proceso industrial, su calidad y mantener un correcto funcionamiento de los equipos alargando su vida útil.

MARCO TEORICO 1. IMPORTACIA DE LA MISION, VISION Y OBJETIVOS DE MANTENIMIENTO La ingeniería del mantenimiento es la parte de la ingeniería dedicada al estudio y desarrollo de técnicas que faciliten o mejoren el mantenimiento de una instalación, que puede ser una planta industrial, un edificio, una infraestructura, etc. La gestión del mantenimiento de una instalación afecta a los objetivos básicos del mantenimiento: a) Máxima Producción:  Asegurar la óptima disponibilidad y mantener la fiabilidad de los sistemas, instalaciones, máquinas y equipos.  Reparar las averías en el menor tiempo b)    

Mínimo Costo: Reducir a su mínima expresión las fallas. Aumentar la vida útil de las máquinas e instalaciones. Manejo óptimo de stock. Manejarse dentro de costos anuales regulares.

c) Calidad Requerida:  Cuando se realizan las reparaciones en los equipos e instalaciones, aparte de solucionar el problema, se debe mantener la calidad requerida.  Mantener el funcionamiento regular de la producción sin distorsiones.  Eliminar las averías que afecten la calidad del producto. d)   

Conservación de la Energía: Conservar en buen estado las instalaciones auxiliares. Eliminar paros y puestas de marcha continuos. Controlar el rendimiento de los equipos

e) Conservación del Medio Ambiente:  Mantener las protecciones en aquellos equipos que pueden producir fugas contaminantes.  Evitar averías en equipos e instalaciones correctoras de poluciones. f) Higiene y Seguridad:  Mantener las protecciones de seguridad en los equipos para evitar accidentes.  Adiestrar al personal sobre normas para evitar los accidentes.  Asegurar que los equipos funcionen en forma adecuada. g) Implicación del Personal:  Obtener la participación del personal para poder implementar el TPM.  Implicar a los trabajadores en las técnicas de calidad.

2. ESPECIFIQUE CONCEPTO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO, PREDICTIVO Y CORRECTIVO MANTENIMIENTO PREVENTIVO El mantenimiento preventivo es la ejecución planificada de un sistema de inspecciones periódicas, cíclicas y programadas y de un servicio de trabajos de mantenimiento previsto como necesario, para aplicar a todas las instalaciones, máquinas o equipos, con el fin de disminuir los casos de emergencias y permitir un mayor tiempo de operación en forma continua. Es decir, el mantenimiento preventivo, se efectúa con al intención de reducir al mínimo la probabilidad de falla, o evitar la degradación de las instalaciones, sistemas, máquinas y equipos. Es la intervención de mantenimiento prevista, preparada y programa antes de la fecha probable de aparición de una falla. En definitiva, se trata de dotar a la organización, de un sistema que le permita detectar y corregir el origen de las posibles fallas técnicas y no reparar las consecuencias de las mismas, una vez que estas se han producido. Cualquiera que sea el nivel de mantenimiento preventivo aplicado, subsistirán inexorablemente fallas residuales de carácter aleatorio. Y en forma general, reduciendo los imprevistos o fortuitos, se mejora el clima en cuanto a las relaciones humanas, porque sabemos que cuando sucede algún problema, se crea una tensión a nivel de personas. Se debe implementar una política de mantenimiento preventivo eficaz, es decir, no se puede hacer el preventivo sin un servicio de métodos que cuantificara el costo directo del mantenimiento, que a su vez nos permita: a) La gestión de documentación técnica, b) Preparar intervenciones preventivas. c) Acordar con producción paradas programadas. Es decir, todas las condiciones necesarias para el mantenimiento preventivo.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO Este mantenimiento consiste en el análisis de parámetros de funcionamientos cuya evolución permite detectar un fallo antes de que este tenga consecuencias más graves. En general, el mantenimiento predictivo, consiste en estudiar la evolución temporal de ciertos parámetros y asociarlos a la evolución de fallos, para que así determinar en que periodo de tiempo, ese fallo va tomar una relevancia importante, y asi poder planificar todas las intervenciones con tiempo suficiente, para que ese fallo nunca tenga consecuencias graves. Una de las características más importantes de este tipo de mantenimiento es que no debe alterar el funcionamiento normal de la planta mientras se esta aplicando. La inspección de los parámetros se puede realizar de forma periódica o de forma continua, dependiendo de diversos factores como son: el tipo de planta, los tipos de fallos a diagnosticar y la inversión que se quiere realizar. Ventajas: a) Reduce el tiempo de parada al conocerse exactamente que órgano es el que falla. b) Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo. c) Optimiza la gestión del personal de mantenimiento. d) Requiere una plantilla de mantenimiento más reducida. e) La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma periódica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo histórico del comportamiento mecánico y operacional muy útil en estos casos. f) Permite conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el desarrollo de un fallo imprevisto. g) Permite la toma de decisiones sobre la parada de una linea de máquinas en momentos críticos. h) Garantiza la confección de formas internas de funcionamientos o compras de nuevos equipos.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO El mantenimiento correctivo consiste en ir reparando las averías a medida que se van produciendo El personal encargada de avisar de las averías es el propio usuario de las máquinas y equipos, y el encargado de realizar las reparaciones es el personal de mantenimiento. Sus características son: a) Está basada en la intervención rápida, después de ocurrida la avería. b) Conlleva discontinuidad en los flujos de producción y logísticos. c) Tiene una gran incidencia en los costos de mantenimiento por producción no efectuada. d) Tiene un bajo nivel de organización. e) Se denomina también mantenimiento accidental.

3. AUDITORIA DEL MANTENIMIENTO, ¿QUÉ ES? IMPORTANCIA Realizar una auditoría de mantenimiento no es otra cosa que comprobar CÓMO se gestiona cada uno de los diez puntos indicados anteriormente. El objetivo que se persigue al realizar una auditoría no es juzgar al responsable de mantenimiento, no es cuestionar su forma de trabajo, no es una actividad contra el Jefe de Mantenimiento: es saber en qué situación se encuentra un departamento de mantenimiento en un momento determinado, identificar puntos de mejora y determinar qué acciones son necesarias para mejorar los resultados.

4. EVALUACION DE LA CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS Y/O INSTALACIONES. IMPORTANCIA El método de evaluación de la criticidad es una metodología basada en el Concepto de Riesgo, que permite establecer la determinación de la jerarquía entre:  Instalaciones  Sistemas  Equipos  Componentes de un equipo Esto en función de su impacto global obtenido gracias al producto de la frecuencia de fallas por la consecuencia de su ocurrencia, con el fin de optimizar el proceso de asignación de recursos (económicos, humanos y técnicos). Así permitirá subdividirlos para que puedan ser manejados de manera controlada y auditable para la toma de decisiones efectivas dirigidas a la mitigación del riesgo. La frecuencia está asociada al número de eventos o fallas que presentan el sistema y la consecuencia está referida con 👉 el impacto operacional, los costos de reparación, impactos en la seguridad e impacto al medio ambiente: ✔Frecuencia de falla: Se considera que es el número de veces que falla un equipo, es un indicador importante para analizar cuán eficiente es la estrategia de mantenimiento que se está ejecutando. ✔Impacto operacional: Es la interrupción de la operación de un equipo por causa de una falla, es un indicador importante, nos indica que nuestros equipos no están siendo estratégicamente mantenidos. ✔Costo de reparación: Como consecuencia de las frecuencias de falla se generan gastos de reparación de los equipos, este indicador es importante, ya que los costos elevados pueden ser controlados a través de una estrategia apropiada del mantenimiento. ✔Impacto en la seguridad: La seguridad de las personas, los equipos y las instalaciones es un indicador importante para definir la criticidad de los equipos. ✔Impacto ambiental: Los aspectos ambientales involucrados como humedad, temperatura y otros, también definen la criticidad de los equipos.

5. CAPACITACION DEL PERSONAL. IMPORTANCIA. Hoy en día resulta imprescindible que las empresas inviertan en la capacitación de su personal para cumplir con los objetivos y las metas trazadas, y así lograr la rentabilidad y éxito que esperan dentro del mercado global. La capacitación permite formar a los empleados con los conocimientos más actuales relacionados al mercado global, instruyéndolos en el uso de las nuevas tecnologías como base para alcanzar los objetivos de la empresa. Estas capacitaciones deben ser constantes y tienen que ir de la mano con los cambios que van afectando al mercado. Los objetivos que persigue la empresa con esta herramienta son los siguientes:  Garantizar la durabilidad de sus activos materiales, a manera de sacarles el máximo provecho en los procesos de producción.  Disminuir la inoperatividad por fallas en los equipos utilizados en los distintos departamentos que la componen.  Mejorar el funcionamiento de la maquinaria o los equipos productivos que se utilizan en la planta, para que la producción sea más rápida.  Cumplir con los distintos reglamentos relacionados a la seguridad del trabajador y del medio ambiente. Una capacitación no debe ser tomada a la ligera, el empleador debe hacer estudios del comportamiento del trabajador y de su nivel de productividad, para así detectar en qué está fallando y tratar de corregir esos aspectos con la formación adecuada. Esta herramienta está muy lejos de ser un gasto para las empresas, ya que aunque tienen que desembolsar cierta cantidad de dinero para preparar a su personal, éste regresa a sus manos a través de la puesta en práctica de los conocimientos adquiridos en ellas, pues incrementan los índices de productividad en su planta generando más ganancias. Algunas de las capacitaciones ideales para el sector de mantenimiento son aquellas que refuercen sus conocimientos en el manejo de nuevas tecnologías aplicadas a su campo de trabajo, entre éstas se puede mencionar:  Administración. El departamento de mantenimiento no solo repara equipos si no también debe saber administrar su propio recurso humano y material para ejecutar sus funciones.  Tipos de mantenimiento que pueden darse en las empresas.  Procesos de mantenimiento y reparación de las distintas materias primas.  Interpretación de planos, manuales e información numérica del equipo.

 Detección y análisis de fallas mecánicas presentadas en máquinas y sistemas.  Generación, transporte y distribución de energía eléctrica.  Uso y reparación de máquinas estáticas. Es importante saber que los bienes que conforman el sistema de producción de una determinada planta industrial están expuestos a fallas o deterioros provocados por el transcurso del tiempo o por el uso continuo de los mismos, por lo que el departamento de mantenimiento conserva productivos tales bienes, procurando que siempre estén en correcto funcionamiento. Con la capacitación en el personal de este sector, las empresas optimizarán estos recursos, además reforzarán conocimientos en la planificación, análisis y control de la diferente maquinaria de la planta, esto permitirá reducir el tiempo de inoperatividad de un determinado equipo o herramienta.

6. COSTOS DE MANTENIMIENTO Para adquirir un equipo hay que se debe hacer en el momento de la comprar pero también hay costo futuro que se debe considerar y es el costo de mantenimiento que nos permite proyectar cuanto es la inversión que se debe hacer en el equipo adquirido con la finalidad de que su funcionamiento sea optimo, en algunos casos permanente, y para que su afección en la producción sea mínima evitando paradas innecesarias o fallas que detengan la producción. COSTOS - MANTENIMIENTO CORRECTIVO El costo directo asociado con cada tarea de mantenimiento correctivo, CTMC, está relacionado con el costo de los recursos de mantenimiento necesarios para la conclusión con éxito de la tarea. La expresión general del costo de cada tarea de mantenimiento correctivo tendrá la forma siguiente: CTMC = CDMC + CLC Donde: CTMC: Costo total de la política de mantenimiento correctivo CDMC: Costo directo de mantenimiento correctivo. CLC: Costo por lucro cesante A su vez se tiene: CDMC = MODM + CR + CM + CH Donde: MODM: Es el costo de mano de obra de mantenimiento y surge de multiplicar el total de horas –hombre de mantenimiento correctivo por el costo unitario de la hora-hombre.

CR : Es el costo de repuestos utilizado en el momento de las reparaciones. CM : Representa el costo de los materiales e insumos utilizados en mantenimiento. CH : Indica el costo de herramental para mantenimiento. Por otro lado se tiene que los costos por el lucro cesantes: CLC = CO + CI + CDRP Donde: CO : Costo de oportunidad por hora, el cual se interpreta como la utilidad que se deja de percibir por no producir piezas. Este costo se estima por hora. CI : Costo por incumplimiento y representa el valor de la multa que el cliente cobra a la empresa por no suministrarlas piezas, las cuales se deben reponer fuera de la línea de producción. El costo se calcula como la mano de obra necesaria para reponerlas piezas fuera de la línea. Normalmente este costo asciende a un promedio de por hora de parada critica (superior a una hora). CDRP: Costo por deterioro de la producción, representa todas las erogaciones debido a materiales inmovilizados, personal en espera, tiempos necesarios para retomar la marcha de la producción, piezas deterioradas, etc. COSTOS – MANTENIMIENTO SISTEMÁTICO Estos costos están compuestos por los costos directos de mantenimiento preventivo y por los costos de mantenimiento correctivo asociados a la infiabilidad que va a existir CTPM= CDMP + CMC Donde: CTMP: Costo total de la política de mantenimiento preventivo. CDMP: Costo directo de mantenimiento preventivo. CMC: Costo por mantenimiento correctivo. A su vez tenemos que: CDMP = MOMP + CR + CM + CH + Cstock+ CO Donde: MOMP: Es el costo de mano de obra de mantenimiento y surge de multiplicar el total de horas –hombre. CR : Es el costo de los repuestos cambiados. CM : Representa el costo de los materiales e insumos utilizados en mantenimiento preventivo. CH: Indica el costo de herramental para mantenimiento preventivo. CO: Costo de oportunidad por parada para mantenimiento preventivo. Cstock: Es el costo de mantener el inventario de repuestos. Por otro lado se tiene que los costos por lucro cesante se obtienen como un porcentaje del mantenimiento correctivo.

CMC= % CTMC

7. LOGISTICA DE REPUESTOS Y CONSUMIBLES PARA MANTENIMIENTO Sobre los repuestos Identificar la maquina Consiste en conocer a detalle la maquinas a dar mantenimiento, contar con las fichas técnicas e información sobre las piezas o elementos de máquinas que contengan cuyas características puede ser tipo, calidad y cantidad puede ser engranajes, fajas, tornillos y tuercas, empaquetaduras, rodamientos. Puesto que la maquina (para nuestro caso “molino de bolas”) cuenta con recomendaciones de fabricante, las cuales se pueden tomar como referencia para buscar el proveedor adecuado para los repuestos a adquirir. Luego se hace el pedido teniendo en cuenta los factores adecuados para el mantenimiento (la calidad de las piezas, el costo de las piezas, el tiempo de adquisición, la facilidad de instalación etc.) Las piezas una vez entregadas por el proveedor son llevadas al almacén cuya función es la de guardar las piezas o elementos, desde el momento que han sido ingresadas hasta el momento de ser requeridas y luego entregadas para su utilización. Sobre los consumibles De la misma forma que se hace el reconocimiento a las piezas o repuestos de la maquina también se tiene que hacer con los consumibles, que pueden ser aceite lubricante o grasa, líquidos limpiadores, líquidos antiadherentes, pintura antioxidante, anticorrosivo, entre otros

8. NECESIDADES DE RECURSOS PARA MANTENIMIENTO A parte de contar con el personal calificado para el mantenimiento este personal debe contar con sus respectivo equipo de protección personal pueden ser cascos, protector de oídos, facial, mameluco, también necesitan de herramientas para hacer el desensamble desde destornilladores, alicates, llaves numeradas, de tipo allen, francesas, hasta equipo especializado para el análisis de vibraciones, termografía, ultrasonido entre otros,

CAPÍTULO 1: DESCRIPCION GENERAL DEL EQUIPO 1. DESCRIPCION DE LOS SISTEMAS QUE CONFORMAN EL EQUIPO

DETALLES PRINCIPALES DE UN MOLINO DE BOLAS Las piezas fundamentales de un molino son: Casco, Chaquetas o revestimientos, Rejillas, Cuerpos trituradores, Dispositivos de carga y descarga y el accionamiento o mando del molino. CASCO DEL MOLINO Es la parte más grande del molino generalmente de acero, es rolado para obtener la forma de un cilindro, luego se suelda o se remacha. En los extremos del casco se suelda anillos de hierro o de acero fundido para la fijación de las tapas del cilindro del molino mediante pernos. El casco del molino está diseñado para soportar impactos y carga pesada, y está construido de placas de acero forjadas y soldadas. Tiene perforaciones para sacar los pernos que sostienen el revestimiento o forros. Para conectar las cabezas de los muñones tiene grandes flanges de acero generalmente soldados a los extremos de las placas del casco, los cuales tienen perforaciones para apernarse a la cabeza. En el casco se abre aberturas con tapa llamadas manhole para poder realizar la carga y

descarga de bolas, inspección de las chaquetas y para el reemplazo de las chaquetas y de las rejillas de los molinos. El casco de los molinos está instalado

sobre dos chumaceras o dos cojinetes macizos esféricos.

Fig. Casco del Molino. TAPAS LATERALES

Las tapas laterales tienen un ligero sobredimensionamiento, están acanaladas y se han fabricado en un horno eléctrico, y además tienen una resistencia aproximadamente cuatro veces mayor que la del hierro fundido. Las tapas laterales y los soportes del molino están diseñados para soportar un molino con una longitud que es dos veces su diámetro. Esta fuerza adicional, además elimina la posibilidad de una rotura en la tapa o de cualquier otro fallo estructural (ya sea en tránsito o en servicio), dando a los molinos una flexibilidad que no tienen en su diseño muchos molinos. Por ejemplo, si se tiene un molino de 5′ x 5′, se puede agregar otro de 5′ de longitud y así obtener el doble de la capacidad original; o cualquier longitud requerida hasta un máximo de 12′ de longitud total. En los molinos de tipo “A” las tapas laterales de acero dobles están soldadas al casco cilíndrico. El tipo “B” y en otros molinos con bridas, las tapas laterales están mecanizadas con uniones que permiten la buena alineación con las bridas del casco, absorbiendo los esfuerzos de los pernos que conectan las bridas del casco a las tapas.

La tapa de registro o manhole está protegida del desgaste de los forros. Un labio extendido y asas están presentes en el diseño, con el primero se ayuda el operador para aflojar la tapa con una palanca, y el operador puede hacer uso de las asas cuando sea necesario. La tapa de registro tiene empaquetaduras adecuadas para evitar fugas.

Fig. Tapas de Molino

SOPORTE DE LOS MOLINOS Los molinos son sustentados en sus extremos, o cerca de ellos. Existen dos tipos de soportes: el de muñón/chumacera y el de zapata deslizante, que a continuación se explican.

MUÑON / CHUMACERA En general, los molinos de bolas en la industria van provistos de apoyos lisos o de muñón/chumacera. Éstos consisten en dos superficies lisas, una móvil (muñón, con el giro del molino) y otra fija (chumacera, al fundamento), de material antidesgaste en un baño de aceite. Tienen como funciones: sostener al molino; permitir la rotación del mismo y formar una película de lubricante que pueda cargar al molino; y llevar un dispositivo de “levantamiento” de aceite. Un soporte, el del lado de la transmisión, es fijo y hace las veces de soporte de guía, mientras que el otro tiene tolerancia de movimiento axial para permitir las dilataciones del equipo (molino).

Fig. Soporte de Muñón/Chumacera

Es de primordial importancia la atención a las condiciones de lubricación de las partes del soporte al momento de arranque y marcha normal. Cuando la lubricación es por copas, deben verificarse las condiciones de las mismas para evitar problemas en el bañado de los componentes antes de que se arranque el molino. Si la lubricación es por circulación de aceite por bombeo, debe asegurarse que la bomba de recirculación suministre aceite al arrancarse el molino, por lo que debe haber interbloqueo eléctrico entre los motores de la bomba y del molino. Cuando los soportes están provistos de bombas de alta presión, éstas inyectan aceite a presión entre las partes lisas en contacto, inmediatamente antes del arranque, de modo que exista una película de aceite entre ambas.

ZAPATAS DESLIZANTES Otro tipo de soporte empleado en los molinos son las zapatas de deslizamiento. Este tipo de soporte consiste en un aro de deslizamiento, montado al casco del molino, soportado por dos apoyos fijos, en ángulos de 30° en sentido vertical, que contienen las zapatas de material antidesgaste. El soporte con zapatas de deslizamiento está ejecutado de tal modo que puede utilizarse en ambos sentidos de rotación. En caso de una modificación del sentido de rotación del molino solamente será necesario invertir la posición de los rascadores de aceite y la disposición de la instalación para el aceite de circulación.

Cada una de las zapatas reposa, por medio de asiento esférico (rótula) y un bloque de presión, sobre unos rodillos que pueden moverse en el sentido longitudinal del molino. Este apoyo móvil asegura que las zapatas de deslizamiento puedan seguir la dilatación térmica del cuerpo del molino.

Fig. soporte del molino por zapatas de deslizamiento.

Estos soportes son lubricados por una unidad de bombas, compuesta de dos bombas de alta presión y una de baja presión. Las primeras inyectan el aceite a alta presión (entre 10 y 20 bars) en el arranque que, antes de la puesta en marcha del molino, tienen por función formar una película de aceite entre ambas zapatas y el aro de deslizamiento. Este suministro de aceite se realiza por un orificio al centro de la zapata. La bomba de baja presión funciona como bomba de recirculación de aceite, es decir, aspira el aceite del cárter del soporte bombeándolo a un depósito que está colocado delante de una de las zapatas (antes del contacto aro zapata de deslizamiento). La lubricación ocurre al inmergir el aro de deslizamiento del molino en el aceite del depósito.

TIPOS DE DESCARGA DE LOS MOLINOS Hay cinco tipos de descarga: 

Rebose simple



Rebose placa perforada



Espiral con retorno



Parrilla



Periférica

Para servir mejor a las necesidades de la operación, el soporte del molino debe tener de pequeño, mediano o gran diámetro de descarga para cada uno de los cinco tipos mencionados. Las siguientes figuras muestran diagramas y los arreglos de las cuatro diferentes tipos de descarga para cada tamaño de apertura del soporte.

Fig. Molino de bolas con descarga periférica.

CHAQUETAS O REVESTIMIENTOS DEL MOLINO Están instalados con la finalidad de proteger la superficie interior del casco, del desgaste producido por la percusión y fricción de las bolas y del mineral, se le reviste con placas o blindajes de acero al manganeso que constituye el revestimiento interior del molino. En el caso de las tapas también son usados los revestimientos de caucho especial (antidesgaste) los cuales cumplen la función de protección del cuerpo interno de las tapas ya sean para carga o descarga.

Fig. Chaquetas o blindajes.

CUERPOS TRITURADORES

Los cuerpos trituradores van a ser utilizados en molinos cuya acción de rotación transmite a la carga de cuerpos moledores fuerzas de tal naturaleza que estos se desgastan por abrasión, impacto y en ciertas aplicaciones metalúrgicas por corrosión. Mientras sea el cuerpo moledor, más resistente a la abrasión va a ser para trabajos de abrasión tenemos una gran dureza, pero como dentro de un molino tenemos molienda por impacto, se desea que el producto sea lo más tenaz posible. La bola de acero de grano fino y homogéneo es más resistente a la abrasión e impacto que la bola de acero de grano grueso y heterogéneo. La bola de grano fino en su estructura interna es variable desde la superficie viene como una martensita y se transforma al centro de perdida que es poco más blanda.

Fig. Cuerpos trituradores (Bolas de acero)

Los factores principales que determinan el tamaño de las bolas de molienda son la finura del material, que se está pulverizando y el costo de mantenimiento para la carga de las bolas. Cualquier material grueso alimentado requiere una bola mayor que una alimentación fina.

SISTEMA DE TRANSMISIÓN La diferencia entre las velocidades del motor y la requerida en el molino hace necesaria el empleo de reductores de velocidad precisos. La trasmisión y reducción del movimiento del motor al molino se puede efectuar de dos maneras mecánicas distintas: por accionamiento lateral (corona/piñón) o por accionamiento central.

CORONA / PIÑÓN La transmisión por corona/piñón consiste en una corona dentada fijada sobre el casco del molino mediante tornillos, accionada por un piñón o con dos piñones instalados en cada uno de los lados del molino. Este tipo de accionamiento hace posible emplear motores de gran velocidad. Los ejes de alta y baja velocidad de los reductores van provistos de acoplamientos elásticos. El accionamiento con un piñón está limitado a una potencia de 2,500 kW, y en el caso de dos piñones a una potencia de 5,000 kW. Estos tipos de accionamiento pueden presentar variantes en cuanto al número de motores empleados y a los pasos de reducción en la transmisión del movimiento. En las figuras se muestran los diagramas de accionamiento empleando uno y dos motores, respectivamente.

Fig. Accionamiento de piñón y corona dentada, con un motor.

Fig. Accionamiento, de dos motores, con piñón y corona dentadas.

La lubricación de estos accionamientos-reductores es mediante la inyección de aceite, con enfriamiento del lubricante en un intercambiador aceite-agua. La lubricación se ve afectada por la velocidad periférica de la corona, la presión entre los dientes y la rugosidad entre los flancos de los dientes. Los movimientos relativos entre los ejes de los piñones y de la corona tienen igualmente un efecto negativo respecto a las condiciones del lubricante, ya que estos desplazamientos provocan sobrecargas incrementando la presión entre los dientes.

Fig. Catalina – Piñón en sistema de trasmisión de molino.

2. FICHA TECNICA DEL EQUIPO

3. PARA UN CASO HIPOTETICO QUE DEBE PLANTEAR SEGÚN UNA EXPERIENCIA INDUSTRIAL, CONTESTE LO SIGUIENTE: ¿CUAL ES EL NIVEL DE PRODUCCION ACTUAL?

¿CUANTO SE DEJA DE PRODUCIR POR HORA SI OCURRE UNA FALLA? Según el análisis histórico durante 2 años se registraron detenciones por fallas con un total de 230.9 horas dejando de producir 4893.75 TM de mineral. Y para una hora se dejaría de producir aproximadamente 21.2 TM de mineral.

¿CUAL ES EL BENEFICIO ECONOMICO POR HORA QUE SE PIERDE SI OCURRE UNA FALLA QUE AFECTA LA PRODUCCION O EL SERVICIO? Se estimó que por hora de parada de la maquina el beneficio económico perdido es aproximadamente $ 3351.2

CAPÍTULO 2: PLAN DE MANTENIMIENTO 1. HOJA DE INFORMACION DEL RCM QUE DEBE INCLUIR:

CAPÍTULO 3 FORMATOS DE TRABAJO HOJA DE PLANIFICACIÓN DE TRABAJOS. HOJA DE PLANIFICACION DE LOS TRABAJOS Nombre del Equipo:

MOLINO DE BOLAS

Nombre del Trabajo:

Limpieza

ITEM

Código: PH 01 Código: RC-4175 Fecha:

ACTIVIDADES

Tiempo

H-H

1

Des energizar el tablero de potencia.

3

0.05

2

Colocar guardas de seguridad.

10

9.33

3

Limpieza exterior de la bomba hidráulica.

10

1435.33

4

Limpieza exterior de las lineas de presión y conexiones.

20

1530.67

5

Extracción y limpieza de los filtros del sistema hidráulico.

60

2482.00

6

Observar nivel de aceite.

2

0.07

7

Limpieza exterior del tambor

30

421.00

8

Limpieza del tablero de control.

30

40.5

H-H Total:

1164.95

Tiempo Totaldel Trabajo(minutos): Tiempo propio de no disponibilidad(minutos):

4165 5185

ITEM

REPUESTOS Y MATERALES, EQUIPOS DE SERVICIO

CANTIDAD

COSTO $

1

Alineador de ejes y poleas.

1

5200

2

Papel hidráulico.

3 pliegos Costo Total

413 2213

ITEM 1

PERSONAL NECESARIO: 02 técnicos mecánicos

15$/ H-H

Horas 4.40

Costo 266

01 técnico electricista

15$/ H-H

0.55

128.25

2 3

(considerar 15% de tiempo adicional por desplazamiento) ITEM 1 2

OTROS RECURSOS:

Costo Total Horas

5601.25 Costo

Costo Total COSTO TOTAL DEL TRABAJO

Contenido de la Planificación 1. Operaciones y secuencias. 2. Instrucciones de Seguridad. 3. Estimación de los tiempos: HH,Tiempo propio de nos disponibilidad. 4. Repuestos y materiales y su costo 5. Herramientas e instrumentos especiales y su costo. 6. Equipos de servicio y otros recursos y su costo.

6777.25

ORDEN DE TRABAJO (OT) ORDEN DE TRABAJO 012-2014MB

NUMERO DE OT: I. DATOS DEL EQUIPO Y DE LA ACTIVIDAD 04ML-MR MOLINO DE BOLAS PLANTA PIÑON CORONA

CODIGO NOMBRE UBICACIÓN CENTRO DE COSTOS

MP P MECÁNICA MEDIA MEDIA

TIPO DE OT TIPO DE MANT. TIPO DE FALLA CRITICIDAD PONDERACION

II. FECHAS Y TIEMPOS: FECHA DE EMISION

09/10/2015

HORA

FECHA DE INICIO

12/10/2015

HORA

12/10/2015

HORA

FECHA DE TERMINO

08:00 FECHA MAX. ENTREGA 09:00 DURACION ESTIMADA 16:00 DURACION REAL

8HORAS 6HORAS 7HORAS

III. RESPONSABLES: EMITIDO POR:

ING mecánico

SOLICITADO POR:

AUTORIZADO POR:

CATALINA HUANCA

Ing. De mantenimiento

IV. DESCRIPCION DEL TRABAJO: N° OPERACIÓN

1

Controlar el nivel de grasa en el estanque, revisión de inyectores y posibles fugas.

ALINEAR EJES Y RENUEVA IMPUREZAS ESXTRAÑAS 2 VI. PERSONAL REQUERIDO: NOMBRE

ING. ROBERT M. Supervisor: Ing. Melquiades

CODIGO

2055016 2014568

HERRAMIENTAS

REPUESTOS

Inspección sensorial

Cambio de filtros, revisión

ALINEADOR DE EJES Y POLEAS HRS.EXT.

HRS.NORM

8 8

2 2

OBSERV.

-

NO: solo alineador de ejes -

HRS.ESP.

COSTOS DE TERCEROS

1 1

NINGUNO -

VII. OBSERVACIONES Se observó sonidos extraños, alta vibración. Este modo de falla fue ocasionado principalmente por el sistema de lubricación no eficiente pudiendo general el desgaste prematuro piñón corona. Teniendo como efecto final evitado la ruptura de algún mecanismo o la paralización del molino.

HOJA DE CHECK LIST DIARIO

HOJA DE CHECK LIST MENSUAL

HISTORIAL DE EQUIPO: MOLINO DE BOLAS N° equipo: PU 04 MR 04 ML Fecha de adquisición: Fecha N° OT 01/01/2014 15/01/2014 22/01/2014 30/01/2014 31/01/2014 01/02/2014 05/02/2014 09/02/2014 12/02/2014 16/02/2014 19/02/2014 25/02/2014 29/02/2014 05/03/2014 09/03/2014 12/03/2014 16/03/2014 24/03/2014

9601012 9601045 9601072 9601088 9602036 9603116 9604029 9604061 9604080 9604087 9604101 9605015 9605046 9605091 9606050 9606083 9607019 9607026

Descripción: MOLINO DE BOLAS Activo N°: 6-34358 15/ 10/ 2014 Costo: Costo de reemplazo:$ 100 000 Descripción: Mano de obra Costo de Costo Costo % de Horas Costo Repuestos Total Acumulado Reemplazo Cambio de 3 rodamientos 6305 4.0 28.7 60.0 88.7 88.7 0.7% MP 0.5 1.8 0.0 1.8 90.5 0.8% Pintar exterior 3.0 21.5 5.1 26.6 117.1 1.0% MP 0.3 1.1 0.0 1.1 118.2 1.0% Cambiar acoples del sistema 0.5 1.8 0.0 1.8 120.0 1.0% Cambiar motor de accionamiento 2.0 14.4 30.0 44.4 164.4 1.4% MP 1.0 3.6 5.0 8.6 173.0 1.4% Cambio de botoneras de accionam. 1.0 3.6 0.0 3.6 176.6 1.5% MP 2.0 7.8 2.0 9.8 186.4 1.6% Limpieza total del sistema 3.0 10.8 5.0 15.8 202.2 1.7% Reemplazar empaques de molde 1.0 3.6 8.0 11.6 213.8 1.8% MP 0.5 1.8 0.0 1.8 215.6 1.8% MP 0.8 2.9 0.0 2.9 218.5 1.8% Cambiar rodamiento 6308 3.0 21.5 30.0 51.5 270.0 2.3% Cambiar fajas en v 0.5 1.8 80.0 81.8 351.8 2.9% MP 0.5 1.8 0.0 1.8 353.6 2.9% Reemplazar brazo porta molde 2.0 7.8 40.0 47.8 401.4 3.3% MP 0.5 1.8 0.0 1.8 403.2 3.4%

HOJA DE PLANIFICACIÓN DE LUBRICACIÓN Se realizará la calendarización o la planificación de lubricación de los subsistemas que conforman el molino de bolas. Tales como; Se muestra la calendarización de actividades correspondientes al sistema de lubricación descansos Molinos.

Se muestra la calendarización de actividades correspondientes al sistema de lubricación Piñón Corona.

Teniendo como leyenda:

TROBLESHOOTING RECOMENDACIONES PERIODO Programar un programa de implementación de revisiones bimensuales a los subsistemas del molino TRIMESTRAL de bolas Programar recorrido y mantenimiento general de conexiones de engranajes

SEMESTRAL

Programar inspección, reparación y/o acoples

SEMESTRAL

Programar charlas y/o capacitaciones de seguridad en SEMESTRAL la manipulación del molino de bolas Programar evaluación y/o cambio de tambores de carga

ANUAL

CAPÍTULO 4: INDICADORES EFICIENCIA GLOBAL DE EQUIPO (OEE) Nos da a conocer el grado de utilización de la maquina

𝑂𝐸𝐸 = 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ∗ 𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 DISPONIBILIDAD Es la probabilidad en el tiempo, de asegurar un servicio requerido 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =

𝑀𝑇𝑇𝑅 =

𝑇𝑇𝑅 # 𝑃𝐴𝑅𝐴𝐷𝐴𝑆

𝑀𝑇𝑇𝐹 𝑀𝑇𝑇𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅

𝑀𝑇𝑇𝐹 =

𝑇𝑇𝐹 # 𝑃𝐴𝑅𝐴𝐷𝐴𝑆

Donde TTF tiempo total de operación del equipo en un periodo de tiempo TTR: tiempo total de reparación de equipo en un periodo de tiempo MTTF: es el tiempo medio entre fallas MTTR: es el tiempo medio de reparación

ene14

feb-14

mar14

abr-14

may14

4

1

1

1

3

TTF

337.7

439

401.9

351.5

640.8

TTR

25.7

3

2

9

22

MTTF

84.4

439

401.9

351.5

213.6

MTTR

6.4

3

2

9

7.3

92.95

99.32

99.50

97.50

96.70

# PARADAS CORRRECTIVAS

Disponibilidad %

jun-14 jul-14 ago-14 sep-14 2

oct-14 nov-14

dic-14

2

1

1

4

2

1

48.3 719.4

464.5

353.6

437.4

495.6

248.1

13

6

11

12.5

8

5

24.2 359.7

4

464.5

353.6

109.3

247.8

248.1

6.5

6

11

3.1

4

5

92.37 98.23

98.72

96.98

97.24

98.41

98.02

2

Disponibilidad 2014 100.00

99.32

99.50

99.00 98.00

98.23

98.72

98.41

97.50

97.16

96.98

96.70

97.00

98.02

97.24

96.00

95.00 94.00

92.95 92.37

93.00 92.00 91.00 90.00

ene-15

feb-15

mar15

abr-15

may15

0

2

1

0

4

TTF

646.2

603.7

612.2

476.7

610.6

TTR

0

6

8

0

16

MTTF

646.2

301.9

612.2

476.7

152.7

MTTR

0

3

8

0

4

100.00

99.02

# PARADAS CORRRECTIVAS

Disponibilidad %

98.71 100.00

jun-15 jul-15 ago-15 sep-15 0

oct-15 nov-15

dic-15

5

3

3

1

3

3

294.3 913.3

484

341.1

552.7

296.3

487.3

13

7.5

14.5

6

23

11.5

294.3 182.7

0

161.3

113.7

552.7

98.8

162.4

2.6

2.5

4.8

6

7.7

3.8

97.45 100.00 98.60

98.47

95.95

98.93

92.77

97.71

0

Disponibilidad 2015

98.13 100.00 100.00 99.00 98.00

100.00 99.02

100.00

98.71

98.60

98.93

98.47

97.71

97.45

97.00

95.95

96.00

95.00 94.00 92.77

93.00 92.00 91.00 90.00

En promedio la disponibilidad para estos dos años será: 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 97.64% EFICIENCIA Nos da una comparación entre lo q se produjo y lo que se pudo producir sino hubiera parado la maquina 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =

Metal producido cobre zinc plomo plata total (Tm)

año 2014 año 2015 492 825 11015 13545 7590 11563 862 1684 19959 27617

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑅𝑒𝑎𝑙 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟𝑎

47576

Según el análisis histórico durante estos 2 años se registraron detenciones por fallas con un total de 230.9 horas dejando de producir 4893.75 TM 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =

47576 = 90.67% 47576 + 4893.75

CALIDAD Es la tasa de producción útil y la producción total, puesto que en nuestro caso es un molino de bolas cuya producción es la disminución de tamaño por el proceso de molienda de material, al final del proceso las unidades defectuosas son casi nulas entonces se puede considerar una calidad alta.

𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑅𝑒𝑎𝑙 − 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑢𝑜𝑠𝑎𝑠 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

Considerando: 𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 99.9%

𝑂𝐸𝐸 = 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ∗ 𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑂𝐸𝐸 = 90.67 ∗ 97.64 ∗ 99.9 𝑂𝐸𝐸 = 88.44% EFICIENCIA GLOBAL DE EQUIPO OEE

Valoración

Descripción

0% – 64%

Deficiente Se producen importantes pérdidas (Inaceptable). económicas. Existe muy baja competitividad.

65% – 74%

Regular.

Es aceptable solo si se está en proceso de mejora. Se producen pérdidas económicas. Existe baja competitividad.

75% – 84%

Aceptable.

Debe continuar la mejora para alcanzar una buena valoración. Ligeras pérdidas económicas. Competitividad ligeramente baja.

85% – 94%

Buena.

Entra en valores de Clase Mundial. Buena competitividad.

95% – 100%

Excelente.

Valores de Clase Mundial. Alta competitividad.

En conclusión: 𝑂𝐸𝐸 = 88.44% El equipo tiene un valoración buena y entra en los valores de clase mundial esto nos dice que hay un aprovechamiento elevado de la maquina.

DISTRIBUCION WEIBULL Ahora vamos a ayudarnos de unos datos de falla obtenidos de una tesis sobre RCM de un molino de bola Kurimoto 8’x6’ en la unidad minera Catalina Huanca. Donde los datos son los siguientes. Para posterior hallar su distribución. T(horas) 424.5 406.64 581.48 205.62 565.7 259.78 513.5 437.58 203.57 570.77 165.48 541.84 170.74 131.15 274.28 345.43 330.3 124.92 243.9 190.85 189.51 291.68 202 215.41 166.8 277.82 240.66 146.43 172.77 193.21 372 176.42 215.16 191.18 196.95 381.2 128.2 332.28 324.42 341.38 214.46

i 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41

Iniciamos ordenando de menor a mayor los tiempos de falla y calculando mediante la aproximación de Bernard. Obteniendo una probabilidad de falla aproximada la cual es la siguiente. i 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41

ordenados t 124.92 128.2 131.15 146.43 165.48 166.8 170.74 172.77 176.42 189.51 190.85 191.18 193.21 196.95 202 203.57 205.62 214.46 215.16 215.41 240.66 243.9 259.78 274.28 277.82 291.68 324.42 330.3 332.28 341.38 345.43 372 381.2 406.64 424.5 437.58 513.5 541.84 565.7 570.77 581.48

aprox bernard F(t)=(i-0.3)/(n+0.4) 1.69% 4.11% 6.52% 8.94% 11.35% 13.77% 16.18% 18.60% 21.01% 23.43% 25.85% 28.26% 30.68% 33.09% 35.51% 37.92% 40.34% 42.75% 45.17% 47.58% 50.00% 52.42% 54.83% 57.25% 59.66% 62.08% 64.49% 66.91% 69.32% 71.74% 74.15% 76.57% 78.99% 81.40% 83.82% 86.23% 88.65% 91.06% 93.48% 95.89% 98.31%

Luego procedemos a linealizar la distribución mediante las siguientes formulas.

Cabe indicar que en las fórmulas planteadas debe de indicarse (t-γ), donde es el parámetro de localización. Con un parámetro de localización=0 se obtiene X Ln(t-γ) 4.827673532 4.853591544 4.876341706 4.986547499 5.108850342 5.11679549 5.140141932 5.15196123 5.172867516 5.244441794 5.251487779 5.253215393 5.26377768 5.282949889 5.308267697 5.316009926 5.326029805 5.368123241 5.371381937 5.372543189 5.483385149 5.496758305

Y Ln(Ln(1/1-F)) -4.071441547 -3.171761036 -2.696497974 -2.368502843 -2.116071288 -1.909663716 -1.734201037 -1.580932852 -1.444322694 -1.320640712 -1.20725075 -1.102217274 -1.004073976 -0.911680208 -0.824127965 -0.74067937 -0.660723288 -0.583744347 -0.509300194 -0.437004352 -0.366512921 -0.29751392

5.559835119 5.614149482 5.626973422 5.675657311 5.782038973 5.800001332 5.805977987 5.832996226 5.844790018 5.918893854 5.943324172 6.007928273 6.050912006 6.081259546 6.241250029 6.294970755 6.338063902 6.346986326 6.365576578

-0.229718422 -0.162852819 -0.096651702 -0.030850863 0.034820071 0.100645963 0.166936213 0.234037626 0.302351798 0.372359788 0.444658805 0.520019561 0.599480994 0.684517404 0.777358896 0.88167778 1.004312271 1.160852117 1.406086161

El cual al momento de tabular los puntos se obtiene la siguiente recta:

De ahí obtenemos los siguientes valores

𝑴𝑻𝑻𝑭 (𝝁) = 𝟐𝟖𝟒. 𝟐𝟖𝟓𝟏𝟐𝟖 → 𝑽𝑰𝑫𝑨 𝑴𝑬𝑫𝑰𝑨 𝒎 = 𝜷 = 𝟐. 𝟓𝟗𝟗𝟓𝟐𝟖𝟖𝟐 𝒃 = −𝟏𝟒. 𝟗𝟗𝟓𝟒𝟓𝟗𝟐 𝜼 = 𝟑𝟐𝟎. 𝟎𝟔𝟔𝟕𝟖𝟔 𝜸=𝟎

Procedemos a calcular la confiabilidad, probabilidad de falla, tasa de falla y distribución de densidad Weibull mediante las siguientes formulas.

confiabilidad R(t) 120.00% 100.00% 80.00% 60.00% 40.00% 20.00% 0.00% 0

100

200

300

400

500

600

700

800

Tasa de fallas 0.03

0.025

0.02

0.015

0.01

0.005

0 0

100

200

300

400

500

600

700

800

weibull 0.0035

0.003 0.0025 0.002 0.0015 0.001 0.0005

0 0

100

200

300

400

500

600

700

800

CAPÍTULO 5 CONCLUSIONES -

Mejorar los procedimientos de intervención del equipo ayudaran a mejorar la mantenibilidad de este, es decir el MTTR va a disminuir y por consiguiente la disponibilidad del equipo va a aumentar.

-

El MTTF para el mantenimiento tanto de los forros como plato succión se encuentra un valor de 728.3 horas, pero sabiendo que el MTTF es un tiempo de vida promedio ajustamos este valor a 690 horas como frecuencia de intervención.

-

Se debe concientizar a todo el personal operativo (Jefatura, supervisión, técnicos y operadores) de la gran importancia que tiene la filosofía de la confiabilidad en sus procesos.

-

Se deben mejorar los procedimientos de trabajo, así mismo concientizar al personal sobre la necesidad de sus herramientas en campo, eso ayudara a mejorar la mantenibilidad del equipo.

RECOMENDACIONES -

Se podría intentar hacer otra distribución donde se obtenga un mejor ajuste de los valores. Usar el valor de gamma de 117 da la mejor aproximación. Según la gráfica de la tasa de falla podemos ver que el molino se encuentra en un estado de falla por desgaste el cual corresponde a la superación de la vida útil prevista del componente cuando empiezan a aparecer fallas de degradación por el uso del componente. Existe un incremento progresivo de la tasa de fallas a medida que aumente el tiempo. Pueden aplicarse acciones planeadas preventivas y/o predictivas.

BIBLIOGRAFIA 

Tesis "A RELIABILITY ANALYSIS FOR THE GRINDING PROCESS", Pekka Tolvanen



Tesis "The Development and Characterization of a Bali Mill for Mechanical Alloying", Tawfk Taher Ajaol



Tesis "MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD PARA EL MOLINO DE BOLAS", Br. Gamboa Montalvo, Julio Alberto



Trabajo de investigación "Diseño de un plan de mantenimiento para el molino usando la metodología RCM", Alfredo Chura Marca