HEUFT Spectrm VX - Rev.01 - 2 [PDF]

Zitiervorschau

TREINAMENTO AVANÇADO INSPETOR DE GARRAFAS CHEIAS – SPECTRUM VX

Sumário 1.

Apresentação........................................................................................................................... 5

2.

Dispositivo de Proteção ........................................................................................................... 6

3.

Vista Geral do Equipamento .................................................................................................... 7

4.

Entrada de Sistema ................................................................................................................. 8

5.

Troca de Programa .................................................................................................................. 9

6.

Contadores de Produção ....................................................................................................... 11

7.

Visualização Ampliada do Contador ...................................................................................... 12

8.

Resumo do Estado e das Mensagens.................................................................................... 13

9.

Catálogo de Peças................................................................................................................. 15

10. Informações do Sistema ........................................................................................................ 15 11. Vista Geral ............................................................................................................................. 16 12. Acompanhamento de recipientes ........................................................................................... 17 13. Inspeção de Tubo de Metal.................................................................................................... 20 14. Gerenciamento de Válvulas ................................................................................................... 22 15. Recolha de Amostra .............................................................................................................. 24 16. Locator da Enchedora............................................................................................................ 25 17. Locator da Capsuladora ......................................................................................................... 26 18. Inspeções de Tampa ............................................................................................................. 27 19. Inspeção de Nível .................................................................................................................. 29 20. Inspeção de Rótulo ................................................................................................................ 38 21. Expulsor de Recipientes HEUFT............................................................................................ 41 22. Manutenção Preventiva ......................................................................................................... 45 23. Plano de Manutenção ............................................................................................................ 47

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1. Apresentação O inspetor de recipientes cheios HEUFT SPECTRUM TX foi desenvolvido para verificar o nível de subenchimento e sobreenchimento, podendo ainda levar em consideração a espuma que pode estar presente. Ele verifica um número grande de características de fechamento, detecta resíduo de ar e assegura um produto perfeitamente cheio e fechado, ao mesmo tempo, funções como o gerenciamento de explosão de garrafas e detecção de tubo de enchimento previnem riscos potenciais ao cliente. Assume o monitoramento da enchedora e da capsuladora em suas funções de análise de linha e fornece exata informação relativa à operação individual das válvulas de enchimento e cabeçotes da capsuladora. Deste modo, falhas são identificadas em tempo hábil e tempos de manutenção envolvendo custos são evitados. A velocidade de operação pode atingir até 150 mil recipientes por hora e os tipos de recipientes analisados abrangem desde latas até garrafas de vidro e PET. Os seguintes controles e funções são executados na máquina ou na esteira transportadora: • • • • • • • • • • • •

Inspeção de subenchimento e sobreenchimento; Detecção de tampa; Detecção de corpos estranhos; Monitoramento das válvulas da enchedora e da capsuladora; Detecção de ar residual em garrafas de cerveja; Monitoramento de explosão de garrafa; Detecção de falha seriada que emite um sinal de parada; Amostragem manual ou automática (sampling); Monitoramento de vazamento por alta pressão; Verificação de fechamento do recipiente; Distribuição de recipientes em várias esteiras que podem ser individualmente determinadas (laning); Rejeição de recipientes defeituosos através dos sistemas de rejeição HEUFT.

O aparelho comanda a rejeição dos recipientes com erro para outras esteiras transportadoras, mesas de acumulo ou para recipientes de refugo. O SPECTRUM TX é a unidade eletrônica de operação e controle do inspetor. Este sistema é formado por CPUs trabalhando em paralelo e operando com o sistema LINUX – UNIX. É possível ligar vários inspetores e computadores em ambiente de rede e acessá-los remotamente. O acesso aos menus de operação e ajustes é protegido por senhas específicas para cada nível de usuário.

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2. Dispositivo de Proteção Dispositivo de proteção – Aparelho básico Os dispositivos de proteção protegem o pessoal de operação contra acidentes, ferimentos e não podem ser retirados e nem desativados. Interruptor principal – aparelho básico O interruptor principal, localizado em baixo da caixa SPECTRUM, junto o mastro, permite ligar e desligar toda a alimentação de tensão do aparelho básico. A alimentação só será interrompida se o interruptor estiver na posição “O” OFF. Depois de desligar o interruptor principal, o cabo de alimentação no aparelho continua a ter corrente elétrica!

Painel de comando Após a chave está na posição “I” ON, pressionar o botão para ligar o inspetor. Para desligar o inspetor, pressionar primeiramente o botão durante 5 segundos e após apagar o IHM desliga-lo na chave geral.

Detector de nível de enchimento por raios-X Interruptor de chave e ativação Está instalado um painel de controle no aparelho básico, do lado do operador. O desbloqueamento dos geradores de raios-X ocorre com um interruptor de chave, que possui as posições “Bloquear” e “Desbloquear” e o botão “Ativar raios-X”. • Chave na posição 0: Raios-X desativado (Led verde aceso); • Chave na posição 1: Raios-X desativado porém é necessário pressionar o botão reset para ativar a detecção por raios-X (Led amarelo aceso). • Led vermelho aceso: Detecção de raios-x ativa. EMITINDO RADIAÇÃO!

Botão de paragem de emergência O botão de paragem de emergência pode enviar um sinal (via troca de sinais) para o CLP que para automaticamente o transporte. Após pressionar o botão, a detecção por raios-X é desativada instantaneamente.

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3. Vista Geral do Equipamento Nessa tela é possível acessar todas as inspeções que possui o inspetor.

Logout (sair)

Teste de flash

Tela inicial

Acompanhamento de recipientes

Mudança de tipo

Detecção de tubo de enchimento

Valores de contagem

Recolha de amostra de produção

Visualização ampliada dos contadores

Locator da enchedora

Resumo do estado e das mensagens

Locator da capsuladora

Menu do sistema

Voltar

Catálogo de peças sobressalentes

Detectores na máquina

Informações do sistema Vista geral em relação das placas de encaixe Vista geral das definições de expulsões 7

4. Entrada de Sistema Logout (sair) Nesse ícone é possível escolher diferentes níveis de usuário para acessar parâmetros da máquina. Os diferentes utilizadores têm configurações de acesso distintas sendo acessadas através de senhas pré-cadastradas.

* Nível Operação – Nesse nível é possível visualizar todas as inspeções, contadores, falhas e trocar programas, porém não é possível alterar parâmetros nenhum.

Avançado Nível Eletricista – Esse nível envolve o nível operação, porém é possível alterar todos os parâmetros, habilitar/desabilitar inspeções e rejeitores.

Systemmanager Nível Administrador – Nível de acesso para técnicos da HEUFT.

É possível cadastrar diversos usuários com níveis de acesso diferentes em cada inspetor. Essa opção possibilita um melhor controle e monitoramento na alteração de parâmetros dos programas. Somente funcionário HEUFT tem acesso para criação de um novo usuário.

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5. Troca de Programa Mudança de tipo Neste ícone o usuário realiza a troca de programa de inspeção. Segue abaixo os valores que é preciso observar ao se mudar de programa: • • •

Ajuste de altura das pontes de inspeção; Diâmetro do gargalo e do corpo da garrafa de produção; Ajuste de altura dos triggers de entrada e de confirmação de rejeito;

Dados do trigger e do expulsor dependentes do tipo

• • • •

Ajuste dos triggers de entrada e de confirmação de rejeito; Ajuste de altura e transversal dos rejeitores; Ajuste transversal do sensor de tubo de metal; Ajuste das guias de entrada da caixa adicional

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Ajustadores motorizados – Posição nominal Desloca os motores para a posição nominal pré-configuradas no comissionamento do inspetor. Esta posição é a que deve ser ajustada para que o inspetor esteja operacional Após pressionar o botão ajustes motorizados – posição nominal aparecerá a seguinte mensagem no inspetor indicando que os ajustes motorizados serão iniciados.

Clique em Continuar. Os ajustadores motorizados sairão da posição inicial e irão para a posição pré-configurada. Após a movimentação de todos os ajustadores motorizados, o inspetor indicará que os mesmo já se encontram nas suas posições nominais.

Clique em Concluir.

Ajustadores motorizados – Posição repouso Desloca os motores para a posição de repouso pré-configurada no comissionamento do inspetor. Esta posição permite que o operador consiga ter acesso a parte interna do gabinete para efetuar limpeza.

NUNCA MOVIMENTAR OS AJUSTADORES MOTORIZADOS COM O TRANSPORTE EM MOVIMENTO E COM PRODUÇÃO DE RECIPIENTES! 10

6. Contadores de Produção Valores de contagem Neste ícone de contadores, o usuário consegue visualizar dados referentes a eficiência da linha de produção como também quantos recipientes foram expulsos separados por cada módulo de inspeção.

Neste ícone se apaga todos os contadores de produção. Não é possível recuperar os contadores após os mesmos serem apagados! Expandindo o contador de cada inspeção é possível visualizar de forma detalhada o motivo das garrafas rejeitadas. Detalhamento

Zona da enchedora

Zona da capsuladora

Contadores adicionais

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7. Visualização Ampliada do Contador Visualização ampliada dos contadores Neste ícone contém as mesmas informações do ícone anterior, porém de uma maneira ampliada facilitando a visualização à uma certa distância do inspetor.

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8. Resumo do Estado e das Mensagens Resumo do estado e das mensagens Neste ícone pode se visualizar de uma maneira geral resumida o estado atual e anterior do aparelho, disponibilizando também uma série de possibilidades de pesquisa objetiva por erros e mensagens.

Neste ícone é possível confirma o estado das falhas apresentadas. Caso o inspetor ainda apresente falha, o semáforo continuará com a indicação da mesma. Clicando sobre a falha, é possível ter um resumo detalhado sobre a falha apresentada, as possíveis causas e possível eliminação do problema.

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Este inspetor ainda possui dois tipos de semáforo sinalizador que indicam de forma luminosa o estado do inspetor.

- Vermelho acesso: Inspetor em falha (exemplo: rejeitor desabilitado); - Amarelo acesso: Inspetor em atenção (exemplo: alto índice de rejeito); - Verde acesso: Inspetor em operação.

- Vermelho piscante: Inspetor em emergência; - Azul piscante: Falta de ar comprimido nos rejeitores; - Branco acesso: Alimentação elétrica do inspetor Ok.

Impulsos de desligamento

Neste ícone é possível configurar os impulsos de desligamento do inspetor. Cada impulso de desligamento gera uma mensagem de alerta na tela principal. Caso a falha apresentada esteja habilitada no impulso de desligamento, o transporte tem a opção de parar devido à troca de sinais com o transportador. Essas falhas são mostradas no IHM do transporte.

É possível configurar o tamanho do impulso a ser recebido. 200ms é o tamanho máximo do impulso e 0ms é caracterizado como borda.

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9. Catálogo de Peças Catálogo de peças sobressalentes

Neste ícone é possível obter informações (códigos) de todos os componentes da máquina através de fotos ilustrativas.

10.

Informações do Sistema

Informações do sistema relativas ao aparelho

Este ícone fornece informações relativas à máquina. Através dele é possível saber o nome do cliente, o número de série, as licenças disponíveis e as velocidades de transporte no trecho da máquina.

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Diagnóstico de sistema

Neste ícone é possível verificar as tensões do inspetor e a temperatura interna de trabalho.

11.

Vista Geral

Vista Geral em relação às placas de encaixe

Através deste ícone, o usuário visualiza a disposição das placas eletrônicas de I/O (entrada e saída de sinais) do equipamento e a comutação dos sinais das mesmas. É uma forma mais rápida de testar um periférico sem que tenha acesso ao compartimento interno do inspetor.

Abaixo é possível visualizar o sinal do trigger 3 ativo. Os sensores da HEUFT são NPN.

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Vista geral das definições de expulsão

Neste ícone é possível visualizar em qual rejeitor está configurada a inspeção para rejeitar recipientes com problema.

12.

Acompanhamento de recipientes

Acompanhamento de recipientes

Através deste ícone, o usuário configura os pré-divisores do encoder para os trechos de máquina, bem como ajusta as distâncias dos sensores.Este ícone é responsável pela sincronização da máquina.

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O inspetor sabe a posição de cada recipiente através do encoder e da distância entre os sensores (triggers). Cada recipiente possui uma “folha de dados” (registro de deslocamento) contendo caracteristicas de análise encontrado neste recipiente (se é um recipiente aprovado ou não) que passa de sensor para sensor até o momento da rejeição e/ou aprovação do recipiente para o envazamento. Existem trechos da máquina que são “conectados” e outros não. O termo “conectado” significa se a folha de dados do recipiente será mantida para o próximo trecho de máquina ou não.

Os aparelhos SPECTRUM TX têm de conhecer continuamente a localização real de cada recipiente dentro da zona de controle. Para o acompanhamento dos recipientes é utilizado o chamado registro de deslocamento. O ponto de partida da função do registro de deslocamento é o acompanhamento preciso do movimento das correntes da esteira transportadora.

Exemplo de gerador de impulsos HEUFT

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A interrupção da fotocélula por um recipiente gera uma folha de dados no registro de deslocamento. Juntamente a folha de dados, o registro de deslocamento fornece um gráfico da qualidade do sinal do trigger.

Abaixo, segue o modelo do histograma ideal para o sinal do trigger. O histograma é representado para cada recipiente o desvio entre o alcançar da folha de dados e o sinal do trigger real.

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13.

Inspeção de Tubo de Metal

Detecção na esteira – Tubo de enchimento

A detecção de tubo de enchimento é feita com dois sensores indutivos, colocando um em frente do outro criando um campo eletromagnético alternativo. Caso um tubo de enchimento esteja entre os sensores o campo, é introduzida uma corrente parasita e o campo é desenergizado. Se o valor medido for superior ao “limite superior para valor medido”, o recipiente é avaliado como tendo erro.

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Na tela abaixo é possível configurar em qual expulsor deseja rejeitar a garrafa com tubo de metal. Também se configura o tempo de retardamento do envio da mensagem e a distância que se deve parar o transporte quando a inspeção detectar o tubo de metal dentro da garrafa.

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14.

Gerenciamento de Válvulas

Detectores na máquina

São instalados três sensores indutivos (NPN NJ20) para que o gerenciamento de válvulas funcione corretamente. Todos os sensores da detecção da máquina tem que ligar em uma sequência definida. Todos os sensores referem-se ao sensor ciclo de máquina. • Ciclo de máquina: O sensor atual uma vez por válvula de enchimento. • Sincronismo da enchedora: O sensor atual uma vez por volta completa da enchedora. • Sincronismo da capsuladora: O sensor atual uma vez por volta completa da capsuladora. Para o correto funcionamento do sincronismo, alguns detalhes devem ser observados: • •

O sensor de ciclo de máquina deve apenas atuar UMA ÚNICA VEZ por válvula. Os pulsos do sincronismo da enchedora e da capsuladora devem estar em nível lógico baixo (zero) quando o sensor de ciclo de máquina estiver em borda de descida.

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Neste submenu o usuário pode habilitar ou desabilitar o recebimento de informações vindo da enchedora e definir os parâmetros de máquina.

A distância representada acima “1a válvula até o fim da máquina” representa o número de pulsos (válvulas) entre a válvula número 1 e o final da máquina (estrela de saída quando o recipiente já é entregue ao transportador), quando o sensor de sincronização está atuado.

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15.

Recolha de Amostra Recolha de amostra de produção

A recolha de amostra é um processo automático que oferece a possibilidade de expulsar uma determinada quantidade de recipientes durante um determinado número de voltas de enchimento e/ou capsulagem, para efeito de amostragem no âmbito de qualidade. Esta recolha de amostra pode ser feita de maneira aleatória ou determinada.

Conforme imagem acima, o inspetor expulsará cinco garrafas de maneira aleatória (Significa que não será possível identificar de que válvula de enchimento ou cabeçote de capsulamento foi expulso esse recipiente).

Recolha de amostras enchedora • Seleciona a primeira válvula e a última que deseja a amostragem; • Seleciona durante quantas voltas da enchedora será feita a amostragem; • Seleciona quantas voltas após a seleção será iniciada a amostragem.

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Recolha de amostras capsuladora • • •

16.

Seleciona a primeira válvula e a última que deseja a amostragem; Seleciona durante quantas voltas da capsuladora será feita a amostragem; Seleciona quantas voltas após a seleção será iniciada a amostragem.

Locator da Enchedora

Locator da enchedora Nesta tela usuário terá acesso ao gerenciamento de válvulas da enchedora, podendo visualizar quais são as piores válvulas que estão envazando recipientes com nível alto ou nível baixo.

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17.

Locator da Capsuladora

Locator da capsuladora Nesta tela o usuário terá acesso ao gerenciamento de cabeçotes da capsuladora, podendo visualizar quais são os piores cabeçotes que não estão capsulando os recipientes. Caso haja o gabinete adicional HEUFT Vercap, é possível também visualizar os cabeçotes que estão capsulando com tampa inclinada e com falta de anel de segurança.

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18.

Inspeções de Tampa

Detector de cápsula ótico

O detector de cápsulas controla a presença de cápsulas nos recipientes vindo da capsuladora.

A inspeção é feita através de um sensor luminoso. A cápsula reflete a luz emitida pelo sensor. Um recipiente sem cápsula não reflete luz.

Na tela baixo é possível configurar a distância do sensor até o trigger principal (Primeiro trigger do inspetor responsável por referenciar todas as inspeções).

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Nesta tela abaixo, pode-se verificar a definição de expulsão para este tipo de inspeção, ajustar o tamanho da janela de medição, os valores limites para a medição e também selecionar se para cada pulso que o sensor emitir será para um recipiente bom ou para um recipiente sem cápsula.

Abaixo podemos verificar qual a forma correta de configuração do sensor

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Detector de cápsula – altura excessiva O detector de cápsulas “altura excessiva” verifica se as cápsulas dos recipientes estão capsuladas de forma inclinada ou mal capsuladas e detecta os recipientes maiores do que os da produção.

O controle de altura excessiva das cápsulas é feito através de uma fotocélula que está fixada acima do trigger principal. Esta fotocélula não pode ser interrompida por recipientes bons. A fotocélula é interrompida pelos recipientes cujas cápsulas tenham altura excessiva.

A detecção depende das tolerâncias de altura de determinado tipo de recipiente. Se a ponte de medição não for bem regulada e, altura para detectar cápsulas com altura excessiva, poderão ocorrer detecções erradas e a instalação corre o risco de ficar danificada.

Na tela baixo é possível configurar a distância do sensor até o trigger principal (Primeiro trigger do inspetor responsável por referenciar todas as inspeções).

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Nesta tela abaixo, pode-se verificar a definição de expulsão para este tipo de inspeção, ajustar o tamanho da janela de medição, os valores limites para a medição e também selecionar se para cada pulso que o sensor emitir será para um recipiente bom ou para um recipiente com cápsula inclinada.

Abaixo podemos verificar qual a forma correta de configuração do sensor

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19.

Inspeção de Nível

Detecção de nível de enchimento – HF

Com curva de espuma A inspeção de nível leva em consideração a quantidade e consistência da espuma de determinados líquidos. Apesar de o conteúdo de líquido ser sempre o mesmo, o nível de enchimento não está sempre na mesma posição. Sem curva de espuma A inspeção de nível não leva em consideração a quantidade e consistência da espuma, emitindo sempre o mesmo resultado de medição.

Na tela abaixo o usuário tem acesso aos contadores de recipientes processados e os recipientes que foram expulsos devido ao nível irregular (sobreenchimento e subenchimento). Também pode ajustar o valor limite da inspeção de nível e habilitar ou desabilitar a inspeção.

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Na tela abaixo é possível configurar os valores de distância entre o trigger principal e a ponte de inspeção de nível de alta frequência, habilitar ou desabilitar a inspeção, bem como alterar o comprimento da janela de medição de nível.

A imagem abaixo mostra a forma correta de se ajustar a inspeção de nível e as possíveis falhas.

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Na tela abaixo é possível configurar o gráfico de curva de espuma. Esse gráfico tem como finalidade filtrar os recipientes bons dos ruins através do calculo da tendência da espuma encontrada no recipiente se tornar líquido. A espuma contida no líquido depende muito da temperatura de envase e quantidade de CO².

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Detecção de nível de enchimento – Raio-X

O emissor é composto por uma fonte de raiox que emite um campo de radiação de forma esférica quando a detecção é ligada. Um recipiente que passa por esse campo absorve radiação. São obtidos diferentes valores de absorção conforme o nível de enchimento. O receptor no outro lado da ponte de medição mede esses valores e o inspetor compara-os com os valores-limite introduzidos.

Liberando o raio-X Quando o inspetor é desligado, automaticamente o obturador do Raio-X é fechado, por segurança. Para liberá-lo, primeiramente deve-se garantir que a chave esteja na posição “1” (que permite o destravamento do obturador).

Em seguida, necessita-se apertar o botão para que o obturador esteja completamente liberado para o correto funcionamento da inspeção de nível. A lâmpada amarela se acenderá (como mostra a figura abaixo), indicando que está tudo correto.

A lâmpada verde indica a ausência de radiação, a lâmpada amarela indica que o obturador está liberado e quando a lâmpada vermelha estiver acesa, há a emissão de radiação (como mostra a figura abaixo) somente no feixe da inspeção.

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O feixe de raio-X emitido pela ponte de nível sofre interferência de acordo com a quantidade de líquido existente dentro do recipiente.

Gerador

Receptor

Na tela abaixo o usuário tem acesso aos contadores de recipientes processados e os recipientes que foram expulsos devido ao nível irregular (sobreenchimento e subenchimento). Também pode ajustar o valor limite da inspeção de nível e habilitar ou desabilitar a inspeção.

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Na tela abaixo é possível configurar os valores de distância entre o trigger principal e a ponte de inspeção de nível de alta frequência, habilitar ou desabilitar a inspeção, bem como alterar o comprimento da janela de medição de nível.

Na tela abaixo é possível alterar o tempo de fechamento automático do obturador do gerador de raio-X e também a distância de abertura do mesmo quando o recipiente passa pelo trigger de entrada do inspetor.

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A imagem abaixo mostra a forma correta de se ajustar a inspeção de nível e as possíveis falhas.

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20.

Inspeção de Rótulo

Detector de rótulos na esteira A detecção ocorre por meio de sensor infravermelho, que estão instalados de forma inclinada em relação à superfície dos recipientes. Na caixa do sensor encontra-se montados o emissor e o receptor.

Na tela abaixo é possível verificar as inspeções de rótulo presentes dentro da rotuladora e habilitar a falha seriada para impulso de parada no transporte.

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A inspeção de rótulo depende de uma condição do pulso do sinal enviado pelo sensor de ciclo de máquina juntamente com o pulso do sensor de presença de rótulo.

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Na tela abaixo pode-se verificar a quantidade de pulsos do sensor de rótulo até o final da máquina (rotuladora) e a configuração da definição de expulsão para o recipiente com problemas de falta de rótulo.

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21.

Expulsor de Recipientes HEUFT

O sistema de rejeição HEUFT tem como finalidade remover todo tipo de embalagem de uma linha de produção. Abaixo é possível verificar os tipos de expulsadores HEUFT e suas aplicações.

Expulsor Delta-K

O expulsor DELTA-K é constituído por um sistema eletro-pneumático de alta velocidade composto de 16 cilindros pneumáticos e 16 válvulas solenóides. Pode ser utilizado para garrafas vazias ou cheias. Capacidade: até 72.000 recipientes/hora. Pressão de trabalho: 3,0 BAR. Os recipientes com falhas são deslocados de forma angular para fora da esteira principal. O ajuste de altura deve ser tal que atinja o centro de gravidade do recipiente, fazendo com que seja realizada uma rejeição estável (sem tombamento). Mas também para isso, é necessário que as esteiras da mesa de rejeição estejam lubrificadas com sabão, niveladas e com as velocidades adequadas. Sugere-se que as três esteiras seguintes às de garrafas boas estejam na mesma velocidade. Sua diferença com relação ao DELTA-FW é a limitação em retirar garrafas deitadas, pois como já descrito acima, a sua altura é ajustada para o centro de gravidade da garrafa.

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Expulsor Delta-FW

O expulsor DELTA-FW é constituído por um sistema eletro-pneumático de alta velocidade composto de 10 cilindros pneumáticos e 10 válvulas solenóides. Pode ser utilizado para garrafas vazias ou cheias. Capacidade: até 130.000 recipientes/hora. Pressão de trabalho: 4,0 BAR. Os recipientes com falhas são deslocados de forma angular para fora da esteira principal. Os recipientes com falhas são deslocados de forma angular para fora da esteira principal. Sua característica principal é a possibilidade de rejeitar garrafas deitadas e até mesmo pequenos objetos que por ventura estejam no transporte, razão pela qual é utilizado na inspeção de entrada. Na tela abaixo é possível verificar o histórico de rejeição do expulsor HEUFT. A mesmo expulsa recipiente com erros do fluxo de produção para outra esteira transportadora, uma mesa de acumulação ou um container de refugo.

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Na tela abaixo é possível configurar a distância e o tempo de ativação do rejeitor Delta-K. Também é possível configurar o número mínimo e máximo de segmentos a serem utilizados em função da velocidade da esteira transportadora.

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Fotocélula de fundo

A fotocélula de fundo detecta recipientes deitados, menores que os de produção ou partidos sobre a esteira transportadora. Ele utiliza o trigger anterior como referência de parametrização.

Na tela abaixo é possível ajustar o gráfico referente a fotocélula de fundos (ou de garrafa deitada).

Abaixo é possível verificar os possíveis problemas no comissionamento da inspeção.

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22.

Manutenção Preventiva

Alguns cuidados devem ser tomados quanto à manutenção preventiva dos inspetores HEUFT.

• •

• • • • •

Proteger os sensores de sincronismo da enchedora e da capsuladora quando a linha de produção estiver parada em PCM. Proteger os demais sensores e encoder quando a linha de produção estiver em PCM.

Proteger os sensores de presença de rótulo da rotuladora. Nunca movimentar ou trocar de posição os sensores de presença de rótulo. A rotuladora possui sensores de ciclo de máquina e presença de recipiente que também não devem ter suas posições modificadas. Não ajustar a sensibilidade dos sensores. Os mesmos já foram ajustados previamente para os formados acompanhados. Manter a limpeza da lente dos sensores de presença de rótulo.

• •

• •

Limpar sensores (triggers) e espelhos refletores. Verificar a conexão dos cabos e possíveis mau contato.

Limpar os filtros de ar comprimido e eliminar os possíveis resíduos de água no copo coletor. Verificar a pressão correta dos rejeitores: o Rejeitor Mono: 4,0 bar o Rejeitor Flip: 4,0 bar o Rejeitor Pusher: 4,0 bar o Rejeitor Delta-FW: 4,0 bar o Rejeitor Delta-K: 3,0 bar

• Limpar com água a superfície dos segmentos e entre eles para evitar resíduos de vidro e sujidade provenientes do líquido de envase. • NUNCA utilizar produtos químicos ou solventes para lubrificar os cilindros de atuação dos rejeitores. Exemplo: WH ou semelhantes. • Seguir sempre a indicação de ajustes vertical e transversal dos rejeitores.

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• •

•

Manter limpo o inspetor externamente. Excesso de xarope prejudica a navegação no IHM. A limpeza devera ser feita SEMPRE com um pano úmido com água e se necessário um sabão neutro.

NUNCA molhar o encoder. O mesmo é um componente eletrônico que pode causar problemas de leitura caso esteja molhado.

• Manter limpo os vidros de proteção das câmeras de inspeção e o gabinete.

NUNCA ALTERAR OS AJUSTES DA LENTE!

Abaixo a rota para limpeza do IHM quando a inspetor estiver ligado. Esse modo impossibilita que os menus sejam acionados durante 60 segundos.

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23.

Plano de Manutenção

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