Machinisme Agricole [PDF]

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AVERTISSEMENT Ce document, consacré aux différentes machines utilisées dans le secteur agricole des productions végétales, n'a pas la prétention de faire un inventaire complet et détaillé de tous les matériels utilisés dans ce secteur, mais seulement d'exposer le plus clairement possible le principe, le fonctionnement, l'utilisation et le réglage des principaux matériels que vous pouvez être amené à rencontrer ou à utiliser. La documentation qui a servi de base à la rédaction de ce document est tirée de plusieurs publications; -

« Le Livre du Maître » publié par le Centre National d'études et d'Expérimentation de Machinisme Agricole (CNEEMA) Parc de Pourvoie 92160

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« Lexique Méthodique Illustré du Machinisme Agricole » édité également par le CNEEMA

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« Les Matériels de Production Végétale » réalisé par J-B Montalescot - Lycée Agricole « Le Chesnoy » - 45200 Montargis

Les matériels suivis du signe(*) sont très peu utilisés et ne sont cités qu'à titre d'exemple. II ne s'agit donc pas uniquement d'un cours destiné à la formation de techniciens. Ce document pourra être également utilisé par le technicien sur le terrain en fonction des besoins qui se feront sentir.

PREMIERE PARTIE : LE TRAVAIL DU SOL Généralités et rappels agronomiques : Le travail d'un sol consiste à le traiter mécaniquement grâce au passage d'instruments appropriés, de manière à essayer de lui donner une structure satisfaisante, compte tenu de sa texture et de son humidité, en vue de la culture envisagée. Texture d'un sol : C'est la composition granulométrique d'un sol, c'est-à-dire ses propriétés relatives en particules classées selon leur grosseur. La terre fine est caractérisée par des particules inférieures à 2 mm et la classification suivante est de plus en plus admise à son sujet : Sable grossier Sable moyen Sable fin Sable très fin ou limons grossier Limons fins Argile

de 2 mm à 0.5 mm de 0,5 mm à 0,2mm de 0,2 mm à 0.05 mm de 0.05 mm à 0.02 mm (50 à 20 µ) de 20 µ à 2 µ inférieur à 2 µ

Les textures argileuses (plus de 27% d'argile) correspondant aux sois lourds. Les textures limoneuses (plus de 50% de limons et sables) correspondent aux sols battants. Les textures sableuses (plus de 70% de sable) donnent des sols légers et parfois des terres franches. Les textures dites équilibrées correspondent aux limons argilo sableux» Structure d'un sol : C'est le mode l'assemblage des différents éléments qui composent ce sol. Les agrégats sont formés par les particules élémentaires du sol agglomérées par un liant, le complexe argilo humique. L'arrangement des .agrégats (avec la présence d'espaces lacunaires plus ou moins grands, remplis d'air ou d'eau) constitue donc la structure d'un sol. Cette structure détermine en partie la porosité, les possibilités de développement du système radiculaire, le comportement au labour et, donc, les aptitudes culturales. La structure se dégrade par compaction ou par battance. Cette dégradation est accélérée par l'acidification ou la disparition do l'humus. Elle peut être régénérée par le gel, par l'alternance de dessiccation et d'hydratations, par les animaux fouisseurs mais surtout par le travail de l'homme. De plus, cette amélioration de structure peut être facilitée par un apport d'amendements ou par l’enfouissement de déchets végétaux. Types de sols Terre franche : Terre riche, depuis longtemps cultivée et fertilisée, elle est parfaitement adaptée à de multiples cultures. Bien équilibrée, sans excès d'aucune phase granulométrique, elle ne contient ni cailloux, ni graviers, et présente de bonnes propriétés physiques, biologiques et hydriques. Ainsi, elle doit comporter plus d'éléments fins dans les régions sèches que sous climat humide, de façon à mieux retenir l'eau. Terre battante : Terre ayant tendance à se tasser sous l'action de la pluie, des piétinements d'animaux ou des passages de matériels et pour cela adaptée seulement à certaines cultures. T sont ainsi classés certains sols relativement riches en limons ou en tables très fins, mais insuffisamment pourvus en colloïdes (argile et humus). Terre lourde : Terre compacte et collante, du fait de sa composition (riche en argile) ou du fait de son état hydrique (sol très imbibé et lacuneux dont les vides sont pleins d’eau). L'impression de lourdeur est due à l’existence d'une forte cohésion, c'est-à-dire qu'il faut un effort plus grand pour arracher un morceau avec un outil. PROFIL CULTURAL L'observation du profil cultural permet de déterminer les façons à appliquer pour préparer correctement les terres. Le profil cultural est mis en évidence par une coupe verticale intéressant la couche arable (partie du sol fertile et facilement labourable) et la zone située immédiatement en dessous; c'est l'ensemble constitué par la répartition des diverses textures et structures, de l'humidité, des accidents pédologiques, des racines et des résultats de l'activité biologique, à. laquelle s'ajoutent les variations induites par les instruments de culture» LES CHARRUES I. THEORIE DU LABOUR ET TERMINOLOGIE DÉCRIVANT UN SOL APRÈS LABOUR Le labour : le labour est l’opération fondamentale du travail du sol qui consiste à découper successivement la toute la terre à travailler, en général sur une profondeur variant de 12 à 35 cm, en tranches qui sont retournées plus ou moins complètement de façon à ce que leur partie inférieure soit ramenée à la surface, ameublie et soumise ainsi à l'action des agents atmosphériques alors qu'en même temps, la végétation de surface est enterrée. Théorie- du labour : On découpe la terre sous la forme d'une bande de terre de section rectangulaire ABCD et on la retourne dans une position A’B’C’D’ (fig. 1) placée souvent à 45° sur le plan horizontal, mais variant selon le rapport de la largeur à la profondeur du labour. La distance AB représente la profondeur du labour et BC est la largeur du labour. La surface du rectangle ABCD se nomme « section du labour ». Guéret : ce terme désigne, au cours du labour, la portion du sol qui n'a pas encore été retournée. Sillon : le terme de sillon couvre l'ensemble- de la zone du sol modifiée par le passage d'un corps de charrue. Le sillon est donc l’ensemble bande de terre retournée + raie.

PREMIERE PARTIE : LE TRAVAIL DU SOL Arête ou crête de labour : C’est le sommet de la bande de terre après le retournement Raie : C’est la tranchée ouverte dans le sol par le passage du corps de la charrue. Lorsqu'elle termine un labour ou qu'elle sépare deux billons ou deux planches, elle prend le- nom de dérayure. Jauge ou fond de raie : La base de la raie s’appelle jauge ou fond de raie (Plan BE fig. 1) Lorsqu’elle a été tassée par les instruments agricoles, elle constitue la semelle de labour Muraille ou frayon : C'est le .plan vertical qui sépare le fond de raie du guéret. Enrayure : C'est la raie d'attaque tracée lors du premier passage de charrue dans le champ à labourer. Fourrières : Ce sont les bandes de terre perpendiculaire au labour où le tracteur qui tire la charrue effectue les manœuvres (virages) en bout de raie. On termine le champ par les fourrières qui sont labourées perpendiculairement au reste du champ. Labour en billons ou billonnage (Fig. 2c) : Les billons sont de légers exhaussements en dos d'âne, allongés, plus ou moins étroits et tombés, obtenus lorsqu'on laboure en adossant. La largeur du billon varie avec l'outil adopté. On peut utiliser une charrue billonneuse qui rejette la terre des deux côtés ou bien une charrue vigneronne à multiples corps. Labour en planches (fig. 2b) : Les planches sont des bandes de terre plates ou légèrement bombées, de plus grande largeur (3 à 150 m) que les billons. Pour les réaliser, on travaille avec des charrues qui n'ont seul versoir par corps. Elles versent la terre toujours du même côté (en général à droite). On peut labourer soit en adossant, soit en refendant. Les planches sont limitées par des dérayures. Labour en adossant (fig. 3a) : Dans ce cas, la charrue commence la planche en son milieu en formant, lors de son premier aller-retour, une sorte de butte appelée ados. Ensuite, elle élargit cet ados pour former une planche. Labour en refendant (fig. 3b) : la charrue commence la planche par ses bords et termine au centre par une dérayure. En réalité, la charrue ne travaille pas une planche mais deux demi-planches. Labour à plat (fig. 2a) : La charrue retourne alternativement la terre à droite et à gauche, sans discontinuité, d’un bord du champ à l'autre, en donnant au labour un aspect plat.

II CLASSIFICATION DES CHARRUES SELON L’ORGANE DE TRAVAIL L’outil de travail du sol qui exécute le labour est la charrue. Suivant la nature des pièces travaillantes, on distingue : -

les charrues classiques à socs et versoirs les charrues à disques quelques charrues spéciales.

Charrues classiques à socs et versoirs : Ces charrues découpent, grâce aux socs, des bandes de terre carrée,

PREMIERE PARTIE : LE TRAVAIL DU SOL de section rectangulaire ou presque rectangulaire (losangiques) et les retournent par l'intermédiaire des versoirs en les ameublissant plus ou moins. La terre de « corps de charrue » désigne l’ensemble soc-versoir ainsi que les pièces annexes oui s'y rattachent. C'est un élément complet de travail d'une charrue, correspondant à l’une des socs qui se trouve en action. Charrues à disques : Ces charrues sont équipées de disques qui découpent des bandes de terre de forme arrondie, et les retourne, ensuite imparfaitement. Elles ameublissent ou compactent davantage la terre, selon le cas, que le font pas les charrues à socs. III LES ORGANES PRINCIPAUX DES CHARRUES CLASSIQUES À SOCS Les organes principaux d'un corps de charrue à socs et ceux: supportant ce corps ou associés avec lui peuvent être classés de la façon suivante (fig. 4 et 5): -

le bâti, composé des pièces de soutien et des pièces de protection, comprend : l’âge, les étançons, les entretoises, les seps. Les pièces travaillantes sont composées par : coutre, soc, versoir, rasette, rallonge ou prolonge de versoir Les pièces de réglage comprennent les régulateurs de dimension, de traction, de direction, de dévers de pointe

Étude du bâti : Le bâti de la charrue forme un cadre rigide placé dans un .élan vertical destiné à soutenir et à positionner le corps de charrue. La partie supérieure est formée par l'âge, la partie inférieure par le sep; les parties intermédiaires sont les étançons. Le bâti glisse sur le sol en frottant généralement sur le contre sep et le talon. Les pièces travaillantes sont fixées sur ce bâti : le coutre sur l'âge, le soc en avant du sep, le versoir sur l'étançon et le sep. L’âge : Pièce de soutien principale, longitudinale" et sensiblement horizontale, c'est par son intermédiaire que s'opère la traction de la charrue. L'âge sert en quelque sorte de pièce de transmission entre la résistance du sol d'une part et les efforts exercés sur la tête de la charrue d'autre part. Dans les charrues à avant train, l'âge pivote sur I'écamoussure. Il est constitué d'un fer profilé (plat, en V, en T en poutre…) et sa section est étudiée pour lui donner le plus de solidité et de rigidité possible sans, pour autant, négliger la souplesse (la section est ainsi carrée, circulaire, tubulaire, rectangulaire...). Sa forme générale est rectiligne mais sa partie arrière est parfois retournée en « col de cygne » vers le sol. Sa longueur varie selon le type de la charrue. L'étançon : Le corps de charrue (c'est à dire au moins l'ensemble du soc et du versoir, fixes au sep, et le contre sep) est réuni à l'âge par un ou plusieurs étançons. Parfois, c'est l'âge cintré qui forme lui même étançon (âge on « col de cygne »). Le sep : C'est la partie du bâti de la charrue reliée à l'extrémité inférieure de l'étançon, glissant par son talon sur la jauge (fond de raie) et par son contre sep le long de la muraille. Il se termine à la partie avant par la palette qui comporte les trous de fixation du soc du bas du versoir. C'est donc une pièce de fer boulonnée verticalement contre les étançons. Soc, versoir et contre-sep sont fixés sur le sep par des boulons à tête fraisée et à ergot, logés dans des évidements afin de ne pas offrir d'obstacle au glissement de la terre». Le contre-sep : C'est la pièce de protection et d'usure constituée par une lame d'acier placée sur lu côté des étançons et du sep. En s'appuyant latéralement sur la muraille du sillon, elle protège ces pièces d'une usure par frottement et évite également, en sol friable, les écoulements de la terre au fond de la raie.

PREMIERE PARTIE : LE TRAVAIL DU SOL Le talon : C'est la pièce d'usure placée à la partie inférieure arrière du contre-sep, amovible et facilement démontable, sur laquelle s'appuie la charrue au travail notamment lorsqu'elle talonne. On peut distinguer à côté du talon standard, des talons larges, étroits ou réglables. La roue de sillon, roue de talonnage ou roue de jauge : On peut remplacer le talon par une dérive, plaque d'acier verticale allant plus profond que le contre-sep, ou par une roue de talonnage ou roue de sillon en forme de calotte sphérique inclinée. La roue de terrage : La roue de terrage chemine habituellement sur le guéret. Elle est située à l'arrière des charrues à trois socs et plus. Le réglage en hauteur se fait par vis ou par vérin hydraulique» Étude des pièces travaillantes Le corps de charrue : Le corps de charrue est l'ensemble des pièces travaillantes permettant de former un sillon unique; il peut être essentiellement composé d'un coutre droit ou circulaire, incorporé ou non, d'un soc et d'un versoir ou d'un disque unique avec son décrottoir. Le coutre (fig. 6) : C'est la pièce travaillante tranchant verticalement la bande de terre à retourner et amorçant la muraille du labour. Au même moment, le soc découpe la terre dans le sens horizontal ; le versoir retourne ensuite l'ensemble. Il existe deux catégories de coutres les coutres droits et les coutres circulaires. Le coutre droit : C'est une lame d'acier, de section triangulaire allongée, qui constitue un outil tranchant fixe, analogue à une lame de couteau. II est fixé à l'âge par une coutrière de type variable. Son inclinaison par rapport à la verticale est d'environ 25 à 30°. Sa pointe est située à 3 ou 4 cm au-dessus de la pointe au soc, et en avant. On l'incline aussi très légèrement par rapport à la muraille (de 3 à 4°), avec le tranchant vers le guéret, afin de maintenir la charrue dans la direction choisie. Le coutre est en acier dur ; lorsque la pointe est usée, on la recharge par apport de métal, ou bien on peut la « rebattre ». Pour obtenir un meilleur dégagement entre les divers corps de labour d'une charrue polysoc, on peut soit fixer le coutre droit, réduit alors à un simple aileron, directement solidaire au soc (fig. 5) ou au contre-sep, ou même développer le contre-sep au-dessus du bord d'attaque du versoir, soit surtout incorporer le coutre au versoir, sur le nez interchangeable. Le coutre circulaire : C'est un disque plat, disposé verticalement, tranchant sur son bord et monté sur une chape pivotante de façon à tourner. On distingue les coutres circulaires de type lisse, crénelé, ondulé ou gaufré. Le soc (fig. 7) : C'est une lame a'acier, triangulaire à l'origine, de forme généralement trapézoïdale. Elle constitue la pièce travaillante essentielle de la charrue. Venant derrière le coutre, le soc a pour fonction de découper horizontalement la bande de terre qu'a sectionnée verticalement le coutre et que retournera le versoir. Placé à la partie inférieure du bâti, dans le prolongement oblique du sep, il présente un tranchant légèrement épaissi, de façon à permettre de rebattre le métal en cas d'usure. Pour la même raison, la pointe est parfois en « bec de canard » ou même en « saillant droit ». Outre les socs trapézoïdaux pointus et plus ou moins larges, en distingue les socs minces, non rebattables, appelés souvent socs lames, et les socs non rebattables épais, légèrement convexe à leur pointe. On distingue aussi les socs plats et les socs concaves ou creux. La largeur du soc est légèrement inférieure à celle de la bande de terre de façon à laisser une partie de celle-ci comme pivot pour le retournement. La fixation du soc sur le bâti se fait par des boulons à ergots} les écrous de serrage sont alors à la partie inférieure de l'extrémité du sep. La position du soc est déterminée par quatre angles (fig. 8). - l'angle d'entrure: le plan de la lame est incliné de 5° à 15° Par rapport au plan horizontal de manière à obliger la charrue à "piquer" constamment en terre. - l'angle d'embêchage ou de becquetage: le corps de charrue reposant sur le fond de raie, soc et contresep ne s'y appliquent pas complètement mais forment entre eux un angle obtus légèrement inférieur à 180° d'où une meilleure stabilité et une moindre usure.

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l'angle de rivetage, de rivotige ou rivottages en outre, si l'on appuie le corps de charrue contre le plan vertical qui constitue la muraille, les mêmes organes font entre eux un .angle également inférieur à 180° permettant d'accroître la stabilité et de réduire l'usure. l'angle d'attaque ou angle de coupe: de son côté» le tranchant du soc est incliné suivant un angle faisant environ 45° avec le plan vertical de la direction d'avancement, inclinaison qui facilite le découpage de la terre.

Remarque : certains socs ne collent pas par eux-mêmes à la muraille du labour : une barre de section carrée, réglable et interchangeable, constitue la pièce d'usure. L'extrémité en est pointue et biseautée. Cette barre peut coulisser pour compenser l'usure. Certains socs peuvent comporter une pointe à section carrée soudée à leur extrémité ou parfois boulonnée. Cette pièce est appelée « carrelet mobile ». Le versoir (fig. 9) : Le versoir progresse sous la bande de terre découpée par le coutre et soulevée par le soc; il la retourne alors toujours du même côté, soit à droite, soit à gauche du sens d'avancement de la charrue. Avant le retournement, sa forme en plan incliné lui permet de poursuivre le soulèvement; sa surface est ensuite gauche de façon à provoquer la rotation de la bande de terre suivant un angle de 90° à 130°, celle-ci venant alors s'appuyer sur la précédente. La portion du versoir faisant immédiatement suite au soc est appelée l'estomac, la partie arrière, qui achève le retournement, est nommée oreille. L'oreille du versoir est rendue solidaire du corps de charrue par une entretoise appelée renfort de versoir et par des pattes. Cette entretoise est parfois réglable en longueur. De même, le contre-sep peut être relié", au sep par un renfort de contre-sep, II existe actuellement trois formes classiques de versoir Le versoir cylindrique (fig. 9a) : Pratiquement découpé dans une portion de cylindre, il amorce le retournement de la bande de terre qui se termine alors par gravité ; ne convenant pas aux terres lourdes et à la traction animale trop lente, il ameublit cependant mieux la terre que le versoir hélicoïdal. Le versoir hélicoïdal (fi g. 9b) : Cintré en hélice, il accompagne la bande de terre dans son retournement de façon lente et très peu brutale ; mais le frottement étant plus important, la force de traction requise est légèrement supérieure. Le versoir mixte (fig. 9c) : Encore appelé cylindre hélicoïdal, universel ou américain, composé d'une première partie pratiquement cylindrique et d'une partie postérieure hélicoïdale, il réunit les avantages des deux autres formes et demeure le plus fréquemment utilisé. Certains versoirs, évidés ou à claire-voie, permettent, dans les terres grasses et adhérentes, un meilleur décollement de la bande de terre. L'acier qui compose les versoirs doit réunir des qualités de solidité et de légèreté lui conférant robustesse et résistance à l'usure. Il est disposé généralement en trois couches (acier triplex). La couche extérieure avant, supportée par la couche centrale, est à la fois dure est cassante, tandis que la couche extérieure arrière donne sa rigidité à l'ensemble, Certains versoirs peuvent être façonnés en bois ou recouverts de matière plastique pour des utilisations spéciales (en terre très adhérentes). La rallonge de versoir : Les rallonges ou prolonges de versoir sont formées de plaques d'aciers souvent dissymétriques, fixées par deux boulons à l'oreille du versoir. Des lumières ou des fentes en forme de « haricot » en permettent le réglage. Le bord d'attaque : L'arête du versoir située contre la muraille peut éventuellement trancher la terre verticalement, quand la charrue est utilisée sans coutre» Cette pièce d'attaque peut être amovible et par conséquent interchangeable, car elle s'use rapidement. Le nez d'usure : C'est une pièce interchangeable qui se place sur le soc, à la jonction du soc et du versoir. Le nez d'usure peut parfois porter un coutre appelé nez coutre« La rasette (fig. 10) : C'est une pièce travaillante formée par l'assemblage d'un soc et d'un versoir de petites dimensions. Placé en avant du soc proprement dit et fixé sur l'âge par une coutrière, cet ensemble découpe ainsi un prisme superficiel dans la bande de terre à retourner et l'envoie au fond de la raie précédemment ouverte. II se trouve recouvert par la bande principale de terre, une fois celle-ci retournée. Herbe, fumier et débris végétaux sont ainsi plus parfaitement enfouis. On distingue des rasettes à fumier étroites, hautes et vrillées, des rasettes universelles et des rasettes larges appelées parfois rasettes à prairies. Mesure de la largeur de travail d'une charrue : La.; largeur de travail d'un corps se mesure très exactement entre les deux plans des contre-seps de deux corps voisins. Sur de nombreuses charrues polysocs, cette mesure

PREMIERE PARTIE : LE TRAVAIL DU SOL coïncide à peu près avec la largeur de travail du soc (les plus souvent 12, 14,16 pouces). Elle est habituellement évaluée en pouce : 1 pouce = 2.54 cm. LES PRINCIPAUX TYPES DE CHARRUES À SOCS On peut d'abord classer les charrues d'après leur stabilité et la répartition des points d'appui nécessaires ; charrues traînées reposant intégralement sur le sol, charrues portées reposant intégralement sur le tracteur par l'attelage trois points, charrues semi portées fixées à l'avant sur la barre l'attelage du tracteur et reposant à l'arrière sur le sol par l'intermédiaire d'une ou deux roues supports. On peut ensuite classer les charrues d'après le type de labour» charrues pour labour en planches qui versent toujours d*un seul côté (généralement à droite) et les charrues pour labour à plat qui peuvent verser alternativement de chaque côté». On peut enfin classer les charrues, du moins pour celles à labour à plat, selon le .mode de réversibilités charrues réversibles demi-tour (dont les corps sont disposés les uns au dessus des autres à 180°), charrues réversibles quart de tour, (dont les étançons des corps droits et gauches sont calés à 90° sur l'âge), charrues alternatives (dont les corps sont placés symétriquement par rapport à l'axe du tracteur et sont abaissés et relevés séparément), charrues balances (dont les corps de charrue sont fixés sur deux âges opposés placés en V dans le sens de l'avancement. Notons qu'on distingue aussi les charrues monosocs et les charrues polysocs. Classification des charrues d'après leur stabilité. Les charrues traînées : Elles reposent intégralement sur le sol. Ces modèles intéressés essentiellement la traction animale, mais ils existent, maintenant, également pour la traction mécanique par des tracteurs puissants à roues ou par des chenillards. Les avantages sont de permettre» un grand nombre de corps avec un dégagement important entre les corps et donc diminuer les bourrages, l'attelage et le dételage quasi instantanés et l'adaptation à importe quel moyen de traction pourvu qu'il soit suffisant. Les inconvénients sont une moindre maniabilité au travail, des fourrières plus grandes et des déplacements sur route plus lents» Les charrues portées : Elles reposent intégralement sur le tracteur et lui sont généralement liées par l’intermédiaire de l'attelage trois points. Leurs avantages sont une excellente maniabilité, des déplacements rapides sur route, une meilleure adhérence du tracteur par report de charge sur le point d'accrochage et par l'action du propre poids de la charrue. Leurs inconvénients sont la limitation du nombre de corps è cause du risque de cabrage du tracteur, un dégagement parfois insuffisant entre corps et une opération d'attelage plue délicate. Les charrues semi portées : Elles sont en général fixées sur la barre d'attelage du tracteur et reposent sur le sol à l'arrière, par l'intermédiaire d'une ou deux roues. Elles sont comparables aux charrues portées en ce qui concerne la rapidité d'attelage, aux charrues traînées pour le nombre de corps utilisables, les dégagements entre corps, la facilité d'adaptation au tracteur et la régularité du travail. Elles sont intermédiaires entre les modèles traînés et portés en ce qui concerne la maniabilité en cours de travail» pour les déplacements sur route et la possibilité d'améliorer l'adhérence du tracteur. Classification des charrues selon le type de labour : On distingue fondamentalement les charrues pour labour en planches, et celles pour labour à plat et en plus les charrues spéciales, Les charrues pour labour en planches ou charrues simples : Elles versent la terre d'un seul côté, elles peuvent être mono socs (une seule bande de terre retournée) ou polysocs (plusieurs bandes de terre retournées). Les araires(*) (Traction animale) (fig. 11) : Ce sont des charrues monosocs traînées à mancherons. Le brabant simple ou charrue à support fixe (traction animale) : Les supporte fixes se composé de 2 roues dont l'axe reste constamment perpendiculaire à l'âge, elles sont montées car un même essieu ou sur deux demi essieux indépendants (les roues sont alors inégales, la plus petite ou roue de guéret, roulant sur le guéret, et la plus grande ou roue de raie, au fond de la raie). La charrue brabant peut être réversible afin de réaliser un labour à plats c'est alors un brabant double (à ne pas confondre avec le brabant simple). Charrue à avant-train : L'âge repose librement sur une sellette fixe entre les deux roues avant. La traction s'opère en agissant sur l'ensemble des roues avant. L'âge peut prendre diverses positions par rapport aux roues porteuses.

PREMIERE PARTIE : LE TRAVAIL DU SOL Charrue multiple pour labour en planche (bisoc ou polysoc) : Augmenter le nombre de corps aboutit a travailler plus vite, mais l'effort de traction est lui aussi augmenté. À l'heure actuelle, avec des tracteurs puissants, on peut labourer en profondeur et sur de grandes largeurs ce qui était impossible avec la traction animale. La largeur de travail augmente proportionnellement avec le nombre de socs de la charrue. Charrues traînées polysocs pour labour en planche (fig. 12) : Les pièces travaillantes sont fixées sur un âge formant un cadre. Les organes support peuvent être trois roues dont une roue de raie et une roue de guéret à l'avant et une roue à l'arrière dite roue de sillon. Le réglage de la profondeur se fait avec un levier, ou une manivelle agissant sur la hauteur de l'essieu des roues supports par rapport au bâti. Le réglage de la verticalité des pièces travaillantes se fait avec un levier agissant sur la position de l'essieu, lui-même coudé. Charrues portées ou semi portées pour labour en planches (fig. 13) : Ces charrues sont très courantes en motoculture. Pour les charrues portées les roues supports sont supprimées. Pour les charrue semi portées demeure une roue arrière dite roue de jauge ou roue de terrage. Le réglage de la profondeur s'effectue par le réglage de la hauteur de l'attelage avec modification de la longueur de la barre de poussée ou sur les charrues semi portées, par la hauteur de lu roue de terrage. Les charrues pour labour à plat : Pour le labour à plat on distingue principalement les charrues réversibles demitour et quart de tour, les charrues balances et les charrues alternatives. Les charrues réversibles (fig. 14) : Les corps de charrue droits et gauches sont le plus souvent disposés les uns au dessus des autres sur un âge commun, ce qui présente l'avantage d'un coût de fabrication plus faible, mais l'inconvénient d'un alourdissement dû à la partie de la charrue au repos. Cependant la pénétration en terrain difficile est facilitée par cet alourdissement. Le système de retournement de la charrue autour de son âge peut être de différents types : ‐ ‐ ‐

Manuel : le conducteur agit sur un levier assurant le déverrouillage, puis le retournement de la charrue. Semi-automatique mécanique : le conducteur n'assure plus que le déverrouillage, le propre poids de la charrue permettant le retournement» Semi automatique hydraulique (Voir schéma de la tête hydraulique (fig. 15). Le conducteur déclenche une commande de retournement mais l'huile du circuit de relevage du tracteur actionne un piston crémaillère qui agit sur un pignon denté, en avant de l'âge, provoquant le retournement.

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Automatique : le retournement s'effectue tout seul, mécaniquement ou hydrauliquement, en fin de relevage, le conducteur pouvant seulement l'interdire en actionnant un cliquet. Pour mettre le pivotement de l'age par rapport à l'avant train, ce dernier présente une pièce massive, l’écamoussure, supportée par l'attelage et servant d'appui au système de retournement. Le pivotement de l'arrière train s'effectue soit par verrou et ressort sur l’écamoussure ; cames et encoches à cliquet sur l’arrière train, soit par vérins hydrauliques.

Charrue réversibles demi tour (fig. 14a) : Charrue réversible classique dont les deux séries de corps, montées sur un même âge et symétriquement opposée par rapport à un plan horizontal peuvent pivoter de 180° autour de l'axe longitudinal, de telle manière qu'on verse la terre soit à droite, soit à gauche. Charrue réversible quart de tour (fig. 14 b) : Charrue dont les deux séries de corps calées sur un même âge sont fixées à 90° l'une par rapport à l'autre et qui peuvent pivoter d'un quart de cercle autour de l’axe longitudinal. Charrue réversible*, dite « roulante » ou « Moline » : Charrue dont les deux séries de corps sont symétriques par rapport au centre d'un axe transversal, perpendiculaire à l’axe d'avancement, autour duquel ils peuvent tourner de 180°. Charrue balance (fig. 16) : Charrues dont les deux séries de corps sont montées sur deux âges disposés en V dans le plan de l'avancement et suivant un angle de 120°. Les deux séries de corps sont placées de part et d'autre d'un essieu muni de roues inégales à la roue de raie la plus grande, et la roue de guéret la plus petite. Au labour l'un ou l'autre âge est horizontal et assure le travail, la traction se faisant par une chaîne accrochée à la tête de l'âge en service, en bout de raie, il suffit d'inverser le sens de traction pour que la charrue bascule autour de son essieu et place l'autre bras en position d'attaque. Cette charrue est peu maniable. Charrues alternative(*) (fig. 17) : Charrues portées ayant des corps en nombre pair qui versent respectivement à droite et à gauche. Les corps sont disposés sur deux âges indépendants situés symétriquement par rapport au plan longitudinal du tracteur. Au travail, l’un des ages est en position d’attaque et l’autre relevé par un effet de basculement autour d’un axe transversal commun LES CHARRUES SPÉCIALES : Les charrues qui viennent d'être décrites sont destinées à l’exécution des labours ordinaires. D'autres ont une fonction plus limitée. La charrue losange (fig. 18) : Ce type de charrue découpe une bande de terre de section losangique (et non rectangulaire comme dans le labour classique). La bande de terre basculant .plus facilement, la distance entre corps est diminuée et l'effort de traction est plus faible. Le matériel étant plus court, sa stabilité est meilleure et les contre-seps deviennent moins utiles. Les coutres sont superflus et le départ latéral de la rasette est plus important, ce qui évite les bourrages. Le fond de raie est mieux dégagé, ce qui permet d'améliorer l'adhérence du tracteur, car on peut utiliser des pneumatiques plus larges. La charrue étant plus courte, le contrôle hydraulique de profondeur ainsi que les manœuvres en bout de raie sont facilités. Par contre, il faut augmenter la hauteur sous age pour permettre un bon retournement de la bande de terre.

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La charrue déchaumeuse : Elle est spécialement conçue pour enfouir les pailles et chaumes à une faible profondeur. Elle réalise un labour léger, mais est de plus en plus abandonnée au profit d'autres instruments de déchaumage, que nous verrons plus loin. Les charrues sous-soleuses et draineuses (fig. 20 et 21) : Elles sont constituées par un age robuste sur lequel est monté un (ou deux) fort étançon dont la partie avant est tranchante. Dans la sous-soleuse, 2 fers plats horizontaux, fixés à l’extrémité de l’étançon, supportent un soc incliné, Dans la draineuse l’extrémité de l’étançon comporte un corps cylindrique biseauté à l'avant. Les charrues butteuses (fig. 22) : Le corps de charrue, fixé généralement à un cadre rigide comporte un double soc et un double versoir permettant de déverser la terre simultanément à gauche et à droite (culture de pomme de terre). Les charrues rigoleuses et fossoyeuses (fig. 23 et 24) : Destinées à creuser et entretenir les rigoles d'irrigation ou d'assainissement. Les charrues défonceuses : Elles permettent de défoncer le terrain, c'est-à-dire de faire un labour très profond (0,40 à 0,80m). Ce sont des monosocs à versoirs cylindriques. Ce type balance au quart de tour. La charrue à bêches rotatives* (fig. 25) : Elle travaille comme ferait un jardinier, avec sa bêche. Les bêches disposées sur un arbre horizontal, animé d'un mouvement rotatif fourni par la prise de force du tracteur, découpent les

PREMIERE PARTIE : LE TRAVAIL DU SOL mottes de terre. Tout en tournant autour de l'arbre les bêches tournent sur elles-mêmes de façon à retourner les mottes. Autres charrues spéciales : Citons enfin quelques charrues spéciales pratiquement pas utilisées. Charrues à versoirs toupies ou charrue Raussendorf* (fig.26.) : Charrue dont les versoirs courts sont complétés par des toupies verticales portant des lames disposées hélicoïdalement. Ces rotors sont entraînés par la prise de force au tracteur et permettent d'obtenir un labour très émietté Charrue Civello (fig. 27) : Dans ce type de charrue, le corps entier est remplacé par une fraise, légèrement oblique par rapport à la verticale, composée de quatre pales qui découpent la terre et la jettent. Charrue à rouleaux (fig. 28) : Ici, le versoir coutres est complété par deux ou trois rouleaux, recouverts de caoutchouc, qui tournent sous la poussée de la terre. LES DISPOSITIFS DE SÉCURITÉ DES CHARRUES : Les charrues modernes - surtout à socs car, les disques roulent et peuvent franchir plus facilement un obstacle sont dotées de dispositifs de sécurité permettant d'éviter les ruptures d'organes en cas de rencontre avec un obstacle (roches, grosses pierres, ferraille etc.). Ces sécurités sont mécaniques, hydrauliques ou oléopneumatiques. Sécurité mécanique (fig. 29 a et c) : Le travail des charrues à socs dans les terrains présentant de grosses pierres comporte un danger permanent de rupture ou de déformation des corps d'autant plus important que les puissances utilisées sont grandes. L'effacement automatique du corps par basculement de l'étançon peut être obtenu, en cas de résistance anormale, par la rupture d'une cheville de cisaillement : l'étançon est fixé à I'âge en 2 points, l'un servant de pivot, l'autre qui maintient l'étançon en position verticale étant constitué par un boulon de cisaillement se rompant en cas d'effort anormal. Ces solutions sont simples mais peu pratiques puisqu'elles nécessitent à chaque fois, le remplacement de la pièce de cisaillement. II existe des dispositifs récents de verrouillage mécanique dans lesquels l'étançon articulé sur un pivot médian s'efface en comprimant un ressort d'appui, le retour en position de travail s'effectuant par une simple marche arrière, en laissant le corps de charrue posé sur le sol. Le retour peut même être automatique, le mouvement étant alors contrôlé par un ressort. Sécurité hydraulique : Certains tracteurs à outils portés sont munis d'un système hydraulique complexe sur lequel une augmentation anormale de l'effort a pour effet d'annuler momentanément le report de poids, ce qui entraîne automatiquement le patinage du tracteur et l'arrêt de celui-ci, évitant alors toute rupture de l'outil. Sécurité oléopneumatique (fig. 29 b) : Chaque étançon est maintenu par un vérin hydraulique en relation avec un accumulateur dont la pression est réglable en fonction de la nature du terrain. Sécurité non stop (fig. 29 a) : Dispositif de ressorts à lames multiples permet au corps clé basculer au moment où le soc rencontre un obstacle et assure le retour immédiat du corps dés que l'obstacle- est dépassé sans arrêter le tracteur et sans interrompre le labour. UTILISATION ET RÉGLAGE DES CHARRUES À SOCS Utilisation des charrues et conduite du labour : Lorsqu'on laboure un champ, que ce soit à plat ou en planches, il reste aux deux extrémités une bande de terre qui n'est pas retournée et que l'on appelle fourrière. Les fourrières permettent à l'engin de tourner facilement en bout de raie pour pouvoir reprendre le travail. Lorsque la plus grande partie du champ est retournée, on laboure les fourrières perpendiculairement au reste du labour (fig. 30) Réglages des charrues : Les réglages sont indispensables si on veut obtenir un labour correct. Sans réglage, on obtient : ‐

un travail irrégulier et lent,

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une usure prématurée des pièces. une déformation possible du bâti une fatigue du conducteur qui doit rectifier sans arrêt l'équilibre de la charrue.

Équilibre des efforts – L’attelage correct : Un bon réglage de la charrue permet d'obtenir un équilibre de l'outil au travail, équilibre entre les forces résistantes et la force de traction. Le centre de résistance où s'applique la résultante se situe sur la limite du soc et du versoir, à 1/4 de la longueur côté muraille (fig. 31). Il faut aussi savoir que les angles. ‐ ‐ ‐ ‐

d'entrure d'embêchage d'attaque de rivetage

déterminent la position du soc, mais qu'ils ne sont pas réglables. Leur valeur est donnée par le constructeur de la machine. Il existe cependant un certain nombre de réglages : ‐ ‐ ‐ ‐ ‐

la profondeur désirée. La correction de la verticalité ou aplomb La correction du talonnage. La largeur de travail Le réglage du coutre, de la rasette et de la rallonge

Réglage de la profondeur de travail : C'est le réglage fondamental à effectuer. Il consiste à agir sur la hauteur de l'âge par rapport au point d'appui avant de la charrue. Suivant le type de .matériel, on obtient généralement ce réglage : ‐ ‐ ‐ ‐

par un levier réglant la hauteur de la roue de guéret sur les charrues traînées, par la modification de le, hauteur du point d'attelage des charrues traînées en travail (sans relevage hydraulique), par l'action d'une vis ou d'une manivelle faisant varier la hauteur de la roue support de contrôle r; .es charrues portées utilisées avec relevage hydraulique non asservi, par la position de la manette du relevage hydraulique non asservi pour les charrues totalement portées.

Correction de verticalité ou d’aplomb : Ce réglage s’effectuée après quelques raies, quand la roue de raie de la charrue ou, suivant le cas, celle du tracteur, a pris sa position normale, son but est de rendre Ies étançons perpendiculaires au terrain à labourer. Il est obtenu : ‐ ‐ ‐ ‐

par un levier réglant la hauteur de la roue de raie sur les charrues traînées, par une vis de réglage d’inclinaison sur les charrues alternatives portées, par des cliquets de verrouillage à position réglable ou par la bielle extensible du dispositif de retournement des charrues réversibles traînées ou portées, par une manivelle d’attelage sur les charrues portées pour les labours en planche. Cette manivelle fait varier la position de la barre d’attelage de la charrue, coudée à chacune de ses extrémités (dans certains cas, il n’y a pas de manivelle, mais simplement deux écrous de blocage)

CORRECTION DE TALONNAGE : Si on a intérêt, au début du labour, à incliner légèrement la charrue sur la pointe du soc pour favoriser la pénétration, il faut assurer sa stabilité et, pour cela, il est nécessaire que le talon de la charrue frotte sans exagération sur le fond de la raie. Cette correction de talonnage s’obtient : ‐ par variation de la longueur du bras supérieur (3ème point) de l’attelage trois points des charrues portées ‐ par réglage en hauteur de la roue porteuse arrière sur certaines charrues spéciales (réversibles quart de tour semi portées) ‐ par réglage en hauteur des roues avant ou de la roue arrière des charrues traînées La correction de talonnage ne doit jamais correspondre à un réglage de la profondeur de labour. Réglage de la largeur de travail Du premier corps : Compte tenu de la voie du tracteur ou en vue de l’adaptation de la largeur de travail du premier corps à la largeur de travail des autres corps, il est nécessaire de régler la largeur de travail, du premier corps en déplaçant latéralement la barre coudée d’attelage des charrues à socs portées simples. Pour les charrues à

PREMIERE PARTIE : LE TRAVAIL DU SOL socs réversibles, on déplace latéralement l’avant-train par rapport au reste de la charrue. Ce déplacement latéral est appelé DÉFORT LATÉRAL Des autres corps : Compte tenu de la nature et de l’état du sol, on peut être amenés à modifier (augmenter ou diminuer) la largeur de travail d’un corps donné d’une charrue à socs. Pour cela, la plupart des constructeurs ont prévu un jeu de cales de dimensions normalisées (1 pouce, 2 pouces) qui doivent être intercalées entre l’âge et l’étançon et qui permettent d’augmenter ou de diminuer la distance (au sens géométrique du terme) entre les deux plans de deux contre-seps voisins soit donc d’augmenter ou diminuer la largeur de travail d’un corps. De largeur de travail totale de l’outil : En agissant sur l’orientation de la barre coudée d’attelage à l’aide d’un levier à secteur cranté ou d’une vis, l’ensemble de la charrue va bouger à la manière d’un gouvernail et prend une obliquité longitudinale plus ou moins marquée. Le réglage appelé dévers de pointe permet d’atteindre deux objectifs : ‐ ‐

Modification (même légère) de la largeur totale de travail de la charrue. Meilleur alignement de la ligne de traction (le centre de résistance de la charrue pouvant aussi être rapproché du prolongement de l’axe du tracteur) donc meilleur équilibre de l’ensemble tracteur-charrue

Avec coutre circulaire, la rasette se place le plus près possible du coutre tout en permettant toutefois sa rotation libre. Si l'on utilise une rasette à fumier, le réglage obtenu doit être tel que la paille et le fumier recouvrant le sol soient projetés au fond de la raie laissé par le soc précédent. Réglages de la position des pièces travaillantes (coutre, rasette). Ces réglages concernent principalement la position du coutre et de la rasette par rapport au corps de charrue.

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LES CHARRUES À DISQUES ET LEURS ORGANES PRINCIPAUX Théorie du labour avec une charrue à disques : L’ensemble des pièces travaillantes d’un corps de charrue à socs assurent le découpage horizontal ou vertical puis le retournement de la bande de terre, est remplacé ici par un disque unique dont le montage en double obliquité (angle d'obliquité par rapport au plan vertical et angle d'attaque ou angle de coupe par rapport au plan de la direction d'avancement) permet de découper la bande de terre selon une section elliptique, puis de la retourner. Les pièces travaillantes de la charrue à disques (fig. 32) Le disque Constitution : le disque se présente sous la forme d'une calotte sphérique. Il doit présenter une grande dureté lui permettant de résister à l'usure mais également assez de souplesse pour lui éviter de casser. On utilise généralement pour sa fabrication des aciers mangano-siliceux répondant bien aux qualités recherchées. Le disque de charrue a généralement un diamètre variant de 660 à 1 000 mm. Une flèche de 6 a 8 cm et un rayon de courbure de 525 mm à 635 mm. Son bord circulaire est taillé en biseau tranchant, extérieur généralement, mais intérieur dans certain cas. Le tranchant du biseau est limité par un méplat. La position du disque (fig. 33) : La position est essentiellement déterminée par 2 angles : ‐

L'angle d'attaque ou angle de coupe, compris entre le plan du pourtour du disque et la direction d'avancement. Il est assez constant (42 à 45°) mais plus l'angle d'attaque est grand, plus le disque pénètre profondément en terre.

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L'angle d'entrure; est compris entre le plan du disque et la verticale, il varie de 20 à 25°. Plus l'angle d'entrure est grand, mieux le disque retourne la terre, mais à la limite il y a des risques de bourrage.

Fixation du disque (fig. 34) : Le disque est généralement percé d'un trou central carré lui permettant de faire corps avec son moyeu à l'aide de boulons placés autour de lui. La rotation libre du disque est assurée en son centre par un moyeu lisse ou par deux roulements coniques opposés. La fixation du moyeu du disque sur son étançon est souvent réalisée de façon à pouvoir régler la position de l'un par rapport à l'autre, ce qui permet d'agir sur l'angle d'attaque ou sur l'angle d'entrure. Le disque remplace à lui seul l'ensemble coutre soc et versoir d'une charrue classique. Il donne cependant un sillon concave et le retournement est souvent incomplet tandis que les herbes, les chaumes et le fumier sont en général mal enfouis. Le versoir ou décrottoir ou rasette décrotteuse : C'est une pièce d'acier incurvée dont le tranchant est placé à quelques millimètres de la surface concave interne du disque. Elle évite à la terre de coller au disque et permet donc un meilleur retournement. Elle permet aussi d'éviter dans une certaine mesure le bourrage. Le bâti de la charrue à disque (fig. 32). L'âge. L'âge est comparable à celui des charrues à socs. ‐ Il peut être commun et placé obliquement pour recevoir les différents étançons en décalage qui pris un à un, sont propres à chaque disque et comparables à ceux utilisés dans les charrues à socs. ‐ Il peut être multiple, chaque disque ayant alors son âge propre comme sur une charrue polysoc. L'étançon : Il fait la jonction entre le disque et l'âge. Sa position sur l'âge peut-être fixe ou au contraire réglable en écartement et quelquefois en orientation (on modifie ainsi les angles.) Roue stabilisatrice : Placée à l'arrière de là charrue elle est généralement tranchante et très lourde. Elle est absolument nécessaire pour arc-bouter la charrue qui a toujours tendance à s'écarter du labour, sous l'effet des forces résultantes provenant de l'obliquité des disques, elle roule dans la raie et comporte une importance obliquité (inverse de celle des disques) par rapport à la verticale pour mieux résister au glissement latéral. LES DIFFÉRENTS TYPES DE CHARRUES À DISQUES : La première différence marquante concerne l'age qui peut être commun à tous les étançons ou multiple, c'est à dire un âge par étançon. Par ailleurs il faut noter que la majorité des charrues à disques sont des modèles pour labour en planches Charrues traînées : Elles comportent, dans l'ensemble, les mêmes avantages et les mêmes inconvénients que les charrues traînées à socs, il convient toutefois d'insister sur le fait qu'une charrue à disque doit être très lourde ce qui oblige quelquefois à adapter la formule traînée malgré ses inconvénients. Pour être stable elle nécessite 3 roues : 2 roues de raie lourdes et obliques et une roue de guéret. Charrues semi portées : Elles représentent ici un heureux compromis entre les deux formules Par l'amélioration de la maniabilité qu'elles apportent sans que l'on soit obligé d'en limiter le poids ou la longueur. Charrues portées : Bien que présentant de nombreux avantages : maniabilité, encombrement, prix, cette solution n'est pas très satisfaisante. La limitation du poids risque de limiter l'emploi de ce matériel en particulier en terrain dur ou sec. Remarque : Notons enfin qu'il existe des charrues à disques qui assurent un labour à plat grâce à la rotation possible de l’étançon autour d'un axe vertical. RÉGLAGE DES CHARRUES À DISQUES Différents réglages sur charrues à disques : ‐ ‐ ‐ ‐

Point d'attelage Profondeur de travail Largeur de travail Pièces travaillantes.

Les principes du réglage des charrues à disques Le réglage de l’attelage : De même que pour la charrue à socs, il est nécessaire d'obtenir un bon équilibre de la charrue à disques. La position du

PREMIERE PARTIE : LE TRAVAIL DU SOL centre de résistance est cependant difficile à déterminer d'autant plus qu’elle varie avec les types de sol et l'inclinaison des disques. Pratiquement, on considère que le centre de résistance se trouve au dessous de l'axe passant par le centre des disques, en un point situé un peu en avant du milieu de la charrue, côté guéret. ‐ ‐

charrues traînées : La ligne de traction doit passer par les deux points d'attelage (tracteur et machine) et le centre de résistance. charrues semi portées ou portées : II n'existe plus que deux points : le centre de résistance et le point fictif d'attelage au tracteur.

Ces charrues sont donc stabilisées à l'avant par le tracteur (rigidité des deux bras inférieurs d'attelage), et éventuelle ment par une roue de contrôle de profondeur ; le, roue de raie est supprimée. Le réglage de la profondeur de travail : ‐ charrues traînées : Modification de la hauteur du bâti à l'aide de la position des roues. ‐ charrues semi portées : Modification de la hauteur de la barre d'attelage et la hauteur du bâti par rapport à la roue de sillon arrière. ‐ charrues portées : Le relevage permet seul de régler la profondeur de travail. Réglage de la largeur de travail : On adapte à' abord la voie du tracteur à la largeur de travail, ensuite : ‐ soit, en modifient l'angle de coupe par orientation convenable du support de la roue de guéret, ‐ soit en ajoutant ou en supprimant un ou plusieurs disques à l'arrière de la charrue, sur certains modèles appropriés à ce réglage. Sur les charrues portées ou semi portées, lorsque la largeur de travail est modifiée, il faut changer également l'orientation de la roue de sillon pour la remettre dans l'alignement du tracteur. Réglage des pièces travaillantes : Si les angles d'une charrue à socs n'étaient pas réglables, au contraire, les angles d'une charrue à disques sont importants à régler. ‐ l'angle de coupe : L'angle de coupe assure la pénétration du disque en profondeur, c'est ainsi que l'on utilise un plus grand angle dans les sols résistants. Au lieu d'agir sur le support de la roue de guéret, en modifiant son angle par rapport au bâti, il est possible sur beaucoup de charrues de régler individuellement, l'étançon de chaque disque par rapport au bâti 5 ce dernier mode de réglage ne modifie pas la largeur de travail, il est obtenu généralement par rotation de l'étançon porte disque. ‐ L’angle d'entrure : L'angle d'entrure que l'on modifie en faisant varier l'inclinaison du support du disque ou celle de d'étançon par rapport au bâti o doit être augmenté en terres collantes ou pour enfouir une végétation abondante. o doit être diminué pour les terres meubles, sablonneuses ou les sols durcis, afin que le retournement ne soit pas trop mauvais. Réglage des rasettes : L'ajustement des rasettes de disques est fonction des conditions de travail, en général, la rasette est placée au tiers supérieur vers l'arrière, le bord inférieur de la rasette se trouvant un peu au-dessus du centre du disque. La rasette doit être réglée suffisamment près de la face travaillante du disque sans qu'il y ait frottement (1 à 5 mm). La majorité, des charrues à disques travaillent d'ailleurs mieux sans rasette, car cet accessoire provoque des bourrages fréquents. PSEUDO LABOURS ET FAÇONS SUPERFICIELLES MATÉRIELS À DISQUES : DÉCHAUMEUSES ET PULVÉRISEURS : La charrue laisse une terre à la surface irrégulière et cahoteuse. Les matériels à disques permettent d'ameublir la terre et de la nettoyer. D'autre part ils peuvent effectuer plus rapidement et plus économiquement certains travaux comme le déchaumage, lorsqu'on ne cherche pas à retourner la terre, mais simplement à « rompre » la couche superficielle. Parmi les instruments à disques, on peut distinguer 2 catégories ; la déchaumeuse, les pulvériseurs à disques. Comme les charrues à

PREMIERE PARTIE : LE TRAVAIL DU SOL disques, ces instruments à disques sont lourds afin de pouvoir pénétrer dans le sol. Déchaumeuse : Elle convient particulièrement aux labours superficiels au cours desquels elle détruit la couche végétale en ameublissant la terre tassées par la pluie ou durcie par la sécheresse. CONSTRUCTION (Fig. 35) ‐ 4 à 8 disques pour déchaumeuse portée ‐ 6 à 14 disques pour déchaumeuse traînée ‐ disques montés sur arbre unique grâce à des roulements à rouleaux. ‐ espacement entre disques : environ 20 cm. ‐ diamètre : de 51 à 66 cm ‐ arbre porte disque disposé obliquement par rapport à l'avancement. ‐ racloirs de forme allongée, plus petits que les rasettes des charrues à disques. ‐ importante poussée latérale neutralisés par les 2 roues de raies (une seule roue de raie pour les déchaumeuses portées. (Fig. 36.) ‐ angle d'entrure nul. ‐ angle de coupe peut varier, de 35° à 45°, en modifiant l'inclinaison de l'arbre porte disques par rapport à l'avancement, ce qui s'obtient en agissant sur l'attelage et sur la position des roues de raies. RÉGLAGE DE LA DÉCHAUMEUSE À DISQUES. Réglage d'attelage des déchaumeuses à disques ; II s'effectue suivant les mêmes règles d'alignement, que dans le cas des charrues à disques. Ce réglage exige toutefois que, le point d'attelage de la déchaumeuse soit, placé assez bas afin que l'arrière de l'instrument conserve un terrage suffisant. Pour que le réglage d'attelage soit correct dans le plan horizontal, les deux roues de sillon doivent être légèrement orientées vers la partie labourée tandis que la roue de guéret doit rouler parallèlement au labour. Mais il importe de se souvenir que ce réglage, peut être modifié par un simple ralentissement de la vitesse de travail et, qu'il est recommandé de travailler autour de 7 km/h, pour tirer le meilleur parti d'une déchaumeuse à disques. Si l'on désire un déchaumage profond, des surcharges peuvent être nécessaires. Réglage de la profondeur et de l'horizontalité. (Fig. 38) : Comme, les charrues a disques, la plupart des déchaumeuses à disques, traînées possèdent des vis et des leviers qui permettent ces réglages par rapport aux roues, en modifiant la hauteur du bâti soutenant les disques. Pour les déchaumeuses portées, ces réglages sont effectués, en modifiant la position des bras du relevage hydraulique du tracteur (profondeur) et par action sur les vis télescopiques des bras (horizontalité). Une roue de contrôle, règle généralement la profondeur de travail des matériels semi portés. Réglages de l'angle de coupe et de la largeur de travail (Fig.39.) : Le réglage de l'angle de coupe de l'arbre porte disques s'obtient en modifiant la position de la roue de guéret par rapport au bâti, et en réajustant ensuite en conséquence les roues de sillon. Cet angle peut varier d'environ 35° à 55°, mais il se situe en moyenne entre 40° et 45° avec une possibilité d'accroissement dans les sols très durs. ‐ ‐

La variation de l'angle de coupe modifie également la largeur de travail, qui peut, en outre, être réduit, par suppression des disques. La poussée latérale exercée sur une déchaumeuse à disques est très importante. Lorsque cet instrument est

PREMIERE PARTIE : LE TRAVAIL DU SOL porté en travail, il est très utile d'employer une barre de guidage ou un disque ou sabot, stabilisateur destiné à absorber- cette poussée de manière à favoriser la stabilité de direction du tracteur. Remarque : sur une déchaumeuse l'angle d'entrure est fixe, c'est pourquoi les disques sont empilés sur un seul essieu. LES PULVÉRISEURS À DISQUES UTILISATION : Le pseudo labour : Le pseudo labour est une opération de travail du sol à moyenne profondeur intermédiaire entre le labour et les travaux superficiels. La profondeur moyenne de pénétration est de 10 à 15 cm, avec un écartement de 18 à 20 cm entre les disques, (déchaumeuses et pulvériseurs). BUT DU PSEUDO LABOUR : Le pseudo-labour est souvent pratiqué après une récolte. Son but est : -

détruire les herbes, dégager les chaumes (déchaumeuses) briser la couche superficielle et l'ameublir (recroisage) enfouir les graines bonnes ou mauvaises tombées sur le sol ainsi que les engrais et fumure (fertilisation)» favoriser la germination de ces graines avant le labour profond (méthode qui permet de détruire les plantes adventices). exécuter un labour léger pour préparer les semis.

DIFFÉRENTS TYPES D'APPAREILS; Le pulvériseur simple (fig. 40) : Il comporte deux séries de disques montés sur deux axes formant deux trains symétriques en V dont la pointe est vers l'arrière par rapport à l'axe de traction. Sur chaque arbre sont montés en suivant : un disque, une entretoise, un disque, L'attelage ne présente pas de difficultés, puisque la réaction d'un train de disques se trouve équilibré par l'autre (concavité des disques inversée). L'angle formé par las deux trains d’un pulvériseur simple est variable, modifie l’angle de coupe. Le nombre de disques par axe varie de 4 à 10. Le pulvériseur cover-crop off-set (fig. 41) : Cet appareil par sa simplicité d'emploi et ses possibilités de profondeur de travail et surtout par son action déportée qui lui permet de travailler entre les arbres a pris une place importante dans l'équipement agricole. Le cover-crop est formé de deux trains de disques montés en séries sur 2 axes et formant un V comme le pulvériseur simple et disposés comme la moitié droite d'un pulvériseur tandem c'est-à-dire la pointe est sur le côté gauche. Les premiers disques souvent crénelés, travaillent à droite, les autres rejettent la terre à gauche. Les disques sont plus grands que sur le pulvériseur ordinaire et mesurent de 550 à 600 mm. Il est essentiellement destiné au déchaumage et éventuellement à l'enfouissement des engrais, des graines de semences, et à l'ameublissement du sol (recroisage). L'action de ce dernier peut parfois remplacer un labour, notamment dans les vergers. REMARQUE : le cover-crop est un pulvériseur off-set dont les disques ont un diamètre supérieur à 610 mm mais généralement de 550 à 660 mm Le pulvériseur du type tandem (fig. 42.) : Ce pulvériseur est le combiné cover-crop et pulvériseur simple. Cette fois, l'attelage est central bien équilibré car les disques forment deux V opposés. La largeur de travail est importante, son utilisation se justifie dans les grandes cultures. À chaque passage, il reste une partie centrale qui n'a pas été travaillée, RÉGLAGE ET ATTELAGE; Les réglages de tous ces appareils sont également basés sur les mêmes principes généraux que pour les charrues à disques. Réglage de l’attelage : Dans le plan vertical, le réglage correct d'attelage est obtenu lorsque la ligne de traction qui passe par le centre de résistance, le point d'attelage sur le pulvériseur et le point d'attelage sur le tracteur est droite. Dans le plan horizontal, cette même ligne doit passer aussi près que possible de l'axe longitudinal du tracteur de manière à éviter une réaction latérale importante. Cette condition est facile à réaliser dans le cas des pulvériseurs tandems (en VX). Par contre, le déport possible des pulvériseurs de type off-set dépend de la position du centre de résistance que l'utilisateur ne peut guère apprécier à vue. Il faut donc régler l'attelage au début du travail en modifiant le déport latéral par tâtonnement jus-

PREMIERE PARTIE : LE TRAVAIL DU SOL qu'à ce que l'équilibre se réalise correctement. Ce réglage ne peut d'ailleurs être effectué que pour des vitesses d'avancement de l'ordre de 7 km/h : tout ralentissement rend l'attelage instable et nuit à la qualité du travail. Réglage de la profondeur : Le réglage de la profondeur de travail s'obtient : - en agissant sur la hauteur d'attelage ou sur le relevage hydraulique du tracteur pour les instruments portés ou semi-portés au travail, - en faisant varier l'angle de coupe (en augmentant en travail plus profond) des instruments traînés, - en alourdissant le bâti par des masses additionnelles sur les instruments traînés. Contrôle d'horizontalité : Ce contrôle concerne essentiellement les modèles du type offset, c'est-à-dire déportés. La poussée latérale créée par chaque train de disques sur les pulvériseurs de ce type a en effet tendance à accroître le terrage des disques et à soulever l'arrière. Pour régulariser la profondeur de travail, il est donc nécessaire de contrôler au cours du travail l'horizontalité du plan des axes des disques. Dans le cas des instruments portés, ce contrôle s'opère souvent par une manivelle agissant sur le train de disques arrière. Il est réalisé par le choix de la hauteur de fixation du châssis du pulvériseur au dispositif d'attelage dans le cas des instruments traînés, l'utilisateur peut ainsi jouer sur la hauteur du triangle d'attelage. Réglage de l'angle de coupe : Cet angle est de 25° sur les pulvériseurs tandem (en X). L'angle maximum formé par les éléments avant et arrière d'un pulvériseur déporté est de l'ordre de 40°, mais l'angle de coupe est légèrement plus grand à l'arrière qu'à l'avant. Le réglage de l'angle de coupe se fait en manœuvrant une manivelle ou en verrouillant le train en position sur une plaque ou des barres portant plusieurs trous de réglage. Dans ce cas, après avoir déverrouillé, on effectue par exemple une marche arrière pour augmenter l'angle, une marche avant pour le diminuer, ou inversement suivant les modèles» Les matériels à dents : Ces appareils, tout comme les déchaumeuses et les pulvériseurs, sont généralement classés dans les matériels de pseudo-labour, ils permettent de travailler le sol à une certaine profondeur, sans qu'il y ait retournement de la terre. LES CULTIVATEURS Constitution/ Les pièces travaillantes sont des socs, ils sont solidaires des étançons, rigides ou flexibles, appelés dents, lesquelles sont fixées au bâti. Le bâti : Le bâti est un cadre rigide formé de barres longitudinales entretoisées par des barres transversales supportant les dents. Celles-ci peuvent être déplacées afin de travailler à des espacements variables. Au travail, les dents sont disposées de telle manière qu'une dent travaille entre les 2 dents qui la précèdent, afin d'éviter le bourrage. Lorsque l'appareil est muni d'une seule traverse supportant les dents, celles-ci sont alternativement longues et courtes, toujours dans le but d'éviter les bourrages. Le bâti supporte les systèmes d'attelage et de réglage. Dans le cas de cultivateurs traînés, des roues porteuses permettent de déplacer l'appareil sur route et de régler la profondeur au travail. Les dents. Dent rigide : Elle répercute tous les à-coups de traction au bâti, sans aucune souplesse et de ce fait est pratiquement abandonnée. Dent rigide associée à un ressort (fig. 45) : La dent est maintenue en place par un ressort qui travaille à la traction. La dent peut ainsi se soulever en cas d'obstacle. Le type de cultivateur qui utilise cette dent est appelé « tiller ». Dent flexible en acier plat (fig. 46) : La dent est souple sur toute sa longueur grâce à sa minceur relative et à la nature de l'acier qui la compose» La section de la dent varie de 40 x 7mn à 45 x 8 mm selon l'importance du travail à effectuer. Ce type de dent est souvent renforcé ou épaulé à sa partie supérieure, par un ressort à lames. Dent spiralée en acier carré (fig. 47) : Le double enroulement procure à cette dent une grande flexibilité et une rusticité à toute épreuve. Elle est bien adaptée

PREMIERE PARTIE : LE TRAVAIL DU SOL au travail en sol sec et dur. Elle est encore appelée « en queue de cochon ». Dent de cultivateur type « Marsk-stig » (fig. 48) : Cette dent a. une forme différente des précédentes car elle possède un contre coude au niveau du sol, ce qui permet la remontée des racines et des rhizomes en surface. Elle est très légère et très flexible ce qui la rend apte à des façons culturales légères. Dent de cultivateur type « Kongs Kilde » : Cette dent s'apparente à la précédente par sa légèreté et sa flexibilité. Elle a une forme classique en S. Elle sera utilisée dans les mêmes conditions que les dents de type « Marskstig ». Les socs (fig. 49) Socs droits réversibles : Ils peuvent être pointus ou standard, plus eu moins épais et renforcés sur les pointes en fonction des conditions d'usure. Ils sont utilisés essentiellement pour des travaux profonds ou en terrain sec. Certains socs de scarifiage sont de ce type (fig. 50). Socs vrillés : De forme hélicoïdale, ils sont aussi réversibles. Ils sont utilisés en travail plus superficiel pour profiter

du retournement local de la terre entraînant une incorporation des résidus de récolte. Socs en patte d'oie : Ils sont très plats et ont une largeur importante. Ils sont utilisés en terrain déjà ameubli pour détruire les adventices. Le soc extirpateur est un soc en patte d'oie (fig. 51) Les socs de type « Marsk-stig » : Ils ne sont pas réversibles, ni pointus. Ils ont une forme allongée, bombée vers l'avant. Ils sont uniquement destinés à la préparation des lits de semences. Les différents types de cultivateurs. Le cultivateur à dents rigides : Il représente tous les chocs au châssis. A l'heure actuelle, il est pratiquement abandonné. Le cultivateur à dents rigides associées à un ou plusieurs ressorts : Ce type de cultivateur, encore appelé « tiller » a ses dents munies d'un ou deux ressorts à boudins travaillant à la traction. Ainsi, elles peuvent s'escamoter en cas d'obstacle, et reprendre ensuite leur place. Elles ne vibrent pas. Le cultivateur à dents semi-rigides : Ce cultivateur est muni de dents spiralées, encore appelées « queues de cochon ». La vibration des dents est entretenue par l'hétérogénéité du sol dans le sens longitudinal, grâce à l'élasticité de la dent, et dans le sens transversal, par le jeu entre les spires. Cet appareil est bien adapté à la reprise des labours en terres lourdes. Le cultivateur à dents flexibles : Ce type d'appareil est très utilisé. Les dents flexibles peuvent être épaulées par des ressorts à lames, les appareils qui en sont équipés sont appelés « cultivateurs canadiens ». La grande flexibilité des dents permet un bon ameublissement du sol. Le cultivateur à dents vibrantes ou « vibrocuIteur » : Les dents de vibrocuIteur en forme de S ont une flexibilité spéciale qui leur permet de vibrer longitudinalement et transversalement. Ce type d'appareil est bien adapté à une reprise légère de labour. C'est le cas des cultivateurs de type « Marsk-stig » et « Kongs Kilde ». L'extirpateur (*) : Cet outil utilise des petits socs triangulaires plats, larges et tranchants sur les bords (fig. 51) qui coupent les adventices au-dessous de la surface du sol. Ce matériel effectue un travail de nettoyage et d'ameublissement superficiel. Le scarificateur (*) Cet appareil utilise des étançons longs et étroits, munis à leurs extrémités de petits socs incurvés, étroits, tranchants aux deux extrémités (fig. 50). Ce type d'appareil réalise un travail d'aération et d'ameublissement profond (15-20 cm).

PREMIERE PARTIE : LE TRAVAIL DU SOL Conduite et travail (tableau 52) : Le travail est généralement effectué par une succession de planches étroites quelquefois à plat en allant et venant, toujours du même côté. Dans tous les cas, il est contre-indiqué de tourner avec les dents de l'appareil enterrées, pour éviter de les détériorer. L'effort de traction nécessaire varie selon la nature des terres et le poids de l'instrument: en moyenne 40 à 75 Kg par dm² de section travaillée, ce qui nécessite par conséquent un tracteur d'une puissance de 20 à 30 CV par mètre de largeur pour un travail de 20 cm environ de profondeur, avec un interligne de 10 à 20 cm. Réglage de l'attelage (fig. 53) : Pour ces appareils, les mêmes règles d'attelage que pour les charrues et pulvériseurs doivent être observées. Pour y parvenir, il faut connaître la position du centre de résistance (voir schéma D.) ce centre de résistance se situe généralement un peu en avant de la position moyenne des dents, car la réaction du sol au cours du travail tend à augmenter le terrage à l'avant et à soulever l'arrière d'où mauvaise horizontalité pendant le travail. Les réglages des outils travaillant des cultivateurs et chisels sont faciles à effectuer, cependant ils varient suivant les modèles et la forme des outils (dents) et la marque. Pour cela se conformer aux instructions du constructeur. Ces réglages concernent surtout la profondeur de travail, l'horizontalité et parfois la largeur de travail pour certains appareils. Le réglage de la profondeur de travail : Ce réglage est obtenu par différents dispositifs : ‐ ‐ ‐

Par un levier à secteur denté qui fait varier la hauteur des châssis par rapport aux roues sur les appareils traînés. Par une manivelle ou volant manivelle actionnant une vis qui baisse ou remonte les roues de contrôle de profondeur sur les appareils semi-portés. Par la manette de position du relevage hydraulique du tracteur dans le cas des appareils portés et parfois sur certains modèles, en même temps, on peut faire recours à la position du bâti par rapport aux roues de contrôle de la profondeur de travail ex i chisel.

La largeur de travail ‐ Ce réglage est possible sur certains appareils destinés aussi pour le travail entre les rangées des plantations en lignes (cultures maraîchères et arboriculture), destruction des mauvaises herbes, aération, binage etc. ‐ Le réglage se fait en fonction de l'écartement des rangées, on doit augmenter ou diminuer tout simplement le nombre de dents de l’appareil ; sur certains modèles, il est toléré d'écarter ou de rapprocher les dents sur le bâti selon la largeur entre les lignes (se conformer aux instructions du constructeur) ‐ La disposition des dents sur ces appareils est composée c'est-à-dire disposées judicieusement pour obtenir les écartements voulus entre les dents voisines.

PREMIERE PARTIE : LE TRAVAIL DU SOL ACTION DES DIVERS TYPES DE POINTES Types de pointe

État de la terre

Incidence ou état de la végétation

Capacité de travail en profondeur

Réversible affilée ou fine

- Terre sèche exclusivement - Peu argileuse

- Sol avec racines - Vieilles prairies - Pas de bourrages

- Travail profond en sols compactés

Réversible lourde (« Chisel » en anglais]

Terre sèche ou à taux d'humidité normal

- Extirpation de racine» - Peu d» bourrage»

- Assez profond à profond (assainissement)

Vrillées gauche et droite

- Terre sèche à légèrement humide

- Capacité limite : 25 cm

Réversible Large Bombé Déchaumeuse bombée

- Terre sèche ou. peu humide

- Bonne extraction des racines - Végétaux enracinés peu de bourrages - Végétaux coupés : Risques de bourrages en 2 barres Accepte plus de végétation que la dent vrillée - Pas de bourrages en végétation enracinée ou coupée • - Adventices enracinées

Néant

Triangulaires - Étroites - Larges

- Toutes terres sèches

- Sèche ou humide - Sèche

- Peut accepter un travail profond

- Possible jusqu'à 20 cm - Non préconisé

aspect superficiel ou sol Travail à faible profondeur Travail à plus grande (10-15 cm) profondeur - Résultat peu visible (griffage) - Pas de remontées des horizons - Recroisement de labours inférieurs - Détassement des sols - Sols fendus et vibré - Résultat moyen mais mélange - Peu de remontées des terre- végétation assez faible couches inférieures - Peu de mélange - Bon travail même à 25 cm. - de 10 a 15 cm - Aspect .légèrement billonné - Bon mélange terre paille - Bon mélange terre paille - Nécessité de recroiser - A 20 cm pseudo-labour - Sol bouleversé

- Léger billonnage - Bon mélange terre paille - Recroisement - 8 à 12 cm - Bon mélange terre paille - Sol billonné et bouleversé - Reprise de labour - Aération des terres argileuses - Déchaumage

Bon travail même à 20-25 cm

- No» préconisé

Peu de bouleversement superficiel

PREMIERE PARTIE : LE TRAVAIL DU SOL Réglage de l'horizontalité : Ce réglage est obtenu sur les appareils traînés soit en agissant sur la hauteur de fixation du point d'attelage sur l'instrument (en abaissant ce point, on diminue la profondeur de terrage à l'avant et réciproquement) En ce qui concerne les appareils portés ou semi portés, on modifie simplement la longueur ou la position du troisième point sur le tracteur ou sur l'instrument ou la longueur de la barre de poussée. Réglage de l'inclinaison des dents ou angle d'entrure : Ce réglage varie de 0°à 30° environ, selon le type des dents et le modèle d'appareil utilisé en fonction de la profondeur pour un travail donné, la faculté de pénétration des socs et la nature du sol (par exemple sur un sol dur les dents inclinées trop à l'arrière ou à l'avant ne pénètrent pas assez, par contre, si elles sont en position plus ou moins verticale, elles pénètrent dans cette position beaucoup plus qu'il en faut sur un sol moins dur, d'où l'importance du choix des dents en fonction de ces critères, c'està-dire les dents qui sont parfois d'une forme inclinée d'origine ou d'une conception telle qu'elles s'adaptent à la nature du sol à travailler ou le travail qu'exigent certaines cultures. La rigidité et la souplesse ou flexibilité des dents sont contrôlées soit par la forme flexible d'origine de certaines dents, soit par compression plus ou moins importante des ressorts sur certains appareils. LES CHISELS : Dans son ensemble, ce type d'appareil peut être considéré comme un cultivateur géant. Constitution Le bâti : II comprend 2 ou 3 traverses de forte section sur lesquelles sont fixées les dents, les axes d'attelage inférieurs et la potence de support du 3ème point. Parfois l'appareil est muni de roues de contrôle de profondeur. Les dents : Elles ont une disposition analogue à celles des cultivateurs ordinaires afin d'éviter les bourrages. Les traces au sol sont distantes de 30 à 40 cm. La hauteur sous bâti varie de 65 cm à 100 cm. L'angle d'entrure des socs (avec horizontale) est de 20° à 30°. Dents rigides : Elles sont en position presque verticale et ont une constitution très massive. Ces outils s'apparentent aux « rippers » utilisés en travaux publics et ne sont utilisés que pour un travail profond en terrain très argileux. Dents flexibles : Ce sont des lames d'acier plates incurvées. Elles vibrent au travail dans le sol, ce qui améliore l'ameublissement tout en réduisant l'effort de traction. Elles permettent les travaux les plus divers. Dents flexibles associées à 1 ou plusieurs ressorts : C'est une amélioration du système précédent permettant d'associer les vibrations dues aux ressorts à celles des dents elles-mêmes. C'est une bonne sécurité en terrain rocheux. Les socs (fig. 49 plus haut) : Les socs de chisel sont semblables en forme à ceux de cultivateur. Seules, leurs dimensions varient : épaisseur, longueur, largeur. Mode de travail (fig. 54) : Bien que pouvant être utilisés pour des façons superficielles, les chisels sont conçus pour travailler à un minimum de 20 à 30 cm de profondeur à vitesse assez élevée d'au moins 8 km/h. Cette double condition aboutit à un éclatement général du sol. Avantages ‐ rendement horaire élevé. ‐ ameublissement profond très poussé ‐ pas de création de semelle de travail ‐ enfouissement des résidus de récolte dans la couche superficielle où leur décomposition est rapide ‐ Usure par frottement moins importante que sur une charrue. Inconvénients ‐ nécessite puissance de traction très élevée : 8 à 15 CV par dent selon profondeur de travail et nature de terrain. ‐ destruction insuffisante des mauvaises herbes. ‐ l'enfouissement très superficiel des résidus de récolte peut entraîner le développement de certaines maladies ou de certains parasites. ‐ le sol très soufflé ne convient pas à toutes les cultures, le blé en particulier. Exemples d'utilisation ‐ remplacement du labour : c'est une utilisation délicate ; il faudra tenir compte de la nature du sol et de la culture à implanter. Ne pas en abuser. ‐ Reprise d'un labour. ‐ Déchaumage : utilisation très intéressante car le travail est généralement effectué en terre sèche, l'incorpo-

PREMIERE PARTIE : LE TRAVAIL DU SOL

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ration des chaumes favorise leur décomposition et l'extirpage des plantes a lieu au bon moment. Destruction de vieilles prairies par passages croisés.

LES HERSES : Le hersage permet de travailler la partie superficielle du sol. On obtient un ameublissement de surface, un nivellement du terrain et, bien souvent une destruction des mauvaises herbes lorsqu'elles sont assez jeunes. Quelque soit la forme de leurs dents et le but poursuivi, les herses peuvent être : ‐ ‐

Portées : Traînées :

largeur de 2 à 5 m« Largeur pouvant atteindre 15 m.

La vitesse de travail se situe entre 5 et 15 km/h Herses traînantes à dents fixes. Herse rigide (*) (Fig. 55 a et b) : C'est un modèle ancien, de faible largeur. Elle est constituée d'un lourd cadre rigide, souvent en bois, sur lequel sont réparties les dents. C'est un modèle appelé à disparaître. Herse en Z (Fig. 55 a et b, 56) : C'est la forme la plus courante. Elle est constituée par un nombre variable d'éléments appelés « compartiments ». Chaque compartiment comprend généralement 5 « traverses » et 3 à 5 « Flèches » ou « limons ». Chaque dent est fixée à l'intersection d'une flèche et d'une traverse ce qui évite les bourrages». Les dents sont en acier de section carrée (10 à 25 mm de côté) disposées de telle manière qu'une arête soit tournée vers l'avant afin d'attaquer les mottes. La longueur est normalisée : 18 cm et 22 cm. Chaque compartiment est relié à son voisin par la barre d'attelage à l'avant et par une barre d'accouplement à l'arrière. Certaines de ces herses sont munies de dents à inclinaison variable ce qui influe beaucoup sur leur pénétration dans le sol. Herse souple (Fig. 55 d) : II n'y a pas de bâti différencié des dents car ce sont les dents qui sont reliées les unes aux autres pour former un véritable tapis souple. C'est une herse très légère, intéressante lorsqu'on ne veut travailler que superficiellement ou désherber une culture en place. Elle est très souple et permet d'épouser toutes les formes du terrain. Certaines peuvent être munies de couteaux régénérateurs de prairie pour assurer l'aération, l’émoussage…

Herse rotative (fig. 57) : II s'agit d'un modèle circulaire suspendu à une potence adaptée au relevage 3 points du tracteur. Placée légèrement obliquement par rapport au sol par l'intermédiaire d'un contre poids réglable, elle entre automatiquement on rotation avec l'avancement du tracteur. Ce type de herse peut être intéressant pour les cultures arbustives qui risquent beaucoup moins d'être accrochées. De plus la rotation permet d'éviter les bourrages en terrain sale et groupe les déchets en lignes ce qui permet, dans certains cas, de les éliminer plus facilement. Herse vibrante à dents souples dite « WEELER » (fig. 55 et 58) : Les dents sont fines et très souples de 30 à 40 cm de long» Elles sont réparties en quinconce sur 2 ou 3 cornières perpendiculaires à la direction d'avancement. On obtient un très bon ameublissement, superficiel grâce aux très importantes vibrations des dents, à condition que la vitesse soit de l'ordre de 8 à 15 km/h. Elles peuvent réaliser des binages légers dans des cultures en placé suffisamment jeunes. Herses à éléments roulants : Entrent dans cette catégorie tous les appareils munis d'éléments entrant en rotation du fait de la traction.

PREMIERE PARTIE : LE TRAVAIL DU SOL Herse à étoiles roulantes : Elle est constituée par 1 ou 2 arbres carrés disposés transversalement sur lesquels sont enfilés des étoiles en fonte à 5 branches disposés légèrement obliquement par rapport à la verticale pour éviter le bourrage. Elles effectuent un bon ameublissement de surface même en terrain dur. Relativement lourde, elle provoque un certain tassement du sol, elle est en réalité l'intermédiaire entre la herse et le rouleau. Herse à bêches roulantes : Il s'agit d'un appareil très semblable au pulvérisateur tandem. Les disques sont ici, remplacés par des flasques sur lesquels sont montées en étoile 4 bêches. Ces bêches sont concaves (elles épousent la forme de calottes sphérique des disques correspondants du pulvériseur tandem). Cet appareil présente de bonnes qualités de pénétration et d'ameublissement et se situe entre le pulvériseur tandem et la herse. Herse à cages roulantes : Ainsi appelée car ses éléments de travail sont des cages cylindriques dont l'extrémité est munie d'aspérités plus ou moins proéminentes. Le roulement de ces cages permet de fignoler l'ameublissement superficiel, de niveler la surface du sol et de le « rasseoir » légèrement. Ces appareils sont le plus souvent associés à des cultivateurs à dents flexibles dont ils complètent l'action de préparation d'un lit de semences. Herses à barres mobiles ou alternatives Ce sont les seules à emprunter leur mouvement à la prise de force du tracteur. Elles sont pourvues de dents verticales de 20 à 30 cm fixées sur 2 ou 4 barres disposées perpendiculairement au sens de marche et animées de mouvements de translation latérale. La combinaison de ces mouvements et de l'avancement aboutit à un ameublissement très poussé de la surface convenant fort bien à la préparation de semis délicats. Mais c'est un appareil cher tant à l'achat qu'à l'utilisation. LES APPAREILS ROTATIFS : Le mouvement et rotation des pièces travaillantes des matériels que nous allons voir est emprunté dans tous les cas à la prise de force du tracteur. Les cultivateurs rotatifs Description générale : La partie travaillante est constituée d'un axe horizontal, disposé perpendiculairement à l'avancement sur lequel sont enfilés un certains nombre de flasque portant chacune généralement 6 bêches (encore appelées couteaux ou dents de forme variable et séparées entre elles par des entretoises les maintenant à une distance de 25 cm environ. Cet arbre est animé d'une vitesse de rotation (130 à 230 tr/mn) empruntée à la prise de force (Fig. 59). Le bâti comporte des patins ou des roues permettant de régler la profondeur de 0 à 25 cm. D’autre part, le roter (partie travaillante) est recouvert par un carter qui augmente d'autant plus la division de la terre qu'il est rapproché du roter. En effet la terre se trouve alors violemment projetée contre le carter, ce qui provoque un important émiettement. Sachant que chaque appareil peut le plus souvent recevoir des bêches de différentes formes, ce qui les distingue c'est le mode d’attelage et le système de transmission du mouvement. Les modèles les plus courants sont portés parfois semiportés, D'autre part on réalise des appareils à attelage très déporté ce qui permet d'approcher les cultures à grand développement comme les arbres fruitiers. La puissance est de l'ordre de 20 à 25 CV par mètre de largeur de travail. En terrain très dur l'appareil à tendance à pousser le tracteur. Différentes formes de bêches Bêche droite (Fig. 60 a) : C'est celle qui demande le moins de puissance. On l'utilise en terrain propre et relativement léger. Bêche coudée (Fig. 60 b) : Elle effectue un bon ameublissement en tout terrain. Elle permet l'enfouissement d'importantes quantités de débris végétaux. Elle nécessite plus de puissance que les précédentes. Elle risque de former une semelle de travail plus ou moins lissée selon l'humidité et la nature du terrain. Bêche hélicoïdale (fig. 60c) : Elle a une forme intermédiaire entre les 2 précédentes. Elle s'adapte facilement à divers types do travaux et de terrains. Bêche coudée double t (fig. 60 d) : Elle est utilisée pour les travaux de débroussaillement ou de défrichage. Bêche en U (fig. 60 e) : Utilisée en terrains très durs et secs, elle a une grande solidité. Avantages et inconvénients : Avantages : Ils effectuent un ameublissement très poussé et conviennent bien au défrichement et à la destruction du feutrage de vielles prairies. Inconvénients : II y a risque de lissages et de semelles de travail et font un mauvais travail en conditions humides. Ces appareils sont très chers à l'achat. Les bêches, dont le prix est très élevé, s'usent rapidement

PREMIERE PARTIE : LE TRAVAIL DU SOL

Réglages et utilisation. Réglage de la profondeur (fig. 61.) : Le réglage de la profondeur de travail peut se faire de deux façons : ‐ ‐

soit par une roue de jauge réglable par une vis-manivelle soit par patin réglable en hauteur grâce à différents trous de fixation.

Taille des mottes (fig. 62) : La taille des mottes dépend de plusieurs facteurs : ‐ ‐ ‐ ‐

la vitesse d'avancement. le nombre de bêches par flasque. la vitesse de rotation du rotor. la position du tablier arrière.

La vitesse d'avancement : La vitesse d'avancement varie selon le type de travail effectué. En reprise de labour (façon superficielle) on pourra aller jusqu'à 15 km/h. Par contre, si on fait un pseudo-labour (15-20 cm de profondeur) la vitesse ne dépassera guère 4-5 km/h. De toute façon, lorsque la vitesse d'avancement augmente, la taille des mottes augmente et inversement Le nombre de bêches par flasque : En général, chaque flasque porte 6 bêches (3 droites et 3 gauches). En réalité, on peut faire varier ce nombre de 8 (4 + 4) à 4 (2 + 2). L'émiettement est d'autant plus fin que le nombre de bêches par flaque est grand La vitesse de rotation du rotor : Pour une vitesse de prise de force adaptée à l'appareil (540 ou 1 000 t/mn) la vitesse du rotor peut se régler par changement de pignon ou par une boîte de vitesse. Elle peut varier en pratique de 100 à 300 tr/mn de rotation du rotor augmente, l'émiettement est meilleur La position du tablier : Lorsque le tablier arrière est relevé, les mottes découpées par les bêches sont projetées vers l'arrière et retombent ainsi sur le sol. En abaissant le tablier, ces mottes sont projetées contre la paroi métallique. Elles sont ainsi détruites et retombent sur le sol sous forme de terre fine. Houes rotatives à axes obliques longitudinaux (*) : Ces appareils parfois appelés « gyroculteurs », sont munis de 2-4-6 ou 8 arbres horizontaux disposés longitudinalement par rapport à l'avancement. Chaque arbre porte une série de couteaux disposés de façon hélicoïdale. Les couteaux peuvent être soit droits, soit coudés. Le mouvement rotatif est transmis par un cardan, muni d'un limiteur de couple qui entraîne directement les pignons situés en bout d'axe. La puissance d'entraînement est supérieure à celle nécessaire à l'appareil précédent, pour une profondeur de travail légèrement supérieure (15 à 30 cm.) cultivateurs rotatifs à axes verticaux (fig. 63.) : Il s'agit d'un nouveau type d'appareil encore appelé « malaxeur ».Il comporte un certain nombre de rotors à axe vertical et animés en rotation inversée deux à deux. Chaque rotor porte trois lames verticales et peut tourner entre 75 et 216 tours/mn. Ce type de matériel évite la formation d'une « semelle » de travail. Les lames peuvent être de différents types : ‐

simple dent de herse

PREMIERE PARTIE : LE TRAVAIL DU SOL ‐ ‐ ‐

lames légèrement coudées à la base vers l'intérieur du rotor. lames droites lames coudées à angle droit

Comme pour les appareils du type précédent, il faut une puissance d'entraînement supérieure à celle des cultivateurs rotatifs à arbre horizontal. Les rouleaux : Les rouleaux servent à tasser le sol et à l'ameublir superficiellement par destruction des mottes. On les classe en 2 catégories : ‐ ‐

Ceux dont la surface de roulage est continue : ils plaquent la terre Ceux qui sont composés d'éléments non jointifs : ils détruisent les mottes.

LES ROULEAUX À SURFACE CONTINUE Le rouleau lisse uni ou plombeur : sert au tassement (fig. 64). Il est constitué d'un certain nombre d'éléments (ou billes) permettant de tourner court sans creuser le sol. Chaque élément a un diamètre de 40 à 60 cm pour une longueur généralement de 50 cm. Le poids moyen de ces rouleaux varie de 200-350 kg et peut être augmenté en ayant recours à des masses intérieures (sable) dans les billes. Le rouleau ondulé : il est identique au rouleau lisse mais sa (surface extérieure forme une série d'ondes distantes de 8 à 10 cm (comme les tôles ondulées). Le tassement est plus énergique sous le passage des nervures, l'eau peut s'accumuler dans les creux, on évite l'érosion et la germination en est favorisée. Le culti-packer (fig. 65) ou rouleau « rayonneur » : Il est composé de 2 alignements successifs comprenant chacun une série jointive de plateaux nervures en fonte. Les éléments comportent une arête vive reliée au cylindre de base par une partie incurvée permettant d'obtenir un véritable étirement des mottes. Ces appareils réalisent un très bon ameublissement de surface avec un poids variant de 300-340 kg par mètre de largeur. Le montage se compose de 3 groupes de 3 rouleaux, l'un en avant pour la traction les deux autres attachés à droite et à gauche du châssis du premier (pour les grandes largeurs). Un dérivé de cet appareil est le culti-packerseeder qui est l'appareil normal sur lequel est monté un semoir à la volée pour les petites graines. Le travail sur une terre fine est remarquable, après le passage du culti-packer-seeder le sol est hachuré par les nervures et au moment de la levée on voit pointer des lignes tellement bien espacées qu'on les croirait semées avec un semoir en lignes. LES ROULEAUX EN ÉLÉMENTS NON JOINTIFS : Provoque un brassage et un travail plus profond avec une meilleure destruction des mottes. Le rouleau squelette (fig. 66) : Les plateaux accolés sont nervurés, comme sur le culti-packer, mais leurs diamètres sont plus grands et un espace de 2 à 3 cm existe entre chaque disque. Ce modèle évite le croûtage continu du sol et détruit mieux les mottes, par contre il a tendance à plus bourrer que les autres. Son poids est un peu supérieur à celui des précédents. Le rouleau Croskill (fig. 67 et 68) : C'est le plus lourd des rouleaux. Il comprend une succession d'éléments en fonte montés les uns à coté des autres sur un même arbre. Chaque élément d'un poids de 25 à 35 kg est cranté à sa périphérie ainsi que sur ses faces latérales pour mieux détruire les mottes. Il existe deux diamètres d'éléments différents (60 cm et 40 à 50 cm) et alternés sur le même arbre les plus grands ayant un palier central beaucoup plus grand que le diamètre de l'arbre alors que les plus petits comportent un palier normal. Cette disposition permet aux petits disques de rouler normalement alors que les grands avancent d'une façon saccadée en créant, par conséquent, un frottement permanent entre eux qui interdit tout bourrage. Le croskill est le brise-mottes le plus efficace. On l'utilise pour la préparation du sol. Les croskillettes : Elles sont de diamètre inférieur au rouleau croskill,

PREMIERE PARTIE : LE TRAVAIL DU SOL mais construites sur le même principe (30 cm au lieu de 45). Elles font le même travail que lui, mais en terrain; moins motteux. Le rouleau émotteur à pointes (*) : Le rouleau comporte une double rangée d'étoiles, d'un diamètre compris entre 25 et 40 cm dont les branches sont obliques pour éviter le bourrage. Il est très efficace en terre très sèche. CONDUITE ET TRAVAIL : La conduite ne pose, ici aucun problème et le travail est généralement effectué en planches, quelquefois en tournant. La puissance nécessaire est relativement faible et varie, beaucoup en fonction du tassement préalable du terrain et du type de rouleau. Elle oscille de 5 à 8 CV par mètre de largeur. La vitesse de travail pouvant se situer de 4 à 8 km/h, le temps nécessaire au travail d'un hectare peut varier de 3 à 6 heures par mètre de largeur. TABLEAU RECAPITULATIF DU TRAVAIL DU SOL Type de matériel Charrues sous-soleuse Charrues à socs ou à disques Déchaumeuses Pulvériseurs Chisel Cultivateurs (tiller et canadien) - Vibroculteurs - Herses (en Z et alternative)

Profondeur de travail (en cm) 45-80 20-35 10-15 5-20 10-30 5-20 0-10 0-10

Type de travail - observations Augmenter la couche de terre explorée par les racinesdrainage Labour Retournement de la terre - Ameublissement, Déchaumage- Enfouissement de débris végétaux. Déchaumage – Pseudo labour Reprise de labour. Pseudo- labour- Reprise de labour Reprise de labour - Extirpage Façons superficielles, préparation du lit de semence Reprise de labour, façons superficielles, égaliser le sol, briser les mottes Tasser la terre après semis pour que la graine soit bien en contact avec la terre Briser les mottes, tasser le sol, façons superficielles Pseudo labour, Reprise de labour.

Rouleaux (lisse, ondulé, squelette et En surface culti-packer croskill et croskillette En surface Cultivateurs rotatifs (à axe horizontal 0-20 et verticaux NB. On appelle reprise de labour, le passage du premier outil, après le passage de la charrue qui est destiné à ameublir la terre et à égaliser la surface du sol.

DEUXIÈME PARTIE : L’INSTALLATION D’UNE CULTURE LES SEMOIRS EN LIGNE Généralités : Le semis consiste à enfouir des graines à une profondeur déterminée, dans une terre ameublie. La qualité de cette opération conditionne pour une grande part la nécessité de la culture envisagée. L'utilisation des semoirs mécaniques remonte à plus de cent ans. Mais sa réelle extension date du développement de la traction mécanique. Actuellement on assiste au succès rapide de la mécanisation du semis pour 4 raisons essentielles : ‐ ‐ ‐ ‐

Gain de temps. On peut semer jusqu'à 0,7 ha/heure et par m de largeur de semoir. Répartition régulière des graines à une profondeur constante mais réglable, ce qui améliore très sensiblement le rendement des cultures. Distribution des semences en lignes régulières ce qui permet le passage ultérieur de machines d'entretien de la propreté eu sol. Réduction notable de la quantité de semences à l'ha, réduction allant jusqu'à 50%»

Ajoutons que les semoirs actuels permettent d'utiliser des graines très variées allant des fines semences de prairies à celles de céréales ou de féveroles. Ils peuvent être utilisés à des vitesses relativement élevées (10 km/h). A l'heure actuelle on cherche souvent à les combiner avec d'autres outils (herses, rouleau « cultipaker », distributeurs d'engrais) afin de gagner du temps. LE BÂTI : II est essentiellement constitué par : ‐ ‐

‐ ‐

un essieu à 2 roues supportant la trémie. Les roues peuvent être métalliques (déplacements plus lents mais meilleure stabilité en terrain en pente ou à pneumatiques) La trémie en grains peut être en bois ou en tôle. Elle est en général de section trapézoïdale. Elle peut contenir environ 100 kg de grain par mètre de largeur. Elle ne doit pas être trop haute afin de faciliter le chargement, fermée par un couvercle étanche à la pluie, elle doit comporter un système de vidange rapide et se nettoyer facilement. Dans le fond de la trémie, un agitateur à mouvement rotatif ou alternatif empêche la formation de « voûte » de la, masse de grain, surtout avec les petites graines. Une barre transversale de fixation des organes d’enterrage. Une partie avant permettant d'assurer l'attelage.

Les semoirs peuvent être : ‐ ‐

Traînés : solution retenue surtout pour les appareils de grande largeur. Portés : cette formule tend à se généraliser pour les semoirs moyens et grands. Elle permet une grande maniabilité de l'ensemble et facilite les déplacements. En réalité, au cours du travail, le semoir est toujours semi porté puisqu'il repose sur des roues porteuses et motrices.

Parfois les semoirs comportent une passerelle arrière pour l'ouvrier chargé de la surveillance. LES ORGANES DE DISTRIBUTION : L'entraînement des organes de distribution est presque toujours réalisé par l'intermédiaire des roues du semoir, afin que le débit soit rigoureusement proportionnel à la vitesse d'avancement, donc à la surface ensemencée. Certains semoirs de grande largeur sont équipés d'un système de commande double intéressant séparément chaque moitié de l'appareil, ce qui facilite le travail des pointes ou des fins de chantier. Les principaux systèmes de distribution sont : La distribution libre : semoirs à cuillères (fig. 69) Principe : Dans ce système, une série de disques verticaux montés à intervalles constants sur un même arbre et dont les plans sont parallèles à la ligne d'avancement du semoir, portent à leur périphérie, sur chacune de leurs faces, des cuillères fixes qui se remplissent dans la partie inférieure de leur parcours et se déversent dans les entonnoirs de réception des tubes de descente, dès qu'elles sont inclinées suffisamment dans la partie haute de leur course. Les disques de distribution tournent dans une chambre secondaire aménagée sous la trémie et séparée de cette dernière par une vanne réglable permettant d'approvisionner constamment la chambre secondaire à un niveau constant. Les cuillères comportent souvent deux cavités opposées de capacité différente, ou bien il s'agit de cuillères extensibles permettant de faire varier le volume des prélèvements. Il s'agit là d'un réglage secondaire du débit. Le réglage principal est réalisé par variation de la vitesse de rotation de l'arbre porteur des disques et cuillères grâce à un jeu de pignons interchangeables. Avantages : ‐

Les graines ne sont jamais forcées, ce qui intéressant pour des graines fragiles comme celles de betteraves.

DEUXIÈME PARTIE : L’INSTALLATION D’UNE CULTURE ‐

Le semis est précis.

Inconvénients : Ce type de semoir est très sensible aux secousses et à la pente du terrain. Le fonctionnement est défectueux aux grandes vitesses d'avancement (supérieures à 6 km/h) en raison de l'action de la force centrifuge créée alors par la rotation trop rapide des cuillères. Réglage du débit assez long et manquant parfois de précision. Ce type de semoir est le plus anciennement utilisé. Il n'est plus guère fabriqué. La distribution forcée ; semoirs à cannelures : (fig. 70) Principe : Les éléments de distribution sont montés sur un arbre transversal disposé sous la trémie en arrière ou en avant de celle-ci, cette dernière position est parfois utilisée sur les semoirs portés pour permettre au conducteur de surveiller plus efficacement le débit. Chaque élément distributeur est constitué d'un cylindre en fonte ou en nylon creusé de cannelures droites ou hélicoïdales, tournant contre une languette métallique maintenue en position par un ressort permettant son effacement éventuel au passage d'un corps étranger. Les graines sont donc emprisonnées dans chaque cannelure et entraînées de force jusqu'aux tubes de descente. La distribution a généralement lieu par le dessous du cylindre mais certains semoirs sont équipés d'un inverseur permettant d'obtenir une distribution par le dessus pour les graines fragiles ou d'écoulement difficile. Le réglage au débit est essentiellement obtenu par coulissement de l'ensemble des distributeurs ce qui permet de présenter dans le boîtier une partie plus ou moins longue de cannelures ; ce réglage de base est généralement complété par l'utilisation de 2 ou 3 vitesses d'entraînement de l'arbre de distribution. Avantages ‐ ‐ ‐

Distribution très régulière et pratiquement pas influencée par la vitesse d'avancement, l'état ou la pente du terrain. Réglage facile, rapide et relativement précis. Permet de semer des quantités de graines très variables, on peut réduire les doses jusqu'à 4 kg/ha dans le cas de graines de colza.

Pour les très faibles débits, certains constructeurs ont commercialisé un semoir à doubles cannelures. Inconvénients : Il y a risque de concassage d'une partie des graines surtout avec les espèces fragiles. La distribution mixtes semoirs à ergots (fig. 71) Principe : La répartition d'ensemble des organes de distribution est à peu près la même que celle d'un semoir à cannelures. Toutefois, le cylindre de distribution est très différents puisque muni d’ergots disposés en quinconce au lieu de cannelures; d'autre part chaque cylindre distributeur est fixé latéralement. Les graines sont entraînées par la rotation du cylindre et non forcées comme dans les cannelures. Le réglage du débit est obtenu par la variation de vitesse de l'arbre de distribution grâce à l'emploi d'une boîte de vitesse à très nombreuses combinaisons (40 à 80). Ce type de semoir a connu un grand développement car il présente de nombreux avantages. Avantages ‐ ‐ ‐ ‐

Régularité des distributions aussi bonne aux petits qu'aux grands débits. aucun concassage des semences. Système utilisable quelle que soit la taille des graines. Réglage très précis, rapide et facile.

Inconvénients ‐

Matériel d'un prix élevé.

Les semoirs centrifuges (fig. 72) : Ce type de distribution est d'apparition récente; son originalité réside dans le fait qu'il existe

DEUXIÈME PARTIE : L’INSTALLATION D’UNE CULTURE un seul système de distribution pour l'ensemble des lignes semées, alors que pour les autres semoirs, il y a un système indépendant de distribution pour chaque rang. Une trémie circulaire alimente un cône de distribution par l'intermédiaire d'une ouverture réglable. Ce cône est animé d'une vitesse de rotation constante et les graines guidées par des ailettes fixées sur le cône, réparties régulièrement sous l'action de la force centrifuge dans les ouvertures des tubes de descente situés à la périphérie. Ce type de semoir réalise un semis régulier même aux faibles débits (sans toutefois que cette régularité soit meilleure que celle du semoir à ergots). Par contre avec cet appareil il n'est pas possible de semer un mélange de graines de densité différente à cause de l'effet de la force centrifuge. Ce type de semoir est peu utilisé. Leur largeur est très limitée. Les semoirs pneumatiques : Comme pour les semoirs centrifuges, ceux-ci sont d'apparition récente. Il n'y a également qu'un système de distribution pour l'ensemble du semoir. Une grande trémie (250 litres) en forme de pyramide renversée est munie en son centre d'une cheminée. L'alimentation en semence s'effectue par le bas de cette cheminée par un système de distribution entraînée par les roues du semoir. L'air puisé dans la cheminée par une turbine entraînée par la prise de force du tracteur va soulever les graines qui arrivées au sommet de la cheminée sont réparties dans les différents tubes de descente, grâce à un cône muni de palettes qui tourne sous l'action du courant d'air. Le transport des graines jusqu'aux organes d’enterrage est effectué par l'air qui s'échappe de la cheminée centrale. Ce type de semoir peut avoir une largeur de travail pouvant aller jusqu'à 6 m. LES ORGANES D’ENTERRAGE : Ce sont eux qui vont réaliser la mise en terre proprement dite des semences. Tubes de descente : Leur rôle consiste à relier chacun des distributeurs à un organe d'enterrage, ce dernier devant pouvoir se relever, il est nécessaire que chaque tube de descente offre une possibilité de variation en longueur. Il en existe deux principaux types : Tube en feuillard d'acier enroulé : C'est le système le plus économique mais les tubes arrivent à s'étirer à la longue et ne reprennent plus sa forme d'origine, les graines rebondissent et s'accumulent sur les aspérités intérieures, ce qui risque de créer des irrégularités de répartition au sol. Tube télescopique : C'est le montage le plus cher mais sa résistance est beaucoup plus grande et la descente des graines beaucoup plus rapide. Remarque : Certains semoirs sont équipés d'une expulsion pneumatique des graines assurée par un ventilateur refoulant de l'air dans les tubes de descente ce qui accélère beaucoup la chute des graines et permet ainsi de conserver la régularité de distribution des semences jusqu'au sol. Fixation : La fixation des organes d'enterrage doit permettre à chacun d'eux de suivre les inégalités du terrain, donc d'être libre verticalement; elle doit également être assez rigide latéralement pour obtenir un parallélisme absolu des lignes. Elle est donc réalisée par deux barres de fer plat triangulée, articulées sur un coulisseau fixé sur une barre transversale placée en avant du semoir. On intercale toujours des fixations longues et courtes de façon à décaler deux organes d'enterrage voisins pour éviter les bourrages entre eux Différents types : 3.1. Le soc ou sabot : II est constitué d'une pièce profilée en acier ou en fonte, parfois fixe et quelquefois d'inclinaison réglable pour faire varier la pénétration. C'est un montage sensiblement plus économique gué les suivants qui convient dans pratiquement toutes les natures de sols à condition que la terre soit "bien préparée et assez propre. Par contre, le frottement provoque une usure rapide dans les terres abrasives. Simple disque : II s'agit d'un disque légèrement concave. Ce système est généralement abandonné au profit du double disque. Double disque (fig. 75) : On utilise 2 disques plats disposés obliquement de façon à ce qu'ils se touchent presque à l'avant. Avantage : Un ameublissement meilleur sur la ligne est obtenu avec ce système ; La force de traction nécessaire est moindre ; Le travail est meilleur en terrain insuffisamment préparé ou envahi par les adventices. L'usure est moins rapide. Inconvénients : Ils sont plus chers et plus lourds. Ils ne conviennent pas en terrain trop pierreux ou trop collant. Organes de recouvrement : Ces accessoires ne sont pas indispensables et de nombreux semoirs sont livrés et utilisés sans eux. Le sillon ouvert par le sabot ou les disques doit normalement se refermer de lui-même mais les conditions de travail du sol ainsi que sa nature ne permettent pas toujours d'obtenir ce résultat, ce qui nécessite alors l'utilisation d'un des systèmes suivants:

DEUXIÈME PARTIE : L’INSTALLATION D’UNE CULTURE

Chaînes traînantes : Une chaîne comportant 2 ou 3 anneaux métalliques de grand diamètre (10 à 12 cm) est accrochée derrière chaque organe d'enterrage et oblige la terre à retomber dans le sillon ouvert. Griffes de recouvrement : Demi griffes souples en acier travaillent la terre très superficiellement derrière chaque ligne et de chaque côté des graines pour ne pas faire varier leur profondeur. Herse légère : On attelle derrière le semoir, qu'il soit porté ou traîné, une herse très légère qui égalise la surface du sol sans déranger les graines placées à bonne profondeur. Rouleau individuel : Chaque ligne est suivie d'un petit rouleau assurant beaucoup plus le « plombage » localisé du sol que le recouvrement. Ce type d'organes se rencontre surtout sur les semoirs à betteraves. ORGANES ANNEXES : Relevage des organes d'enterrage : Ce relevage n'a besoin d'être assuré que sur les semoirs traînés. II est la plupart du temps combiné avec le débrayage de la distribution pour éviter d'avoir à effectuer 2 manœuvres distinctes. Le système de relevage peut être : ‐ ‐ ‐

Manuel : le conducteur agit sur un levier qui permet d'ailleurs d'assurer le réglage de la profondeur à l'autre extrémité du secteur. Mécanique : le relevage est assuré par un boîtier à cage d'écureuil commandé du tracteur par une cordelette. Hydraulique : c'est la pression d'huile du tracteur qui assure le terrage et le déterrage.

Traceurs : Ils permettent de conduire avec précision le semoir afin d'éviter le chevauchement de semis et de conserver l'écart interligne à chaque passage du semoir. Ils sont réglés et disposés de façon à ce que l'une des roues avant du tracteur puisse suivre toujours un sillon indicateur tracé lors, du passage précédent. Effaceur de traces : Ils ont pour but d'effacer les traces laissées par les roues des tracteurs, traces qui nuissent à une levée homogène du semis. Pour pallier cet inconvénient on munit le semoir ou le traceur d'effaceurs de traces qui sont généralement des dents de cultivateur canadien travaillant les bandes de terre tassées. Augets de vidange et de vérification de débit Des augets rabattables recueillent le grain lors des essais de débit effectués généralement à l'aide d'une manivelle ou lorsque l'on désire vidanger la trémie. Compteur de surface : Souvent, les semoirs sont munis d'un compteur de surface (en ha, a et ça) qui permet ainsi de contrôler le débit au semoir. On peut ainsi vérifier si le réglage du débit du semoir est correct par l'équation : Quantité de semence utilisée Surface semée

DEUXIÈME PARTIE : L’INSTALLATION D’UNE CULTURE REGLAGES ET UTILISATION Le réglage du débit : Le semoir en lignes classique est un appareil chargé d'enterrer à bonne profondeur, suivant des lignes équidistantes dont l’écartement est préalablement choisi, des graines données aussi régulièrement que possible sur la ligne et suivant un débit déterminé. Ce résultat dépend principalement du réglage du système de distribution Réglage du système de distribution : Ce réglage permet d'obtenir un débit donné de graines à semer, avec la plus grande régularité d'écoulement possible. Il s'effectue d'une manière déférente suivant le principe mis en œuvre pour assurer la distribution. Distribution par cannelure (fig. 70) : Le réglage de la distribution par cannelures se fait à l'aide d'un levier situé derrière la caisse qui permet de modifier, par coulissement dans son boîtier, la position de l'arbre portant les cannelures, ce qui change la portée utile de chaque jeu de cannelures. Ce levier se déplace devant un secteur gradué dont les indications correspondant à un tableau de débits établi pour chaque nature de graine et que le constructeur fournit avec son instrument. IMPORTANT : Les tableaux de réglage remis par les constructeurs ne fournissent que des données approximatives, il est recommandé de vérifier les réglages avant chaque semis. Pour y parvenir, on effectue un parcours de 100 m par exemple, en recueillant le grain dans la trémie de vidange. Sur beaucoup d’instruments ce parcours peut être fictif car il existe une manivelle qui permet à l'arrêt, de faire tourner les organes de distribution, un nombre donné de tours de manivelle correspondant à une longueur de travail bien déterminé. On pèse le grain ainsi obtenu et, par simple règle de trois, on met en évidence le débit réel par hectare. En outre peur permettre l'utilisation des plus petites graines semées à faible dose, on peut, sur certains semoirs de ce type, faire varier la vitesse de rotation des cannelures par changement de pignons intermédiaires dans le boîtier latéral de commande. Généralement, deux ou trois combinaisons de vitesse sont possibles. Distribution à ergots (fig. 71) : Le réglage du débit de la distribution des semoirs à ergots consiste uniquement dans la modification de la vitesse de rotation de l'arbre portant les cylindres à ergots mais les possibilités de réglage sont très grandes grâce à une boîte de vitesses possédant un nombre élevé de combinaisons (50 à 80). Deux leviers commandent en général une telle boîte de vitesses. Distribution centrifuge (fig. 72) : Ces semoirs comportent un seul dispositif de réglage de débit basé sur l'ouverture d'accès des graines à l'intérieur du cône d'alimentation, ouverture que l'on peut faire varier à l'aide d'un tambour gradué situé à la base de l'appareil. Réglage de la profondeur d'enterrage : Selon l'état du sol au moment da semis, il faut solliciter plus ou moins les organes d'enterrage à y entrer pour obtenir la profondeur désirée. II existe un réglage agissant sur l'ensemble des lignes mais chaque organe doit également pouvoir être réglé individuellement pour remédier aux inégalités du terrain. On peut distinguer les différents moyens de réglage de la profondeur qui sont les suivants. Réglage par poids : Chaque sabot ou jeu de disques est prolongé par un levier sur lequel on peut enfiler des poids en fonte coulée à cet usage. Ce système précaire est abandonné à l'heure actuelle au profit des réglages par ressorts. Réglage par ressort à tension variable : un ressort vient coiffer chaque tige de relevage des organes d'enterrage chacun d'eux est appuyé par une fourchette fixée à l'arbre transversal de réglage. (La partie inférieure du ressort est déplaçable verticalement sur la tige dans une série de trous, ce qui permet d'individualiser le réglage). Ce système aboutit à une variation de la tension du ressort lorsque la hauteur d'un organe donné varie en travail provoquant ainsi une profondeur excessive sur les "bosses du terrain et insuffisante dans les parties creuses d'où un enfouissement inégal des graines. Réglage du ressort à tension constante : Ce système nouveau est une amélioration par rapport aux systèmes précités. Réglage de la profondeur par ressort à tension constante : Le mécanisme est prévu, de telle sorte que la tension du ressort reste pratiquement constante, quelle que soit la hauteur du sabot on disques bien entendu, chaque ressort comporte un réglage de tension agissant sur la profondeur. Patin de limitation de profondeur : II est utilisé dans les terrains très meubles ou insuffisamment tassés pour éviter les profondeurs excessives. Sa position est réglable par à celle du soc afin d'arrêter la pénétration de celui-ci a la profondeur choisie. Réglage de l'écartement des lignes, (fig. 75 bis) : Ce réglage est obtenu par déplacement latéral, en coulissant sur la barre transversale de fixation des organes d'enterrage. La disposition convenable étant souvent délicate à retrouver les constructeurs livrent généralement avec le semoir une planche de réglage qui indique les différents écartements utilisables, ce qui permet l'établissement correct de l'écartement entre les rayons voisins, le réglage

DEUXIÈME PARTIE : L’INSTALLATION D’UNE CULTURE peut-être aussi précisé à l'aide d'une règle graduée en cm ou en mètre. Pour les petits écartements sur les autres semoirs, le réglage doit alors être effectué sur les deux arbres décalés qui supportent les organes d’enterrage. Réglage des traceurs ou rayonneurs : Ça réglage permet à deux lignes de deux passages consécutifs de semoir à être exactement à la même distance que n'importe quelle ligne d'un train de semoir donné. Cette précision ne peut être obtenue qu'en utilisant des traceurs constitués de disques concaves montés sur un bras de levier relevable et tige extensible pour le réglage. Deux méthodes sont employées Réglage dm traceur selon la relation suivante (Fig. 75 ter) T=L

V 2

La distance T de l'axe de passage du tracteur et du semoir jusqu'au traceur est égale à la largeur du semoir L, diminuée de la moitié de la voie avant du tracteur. Cette première méthode est plus précise, mais plus fatigante pour le conducteur qui doit bien souvent penser pour vérifier la position de la roue avant du tracteur sur la trace. Réglage du traceur selon la relation suivante : T = L. Ce mode de réglage est intéressant à grande vitesse. La trace se trouve alors dans l'axe du tracteur. Cela facilite le travail du conducteur, spécialement lorsque le tracteur roule à grande vitesse lui évitant de se pencher à l'extérieur pour suivre la trace. Par contre, il est moins précis que le précédent. Utilisation des semoirs. La conduite du semoir : Elle doit être telle que la vitesse ne dépasse pas 0 à 10 km/h selon le type de semoir. Les fourrières doivent être assez larges pour permettre une très bonne remise en ligne du semoir avant son ré embrayage. Il est d'autre part recommandé de commencer le semis par les fourrières, alors que le sol n'y est pas encore tassé par le passage du tracteur. Chaque arrêt du semoir en cours de rayage provoque un manque de semis d'environ 40 à 50 cm de longueur correspondant au temps que mettent les semences à parcourir la distance distributeur-sol, il convient donc d’éviter le plus possible de tels arrêts. La puissance de traction nécessaire est d'environ 10 CV par mètre de largeur, et la surface horaire travaillée de 0,30 à 0,80 ha/h toujours par mètre de largeur. Manipulation : Le relevage des organes d'enterrage n'a besoin d'être assuré que sur les semoirs traînés. Les semoirs portés étant soulevés dans leur ensemble, par le relevage hydraulique du tracteur lorsqu'on désire arrêter la distribution. La manœuvre des organes d'enterrage est la plupart du temps combinée avec le débrayage de la distribution, pour éviter d'avoir à effectuer deux manœuvres distinctes. Le système de relevage peut être : ‐ ‐ ‐

manuel, le conducteur agit sur un levier assurant en temps le réglage de la profondeur, mécanique, le relevage est assuré par le déclenchement ou enclenchement d'un système d'engrenage commandé du tracteur par une cordelette, en tirant sur celle-ci on provoque le terrage, en tirant à nouveau le déterrage etc. hydraulique, le semoir relié au tracteur par une conduite souple amenant la pression d'huile à un vérin assurant le terrage ou le déterrage. Ce système permet d'obtenir une manoeuvre pratiquement instantanée.

LES SEMOIRS MONOGRAINES OU SEMOIRS DE PRÉCISION Notion de peuplement : Contrairement aux semoirs classiques qui effectuent un semis au hasard sur les lignes, et non graine par graine, les semoirs de précision doivent déposer les graines une à une, à une distance aussi constante que possible. Cette disposition est particulièrement intéressante pour les semis de betterave, de maïs ou de certaines cultures légumières. On les appelle encore semoirs mono graines. La réussite des cultures de betterave, maïs, tournesol, haricot, pois, fèves... dépend directement de la densité du semis à l'hectare. Le tableau cidessous donne les normes généralement retenues pour les différentes cultures. Cultures Maïs Betterave Tournesol Haricot

Écartement lignes de semis en cm 70 à 90 35 à 50 40 à 30 30 à 50

Espacement entre les graines sur ma ligne en cm 13 à 30 09 à 21 16 à 36 06 à 10

Nombre de graines par mètre 08 à 03 11 à 05 07 à 03 17 à 10

Nombre moyen de graines/ha 90 000 150 000 110 000 330 000

Description d'ensemble des semoirs monograines (fig. 76) : Les semoirs de précision se présentent sous forme d'éléments indépendants placés en nombre variable sur une barre porte-outils. Chaque élément comporte une trémie de capacité réduite, des organes distributeurs, des organes d'enterrage ainsi que des organes annexes permettant notamment les différents réglages. Il n'y a pas cependant de tube de descente, car le distributeur est situé à une très faible hauteur au dessus du sol et les graines tombent directement au niveau des organes d'enterrage. Cette faible hauteur évite le rebondissement et le roulement des graines dans le sillon, donc leur regroupement. Les organes d'enterrage sont des socs ou des disques, comme pour les semoirs en ligne classiques. Ils

DEUXIÈME PARTIE : L’INSTALLATION D’UNE CULTURE doivent assurer une profondeur de terrage constante et un recouvrement convenable de la semence. La meilleure solution adoptée concernant le terrage semble celle qui utilise une roulette de terrage sur le coté de chaque élément. En général, les semoirs monograines sont munis de roues plombeuses en fonte, crénelées, formant un V dont la pointe est dirigée sur la ligne de semis. Elles ont pour but de tasser la terre sur cette ligne. L'organe de distribution constitue l'élément essentiel sur lequel est basée la distribution entre les différents types de semoirs monograines. Cependant, en aucun cas l'alimentation du distributeur ne se fait en charge, la trémie est déportée par rapport au système de distribution ou bien une chambre à niveau constant est interposée entre la trémie et le distributeur ; ainsi le broyage, toujours gênant, est évité. Les organes de distribution. Distributeur à mécaniques Distributeur à plateau vertical (fig. 77) : Le plateau de distribution est creusé dans son épaisseur d'une série de cavités hémisphériques reliées entre elles par une rainure circulaire continue. Ce plateau tourne en position verticale, les alvéoles se remplissant par gravité au passage dans la trémie. Un petit rouleau tournant dans le même sens que le plateau élimine les doubles, puis les graines sont entraînées à la partie basse, où elles sont automatiquement libérées à l'extrémité du carter de retenue. Pour éviter le coincement éventuel d'une graine au fond d'une alvéole on utilise un doigt électeur, maintenu en place par un ressort au fond de la rainure circulaire du plateau. Ce semoir est essentiellement utilisé pour les semis de betteraves avec des graines segmentées enrobées, de forme très régulière lui permettant de réaliser une bonne précision. Distributeur à plateau oblique (ou distributeur en étoile) (fig.78) : Le plateau de distribution est plaqué contre une paroi oblique et séparé de la trémie à grains par un carter parallèle. L'entraînement des semences est réalisé grâce à une série d'ergots de forme très variable mais toujours conçus poux n'entraîner théoriquement, qu'une graine à la fois. Ce système est d'une très grande simplicité et son prix de revient assez avantageux. Il s'agit d'un semoir très polyvalent susceptible de travailler avec des semences de taille et de forme très variables en utilisant le plateau adéquat. La distribution étant libre, il n'y a aucun risque de concassage des graines fragiles ; en outre, la perfection du calibrage est ici assez secondaire. Par contre, on peut reprocher à ce système de subir l'influence défavorable des secousses ou vibrations du semoir, de ne pouvoir donner satisfaction aux grandes vitesses de travail et de comporter un point de chute des semences placées trop haut. Distributeur à plateau horizontal (fig. 79) : Le plateau est perforé ou cranté à la périphérie selon les modèles de semoir; étant placé au fond de la trémie, son alimentation a lieu par gravité. Avant le point de chute des semences, un frotteur élimine les doubles et, au niveau de ce point de chute, un doigt électeur évite que les graines restent coincées dans les alvéoles. Ce distributeur est surtout utilisé pour le maïs, la précision obtenue est bonne à condition que le calibrage des semences soit très bien fait et parfaitement adapté aux dimensions des alvéoles. Distributeur à courroie (fig. 80 et 81) : Le plateau est remplacé par une courroie caoutchoutée perforée ou par 2 courroies échancrées parallèles. La courroie entraîne, dans un plan sensiblement horizontal, les graines, à partir de la trémie jusqu'au point de libération. Ce système est plus doux que les précédents et diminue les risques de broyage des graines. Quoique d'une précision un peu moins grande que les types précités il convient très bien pour les semis de graines de betteraves segmentées enrobées pour lesquels ils sont généralement utilisées. Distributeur pneumatiques : D'une façon générale, les distributeurs pneumatiques font appel à. un flux d'air travaillant en pression ou en dépression sur des alvéoles dont le diamètre est inférieur à la dimension des semences. Distributeur pneumatique a dépression (fig. 82) : Un plateau de distributeur perforé et tournant verticalement est disposé de façon à être en contact sur une de ses faces avec une chambre ou règne une dépression produite par l'aspiration d'une turbine, alors que l'autre face passe dans une boîte à graines alimentée par la trémie principale. Les perforations étant plus petites que les graines, ces dernières s'y collent sous l'effet de l'aspiration et y restent jusqu'à la partie basse du semoir où elles tombent d'elles-mêmes à l'endroit où le plateau n'est plus en contact avec la dépression. Une fourchette régularise réglable passant très prés de la ligne de trous du plateau permet d'éliminer les doubles (fig. 83). Ce système permet d'obtenir une très grande précision de distribution avec beaucoup de douceur et quel que soit le calibrage des semences ; mais il est en général d'un prix plus élevé que les autres. Distributeur pneumatique à pression (fig. 84) : À la différence de tous les autres dispositifs, cet appareil utilise

DEUXIÈME PARTIE : L’INSTALLATION D’UNE CULTURE un distributeur central alimentant tous les organes d'enterrage par l'intermédiaire de tubes semi-rigides dans lesquels les graines sont véhiculées pneumatiquement. Le distributeur comporte 2 parties essentielles : ‐ ‐

Une partie fixe constituée par l'arrivée de l'air sous pression provenant de la turbine et l'arrivée des semences provenant de la trémie. La série des tubes d'alimentation en nombre égal au nombre de lignes semées. Un tambour interchangeable entraîné en rotation par les roues du semoir et comportant 6 rangées d'alvéoles (pour les semoirs à 6 rangs) d'un diamètre inférieur à celui des semences.

Sous l'effet de la pression et de la rotation du tambour, les graines sont plaquées sur les alvéoles, les doubles étant éliminées par une brosse, et conduites à la partie supérieure ou un rouleau en caoutchouc les décolles juste au dessus des entrées des tubes d'alimentation dans lesquels, l'air sortant du tambour, les y véhicule jusqu'aux socs d’enterrage. Commande du mouvement : Qu'ils soient mécaniques ou pneumatiques, les semoirs de précision empruntent le mouvement le mouvement de leurs plateaux ou tambours de distribution. Aux roues plombeuses (roues de terrage) : Cette solution simplifie la transmission mais reste aléatoire étant donné la faible adhérence au sol de ces roues. Aux roues porteuses : C'est la solution généralement retenue à l'heure actuelle. Les roues sont munies de pneumatiques nervurés supportant le poids de l'ensemble du semoir, ce qui interdit tout glissement par manque d'adhérence. Certains appareils, parmi les plus récents, comportent un système de débrayage individuel au niveau de chaque élément (fin de chantiers avec un nombre restreint de lignes) ainsi qu'un dispositif individuel de sécurité avec avertissement sonore dès qu'un plateau de distribution n'est plus entraîné. Réglages Choix des plateaux : Sur les semoirs à distribution pneumatique, les mêmes plateaux peuvent être utilisés avec n'importe quel calibrage de semence d'une même espèce alors que le choix judicieux des plateaux est absolument primordial pour les semoirs de précision à distribution mécanique. Dans un premier temps, il importe que les semences aient été calibrées (selon leur forme et leur taille). Puis on choisira le plateau en règle générale de telle manière que le diamètre des alvéoles soit égal à la longueur des semences plus 1 millimètre et l'épaisseur du plateau, au plus égale à l'épaisseur des semences. Profondeur de semis : Le réglage de la profondeur est généralement réalisé par variation de hauteur de la roue plombeuse, du soc ou du patin d'enterrage lui-même. Réglage du débit ou espacement des graines sur la ligne de semis : Les semoirs mono graines, étudiés pour obtenir des semis de graines isolées et régulièrement espacées sur la ligne, présentent une particularité en ce qui concerne leur réglage. L'espacement désiré entre les graines qui varie suivant le type de culture et, pour une même culture, selon la densité à l'hectare souhaitée et l'interligne choisi, doit être réglable sur une plage assez large (un semis de betteraves pourra être fait avec des espacements allant de 10 à 25 cm tandis qu'un semis de maïs sera espacé 9 à 15 cm). Pour cela, il faudra régler le système de distribution. Il se fait de la même manière sur tous les semoirs qui comportent un disque, comme système de distribution. La distance entre les grains, sur la ligne, est réglée par : ‐ ‐

le nombre de trous du plateau. la vitesse de rotation du plateau.

Cette dernière peut varier en fonction du pignon de l'élément semeur, qui est utilisé et aussi en fonction du rapport engagé à la boîte de vitesse. En général, les éléments semeurs portent deux pignons au nombre de dents différent. Une boîte de vitesse transmet le mouvement reçu des roues, aux éléments semeurs en changeant le rapport des vitesses. Une fois que le rapport est choisi, la vitesse de rotation du disque est proportionnelle à la vitesse d'avancement et par suite, la distance au sol entre deux graines successives reste constante. Certains semoirs ne sont pas munis de boîte de vitesse, mais la transmission du mouvement s'effectue par l’intermédiaire d'un système de poulies à gorges extensibles (variateur) munies de courroies. En général le constructeur fournit un tableau où la distance entre les graines est exprimée en fonction du rapport de la boîte de vitesse qui a été retenu, du pignon de l'élément semeur qui est utilisé et du nombre de trous du plateau de distribution. Sur les semoirs à courroies, c'est le même principe de réglage :

DEUXIÈME PARTIE : L’INSTALLATION D’UNE CULTURE ‐ ‐

nombre de trous de la ou des courroies. vitesse de rotation de la ou des courroies.

Écartement entre les lignes de semis : II est obtenu très simplement par déplacement des éléments semeurs sur la barre porte-outils. Localisateurs et micro-granulateurs : Beaucoup de semoirs de précision sont équipés ou peuvent êtres équipés de localisateurs d’engrais. En avant de chaque élément semeur; on dispose alors une trémie, d'une capacité de 100 l, distribuant de part et d'autre (à 3 cm environ) de la ligne qui va être ensemencée un engrais composé assurant dès leur levée, un bon démarrage aux plantules. On peut associer à cet engrais un insecticide ou un désherbant. L'emploi de localisateurs d'engrais assure une meilleure répartition des produits utilisés, tant dans le temps, à l'égard des besoins de la plante à ses différentes phases de développement, que dans l'espace, ce qui permet de réaliser une économie très appréciable. On peut également équiper les semoirs ne précision de micro-granulateurs qui permettent de localiser sur la ligne de semis an insecticide bous forme de microgranulés qui doit protéger la graine contre les attaques des parasites du sol (taupin, vers, blanc etc.). La distribution par cannelures permet de doser l'insecticide proportionnellement à la vitesse d'avancement. LES BANDES SUPPORTS DE GRAINS : Les grains sont disposés sur des bandes de papier ou plastique à distance requise (cultures maraîchères). Les matières utilisées doivent être résistantes pour éviter le déchirement au déroulement et, aussi rapidement solubles pour ne pas gêner la germination. Papier ou oxyde à éthylène polymérisé. Les grains sont, collés à la surface ou inclus dans la matière. Pour faciliter le déroulement sur le champ, on place les bobines sur un support. Un organe assure une certaine tension au déroulage derrière un soc travaillant la terre, la bande est alors déposée dans le fond du sillon et est immédiatement recouvert de terre par un rouleau plombeur. Il faut régler la tension de la bande et régler la profondeur d’enterrage. LES PLANTEUSES Rôle des planteuses : Les machines à planter, encore appelée planteuses ont pour rôle de placer en terre les tubercules (pommes de terre). Pour cela, elles doivent satisfaire, à trois opérations : Ouverture d'un sillon : Le sillon devra avoir une profondeur constante, de l'ordre de 4 à 8 cm. Placement des tubercules : Les tubercules doivent être mis en terre sans blessure et dans le cas de plants germés, sans détérioration des jeunes pousses. Les tubercules doivent être placés sur la ligne, avec des espacements réguliers. Ces espacements varient de 25 à. 60 cm. Les lignes doivent être régulièrement espacées : entre 25 et 80 cm. Fermeture du sillon : Après dépose du plant dans le sillon, celui-ci doit être refermé. Classification des machines à planter : La classification des planteuses se fait selon le degré d'automatisation de l'alimentation des organes de distribution. Planteuses alimentées à la main ou planteuses manuelles : Nous avons quatre types de distribution : ‐ ‐ ‐ ‐

l'alimentation directe. la distribution par disque horizontal. la distribution par chaîne à godets. la distribution par disque vertical.

Dans tous les cas, l'ouvrier qui est assis derrière le corps planteur remplit les organes de distribution en puisant dans les clayettes, ou dans une trémie. Ce travail impose une attention soutenue et astreignante. Ce principe nécessite d'autre part une personne par corps planteur. Planteuses semi automatiques : Dans ce cas, l'opérateur n'a plus à garnir l'organe de distribution, mais à surveiller le déroulement de l'alimentation. Il doit garnir l'alvéole vide ou dans le cas contraire, enlever le surnombre de tubercules. Un ouvrier peut surveiller deux ou trois corps planteurs. Planteuses à alimentation automatique : Cette planteuse est conçue exactement comme la précédente mais bénéficie en plus d'un système correcteur de distribution. L'intervention d'un ouvrier est alors inutile. 4. Remarque : Le bâti de toutes les machines est constitué d'une barre porte-outils (comme pour les semoirs monograines) et d'un système d'arbres qui transmettront le mouvement des roues porteuses aux éléments planteurs

DEUXIÈME PARTIE : L’INSTALLATION D’UNE CULTURE par l'intermédiaire d'une boîte de vitesse. LES ORGANES DE DISTRIBUTION ALIMENTATION MANUELLE. Alimentation directe : L'organe principal est un tube de descente. La répartition des plants qui est fonction de la densité choisie, est manuelle. À chaque son émis par une roue à cliquets, l'ouvrier laisse tomber un plant dans le tube. Le réglage de l'écartement des plantes sur la ligne s'effectue en diminuant ou en augmentant le diamètre de la roue à cliquets. Le plateau horizontal (fig. 85) : Les plants sont placés dans les compartiments d'un plateau qui tourne dans un plan horizontal. Chaque plant se trouve libéré successivement au-dessus du tube de descente par le basculement du fond du compartiment (fond en caoutchouc) ou par le basculement du compartiment lui-même. La chaîne à godets : Une chaîne à godets, découverte devant l'ouvrier qui l'alimente conduit les plants pratiquement dans le sillon, avec une hauteur de chute très faible. Le plateau vertical à alvéoles. (fig. 87) : La disposition de ce type de distribution est la même que précédemment mais la chaîne à godets est remplacée par un plateau à alvéoles. Les plants pont déposés un à un dans ces alvéoles. Alimentation mécanique : Dans ce cas, l'alimentation des organes de distribution s'effectue sans l'intervention de l'homme. Les planteuses semi-automatiques : La distribution se fait par une chaîne à godets. Elle passe dans une trémie où elle charge les plants. Ensuite, l'ouvrier doit vérifier qu'il y a un plant et un seul par godet. Si ce n'est pas le cas, il doit corriger la distribution. Il peut surveiller deux ou trois chaînes» Les planteuses; automatiques (fig. 88) : C'est le même principe que pour les planteuses semi-automatiques qui est utilisé pour ce type de machines, mais il y a en plus un système de correction des manques et des doubles, mécanique. Un plateau rotatif à compartiments : Un doigt explore chaque godet. Suivant la différence de position qu'il occupe, il commande la rotation partielle du plateau. La rotation du plateau est suffisante pour libérer un plant qui va occuper le godet vide. Un bac à réserve de plants : Il s'agit d'un réceptacle en forme de cône renversé contenant une petite quantité de plants, et que traverse la chaîne à godets. À la base de ce cône, des godets en nylon, disposés de façon radiale, éliminent les doubles. Les plants de réserve se placent d'eux-mêmes dans les godets vides. Godets auto correcteurs : Les godets sont de forme allongée, en position horizontale, ils prélèvent deux ou trois plants, relevés verticalement, un seul plant subsiste. Remarque : La grosseur des godets dépend du calibre et de la forme de plant utilise. Il est nécessaire de les adapter aux dimensions des plants. En effet, des godets trop grands prélèvent fréquemment deux plants à la fois, trop petits, ils auront tendance à perdre facilement leur plant. Certaines machines sont munies de trémie à fond mouvant, mue par un excentrique et qui permet un acheminement moins brutal des plants vers le fond du bac. Ce procédé est intéressant pour les plants très germés. Tous les organes de distribution, que ce soit sur les planteuses manuelles, semi-automatiques ou automatiques sont entraînés en général, comme sur les semoirs de précision, par les roues porteuses. ORGANES D'ENTERRAGE : Les organes d'enterrage sont constitués de deux éléments, situés en avant et en arrière du tube de descente des plants, et réalisent donc l'ouverture et la fermeture du sillon. L'ouverture du sillon est effectuée, selon les constructions, par : ‐ ‐ ‐

Un petit soc à ailettes. Un coutre rotatif. Un corps rayonneur à double versoir.

La fermeture du sillon est assurée, soit par : ‐

des socs butteurs (ailes de pigeon).

DEUXIÈME PARTIE : L’INSTALLATION D’UNE CULTURE ‐

deux disques concaves de position réglage»

AUTRES ORGANES. Trémies et plates formes porte clavettes : Les planteuses d'alimentation manuelle comportent une plateforme porte clayettes située sur le bâti de la machine, à l'avant des ouvrier. Les planteuses d'alimentation automatique comportent des trémies, en forme de cône. En général il existe une trémie par élément planteurs, ou quelquefois une trémie pour deux éléments planteurs. On peut associer à l'arrière de la machine une remorque semi portée et munie de roues pneumatiques, qui peut recevoir une à deux tonnes de plants en clayettes ou en sacs, ce qui permet de planter des distances très importantes et évite les chargements trop fréquents. Attelage : Rappelons pour mémoire, la planteuse d'avant-train auto vireur. Généralement, les planteuses sont semi-portées. C'est à dire qu'une partie de leur poids est supportée par le tracteur, l'autre par des roues porteuses qui assurent l'entraînement des organes de distribution des plants. L'accouplement se fait généralement par l'attelage 3 points du tracteur. Il existe également des planteuses traînées Traceurs compteurs d'hectares : Les principes sont les mêmes que pour les semoirs des rangs et contrôle du débit. Localisation d'engrais ou de pesticides : Certains constructeurs associent aux planteuses des éléments distributeurs d'engrais ou de pesticides comme pour les semoirs monograines. PRINCIPAUX RÉGLAGES Distance entre lignes : Elle est déterminée par la position des différents éléments de plantation sur la barre porteoutils. Comme pour les semoirs monograines, chaque élément peut coulisser sur cette barre. Distance entre plants : Elle est constante quelle que soit la vitesse d'avancement de la machine. On peut cependant la faire varier en changeant le rapport de la boîte de vitesse qui transmet le mouvement des roues porteuses au système de distribution. Ainsi, pour une vitesse d'avancement donné, il tournera plus ou moins vite ce qui va diminuer ou augmenter l'écartement des plants. Profondeur : La profondeur d'enterrage des tubercules est fonction de la hauteur réglable du corps rayonneur. LES REPIQUEUSES : Tout sujet préalablement semé sous couche et destiné au repiquage, ainsi que tout tubercule destiné à être mis en terre sont appelés « plants ». On distingue les planteuses de pommes de terre et autres tubercules, des machines de repiquage (betteraves, poireaux, choux etc.). Les repiqueuses sont destinées à mettre en terre, à sa place définitive, une plante qui a été semée en pépinière et qui y a atteint un degré de développement suffisant. Le fonctionnement de cette machine est assez semblable à celui de la planteuse, mais ici, le plant est très fragile et il doit être disposé dans un sens précis. Description (fig. 89) : Les repiqueuses peuvent être portées, traînées, mais elles sont le plus souvent semiportées (comme pour les semoirs mono graines et les planteuses). Sur l'ensemble des machines, on distingue : ‐ ‐

le bâti en acier, muni d'un avant train (cas des machines traînées, ou de roues porteuses (machine semiportées). C'est sur le bâti que viennent se fixer les organes permettant l'attelage de la machine au tracteur. le corps repiqueur, composé de trois parties essentielles. Vers l'avant on trouve un corps sillonneur, véritable coutre prolongé par deux ailes. Son rôle est de tracer la ligne de repiquage. Au centre du corps repiqueur, on a le système de distribution, chargé de mettre en place, et de façon convenable, les plants. Enfin, l'élément de repiquage repose au sol par deux roues plombeuses chargées de tasser la terre de part et d'autre de la ligne de plantation.

Comme sur les planteuses manuelles, on trouvera également un siège pour l'ouvrier chargé d'alimenter le système de distribution ainsi que des porte-clayettes permettant de stocker une certaine quantité de plants. Principe général du repiquage à la machine (fig. 90) : Le sil-

DEUXIÈME PARTIE : L’INSTALLATION D’UNE CULTURE lonneur creuse la terre à une profondeur variable suivant le plant. Le servant de la machine alimente le système de distribution en ayant soin de placer les racines du plant vers l'extérieur du disque. Lorsque les racines vont commencer à être prises par la terre, le système de distribution va libérer complètement le plant. Le système de recouvrement (roues tasseuses, ou disques) situé sous l'ouvrier va refermer le sillon et tasser la terre des deux côtés de la ligne de plantation. Classification des repiqueuses : On peut classer les repiqueuses d'après deux critères : La commande de distribution : La rotation des organes de distribution peut être assurée de différentes façons : Par une roue tasseuse : Une des roues assurant le tassement de la terre auprès des plants porte un pignon qui va entraîner, par l'intermédiaire d'une chaîne et d'un système d'engrenages, le système de distribution. Cette roue porte des crampons qui augmentent son adhérence. Malgré cela, le patinage de la roue n'est pas complètement supprimé. Par roue porteuse : Comme sur les semoirs monograines et les planteuses, l'entraînement du système de distribution peut être assuré à partir d'une roue porteuse pneumatique qui ne patinera pas. Un système d'arbres, boîte de vitesse, pignons et chaînes va communiquer le mouvement de rotation en le multipliant ou en le démultipliant, ce qui va permettre de faire varier la distance de repiquage. Par une distribution indépendante des roues : On utilise un long ruban d'acier muni de trous ou un câble à nœuds ou à boucles. Le ruban fixé sur une ligne de départ se déroule à l'avancement de la planteuse et la distribution est actionnée au passage des trous. On parle de plantation au carré .Ce système est utilisé pour certaines cultures comme le tabac pour permettre à, un tracteur de traverser un champ planté dans deux directions. Il permet une grande régularité et un contrôle de quantité très précis. Le système de distribution La distribution : Comme pour la planteuse manuelle à alimentation directe, le servant place un plant dans le sillon ouvert à chaque son émis par une roue à cliquets. C'est la même machine qui peut être utilisée soit pour la plantation, soit pour le repiquage. La distribution automatique : Deux systèmes sont utilisés : À disques souples (fig. 91) : Le système de distribution comporte deux disques verticaux : ‐ ‐

soit un disque métallique et un disque souple. soit deux disques souples.

Un guide permet d'écarter le disque souple sur un demi tour c'est à dire entre le moment où le plant est mis en terre et le moment où il est pris par le système de distribution. La bonne répartition des plants à la périphérie des disques est assurée par un dispositif sonore. À pinces (fig. 92.) : Un disque muni de pinces tourne dans un plan vertical. La pince est composée de deux parties : ‐ ‐

la contre pince qui est fixe sur le disque. la pince proprement dite mobile autour de son axe disposé suivant un rayon de disque. Elle porte à l'extrémité inférieure un ergot et son axe porte un ressort de rappel.

Les pinces se présentent ouvertes devant le servant. Il va y déposer un plant, racines vers l'extérieur. Soit par pression sur la pince, soit automatiquement, elle va se refermer sur le plant. Lorsque la pince munie du plant arrive au niveau de l’ergot va être comprimé par une came, ce qui va ouvrir la pince et libérer le plant. La pince va rester ouverte sur toute la longueur de la came soit environ 130°-140°. Ensuite elle se refermera grâce au ressort de rappel. La distribution automatique (*) : Elle peut être utilisée pour des plants peu fragiles (choux, poireaux,) Elle comporte deux phases : Fabrication d'un rouleau d'alimentation : À la ferme, sur un établi on fabrique un rouleau d'alimentation de 1 000 ou 2 000 plants. Ils sont retenus entre deux bandes de plastique, à distance constante. La repiqueuse proprement dite : Les rouleaux sont placés sur des broches de la machine, les bandes se déroulent au fur et à mesure de l'avancement et sont récupérées sur d'autres bobines. Les plants sont libérés un à un

DEUXIÈME PARTIE : L’INSTALLATION D’UNE CULTURE sans intervention de l'ouvrier qui a pour travail unique le guidage de la machine. Les organes annexes Plate forme pour clayettes - siège servant : Sur le bâti sont fixés une plateforme pour clayettes ce qui permet d'avoir une certaine réserve de plants et un siège où l'ouvrier prendra place pour alimenter le système de distribution. Localisateurs d'engrais : On peut ajouter à la repiqueuse un système de localisation d'engrais comme sur les semoirs monograines. Réservoirs d'eau : On peut également adapter des réservoirs d'eau. Par un système de came qui va ouvrir un robinet à un instant bien précis, on va pouvoir arroser le plant au moment où il est mis en terre. Remarque : Certains constructeurs, pour augmenter la polyvalence de leurs matériels présentent différentes machines qui s'adaptent au même bâti et au même système d'entraînement. Ainsi, on peut adapter rapidement sur le même bâti : ‐ ‐ ‐

un semoir monograines à plateau horizontal. Une planteuse à plateau horizontal. une repiqueuse à pinces.

Réglages. Distance entre les rangs : La distance entre les rangs se règle par coulissement latéral de l'ensemble rayonneursystème de distribution roues plombeuses sur la barre porte outil. Profondeur de repiquage : La profondeur de repiquage se règle en agissant : ‐ ‐

Sur l'avant train dans le cas de repiqueuses traînées. Sur la hauteur du corps rayonneur et celle des roues plombeuses pour les machines portées ou semiportées. Distance entre plants : Le réglage de la distance entre plants peut s'effectuer de différentes façons : ‐ ‐

changement du disque portant les pinces. Il existe différents modèles comportant de 4 à 36 pinces. changement de la vitesse de rotation du système de distribution : soit par boîte de vitesse (entraînement par roues porteuses), soit par changement des pignons entre roue plombeuse et système de distribution (entraînement par roue plombeuse).

TROISIÈME PARTIE : LA FERTILISATION Généralités LES DISTRIBUTEURS D'ENGRAIS SOLIDES Afin d'assurer la synthèse de la matière organique nécessaire à leur croissance les plantes utilisent de nombreux éléments minéraux existant dans le sol. Certains de ces éléments sont indispensables et doivent être présents en quantité assez importante. Ce sont essentiellement l'azote (N), le phosphore (P2O5) et la potasse (K2O) qui doivent donc être apportés régulièrement au sol par l'agriculteur pour compenser le prélèvement de chaque plante. La distribution d'engrais solides a posé certains problèmes techniques pour la construction des appareils pour plusieurs raisons ‐ ‐ ‐ ‐ ‐

L'épandage doit être précis pour assurer une efficacité maximum à la fumure. II doit être régulier Le distributeur doit pouvoir s'adapter aux différents aspects que peuvent présenter les engrais (poudre, cristaux, granulés etc.). Les engrais étant dans l'ensemble très corrosifs, les appareils doivent être suffisamment résistants et facilement nettoyables. Enfin le réglage d'un distributeur d'engrais solides doit permettre de réaliser des épandages variant de 50 à 1 000 kg à l'hectare.

Un épandeur d'engrais est essentiellement constitué par une trémie, un système de distribution et des organes annexes. Classification des distributeurs d'engrais : On peut classer les distributeurs d'engrais en fonction : Des liaisons d'attelage : Ainsi, nous retrouverons, comme pour un grand nombre de matériels les trois possibilités : portés, semi-portés, traînés Dans le cas présent, nous pouvons éliminer la dernière catégorie, car il n'existe pratiquement pas d'appareils traînés. Par contre, on peut ajouter ici la classe des appareils automoteurs (tri cycle ou quatre roues). Du système de commande de la distribution : Trois possibilités de commande de la distribution sont possibles : ‐ par les roues porteuses de l'appareil ‐ par la prise de force du tracteur ‐ par un circuit hydraulique issu du tracteur. Du système de distribution lui-même : C'est le critère le plus utilisé. Il existe trois grands types de distribution : ‐ ‐

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en nappe : dans ce cas, la largeur d'épandage est approximativement égale à la largeur du système de distribution et parfois égale aussi à la largeur de la trémie. centrifuge ou pendulaire : Ici, la largeur d'épandage dépasse de loin la largeur de la trémie ainsi que celle lu système distributeur. Ces types d'appareils, utilisent la force centrifuge pour obtenir la dispersion de l'engrais à la surface du sol. Rappelons que la force centrifuge s'exerce sur tout solide soumis à un mouvement de rotation et qu'elle tend à éloigner ce solide de l'axe de rotation. Pneumatique : l'air puisé par une turbine va assurer la répartition de l'engrais et son transport le long d'une rampe repliable, jusqu'à des déflecteurs.

Les distributeurs en nappe La trémie : Elle est disposée transversalement c'est-à-dire perpendiculairement au sens d'avancement. Sa longueur varie de 1 à 6 m. Sa section a la forme d'un trapèze ayant sa petite base vers le bas. Elle forme généralement un châssis porté par les roues dont les fusées sont fixées sur des flasques. Cette disposition est nécessaire pour éviter le contact engrais roulements et essieu, et pour abaisser le centre de gravité de l'ensemble, comporte. Cependant un inconvénient : les flasques sont soumis à des efforts importants ; ils doivent donc être résistants et par conséquent lourds et chers. Depuis quelques années une nouvelle tendance apparaît : la trémie est portée par un essieu traversant cette dernière et portant soit des organes indispensables à la distribution, soit, l'agitateur. Cette conception permet de réaliser des caisses de plus grande contenance et cependant moins coûteuses; les roulements sont protégés du contact de l'engrais par des joints. Le plus souvent, elles sont faites en bois. La contenance de ces trémies varie de 80 à 230 litres/mètre de longueur. Les organes de distribution sont placés longitudinalement sous la trémie et obligent l'engrais à tomber par le côté arrière. Dans le dernier type que nous étudierons dans cette partie, la trémie ainsi que le principe sont différents. En général, on trouve à l'intérieur un agitateur destiné à éviter la formation de voûte dans la masse d'engrais. La commande des organes de distribution : Tous les distributeurs en nappe sont des appareils semi-portés, c'est-à-dire qu'ils reposent au sol par des roues et qu'une partie du poids est supportée par le tracteur. Certains modèles du dernier type d'appareils que nous allons voir sont des appareils automoteurs. La rotation des organes de distribution est commandée par les roues porteuses de l'appareil, par l'intermédiaire de pignons, chaînes, axes etc. seul, le dernier type d'appareil est commandé par la prise de force du tracteur (semi-portés) ou par des moteurs hydrauliques (automoteurs), mais l'avancement du tapis d'alimentation de la rampe, peut être assujetti aux

TROISIÈME PARTIE : LA FERTILISATION roues porteuses, pour avoir un épandage proportionnel à la vitesse d'avancement. Les différents types de distributeurs en nappe. Distributeur à fond mouvant (*) : Le fond de la trémie est constitué de lattes fixées sur des chaînes mobiles qui tournent dans un plan parallèle au sens d'avancement de l'appareil. Entraîné par ce tablier, l'engrais s'échappe par l'arrière du distributeur. Mais, la difficulté de nettoyage des lattes l'a fait rapidement évoluer vers le distributeur à tapis. Distributeur à tapis (fig. 93) : C'est le même principe que pour l'appareil précédent, mais, ici, le tablier est recouvert d'un tapis en métal inoxydable, en caoutchouc ou en matière plastique qui peut être lavé au jet d'eau. Le tapis étant plus grand que le tablier, il sera uniquement entraîné par frottement. Un hérisson (axe muni de doigts en caoutchouc) aide à la chute de l'engrais. Ce type de distributeur à fond mouvant assure une très grande régularité d'épandage quelles que soient les quantités débitées ou la nature de l'engrais. Il est aussi intéressant pour son réglage très rapide ainsi que pour son nettoyage très facile. Par contre son prix est un peu supérieur à celui des autres systèmes. Distributeur à hélice (*) : Le fond de la titrai e est constitué par une vis hélicoïdale qui, en tournant, pousse l'engrais vers des ouvertures arrières réglables. Distributeur à grilles (*) : Le fond du coffre est composé de deux plaques horizontales percées de trous rectangulaires entre lesquelles deux grilles perforées de trous plus petite sont animées d'un mouvement alternatif opposé. Distributeur à chaînes (*) : Le fond de la trémie est parcouru longitudinalement par une chaîne sans fin ayant un maillon sur deux prolongé par un doigt oblique qui glisse sous une vanne de réglage de débit et qui entraîne ainsi l'engrais vers l'arrière. Distributeur à rouleaux (*) : Deux rouleaux disposés au fond de la trémie entraînent l'engrais au dehors. Distributeur à assiettes, plateaux ou disques (fig. 94) : Cet appareil comporte : ‐ ‐

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Une trémie percée en son .fond, d'orifices en secteur ou cercle. Une série d'assiettes métallique, creuses, horizontales, d'environ 30 cm de diamètre, qui ferment les orifices de la trémie. Elles sont crantées à leur périphérie pour permettre leur entraînement par une série de pignons de renvois d'angle ou de vis sans fin montés sur un arbre longitudinal situé au dessous. Une série de vannes contrôlant le débit de l'engrais. Un hérisson d'épandage, comportant deux palettes par assiette. Un déflecteur qui permet de diriger l'engrais sur les palettes.

La rotation des assiettes (provoquée par la rotation des roues du distributeur, entraîne l'engrais à l'extérieur de la trémie après passage sous les vannes de réglage. A l'extérieur les assiettes sont vidées par la rotation des palettes d'épandage. Le déflecteur permet : ‐ ‐

de diriger l'engrais situé au centre vers la 2ème palette - d'empêcher le retour de l'engrais dans la trémie.

Ce type de distributeur est facilement nettoyable car les assiettes sont démontables. La distribution est régulière mais peut être influencée par l'a pente du terrain et les secousses. Distributeur à rampes (vis sans fin ou autres) (fig. 95) : Dans ce cas, il s'agit d'une trémie de grande capacité (jus-

TROISIÈME PARTIE : LA FERTILISATION qu'à 8 tonnes). Elle est en métal inoxydable. De forme trapézoïdale, elle est fixée sur un châssis porté par un essieu unique ou un boggie (système identique utilisé sur les wagons : deux essieux successifs, un seul point d'ancrage au châssis de chaque côté) et comporte à l'avant une flèche permettant l'attelage au tracteur, munie d'une roulette support permettant un dételage et un attelage faciles. Le fond de la trémie est occupé soit par un tapis en caoutchouc muni d'aspérités, soit par deux chaînes disposées longitudinalement qui portent des barrettes transversales. Ces deux systèmes ont pour rôle de convoyer l'engrais à l'arrière de la trémie où un entonnoir muni d'un déflecteur vertical réglable sépare le flot d'engrais en deux parties égales. Par l'intermédiaire de deux petits entonnoirs, chaque partie d'engrais tombe dans un tube comportant des perforations de grandeur réglable dans le fond. Une vis sans fin tourne dans ce tube et ainsi répartit l'engrais sur toute la longueur. Pour une bonne répartition de l'engrais, les ouvertures sont plus petites prés de la trémie et leur diamètre va en augmentant au fur et à mesure qu'on s'éloigne de la trémie. Ce type d'appareil, grâce à sa trémie de grande capacité et à son système de distribution est très utilisé pour l'épandage des engrais pulvérulents et des amendements pulvérulents qui sont épandus à des doses élevées. Les distributeurs centrifuges La trémie : La trémie est généralement de forme pyramidale ou conique. Parfois, elle se termine par deux petits cônes (appareils à deux disques). Il est porté par le tracteur et a une capacité variant de 150 à 500 litres. Mais, pour les* appareils semi-portés, cette capacité peut aller jusqu'à 8 tonnes. Dans ce cas, une vis d'Archimède (vis sans fin) ou une chaîne permettra de convoyer l’engrais vers le système d'épandage, disposé à l'arrière de la trémie. Les gros appareils (semi-portés, automoteurs) ont en général la possibilité d'adapter la rampe à vis pour les engrais pulvérulents et le dispositif centrifuge pour épandre les engrais granulés. La commande des organes de distribution (fig. 96) : Dans tous les cas, que ce soit pour les appareils portés ou que ce soit pour les appareils semi-portés, la commande des organes d'épandage s’effectue à partir de la prise de force du tracteur. On peut trouver divers systèmes : ‐ couple conique, ‐ galet de friction ‐ courroie trapézoïdale. On peut ainsi animer en rotation le système d'épandage ainsi que l'agitateur qui se trouve dans la trémie des appareils portés ou la vis sans fin des appareils traînés. La largeur d'épandage varie de 6 à 12 mètres suivant les réglages de l’appareil et l'engrais épandu. Les différents types de distributeurs centrifuges : Selon la forme et la disposition des organes d'épandage on peut distinguer : ‐ le distributeur à un seul disque. ‐ à 2 disques. ‐ à tube oscillant 2.1. Distributeur centrifuge à 1 seul disque (fig. 97) : La distribution est obtenue par un disque horizontal, muni de palettes dont la vitesse de rotation varie de 500 à 600 tr/mn. Un déflecteur en tôle empêche les projections vers le tracteur. La forme de l'épandage est variable suivant : ‐ ‐ ‐

la forme des palettes qui peuvent être radiales ou incurvées (fig. 98) La position du point de chute de l'engrais sur le disque, qui est souvent réglable La position des palettes par rapport au disque, qui est réglable sur certains appareils.

Distributeur centrifuge à 2 disques (fig. 99) : La conception d'ensemble est sensiblement la même que celle de l'appareil précédent mais il existe 2 disques de distribution, alimentés généralement par une trémie double biconique (un orifice d'alimentation par disque). Les disques, munis de palettes, tournent en sens inverse. Ce système à 2 disques permet d'augmenter la largeur de l'épandage et aussi d'améliorer la qualité de l'épandage. 2.3. Distributeur à tube oscillant (fig. 100) : Là encore c'est la force centrifuge qui permet la dispersion de l'engrais mais ce n'est plus un disque en rotation qui intervient mais un bras tubulaire horizontal animé d'un mouvement de va-et-vient autour d'un axe vertical. Le nombre d'oscillation (aller et retour) est d'environ 400 à la minute»

TROISIÈME PARTIE : LA FERTILISATION

Remarque : Il faut souligner que les distributeurs centrifuges sont assez délicats d'utilisation. En effet la largeur épandue dépend de nombreux facteurs (hauteur du distributeur, vitesse de rotation, granulométrie, pente, vent). Il en est de même pour la quantité débitée à l'hectare qui dépend de l'ouverture de l'orifice d'alimentation, de la largeur épandue, de la vitesse d'avancement du tracteur. De plus, on ne peut pratiquement pas les utiliser pour l’engrais pulvérulent sauf si cet engrais est préalablement mouillé de façon à avoir une formation de petits grumeaux qui seront épandus comme des granulés. L’incorporation d’eau dans un engrais pulvérulent nécessite, pour être bien faite, un matériel assez important qui ne peut être utilisé que sur les appareils semi-portés ou automoteurs. LES DISTRIBUTEURS PNEUMATIQUES : Les distributeurs d’engrais pneumatiques sont d’apparition relativement récente. Ils sont du type porté. Ils comprennent différentes parties : La turbine : La turbine, mise en rotation par la prise de force du tracteur crée un violent courant d’air qu’aura pour rôle le transport de l’engrais. 1.2. La trémie : Ces appareils sont équipés d’une trémie de forme pyramidale ayant une contenance pouvant aller jusqu’à 1 000 litres de façon à réduire les temps de chargement. Le système de distribution : Placé sous l’ouverture réglable de la trémie il a pour but de répartir l’engrais dans les différents tubes de transport. Les rampes : Elles sont repliables, verticalement, au gabarit du tracteur. Elles sont essentiellement constituées d’un bâti composé de deux fers en U munis d’entretoises entre lesquels on trouve un certain nombre de tubes en matière plastique de longueurs différentes pour répartir l’engrais le long de la rampe. À chaque ouverture de tube on trouve un déflecteur qui a pour rôle d’étaler le flot d’engrais (sorte de diffuseur). Fonctionnement : L’engrais contenu dans la trémie, tombe sur les systèmes distributeurs par l’intermédiaire d’ouvertures réglables. Il y a une ouverture réglable et un système distributeur par rampe. La répartition de l’engrais est effectuée au moyen d’un rotor muni d’ergots qui poussent l’engrais dans les différents tubes. A ce moment là, le courant d’air, produit par la turbine, entre dans les tubes et achemine l’engrais jusqu’à leur extrémité. L’engrais arrivé en bout de tube, tombe sur le déflecteur qui assure une meilleure homogénéité d’épandage. L’engrais tombe suivant une verticale et sera peu influencé par le vent, car les rampes sont assez près du sol. Cet appareil assure un très bon épandage (le meilleur de tous les distributeurs), et a une largeur de travail relativement grande (jusqu’à 12 m) et toujours constante. Il ne peut pas épandre les engrais pulvérulents. REGLAGES – UTILISATION : Sur les distributeurs d’engrais, le principal réglage est celui du débit. Seuls les distributeurs centrifuges possèdent également un réglage de la largeur d’épandage. Réglage des distributeurs en nappe Sur les distributeurs à tapis : le réglage du débit se fait en faisant varier la vitesse du tapis, la vis sans fin d’entraînement, rapports de rotation différents. Cette vis est entraînée directement par la roue motrice afin d’avoir un épandage proportionnel à l’avancement. Par la position d’ouverture de la trémie par rapport au tapis. Sur les distributeurs assiettes : le réglage du débit se fait par : ‐ ‐

L’ouverture variable de la vanne de sortie, La variation de la vitesse de rotation des assiettes que l’on obtient par l’interchangeabilité des pignons d’entraînement.

TROISIÈME PARTIE : LA FERTILISATION Sur les distributeurs munis de rampes à vis : le réglage du débit se fait ‐

en faisant varier la vitesse d’avancement du tapis ou des chaînes chargées de convoyer l’engrais. (Pignons interchangeables) par l’ouverture réglable située à l’arrière de la trémie. Pour chaque réglage de débit, il faudra régler l’ouverture des rampes de façon à avoir en bout de rampes un très léger filet d’engrais.

‐

Sur les distributeurs à ergots : le réglage du débit s’obtient en faisant varier le vitesse de rotation de l’arbre de distribution qui porte les cylindres à ergots grâce au choix du rapport de vitesse qui convient au niveau des boites de vitesses (40 rapports de vitesse possibles). Les vannes et les glissières le même rôle ici que dans; le semoir à ergots étudié précédemment. Réglage des distributeurs centrifuges : La qualité de l’épandage réalisé par un distributeur centrifuge dépend : ‐

du débit, en kg/heure, réglable grâce à une vanne d’alimentation comportant des repères gradués, qui demeure fonction de l’état physique et de l’état chimique de l’engrais. de la vitesse d’avancement du tracteur, qui est généralement comprise entre 6 et 10 km/h et qui correspond soit à la 3ème, soit à la 4ème vitesse des gammes de vitesse des tracteurs les plus classiques de la largeur d’épandage, qui dépend de la nature de l’engrais et qui peut varier aussi avec la hauteur du disque centrifuge au-dessus du sol.

‐ ‐

Ces divers facteurs sont interdépendants et c’est cette circonstance que naissent les difficultés de réglages des distributeurs centrifuges. En ce qui concerne le mode d’utilisation des appareils, la plupart des constructeurs préconisent une largeur pratique d’épandage de 10 mètres environ. Les essais effectués sur ces appareils montrent que la meilleure technique de travail consiste à effectuer un passage du tracteur tous les 5 mètres avec un réglage correspondant à une dose deux fois plus faible que celle qui serait obtenue pour une largeur pratique de travail de 10 mètres. Une vitesse de 540 t/mn a la prise de force est requise pour faire tourner les différents organes en mouvement. En réduisant cette vitesse, on réduira également la largeur d’épandage. Réglage des distributeurs pneumatiques : Le principal réglage, sur les distributeurs pneumatiques, est celui des ouvertures réglables disposées de chaque côté de la trémie et qui permettent le passage de l’engrais vers les ergots distributeurs. Pour les microgranulés qui ont des doses d’épandage faibles, on peut changer les rotors munis d’ergots par d’autres ayant des ergots plus petits. Utilisation : Le tableau suivant nous permet d’effectuer une comparaison rapide des principaux distributeurs d’engrais solides. Les épandages des engrais liquides et gazeux seront traités dans les chapitres suivants.

Inconvénients

Avantages

Comparaison des différents types de distributeurs ‐ ‐ ‐ ‐

À tapis Réglage facile Nettoyage très facile Bonne régularité d’épandage Possibilité d’épandre les pulvérulents

‐ ‐ Prix assez élevé ‐ Largeur limitée (4 m)

À assiettes ‐ Solidité mécanique ‐ Entretien facile

‐ Largeur limitée (4 m) Distribution influencée par secousses ‐ Difficulté épandage des pulvérulents ‐ ‐

À Rampes ‐ Épandage régulier ‐ Grande trémie ‐ Épandage des pulvérulents facile ‐ Bonne largeur de travail ‐ Réglages simples ‐ Prix élevé ‐ Difficulté dans les terrains peu portants ‐ Nettoyage peu facile ‐ ‐

Centrifuge ‐ Peu encombrant ‐ Appareil moins cher ‐ Grande largeur de travail ‐ Conception mécanique très simple ‐ Nettoyage facile ‐ Réglage délicat ‐ Épandage peu homogène ‐ Difficulté d’utilisation avec pulvérulents ‐ Capacité de trémie trop faible ‐ Largeur épandue variable

Pneumatique ‐ Nettoyage facile ‐ Réglage facile ‐ Très bonne régularité d’épandage ‐ Grande largeur de travail ‐ Prix élevé ‐ Appareil relativement fragile ‐ Capacité de trémie trop faible ‐ Épandage pulvérulent impossibilité ‐

LE MATÉRIEL D’ÉPANDAGE DU FUMIER Généralités : L’épandage de fumier sur la terre cultivée était autrefois une opération très pénible qui revenait deux fois l’an (à l’automne et au printemps avant les labours) et qui nécessitait une main d’œuvre importante. Bien que pénible cette opération était indispensable pour assurer à la terre un taux de matière organique convenable aux cultures. L’industrialisation de l’agriculture avec des étables modernes, a. que les opérations de chargement et d’épandage du fumier se sont mécanisées. Ainsi sont apparus des appareils éparpillant les tas de fumier déposés dans le champ, puis des remorques spéciales qui permettent- l’éparpillement du fumier directement sur le sol, sans qu’il soit nécessaire d’intervenir manuellement. LES ÉPARPILLEURS DE FUMIER : Les éparpilleurs de fumier sont destinés à épandre le fumier qui est déjà dans le champ, soit sous forme d’andains, soit sous forme de petits tas encore appelés fumerons. Ces matériels peuvent être portés, semi porté ou traînés. Ils sont essentiellement constitués par : ‐ un carter de protection

TROISIÈME PARTIE : LA FERTILISATION ‐

un ou plusieurs rotors éparpilleurs.

Les différents éparpilleurs à fumier L’éparpilleur à protection latérale : C’est un appareil traîné ou semi-porté qui déchiquette et projette d’un seul côté, sur une largeur de 5 à 6 mètres, le fumier préalablement disposé au sol de préférence en andains. Il y a deux modèles distincts suivant le rotor qu’ils possèdent. L’éparpilleur à axe horizontal longitudinal : Cet instrument est muni de couteaux dispo ses radialement sur un tambour de dispersion (rotor). Ce rotor est dans le prolongement de la prise de force et tourne sous un demi-carter de protection. Le réglage de la profondeur d’attaque des couteaux se règle par l’intermédiaire d’une roulette qui repose sur le sol. L’éparpilleur à axe oblique : Il est muni de dents souples en acier portées par un tambour presque tronconique, tournant à 150 tr/mn autour a’un axe légèrement oblique. Ces dents sont interchangeables et permettent ainsi d’effectuer d’autres travaux avec le même appareil (fanage, andainage, lacération des fanes de pommes de terre etc.) L’éparpilleur à projection arrière : L’organe de travail est directement dérivé de celui des remorque» épandeuses (voir plus loin). Un tambour ramasseur armé de lames coupantes, véritable hérisson, tourne en sens inverse des roues à environ 200 tr/nm. Il divise le fumier et le projette en arrière sur une hélice de dispersion comportant deux vis sans fin divergentes, tournant à 500 tr/mn autour d’un axe horizontal perpendiculaire à la ligne d’avancement du tracteur. Des vis de réglage, actionnant les roues porteuses, déterminent la hauteur du tambour ramasseur par rapport au sol. L’éparpilleur à dispersion bilatérale et arrière (fig. 105) : Un tambour ramasseur projette le fumier sur deux disques horizontaux semblables à ceux des distributeurs d’engrais centrifuges, munis de lames qui découpent et lance le fumier. Un autre modèle est constitué par deux rotors verticaux de forme triangulaire portant à chaque angle de fortes dents doubles et flexibles. Les rotors tournent en sens inverse à 400 tr/mn. La remorque épandeuse Description (fig. 106) : La remorque épandeuse se présente sous l’aspect général d’une remorque semi portée à laquelle on adjoint ces organes d’alimentation au fond de la caisse et des organes d’épandage à la partie arrière. La capacité de ces remorques est tr8s variable et peut aller de 1 à 7 tonnes. Les remorques épandeuses de faible tonnage 1 à 2 t sont plus généralement utilisées à l’enlèvement journalier du fumier pris directement à l’étable. Les remorques de fortes contenances permettent de réduire au maximum les pertes de temps consécutives aux allées et venues de l’exploitation aux champs. Par contre, cette solution augmente encore le prix de la machine et conduit les constructeurs à rechercher la plus grande polyvalence possible en concevant des organes d’épandage aisément démontables pour retrouver une remorque classique ou une remorque auto-déchargeuse; cette dernière solution est particulièrement intéressante pour la constitution de silos ou l’alimentation d’un appareil de manutention tel qu’un transporteur de grain, élévateur, ensileuse L’entraînement des différents organes peut-être : ‐ emprunté aux roues pour les appareils de petite contenance, cette solution nécessite l’utilisation de pneus type tracteur moins bons porteurs et plus fragiles qui arrivent malgré tout à patiner en terrain lourd, ‐ ou plus généralement à la prise de force du tracteur qui ne présente pas ces inconvénients et permet de réaliser le déchargement à poste fixe. Les organes d’alimentation Leur rôle consiste à mettre en mouvement le fumier et à l’approcher régulièrement des organes de déchiquetage et d’épandage. Différents systèmes ont été mis au point par les constructeurs. Fond mouvant : Un tablier mobile, constitué par 2 ou 3 chaînes longitudinales reliées entre elles par des cornières, se déplace lentement vers l’arrière en entraînant le fumier vers les organes d’épandage. Ce mouvement peut-être : ‐ Continu s’il est obtenu par un réducteur à vis sans fin ou un jeu de pignons. ‐ Interrompu s’il provient d’un système à cliquets à mouvement alterné Hayon avant mobile : Le panneau avant de la remorque se déplace lentement vers l’arrière en poussant le fumier. Ce déplacement est obtenu par un vérin hydraulique pu par la traction de chaînes ou de câbles. Cette disposition permet de libérer totalement le plancher pour les utilisations classiques de la remorque. Ce système est quelquefois associé à un basculement partiel de la benne facilitant beaucoup l’évolution du fumier vers l’arrière.

TROISIÈME PARTIE : LA FERTILISATION Organes d’épandage mobiles : Ce système moins répandu laisse la masse du fumier en place et réalise la distribution par déplacement longitudinal des organes d’épandage d’arrière en avant. L’adhérence du tracteur est maintenue jusqu’à la fin de l’épandage. Les organes de déchiquetage et d’épandage : Ils assurent le hachage du fumier à la sortie de la caisse de la remorque et son éparpillement sur une largeur supérieure à celle de la remorque. Épandeur à 1 élément rotatif (fig. 110) : Cet élément peut-être constitué par un arbre muni de palettes, par un hérisson à pointes ou par des disques montés obliquement et alternés sur l’arbre. Le chargement de fumier est généralement guidé et égalisé par un peigne fixe à dents souples. Épandeur à 2 éléments rotatifs (fig. 111) : Cette disposition est, dans l’ensemble, comparable à la précédente mais le deuxième élément rotatif, de faible diamètre, est placé sous l’extrémité arrière du fond mobile pour récupérer et disperser les paquets passant sous l’élément rotatif principal. Épandeur à 3 éléments rotatifs : Par comparaison au système précédent on peut trouver un troisième hérisson à pointes disposé, au dessus des autres, et permettant de travailler avec des hauteurs de chargement beaucoup plus importantes (fig. 112). On peut aussi trouver deux hérissons à l’arrière de la caisse le troisième élément rotatif étant constitué d’un arbre à double hélice placé derrière les précédents pour disperser le fumier sur une plus grande largeur (fig. 113.)

Epandeur à élements rotatifs verticaux (Fig. 114) : Moins répandus, ces appareils procurent une importante dispersion latérale (jusqu'à 7 m) Epandeur à élément rotatif latéral (fig. 115*) : Cette disposition assure aussi et surtout une projection latérale du fumier. Il est généralement poussé vers les organes d'épandage par un panneau latéral mobile. UTILISATION ET REGLAGE : La commande de mouvement venant de la prise de force9 se divise en deux parties pou: actionner, d’une part, le fond mouvant, et d'autre part, la rotation du système éparpilleur Un bon réglage consiste à obtenir une certaine densité d'épandage exprimée en tonnes/ha. Organes d'épandage : Par interchangeabilité des pignons ou des roues dentées en des chaines, on peut modifier la vitesse de rotation des organes d'épandage sous modifier la vitesse d'avancement des organes d’alimentation. La vitesse de rotation des organes d'épandage. -

Influer très légèrement sur la largeur d'épandage Doit être adaptée au débit des organes d'alimentation afin d1éviter les bourrages et d’épandage non contrôlé aux petites vitesses ou l'épandage par saccades non homogène aux grandes vitesses. Doit être adaptée à la nature et à l'état du fumier afin d'avoir un bon épandage et un bon déchiquetage : petites vitesses pour le fumier pailleux léger aux grandes vitesses pour le fumier lourd très décomposé.

Organes d’alimentation : On peut modifier la vitesse d'avancement des organes d'alimentations sous modifier la vitesse de rotation des organes d’épandage par interchangeabilité de pignons ou de roues dentées et chaines dans le cas du mouvement continu. Dans le cas du mouvement interrompu, par la position réglage d’une butée mobile qui limite l'amplitude de l’oscillation de la biellette porte-cliquet moteur qui fait varier la fréquence d'intervention de ce cliquet qui actionne le pignon de commande des organes d’alimentation par saccades régulières. La vitesse d’avancement des organes d’alimentation détermine la rapidité de vidange du contenu de la remorque et fixe donc la quantité épandue à l'ha. Détermination de la quantité épandue à l'hectare : Ce réglage consiste à obtenir une certaine quantité d'épandage exprimée en tonne à l'hectare. Cette quantité dépend de la charge réelle de fumier dans la remorque du temps « T » mis pour vider la charge de fumier « v », de la largeur « l » d'épandage et de la vitesse d'avancement du tracteur « v » Elle est donnée par la formule : Q = q : quantité épandue exprimée en tonnes/ha l : largeur d’épandage exprimée en mètres v : vitesse d'avancement du tracteur exprimée en km/h T = Temps de vidange de la remorque exprimé en minutes c = poids réelle du fumier chargé sur la remorque exprimé en tonnes

600 c lvt

TROISIÈME PARTIE : LA FERTILISATION LES DISTRIBUTEURS DE PRODUITS FERTILISANTS LIQUIDES ET GAZEUX Généralités : Ces matériels sont plutôt définis et caractérisés en fonction du produit qu’ils épandent. Pour les produits liquides, il s’agit essentiellement du purin et du lisier, les engrais chimiques liquides étant épandus avec les pulvérisateurs que nous verrons plus tard. Pour les produits gazeux s’il s’agit de l’ammoniac anhydre seul fertilisant gazeux utilisé en agriculture. Définissons les ternes de purin et de lisier : ‐ Le purin est essentiellement constitué par les déjections animales liquides qui sont recueillies dans une fosse. Elles peuvent être parfois diluées par de l’eau (lavage de l’étable, eau de pluie de la fumière). ‐ Le lisier est constitué par l’ensemble des déjections animales (solides + liquides). Comme pour le purin, on peut retrouver de l’eau. Parfois aussi, on y ajoute un peu de paille. Le mélange obtenu contenu dans une fosse, est plus ou moins fluide selon sa teneur en eau et sa teneur en paille, LES DISTRIBUTEURS DE PRODUITS LIQUIDES La tonne à purin ou épandeur à purin : C’est une citerne métallique qui transporte et épand par gravité le purin qui a été prélevé dans la fosse au moyen d’une pompe. C’est le système d’épandage des produits liquides le plus ancien. La pompe peut être indépendante, actionnée à la main par un moteur auxiliaire, mais elle est de plus en plus commandée par la commandée par la prise de force du tracteur. Si c’est une pompe rotative, elle va pomper le purin, plus ou moins liquide, directement dans la fosse. On peut également trouver le système par compresseur. Pour remplir, on fait le vide dans la tonne et le liquide monte par dépression. Pour épandre, on peut créer une surpression à l’intérieur de la citerne (2,5 bars). Dans le cas d’utilisation d’un compresseur, la citerne doit être étanche. L’épandeur à lisier Les tonnes à lisier : Elles sont plus moins dérivées des appareils précédents, mais elles sont adaptées à la moins grande fluidité du produit à épandre. Les dispositifs de remplissage, d’agitation et d’épandage sont de plusieurs types. La projection peut être hydraulique. C’est une pompe à « colimaçon » qui met en pression le lisier qui passe à travers un canon ou une buse à miroir surélevé et de grand calibre. Cette pompe peut effectuer le remplissage de la tonne. Un dispositif avec hélice permet d’agiter le liquide. La capacité de ces tonnes peut aller jusqu’à 4 000 litres et même plus. C’est de loin le matériel le plus utilisé. Certains matériels possédant un compresseur d’air qui remplace la pompe. Comme pour les tonnes à purin munies de ce système, par dépression dans la cuve, on effectue le remplissage et par surpression, l’épandage. Le liquide sous pression est refoulé sur un organe fixe appelé « queue de carpe » qui effectue la dispersion du lisier. L’usage de ces appareils tend à se développer, bien qu’ils soient plus chers à l’achat, mais ils sont plus pratiques et plus efficaces (fig. 117). Les tonnes ne peuvent pas épandre un lisier qui serait trop pailleux. L’épandeur à lisier : Dans le cas de lisier très pailleux, on peut utiliser un épandeur à lisier constitué : ‐ ‐ ‐

d’une cuve ouverte ;’ d’un agitateur constitué par une vis sans fin reposant dans le bas de la cuve d’un système de projection mécanique par roue à palette ou par turbine

On peut aussi rencontrer des épandeurs à lisier ayant la forme d’une tonne (cylindre) ouverte sur un quart de sa périphérie. À l’intérieur, un axe longitudinal porte des chaînes auxquelles sont suspendues de petites masses. Lorsque ce rotor tourne, Ies chaînes en frappant le liquide vont assurer sa projection. Suivant l’ouverture de la cuve, la largeur d’épandage sera plus ou moins grande (fig. 120). Le remplissage de ces épandeurs est effectué par une pompe à poste fixe près de la fosse. LES ENFOUISSEURS : Ces appareils servent à enfouir en profondeur dans le sol les fertilisants liquides et gazeux, qu’ils soient d’origine naturelle ou chimique. L’enfouisseur de lisier : Cet appareil est constitué d’une barre porte-outil possédant de deux à six grosses dents très étroites, capable de disposer discrètement le lisier « "en cordon » dans le sol à 15-20 cm de profondeur. Les dents tranchantes, avec éventuellement un coutre circulaire, conviennent bien aux prairies, tandis que les dents de forme chisel sont bien adaptées aux terres. II peut se placer : ‐

soit entre le tracteur et la tonne. Dans ce cas, le conducteur peut bien surveiller le travail de l’enfouisseur

TROISIÈME PARTIE : LA FERTILISATION ‐

soit derrière la cuve. Dans ce cas, un système de vérin doit permettre le relevage de l’outil.

Ce type d’appareil est surtout utilisé pour éviter les nuisances dues à l’odeur nauséabonde du lisier. L’enfouisseur d’ammoniac anhydre : Comme son nom l’indique l’ammoniac anhydre est un gaz (anhydre gaz). II est conservé sous pression dans des citernes ou bombonnes. Dans ce cas, il est à l’état liquide, mais lorsqu’il sera détendu (pression normale) il se vaporisera sous la forme d’un gaz très toxique. L’enfouisseur d’ammoniac comprend (fig.121) ‐

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Un châssis, porté par deux roues, auquel est fixé d’une part une bombonne permettant le stocker de l’ammoniac sous-pression et d’autre part des dents injectrices (fig.122) qui permettront d’enfouir le gaz dans le sol. Une pompe doseuse qui, en général, est commandée par les roues porteuses. Ainsi la distribution de l’engrais sera proportionnelle à l’avancement. Elle fait aussi office de détendeur pour l’ammoniac Un répartiteur qui permet de distribuer le gaz dans les différents conduits qui en partent de manière homogène.

L’ammoniac est stocké dans la citerne à une pression comprise entre 0 et 12 bars (1 bar approximativement 1kg/cm²). Le détendeur abaisse cette pression jusqu’à 4 bars.

QUATRIÈME PARTIE : LA DÉFENSE DES CULTURES GÉNÉRALITÉS : Les plantes, qu’elles soient cultivées ou non, subissent toujours des attaques de parasites, dont les effets sont multiples et variés. Pour les plantes cultivées, les recherches actuelles aboutissent parfois à la sélection de variétés résistantes à telle ou telle maladie. Mais les ennemis des plantes sont très nombreux, des parasites animaux (insectes, vers, etc.) aux parasites végétaux (agents de maladies, mauvaises herbes…) et la diminution de rendement qui en résulte à amené l’agriculteur à protéger ses cultures contre ces attaques. Il existe pour cela divers moyens de lutte contre les ennemis des cultures : ‐ ‐ ‐ ‐

méthodes physiques (façons culturales, piégeages, bruit), méthode biologique : on détruit le parasite par l’intermédiaire d’un parasite de l’espèce à détruire. méthode génétique par sélection, on peut créer des variétés résistantes à certaines maladies méthode chimique : la plus utilisée.

La lutte chimique consiste à épandre sur une culture, un produit entraînant la destruction du parasite. Ces produits sont évidemment nombreux : insecticides, acaricides, fongicides, herbicides, suivant les parasites auxquels on s’attaque. Quelque soit leur mode d’action, tous les produits antiparasitaires, sont présentés essentiellement sous deux formes : la poudre ou la bouillie. Certains pesticides sont aussi distribués sous forme gazeuse. En fonction de la forme utilisée, l’agriculteur effectuera donc le traitement avec des appareils appropriés qui sont les poudreuses et les pulvérisateurs. Les pulvérisateurs Principe de la pulvérisation : Dans les traitements par pulvérisation, la matière active est répartie dans un certain volume de liquide. Il faut donc diviser ce liquide en très fines gouttelettes qui répartiront la matière active sur la végétation à traiter. En plus de la qualité du produit employé (toxicité…), et de l’opportunité du traitement, les principales qualités d’une bonne pulvérisation sont les suivantes : ‐ ‐ ‐ ‐

La surface du végétal couverte par le produit doit être la plus grande possible avec le plus petit volume/ hectare possible, Les gouttelettes doivent être suffisamment fines ce qui permet de diminuer la quantité de produit à l’hectare pour une même efficacité. La limite inférieure des gouttes est de l’ordre de 50 microns La portée du jet doit être suffisante pour atteindre toutes les parties du végétal (surtout en arboriculture). Une bonne pénétration du végétal est nécessaire pour assurer le maximum d’efficacité (problèmes pour vignes, arbres fruitier etc. à cause du feuillage). Ces considérations générales sur la pulvérisation vont nous permettre maintenant d’expliquer la conception des différents types de matériel.

Il existe 3 modes de formation et de propulsion des gouttelettes : ‐ ‐ ‐

Par pression de liquide : jet projeté. Par choc de veine de gaz sur veine liquide : pneumatique par pulvérisation de liquide sans courant d’air : jet porté.

LES PULVÉRISATEURS À JET PROJETÉ Constitution fonctionnement (fig. 123) : Ce sont les appareils les plus utilisés. Le principe de pulvérisation consiste à établir une pression de liquide de façon à forcer son passage au travers de buses. La détente du liquide dans l’atmosphérique provoque la pulvérisation. La pression que l’on fait subir au liquide varie entre 2 et 40 kg/cm² selon les appareils. Ce type d’appareil est constitué par un certain nombre d’organes que nous allons étudier. La cuve : La forme ont variable suivant le type d’appareil (porté à dos, porté sur tracteur, traîné....). La tendance est aux formes parallélépipédiques pour faciliter le jaugeage. Elles peuvent être construites : ‐ ‐ ‐ ‐

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en bois (de moins en moins utilisé) en cuivre, en laiton (rapidement attaqués pour engrais azotés) en acier inoxydable (inaltérable et résistant, mais cher). en polyester stratifié : il est de plus en plus utilisé (résiste à tous les produits, bonne résistance mécanique, formes adaptées) en métal plastifié : solution économique mais qui n’est pas encore au point à l’heure actuelle (sensible aux variations de température). La capacité est très variable selon le type :

QUATRIÈME PARTIE : LA DÉFENSE DES CULTURES Portés à dos d’hommes : sur tracteur : Traînés ou semi-portés :

5 à 20 litres 200 à 400 litres 400 à 3000 litres

L’agitation (fig. 123) : C’est un problème important puisqu’il est nécessaire d’éviter les dépôts du produit (en émulsion ou en suspension) pendant l’utilisation de l’appareil. Il existe 2 dispositifs : ‐ ‐

L’agitation mécanique : arbres à palettes en rotation L’agitation hydraulique : par le retour du liquide au fond de la cuve sous forte pression ce qui provoque d’importants remous

Le remplissage : II doit être fait le plus rapidement possible pour éviter les pertes de temps. Il peut se faire : ‐ ‐ ‐ ‐

sans dispositif spécial, si l’exploitation possède l’eau sous pression. À l’aide d’une pompe centrifuge, indépendante de l’appareil. par un double circuit : on utilise la pompe de l’appareil sur un circuit do remplissage. À l’aide d’un hydro injecteur : permet d’utiliser la pompe de l’appareil en multipliant son débit par 2 ou 3.

La pompe : C’est elle qui réalise la mise en pression du liquide. Les différents types de pompes que l’on peut adapter sur un pulvérisateur à pression sont les suivants : La pompe à piston (fig. 124) : Elle comporte un carter contenant le vilebrequin de commande tournant dans l’huile) qui actionne un « piston guide. » métallique. Ce piston entraîne lui même un autre piston, comportant une partie frottante en caoutchouc ou matière plastique, qui comprime la bouillie. Ce piston se déplace dans un cylindre muni d’un clapet d’aspiration et d’un clapet de refoulement. Cette pompe est en plus munie d’une cloche d’air qui assure l’amortissement et donc la régularisation de la pression. Elle est aussi équipée d’un régulateur de pression permettant le retour du liquide à la cuve. Ce type de pompe permet d’obtenir les plus hautes pressions (jusqu’à 80 kg/cm²). La pompe à membrane (fig. 125) : C’est la plus anciennement utilisée. Elle comporte une chambre de compression dont le volume peut varier grâce à une membrane caoutchoutée déformable. La mise en pression du liquide est obtenue grâce à 2 clapets (aspiration et refoulement). Comme pour la précédente on adjoint à la pompe à membrane une cloche à air, régularisant la pression de refoulement. Cette pompe est économique, résistante mais ne permet d’obtenir que des pressions assez faibles (7-8 kg/cm²) pour un débit limité. La pompe à piston membrane (fig. 126) : Cette pompe comporte, dans un bain d’huile central, un piston de gros diamètre commandé par un excentrique venant comprimer alternativement deux membranes latérales en relation chacune avec une chambre comportant un clapet d’aspiration et un clapet refoulement, la pompe est donc à double effet. Cette disposition n’empêche malheureusement pas les chutes de pression, à chaque point mort. La pompe centrifuge : C’est une pompe non volumétrique constituée d’une roue à tubes au centre de laquelle pénètre librement le liquide qui est rejeté ensuite sous pression à la périphérie sous l’action de la force centrifuge. Le débit est très important mais la pression maximale est assez faible, aux environs de 4 bars. On élimine ces chutes de pression par l’utilisation d’une cloche à air dont la conception est assez différente de celles décrites précédemment. En effet, il s’agit

QUATRIÈME PARTIE : LA DÉFENSE DES CULTURES d’une chambre étanche gonflable dans laquelle on établit initialement une pression de l’ordre de 5 kg/cm isolée du circuit liquide par une troisième membrane souple; au niveau des points morts du piston. Cette membrane se gonfle et compense ainsi les chutes de pression. Cette pompe est également très rustique et résiste particulièrement bien à l’usure par abrasion (suspension) ainsi qu’à la corrosion chimique (engrais liquides). En outre elle revient moins chère qu’une pompe à piston et peut aisément se monter directement sur la prise de force du tracteur et permet d’obtenir des pressions de 12 à 30 kg/cm² grâce à la grande surface portante du piston sur les membranes. Lorsque le pulvérisateur par sa grande largeur nécessite un débit important, on peut accoupler deux pompes à piston-membrane identiques. La pompe à rouleaux (fig. 127) : Cette pompe comporte un stator constitué par une cavité cylindrique comportant deux ouvertures opposées : ‐ ‐ ‐

une d’aspiration l’autre de refoulement et un rotor cylindrique creusé à sa périphérie d’un certain nombre de rainures dans lesquelles circulent des rouleaux en caoutchouc ou en nylon, constamment poussés contre le stator par des ressorts. En tournant, le rotor détermine entre deux rouleaux consécutifs, des espaces dont le volume grandit du côté de l’aspiration et diminue du coté du refoulement de qui assure la circulation du liquide.

C’est une pompe économique, d’un débit assez élevé, susceptible de fournir une pression de 15 à 20 kg/cm², peu encombrante et aisément adaptable directement sur le manchon de prise de force du tracteur. Par contre elle est assez sensible à l’usure par abrasion dans le cas d’utilisation fréquente de suspension; cet inconvénient étant, en partie, atténué par une remise en état très facile. Dispositifs pour débit proportionnel à l’avancement : Avec un tel dispositif le débit restera constant même si la vitesse d’avancement de l’appareil diminue. Une variation de vitesse entraîne alors une variation de pression. L’emploi de ce dispositif n’est pas encore généralise. La plupart des pulvérisateurs sont à débit constant non proportionnel à la vitesse d’avancement et sont équipés d’un régulateur de pression qui compte une soupape appliquée sur son siège par un ressort à tension pré réglable permettant le retour à la cuve de l’excédent débité par la pompe. Certains systèmes dits de débit proportionnel ne tiennent compte que des variations de vitesse d’avancement dues à des variations de régime du moteur du tracteur. Le principe le plus employé pour un pulvérisateur à pompe volumétrique entraînée par le tracteur consiste à placer sur la canalisation de refoulement une dérivation vers la cuve avec restriction pré réglable (vanne à pointeau conique ou diaphragme calibré) (fig. 128). D’autres systèmes tiennent compte en outre d’un éventuel glissement des roues motrices du tracteur. Il peut s’agir d’une pompe volumétrique entraînée par les roues porteuses du pulvérisateur et dont tout le débit passe par les rampes. On peut également trouver une dynamo tachymétrique (production de courant proportionnelle à la vitesse de rotation) qui commande le système. On peut également avoir un régulateur de watt (fig. 129) entraîné par les roues, suivant un rapport de multiplication pré réglé. Le distributeur : Le distributeur est un ensemble de robinets permettant d’ouvrir ou de fermer les canalisations vers les rampes (fig. 130)

QUATRIÈME PARTIE : LA DÉFENSE DES CULTURES Les rampes : Ce sont les supports des buses et des canalisations qui les alimentent. Leur forme est très variable selon la culture. La position des buses sur les rampes est souvent modifiable pour permettre à l’utilisateur de les positionner en fonction de la culture. Les 3 dispositions principales de rampes sont les suivantes : La rampe cultures basses (fig. 131 et 132) : Il s’agit d’une rampe horizontale de 7 à 12m de largeur généralement parfois 21 m et plus réglable en hauteur, avec un dispositif à balancier pour maintenir leur horizontalité. L’alimentation de la rampe est souvent réalisée en plusieurs parties isolables (2 ou 3) permettant ainsi de terminer plus facilement les chantiers.

La rampe à vigne (fig. 133) : Elle est toujours constituée d’une partie horizontale assez haute, de laquelle pendent des verticaux permettant l’encerclement de chaque rang par la pulvérisation. Tous les éléments sont généralement montés d’une façon semi-rigide permettant leur effacement en cas d’accrochage éventuel d’un obstacle et leur retour à la position initiale» Les rampes fruitières (fig. 134) : La forme des végétaux est souvent irrégulière et difficilement approchable aussi dispose-t-on souvent les buses selon un arc de cercle assurant des projections latérales et verticales atteignant la plupart des branches. Lances de pulvérisation : à main une ou plusieurs buses au bout d’un long tube réside comportant la canalisation afin de pouvoir traiter les hauts arbres à la main Les buses : Ce sont les organes qui assurent la pulvérisation, grâce à une ouverture calibrée de très petite section (0,6 à 2,5 mm) : la pastille. Il existe différents systèmes permettant d’améliorer la finesse des gouttelettes ou la surface traitée. La buse à chambre de turbulence (fig. 135) : C’est le type le plus répandu. Il provoque un intense tourbillon du liquide avant qu’il ne passe par l’orifice d’éjection. Un jet conique est ainsi obtenu. La finesse de pulvérisation est bonne si la pression est suffisante. La pression de travail est de 3 à 20 bars. Elle est utilisée pour traitements fongicides La buse à jet plat (fig. 136) et insecticides : Ce dispositif comporte une pastille de pulvérisation comportant une fente donnant un jet de forme aplatie (« Jet pinceau »). La pulvérisation est plus grossière que dans le système précédent. La pression du service est de l’ordre .de .2 à 3 bars. Elle est utilisée surtout pour traitement herbicides et Insecticide. La buse à miroir (fig. 137) : La pulvérisation est ici obtenue par projection du jet de liquide sur une surface polie de forme variable (plane, conique) suivant la forme de jet désiré. La pulvérisation réalisée est relativement grossière. Pression de service nécessaire très basse : 1 bar.

Le dispositif anti-égouttage (fig. 138 bis) : Cet organe est logé en amont immédiat de chaque buse (pratiquement dans la buse elle-même). Il est

QUATRIÈME PARTIE : LA DÉFENSE DES CULTURES destiné à empêcher l’émission de liquide par les buses, après coupure de l’alimentation du segment de rampe correspondant, et à obtenir le rétablissement de la pression de service dans un délai suffisamment court après l’ouverture du distributeur. Un tel dispositif comporte en général une soupape ou une membrane rappelée par un ressort. Les différents types de pulvérisateurs à jet projeté : On distingue, en fonction de l’origine de la puissance qui leur est nécessaire, ainsi que de leur mode de déplacement. Les pulvérisateurs à dos d’homme : La capacité est de 15 à 20 litres. La pompe à piston ou à membrane, ou l’appareil est à pression préalable. Le pulvérisateur à traction animale : L’entraînement de la pompe est effectué par les roues ou par un moteur auxiliaire. Le pulvérisateur à traction mécanique. Les appareils traînés : Ils sont entraînés par la prise de force du tracteur. Leur capacité va jusqu’à 3 000 litres et plus. Appareils portés : Ce sont les plus utilisés actuellement La maniabilité est bonne et les déplacements sont rapides. La contenance de la cuve est limitée (400-600 litres maxi) pour éviter le cabrage du tracteur. L’entraînement de la pompe est effectué par la prise de force Les pulvérisateurs automoteurs : II est très maniable (arboriculture, viticulture) mais c’est l’appareil le plus cher. Les pulvérisateurs«portés sur avion (ou hélicoptère) : Ils ont un rendement élevé : 30 à 50 hectares à l’heure. Les pulvérisateurs pneumatiques Principe (fig. 139) : La pulvérisation est obtenue par action d’un courant d’air sur la veine liquide. On aura donc deux circuits sur le même appareil : ‐

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Un circuit de liquide : il assure l’alimentation des buses de pulvérisation en bouillie. Contrairement aux pulvérisateurs à jet projeté, le liquide est ici sans pression (ou sous très faible pression). Un circuit d’air : il permet d’obtenir un flux d’air à grande vitesse (jusqu’à 150 m/s) gui va diviser le liquide en fines gouttelettes.

Constitution - fonctionnement Le circuit de liquide La cuve : La conception de la cuve est sensiblement la même que pour les pulvérisateurs à pression. Pour les appareils munis d’une pompe le remplissage peut se faire facilement en l’utilisant, avec ou sans hydro injecteur. L’agitation de la bouillie est parfois réalisée par dérivation d’air au fond de la cuve. La circulation du liquide : Elle peut avoir lieu de plusieurs façons. Par gravité : Dans ce cas il n’y a aucun élément spécial pour provoquer la circulation du liquide. La cuve est simplement surélevée et l’alimentation des buses se fait par gravité. C’est la solution la plus simple mais elle ne donne pas une alimentation régulière : les premières buses et celles qui sont situées le plus bas seront les mieux alimentées. Par une légère pression dans la cuve : Cette pression est obtenue grâce à une dérivation d’air sortant du ventilateur et envoyée dans la cuve. La pression obtenue est très faible mais suffisante pour assurer une circulation normale de la bouillie. Par une pompe : Elle est pratiquement indispensable sur les appareils assez importants. Il s’agit en principe d’une pompe du type centrifuge, ne réalisant qu’une faible pression. Le circuit d’air : II doit permettre d’assurer une pulvérisation aussi bonne que possible. II faut rappeler que la qualité de la pulvérisation dépend de la finesse des gouttelettes, la portée du jet. Or on constate qu’avec un appareil pneumatique, c’est la vitesse (donc la pression) qui conditionne la division du liquide, alors que le débit est le facteur influençant la portée. Le ventilateur : Il s’agit d’un ventilateur de type centrifuge entraîné à très grande vitesse (4 000 à 8 000 tr/mn entraînement par prise de force au moteur auxiliaire). Le ventilateur crée un débit d’air très important et permet d’obtenir une pulvérisation à grande portée.

QUATRIÈME PARTIE : LA DÉFENSE DES CULTURES Compresseur (appareil rotatif ou à pistons) : Il permet d’obtenir une très grande vitesse de l’air (jusqu’à 300 m/s), mais le débit est par contre peu élevé : on a donc une pulvérisation très fine, mais de faible portée (convient pour cultures basses et vigne). Ventilateur + compresseur : On a dans ce cas un double circuit. La division du liquide est assurée par le flux d’air à très grande vitesse provenant du compresseur, alors que le transport du jet est réalisé par le flux d’air à gros débit provenant du ventilateur. Cette réalisation permet de réunir les qualités des 2 dispositifs, mais elle est d’un prix plus élevé. Les canalisations d’air : Elles doivent être constituées de façon à freiner au minimum le courant d’air : on recherchera donc une section importante, un parcours réduit et avec un minimum de coudes. Les buses (fig. 140) : Elles comportent toujours une arrivée de liquide aboutissant de façon variable dans le flux d’air le plus souvent au niveau d’un rétrécissement du conduit, assurant une augmentation supplémentaire de sa vitesse. Par ailleurs, la plupart des buses actuelles sont réalisées de façon à assurer une division de la veine liquide en nappe ou en veine plus petites avant son entrée en contact avec l’air. Cette disposition permet d’obtenir une pulvérisation de finesse plus homogène. La disposition des buses est variable selon le travail recherché. On peut avoir : une buse unique de grosse section appelée quelquefois canon, un ensemble de buses groupées prenant le nom de main, une répartition plus large de buses isolées ou de mains permettant d’augmenter la largeur travaillée, en particulier sur les appareils vignerons. Les différents types de pulvérisateurs pneumatiques : Lee différentes présentations d’appareils sont pratiquement les mêmes que celles des pulvérisateurs à pression, par contre, les vitesses de rotation et les puissances mises en jeu étant beaucoup plus grandes on ne trouve pas d’entraînement manuel ou par les roues mais toujours par la prise de force ou par un moteur auxiliaire. Le pulvérisateur pneumatique à dos : C’est un appareil très courant, il est entraîné par un petit moteur 2 temps à régime élevé (jusqu’à 7 000 tr/mn) actionnant la turbine directement ou par l’intermédiaire d’une multiplication. Beaucoup d’entre eux offrent la possibilité de se transformer très aisément en poudreuse utilisant la même source d’air. Cette disposition permet donc d’augmenter la polyvalence de cet instrument. Le pulvérisateur porté sur motoculteur ou motobineuse : L’entraînement est réalisé par le moteur du motoculteur ou de la motobineuse : l’importance du pulvérisateur est fonction de la puissance disponible. Cet appareil est utilisé dans les exploitations spécialisées (maraîchers, floriculteurs, pépiniéristes etc.). Le pulvérisateur pneumatique à tracteur : Comme pour les appareils à pression, ils peuvent être portés pour des contenances de la cuve allant jusqu'à 400 litres ou traînés lorsqu’elles sont supérieures. Le mouvement est le plus souvent emprunté à la prise de force du tracteur, mais quelquefois à un moteur auxiliaire pour les plus gros appareils traînés. Le pulvérisateur pneumatique porté sur aéronef : Nouvellement utilisés dans ces conditions, la pulvérisation pneumatique permet d’augmenter considérablement le rayon d'action des appareils; mais présente d'importants risques d’entraînement qui rendent" difficile le dépôt des gouttelettes sur les végétaux et peuvent avoir .de graves conséquences dans le cas d'utilisation d'herbicides., Le risque d'évaporation de ces gouttelettes est également supérieur étant donné la plus grande importance du trajet qu'elles doivent effectuer. Un procédé récent cherche à pallier ces inconvénients : c’est le procédé « bi fluide » qui consiste à pulvériser une émulsion d’eau (bouillie) et d’huile. Chaque gouttelette se trouve donc entourée d’une pellicule d’huile supprimant toute évaporation et diminuant sensiblement la dérive. Les pulvérisateurs à pression à jet porté (atomiseur) : Un pulvérisateur à pression à jet porté est un appareil de traitement dont la pulvérisation s’effectue par l’intermédiaire d’une pression de liquide (pulvérisation à pression projeté et dont le transport du liquide est assuré par un flux d'air au moins partiellement (jet porté). En réalité, ces pulvérisateurs comportent essentiellement un ensemble de pulvérisation à pression de conception très classique et

QUATRIÈME PARTIE : LA DÉFENSE DES CULTURES dont les buses travaillent dans le courant d'air de refoulement d'un puissant ventilateur assurant le transport des gouttelettes à grande distance. Le but poursuivi lors de la conception de ces appareils à jet porté, a été d'améliorer le traitement en réalisant une meilleure pulvérisation et une agitation satisfaisante du feuillage. Bien qu'équipés d'un ventilateur donnant un flot d’air puissant, ces appareils ne sont pas des pulvérisateurs pneumatiques. Ces appareils ne représentant qu'une évolution des pulvérisateurs à pression à jet projeté : on peut donc y distinguer un dispositif de pulvérisation et un dispositif de transport du jet. Constitution. Le circuit de liquide : Sa conception d'ensemble est pratiquement la même que celle des pulvérisateurs à pression à jet projeté en ce qui concerne le réservoir, les pompes, les buses. Par contre, en plus de cet équipement classique bien connu maintenant, il existe un circuit d'air. Le circuit d'air : C'est lui qui assure le transport du jet. Plus simple que celui d'un pulvérisateur pneumatique, le circuit d'air est généralement constitué d'un ventilateur hélicoïdal dont le flux â'air prend naissance parallèlement à son axe pour être ensuite orienté vers les buses par des déflecteurs» Ce type de ventilateur permet d'obtenir un très important débit d'air (de 10 000 à 70 000 m3/heure) assurant la plus grande partie du transport du jet. La pulvérisation étant mécanique la vitesse de l'air importe peu alors que la distance de pulvérisation est proportionnelle au débit du ventilateur. Le mouvement du ventilateur hélicoïdal est le plus souvent emprunté à la prise de force du tracteur avec possibilité, de débrayage offrant à volonté» la possibilité d'effectuer une pulvérisation a pression à jet projeté ou à jet porté. Les différents types de pulvérisateurs à pression et à jet porté : Les réalisations sont; assez peu nombreuses et sont, la plupart du temps, traînées ou semi-portées avec des contenances assez importantes répondant bien à l'utilisation arboricole généralement retenue pour ces appareils. Le refoulement du flux d’air peut être réparti sur une rampe en demi cercle en plusieurs sorties orientables de section variable selon leur position dans lu refoulement de l’air, ou en une sortie unique de grosse formant canon pour les traitements à grande portée (fig. 142). La rampe de sortie peut être orientable, ce dispositif est intéressant en culture arboricole car il permet au feuillage supérieur d’être atteint par la pulvérisation. Il existe d’autres formes de rampe répondant à des usages précis,

RÉGLAGES Réglages des pulvérisateurs à jet projeté : On distingue 3 types de réglages. Le réglage de la pression (fig. 143) : Les variations de pression sont obtenues grâce à un régulateur placé sur le circuit de refoulement de la pompe et comportant un clapet. Généralement ce clapet est constitué d’une bille d’acier maintenue sur son siège par un ressort à tension réglable. Ce clapet se soulève à chaque fois que la pression du liquide atteint ou dépasse la pression exercée par le ressort et laisse alors retourner le liquide au réservoir. En définitive, la pression de la bouillie s’égalise avec celle du ressort, variable à volonté par un système à vis agissant sur sa longueur. Le contrôle de la pression est, le plus souvent, réalisé grâce à un manomètre qu’il est recommandé de pouvoir isoler du circuit pour éviter sa rapide détérioration. Le réglage du débit : Le volume pulvérisé à l’hectare dépend des trois principaux facteurs suivants : ‐ diamètre des buses : chaque buse est munie d’une pastille rigoureusement calibrée et interchangeable. Le choix judicieux de ces pastilles permet de faire varier, dans de très larges limites, le débit général pour une pression et une vitesse données. ‐ Vitesse d’avancement : Pour un réglage donné du pulvérisateur (pression, diamètre des pastilles), le débit est proportionnel à l’unité de temps et le volume/ha proportionnel à la vitesse d’avancement. Pour un épandage demandant beaucoup de précision (désherbage, épandage d’engrais liquide) il est alors très utile d’employer un tracteur muni d’un compte-tours. ‐ Pression : Elle agit également sur le débit mais, dans une bien moindre mesure que les précédents fac-

QUATRIÈME PARTIE : LA DÉFENSE DES CULTURES teurs. En outre, on ne peut qu’agir modérément sur la pression sous peine de changer les caractéristiques de la pulvérisation (excès ou insuffisance de finesse). Détermination de la quantité épandue à l’hectare : Elle est donnée par la formule : V=

600 nd vl

v : volume épandu exprimé en litres/ha n = nombre de buses d = débit par buse et par minute exprimé en litres/mn, v = vitesse d’avancement du tracteur pour le régime de prise de force de 540 tr/mn exprimé en km/h l = largeur de pulvérisation exprimée en mètres Le réglage de hauteur des rampes : La répartition du produit, au sol, est fonction de la hauteur des rampes de pulvérisation. Si elles sont trop hautes, les jets de deux buses successives vont se croiser. Si elles sont trop basses, les jets ne vont pas se toucher et il restera des bandes de terre non traitées. Réglages des pulvérisateurs pneumatiques (fig. 144) : Le principal réglage de ce type d’appareil est celui du débit. On peut avoir un réglage continu dans le cas où l’appareil est muni d’une vanne. Dans le cas où nous avons des gicleurs, le réglage sera discontinu. II faudra également veiller, dans le cas où l’entraînement se fait par prise de force, à ce que la vitesse du ventilateur reste supérieure à un certain seuil, sinon, nous aurons une mauvaise pulvérisation. Réglages des pulvérisateurs à pression à jet porté : Dans ce cas, nous avons les mêmes réglages que pour l’appareil à jet projeté. En agissant sur la vitesse du ventilateur, nous pourrons réduire ou augmenter la largeur ou hauteur de traitement. CONDUITE ET TRAVAIL : La conduite des pulvérisateurs n’offre aucune difficulté spéciale, il faut simplement veiller à conserver une vitesse de marche aussi régulière que possible. S’il n’existe aucun problème de « repérage » dans les cultures sarclées ou arbustives (maïs, pomme de terre, vigne etc.) il est par contre nécessaire de jalonner les passages de l’appareil lorsque l’aspect de la culture est continu (céréales, prairies etc.). Ce jalonnage est délicat lorsque les bords du champ ne sont pas en ligne droite ou lorsque le relief ne permet pas d’en voir simultanément les 2 extrémités. La capacité de travail des pulvérisateurs varie beaucoup avec la largeur traitée et la quantité de bouillie utilisée à l’ha déterminant la vitesse d’avancement et la fréquence des réapprovisionnements. Pratiquement les surfaces de travail horaire varient de 1 à 4 ha. La vitesse de travail varie entre 6 et 8 km/h Chaque type de pulvérisateurs est adapté à un travail Tableau comparatif des différents types de pulvérisateurs

Avantages

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Inconvénients

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À pression à jet projeté Utilisation polyvalente Pas d’entraînement par le vent Appareil le moins cher Nécessite peu d’énergie motrice

Gouttelette de grande dimension (diamètre : 300 µ) Gros volume de liquide/ha Risque de ruissellement. Pénétration dans le feuillage pas très bonne

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Pulvérisateur Pneumatique Pulvérisation fine (100 µ) Volume de liquide/ha faible Plus grande autonomie de travail Perte par ruissellement faible Grande portée Très bonne pénétration dans le feuillage La bouillie ne doit pas être trop épaisse. Nécessite une grande énergie motrice

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Risque d’évaporation des gouttelettes

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Difficulté à égaliser le débit entre toutes les buses

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À pression à jet porté Utilisation polyvalente Finesse insuffisante des gouttelettes.

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Très bonne pénétration dans le feuillage (agité par flux d’air) Grande portée

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Nécessite une grande énergie motrice

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Risque de ruissellement Prix élevé.

Les poudreuses Le poudrage est surtout pratiqué pour l’application de soufre sur les vignes et les arbres fruitiers, ainsi que pour des traitements fongiques, en cultures maraîchères de plein champ et sous serres. Il met en œuvre un matériel appelé poudreuse. De leur côté, les matériels de désinfection des semences sont en général des machines à poudrer à poste fixe. Constitution : Une poudreuse est constituée essentiellement de trois parties : ‐

Une trémie où est stockée la poudre en vue du traitement.

QUATRIÈME PARTIE : LA DÉFENSE DES CULTURES ‐ ‐

Un système d’entraînement de la poudre qui peut être mécanique dans le cas où nous avons une vis sans fin ou des grilles perforées (fig. 146) ou pneumatique si c’est un courant d’air qui entraîne la poudre à l’extérieur de la trémie (fig. 147) un système créant un courant d’air chargé d’étaler la poudre et de la transporter jusqu’à la plante ou au sol à traiter. Dans le cas de petites poudreuses à main, il s’agit d’un soufflet en accordéon. Pour des machines plus importantes nous aurons une membrane ou un ventilateur entraîné par la prise de force du tracteur ou un moteur.

LES DIFFÉRENTS TYPES DE POUDREUSES Les poudreuses à main : Elles sont très petites et s’utilisent avec une main. La poudre est contenue dans un cylindre ayant à une extrémité un orifice de diffusion et à l’autre extrémité un soufflet en accordéon relié à la poignée. En agitant la poudreuse suivant un demi-cercle, on va faire fonctionner le soufflet qui va expulser la poudre par l’orifice opposé. La poudreuse à dos : Comme pour les pulvérisateurs, elles peuvent être manuelles ou munies d’un petit moteur. Dans ce cas, il actionne un ventilateur, l’homme étant chargé de faire tourner la vis sans fin qui permet le dosage de la poudre. Les poudreuses portées sur tracteur (fig. 148) Poudreuse sèche : Elles sont munies d’un ventilateur actionné par la prise de force du tracteur. Le système de répartition de la poudre peut être pneumatique ou mécanique. Il existe des poudreuses plus particulières. Poudreuse humide : C’est une poudreuse grâce à laquelle en absence de rosée on procède à l’humidification artificielle de la poudre afin qu’elle adhère mieux aux plantes. Il existe également des pulvérisateurs pneumatiques équipés d’un système de poudrage qui permettent d’humecter légèrement le feuillage juste avant le poudrage. Sur certains pulvérisateurs à pression à jet porté, on peut également adapter un système de poudrage. Avec de tels appareils, on peut réaliser : ‐ ‐ ‐

un poudrage- sec ou un poudrage humide ou une pulvérisation.

Poudreuse électrostatique : On communique aux particules de poudre une charge électrique. Elles adhéreront au feuillage par l’effet du champ électrique ainsi créé. Ce matériel est très peu utilisé. RÉGLAGES ‐ Sur les appareils munis d’une vis hélicoïdale, le débit ou dosage de la poudre variera proportionnellement avec la vitesse de rotation de cette vis. ‐ Sur les appareils munis de grilles perforées, le dosage est fonction du diamètre des perforations donc de la position relative de la grille réglable par rapport à la grille fixe. ‐ Dans les systèmes pneumatiques, le débit est fonction de l’ouverture du volet qui permet la pénétration de l’air puisé dans la trémie (fig. 147) LES BINEUSES Généralités : Après la préparation du sol, les semis ou la plantation, il est nécessaire d’assurer l’entretien de la culture en vue d’éviter la concurrence des plantes adventives, et pour conserver au sol une texture favorable et d’empêcher la remontée de l’eau par capillarité (pour diminuer l’évaporation). Cet entretien est assuré par les opérations de sarclage et le binage. Le sarclage a pour but d’enlever les plantes adventices dans les cultures en lignes alors que le binage dans ces mêmes cultures, vise à rompre et à ameublir la couche superficielle du sol afin d’éviter la disparition de l’humidité qu’il contient. Ces opérations sont en fait étroitement liées. Elles se font soit avant la levée au stade de pré émergence, soit en début de végétation. En pré émergence la méthode s’applique surtout au maïs et à la pomme de terre. On intervient après la germination des semences de la plante cultivée, mais avant que les germes n’aient atteint la surface du sol. Cela permet la destruction d’une grande partie des plantes adventices en début de végétation sans nuire au végétal cultivé et brise la croûte superficielle.

QUATRIÈME PARTIE : LA DÉFENSE DES CULTURES LES HOUES ET BINEUSES À SOCS : Le binage sarclage consiste à déplacer dans le sol, à profondeur voulue, des socs de forme appropriée, entre les rangs de plantes cultivées de façon à obtenir un ameublissement et un nettoyage de l’interligne, sans nuire au végétal cultivé. Les socs, de formes variées, sont portés par des étançons spéciaux fixés à un cadre porte-outil. Les pièces travaillantes (fig. 149) Socs bineurs (fig. 150) : Ces socs sont en forme de patte d’oie pour une interligne large, en coeur pour un interligne étroit (céréales). Ils travaillent plus profondément que les socs sarcleurs. Il n’y a pas recoupement de leur action dans l’interligne. Socs sarcleurs (fig. 151) : Ils sont plus larges et travaillent à faible profondeur. Leur disposition assure le recroisement de l’action de 2 socs voisins. Ils ont une forme en queue d’hirondelle (au milieu), en demi-rasettes (au bord de l’interligne). Disques roto bineurs : Ils sont conçus pour travailler sur la ligne elle-même. Les disques, munis de dents très souples en fil d’acier, sont disposés dans l’axe des lignes et font avec elle un angle de 45° environ. Les disques sont libres sur leur axe, leur rotation n’est due qu’à la réaction du sol. Ce travail n’est possible que sur des plants résistants (betterave par exemple) et il doit être réalisé lorsque les mauvaises herbes sont très jeunes. Les pièces de protection Ces organes permettent de travailler plus près des lignes sans nuire à la plante cultivée. Leur rôle est double : ‐ Éviter la projection de terre sur les jeunes plants. ‐ Éviter le soulèvement du sol au niveau des lignes pour ne pas déchausser les plants. Disques : Ils peuvent être plats ou légèrement concaves. ‐ Plats : ils sont montés parallèlement à l’axe de la ligne. Leur rôle est de découper la terre verticalement le long des lignes et d’empêcher la projection de terre. ‐ Concaves : Ils sont montés légèrement en oblique et travaillent alors comme un disque de déchaumeuse. Flasques verticaux : Ce sont des pièces en tôle dont le rôle est de protéger les feuilles et de limiter les projections de terre dans les plantes à un stade avancé. Montage : Le montage des pièces travaillantes doit être réalisé de façon à ce que chacune des pièces assure un travail régulier. Ce montage doit donc : ‐ Permettre une certaine souplesse (inégalités de terrain). ‐ Assurer la constance de l’angle d’entrure. Montage fixe : C’est le système le plus simple, avec un étançon rigide. Il n’existe que sur les houes à 1 rang ou sur les houes bineuses à deux ou 3 rangs à traction animale. Montage à parallélogramme articulé (fig. 152) : C’est la solution la plus souvent utilisée. Les étançons forment un parallélogramme à 4 articulations. Le maintien en position de travail est assuré par des ressorts. La profondeur de travail est réglée par une roulette on un sabot prenant appui sur le sol juste à l’avant du soc. L’ensemble est d’une grande souplesse ce qui permet de conserver un angle d’entrure constant. Mais le travail intense entraîne une usure des articulations. Montage à parallélogramme flexible fig. 153) : Le principe est le même que précédemment mais les bras horizontaux du parallélogramme sont constitués de lames métalliques flexibles. Ce système permet de supprimer les inconvénients des articulations. Montage télescopique (fig. 154) : Les articulations sont remplacées ici par un coulissement vertical. Il y a donc diminution de l’usure, mais augmentation du prix. Montage sur grand bras de levier (fig. 155) : Ce système est simple mais l’angle d’entrure n’est pas constant. La robustesse de l’ensemble est diminuée.

QUATRIÈME PARTIE : LA DÉFENSE DES CULTURES

Différents types. Bineuses à traction animale (*). Houe à 1 rang : Cet appareil, destiné aux petites exploitations, comporte : ‐ Un bâti. ‐ Une roulette support à l’avant, permettant le réglage de la profondeur de travail. ‐ 2 mancherons de direction à l’arrière. Pour adapter cette houe à différentes conditions de travail le cadre permet des mouvements d’extension triangulaire (fig. 156) ou d’extension parallèle (fig. 157)

Bineuse multiple : Elle permet le travail de 2, 3 ou 4 rangs simultanément. Elle est constituée par : ‐ Une limonière. ‐ Un essieu à 2 roues. ‐ Un cadre porte-outil déplaçable latéralement grâce à des mancherons agissant sur un parallélogramme déformable. Bineuses à traction mécanique. Traînée : Abandonnée car peu maniable Semi portée : Cs sont des appareils de grande largeur mais dont la conception est semblable à celle vue précédemment. Leur utilisation nécessite la présence d’un ouvrier chargé de corriger la position des outils. Portée : Par rapport aux autres systèmes, ce type de matériel se distingue par sa grande maniabilité. On peut trouver des bineuses : ‐ ‐

Portées arrière : Elles sont fixées sur l’attelage 3 points du tracteur. Elles sont d’une bonne précision mais exigent 2 ouvriers (Conducteur + Ouvrier chargé de la correction). Portées entre les essieux du tracteur : Il n’y a plus qu’un seul ouvrier (le conducteur) mais la précision est moins bonne.

Automotrice : Ce matériel est adapté au travail de grandes surfaces. Il permet un rendement important avec 1 seul ouvrier. La houe rotative (fig. 158 et 159 : Elle est destinée à travailler toute la surface du sol. On l’utilise donc surtout avant l’émergence des plants. Elle assure on même temps binage et sarclage du terrain. Elle est constituée de deux trains de roues légères montées sur des arbres horizontaux disposés l’un derrière l’autre. Les roues sont munies de doigts courbes à la périphérie (fig. 158). L’ensemble de l’appareil est généralement divisé en éléments de 1 mètre de largeur, articulés entre eux pour améliorer le contact avec le sol. Le montage des principaux outils et leurs réglages : Sur les tracteurs, la barre porte-outils, fixée au relevage hydraulique mesure 2.5 m à 3 mètres.

CINQUIÈME PARTIE : LE TRANSPORT ET LA MANUTENTION LES REMORÇUES AGRAIRES : Quoique d'importance secondaire en agriculture, le transport demeure une opération qui conditionne le rendement des chantiers d'épandage et de récolte. Faute de moyens de transport développés, une récolte peut-être compromise si l'on a trop tardé pour la rentrer et la stocker. Avec la mécanisation et le développement des tracteurs de fortes puissances sont apparues des remorques de capacité de plus en plus grande. Pour les différentes remorques, le constructeur mentionne : ‐ Le poids total à vide (PTV) : C'est le poids de la remorque vide ‐ la charge utile (CU) : c'est-à-dire le tonnage que la remorque peut supporter. ‐ le poids total en charge (PTC) : égal à PTV + CU. La charge utile des remorques varie selon les modèles de 1 T jusqu'à 15 T et plus. Nous nous intéresserons essentiellement aux remorques polyvalentes, le matériel de transport spécialisé étant étudié par ailleurs dans le programme (épandeurs à fumier, à lisier, remorque à fourrages…). Constitution d'une remorque : Le châssis est la pièce maîtresse, support de la benne, à laquelle on doit attacher une très grande importance. Actuellement on rencontre 3 types de châssis : ‐ ‐ ‐

le châssis en U laminé à chaud. le châssis en C tôle pliée. le châssis formé par 2 C en tôle pliée soudée formant caisson.

Le châssis en U laminé à chaud Avantages : La réalisation est possible sans moyens de cisaillage, pliage et sans calculs approfondis de résistance. Inconvénients : Ce profil a une résistance constante. Il est nécessaire de renforcer les points de fatigue. La résistance est défavorable. Ce châssis est peu esthétique et nous avons ces difficultés pour y faire tenir la peinture, provenant de la calamine et de l'oxydation. Châssis en tôle pliée Avantages : Les calculs de résistance montrent que la forme des longerons est adaptée aux contraintes. L'esthétique est bonne et la tenue de la peinture correcte. Inconvénients : Cette forme de châssis favorise l'accumulation de matières (terre, fumier). La souplesse de torsion peut engendrer des amorces de ruptures et de déformation de châssis permanentes. Châssis forme par 2 C en tôle pliée soudée formant caisson Avantages : Les calculs de résistance (RDM) montrent que la forme des longerons est adaptée aux contraintes. L’esthétique est très bonne et la tenue de la peinture parfaite. Il n’y a pas l'accumulation de matière et ce châssis a une très grande rigidité. Inconvénients : Le coût de réalisation est plus élevé. Il est nécessaire d'avoir une presse plieuse. La flèche : Elle est le prolongement du châssis et permet l'attelage au tracteur. Elle subit des efforts en traction et en pression. La flèche doit être suffisamment longue pour faciliter les manœuvres, suffisamment étroite pour permettre un angle de braquage important. Elle doit être réglable en hauteur pour pouvoir adapter la remorque sur tous les tracteurs. Pour les remorques de CU importante (> 8T) des systèmes d'amortissement sont montés sur la flèche (ressorts, blocs de caoutchouc, suspension pneumatique) ce qui assure confort et souplesse de conduite, moins de fatigue sur les pneus du tracteur et sur les organes mécaniques. On trouve aussi sur la flèche, pour l'accrochage et le décrochage de la remorque soit une béquille au sabot si le crochet du tracteur est automatique, soit un cric hydraulique alimenté par une pompe hydraulique pour les remorques à tonnage important. La caisse : On distingue 3 types de caisses La caisse à côtés amovibles : Elle est polyvalente d'où son intérêt car elle est transformée rapidement en plateau à fourrage avec rallonge supplémentaire. Le plateau doit être le plus bas possible pour faciliter le chargement manuel. Le plateau doit être très résistant et bien entretoisé pour supporter tous les efforts au moment du bennage. La porte arrière est articulée en haut avec décrochage manuel ou automatique au moment du bennage, ou elle constituée de 2 panneaux. La caisse monocoque ou monobloc : C'est l'organe sur lequel repose une grande partie du poids de la remorque. Il porte à ses extrémités les roues montées sur des moyeux. En général, il s'agit d'une barre carrée en acier mi-dur ou en acier allié. Il porte des roulements qui permettent la rotation des moyeux. L'essieu peut ne porter que deux roues, mais sur les remorques de fort tonnage on a aussi recours au boggie ou au tandem () Les organes annexes L'attelage : Les remorques traînées sont généralement attelées sur une chape d'attelage oscillante fixée sur l'arrière du tracteur. Compte tenu de son poids important sur l'avant, même lorsqu'elle est vide, l’attelage d'une re-

CINQUIÈME PARTIE : LE TRANSPORT ET LA MANUTENTION morque semi-portée est plus délicat. Les barres de traction : Fixées en général en dessous, elles procurent une bonne adhérence au tracteur, mais le point d'appui est trop loin des points d'ancrage ce qui peut provoquer le fléchissement de la barre lorsqu'on l'utilise avec des charges trop lourdes. La barre peut être simple et percée d'un trou à son extrémité. Dans ce cas la remorque doit posséder un attelage en « gueule de loup ». La barre est le plus souvent terminée par un « bec de canard » et dans ce cas la flèche de la remorque se termine par une barre percée d’un œil. La chape d'attelage : Elle est réglable en hauteur. Avec une remorque à roues au milieu si on attelle un peu audessus de l'axe des roues du tracteur, le couple formé donnera de l'adhérence au tracteur mais l'attelage étant trop en arrière du pont les remorques semi-portées sont attelées dans de mauvaises conditions. Attelage téton : II se trouve en général bien plus près du pont du tracteur que les attelages précédents. Dans ce cas, la flèche de la remorque doit être équipée d'un œil de grand diamètre pour pouvoir l'atteler. C'est le type d'attelage le plus souvent retenu pour les remorques de fort tonnage. Le crochet hydraulique : Placé sous le pont, il donne une bonne adhérence au tracteur. Il facilite l'attelage car il peut relever une remorque dont la flèche est pratiquement par terre. Il est uniquement conçu pour des remorques semi-portées d’un tonnage pas trop élevé. Le freinage Freinage mécanique : Le freinage est réalisé : ‐ Soit par un câble sous gaine commandé par un levier à cliquets fixé sur le tracteur. ‐ Soit par un levier situé sur la remorque et actionné à distance depuis le tracteur, par une cordelette. Freinage hydraulique : II s'agit du dispositif classique utilisé sur les voitures et camions. Différents montages sont utilisables mais le plus courant semble être l'adaptation du maître-cylindre sur le tracteur avec commande de freinage sur la remorque par une canalisation déconnectable. Les recherches actuelles s'orientent vers l'utilisation de la pression d'huile du circuit hydraulique du tracteur. Le bennage : Il est toujours hydraulique à l'heure actuelle. La benne bascule généralement en arrière, plus rarement sur le côté, grâce à l'action de 1 ou 2 vérins. Ce ou ces vérins peuvent prendre appui : ‐ à l'avant de la caisse : c'est une solution excellente, mais coûteuse, nécessitant un vérin de grande course, les temps de montée et de descente sont longs (volume d'huile important). ‐ à l'arrière de la caisse : cette solution entraîne une poussée anormalement forte sur le châssis, les longerons de caisse et les articulations arrières. Elle nécessite une poussée très forte à l'intérieur du vérin. ‐ En position intermédiaire (deux tiers - un tiers) : C'est la solution la plus économique pour les performances obtenues. Les contraintes sont suffisaient réduites pour éviter les renforts, l'effort de poussée du vérin sur le châssis et les longerons reste normal. Dans tous les cas, la caisse peut basculer indépendamment du châssis ou quelquefois rester solidaire de ce dernier. Cette dernière solution permet de conserver une meilleure rigidité à l'ensemble mais n'autorise pas un angle de basculement si important. La pression d'huile nécessaire est le plus souvent empruntée au circuit hydraulique du tracteur par une canalisation à raccord instantané ou quelquefois à une pompe disposée sur la remorque et commandée par la prise de force du tracteur. Il est intéressant dans certains cas, que l'ouverture de l'arrière de la benne basculante se fasse automatiquement dès le début de la levée de la benne sous l'action au vérin Ce système est très intéressant peur les betteraves, pommes de terre etc. De même pour les céréales, il est intéressant d'avoir une trappe de dimension restreinte afin de vider les céréales sur un tapis roulant. Cette trappe est aménagée dans les portes arrière et est manoeuvrable sur le côté de la benne. Les équipements annexes : Ils permettent de spécialiser la remorque à partir d'un même plateau sur lequel on peut adapter : ‐ ‐ ‐ ‐

Les ridelles plus ou moins hautes formant une benne étanche aux produits en vrac (racines, tubercules, maïs...). Des échelles fourragères pour le transport de paille ou fourrage bottelé ou non. Des hausses grillagées surélevées (ensilage) une benne étanche (raisins...).

DIFFERENTS TYPES DE REMORQUES : Les remorques présentent une grande diversité, d'abord par leur capacité de chargement et ensuite par le nombre d'essieux porteurs. Les plus nombreuses sont celles à un seul essieu, appelé aussi semi-remorque par opposition aux véhicules à 2 essieux et parce que de nombreux appareils à un essieu, prenant appui sur le tracteur, sont dits « semi-portés ». Les petites remorques (charge moyenne de 400 kg) : Ces remorques réduites ont été conçues pour les motoculteurs ou même les motobineuses. Dans ce dernier cas, les outils sont démontés et l'on place sur l'axe 2 roues

CINQUIÈME PARTIE : LE TRANSPORT ET LA MANUTENTION motrices à pneumatiques. En arrière à l'emplacement de fixation d'un soc butteur ou d'une griffe, vient se monter l'articulation destinée à attacher la flèche de la remorque. La caisse de chargement est d'environ 1,20 m x 0,80 m avec ridelles, Les remorques légères : Pour des tracteurs de faible puissance, 15 à 20 CV, on emploie des remorques légères pour des transports de 2 à 3 T de charge utile. Ces remorques sont souvent à basculement arrière libre, mais peuvent être munies d'un vérin hydraulique. Les dimensions de la caisse sont d'environ 2,50 à 3 m x 1.50 à 2 m avec un poids total en charge de 3 tonnes. Ce type de remorque convient très bien pour les travaux maraîchers, pour l'horticulture et pour les pépinières, qui ont fréquemment un volume important à transporter sous un faible poids. Les semi-remorques ou remorques semi-portées : II s'agit du modèle le plus répandu actuellement, par suite de l'augmentation d'adhérence qu'elles provoquent. Nous savons que l'utilisation d'un tracteur, même puissant, circulant sur le terrain agricole était limité pour son effort de traction par l'adhérence. Or cette adhérence est augmentée par le poids sur l'essieu moteur. Il est possible d'ajouter des masses d'alourdissement, de mettre de l'eau dans les chambres à air, etc., mais pour l'emploi des remorques, le mieux est de reculer l'essieu nettement vers l'arrière, on provoque ainsi un report de charge sur le crochet d'attelage et par suite sur les roues arrières du tracteur. Si bien que sur un terrain humide, un tracteur avec semi-remorque pourra sortir 4 à 5 T de charge, alors qu'une remorque normale à 4 roues avec la même charge sans report de poids ne pourra être entraînée par suite du patinage des roues du tracteur. Cependant ce report de poids bénéfique ne doit pas être trop important (essieu trop en arrière) car il peut provoquer le cabrage du tracteur et des accidents graves. La benne portée : Ce moyen de transport est à classer avec les remorques bien qu'il ne possède pas de roues. L'appareil s'adapte sur tout tracteur possédant un attelage 3 points. Il se compose d'une benne basculante commandé par un levier. Les caractéristiques sont les suivantes : ‐ ‐ ‐ ‐ ‐

surface 2 m² charge utile 400 à 700 kg suivant le type du tracteur, largeur 1,50 m, profondeur 1,30 m, hayon arrière basculant et démontable.

La benne chargée augmente l’adhérence du tracteur et améliore sa maniabilité. La largeur ne dépasse pas celle du tracteur et facilite les manœuvres dans les locaux, les pépinières etc. Les remorques à 2 essieux : La construction de ces remorques était en régression, mais a repris depuis quelques années, car en dehors de leurs emplois multiples, elles sont très intéressantes pour recevoir le fourrage coupé par les hacheuses chargeuses. Les remorques agraires à 4 roues, pour des charges dépassant 6 T sont assez rares. On leur reprochait de ne pouvoir bénéficier d'un report de poids favorable à l'adhérence du tracteur, mais des constructeurs y ont remédié, en installant sur l'avant-train un montage triangulé qui peut agir par reports de poids comme sur les semi-remorques. Ce dispositif permettra une reprise des remorques à 2 essieux, qui possèdent certains avantages, en particulier, la facilité d'attelage sans avoir besoin de recourir à des béquilles ou à des roues éclipsables pour soutenir l'avant lorsque ces remorques sont détachées. On peut également former un train de plusieurs remorques tirées par un seul tracteur. La remorque à essieu moteur : Dans ce cas, il s'agit d'une semi-remorque dont l'essieu participe à l'avancement de l'ensemble. Pour cela, il est relié à la prise de force du tracteur, mais elle doit être du type proportionnel. La remorque benne élévatrice : C’est une benne monocoque montée sur un châssis mobile, celui-ci étant fixé au châssis fixe. Grâce à deux vérins. On pourra élever le châssis mobile et la benne. Ainsi, nous pouvons élever l'arrière de la benne jusqu'à plus que la hauteur. LE CHARGEUR HYDRAULIQUE : La mécanisation de certains chantiers en agriculture a provoqué un accroissement considérable des rendements horaires de ces opérations (épandage du fumier, récolte des foins, des tubercules...). Pour utiliser au maximum de leurs possibilités les nouveaux types de matériel apparus (remorques épandeuses, bennes...) il a donc fallu leur associer des appareils destinés à améliorer les opérations d'approvisionnement (fumier) ou de stockage (foin, tubercules). L'objectif du constructeur de tels appareils est double : ‐ adaptation facile au tracteur ‐ polyvalence du travail. Selon le système de montage on distingue 3 types de chargeur hydrauliques : ‐ ‐ ‐

Chargeur hydraulique frontal Chargeur hydraulique latéral Chargeur hydraulique arrière.

Le principe de fonctionnement est le même dans les 3 cas, mais les rendements différent d'un type à l'autre selon la facilité d'utilisation. Notons, enfin, que pour accroître la rentabilité de ces outils on peut leur adapter de nombreux accessoires (pelles à terre, fourche à betteraves, à tubercules, à foin, lame de bulldozer...).

CINQUIÈME PARTIE : LE TRANSPORT ET LA MANUTENTION CHARGEUR HYDRAULIQUE FRONTAL : Ce type de chargeur est plus couramment rencontré, car son utilisation est facile et permet de bons rendements. Il est constitué de deux parties : Bâti : Solidement fixé au tracteur et permet l'adaptation du chargeur à celui-ci. Il est composé d'un ensemble de barres soudées vissées au tracteur et comporte un certain nombre de charnières qui permettent à la fois l'attache du chargeur et l'articulation des bras et vérins. Le chargeur : II est constitué de 2 bras supportant à leurs extrémités une fourche articulée. On peut trouver, selon les cas, 2 vérins ou 1 vérin unique qui actionnent les bras. Chargeur à 2 bras munis chacun d’un vérin : Les bras sont généralement en tôle pliée soudée afin d'assurer à la fois rigidité et légèreté de l'ensemble» Ils sont renforcés aux points d'articulations des vérins. Les bras sont réunis entre eux par 2 à 3 traverses. Enfin, ils se fixent et s'articulent sur le bâti par des charnières en U avec goupille. Le basculement de la fourche chargée est la plus souvent déclenché manuellement par le conducteur. Chargeur à 2 bras avec un seul vérin : On retrouve les 2 bras qui sont du même type que pour le chargeur précédent. Le vérin unique prend appui au milieu d'une des traverses reliant ces deux bras. Les systèmes de fixation articulation des bras et du vérin sont semblables à ceux du chargeur précédant : charnière en U avec goupille et clavette. Remarque : II faut signaler que ces chargeurs intéressants par leur facilité d'utilisation et leur rendement horaire élevé, ont l'inconvénient de soumettre le tracteur (le train avant et l'embrayage en particulier) à des efforts anormaux. CHARGEUR HYDRAULIQUE LATÉRAL : II est fixé sur le côté du tracteur, toujours par l'intermédiaire d'un bâti. Il est constitué d'un bras unique, actionné par un seul vérin. Pour ces deux types de chargeur, frontal et latéral, en trouve toujours des vérins à simple effet : l'extension du vérin est provoquée par la pression d'huile, la compression étant simplement due au seul poids de la fourche et des bras. La pression d'huile nécessaire est empruntée au circuit hydraulique du tracteur. CHARGEUR HYDRAULIQUE ARRIÈRE : Là encore il existe plusieurs systèmes mais ce sont des appareils adaptables sur n'importe quel tracteur puisque le dispositif de montage est standard. Chargeur vérin : Il peut être fixé au pont arrière du tracteur, ou le plus souvent adapté à son attelage 3 points. La pression d'huile est empruntée au circuit hydraulique du tracteur. Chargeur sans vérin : II est monté sur les bras de relevage du tracteur et actionné par le relevage lui-même. L'utilisation de tels appareils est bien évidemment beaucoup moins commode, mais la fatigue du tracteur est diminuée. C'est en fait la solution la plus économique pour des opérations telles que le chargement du fumier.