Introduction Aux Core Tools [PDF]

Zitiervorschau

INTRODUCTION AUX CORE TOOLS

Par : A. EL BENAISSI

• Dans ce webinar, nous allons essayé de vous approcher des core tools, et de vous donner un aperçu sur leurs exploitations dans le cadre de l’amélioration continue, dans laquelle s’inscrit toute entreprise

Introduction

• Et donc à l’issu de ce Webinar , vous serez en mesure d’identifier les core tools, Déterminer l’application de chacun de ces core tools et en avoir les connaissances basiques en vue de prendre l’action appropriée au cas ou vous désiriez approfondir vos connaissances dans un ou plusieurs core tools

• APQP: Advanced Product Quality Planning

Introduction

• PPAP : Production Part Approval Process • FMEA: Failure Mode and Effect Analysis • SPC: Statistical Process Control • MSA: Measurement System Analysis

Cycle PDCA • Le cycle PDCA est dernièrement adopté par les comités ISO • Les cycle commence par ‘’Plan’’: planifier ce que nous allons faire, on passe ensuite à ‘’DO’’: pour réaliser ce que nous avons planifié

Cycle PDCA • Une fois nous avons des résultats, on passe à les vérifier : Le ‘’Check’’ • Ensuite, en se basant sur les résultats de la vérification, soit on est amené à vérifier le ‘’Plan’’, si ce n’est pas réussi, ou on avance sur le plannig si c’est réussi. Et dans les deux cas nous sommes en train d’agir : ‘’Act’’

Ainsi fonctionne le ‘’ Never Ending Cycle’’ Les Core tools , peuvent nous supporter dans cette démarche

Core tools dans le PDCA L’APQP avec le control plan, et le FMEA sont des outils qui vont aider votre organisation dans la phase PLAN

Les Core tools, MSA, PPAP, et SPC, sont des outils qui aident les organisations, à vérifier si, les actions faites dans le Do, apportent des améliorations et aide dans l’avancement ou non , et donc ces outils vous permettrons de Checker vos processus, et déterminer si ils sont capables de satisfaire vos clients

APQP & PPAP • Ces deux outils, donnent les directives et les bases des documents à fournir pour vos client avant l’homologation de nouveau produits • L’APQP détermine le jalonnement de vos nouveau projet avec une approche de maitrise avancée de la qualité de vos produit

• Le PPAP, constitut 18 éléments qui vont constituer les Out Comes de chacun des jalons de l’APQP

Le chronogramme APQP Horizontalement sont représentées les 5 phases de l’APQP: 1. 2. 3. 4. 5.

Planning Conception & Développement produit Conception et Développement Process Validation Produit Process Evaluation et actions correctives

En bas sont les attendues de chaque phase. Chaque sortie d’une phase, présente une entrée pour la prochaine phase

Le chronogramme APQP Les lignes verticales représentent les jalons que, typiquement, les constructeurs automobile établissent au début de chaque projet : 1. Conception approbation initiale: nouvelle idée 2. Approbation de programme: l’idée est validée par le top management, accepte d’investir 3. Prototype: Exemple pour évaluation 4. Pilote: (off tools) exemple issues de processus 5. Démarrage: (SOP) démarrage de la production

Ces lignes verticales , présentent des points où les leaders de l’entreprise doivent prendre une décision , pour aller de l’avant

PPAP dans l’APQP Le PPAP est l’un des core tools, c’est la preuve que le processus APQP est respecté. Le PPAP définit les éléments nécessaire à soumettre au client pour l’approbation de nouveaux produits Chacun des 18 éléments PPAP est relié à une des phases des 5 phases de l’APQP

Plusieurs constructeurs automobile exige le manuel PPAP, et il est audité comme une partie de SMQ: c’est ce qui est reconu chez nous comme CSR (Customer specific requirement) Certains éléments de PPAP font référence à d’autres core tools

Les niveaux de soumission de PPAP Selon la criticité , la complexité de produit, le client peut demandé un certain niveau de PPAP

Le PPAP exige que tout les éléments soient préparés, dans des cas soumis , dans d’autres stocké et soumis à la demande de client , ou stocké à la disponibilité de client Le but de réaliser ces activités pendant l’APQP, est de de réaliser des produits qui répondent aux exigences client , et de s’assurer que le processus est capable de répondre à ces exigences

FMEA L’utilisation de l FMEA, remonte à l’an 1940 par le système militaire U.S , et adopté ensuite par la NASA, pour prévenir les défaillances, vu l’incapacité de corriger les problèmes s’ils apparaissent dans l’espace

La base de FMEA est d’étudier les différentes causes de défaillances possible, pour prévenir leurs apparition, au lieu de courir derrière la correction quand ils apparaissent !

Le concept FMEA

Comment pourrait il défaillir ?

Pourquoi cela se produirait ?

Quel serait l’effet d’une telle défaillance ?

Colone 2: à quelle fréquence cela pourrait se produire ? Colone 3: Quelle est la sévérité de cette défaillance ? Comment je peut détecter si cette défaillance est apparue?

Les colonnes FMEA

C’est grave ?

C’est quoi l’entré e

Qu’est ce qui pourr ait pas march é avec cette entré e

Qu’il est le degré de cette maitr ise

Qu’el les la fréqu ence ?

C’est quoi l’effet sur l’INPUT Qu’elles sont les causes

Commen t on peut détecter ou prévenir ?

Que peut on faire?

PFMEA -Process

PFMEA -Process Le PFMEA est basé sur le ‘Process flow diagram’ : La première colonne décrit chaque étape de processus de fabrication , typiquement il commence par le contrôle à la réception Les modes de défaillances sont les résultats d’un brainstorming d’une équipe pluridesplinaire, qui doit être focalisés sur les modes de défaillance de processus, et non pas sur les modes de défaillance de la pièce Les défaillances de la pièce sont traitées dans le DFMEA Le DFMEA sert de référence à la PFMEA: si les différentes défaillances de la pièce sont connues, ceci permet de travailler sur le processus en vue de les éviter , et donc le PFMEA sera plus fort La cotation des trois colonnes : sévérité (S), occurrence (O)et détection (D) est suggéré d’aller de 10 à 1 Le RPN: Risk Priority Number, est la multiplication des 3 facteurs: S, O et D

DFMEA -Design La première colonne décrit la fonction de système, ou de sous système Cette information est une donnée de sortie de la phase : conception

Au début de chaque DFMEA, une liste de fonction est établi

La même logique est ensuite appliquée : à S, O, D et RPN

SPC Le SPC est apparu dans l’an 1930, avec la production massive des téléphones : Produire des pièces régulièrement acceptables

C’est un outil de prévention, fortement recommandé pour maitriser , voir éliminer les coûts de la Non qualité

Variation : les causes communes, et les causes spéciales ➢ Causes communes: Elles sont liées de façon intrinsèque au processus; elles dépendent des choix techniques, technologiques, humains. Les causes communes sont nombreuses et indépendantes les unes des autres. Leur impact sur la dispersion du processus est en général faible ➢ Causes Spéciales : Ce sont des événements inhabituels qui provoquent des dérives fortes du processus. On estime qu’un processus, quel qu’il soit, est composé d’environ 85% de causes communes et 15% de causes spéciales. Un procédé varie de façon dispersée non maîtrisée en présence des causes spéciales et varie de façon répétitive et maîtrisée en présence des causes communes. Une fois sous contrôle, un processus définit de lui même son centrage et sa dispersion

Concept de : Stabilité

Quand un processus est prédictible, on dit qu’il est sous contrôle statistique, ou Stable

Quand un processus, présente des causes spéciale , on dit qu’il n’est pas sous contrôle statistique, ou Instable

Les cartes de contrôle On peut effectuer les mesures de différentes façons. Chacune, peut être classée dans un des deux cas suivants: • Les données par attribut : La mesure dans ce cas, est soit acceptable ou non acceptable (exp: longueur min requise pour accéder à un parc de jeu) • Les données variable : la mesure a une valeur numérique qui est enregistrée

Les cartes de contrôle Les cartes de contrôle variables Il existe 4 type basiques de cartes de contrôle Variables Les 4 types ont un point commun, chacune d’elles utilise : la statistique pour contrôler la location de processus *X-bar est la moyenne *Median d'un ensemble de valeurs est une valeur x qui permet de déviser l'ensemble des valeurs en deux parties égales La statistique pour contrôler la propagation de processus (Spread)

*R l’étendue (the range) : la plus grande valeur –la plus petite valeur *S: standard deviation (sigma)

Les cartes de contrôle Les cartes de control par attribut :

Les cartes par attribut permettent de contrôler la location de processus : Np & P carte : suit le nombre d’échantillon, ou le pourcentage de non-conformité (combien , ou qu’il est le pourcentage de …) C & U charts : suit le nombre des non-conformité, ou le nombre de conformité par unité

La capabilité processus: Cp & Pp La capabilité est définie comme étant l’aptitude d’un processus à satisfaire les exigences Client Ces exigences sont souvent exprimées par des spécifications (limites)

Quand le produit est à l’intérieur des spécifications, ceci satisfait les exigences client

Plus le ratio est supérieur à 1 , plus c’est bien Le ratio admis est 1,67

Process Capability Cpk / Ppk Cp et Pp prennent en considération uniquement la répartition des données (spread of Data) et ne prennent pas en compte la localisation de la distribution par rapport à la moyenne .

Et donc pour prendre en compte la localisation, on calcule les indices Cpk et Ppk

La valeur utilisée comme limite d’acceptation est de 1,67

MSA Les Erreurs de mesure dans un Processus:

A chaque fois , on prend une mesure sur un processus , ou sur une pièce , la valeur qu’on obtient contient , une erreur de mesure

Les organisations, prennent des décisions en se basant sur ces mesures, d’où l’interet d’avoir des erreurs de mesure faible et maitrisable, pour ne pas prendre de mauvaises décisions

MSA Le système de mesure pour le contrôle d’une pièce : Un des buts de MSA, est de savoir si la pièce est bonne ou mauvaise ( conforme ou non conforme) Dans les zones 1: quelque soit l’erreur de mesure, la mesure est non conforme Dans les zones 2: il y’a une possibilité de prendre une mauvaise décision, en disant que la mesure est bonne alors qu’elle ne l’est pas, ou le contraire . Cette mauvaise décision aura un coût: une pièce mauvaise envoyée au client / ou une pièce bonne rebutée Les zones hachurées, présentent les zones ou on peut prendre une mauvaise décision Dans la zone 3: quelque soit l’erreur de mesure , la décision sera tjrs que les pièces sont bonnes

MSA Le système de mesure pour le contrôle Processus :

Quand le système de mesure est utilisé pour superviser un processus de fabrication (par exemple une carte de contrôle), L’incertitude de mesure montrera la variation de processus plus large

Dans le manuel de la MSA il y’a des études qui quantifie et déterminent le critère d’acceptation autour de différents types d’incertitude de mesure

Conclusion APQP Advanced Product Quality Planning

Votre organisation s’engage à répondre aux exigences

FMEA Failure Mode and Effect Analysis

Vous identifiez les risques qui peuvent vous empêcher à satisfaire ces exigences

MSA Measurement Systems Analysis

Vous vous assurez de pouvoir mesurer les risques identifiés

SPC Statistical Process Control

Vous prévoyez et contrôler les risques identifiés

PPAP Production Part Approval Process

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La preuve que vous avez satisfait ces exigences