Maintenance Professionnel Fiabilisation Des Équipements [PDF]

Zitiervorschau

Réalisé par Mr. Karim EL HAJJI

OBJECTIFS DE CE DOCUMENT

 Connaitre les types de maintenance.  Prendre conscience de l'importance des politiques de maintenance et de son efficacité dans l'amélioration continue de chaine de production.  Calcule de l’efficacité de la politique de maintenance.  Etre capable de classification des équipements.  Constitution des dossiers machine  Initier et participer efficacement au déploiement d’une nouvel politique de maintenance adapté a votre service

Sommaire 1. Introduction • Types de maintenance • Définition des types de maintenance • Niveau de maintenance • Flux de communication • Mode de défaillance • Approche théorique 2. Constituons d’une machine ou équipements 3. Les outils d’analyse des défaillance Pareto; AMDEC, Diagramme cause effet; Ishikaw, 5 pourquoi 4. Qu’est-ce qu’une maintenance professionnelle 5. Les 7 étapes du processus de fiabilisation 6. Etape 1: Suppression des dégradations forcées et retour aux conditions de base

La fiabilité est à la base de performances de classe mondiale WORD CLASS

LES CONSTITUANTS DU MANAGEMENT INTEGRE OPS

1- Introduction Le maintien des équipements de production est un enjeu clé pour la productivité des usines aussi bien que pour la qualité des produits. C’est un défi industriel impliquant la remise en cause des structures figées actuelles. La maintenance s’applique à tous les domaines d’activité et de production. C’est une nécessité. En effet, elle permet de maintenir un outil de production en fonctionnement ou de le réparer avec un impact économique réduit.

2- Définition de la maintenance (NF X 60-010)

:

3- les types de maintenance: MAINTENANCE

Maintenance corrective

Maintenance préventive

Maintenance systématique

Maintenance conditionnelle

M éthodes de ma intena nce

Maintenance prévisionnelle Défaillance

Ech é a n cie r

Seuils prédéterminés

Evo lu tio n d e s p a ra m è tre s

Défaillance partielle

Dépannage

Inspection Contrôle Visite

Evénements Panne

Réparation

Opéra tions de ma intena nce

4 – Définition des types de maintenance selon la (NF EN 13306) La maintenance corrective C'est la maintenance exécutée après détection d'une panne et destinée à remettre un bien dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise La maintenance préventive C'est la maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d'un bien. La maintenance préventive systématique C'est la maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps préétablis ou selon un nombre défini d'unités d'usage mais sans contrôle préalable de l'état du bien.

4 – Définition des types de maintenance selon (norme NF EN 13306) La maintenance préventive conditionnelle C'est la maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement du bien et/ou des paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en découlent. La maintenance préventive prévisionnelle (prédictive) C'est la maintenance préventive conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées de l'analyse et de l'évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien.

La maintenance améliorative Un ensemble des mesures techniques, administratives et de gestion, destinées à améliorer la sûreté de fonctionnement d'un bien sans changer sa fonction requise. Modifications apportées à la conception d’origine dans le but d’augmenter la durée de vie des composants, de les standardiser, de réduire la consommation d’énergie, d’améliorer la maintenabilité, etc..

5- LES ACTIVITES DE LA MAINTENANCE (norme NF EN 13306) L'inspection: C'est un contrôle de conformité réalisé en mesurant, observant, testant ou calibrant les caractéristiques significatives d'un bien. En général, l'inspection peut être réalisée avant, pendant ou après d'autres activités de maintenance.

La surveillance: C'est

l'activité exécutée manuellement ou automatiquement ayant pour objet d'observer l'état réel d'un bien La surveillance se distingue de l'inspection en ce qu'elle est utilisée pour évaluer l'évolution des paramètres du bien avec le temps.

La réparation: Les actions physiques exécutées pour rétablir la fonction requise d'un bien en panne. Le dépannage: Les actions physiques exécutées pour permettre à un bien en panne d'accomplir sa fonction requise pendant une durée limitée jusqu'à ce que la réparation soit exécutée.

La modification: Ensemble des mesures techniques, administratives et de gestion, destinées à changer la fonction d'un bien.

La révision:

Ensemble complet d'examens et d'actions réalisés afin de maintenir le niveau requis de disponibilité et de sécurité.

La reconstruction:

Action suivant le démontage d'un bien et la réparation ou le remplacement des composants qui approchent de la fin de leur durée de vie utile et/ou devraient être systématiquement remplacés. La reconstruction diffère de la révision en ce qu'elle peut inclure des modifications et/ou améliorations. L'objectif de la reconstruction est normalement de donner à un bien une vie utile qui peut être plus longue que celle du bien d'origine.

6- Les cinq niveaux de maintenance

7 – Exemple d’organisation

7 – Exemple Flux de communication ou WORK FLOW

7 – Exemple Flux de communication ou WORK FLOW

8- Notion de la défaillance

Nos 5 causes de pannes

9- Les outils d’analyse des défaillances Diagramme de Pareto(ABC)

Diagramme de Pareto(ABC)

9- Les outils d’analyse des défaillances Méthode AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et leur Criticité) Est une méthode d’analyse de la fiabilité qui permet de recenser les défaillances dont les conséquences affectent le fonctionnement du système. L’AMDEC peut se trouver à la fin de chaque étape de la vie d’un produit : •AMDEC « Produit » qui permet d’intervenir dès la conception du produit en veillant qu’il remplisse bien les fonctions pour lesquelles il a été conçu. •AMDEC « Processus » qui concerne le produit dans sa phase de réalisation et de vérifier l’impact du processus de fabrication sur la conformité du produit. •AMDEC « Procédé ou machine » concerne les moyens utilisés dans la fabrication des produits.

Diagramme ISHIKAWA, Causes / Effet IL permet de visualiser les causes réelles ou supposées, pouvant provoquer un effet que l’on cherche à comprendre dans le cadre d’un cercle de qualité ou d’un brainstorming. La construction de ce diagramme passe par plusieurs phases : • Identification de l’effet considéré (défaut, non-qualité). • Recensement de toutes les causes possibles. • Regroupement par famille des causes (usuellement 5 à 6). Dans l’analyse d’un procédé, les causes fondamentales sont regroupées sous le vocable « 5M ». •Machine : c’est tout investissement sujet à amortissement (machine, outillage, locaux, …) •Main d’œuvre : c’est le personnel. •Matière : c’est tout ce qui est consommable •Méthode : c’est tout ce qui est lié à la définition du processus de production. •Milieu : c’est l’environnement (conditions de travail, ergonomie, sécurité, …). - Hiérarchisation des causes - Dessin du diagramme. En dehors des « 5 M », d’autres typologies sont possibles.

KAÏSEN : La méthode KAISEN signifie l'amélioration continue. Présentation : D’origine japonaise le mot « Kaïsen » vient de « kaï : étudier et zen : améliorer ». Il s’agit d’une démarche de la qualité totale qui repose sur une amélioration concrète, continue réalisée dans un laps de temps très court par une équipe pluridisciplinaire. C’est donc une méthode graduelle et douce qui s’oppose au concept plus occidental de réforme brutale. Objectifs : Le kaïsen est centré sur la réduction de la valeur non ajouté (NVA). Rappelons qu’une opération avec valeur ajoutée est une opération qui transforme ou modifie un produit, ainsi les opérations qui transforment une tôle d’acier en une portière d’automobile sont des opérations à valeur ajoutée. Dans les entreprises, on estime que 95% des opérations ne sont pas des opérations à valeur ajoutée, cela ne veut pas dire qu’elles sont toutes inutiles. L’objectif est de les réduire le plus possible sans affecter le produit vendu au client.

Un outil contre le gaspillage : Le kaîsen est un outil qui a la capacité d’agir sur les 7 principales sources de gaspillage : •Les produits défectueux : mise en place de systèmes responsabiliser l’opérateur et l’inciter à suggérer des améliorations.

anti-erreurs,

•Le stockage inutile pour diminuer les espaces. •La surproduction : mise en place d’outils comme le juste à temps, le SMED pour diminuer la taille des lots, … •Les attentes inutiles : synchronisation des opérations. •Le transport inutile : implantation des machines en fonction du processus. •Les tâches inutiles : mise en œuvre des 5S, du SMED. •Les mouvements inutiles : amélioration du poste de travail en faisant une analyse précise du déroulement des opérations.

Conditions de la réussite : •La démarche kaïsen doit être formalisée : un tableau d’affichage identifie une situation à améliorer et reflète le changement souhaité. •Le système doit prévoir une forme de récompense reconnue par tous. •Le service des méthodes, dont le métier est précisément d’améliorer le système de production, doit trouver sa place dans le kaïsen. En résumé le KAÏSEN : C’est quoi ? de l’amélioration. Pourquoi ? améliorer la compétitivité. Où ? en production au plus près des opérateurs. Par qui ? une équipe pluridisciplinaire. Comment ? par ses propres moyens. Quand ? immédiatement.

Qu’est-ce qu’une maintenance professionnelle Les objectifs d’un système de maintenance: • Maximiser la fiabilité des équipements pour un coût économique. En améliorant la fiabilité, la sécurité et la qualité produit seront améliorées,

également

• Éliminer les activités de maintenance non planifiées, improvisées, • Utiliser les méthodes de maintenance (périodiques, conditionnelles, autonome, …) en fonction de la criticité des machines, des meilleur coût,

composants pour un

• Développer les compétences des personnels de maintenance et des opérateurs pour supporter la stratégie de maintenance, • Créer une culture zéro défaillance, • Planifier les activités pour réduire au maximum les arrêts de production.

L’objectif de la maintenance professionnelle est de faire le minimum de travail nécessaire à l’élimination des pannes et à l’utilisation maximum des équipements.

Les 7 étapes du processus de fiabilisation Maintenance Autonome et Professionnelle se complètent : et seront efficientes si tous les composants d’un équipement sont traités, surveillés : être systémique.

Les 7 étapes du processus de fiabilisation Sur un équipement critique choisi, ÉTAPE 7

ÉTAPE 6

ÉTAPE 5

ÉTAPE 4

ÉTAPE 3

ÉTAPE 2 ÉTAPE 1

Analyse des pannes

Suppression des dégradations forcées et retour aux conditions de base

Élaboration des standards de maintenance

Maintenance conditionnelle

Contre mesures contre les points faibles

Management par le coût

Élaboration d’un système de maintenance

Les 7 étapes du processus de fiabilisation

Où sont les problèmes ? Sur quoi se concentrer ? Support à la maintenance autonome ÉTAPE 1

Suppression des dégradations forcées et retour aux conditions de base

Quel type de maintenance ?

Les 7 étapes du processus de fiabilisation ÉTAPE 1

Suppression des dégradations forcées et retour aux conditions de base

1. Passer en revue les priorités des équipements AA, A, B et C. Choisir l’équipement le plus prioritaire (puis ...) 2. Évaluer et comprendre les performances de l’équipement sélectionné: - Cartes des pannes, MTBF, MTTR,

- Pratique actuelle de maintenance, - Coût de maintenance, 3. Préparer la documentation de l’équipement (le dossier machine) 4. Définir les objectifs de maintenance

5. Remettre en état l’équipement, maintenir les conditions de base et éliminer la détérioration forcée: - Support à la Maintenance Autonome, - Élimination des problèmes de contaminations chroniques.

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LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION 1. CLASSIFICATION DES EQUIPEMENTS AA, A, B & C Pourquoi classifier les équipements ? • Utiliser au mieux les ressources de maintenance, la main d’oeuvre et les moyens financiers. • S’aligner sur les objectifs généraux de l’usine et avec l’analyse des pertes.

Classifier les équipements en AA, A, B ou C.

La classification recentre les ressources de maintenance

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION 1. CLASSIFICATION DES EQUIPEMENTS AA, A, B & C Méthode de classification: 1. Lister tous les équipements

2. Evaluer tous les équipements selon la méthode TDPC:  T Temps de réparation  D Degré d’influence  P Probabilité de panne  C Criticité de l’équipement 3. Le résultat sera une classification avec les critères suivants: 5%: Classe AA 15%: Classe A 60%: Classe B 20%: Classe C

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION 1. CLASSIFICATION DES EQUIPEMENTS AA, A, B & C Définition et localisation des équipements par: • Ateliers, Secteurs: Une partie de l’usine qui a pour but de fabriquer un groupe de produits ou de réaliser une fonction spécifique. Aciérie Laminoir Parachèvements 1 Entrepôt… • Étapes des procédés de fabrication: Un groupement logique d’équipements comme dans le Cost Deployment. Préparation charges 1 Réchauffage Dresseuse xxx • Équipement: Une seule machine Pont roulant Convoyeur d’entrée, de sortie Four de réchauffage Extracteur…

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION 1. CLASSIFICATION DES EQUIPEMENTS AA, A, B & C Définition et localisation des équipements par: • Sous-ensemble: Un groupe de composants qui a une fonction unique à l’intérieur d’un équipement. Translation Brûleur Serrage d’une cage • Composant: Une pièce d’usure ou un consommable au niveau duquel la stratégie de maintenance envisage un remplacement. Si l’objet peut être remplacé, c’est un composant. Un moteur (pour les petits moteurs) Un roulement (sur un très gros moteur) Une pompe (pour une petite pompe) Un rotor (sur une grosse pompe) des composants électriques: capteurs, interrupteurs, Détecteurs de pression, température, contacteurs…

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION 1. CLASSIFICATION DES EQUIPEMENTS AA, A, B & C Ateliers

Étapes du procédé

Équipements

Sous ensembles

retourneur

Composants

Moteur Châssis

Convoyeur de la zone 1.

Ventilateur 1 Rotor Gaines

Sécheur

Brûleur Z1

Paliers Z1 brûleur

Chaîne plaques

Transfert sec

Courroies

Vanne gaz Compensateur

Extraction sécheur

Détecteur flam Ventilateur 2 Cascade sortie

valves

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION 1. CLASSIFICATION DES EQUIPEMENTS AA, A, B & C

Indices

Abréviation

Description

Temps de réparation

T

Temps moyen pris dans l’historique - MTTR (Mean time to repair)

Degré d’ Influence

D

Effet sur la sécurité, l’environnement, la qualité produit, les coûts

Probabilité de panne

P

Basé sur l’historique (si disponible) MTBF (Mean Time Between Failure)

Criticité de l’équipement

C

Basé sur la durée d’arrêt de production

Score de classification = T + D + P + C

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION Les critères TDPC, exemple de barème: Classification

N°

Thème

Barème

Temps de réparation (T)

1

Temps moyen de réparation MTTR

0,5 heure = 5; Sup. 1 jour = 35

Degré d’influence (D)

2

Charge de la machine

100 % = 5; Inf à 60% = 1

3

Effet sur la qualité (Indice Qualité)

Pas d’effet = 1, effet sup. à 10% = 5

4

Coût de non qualité (Réclamation clients

250E= 1; Sup. à 2500 E = 5

5

Perte d’énergie

250 E = 1; Sup. à 4000 E = 5

6

Impact sur le rendement

Perte inf. à 0,01 % = 1; Perte de 0,1% = 5

7

Effet sur la sécurité

Aucun = 1; Risque élevé = 5

8

Effet sur l’environnement

Aucun = 1; Risque élevé = 5

Probabilité de panne (P)

9

Fréquence des pannes (MTBF)

Inf à une par mois = 1, Sup. à 4 par mois = 5

Criticité de l’équipement (C)

10

Criticité de l’équipement par rapport à l’arrêt de la production

20 = pas d’impact sur la production 40 = impact inférieur à 8 heures 60 = entre 8 et 24 heures sur une ligne 80 = plus de 24 heures sur une ligne 100 = arrêt total de la production plus de 48 h

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION Evaluer chaque équipement avec la méthode T, D, P & C

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION Enregistrer les résultats sur la feuille de synthèse usine

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION Comparer le résultat de la classification des équipements avec les résultats de l’analyse des pertes (Cost Deployment) Les 2 analyses doivent être cohérentes: s’assurer que les priorités de la maintenance professionnelle sont les priorités de l’usine (perte significative ou équipement stratégique). Dans les usines en sous capacité par rapport au marché, la classification doit mettre en avant le rendement temps et les pertes de disponibilité de l’équipement. Dans des usines sur capacitaires, la classification doit mettre en avant les coûts de maintenance. La classification recentre les ressources de maintenance sur les priorités de l’usine

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION ÉTAPE 1

Suppression des dégradations forcées et retour aux conditions de base

1. Passer en revue les priorités des équipements AA, A, B et C. l’équipement le plus prioritaire (puis ...) 2. Évaluer et comprendre les performances de l’équipement sélectionné: - Cartes des pannes, MTBF, MTTR, - Pratique actuelle de maintenance,

- Coût de maintenance, 3. Préparer la documentation de l’équipement (le dossier machine) 4. Définir les objectifs de maintenance 5. Remettre en état l’équipement, maintenir les conditions de base et

éliminer la détérioration forcée: - Support à la Maintenance Autonome, - Élimination des problèmes de contaminations chroniques.

Choisir

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION ÉTAPE 1

Suppression des dégradations forcées et retour aux conditions de base

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LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION

Préparer le dossier technique de l’équipement choisi:  Identifier les sous-ensembles et les composants  Rassembler les informations détaillées sur les composants  Sélectionner le type de maintenance appropriée pour chaque composant: MA/MP  Préparer la carte de lubrification et répartir les tâches entre MA ou MP  Assister le groupe de MA pour la mise en place des standards d’inspection, de lubrification et l’amélioration des compétences

Développer la connaissance de l’équipement

nettoyage et de

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION Préparer la dossier technique de l’équipement choisi:

1. Fiche équipement

2. Identification des sous ensembles

3. Détail des sous ensembles et des composants

4. Informations détaillées sur les composants

5. Sélection du type de maintenance pour chaque composant

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION Préparer ou mettre à jour la fiche équipement

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION Détail des sous-ensembles et des composants

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION Exemple de dessin technique/schéma de sous-ensembles avec pièces d’usure et consommables (mécaniques et électriques)

Sous-ensemble de l’entraînement du sécheur: courroie, Moteurs, pignons, capteurs, poulies...

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION Informations détaillées sur les composants

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION Informations complémentaires, historiques des composants

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION Sélectionner le type de maintenance approprié pour chaque composant Classification des pièces d’usure et des consommables en MA ou MA&MP ou MP

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION Préparer une carte des points de lubrification : • Quand la carte des taches de lubrification est faite, décider QUI lubrifie QUOI. • Certaines tâches doivent rester à la maintenance car la formation des opérateurs de production est insuffisante ou: • Si la lubrification requiert un démontage. • S’il y a besoin d’outils spécifiques. • S’il y a un risque de sécurité comme un système haute pression

Lubrification

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION Répartir les tâches de lubrification entre MA et MP :

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION Informations détaillées sur les composants

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION Liste des composants à Nettoyer, Inspecter et Lubrifier par la M.A.

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION ÉTAPE 1: EVALUATION DE L’EQUIPEMENT Introduction

Planning et organisation

Equipement: Dossier Machine

Objectifs de maintenance

Vision & Objectifs de l’étape 1 sur l’équipement sélectionné L’équipe Rôles/Responsabilités Photographie Choix de l’équipement

Cost Deployment

Situation actuelle de l’Equipement

Carte des pannes de l’équipement

Classification des équipements Types de maintenance, Respect des plannings

Carte des pannes

Causes de défaillances et coûts de maintenance

Fiche Equipement

Identification des sous ensembles

Dessins détaillés des sous Liste des composants et ensembles et identification informations détaillées des composants

Processus de choix de type de maintenance MA / MP

Carte des points de lubrification

Standards et informations pour les composants relevant de la M.A.

Suivi performances MTBF

Suivi performances MTTR

Enseignements Clefs Apprentissages importants de l’équipe Synthèse

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION ÉTAPE 1

Suppression des dégradations forcées et retour aux conditions de base

1. Passer en revue les priorités des équipements AA, A, B et C. l’équipement le plus prioritaire (puis ...) 2. Évaluer et comprendre les performances de l’équipement sélectionné: - Cartes des pannes, MTBF, MTTR, - Pratique actuelle de maintenance,

- Coût de maintenance, 3. Préparer la documentation de l’équipement (le dossier machine) 4. Définir les objectifs de maintenance 5. Remettre en état l’équipement, maintenir les conditions de base et éliminer la détérioration forcée: - Support à la Maintenance Autonome, - Élimination des problèmes de contaminations chroniques.

Choisir

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION ÉTAPE 1

Suppression des dégradations forcées et retour aux conditions de base

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION ÉTAPE 1: RETOUR AUX CONDITIONS DE BASE

Equipement: Réduction des Contaminations Remise en état de l’équipement

Sécurité et Consignations

Résultats

Analyse des risques et contre-mesures

Observations, Identification & Mesures Fiches Kaizen Avant/Après

Quick Kaizen

Carte des contaminations après améliorations

Identifications des Contaminations et Détériorations majeures

Explications des problèmesExplications des solutions et et des causes racines dessins des modifications

Carte des contaminations

Liste des Anomalies

Carte des étiquettes

Classification des Anomalies

Planification des contre-mesures

Mise à jour des Standards et informations pour les composants relevant de la M.A. Indicateurs Clefs Synthèse des apprentissages importants de l’équipe

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION

Gestion des pannes et de la performance de l’équipement ÉTAPE 2 ÉTAPE 1

Analyse des pannes

Suppression des dégradations forcées et retour aux conditions de base

SOMMAIRE ÉTAPE 2

Analyse des pannes

Objectifs de l’étape 2

• Maîtriser et prévenir l’apparition des défaillances et des pannes, • Réduire les défaillances des procédés (déchets, RF) dues aux dysfonctionnements et aux pannes. Méthodologie: 1. Mettre en place un système de collecte et d’enregistrement des détails des pannes afin de poursuivre une investigation poussée, 2. Mettre en place un système pour réunir et étiqueter les pièces endommagées afin de les analyser, 3. Utiliser les méthodes de résolution de problèmes et d’analyse des causes racines, 4. Mettre en place un système de verrouillage (éviter le déjà-vu) et de suivi de la performance de l’équipement.

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LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION

Mises en places des contre-mesures décidées

Réunion du matin Analyse des causes racines

Non Vérification efficacité

oui Actions de verrouillage, formation et enregistrement dans le dossier machine

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION TECHNIQUES DE RÉSOLUTION DE PROBLÈMES Pertes chroniques et sporadiques

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION UTILISER LES OUTILS D’ANALYSE DE PANNE

schéma de l’équipement croquis du phénomène

Description du problème Clarifier le problème Identifier la boucle de commande

Priorisation des vérifications

Liste des causes possibles

Actions immédiates de dépannage Classification du problème

Vérification des causes réelles

Liste des pièces utilisées

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION

Fiche 2 – Analyse poussée de la panne La fiche 2 détaille le processus de compréhension des causes racines des pannes, si besoin un 5 Pourquoi viendra compléter la recherche des causes racines. L’implémentation de contre-mesures permanentes et d’actions de verrouillage sont définies et suivies par la fiche. Une fiche 3 permet si besoin d’approfondir les erreurs humaines.

Gestion visuelle des EWO sur un tableau avec attribution par cartes (Do), Graphiques d’EWO ouverts, clôturés (Check), Analyse des causes racines trouvées et actions de verrouillage (Act)

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION

1. Clarification du phénomène physique de défaillance

2. Identification des causes racines, 5 Pourquoi si nécessaire

3. Détails des contre-mesures (responsable et délai)

5. Mise à jour des standards de maintenance et de production

3. Schéma des contre-mesures

4. Comment verrouiller ?

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION

FICHE D’ANALYSE DE PANNE: EXEMPLE

Blocage de ce rouleau de renvoi: détérioration de la bande de formation

Difficile d’accéder aux roulements

EXERCICE PRATIQUE

 Continuez et améliorez vos exercices précédents  Définissez vision, objectifs pour cette étape, précisez le processus de

gestion des pannes  Sélectionnez 2 pannes et montrez en détail son analyse, les actions proposées et actions de verrouillage: du détail !!

 Préparez votre tableau d’activités, votre présentation et votre conclusion

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION ÉTAPE 2: ANALYSE DES PANNES ET DEFAILLANCES

Introduction

Equipement:

Analyse des pannes

Vision de l’étape 2 sur l’équipement sélectionné

Planning et organisation Fiches d’aide au dépannage

Fiches d’analyse et verrouillage de la panne

Objectifs de l’étape 2 sur l’équipement sélectionné

Schéma du phénomène

5 Pourquoi si nécessaire

Synthèse

Processus de gestion des pannes

Indicateurs Clefs Synthèse des apprentissages importants de l’équipe Planification des contre-mesures

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION

ÉTAPE 3

ÉTAPE 2 ÉTAPE 1

Analyse des pannes

Suppression des dégradations forcées et retour aux conditions de base

Élaboration des standards de maintenance

Maintenance Périodique basée sur le temps

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION ÉTAPE 3

Élaboration des standards de maintenance

Objectif de l’étape 3: Garantir les conditions pour 0 panne

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION Objectif de l’étape 3: Garantir les conditions pour 0 pannes Méthodologie de l’étape 3:  Définir et mettre en place un système de maintenance périodique basée sur le temps,  Classer les composants. Construire les standards de maintenance périodique et préparer les modes opératoires d’intervention,  Mettre en place le calendrier des interventions, les bons de travaux

correspondants, piloter et suivre les résultats.

Déterminer le type de maintenance par composant

Pilotage et suivi Standards de Maintenance

Calendrier de Maintenance

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION Définition: tâche de maintenance basée sur la durée du vie du composant, déterminée par un calendrier à partir des heures d’utilisation ou du nombre de cycles.

Pièces d’usure/ consommables / lubrification: éléments définis dans le dossier machine

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION Avantages • Réduction des pannes • Utilisation rationnelle de la main d’oeuvre (coût) • Maintenance planifiée à l’avance permet d’organiser la main

d’œuvre et d’avoir les pièces.

Inconvénients

• L’activité et les coûts de la maintenance augmentent Le type de maintenance le plus largement

• Maintenance non nécessaire et invasive est faite

utilisée.

• Applicable principalement aux détérioration qui sont

Est plus efficace si mis en place quand l’usure

fonction du temps

des équipements commence à apparaître et

• Les opération de maintenance

que les probabilités de défaillance augmentent.

provoquent parfois des pannes

Les taches de maintenance planifiée sont souvent regroupées en « arrêts » afin de réduire le nombre et le temps d’arrêts de production pour maintenance chaque année.

(remise en état)

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION

Si les conditions de base ne sont pas respectées, la prédiction des fréquences d’intervention sera très difficile et non fiable: Cette stratégie de maintenance ne pourra pas être optimum. Par contre, si les conditions de base sont maintenues, ce sera un excellent outil de maintenance et une étape indispensable avant la maintenance conditionnelle.

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION Objectif de l’étape 3: Garantir les conditions pour 0 pannes Méthodologie de l’étape 3:  Définir et mettre en place un système de maintenance périodique basée sur le temps,  Classer les composants. Construire les standards de maintenance périodique et préparer les modes opératoires d’intervention,  Mettre en place le calendrier des interventions, les bons de travaux correspondants, piloter et suivre les résultats.

Déterminer le type de maintenance par composant

Pilotage et suivi Standards de Maintenance

Calendrier de Maintenance

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LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION  Classer les composants, classes 1 à 4  Construire les standards de maintenance périodique.  Développer les instructions de maintenance ou mode opératoires

d’interventions

Critères de classification

Classification TIPC des composants

Standards de Maintenance

Instructions

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION

Indicateur

Abréviation

Désignation

Durée de réparation

T

Temps moyen de réparation pris dans l’historique – Mean time to repair (MTTR)

Degré d’influence

I

Effet sur un autre équipement, sécurité, rendement, environnement, coût

Probabilité de panne

P

Basé sur l’historique - MTBF (Mean Time Between Failure)

Criticité de l’équipement

C

Basé sur la durée d’arrêt de la ligne

Évaluation de la classification = T + I + P + C

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION Fiche de classification

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION

Les composants de classe 1 & 2 doivent être vérifiés. La maintenance conditionnelle est chère!

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION Compléter la liste des composants:

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION CONSTRUIRE LES STANDARDS DE MAINTENANCE Lister les tâches mécaniques, électriques et de lubrification,

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION CONSTRUIRE LES STANDARDS DE MAINTENANCE Lister les tâches mécaniques, électriques et de lubrification,

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION

CONSTRUIRE LES STANDARDS DE MAINTENANCE Déterminer la fréquence des taches La fréquence des tâches doit être: • Basée sur les historiques, de maintenance planifiée ou curative. Se reporter à la GMAO et/ou au dossier machine

• Déterminée par les investigations et les inspections du groupe de travail sur la machine (résultats des étapes 1 & 2). • Guidée par les recommandations du fabricant. L’accès à l’équipement et la disponibilité du personnel de maintenance sont essentiels. Pour cela, les tâches de MP sont regroupées à des intervalles réguliers facilement gérables: tâches hebdomadaires, mensuelles, trimestrielles, semestrielles et annuelles.

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION CONSTRUIRE LES STANDARDS DE MAINTENANCE Lister les tâches mécaniques, électriques et de lubrification,

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION CONSTRUIRE LES STANDARDS DE MAINTENANCE Lister les tâches mécaniques, électriques et de lubrification,

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION CONSTRUIRE LES STANDARDS DE MAINTENANCE Pour chaque tache complexe, Une instruction de maintenance doit être écrite:

Quand est ce qu’une Instruction de maintenance est nécessaire ?

• Opération à risque élevé • Fréquence supérieure ou égale à 1 an : broches, moteurs linéaires • Opération avec un réglage

spécifique : guidage avec précontrainte

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION CONSTRUIRE LES STANDARDS DE MAINTENANCE Pour chaque tache complexe, Une instruction de maintenance doit être écrite: Détail de l’équipement, type de maintenance, fréquence. Besoin en outils et matériaux

Une méthode claire pour effectuer la tâche

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION Ce que je dois trouver dans une instruction de maintenance • Une fois que les critères de MP sont établis, établir une méthode et une procédure claire sur la manière de procéder, avec:  les procédures de consignation, les analyses de risque et les fiches de conformité.  Les instructions détaillées.  La durée nécessaire.

• Rassembler les instructions dans un manuel de maintenance fait maison:  Il sera un guide pour les opérateurs, les nouveaux arrivants (pour faire bien du premier coup)  Reprendre les bases pour des tâches qui pourront ultérieurement être transmises à la maintenance autonome

Pour améliorer le travail de la maintenance, les tâches doivent être bien définies

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION Objectif de l’étape 3: Garantir les conditions pour 0 pannes Méthodologie de l’étape 3:  Définir et mettre en place un système de maintenance périodique basée sur le temps,  Classer les composants. Construire les standards de maintenance périodique et préparer les modes opératoires d’intervention,  Mettre en place le calendrier des interventions, les bons de travaux correspondants, piloter et suivre les résultats.

116 le type Déterminer de maintenance par composant

Pilotage et suivi Standards de Maintenance

Calendrier de Maintenance

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION • Introduire un calendrier de maintenance, avec les bons de travaux associés • Mettre en place un système d’analyse détaillée. • Surveiller les performances : Fait dans les délais? Fait en totalité? • Surveiller les performances après intervention et développer un processus d’adaptation des instructions en fonctions des observations lors des visites, des effets sur les pannes…

Tâches de maintenance basées sur les durées de vie, d’utilisation, le nombre de cycles...

Calendrier de Maintenance

Ordres de travaux avec compte rendus

Surveiller & Piloter

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION

METTRE EN PLACE LA MAINTENANCE PERIODIQUE

Le calendrier: Un outil de planification des tâches de maintenance par équipement et de mesure de la performance du système de maintenance périodique, affiché dans l’atelier sur la machine.

Tâche Réalisée

Management visuel !

Tâche supplémentaire réalisée

Panne

Tâche Planifiée

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION

METTRE EN PLACE LA MAINTENANCE PERIODIQUE Suivre et rapporter les résultats: calendrier sur 5 ans!

Le calendrier de maintenance doit être visible et lisible afin de vérifier que les tâches prévues sont effectués

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION METTRE EN PLACE UN SYSTÈME D’ANALYSE

Générer les tâches: système manuel d’Ordre de Travail:

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION METTRE EN PLACE UN SYSTÈME D’ANALYSE Ordre de Travail: Compte rendu d’intervention

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION METTRE EN PLACE UN SYSTÈME D’ANALYSE Mesurer et suivre les résultats: surveiller Surveiller la conformité au planning et afficher les tâches:  Réalisées dans les délais  Re-planifiées: non effectuées  Re-planifiées: ratées!!

Tâches faites à 100% et dans les délais!

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION METTRE EN PLACE UN SYSTÈME D’ANALYSE Surveiller les performances après maintenance et Revoir le contenu de la maintenance périodique: • Examiner l’équipement entre les interventions: les visites fortuites ou sur  Pannes,  Arrêts mineurs,  Problèmes de qualité • Si il y a toujours des pannes nombreuses  Y a t il des composants non identifiés dans la MP ou mal classés qui causent des pannes?  Les identifier et mettre à jour les instructions et les standards.

• Si certains éléments sont toujours en bon état lors des inspections, réduire la fréquence

Régulièrement revoir les tâches

conclusion La maintenance périodique est le point de départ de la maintenance professionnelle. Développer une culture qui reconnaît: • le besoin de maintenance professionnelle • la nécessité de rompre le cercle vicieux de la maintenance non planifié.

EXERCICE PRATIQUE • Réalisez l’étape 3 de votre processus de fiabilisation: • Classification des composants, • Rédaction de standards (au moins 6 par métiers) et 2 instructions de maintenance,

• Mise en place de votre calendrier • Complétez les étapes précédentes et utilisez ce que vous en avez appris pour développer l’étape 3

• Préparez votre tableau d’activités, votre présentation et votre conclusion

EXERCICE PRATIQUE ÉTAPE 3: Élaboration des standards de maintenance

Introduction Vision de l’étape 2 sur l’équipement sélectionné

Construire les standards

Equipement:

Mise en place et suivi

Critères de classification des composants Classification des composants

Objectifs de l’étape 3 sur l’équipement sélectionné

Calendrier de maintenance

Processus de gestion des pannes

Standards de maintenance taches électricité automatismes

Standards de maintenance taches mécanique Ordres de travaux

Comptes rendus d’intervention

Synthèse

Instruction de maintenance

Indicateurs Clefs Synthèse des apprentissages importants de l’équipe

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION

Maintenance Améliorative

ÉTAPE 4

ÉTAPE 3

ÉTAPE 2 ÉTAPE 1

Amélioration astucieuse de l’équipement

Contre mesures contre les points faibles

Élaboration des standards de maintenance

Analyse des pannes

Suppression des dégradations forcées et retour aux conditions de base

127

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION Objectif de l’étape 4: Augmenter les durées de vie de composants, Faciliter les interventions de maintenance.

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION Méthodologie de l’étape 4: Conduire des activités de résolution de problèmes:

De la méthode la plus simple ….. Quick Kaizen

… à la plus compliquée Major Kaizen 129

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION Optimiser la durée de vie des composants très critiques

ÉTAPE 5

ÉTAPE 4

ÉTAPE 3

ÉTAPE 2 ÉTAPE 1

Maintenance conditionnelle

Contre mesures contre les points faibles

Élaboration des standards de maintenance

Analyse des pannes

Suppression des dégradations forcées et retour aux conditions de base

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LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION

Objectif de l’étape 5: Optimiser le remplacement des composants très critiques.

131

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION

Méthodologie de l’étape 5:

1. Étudier les techniques de maintenance conditionnelle: • Dynamique (vibration), • Analyse de particules, analyse d’huile

• Thermographie (température), • Électrique, ultrasons, … 2. Appliquer aux composants adaptés (priorité/coût) 3. Mettre à jour les standards et calendrier de maintenance 4. Former le personnel de maintenance à ces nouvelles taches

132

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION

Utilisation de techniques pour mesurer de l’état réels de composant: • Analyse d’huile • Mesure vibratoire • Epaisseur de paroi • .... Bon de travail pour intervention

Calendrier et standards de Maintenance

Résultats

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION

ÉTAPE 6

ÉTAPE 5

ÉTAPE 4

ÉTAPE 3

ÉTAPE 2 ÉTAPE 1

Analyse des pannes

Suppression des dégradations forcées et retour aux conditions de base

Élaboration des standards de maintenance

Management par le coût

Maintenance conditionnelle

Contre mesures contre les points faibles

Optimiser les coûts de maintenance de l’équipement

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION

Méthodologie de l’étape 6:

1. Construire un système de gestion des coûts de maintenance par équipement: • Prévisions: le budget par équipement • Mesures des dépenses réelles par équipement 2. Analyser les dépenses, comparer aux meilleurs pratiques 3. Évaluer les gains potentiels: • Optimiser les dépenses de maintenance par des améliorations, le développement de nouvelles méthodes et/ou techniques • Améliorer la répartition des coûts

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION Sur un équipement critique choisi, ÉTAPE 7

ÉTAPE 6

ÉTAPE 5

ÉTAPE 4

ÉTAPE 3

ÉTAPE 2 ÉTAPE 1

Analyse des pannes

Suppression des dégradations forcées et retour aux conditions de base

Élaboration d’un système de maintenance

Management par le coût

Maintenance conditionnelle

Contre mesures contre les points faibles

Élaboration des standards de maintenance

L’amélioration continue 136

LES 7 ÉTAPES DU PROCESSUS DE FIABILISATION Méthodologie de l’étape 7: Évaluer le système de maintenance Évaluer l’amélioration de la fiabilité: • Nombre de pannes • Nombre de micro arrêts • MTBF, Évaluer l’amélioration du processus maintenance • Durée des pannes MTTR, • Ratio de maintenance Préventive(MBT,MBC)/Curative • Coûts de maintenance • MTTR, etc. Est-ce que les objectifs d’origine sont atteints ? Revoir la classification des équipements, la cohérence avec le cost deployment Quels sont les nouveaux objectifs ? Comment continuons nous le progrès ?