Bourhim Alaa Eddine [PDF]

Zitiervorschau

Ecole Nationale Supérieure Des Mines De Rabat (E.N.S.M.R)

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES Présenté En vue de l’obtention du titre :

INGENIEUR D’ETAT Par : BOURHIM Alaa-Eddine

et

ABOUHACHAM Bahaadine

Département Electromécanique Option Maintenance industrielle

Sujet :

AMELIORATION DE LA POLITIQUE DE MAINTENANCE DES SECTIONS IMPRESSION ET THERMO-COUPE AU SEIN DE MULTISAC

Jury : Pr. Amine EL AZEHARI Pr. Souad OUARD Pr. Mohamed LEMYESSER M. Mohamed SADEQ

Président de jury (ENSMR) Directrice du projet (ENSMR) Membre de jury (ENSMR) Parain industriel (MULTISAC)

Année académique : 2013 – 2014

DEDICACE Aucune dédicace ne saurait exprimer l’amour, l’estime, le dévouement et le respect que j’ai toujours eu pour toi. Rien au monde ne vaut les efforts fournis jour et nuit pour mon éducation et mon bien être. Ce travail est le fruit de tes sacrifices que tu as consentis pour mon éducation et ma formation. À mon précieux père. Affable, honorable, aimable : Tu représentes pour moi le symbole de la bonté par excellence, la source de tendresse et l’exemple du dévouement qui n’a cessé de m’encourager et de prier pour moi. Puisse Dieu, le tout puissant, te préserve et t’accorde santé, longue vie et bonheur. À la meilleure des mères, ma mère. Les mots ne suffisent guère pour exprimer l’attachement, l’amour et l’affection que je porte pour vous. Malgré la distance, vous êtes toujours dans mon cœur. Je vous remercie pour votre sincère affection. À mes frères. A ma tante, merci pour votre soutien et aide, vous êtes ma mère, vous êtes fabuleuse. A ma tante AMINA. A ceux qui m’encouragent, tu es géniale merci d’être toujours avec moi. À mes chers amis. Je vous dédie ce travail.

Alaa-Eddine BOURHIM

DEDICACE Je dédie mon travail avec tous mes sentiments de respect, d'amour, de gratitude et de reconnaissance à: Mes parents pour leurs encouragements leur soutien et pour tous les sacrifices déployés pour assurer mon éducation dans les meilleures conditions Ma sœur, Tahani pour son aide, son temps et son assistance. A tous mes professeurs qui ont contribué à mon éducation et formation A tous mes amis et tous ceux qui me sont chers.

Bahaadine ABOUHACHAM

Remerciements C‟est avec le plus grand plaisir, qu‟au terme de ce travail, nous exprimons notre profonde gratitude à toute personne qui a contribué, de près ou de loin, à l‟aboutissement de ce projet.

Nous remercions M. Mohammed SADEQ responsable du service Méthode, notre parrain de projet pour son soutien durable et ses conseils précieux et efficaces concernant la démarche du projet, le relationnel et le travail de l‟ingénieur.

Nous remercions tout le personnel de MULTISAC, pour son soutien et pour sa générosité considérable quant à l‟offre de l‟information. Nos vifs remercîments à notre encadrant à l‟ENIM, Mme Souad OUARD pour le soutien académique et moral, l‟intérêt qu‟elle a porté à notre travail, son précieux temps, sa patience. Et surtout pour son implication et inestimables conseils. Nous tenons à remercier également les enseignants de l‟ENIM, pour les cours académiques, les conseils et leur pédagogie durant les trois années que nous avons passées dans l‟école.

Que tous les membres du jury retrouvent ici l‟expression de notre reconnaissance pour avoir accepté d‟évaluer notre travail.

Résumé Dans le cadre de l‟amélioration continue au sein de MULTISAC, il nous a été proposé de faire une étude ayant comme objectif l‟amélioration de la maintenance pour les sections impression et thermo-coupe. Pour effectuer le travail qui nous a été confié, nous avons entamé notre projet par un diagnostic du service maintenance (ADEPA-CETIM), un calcul des indicateurs de fiabilité (MTBF, MTTR, disponibilité,…) et classification des machines selon leur consommation en pièce de rechange (PARETO). Nous avons ensuite réalisé une étude fonctionnelle des différentes machines suivie par l‟identification des causes de défaillance et l‟évaluation de la criticité de leurs éléments par la méthode AMDEC. Cette étude a permis de dégager les composants maintenables les plus critiques et pour lesquels nous avons élaboré un plan d‟actions de maintenance mené des gammes opératoires pour standardiser les interventions de maintenances ainsi qu‟une étude amélioratrice proposant des solutions techniques. Finalement, un bilan économique montre le gain additionnel en chiffre d‟affaire après la réalisation de notre travail sur le terrain. Ainsi que la mise en œuvre d‟un tableau de bord au sein de service maintenance pour mieux piloter la politique maintenance qu‟on a mise en œuvre.

Abstract

As part of continuous improvement within MULTISAC, it was proposed that we do a study with the objective of improving maintenance sections for thermo-printing and cutting. To do the work entrusted to us, we began our project by a diagnostic service representative (ADEPA-CETIM), a calculation of indicators of reliability (MTBF, MTTR, availability) and classification machines according to their consumption spare (Pareto). Then, perform a functional study of different machines followed by the identification of the causes of failure and criticality assessment of their elements by the FMEA method. This study has identified the most critical components and maintainable for which we developed an action plan maintenance conducted routings to standardize maintenance interventions as well as ameliorating study proposing technical solutions. Finally, an economic assessment shows the additional gain in revenue after the completion of our fieldwork. And the implementation of a dashboard in the maintenance department to better manages maintenance policy that is implemented.

Liste des abréviations PDR: Pièce de rechange

CETIM : Centre d’Etude Technique des industries

C : La criticité de la panne

Mécaniques.

F : La fréquence de la panne D : Détectabilité de la panne G : Gravité des effets de la panne Re: limite élastique Rm : limite de rupture

σD : contrainte à la fatigue

Taux PQ : Taux de préventive quantitative. TCT : Temps de corrective temporaire. TCQ : Temps de corrective quantitative. TPT : Temps de préventive temporaire. TPQ : Temps de préventive quantitative. Taux CT : Taux de corrective temporaire. Taux CQ : Taux de corrective quantitative.

MTBF: Main time between failure MTTR: Main time to repair

Taux PT : Taux de préventive temporaire.

D : Disponibilité Méc : Mécanique Elec : Electrique A.M : Agent de maintenance Tech : Technicien Hyd : Hydraulique NET : Nettoyage FMDS : fiabilité, maintenabilité, disponibilité, sécurité AMDEC: Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité. RDM : Résistance des matériaux. ADEPA : Agence Nationale pour le développement de la production automatisé.

SOMMAIRE

INTRODUCTION _____________________________________________________________________________ 1 PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL ET LE SUJET D’ETUDE _______________________ 1 1.

PRESENTATION DE L’ENVIRONNEMENT DE TRAVAIL __________________________________________ 2 1.1 1.2

2

PRESENTATION DE L’ENTREPRISE ___________________________________________________________ 2 ORGANIGRAMME _____________________________________________________________________ 3

DESCRIPTION DE LA CHAINE DE PRODUCTION _______________________________________________ 4 2.1 EXTRUSION ________________________________________________________________________ 4 2.1.1 Définition _______________________________________________________________________ 4 2.1.2 Caractéristique de la machine starex140 ______________________________________________ 4 2.2 TISSAGE____________________________________________________________________________ 5 2.2.1 Caractéristiques de la machine _____________________________________________________ 5 2.3 IMPRESSION _________________________________________________________________________ 6 2.3.1 Définition du principe d’impression (Flexographie) ______________________________________ 6 2.3.2 Description des trois machines ______________________________________________________ 7 2.4 THERMO-COUPE __________________________________________________________________ 10 2.4.1 Définition ______________________________________________________________________ 10 2.4.2 Principe de fonctionnement _______________________________________________________ 10

3

CADRAGE DU PROJET ___________________________________________________________________ 11 3.1 PROBLEMATIQUE, MISSION ET OBJECTIFS ____________________________________________________ 11 3.2 CADRAGE DU PROJET __________________________________________________________________ 12 3.2.1 Planning _______________________________________________________________________ 12 3.2.2 Démarche______________________________________________________________________ 13

POSITION DE LA PROBLEMATIQUE _______________________________________________________ 15 1

EVALUATION DE LA POLITIQUE DE LA MAINTENANCE ACTUELLE _______________________________ 16 1.1 INTRODUCTION ______________________________________________________________________ 16 1.2 AUDIT ET DIAGNOSTIC DE LA MAINTENANCE___________________________________________________ 16 1.2.1 Présentation de la méthode ADEPA-CETIM ___________________________________________ 16 1.2.2 Exemple de la méthode ___________________________________________________________ 18 1.2.3 Fiches des corrections : ___________________________________________________________ 19 1.2.4 Graphe en radar ________________________________________________________________ 21

2

MISE AU POINT ET ETAT DES LIEUX SUR LE MODE OPERATOIRE ACTUEL _________________________ 22 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6

PILOTAGE DE L’ACTIVITE DE MAINTENANCE ___________________________________________________ 22 PERFORMANCE DES EQUIPEMENTS _________________________________________________________ 22 EFFICACITE DU SERVICE MAINTENANCE ______________________________________________________ 25 METHODE PARETO _________________________________________________________________ 27 MISE EN ŒUVRE DE LA METHODE _________________________________________________________ 27 CONCLUSION ET RECOMMANDATIONS ______________________________________________________ 29

ETUDE ET ANALYSE DES MACHINES ______________________________________________________ 30

INTRODUCTION ____________________________________________________________________________ 28 1

ANALYSE FONCTIONNELLE_______________________________________________________________ 29 1.1 SECTION D’IMPRESSION ________________________________________________________________ 29 1.1.1 Bête à corne ____________________________________________________________________ 29 1.1.2 Diagramme pieuvre ______________________________________________________________ 30 1.1.3 Diagramme F.A.S.T ______________________________________________________________ 31 1.1.3.1 1.1.3.2 1.1.3.3

Analyse interne ____________________________________________________________________ 31 Description de la machine ____________________________________________________________ 31 Décomposition du système ___________________________________________________________ 32

1.2 SECTION THERMO-COUPE _______________________________________________________________ 34 1.2.1 Bête à corne ____________________________________________________________________ 34 1.2.2 Diagramme pieuvre ______________________________________________________________ 34 1.2.3 Méthode F.A.S.T ________________________________________________________________ 35 1.2.3.1 1.2.3.2 1.2.3.3

2

Analyse interne de la machine d’achèvement ____________________________________________ 35 Description de la machine ____________________________________________________________ 36 Décomposition de la machine _________________________________________________________ 36

LA METHODE AMDEC ___________________________________________________________________ 38 2.1 GENERALITE SUR L’AMDEC _____________________________________________________________ 38 2.1.1 AMDEC moyen de production ______________________________________________________ 38 2.1.2 Objectifs et avantages ____________________________________________________________ 39 2.2 MISE EN ŒUVRE DE LA METHODE _________________________________________________________ 39 2.3 GRILLES AMDEC ____________________________________________________________________ 41 2.4 SYNTHESE DE L’AMDEC : ______________________________________________________________ 44

ACTIONS AMELIORATRICES ______________________________________________________________ 46 1

INTRODUCTION : ______________________________________________________________________ 45

2

PLAN DE MAINTENANCE ________________________________________________________________ 45

3

LES GAMMES OPERATOIRES _____________________________________________________________ 48 3.1 3.2

4

INTRODUCTION ______________________________________________________________________ 48 LECTURE DES GAMMES _________________________________________________________________ 48

AMELIORATIONS TECHNIQUES ___________________________________________________________ 50 4.1 PROBLEME DE CASSURE D’AIGUILLE ________________________________________________________ 50 4.1.1 Description du problème __________________________________________________________ 50 4.1.2 Diagramme causes et effets _______________________________________________________ 50 4.1.3 Etude de la solution proposée ______________________________________________________ 53 4.2 PROBLEME DE CASSURE DU SUPPORT MACHINE D’IMPRESSION REMAK 8C _____________________________ 54 4.2.1 Description du problème __________________________________________________________ 54 4.2.2 Choix du matériau _______________________________________________________________ 57

5

CALCUL ESTIMATIF DES GAINS DE L’APPLICATION DU PLAN DE MAINTENANCE ___________________ 58 5.1 METHODE DE CALCUL _________________________________________________________________ 58 5.2 RESULTATS DU CALCUL _________________________________________________________________ 59 5.2.1 Calcul des gains _________________________________________________________________ 59 5.2.2 Calcul des dépenses ______________________________________________________________ 60

SUIVI DE LA FONCTION MAINTENANCE DES SECTIONS IMPRESSION ET THERMO-COUPE ________________ 62 1

INTRODUCTION : ______________________________________________________________________ 62

2

DEFINITIONS DE TABLEAU DE BORD: ______________________________________________________ 62

3

MISE EN ŒUVRE DE LA METHODE ________________________________________________________ 63 L’APPLICATION SOUS EXCEL ________________________________________________________________ 63

BILAN ET CONTRIBUTIONS ___________________________________________________________________ 65 CONCLUSION GENERALE _____________________________________________________________________ 66 BIBLIOGRAPHIE ____________________________________________________________________________ 62 ANNEXE __________________________________________________________________________________ 62

Liste des tableaux

Tableau 1: récapitulatif sur les trois machines d'impression __________________________________________ 9 Tableau 2: Liste des tâches et phases associées au projet ___________________________________________ 12 Tableau 3: Niveau d'activité requis pour chaque marche ___________________________________________ 17 Tableau 4: La fiche d'enquête correspondant à la marche analyse F.M.D.S _____________________________ 19 Tableau 5: Niveau d'activité requis et réalisé pour chaque marche ___________________________________ 20 Tableau 6: Le temps d'ouverture programmé par le service production ________________________________ 24 Tableau 7: les taux de la maintenance préventive et corrective des machines d’impression et thermo-coupe__ 26 Tableau 8: Cumulé des machines en fonction de la consommation en pièce de rechange __________________ 28 Tableau 9: Désignation des fonctionnalités de la machine d’impression _______________________________ 30 Tableau 10: présente les points de différence entre les trois machines ________________________________ 33 Tableau 11: Désignation des fonctionnalités de la machine d’achèvement _____________________________ 35 Tableau 12: grille de cotation de la fréquence ____________________________________________________ 40 Tableau 13: grille de cotation du non détection ___________________________________________________ 40 Tableau 14: grille de cotation de la gravité ______________________________________________________ 40 Tableau 15: Grille AMDEC de la machine à coudre ________________________________________________ 42 Tableau 16: Grille AMDEC de la machine à coudre ________________________________________________ 43 Tableau 17: Les éléments critiques des trois machines d’impression __________________________________ 45 Tableau 18: Grille des criticités de défaillances pour AMDEC ________________________________________ 45 Tableau 19: plan de lubrification et de graissage de la machine de confection KON 2002 _________________ 46 Tableau 20: Résultats de l’enquête sur les 5M ____________________________________________________ 52 Tableau 21: les limites d'élasticité et d'endurance de l'acier _________________________________________ 57 Tableau 22: coût des aciers inoxydables _________________________________________________________ 58 Tableau 23: Gains pour chaque équipement ainsi le gain total _______________________________________ 60

Liste des figures

Figure 1: Organigramme de MULTISAC __________________________________________________________ 3 Figure 2: machine d'extrusion __________________________________________________________________ 5 Figure 3: machine de tissage ___________________________________________________________________ 6 Figure 4: description de la procédure de l'impression _______________________________________________ 7 Figure 5: la machine d'impression REMAK-8C _____________________________________________________ 8 Figure 6: la machine d'impression COMEXI _______________________________________________________ 8 Figure 7: la machine d'impression FLEXA _________________________________________________________ 9 Figure 8: la machine d'achèvement KON 2002 ____________________________________________________ 10 Figure 9: Les huit marches de la démarche ADEPA-CETIM___________________________________________ 17 Figure 10: Graphe en radar des résultats de l'ADEPA-CETIM _________________________________________ 21 Figure 11: La disponibilité des machines des deux sections impression et thermo-coupe __________________ 24 Figure 12: Part de la maintenance corrective et préventive temporelle ________________________________ 26 Figure 13: Part de la maintenance corrective et préventive quantitative _______________________________ 26 Figure 14: Moyenne de la part de la maintenance préventive et corrective _____________________________ 27 Figure 15: Moyenne de la part de la maintenance préventive et corrective _____________________________ 27 Figure 16: Tracé de Pareto en fonction de la consommation en pièce de rechange _______________________ 28 Figure 17: Bête à corne de la machine d'impression _______________________________________________ 29 Figure 18: Diagramme pieuvre de machine d'impression ___________________________________________ 30 Figure 19: Bête à corne d’une machine d’achèvement _____________________________________________ 34 Figure 20: Diagramme pieuvre de la machine KON 2002 ___________________________________________ 35 Figure 21: criticité de la machine à coudre _______________________________________________________ 44 Figure 22: criticité de la machine KON 2002 ______________________________________________________ 44 Figure 23: Diagramme d’ISHIKAWA relatif au « problème de cassure d’aiguille » ________________________ 51 Figure 24: Support de la machine impression REMAK-8C en vue de face _______________________________ 54 Figure 25: Support de la machine impression REMAK-8C en vue de gauche _____________________________ 55 Figure 26: simulation sur CATIA du support en présence de la charge _________________________________ 56 Figure 27: L’apport entre la situation existence et celle souhaitée ____________________________________ 58 Figure 28: Eléments du tableau de bord _________________________________________________________ 63 Figure 29: l'interface du tableau de bord ________________________________________________________ 64 Figure 30: L’application VBA du tableau de bord __________________________________________________ 64

INTRODUCTION L'importance économique de l'industrie des sacs dans le monde actuel est considérable à tel point que sa production est souvent prise pour indice de l'activité commerciale et industrielle d'un pays. Or, dans une économie de marché, les entreprises sont confrontées en permanence à la concurrence accrue. Ils cherchent donc à améliorer leur capacité en agissant judicieusement sur leur compétitivité. L‟amélioration de la gestion de la maintenance ainsi que l‟amélioration de la productivité des entreprises industrielles sont un enjeu fondamental pour assurer la croissance économique et maintenir une position concurrentielle sur les marchés internationaux. De nos jours, la maintenance est devenue une fonction stratégique à part entière dans la mesure où il faut assurer une disponibilité maximale à moindre coût. Ainsi, pour assurer la disponibilité des équipements, une gestion rigoureuse et optimale de la maintenance s‟impose, et aussi une amélioration continue de la fiabilité et de la maintenabilité. C‟est dans cette optique que MULTISAC, consciente de l‟enjeu du temps perdu lors des interventions de maintenance et son impact sur la disponibilité de l‟outil de production, a décidé de trouver des moyens pour contrecarrer ce problème. En effet, les équipements de la zone impression et la zone thermo-coupe sont classés en amont des ressources de MULTISAC vu la lourdeur et l‟investissement mobilisé pour leurs acquisitions et les tâches qui leurs sont confiées. Une amélioration continue des critères de performances, fiabilité et maintenabilité, s‟avère nécessaire. D‟ailleurs l‟amélioration de la productivité ne dépend pas seulement de la gestion de la maintenance, elle dépend aussi de la diminution du temps moyen de réparation. Ce rapport qui dégage la spécificité de la pratique par rapport aux principes théoriques des enseignements, sans occulter le lien qui les unit, se présente comme un compte rendu du déroulement de notre projet de fin d‟étude et une description des activités que nous avons menées.

1

CHAPITRE

1 Présentation de l’organisme d’accueil et le sujet d’étude 1. Introduction 2. Présentation de MULTISAC

3. Présentation de l’usine de MULTISAC 4. Procédé de fabrication 5. Présentation du sujet d’étude

1. Présentation de l’environnement de travail 1.1 Présentation de l’entreprise Depuis sa création en 2006, MULTISAC, entreprise marocaine de production de sacs en polypropylene tissés se donne les moyens de se positionner en leader au niveau national et en challenger à l‟international :  Une unité de production de 15000 m2 à bouznika : -

Section d‟extrusion

-

Section de tissage

-

Section d‟impression

-

Section de confection

 Réponse aux besoins des secteurs agricole, agro-alimentaire, industriel, chimique, et aliment de betail et de volailles.  Intérêt pour l‟innovation intégrant les évolutions des installations d‟ensachage et d‟emballage et les nouveaux équipements additionnels decisifs d‟amélioration de la qualité et de la compétitivité.  Les produits fabriqués : -

Sacs en polypropylène tissés ;

-

Sacs en polypropylène laminés ;

-

Sacs doublés ;

-

Sacs leno (filet) ;

-

Toile tubulaire.

 Aire de stockage et entreposage de 5000 m2 d‟une capacité de 5 millions de sacs

2

1.2 Organigramme Sous l‟égide de la Diréction Générale, la société MULTISAC s‟organise en cinq départements selon l‟organigramme suivant :

Directeur général

Maintenance ce

Administratif/ comptabilité

Ressources humains

Logistique

Extrusion

Gestion de stock

Pression

Achèvement

Pression

Transport

Achèvement

Impression

Coupe

Coupe

Production

Comptabilité

Approvisionnement

Tissage

Qualité

Couture

Extrusion

Couture

Figure 1: Organigramme de MULTISAC

3

Tissage

Impression

2

Description de la chaine de production Dans cette partie nous allons décrire les differentes sections de la chaine de production

de multisac, en précisant les différentes composants et fonctions :

2.1 Extrusion 2.1.1

Définition

L'extrudeuse, parfois nommée boudineuse, comprend un fourreau cylindrique chauffant (thermo régulé) à l'intérieur duquel tourne une (ou deux) vis sans fin alimentée(s) à travers des doseurs par des trémies d‟alimentation en granulés ou en poudre. Le fourreau est composé de plusieurs modules fermés ou équipés d‟un orifice d‟alimentation ou de dégazage. La vis est caractérisée par sa longueur (L) et son diamètre (D) ainsi que par le ratio de ces deux paramètres (L/D). La vis est constituée d‟un ensemble d‟éléments de vis assemblés sur un arbre cannelé. La vis malaxe, compresse, cisaille, échauffe et transporte en continu la matière fluidifiée et homogène vers la filière. Celle-ci conférera à la masse plastifiée la forme désirée. Pour la fabrication de films plastiques (film étirable, sac poubelle, ...), le matériau passe à travers une filière à entrefer fin, de manière à former un extrudât de quelques dixièmes de millimètres d'épaisseur. Dans le cas de la fabrication de profilés, l'extrudeuse est généralement suivie d'un bac de calibration qui ajuste la pièce aux tolérances recherchées. La mise aux dimensions se fait à l'entrée du bac via un calibreur lubrifié, ensuite la pièce est refroidie par échange thermique avec un flux d'eau circulant. Cette opération peut faire appel à plusieurs techniques dont le choix est déterminé notamment par les dimensions de la pièce à réaliser. 2.1.2

Caractéristique de la machine starex140

Le système complet comprend les réservoirs de stockage pour la matière principale et les additifs, les unités de dosage elliptique, le pupitre de commande avec le système de commande et la soufflante à canal latéral intégrée, le tout monté sur un bâti commun.

4

Figure 2: machine d'extrusion

2.2 Tissage Le métier à tisser circulaire est un type d'équipement utilisé pour produire les tissus circulaire par les fils plats en polypropylène. 2.2.1

Caractéristiques de la machine

Les bandelettes de chaîne sont acheminées jusqu‟au métier à tisser par deux portesbobines qui garantissent une tension uniforme de la chaîne, une qualité de toile optimale et une commande impeccable. Alors que la fabrication est en cours, et sans qu‟il soit nécessaire d‟arrêter la machine, il est possible de remplacer et positionner simplement et rapidement les bobines de chaînes. L‟insertion des bandelettes de trame s‟effectue par le biais de 6 navettes qui se déplacent au sein d‟un peigne prévue. L‟utilisation des matériaux robustes, spécifiquement mis au point à destination des métiers à tisser circulaires hautes performances, il a été possible de réduire autant que possible la masses des pièces en mouvement et l‟usure des pièces de rechange, garantissant ainsi un débit élevé et une grande longévité. La largeur de la toile peut être modifiée en remplaçant tout simplement la bague. La toile tubulaire est acheminée vers un cylindre de tirage entrainé en continu par le biais d‟un système de templet et ensuite enroulée sur une bobineuse de toile.

5

Figure 3: machine de tissage

2.3 Impression 2.3.1

Définition du principe d’impression (Flexographie)

Le groupe d‟impression flexographie, comme l'illustre la figure, est constitué d‟une unité d‟encrage, d‟un cylindre porte-cliché et d‟un cylindre de contre-pression. Le système d‟encrage permet de contrôler et de régulariser l‟apport d‟encre sur le cliché. Il est généralement constitué d‟un rouleau barboteur, d‟un cylindre encreur tramé appelé anilox et d‟une racle. L‟encre est transférée de l‟encrier au cylindre anilox par l‟intermédiaire du rouleau barboteur. Le cylindre tramé encre le cliché en relief qui transfère l‟encre sur le support à imprimer grâce à une légère pression appliquée par le cylindre de contre-pression. À l‟origine, dans le dispositif d'encrage, le rouleau barboteur en caoutchouc essuyait l‟encre superflue du rouleau anilox. L'inconvénient de ce système est lié à l'effet de pression hydrostatique entre les rouleaux. En effet, la quantité d'encre transférée par le rouleau anilox sur le cliché puis sur le support augmente avec la vitesse. L'addition d'une racle négative -- à contre sens de la rotation -- corrige ce défaut et garantit une quantité d'encre constante quelle que soit la vitesse de machine. L'amélioration la plus intéressante est la chambre à racle qui regroupe encrier et racles. Ce système très simple, équipement standard sur les machines modernes, offre les avantages suivants : 

Transfert d'un volume d'encre constant sur le cliché.



Pas de contamination de l'encre.



Rouleau anilox facile à changer. 6

Nouvelle Génération

Figure 4: description de la procédure de l'impression

2.3.2

Description des trois machines

La section d‟impression de MULTISAC est composée de 3 machines :  REMAK-8C : La machine REMAK-8C est une machine d‟impression basée sur le système d‟impression d‟aracle. Elle est caractérisée par une vitesse de production de 150m/min. elle offre la possibilité de réaliser une impression avec 8 couleurs, pour le changement des rouleaux la tâche se fait manuellement.

7

Figure 5: la machine d'impression REMAK-8C

 COMEXI : Pour la machine COMEXI, elle est basée sur le système de flexographie avec la racle, elle peut aller à une vitesse de 250m/min et elle aussi offre la possibilité d‟imprimer avec 6 couleurs. Après la fin de l‟impression le changement des rouleaux se fait manuellement.

Figure 6: la machine d'impression COMEXI

8

 FLEXA : En ce qui concerne FLEXA, elle travaille avec

le système barboteur. Sa vitesse

maximale pouvant atteindre 200m/min. elle aussi offre la possibilité d‟imprimer avec 6 couleurs. Pour le changement des rouleaux il se fait de manière semi-automatique.

Figure 7: la machine d'impression FLEXA

Comparaison : Le tableau suivant caractérise les différences de performances des trois machines de l‟unité IMPRESSION. Tableau 1: récapitulatif sur les trois machines d'impression

Machines Système impression Vitesse

REMAK 8C Racle

FLEXA Barboteur

COMEXI Racle

150m/min

200m/min

250m/min

Nombre de pompes Changement de rouleaux Nombre de couleurs

8

6

6

Manuel

Semi-automatique

Manuel

8

6

6

Ces trois machines offrent la possibilité d‟impression des sacs tissés en polypropylène de 5 kg - 10 kg - 20 kg - 25 kg - 50 kg. 9

2.4 THERMO-COUPE 2.4.1

Définition

Pour la production des sacs à partir de tissu tubulaire imprimé, on a recours aux lignes de confection. Pendant cette dernière étape de production, le tissu tubulaire est soit soumis à un processus automatique et continu pour être coupé à la longueur souhaitée, cousu et pourvu du type de fermeture désiré, on applique un procédé de soudage spécial sans colle pour en confectionner des sacs. 2.4.2

Principe de fonctionnement

L‟unité de confection de haute performance a été spécialement conçue pour couper la toile tubulaire sans fin, pour coudre et empiler ensuite les sacs. La toile tubulaire est tirée d‟un rouleau et coupée à la longueur souhaitée dans la station de coupe. Un système de transport par pinces dirige la pièce coupée vers l‟unité de couture, où se fait le pliage et la couture du fond de sac. Ensuite les sacs finis arrivent au dispositif de comptage et d‟empilage. Le nombre de sacs souhaités est empilé sur la planche de la bande transporteuse, et les piles tuilées peuvent être enlevées manuellement.

Figure 8: la machine d'achèvement KON 2002

10

3

Cadrage du projet 3.1 Problématique, mission et objectifs Ce projet industriel de fin d‟études a été réalisé au sein du service production et

maintenance de MULTISAC. Cette entreprise dispose de plusieurs équipements qui contribuent de façon complémentaire à la fabrication de la toile imprimée. La défaillance de ces équipements a une conséquence directe sur la production. C‟est pour cette raison qu‟il est primordial pour le service maintenance d‟établir une politique de maintenance efficace, consistant essentiellement à adopter une maintenance préventive performante. Au vue du grand succès dans le marché, la société a opté pour l‟augmentation des unités de production afin de répondre aux besoins de ses clients, le service maintenance à son tour, a pris l‟initiation d‟optimiser la disponibilité des équipements et gérer les coûts des pièces de rechange qui ne cessent d‟augmenter. Pour répondre à ces défis, notre mission se porte sur « la mise en place de la maintenance préventive performante à l’usine »pour les sections impression et thermo-coupe. L‟objectif principal du service maintenance, et donc notre contribution, est de mettre à la disposition de la production des équipements fiables et disponibles, au moindre coût. Cet objectif touche d‟une manière directe les axes suivants :  Améliorer la disponibilité et la fiabilité des équipements ;  Contribuer à la réalisation des projets d‟amélioration et de développement ;  Etablir un recueil des principales indisponibilités des machines impression, et thermocoupe ;  Faire ressortir les causes de ces indisponibilités de ces équipements, et proposer les actions idoines visant les prévenir,  Mettre en œuvre un modèle de tableau de bord de suivi permettant de piloter les différents indicateurs de la maintenance.

11

3.2 Cadrage du projet 3.2.1

Planning

Un planning de suivi d‟avancement a été réalisé en collaboration avec nos encadrants afin d‟assurer un meilleur déroulement du projet. Les phases et les tâches associées au projet sont classées dans la figure suivante: Tableau 2: Liste des tâches et phases associées au projet

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

11

12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

Nom de la tache 1- Découverte de la société 1.1- Décomposition des machines 2- Diagnostic de l'état actuel 2.1- Audit de la fonction maintenance 3- Analyse de l’historique 3.1- Analyse de l'historique de pannes et calcul des indicateurs, la disponibilité de chaque machine. 3.2- analyse de l'historique des pièces de rechange (PARETO) 4- Analyse fonctionnelle 5- Analyse AMDEC 5.1- Etablir un recueil des principales indisponibilités des machines impression, et thermo-coupe 5.2- Faire ressortir les causes de ces indisponibilités de ces équipements, et proposer les actions idoines visant les prévenir

Durée 10 jrs 7 jrs

Début 03/03/2014 07/03/2014

Fin 06/03/2014 14/03/2014

6 jrs

16/03/2014

21/03/2014

10 jrs

24/03/2014

02/04/2014

7 jrs

24/03/2014

30/03/2014

3 jrs

31/03/2014

02/04/2014

8 jrs 14 jrs

03/04/2014 14/04/2014

13/04/2014 30/04/2014

5 jrs

14/04/2014

20/04/2013

5 jrs

21/04/2014

25/04/2014

5.3- Calcul de la criticité

4 jrs

26/04/2014

30/04/2014

6- Elaboration des gammes opératoires 6.1- suivi des interventions sur le terrain 6.2- Standardiser les opérations de maintenance 7- Elaboration des plans de maintenance préventive 7.1- Définition des opérations de maintenance préventive 7.2- Détermination des périodicités de maintenance préventive 7.3 Ordonnancer les taches de maintenance 8- mise en œuvre des plans de maintenance préventive 9- Etude technique du support de REMAK 8C 10- Etude du problème de cassure d’aiguille 11- Mettre en œuvre un modèle de tableau de bord de suivi permettant de piloter les différents indicateurs de la maintenance. 12- Etude technico-économique du projet

15 jrs

24/04/2014

12/05/2014

15 jrs

24/04/2014

12/05/2014

12 jrs

01/05/2014

16/05/2014

6 jrs

01/05/2014

08/05/2014

6 jrs

09/04/2014

16/05/2014

4 jrs

16/05/2014

21/05/2014

7 jrs 3 jrs

22/05/2014 29/05/2014

29/05/2014 02/06/2014

10 jrs

20/05/2014

04/06/2014

4 jrs

04/06/2014

08/06/2014

12

Le suivi du projet par l‟outil GANTT est illustré dans l’annexe A01-01. La description des principales étapes du projet sera détaillée aux paragraphes suivants. Durant l‟accomplissement de ces différentes étapes, des livrables sont établis à la fin de chaque jalon, afin de les valider pendant les réunions prévues pour le suivi du projet. 3.2.2

Démarche

 Découverte de la société : Durant cette phase, un temps nécessaire a été pris pour mieux connaître les différents services de la société, sa structure organisationnelle ainsi que les différents processus de production de la toile. Un accompagnement des agents de maintenance lors de l‟exécution des interventions a été bénéfique durant cette phase. Une décomposition des machines des deux sections impression et thermo-coupe nous a permis de mieux comprendre le fonctionnement des systèmes.  Diagnostic de l’état actuel : Ce diagnostic consiste à recueillir l‟information sur l‟existant en vue d‟une amélioration ultérieure. Et de repérer les points forts et faibles de la fonction maintenance.  Méthode PARETO : Une analyse de l‟historique des pannes et l‟historique des pièces de rechange obtenue de la part du service maintenance et gestion de stock, permet la classification des machines selon leurs criticités et leurs priorités en étude et en amélioration.  Analyse fonctionnelle : A ce niveau, nous avons cherché les différents rôles de chaque sous système, pour établir le lien entre le produit et son environnement ainsi que les solutions techniques utilisées pour répondre aux besoins.  Analyse AMDEC : Une analyse de défaillance débute par la recherche des fonctions techniques des équipements étudiés. Cette analyse est faite grâce à la méthode AMDEC afin de déterminer les causes, évaluer la criticité des modes de défaillances de chaque fonction technique ainsi que déduire les actions correctives et préventives à mettre en place.

13

 Elaboration des gammes opératoires : En parallèle avec l‟étude AMDEC et l‟extraction des causes des défaillances des composants les plus critiques des machines, nous avons procédé à la surveillance les interventions de maintenance, dans le but d‟améliorer le temps de réparation à travers la standardisation des actions.  Elaboration des plans de maintenance préventive : Les résultats de l‟analyse des défaillances, surtout les AMDEC, ont été exploités pour l‟élaboration des plans de maintenance préventive des équipements. Ces plans de maintenance ont pour but d‟assurer une meilleure fiabilité des équipements ainsi que de prévoir les différentes pièces de rechanges nécessaires pour leurs entretien.  Etude technique du support de REMAK 8C : Après le calcul des criticités à l‟aide de la méthode AMDEC, un problème de cassure d‟un support de la machine d‟impression REMAK 8C nécessite le redimensionnement de cette dernière. A l‟aide du logiciel de dessin industriel et de simulation CATIA V5R18, nous avons mis le croquis de la pièce, puis calculé les contraintes des efforts appliqués suivi d‟une étude de choix de matériau afin d‟éviter le problème de cassure. Une vérification du choix prit sur le logiciel SOLIDEWORKS était nécessaire avant la mise en œuvre de la décision.  Proposer des améliorations techniques : Après la classification des éléments selon leur ordre de criticité, nous avons remarqué qu‟il faut proposer des améliorations techniques pour les éléments dont la criticité dépasse 24. Une consultation des nouvelles technologies et l‟analyse des causes principales nous a permis de trouver des solutions amélioratrices.  Mettre en œuvre un modèle de tableau de bord : Au vu du grand intérêt du tableau de bord, outil de pilotage d‟aide à la décision qui permet la prévision de l‟activité de la société. A ce stade, nous avons sélectionné avec notre encadrant les indicateurs à calculer dans le but de suivre l‟activité de MULTISAC.  Etude technico économique du projet : Cette phase consiste à faire une étude économique visant l‟estimation du gain apporté par notre plan d‟action préventive.

14

CHAPITRE

2 Position de la problématique 1. Introduction 2. Diagnostic de la fonction maintenance 3. Analyse de l’historique 4. Position de la Problématique

15

1

Evaluation de la politique de la Maintenance actuelle

1.1 Introduction Nous avons effectué une étude critique de la fonction maintenance de l‟entreprise MULTISAC. Cette étude va nous permettre de cerner les problèmes les plus critiques et qui auront la priorité dans les propositions d‟amélioration. Pour ce faire, nous allons nous baser sur la partie « Etats des lieux », et aussi, nous allons utiliser la méthode universelle d‟audit de la maintenance ADEPA (Agence Nationale pour le développement de la production automatisé) et CETIM (Centre d‟Etude Technique des industries Mécaniques).

1.2 Audit et diagnostic de la maintenance 1.2.1 Présentation de la méthode ADEPA-CETIM

Cette méthode constitue une aide à la décision. Elle a la particularité d‟évoluer dans le sens de pousser la fonction maintenance vers une évaluation claire et succincte. Sur le schéma qui se trouve sur la page suivante, l‟agent de maintenance doit gravir les huit marches, représentant les activités typiques de la maintenance : Le traitement des données a permis de hiérarchiser les activités et de définir pour chaque marche le niveau minimum à atteindre pour avoir une maintenance efficace. L‟application de la méthode ADEPA-CETIM s‟appuie sur l‟évaluation de 8 marches de la fonction maintenance par un questionnaire constitué de 8 fiches et rempli par les responsables du service maintenance de MULTISAC. 

Les marches qui illustrent les différentes activités du service sont :

16

Figure 9: Les huit marches de la démarche ADEPA-CETIM

Le tableau ci-dessous illustre les seuils minimaux à atteindre pour garantir une bonne gestion de la maintenance : Tableau 3: Niveau d'activité requis pour chaque marche

Etape

Marche

Niveau requis en %

1

Gestion des équipements.

60

2

Maintenance 1ère niveau.

50

3

Gestion de stock.

43

4

Gestion des travaux

67

5

Analyse FMDS

62

6

Analyse des coûts.

50

7

Base de données.

44

8

Planification/Prévention.

33

Le principe de la démarche se base sur l‟utilisation des documents suivants (Annexe A02-01) : 

Huit fiches d‟enquêtes.



Huit grilles de correction.

17

1.2.2

Exemple de la méthode

Nous allons traiter comme exemple, l‟évaluation de la marche „„Analyse Fiabilité, Maintenabilité, Disponibilité, Sécurité‟‟ : 

Fiches d’enquête :

La fiche d‟enquête correspondant à la marche Analyse F.M.D.S est remplie par le responsable de la maintenance (voir le Tableau 4). Chaque fiche doit être remplie en fonction de la situation existante et non celle envisagé. Chaque fiche comprend trois parties principales : a) La partie supérieure : contient le titre et le numéro de la marche. b) La partie intermédiaire : constitue la grille d‟enquête. Sur chaque ligne de la grille, on repère : - Un numéro associé à chaque affirmation. - Une affirmation.

Quatre possibilités de réponse dont une seule (la bonne) est à cocher. La réponse pour chaque question est peut-être :  Vraie : affirmation est rigoureusement exacte. Elle est toujours vérifiée dans l‟entreprise.  Plutôt vraie : l‟affirmation est exacte, mais pas toujours vérifiée dans l‟entreprise. Cela dépend des circonstances ou des équipements concernés.  Plutôt fausse : l‟affirmation est fausse, mais elle peut être vérifiée quelquefois  Fausse : l‟affirmation est totalement fausse. Elle n‟est jamais vérifiée dans l‟entreprise. La partie inférieure : réservée à l‟évaluation en se basant sur les grilles de correction.

18

Tableau 4: La fiche d'enquête correspondant à la marche analyse F.M.D.S

Marche

ANALYSE F.M.D.S Affirmations concernant l'analyse FMDS 501 502 503 504 505 506 507 508 509 510 511 512 513

Il existe un formulaire pour enregistrer les informations Chaque intervention est analysée (coût, temps,……) Chaque intervention est classée et archivée Les analyses sont compilées afin de réaliser des indicateurs et/ou un tableau de bord Pour les équipements principaux, on connait un indicateur de bon fonctionnement Pour les équipements principaux, on connait un indicateur de temps d'intervention Pour les équipements principaux, on connait un indicateur de disponibilité Pour les équipements principaux, on connait les conditions d'intervention On dispose de matériels pour faire de la maintenance conditionnelle Les performances sont suivies (par équipement, par machine,…) On possède l'historique des travaux pour chaque équipement Les historiques sont analysés au moins une fois par an L‟efficacité de la fonction maintenance est contrôlée

N° 5 1

0.7

0.3

0

V

P.V

P.F

F

X X X X X X X X X X X X X

1.2.3 Fiches des corrections :

A chaque fiche d‟enquête correspond une grille de correction. Pour corriger, il suffit de regarder où se situe la case cochée (en termes de couleur et de points) et d‟établir le score de chaque marche. La grille de correction de la marche Analyse F.M.D.S a) Compter le nombre de croix dans les cases de type :  Sélectionner Eliminatoire s‟il existe au moins une croix dans une telle case (Sinon sélectionner Non Eliminatoire).  Noter, dans ce cas seulement le(s) numéro(s) de l‟affirmation correspondant(s).

b) Compter le nombre de croix dans les cases de type :  Sélectionner Eliminatoire si ce nombre est supérieur à celui indiqué entre parenthèse (Sinon sélectionner Non Eliminatoire). 19

 Noter, dans ce cas seulement le(s) numéro(s) de l‟affirmation correspondant(s).

c) Compter le nombre de croix dans les cases de type : 

(Il n‟existe pas de critères d‟élimination pour ces cases).

d) Totaliser le nombre de point (noté P) en additionnant le nombre 1, de 0,7 et de 0,3correspondant aux cases cochés (au-dessus des cases, sur la grille de correction).

Pour chaque affirmation vraie, on comptera un point, si elle est plutôt vraie, on comptera 0,7 point, si elle est plutôt fausse, on comptera 0,3 point, enfin, si elle est jugée fausse, on ne compte pas de point. Choisir la catégorie en fonction du total des points (P) par comparaison à celui indiqué entre parenthèse :  S‟il y a des affirmations non notées, alors compter 0,5 point.  Si plus d‟un quart des affirmations n‟est pas noté, alors ignorer cette marche et compter lors du report sur le graphe en radar. Le tableau ci-dessus illustre les seuils minimaux à atteindre pour garantir une bonne gestion de la maintenance ainsi que les valeurs réalisées sur le terrain par le service maintenance en se basant sur les huit fiches d‟enquêtes. Tableau 5: Niveau d'activité requis et réalisé pour chaque marche

Marche

Niveau requis

Niveau réalisé

Catégorie

Gestion des équipements.

9

11,8

Catégorie 2

Maintenance 1ère niveau.

4

3,9

Catégorie 2

Gestion de stock.

6,02

12,7

Catégorie 1

Gestion des travaux

8,04

8

Catégorie 2

Analyse FMDS

8,06

11,7

Catégorie 1

Analyse des coûts.

5

8

Catégorie 1

Base de données.

3,96

8,7

Catégorie 1

Planification/Prévention.

3,96

11

Catégorie 1



Catégorie 1 : marche très bien maîtrisée.



Catégorie 2 : marche suffisamment maîtrisée pour accomplir son rôle, mais on peut L‟améliorer. 20

1.2.4

Graphe en radar

A la base des fiches d‟enquête, nous avons tracé le graphe en radar ci-dessous en vue de situer les modules nécessitant une révision pour une mise à niveau et repérer les modules maîtrisés.

Planification/Préven tion.

Base de données.

Gestion des équipements. 14 12 10 8 6 4 2 0

Maintenance 1ère niveau.

Gestion de stock.

Analyse des coûts.

Niveau requis Niveau réalisé

Gestion des travaux Analyse FMDS

Figure 10: Graphe en radar des résultats de l'ADEPA-CETIM

Suivant les résultats du graphe en radar et les fiches d‟enquêtes remplies par le responsable de maintenance et méthode au sein de MULTISAC, nous avons constaté que les modules sont suffisamment maitrisés

pour remplir leurs rôles au sein de la fonction

maintenance. On peut juste optimiser et ajouter des modifications pour les modules :  Gestion des travaux  Maintenance de 1er niveau Nous mettrons à la connaissance de la société qu‟il faut revoir la marche « Ressource humaine » en ce qui concerne :  Les connaissances techniques des employés et l‟évaluation des opérateurs.

21

 Les coordinations entre les différents services et la planification des réunions internes.  La formation des cadres, ingénieurs et techniciens.

2

MISE AU POINT ET ETAT DES LIEUX SUR LE MODE OPERATOIRE ACTUEL

2.1 Pilotage de l’activité de maintenance Afin d‟auditer l‟état de la maintenance, pour évaluer les points d‟amélioration sur lesquels travailler, il est nécessaire de piloter et mesurer la maintenance. Pour cela, il existe trois critères principaux de pilotage de l‟activité de maintenance :  Performances des équipements;  Efficacité du service maintenance ;  Coûts de maintenance ; Ces trois critères peuvent être présentés sous forme d‟indicateurs permettant d'identifier les forces et les faiblesses de l'organisation ainsi que les endroits où il est important d'intervenir afin de rendre le service maintenance plus efficace et l'entreprise plus compétitive.

2.2 Performance des équipements Dans cette section, nous présentons les différents indicateurs de performances des équipements, leurs significations et leurs intérêts dans le cadre de l‟optimisation des méthodes de maintenance ainsi que les cas pratiques sur la maintenance actuelle.

A) - Le MTBF: Mean Time Between Failures Traduit en français “Moyenne des Temps de Bon Fonctionnement”, qui signifie « temps moyen entre deux pannes consécutives ». En effet, il caractérise l'intervalle moyen sur une période donnée entre deux interventions de maintenance corrective. Il est donné par la relation suivante :

Le MTBF est représentatif de la FIABILITE de l‟équipement : « aptitude d‟une entité à accomplir les fonctions requises dans des conditions données pendant une durée donnée ». 22

B) - Le MTTR : Mean time to repair Traduit en français “Moyenne des Temps Totaux de Réparations”, qui signifie « temps moyen de réparation d‟une panne ». Cet indicateur permet de caractériser la gravité d'une panne et la difficulté de résolution qui en découle. Pour le mesurer, il est nécessaire de répertorier les interventions de maintenance corrective sur un équipement et plus particulièrement le temps mis pour chaque intervention. Il est donné par la relation suivante :

Le MTTR est représentatif de la MAINTENABILITE de l‟équipement : « aptitude d‟une entité à être remise en état, par une maintenance donnée, d‟accomplir des fonctions requises dans les conditions données ». C) - La disponibilité: Do L‟indice de performance d‟utilisation « universel » est la Disponibilité opérationnelle (Do) qui se calcule facilement à partir de deux relations précédentes :

La disponibilité se calcule également d‟une autre façon :

La DISPONIBILITE se traduit par « une aptitude d‟une entité à être en état d‟accomplir les fonctions requises dans les conditions données ». D) – Résultats A partir des rapports historiques des interventions de la maintenance pendant les mois juillet 2013 à Février 2014 et le temps d‟ouverture programmé pendant cette période par le service production (illustré dans le tableau ci-dessous). Nous avons pu calculer les indicateurs de performance (MTBF, MTTR et DO) pour chaque machine des deux sections d‟impression et thermo-coupe (Voir l’annexe A02-01).

23

Tableau 6: Le temps d'ouverture programmé par le service production

Année 2013 2013 2013 2013 2013 2013 2013 2013 2013 2013 2013 2013

Mois janvier février mars avril mai juin juillet Aout Septembre Octobre Novembre Décembre Total Année Mois 2014 janvier 2014 février Total

Totale des heures travaillées Thermo-coupe FLEXA 552 468 624 608 624 544 624 528 632 624 624 434 615 615 230 222 576 552 568 544 616 600 640 560 6925 6299 Thermo-coupe FLEXA 584 528 576 472 1160 1000

REMAK 8C

600 560 1160 REMAK 8C 520 472 992

COMEXI 336 564 600 576 624 576 615 222 576 544 624 496 6353 COMEXI 536 472 1008

Les figures suivantes représentent les résultats des tableaux des indicateurs sous forme des diagrammes afin de visualiser et comparer la disponibilité des différentes machines.

MAC Achèvement CC-8 Achèvement CC-7 Achèvement CC-6 Achèvement CC-5 Achèvement CC-4

SEUIL

Achèvement CC-3

Disponibilité

Achèvement CC-2 Achèvement CC-1 COMEXI REMAK 8C FLEXA 84%

86%

88%

90%

92%

94%

96%

98%

Figure 11: La disponibilité des machines des deux sections impression et thermo-coupe

D‟après cette figure, nous constatons qu‟il y a plusieurs machines :

24

MAC, achèvement CC-8, Achèvement CC-6, Achèvement CC-3, COMEXI, REMAK 8C et FLEXA, dont la disponibilité est inférieure à l‟objectif du service maintenance des équipements qui est de 95%. Notons bien que les machines d‟impression : FLEXA, REMAK 8C et COMEXI occupent une place très importante dans le processus de production et qui travaillent d‟une manière continue.

2.3 Efficacité du service maintenance A) - Le taux de maintenance préventive et corrective Le taux de maintenance préventive correspond au ratio des interventions de maintenance préventive sur toutes les interventions de maintenance (préventive + corrective). Cela se traduit par l‟importance de la maintenance préventive dans les opérations de maintenance. Cet indicateur peut cependant être abordé sous deux aspects: un aspect temporel dans lequel on prend le temps passé par intervention pour chaque type de maintenance, et un aspect quantitatif dans lequel on prend en compte le nombre d'interventions pour chaque type de maintenance. Son rôle est de mesurer la pertinence des plans de maintenance préventive et de challenger de façon continue l'état de maintenance avec un objectif bien précis. Il en est de même pour la maintenance corrective. C‟est le ratio des interventions de maintenance corrective sur toutes les interventions de maintenance (préventive + corrective). B) Le taux de réalisation des plans de maintenance préventive Le taux de réalisation des plans de maintenance préventive correspond au ratio des interventions de maintenance préventive réellement faites sur les interventions de maintenance préventive programmées. Là encore, on peut le mesurer sous les aspects temporel et quantitatif. Cet indicateur permet de suivre la réalisation des plans de maintenance préventive et de voir l'adéquation entre les ressources de maintenance et la charge de travail pour ces travaux d'entretien. Ce taux est très intéressant pour évaluer les performances de la maintenance préventive. Vue le temps accordé au projet et le manque d‟historique de la maintenance dans l‟entreprise, nous n‟avons pas pu faire cette analyse. C) – Résultats A partir des rapports historiques des équipements à partir de Juillet 2013 à Février 2014, nous avons pu remplir le tableau suivant qui regroupent les taux de maintenance préventive et corrective.

25

Nous avons calculé les valeurs moyennes à partir des tableaux illustrés dans l‟annexe A02-01. Tableau 7: les taux de la maintenance préventive et corrective des machines d’impression et thermo-coupe

MACHINE

TCT

TCQ

TPT

TPQ

Taux CT

COMEXI

2484,142857

52

1166,58857

22

68%

70%

32%

30%

FLEXA

1488,285714

26

740,282857 9,42857143

67%

73%

33%

27%

REMAK 8C

1219,714286

40,5714286

572,571429 11,2857143

68%

78%

32%

22%

Achèvement CC-1

1168

38,4285714

263,285714 16,5714286

82%

70%

18%

30%

Achèvement CC-2

1095,285714

37,5714286

432,714286 16,5714286

72%

69%

28%

31%

Achèvement CC-3

1630,285714

45,8571429

454,857143 17,1428571

78%

73%

22%

27%

Achèvement CC-4

1003,285714

33,7142857

254,857143 15,4285714

80%

69%

20%

31%

Achèvement CC-5

816,1428571

24,4285714

564,714286 16,8571429

59%

59%

41%

41%

Achèvement CC-6

1316,142857

37,4285714

495,857143 5,85714286

73%

86%

27%

14%

Achèvement CC-7

711,8571429

22,5714286

564,285714

56%

59%

44%

41%

Achèvement CC-8

1249,142857

28

503,142857 15,8571429

71%

64%

29%

36%

MAC

1812,571429

80,1428571

3192,71429 106,142857

36%

43%

64%

57%

16

Taux CQ Taux PT taux PQ

Les figures suivantes représentent, sous forme de diagramme, les résultats regroupés dans le tableau ci-dessus. D‟après les graphes, nous constatons que la part de la maintenance préventive dans l‟entreprise est assez limitée et les travaux correctifs sont dominants.

12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

TCT TPT

0

2000

4000

6000

TCQ TPQ

0

Figure 12: Part de la maintenance corrective et préventive temporelle

50

100

150

200

Figure 13: Part de la maintenance corrective et préventive quantitative

26

33%

32% 67%

Taux CQ

Taux CT 68%

Taux PT

taux PQ

Figure 15: Moyenne de la part de la maintenance préventive et corrective

Figure 14: Moyenne de la part de la maintenance préventive et corrective

Dans le but d‟analyser la consommation en pièce de rechange et de faire une classification des équipements selon leurs ordres de criticité, nous avons choisis la méthode PARETO

2.4 METHODE PARETO VILFREDO PARETO, un économiste italien, a constaté en étudiant la répartition des impôts que 20 % des contribuables payaient 80 % de la recette de ces impôts. D'autres répartitions analogiques ont pu être constatées, ce qui a permis d'en tirer la loi des 20-80 ou la loi de Pareto. Cette loi peut s'appliquer à beaucoup de problèmes, c'est un outil efficace pour le choix et l'aide à la décision.

Sa principale fonction est de suggérer objectivement un choix, c'est-à-dire classer par ordre d'importance des éléments (produits, machines, pièces…) à partir d'une base de connaissance d'une période antérieure (historique de pannes par exemple). Les résultats se présentent sous la forme d'une courbe appelée courbe ABC dont l'exploitation permet de détecter les éléments les plus significatifs du problème à résoudre et de prendre les décisions permettant sa résolution.

2.5 Mise en œuvre de la méthode Nous avons calculé les coûts des pièces de rechange consommées par les différentes machines des deux sections IMPRESSION et THERMO-COUPE, ainsi nous avons élaboré le tableau suivant : 27

Tableau 8: Cumulé des machines en fonction de la consommation en pièce de rechange

Machine MAC COMEXI FLEXA REMAK achèvement CC-6 achèvement CC-1 achèvement CC-8 achèvement CC-5 achèvement CC-2 achèvement CC-3 achèvement CC-7 achèvement CC-4

Coût de PDR consommées 196098,45 101695,53 68068,24 47598,66 26808,58 26453,66 25769,47 18451,57 15736,47 15580,67 13463,43 11385,2

CUMULE 196098,45 297793,98 365862,22 413460,88 440269,46 466723,12 492492,59 510944,16 526680,63 542261,3 555724,73 567109,93

Fréquence 34,57856046 52,51080333 64,51345685 72,90665498 77,63388308 82,2985272 86,84252628 90,09614062 92,87099417 95,61837508 97,99241745 100

Le tracé de PARETO des coûts des pièces de rechange et de la fréquence pour toutes les machines est le suivant :

250000

120

200000

100

150000 100000

80

Coût de PDR consommées

60

Fréquence

40

50000

20

0

0

Figure 16: Tracé de Pareto en fonction de la consommation en pièce de rechange

D‟après le graphe de classification, les machines d‟impression, la machine à coudre et l‟achèvement CC-6 sont les plus persistants et cause des consommations, en terme coût, importantes par rapport aux autres machines.

28

2.6 Conclusion et recommandations Le diagnostic interactif de l‟existant que nous avons mené nous a permis d‟avoir une idée claire sur les écarts actuels de performance par rapport aux objectifs de l‟entreprise, sur les points forts et faibles, ainsi que les axes de progrès prioritaires. Nous avons analysé l‟organisation, les procédures des travaux actuels, les systèmes de pilotage, les compétences techniques et managériales. En effet, nous avons détecté, grâce à l‟audit de la fonction maintenance, l‟analyse des indicateurs de performance de maintenance, l‟efficacité du service maintenance ainsi que l‟analyse de la fiabilité des enregistrements des travaux, des éventuels écarts et points qu‟il faudra améliorer. Pour pallier à ces problèmes, nous recommandons à titre indicatif les solutions suivantes : 

Sensibiliser les agents de maintenance sur l‟importance des enregistrements des travaux ;



Diminuer et organiser le temps techniques d‟interventions de maintenance en préparant le matériel et les ressources nécessaires;



Planifier et ordonnancer les tâches ;



Former les agents exploitants le matériel pour réaliser des taches de maintenance de premier niveau ;



Circuit de diffusion de l‟information n‟est pas fiable : -

Les fiches suiveuses ne sont pas bien remplies ou des fois ne sont pas remplies ;

-

Beaucoup d‟informations transmises verbalement ;

-

Difficulté de la communication entre les différents services ;



Il n‟y a pas un moyen qui permet de mesurer la réalité des travaux enregistrés



Certains intervenants ne savent pas écrire ce qu‟ils ont fait.

Nous allons appliquer dans le prochain chapitre, la méthode AMDEC aux éléments considérés critiques résultat de l‟analyse de l‟historique, afin de pouvoir élaborer un recueil des principales indisponibilités des machines impression et thermo-coupe, recenser les causes des défaillances des équipements et proposer des actions adéquates visant de les prévenir.

29

CHAPITRE

3 Etude et Analyse des machines 1. Introduction 2. Analyse fonctionnelle des sections thermo-coupe et impression 3. Analyse AMDEC

Introduction Cette première partie de la maintenance basée sur la fiabilité consiste à déterminer l‟équipement à étudier afin de savoir son principe de fonctionnement.

La section impression est constituée de trois machines FLEXA, COMEXI et REMAC 8C qui sont réparties en quatre sous-systèmes majeurs à savoir :  Le système dérouleur,  Le dispositif de traitement CORONA,  Le système d‟impression  Le système enrouleur.

La section thermo-coupe est composée de 8 machines identiques KON 2002 constituées de quatre sous-systèmes principales : 

Le système dérouleur,



La station de coupe,



Le système de coupure



Le système de transport

Le projet qui nous a été confié consiste à appliquer la maintenance basée sur la fiabilité pour les deux sections IMRESSION et THERMO-COUPE. Pour ce faire, nous avons déployé plusieurs méthodes d‟analyse permettant d‟identifier et de réduire les défaillances. Parallèlement à l‟étude approfondie des catalogues des machines, la présence sur le terrain nous a donné une vision complète sur les deux sections, à fin de pouvoir effectuer une décomposition de quatre niveaux a Adaptée aux deux machines. Par la suite, nous avons mené une analyse des fonctionnalités des équipements afin d‟élaborer un plan de maintenance complet pour les unités en question. Une analyse fonctionnelle des deux sections est nécessaire. Elle fournit une méthode à la fois technique et pédagogique, qui s‟inscrit dans une démarche rationnelle de construction des savoirs et des savoirs faire et apporte des repères suffisants pour permettre d'analyser et de comprendre le fonctionnement d‟un équipement. 28

1

ANALYSE FONCTIONNELLE L‟analyse fonctionnelle d‟un produit (ou d‟un système) consiste à décrire le rôle et le

fonctionnement du produit, en se posant les 3 questions fondamentales suivantes : • Pourquoi et pour qui le produit a-t-il été inventé ? • Quels sont les liens entre le produit et son environnement ? • Quelles solutions techniques ont été retenues pour réaliser le produit ? Pour répondre aux questions on va procéder de la méthode suivante :

1.1 Section d’Impression Dans cette partie nous avons traité les trois machines de façon collective, par la suite on va préciser les différences entre eux. 1.1.1 Bête à corne

Le rouleau de la toile obtenu de la section de tissage est positionné en amant de la machine sur un système dérouleur, les cylindres de passage transportent la toile vers le système de traitement CORONA, parce que la faible énergie de la surface des polymères les rend faiblement réceptifs aux encres. La toile s‟est dirigée par la suite vers le groupe d‟impression de séchage. Un système enrouleur en aval de la machine permet de récupérer la tissue tubulaire imprimée prêt d‟être renvoyé vers la section de coupe et de couture.

LA TOILE

USAGERS

MACHINE D’IMPRESSION

IMPRESSION

Figure 17: Bête à corne de la machine d'impression

29

1.1.2

Diagramme pieuvre

Le diagramme pieuvre est une méthode déposée, issue de la méthode APTE. Il sert à l'expression de fonctions, et donc permet la représentation graphique d'une partie du cahier des charges. Il permet également de bien identifier l'environnement d'évolution du système, de déterminer avec précision et concision les relations entre ce système et les éléments du milieu environnant.

L’OPERATEUR TECHNICIEN FC6

LA TOILE

FP1 FC2

FC4

Machine d’impression

ENERGIE

FC1

FC7 ENVIRONNEMENT FC3

FP2 FC5

SECURITE

L’ANCRE

Figure 18: Diagramme pieuvre de machine d'impression Tableau 9: Désignation des fonctionnalités de la machine d’impression

Nom de la fonction FP 1 FP 2 FC 1 FC 2 FC 3 FC 4 FC 5 FC 6

Désignation de la fonction Permettre un déchargement et chargement aisé de la toile Permettre de tracer le modèle voulu par l’ancre sur la toile Utilisation de l’énergie électrique pour les procédures d’impression Être réparable par le technicien Respecter la sécurité du machiniste et du milieu Impression et Nettoyage de la toile Permettre l’ajout facile de l’ancre sur la machine Le programme de fonctionnement de la machine est compréhensible par l’opérateur

30



Fonction Principale (FP) C'est la fonction qui satisfait le besoin. Elle assure la prestation du service rendu. C'est

la raison pour laquelle le produit a été créé. Une fonction principale peut être répartie en plusieurs fonctions élémentaires (action attendue d'un produit pour répondre à un élément du besoin, traduisant la raison d'être d'un sous-système du produit). 

Fonction Contrainte (FC) D'après la norme AFNOR X50-151 : «La contrainte c'est la limitation à la liberté de choix du Concepteur réalisateur d'un produit» Il s'agit de recenser les conditions qui doivent être Impérativement vérifiées par le produit, mais qui ne sont pas sa raison d'être.

1.1.3

Diagramme F.A.S.T

Nous avons réalisé le découpage fonctionnel de l‟unité IMPRESSION, et recensé les différents sous-systèmes (voir annexe A03-01) 1.1.3.1 Analyse interne

L'analyse fonctionnelle interne, décrit le point de vue du concepteur en charge de fournir un produit qui doit répondre aux besoins exprimés. Elle est donc très utile pour la compréhension des systèmes du point de vue mainteneur. À ce stade, nous avons élaboré une décomposition de la machine en indiquant l‟utilité de chaque sous-système afin de la mieux comprendre. 1.1.3.2 Description de la machine

Le traitement Corona consiste à modifier l‟énergie de surface (tension superficielle) d‟un film en vue de faciliter son impression ou sa métallisation, grâce à une décharge électrique. La faible énergie de surface de la plupart des polymères les rend faiblement réceptifs aux encres, adhésives et produits d‟enduction. Pour améliorer les propriétés de surface le traitement Corona est particulièrement efficace. Le traitement est réalisé au moyen d‟électrodes positionnées au-dessus du film. Dans cette zone il y a une très importante apparition d‟ozone. Le groupe d‟impression est constitué d‟une unité d‟encrage, d‟un cylindre porte-cliché et d‟un cylindre de contre-pression. Le système d‟encrage permet de contrôler et de régulariser l‟apport d‟encre sur le cliché. 31

Il est généralement constitué d‟un rouleau barboteur (ou d‟une chambre d‟aracle), d‟un cylindre encreur tramé appelé Anilox et d‟un bassin d‟encre. L‟encre est transférée de l‟encrier au cylindre Anilox par l‟intermédiaire du rouleau barboteur ou d‟une chambre d‟aracle. Le cylindre en anilox encre le cliché en relief qui transfère l‟encre sur la toile à imprimer grâce à une légère pression appliquée par le cylindre de contre-pression. 1.1.3.3 Décomposition du système

Nous avons réalisé la décomposition de la machine d‟impression en sous-système afin de mieux comprendre le fonctionnement du mécanisme et de connaître les éléments sur lesquels nous allons projeter notre plan de maintenance, à citer : -

Le système dérouleur : un châssis sur rails est dotés d‟un dispositif de levage

hydraulique sur lequel les rouleaux de toile sont fixés et sont arrangés en parallèle à la machine. - Le système de guidage lisière : pour le positionnement de la bande de toile à la sortie du dérouleur. - Le dispositif de frein pneumatique: la tension de la bande de toile est mesurée à l‟aide d‟un rouleau mesureur pour la traction. Une cellule de pesée commande la soupape de pression proportionnelle et par conséquent commande le frein dérouleur aussi. La tension de la bande de la toile nécessaire est à ajuster sur l‟affichage de texte en clair ou moyennant le commutateur sélecteur sur la station de collage. - Un dispositif de traitement Corona : sert à optimiser l‟adhérence de la couleur sur la toile et comprend: 

La station de prétraitement Corona



L‟aspiration de l‟ozone

- Le rouleau caoutchouté : pour la pression de contact ; - Les bras de contact à commande hydraulique avec unité de contrôle pour la dureté d‟enroulement ; - Installation hydraulique ; - Compteur métrique de toile (affichage de texte en clair) ; - Les bras d‟insertion pour le chargement avec le deuxième axe enrouleur ; - Entraînement à moteur triphasé ; - Course oscillant réglable (affichage de texte en clair) ; 32

- Vitesse d‟enroulement ajustable par un régulateur digital ; - L‟arbre enrouleur pneumatique avec listeaux en caoutchouc serrant le tube enrouleur; - Le système de freinage pneumatique: La tension de la bande est mesurée à l‟aide d‟un rouleau mesureur de tension. La cellule de pesée actionne une soupape de pression proportionnelle qui commande par la suite le frein dérouleur. La tension de bande nécessaire doit être ajustée dans l‟affichage de texte en clair ou par le commutateur « Tension de bande réduire/augmenter » ; -Le passage de la toile et cylindres de passages : à partir de la partie système dérouleur la toile est liée à des cylindres de passage qui vont conduire la toile vers les cylindres d‟impression, ce sont les cylindres responsables du transport de la toile depuis la pose du rouleau vierge jusqu‟à la fin de l‟impression ; - Les cylindres de couleurs : ce sont les cylindres qui vont accueillir les clichés et qui seront ensuite responsable de l‟impression des logos dans la toile vierge ; - Les pompes : permettent l‟alimentation du bloc d‟impression en encre ; -Le bassin de peinture : C‟est l‟endroit où le cylindre de couleur entre en contact avec la peinture ; - Le pupitre de commande : Depuis ce pupitre on peut configurer la machine (vitesse de production, emplacements des cylindres, marche, arrêt…..) ; -

Le

viscosimètre :

Un viscosimètre est

un

appareil

destiné

à

mesurer

la viscosité des fluides.

COMPARAISON : Le tableau suivant représente les points de différence entre les technologies des trois machines d‟impression : Tableau 10: présente les points de différence entre les trois machines

REMAK 8C Chambre d‟aracle à cycle

FLEXA

COMEXI

Cylindre en caoutchouc barboteur

céramique

Chambre d‟aracle à cycle céramique

Système dérouleur double

Système dérouleur double

Système dérouleur simple

10 moteurs synchrones

Moteur principale

Moteur principale

----

----

Vérin du cylindre porte cliché

Camera

-----

Camera

33

1.2 Section thermo-coupe 1.2.1

Bête à corne

La machine KON 2002 consiste à couper la toile tubulaire déjà imprimé de la section IMPRESSION avec les dimensions demandé par le client, la toile est tirée par le système de transport vers la section de coupe, à l‟aide des pinces de transport, le morceau coupé de la toile est transféré vers la section de couture pour subir le pliage et la couture du fond. Ensuite les sacs finis arrivent au dispositif de comptage et d'empilage. Le nombre de sacs souhaité est empilé sur la bande transporteuse, et les piles tuilées peuvent être enlevées manuellement.

Opérateur

La toile

Thermo-coup KON2002

Couper la toile et la coudre Figure 19: Bête à corne d’une machine d’achèvement

1.2.2

Diagramme pieuvre

Le diagramme APTE nous permet de répertorier toutes les fonctions et l‟environnement de la machine à étudier et de savoir les meilleures solutions proposées pour satisfaire toutes les besoins.

34

Figure 20: Diagramme pieuvre de la machine KON 2002

Tableau 11: Désignation des fonctionnalités de la machine d’achèvement

Nom de la fonction FP 1 FP 2 FC 1 FC 2 FC 3 FC 4 FC 5 FC 6 FC 7 1.2.3

Désignation de la fonction Aptitude d’interaction de l’opérateur, la matière et de La thermo-coupe Couper la toile selon des données précises Recevoir les ordres de l’usager Technicien habilité pour manœuvrer le thermo-coup Matière d’usage Répondre aux attentes de la culture et des valeurs de l’entreprise Permettre l’ajout facile de l’ancre sur la machine Respect des normes et lois technique imposées Energies nécessaires pour la coupe de la toile

Méthode F.A.S.T

Nous avons effectué une analyse et un découpage fonctionnel de la machine KON 2002 (Voir Annexe A03-02) 1.2.3.1 Analyse interne de la machine d’achèvement

Dans cette partie nous avons traité les différents sous-systèmes de la machine de confection en décomposant le système en cherchant les principales fonctionnalités de chaque sous-système. 35

1.2.3.2 Description de la machine

Pour la production des sacs à partir de tissu tubulaire imprimé, on a recours aux lignes de confection. Pendant cette dernière étape de production, le tissu tubulaire est soit soumis à un processus automatique et continu pour être coupé à la longueur souhaitée Également dans

la

confection

des

sacs,

STARLINGER accorde beaucoup

d'importance aux procédés économisant le matériau. Toujours est-il que même un pliage optimisé permet d'économiser énormément de tissu: Quelques millimètres de tissu économisés par sac constituent un énorme potentiel d'économie dans la production en masse.

1.2.3.3 Décomposition de la machine

L‟unité standard comprend les composants suivants : -

Le dispositif dérouleur avec chariot à rouleau de toile : Un cadre avec un châssis

sur rails, sur lequel est fixé le chariot avec un rouleau de toile, est arrangé parallèle au couteau chaud de la machine à couper. Le châssis est accouplé au système de guidage de lisière moyennant un vérin hydraulique. - Le frein à bande : Le frein à bande munis des poids maintient une tension de toile constante dans la zone d‟entrée de la machine à couper. -Le système de guidage de lisière de la toile : L‟alimentation précise de la toile est nécessaire pour permettre un service sans problèmes. Un système palpeur électrique surveille la lisière droite et contrôle l‟unité hydraulique, à l‟aide de laquelle le dispositif dérouleur est positionné précisément. -Le cylindre d‟entrée : La bande de toile est tirée du rouleau par deux cylindres d‟entrée avec surface antidérapante étant entraînés par un moteur électrique. -Le magasin compensateur : Le procédé de coupe intermittente crée une avance discontinue de la toile. Etant donné l‟alimentation régulière en toile par cylindre. Il faut compenser la différence de longueur résultante. Ceci est obtenu par un magasin compensateur, qui contrôle la vitesse des cylindres.

36

-Les cylindres de transport : Deux cylindres actionnés par un moteur pas à pas alimentant la machine à coupe avec les bandes de toile tubulaire d‟une longueur égale, simultanément au procédé de coupe de l‟issue de sac. -Le dispositif de coupe à chaud : Un couteau chaud à commande pneumatique coupe la toile en pièce de longueur égale. La température et le temps de coupe peuvent être réglés à action progressive et adaptée à la qualité et l‟épaisseur de la toile. Le revêtement avec ventilateur extracteur permet l‟évacuation des fumés produits pendant le procédé de coupe par une tuyauterie. -Le dispositif de mise à longueur : La longueur de sac est ajustée à travers l‟affichage de texte en clair, par lequel le moteur pas à pas arrête les cylindres de transport et actionne le système pneumatique de la machine à couper. Ce dispositif permet le changement rapide de la longueur de sac aux tolérances minimales. -Le système de transport par pinces : Des pinces montées sur des courroies dentées tirent la pièce de toile coupée vers l‟unité de couture. -Le dispositif de pilage du fond : Avant que la pièce de toile coupée arrive à la machine à coudre, le fond du sac est plié automatiquement. -La machine à coudre haute performance : Elle coud le fond du sac pilé, une commande photoélectrique met la machine à coudre en marche dès que la pièce coupée arrive pour la couture, et l‟arrête quand l‟amenée de pièce de toile cesse. -La surveillance du filet à coudre : La surveillance du filet à coudre arrête l‟unité automatiquement en cas de rupture ou de fin de fil à coudre. - Le dispositif de coupe du fil à coudre: Les ciseaux à opération pneumatique coupent le fils à coudre entre les sacs à un point présélectionné, qui peut être ajusté moyennant une barrière lumineuse. - Le dispositif de comptage et d‟empilage : Les sacs confectionnés sont amenés à travers une unité de transport par roues, comptés et empilés dans la quantité souhaité par le dispositif d‟empilage. L‟empilage des piles de sacs est effectué de manière tuilée. Dès que plusieurs piles sont déposés, les bandes transporteuses les avances d‟une longueur totale de sac pour permettre l‟enlèvement manuel. 37

- L‟unité de commande centrale et l‟affichage de texte clair : Tous les paramètres de la machine tels que la largeur du sac, la longueur du sac, le temps de coupe et la température de coupe peuvent être saisis ou lus sur l‟affichage de texte en clair. Les options sélectionnées, la marche de production et la vitesse sont contrôlées par un ordinateur programmable ce qui garantira une haute précision. Nous avons

élaboré une analyse fonctionnelle générale pour les deux types de

machine : Impression et achèvement dans le but de mieux comprendre les utilités de chaque sous-système avant d‟entamer l‟approche AMDEC et construire notre plan de maintenance.

2

La méthode AMDEC

2.1 Généralité sur l’AMDEC L‟AMDEC est l‟acronyme de l‟Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leurs Criticités. C‟est une méthode qui vise à répertorier pour un processus donné l‟ensemble des modes de défaillance qu‟on peut lui associer et d‟évaluer la criticité de ces défaillances afin de déterminer et de hiérarchiser ses points faibles. L‟AMDEC a fait son apparition en France dans le domaine aéronautique (Concorde puis Airbus) au cours des années 1960. Introduite dans l‟industrie manufacturière de série depuis les années 1980, son application y reste, encore aujourd‟hui, très répandue. Il existe principalement 3 types d‟AMDEC : l‟AMDEC procédé, l‟AMDEC produit, l‟AMDEC machine (appeler aussi AMDEC Moyen de production). Dans le cadre de notre projet, nous allons nous focaliser sur l‟AMDEC moyen de production. En effet, à partir de celle-ci, peuvent découler des optimisations des plans de maintenance, une augmentation de la fiabilité des équipements, des meilleures conditions d‟utilisation…Il suffit juste de se donner le temps d‟analyser les résultats de cette étude et d‟en tirer les conclusions adéquates. 2.1.1

AMDEC moyen de production

L‟AMDEC - Moyen de production, plus souvent appelée AMDEC-Moyen, permet de réaliser l‟étude du moyen de production lors de sa conception ou pendant sa phase d‟exploitation.

38

Pour un moyen de production en cours d‟exploitation, la réalisation d‟une AMDEC permet l‟analyse des causes réelles de défaillance ayant pour conséquence l‟altération de la performance du dispositif de production. Cette altération de performance se mesure par une disponibilité faible du moyen de production. L‟analyse est conduite sur le site, avec des récapitulatifs des pannes, les plans, les schémas, etc. L‟objectif est généralement ici de :

2.1.2



Améliorer ;



Optimiser la maintenance (gamme, procédures, etc.) ;



Optimiser la conduite (procédures, modes dégradés, etc.).

Objectifs et avantages

L‟objectif de l‟AMDEC est d‟évaluer les risques liés à un processus de fabrication. Il pourra s‟agir de risques liés à la sécurité, à la qualité, à la performance de production… Dans le cas de l‟AMDEC machine, il va s‟agir de déterminer les points faibles des équipements dans leur rôle de production afin de proposer (en fonction des résultats obtenus) des mesures correctrices. La méthode L‟AMDEC va au-delà des simples aspects d‟analyse de risques et de maintenance des équipements car : 

C‟est une méthode de pilotage de l‟amélioration continue.



C‟est un outil de communication inter-service : dans sa réalisation, elle doit faire intervenir la production, la maintenance, la qualité et doit se dérouler de façon collaborative.



Elle va permettre la réduction des charges de travail de maintenance suite à la hiérarchisation et à la priorisation des interventions de contrôle.

2.2 Mise en œuvre de la méthode Après la réalisation de l‟identification et la définition des fonctions dans le chapitre précédant, nous avons effectué une analyse de l‟historique dans le but de déterminer tous les modes de défaillances de chacune des composantes de chaque machine. 

Critères quantitatifs Pour faire cette analyse on a besoin des trois critères quantitatifs. Il s‟agit de la

fréquence potentielle d‟apparition de la défaillance, sa gravité et sa non-détection. 39

 Indice de fréquence : Il représente le nombre de défaillances de l‟élément sur une période donnée. Tableau 12: grille de cotation de la fréquence

FREQUENCE : F 1

Une défaillance maxi par mois

2

Une défaillance maxi par semaine

3

Une défaillance maxi par jour

4

Une défaillance maxi par 12 heures

 Indice de non-détection : Il représente la probabilité que la cause (et/ou le mode) de défaillance supposée apparue atteigne l‟utilisateur. La probabilité de non-détection dépend d‟une part de l‟existence d‟une anomalie observable de manière suffisamment précoce et d‟autre part des moyens de détection mis en œuvre (ou envisagés) au moment de l‟étude. Tableau 13: grille de cotation du non détection

NON DETECTION : N 1

Visible par l‟opérateur

2

Détection aisée par un agent de la maintenance

3

Détection difficile

4

Très difficilement décelable ou sans détection

 Indice de gravité : Il se réfère à la gravité (ou sévérité) de l‟effet de chaque défaillance, tel que ressenti par l‟utilisateur. Ainsi, la notion de gravité est directement liée à l‟effet de la défaillance. Tableau 14: grille de cotation de la gravité

GRAVITE : G 1

Sans effet

2

Affecte d‟autres matériels ou cause une perte de qualité

3

Arrêt de la machine

4

Affecte la sécurité

5

Détruit la machine et affecte la sécurité 40

 Indice de criticité : La criticité est une évaluation quantitative du risque, elle est le résultat du produit des trois composantes suivantes : Gravité, fréquence d‟Occurrence et la Détectabilité. Criticité = Gravité * Fréquence *Détectabilité

2.3 Grilles AMDEC Les tableaux AMDEC ont été établis en étudiant les fonctions techniques de ces équipements. Ces fonctions sont issues de la décomposition fonctionnelle de chaque équipement. L‟attribution des notations se fait selon les tableaux illustrés ci-dessus. Concernant les fréquences des pannes de chaque équipement, nous nous sommes référés à la discussion avec les agents de maintenance et l‟analyse de l‟historique. Pour notre projet, nous allons élaborer une grille AMDEC complète de chaque machine et une grille pour la machine à coudre au vue de sa grande criticité résultant de l’analyse PARETO. Pour analyser les défaillances de chaque fonction technique pour chaque type d‟équipements en prévoyant des actions préventives pour l‟élimination de ces défaillances. Le résultat de l‟analyse AMDEC appliqué au deux sections est montré dans les grilles représenté dans les pages suivantes. Les périodes des actions préventives seront mentionnées dans le plan de maintenance. On a défini un seuil de criticité de 18, les modes de défaillances qui ont une criticité supérieure à ce seuil sont mentionnés en rouge. Les grilles AMDEC de la machine KON 2002, FLEXA, COMEXI et REMAK 8C sont placés à l’annexe A03-03.

41

Tableau 15: Grille AMDEC de la machine à coudre Date de l'analyse: 16/04/2014 Élément

AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITÉ Section : thermo-coupe Fonction

Mode de défaillance

Sous - Ensemble : machine à coudre Cause de la défaillance

Effet de la défaillance

Détection

présence du fil sur le mécanisme coincement de la machine

la qualité de la toile n'est pas authentique

Cassure de l'aiguille + Arrêt de la machine + cassure du crochet

Visuel

Embouteillage machine à coudre

MACHINE à COUDRE

Couture des fonds des sacs

Défaillance d'un élément de la machine

page : 1 / 2 Phase de fonctionnement :

F

Criticité G D

C

3

3

2

18

2

3

2

12

2

3

1

6

NORMALE

MULTISAC

Action Corrective Nettoyage

Eliminer manuellement les sacs regroupés au niveau du MAC

Cassure de l'aiguille

Arrêt de la machine

Visuel

4

3

4

48

Changement de l'aiguille cassée et suivre l'aspect de couture

coupure de la courroie du moteur

Arrêt de la machine

Sons

3

3

3

27

Changement de la courroie du moteur

Cassure de boucleur

Arrêt de la machine et peut casser l'aiguille

Visuel

3

3

4

36

changement ou régulation de la position de boucleur avec la barre d'aiguille

Sautage au niveau de la couture

Visuel

3

2

2

12

réparation/remplacement du tendeur

Visuel

2

3

4

24

Changement de l'axe du boucleur

Sons

3

2

3

18

remplacement du roulement

Arrêt de la machine

Sons

2

3

3

18

changement de la poulie

Arrêt de la machine

Sons

1

3

4

12

Réparation ou changement du moteur électrique

Sons

2

3

3

18

Changement de la bielle

défaillance de tendeur de fil Cassure de l'axe du boucleur usure du roulement 610 cassure de la poulie d'entrainement du MAC Défaillance du moteur électrique Cassure de la bielle

peut casser le boucleur et l'aiguille et cause l'arrêt de la machine Dégradation des performances de la machine finis par un arrêt

Arrêt machine/défaillance goupille/mauvais réglage point

42

Tableau 16: Grille AMDEC de la machine à coudre Date de l'analyse: 16/04/2014 Élément

AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITÉ Section : thermo-coupe Fonction

Mode de défaillance

MACHINE A COUDRE

Coudre les fonds des sacs

Sous - Ensemble : machine à coudre Cause de la défaillance

Effet de la défaillance

Vibrations

vieillissement de la vis après un usage excessif d'ajustement

déréglage du point et du pied presseur ainsi que le mécanisme de synchronisation boucleur et aiguille et tension du fil. Fixation des vis d'accouplement + vis excentrique + passe fil et carter

Sons

fond de sac mal cousu

plieuse mal ajustée

problème couture

le fil à coudre n'est pas coupé

La soupape magnétique ne commute pas ou/et Les ciseaux sont épointés

desserrage des équipements

La machine ne peut pas être mise en marche

Phase de fonctionnement : NORMALE

Détection

Criticité

page : 2 / 2 MULTISAC Action Corrective

F

G

D

C

2

2

4

16 Serrage et changement des éléments de fixation usée

3

2

3

18

Visuel

2

2

2

8

Ajuster la plieuse

les sacs sont attachés les uns aux autres

visuel

2

2

2

8

Aiguiser ou remplacer les ciseaux

La lampe de défaut SH1 être mise en marche

Machine en arrêt

Visuel

1

3

1

3

La touche arrêt d'urgence a été opérée

Le fil à coudre est cassé

Machine en arrêt

Visuel

4

3

2

24

Enfiler le fil à coudre

Visuel

2

3

3

18

Visuel

2

3

2

12

Visuel

3

3

1

9

Le palpeur pour le fil à coudre

Machine en arrêt

Alarme sur l'affichage de texte en clair (Liste d'alarmes)

Machine en arrêt

43

Vérifier l'ajustage du palpeur (MarcheArrêt) Vérifier le contact entre le fil et le palpeur (éventuellement augmenter la tension du fil avec le frein) Vérifier (voir la description de l'affichage de texte en clair)

2.4 Synthèse de l’AMDEC : D‟après les tableaux AMDEC, on trace les criticités des différents éléments de la machine d‟achèvement :

Criticité 60 50 40 30 20 10 0

48 36

SEUIL=18

27 18

12

24 12

6

18 18

12

18 16

24

18 8

8

3

18 9

Figure 21: criticité de la machine à coudre

Suivant les résultats du diagramme précédent on peut constater que les composantes qui génèrent le plus de dégâts dans la machine à coudre sont :       30 25 20 15 10 5 0

    

Aiguille ; Courroie moteur ; Boucleur ; Axe du boucleur ; Roulement 610 ; Poulie d‟entrainement ;

18 8

9

Bielle ; Vis de serrage ; Fil à coudre ; Palpeur ; Présence de fil sur le mécanisme ;

CRITICITE 18 18

18 12

8

SEUIL=18 8

8

6

Figure 22: criticité de la machine KON 2002

44

8

24

24 12

12

Les composants les plus critiques de la machine KON 2002 sont :  Le tendeur  La courroie de transport  les pinces de transport  le détecteur de proximité  le couteau de coupe de la toile Nous avons effectué le même travail pour les trois machines d‟impression, ce qui nous a permis de trouver les résultats indiqués dans le tableau suivant : Tableau 17: Les éléments critiques des trois machines d’impression COMEXI

FLEXA

REMAK 8C

CORONA

CORONA

CORONA

- Manque de nettoyage

- Manque de nettoyage

- Manque de nettoyage

- Isolations céramiques

- Cylindre caoutchouc

- Fuite d’air

- Cylindre caoutchouc

- Clapet vérin

- Clapet vérin

- Détecteur de proximité

- Cylindre caoutchouc

- Fuite d’air

- Détecteur de proximité - Isolation céramique

POMPE

POMPE

POMPE

- Obturation

- Obturation

- Obturation

- Filtre

- Filtre

- Filtre

- Raccordement

- Raccordement

- Raccordement

- Fuite interne

- Usure pompe

- Usure pompe

- Fuite d’air

- Fuite d’air

BLOC IMPRESSION

BLOC IMPRESSION

- Roulements des cylindres

- Carter

- Poignet de réglage

- Carter

- Roulement des cylindres

- Roulement de cylindre

- Four

- Four

- Support de cylindre

- Pignon cylindre

- Pignon cylindre

- Four

BLOC IMPRESSION

- Pignon cylindre - Carter DEROULEUR

DEROULEUR

DEROULEUR

- Photocellule de guidage

- Photocellule de guidage

- Photocellule de guidage

- Flasque

- Flasque

- Flasque

ENROULEUR

ENROULEUR

- Bras d’insertion

- Bras d’insertion

45

CHAPITRE

4 Actions Amélioratrices 1. Introduction 2. Elaboration d’un plan de maintenance 3. Elaboration des gammes opératoires 4. Etude des solutions d’amélioration techniques

1

Introduction : Ce chapitre est consacré aux actions proposées pour l‟amélioration de la disponibilité

des machines étudiées en agissant sur les éléments critiques résultat de l‟étude AMDEC. D‟après le calcul de la criticité qui permettra de hiérarchiser les défaillances et de recenser celles dont le niveau de criticité est supérieur au seuil prédéfini. Dans le cas le plus souvent, le seuil de criticité varie en fonction des objectifs de fiabilité ou des technologies traitées. Pour exploiter les résultats de l‟étude AMDEC, nous avons élaboré en collaboration avec notre encadrant de la société les différentes actions convenable à chaque marge de criticité : Tableau 18: Grille des criticités de défaillances pour AMDEC

Valeur de criticité

Action

C < 12

Ne pas tenir en compte

12 ≤ C < 18

Mise sous préventif à fréquence faible

18 ≤ C < 24

Mise sous préventif à fréquence moyenne

24 ≤ C < 36

Mise sous préventif à fréquence élevée

36 ≤ C

Recherche d’amélioration ou reprendre la conception

Le chapitre commencera par l‟élaboration d‟un plan de maintenance préventive de toutes les machines des deux sections Impression et thermo-coupe pour diminuer la criticité des éléments étudiés, et ce afin de pouvoir prévoir les défaillances dans le but de minimiser la fréquence des arrêts techniques enregistrés.

2

Plan de maintenance Cette étape consiste à déterminer les tâches de la maintenance préventive qui doivent

être effectuées pour aboutir au résultat désiré qui n‟est autre que l‟amélioration de la disponibilité des machines d‟impression et confection. Le planning mensuel et annuel des interventions de la maintenance préventive ainsi que la durée totale pour réaliser notre plan de maintenance est illustré dans l’annexe A04- 02.

45

Tableau 19: plan de lubrification et de graissage de la machine de confection KON 2002

Motoréducteur à l’entrée

X

Lubrification

Unité hydraulique pour le système guidage lisière

X

Lubrification

Motoréducteur pour les bandes de transport et l’unité de transport par roues

X

Lubrification

Machine à coudre

X

Lubrification

Graisseur près de la pince

X

Lubrification

Motoréducteur de l’entrainement

X

Lubrification

Les chaînes et les pignons à chaîne

X

Lubrification

Unité hydraulique sur chariot de levage

X

Lubrification

X

Lubrification

X

Lubrification

Motoréducteur pour unité de transport du système d’ouverture de gueule sac Motoréducteur pour système d’avancement sur l’entraînement auxiliaire

Durée en minute

inspection

SECTION : Thermo-coupe Intervention

Arrêt

points de lubrification

marche

Plan de lubrification et graissage KON 2002

technicien ou agent de maintenance technicien ou agent de maintenance technicien ou agent de maintenance technicien ou agent de maintenance technicien ou agent de maintenance technicien ou agent de maintenance technicien ou agent de maintenance technicien ou agent de maintenance technicien ou agent de maintenance technicien ou agent de maintenance

Date de mise en œuvre: 07/05/2014

Périodicité OBSERVATIONS J

H

M

T

A

30

X

20

X

40 10

X

Huile à engrenages sur base huile minérale / 0,18 Litre Huile machine à coudre et Viscosité 17 – 24 ISO VG à 40°C

X

20

PETAMO GY 193 Fa. Klüber X

Huile à engrenages / 0,1 Litre Huile minérale ou huile pour machines et Viscosité 50 – 300 ISO VG à 40°C

X

30

Huile à engrenages sur base huile minérale / 0,25 Litre Huile hydraulique / 5 Litres

X

20

20

2A

X

Huile hydraulique / 5 Litres

40

X

Huile à engrenages / 0,18 litre

30

X

Huile à engrenages / 0,18 litre Huile minérale ou huile pour machines et Viscosité 50 – 300 ISO VG à 40°C

Les chaînes et les pignons à chaîne

X

Lubrification

technicien ou agent de maintenance

30

46

X

Lubrifier les chaînes de manière que leur surface entière soit toujours couverte d’une couche d’huile liquide, c'est-à-dire que les articulations et les mailles de chaîne soient toujours humectées d’huile.

Les autres tableaux de planification de la maintenance préventive sont illustrés dans l’annexe A04-01. Le tableau du plan de maintenance élaboré dans notre cas, contient huit colonnes, chaque colonne contient les informations suivantes : 

Point de lubrification: désigne la partie de la machine dont laquelle il faut faire la lubrification du système



Opération à effectuer : contient l‟ensemble des opérations de maintenance à faire sur le module (nettoyage, remplacement, étalonnage, contrôle..).



Marche/Arrêt: la deuxième et troisième colonne montre l‟état de la machine lors de l‟intervention de la maintenance



Intervention : la quatrième colonne définit la nature de l‟intervention.



Inspection : la cinquième colonne montre par qui l‟intervention doit être mise en œuvre.



Durée : temps estimé pour la réalisation de l‟opération, donnée en minute.



Périodicité : c‟est l‟intervalle de temps entre deux opérations de maintenance préventive qui est présenté sous la forme suivante:

J: opération quotidienne. H : opération hebdomadaire. M : opération mensuelle. 2M : opération effectué chaque deux mois. T : opération trimestrielle. A : opération annuelle. 2A : opération effectuée chaque deux ans. 3A : opération effectuée chaque trois ans.



Observation : cette colonne est conservée pour la description de l‟intervention, des éléments utilisés lors de la tache ou des précautions à prendre en considération.

47

3

Les gammes opératoires

3.1 Introduction Une gamme de maintenance préventive est une fiche qui contient le mode opératoire détaillé pour effectuer l‟opération de la maintenance préventive. Durant l‟élaboration des gammes de maintenance préventives nous nous sommes basés sur les catalogues constructeurs et sur l‟expérience de chacun des techniciens maintenance. Durant la réalisation de ces gammes, nous avons pris en considération quelques conditions, à savoir : 

L‟optimisation du temps d‟intervention.



La sécurité de l‟équipement et de l‟intervenant.

3.2 Lecture des gammes Les gammes opératoires que nous avons établies se composent de : Equipement : KON 2002 GAMME OPERATOIRE DE MAINTENANCE Sous équipement : Machine à coudre Durée estimée : Ajustage de la hauteur barre d'aiguille 30 minutes PRE CONDITION :  Porter des chaussures de protection OUTILLAGE :  Clé 7  Clé 8  Clé 10  Clé 16  Clé 24  Six pans 7  Six pans 8 PDR : MODE OPERATOIRE :    

Usine : MULTISAC

Ouvrir la vis de fixation (K) Mettre le crochet maintenant dans la position d‟ajustage. Modifier la position de travail du crochet de manière à ce qu‟il passe derrière l‟aiguille et que la pointe du crochet dépasse le bord gauche de l‟aiguille de 0,2 mm Ajuster la barre d‟aiguille de manière à ce que le bord inférieur du crochet donne une ligne avec le bord supérieur du chas d‟aiguille. ATTENTION: Insérer l’aiguille entièrement dans le perçage de la barre d’aiguille et la fixer avec l’écrou prévu. Quand le procédé d‟ajustage est terminé, serrer de nouveau le boulon de fixation (K). ATTENTION: Pendant le serrage du boulon de fixation (K) faire attention que la barre d’aiguille ne soit pas tordue latéralement. Au cas d’une torsion de la barre la position de l’aiguille n’est plus correcte (Chas d’aiguille!). Page 1/2

48

Equipement : KON 2002 Souséquipement : Machine à coudre Durée estimée : 30 minutes

GAMME OPERATOIRE DE MAINTENANCE

Usine : MULTISAC Ajustage de la hauteur barre d'aiguille Photos

Page 2/2

  Identification de l’équipement : contient le système, le sous-système et le module sur lequel on va agir.  Durée estimée : c‟est la durée estimée en minute pour la réalisation de l‟opération.  Code de la gamme : chaque gamme a un code qui commence par la lettre du système qui contient le module et un nombre qui s‟incrémente de 10.  Logo : c‟est le logo de la société MULTISAC.  Description de l’opération à faire : contrôle, remplacement, etc.  Le corps de la gamme: Le corps de la gamme contient cinq champs à savoir :  pré-conditions : l‟ensemble des consignes de sécurité du personnel et de sécurité de l‟équipement à prendre en considération avant de commencer l‟opération de la maintenance.  Outillage : les outillages nécessaires pour la réalisation de l‟opération de la maintenance.  Mode opératoire : une description chronologique de l‟ensemble des étapes à suivre pour effectuer l‟opération de la maintenance.  Schéma et photo : des schémas et des photos descriptifs du module sur lequel l‟opération de la maintenance sera effectuée. 49

 PDR : l‟ensemble des pièces de rechange nécessaires pour la réalisation de l‟opération de maintenance.

 Remarque : L‟ensemble des gammes opératoires de maintenance préventive réalisées pour les deux sections: impression et thermo-coupe, sont présentées respectivement dans l‟annexeA04-03.

4

Améliorations techniques 4.1 Problème de cassure d’aiguille 4.1.1 Description du problème

Les aiguilles de la machine à coudre sont des composants de la chaîne de confection qui permettent la couture du fond du sac de la toile dans la chaîne fonctionnelle qui représente une unité importante de la chaîne de production de MULTISAC. D‟après les résultats de l‟étude AMDEC menée sur le système, on trouve bien que la cassure des aiguilles cause des durées d‟arrêt importantes et d‟une fréquence élevée. En se basant sur le suivi des interventions, on a constaté que la défaillance des aiguilles a la fréquence la plus élevée et le temps nécessaire pour réaliser une action corrective de remplacement et d‟ajustage est, dans la majorité des cas, entre 20 et 30 minutes. Pour plus de précision, on a filtré les corrections réalisées, ce qui nous a permis de dire que les cassures destinées à la couture des sacs de la toile sont les plus critiques. Pour chercher les causes probables de la défaillance des aiguilles, on va employer le digramme causes/effets souvent appelé diagramme d‟Ishikawa. Ce diagramme se structure habituellement autour des 5M : Moyens, Méthodes, Milieu, Matière et Main d‟œuvre. 4.1.2 Diagramme causes et effets

L‟application de cet outil nous a permis de dégager les causes vraisemblables selon le diagramme suivant :

50

Figure 23: Diagramme d’ISHIKAWA relatif au « problème de cassure d’aiguille »

Une fois qu‟on a recensé les causes probables, on vérifie chacune sur le terrain et on procède à un raisonnement d‟exclusion. Le tableau suivant montre le résultat de l‟enquête :

51

Tableau 20: Résultats de l’enquête sur les 5M

Résultat de l’enquête sur le terrain

Causes

Absence d‟outillage nécessaire

Les équipes de maintenance corrective dispose de tout l‟outillage nécessaire pour ces interventions.

Qualité des pièces de rechange

Un changement effectué au niveau des ressource de pièce de rechange, mais MULTISAC garder les mêmes aiguilles fournis par STARLINGER.

Non-respect du planning de la maintenance préventive proposé par le constructeur

Le personnel de maintenance réalise le planning mais avec un retard dû à la contrainte du temps.

Matériels

Absence des modes opératoires

Au cas où il y a défaillance lors de la production, l‟équipe de maintenance corrective ne respecte pas parfaitement la procédure donnée par le constructeur, ceci est dû à la contrainte du temps. Oui

Longueur de l‟aiguille mal ajustée.

Oui

Mauvaise réalisation des actions correctives Méthodes

Les mécaniciens serrent bien les vis, le desserrage est dû au vibrations ou vieillissement des vis Parfois l‟opérateur oublie d‟enlever les fils cassés qui se présente sur le mécanisme de couture. Oui

Défaut de serrage

Manque de nettoyage Aiguille mal protégées Milieu

Absence d‟un atelier de maintenance.

Environnement sale Matière

Main d‟œuvre

Qualité non conforme de la toile (toile épais) Personnel de maintenance qualifié ou non ? Conducteur et ouvrier formés ou non ? Problème de motivation

52

Il y a seulement des tables sur lesquelles les techniciens effectuent leurs travaux de maintenance. Il y a présence de la poussière, graisse dans l‟environnement de travail. L‟environnement peut être considéré sale Oui, parfois l‟épaisseur de la toile n‟est pas conforme (manque de contrôle) Personnel qualifié est apte à réaliser ce type d‟interventions. Nécessité de la formation des opérateurs en ce qui concerne les consignes de nettoyage de la machine. Oui

A partir de ce tableau on relève les points importants sur lesquels on peut mener une action d‟amélioration :

Le premier point concerne les méthodes. Lorsque la panne survient au cours de la production, l‟équipe chargée du correctif intervient le plus rapidement possible, et remet la machine en état normal en 20 minutes maximum. C‟est vrai qu‟une intervention aussi rapide sauve la production en cours, mais en contrepartie le montage des aiguilles n‟est pas aussi parfait à cause du mauvais ajustage. Les agents de la maintenance ne prennent pas en considération le vieillissement des vis et l‟importance de les changer afin de conserver le bon ajustage de la machine à coudre, souvent la cassure de l‟aiguille est due aux chocs contre la canette (mauvais ajustage de la longueur de l‟aiguille) ou à l‟épaisseur de la toile inadaptée au réglage de l‟aiguille (manque de contrôle de la toile), cette dernière se déformera puis se cassera. Le deuxième point s‟intéresse au manque de nettoyage, soit sur le milieu de travail pollué ou l‟ignorance des opérateurs en ce qui concerne les consignes de nettoyage et leur importance pour le bon fonctionnement de la machine. Le problème de motivation est primordial, parce que l‟état psychique de l‟employé influence directement sur ca concentration, par la suite de graves erreurs auront lieu. 4.1.3 Etude de la solution proposée

Après l‟étude des causes de la défaillance des aiguilles basée principalement sur : la qualité non conforme de la toile, mauvais ajustage des éléments de la machine à coudre ou le manque de nettoyage. Dans le but de remédier à ce problème, et après la discussion avec l‟équipe et le responsable de maintenance, nous avons adopté le plan d‟action suivant : 

Etablir une gamme opératoire pour l‟ajustage de l‟aiguille.



Contrôle hebdomadaire des vis de réglage et l‟ajustage des machines à coudre (plan de maintenance).

53

4.2 Problème de cassure du support machine d’impression REMAK 8C 4.2.1 Description du problème

Le support de la machine d‟impression REMAK-8C permet le maintien du bloc impression (les cylindres, Moteurs et leur assemblage) à des niveaux définis par le constructeur. D‟après les résultats de l‟étude AMDEC menée sur le système, on trouve bien que la cassure du support cause des durées d‟arrêts très importantes dans une section critique qui ne contient que 3 machines (FLEXA, REMAK et COMEXI), comme elle peut générer des risques fatales (destruction de la machine et des risques de sécurité des opérateurs).Nous avons assisté à l‟intervention de changement de support et nous avons constaté que le changement du support cassée demande un temps de 1 heure 30 minutes à 2 heures.

Zone de cassure

Figure 24: Support de la machine impression REMAK-8C en vue de face

54

Figure 25: Support de la machine impression REMAK-8C en vue de gauche

Dans le but de chercher les causes probables de la cassure du support, le chef d‟équipe de maintenance nous a réclamé que les facteurs suivants sont les raisons principales qui causent le cisaillement de la pièce : 

La fatigue du matériau ;



Vibration ;



Fléchissement des cylindres d‟impression ; . Après la discussion du problème avec notre encadrant et le chef d‟équipe de la

maintenance de la section d‟impression, nous avons déterminé les conditions et l‟objectif de notre étude technique ainsi que l‟élément sur lequel on va agir : 

L’objectif de l’objet : Supporter la charge pour une durée supérieure à 9 mois



Contraintes : - les dimensions sont imposées par le constructeur ;



- la force appliquée sur le support ; - une déformation du support influence sur le réglage des cylindres d‟impression et par la suite l‟arrêt de la production ; Paramètre ajustable : le type de matériau

55

ǃ

Recommandation : Dimensionner une partie de caoutchouc servant à un support

pour amortir les chocs et diminuer les effets de la vibration. La cause principale de la cassure du support est le vieillissement et la fatigue de la fonte grise utilisée par le constructeur. La simulation du support par le logiciel CATIA V5R18 montre bien les zones critiques qui subissent la rupture (la simulation est gravée sur un CDROM et jointe avec le rapport).

Zones critiques

Figure 26: simulation sur CATIA du support en présence de la charge

On dimensionne la pièce en général pour que la contrainte ne dépasse jamais R e, ce qui indiquerait une déformation irréversible de la pièce et donc ne

perturberait pas

le

fonctionnement du système et par conséquent la contrainte ne dépasserait jamais Rm. Or, dans le cas d'un chargement cyclique, on observe une rupture après plusieurs cycles (parfois plusieurs millions de cycles), pour des valeurs de contrainte inférieures à Re. Dans le but de remédier à ce problème et d‟augmenter la durée de vie de cette pièce, nous allons choisir un autre matériau plus résistant à la fatigue que la « fonte grise » et qui peut assurer une durée de travail compatible avec le temps d‟ouverture de la production de MULTISAC.

56

4.2.2 Choix du matériau

Avec la limite d‟élasticité de la fonte est: 20 daN/mm². Pour décider le matériau convenable pour notre cas, nous avons adopté trois critères essentiels : 

La limite élastique ;



L‟endurance ;



Le coût L‟acier est un matériau dont la résistance à la fatigue est supérieure à celle de la fonte

avec une limite d‟élasticité très grande et un module de Young important. Pour des aciers,

σ

D

= Rm/2. A cause du problème de corrosion des métaux dans la section impression vis-à-vis

la présence des produits humides (l‟eau, l‟ancre, diluant…). Nous avons pris la marge des choix suivante (acier inoxydable) :

Tableau 21: les limites d'élasticité et d'endurance de l'acier

σ

ACIER

Limite d’élasticité (Re)

Limite d’endurance ( d)

S235

23,5 daN/mm²

11,75 daN/mm²

S275

27,5 daN/mm²

13,75 daN/mm²

S355

35,5 daN/mm²

17,75 daN/mm²

Q.4.6

24 daN/mm²

12 daN/mm²

Q.5.6

30 daN/mm²

15 daN/mm²

Q.5.8

40 daN/mm²

20 daN/mm²

Q.6.8

48 daN/mm²

24 daN/mm²

Q.8.8

64 daN/mm²

32 daN/mm²

Q.10.9

90 daN/mm²

45 daN/mm²

Q.12.9

108 daN/mm²

54 daN/mm²

InoxA2Q.50

21 daN/mm²

10,5 daN/mm²

InoxA2Q.70

45 daN/mm²

22,5 daN/mm²

InoxA2Q.80

60 daN/mm²

30 daN/mm²

57

Comparaison des coûts : Tableau 22: coût des aciers inoxydables

ACIER

COÛT

InoxA2Q.50

40 DH/kg

InoxA2Q.70

67 DH/Kg

InoxA2Q.80

80 DH/Kg

Après une simulation sur le logiciel SOLIDEWORKS (voir l’annexe A04-03) pour étudier la fatigue et l‟endommagement du matériau dans les conditions imposés par le constructeur, nous recommandons que le matériau le plus compatible avec une durée de vie importante est l‟InoxA2Q.50.

5

CALCUL ESTIMATIF DES GAINS DE L’APPLICATION DU PLAN DE MAINTENANCE Les gains à en attendre sont importants, difficiles à chiffrer en moyenne. On peut néanmoins évoquer des potentiels d‟amélioration des coûts de maintenance grâce au plan d‟amélioration que nous avons effectué. Ce plan d‟amélioration constitue des leviers de progrès, et la mise en œuvre de ceux-ci permet de maîtriser les coûts de maintenance. Pour donner une estimation sur les gains prévus de l‟application du plan de maintenance préventive, on se base sur l‟historique des interventions. En effet, nous donnerons une estimation des gains qui auraient pu être réalisés si on avait appliqué le plan de maintenance en janvier, février, mars, avril et mai 2014 en utilisant la méthode de calcul illustrée dans les rubriques qui suivent.

5.1 Méthode de calcul

Situation existante historique des interventions entre le 01/10/2013 et 31/02/2014

+GAIN

-Investissement

Situation si le plan de maintenance était appliqué entre le 01/10/2014 et 31/02/2014

Figure 27: L’apport entre la situation existence et celle souhaitée

58

Pour calculer les gains, on estimera le temps gagné si on avait appliqué les plans de maintenance préventive durant cette période. Pour quantifier les gains en dirhams, nous avons deux données:  Une estimation du coût du personnel par heure de travail;  La valeur de production moyenne par heure. Lorsqu‟il y a un arrêt de production, le temps d‟arrêt est une perte qui aurait pu être utilisée pour fabriquer des produits qui génèrent des gains. Dans ce cas nous allons estimer en moyenne combien de sacs MULTISAC a pu fabriquer durant la période considérée. Pour quantifier l‟investissement il faut considérer les points suivants:  Le coût du personnel qui doit se charger des interventions de maintenance préventive est le même. Donc le coût d‟investissement pour réaliser le plan de maintenance conçu reste nul, car on va garder le même personnel, mais il faut considérer le coût des formations à faire.  Le coût de stockage des pièces de rechange sera estimé, car nous n'avons pas encore appliqué la stratégie de gestion de stocks.

5.2 Application des calculs 5.2.1

Calcul des gains

Le gain total est donné par:

Gtot = Gpr Avec : Gpr : gain sur le temps de production, il est donné par:

Gpr = Ta*Pr*Mb*(1-tr) Avec, Ta : Total d‟arrêt tr : Taux de réduction prévu des arrêts lors de l‟application des plans préventifs. Mb : Marge bénéficiaire moyenne estimée, elle est de l‟ordre de 30% du prix de vente du produit. Pr : Productivité machine en sac/h 59

On vise à réaliser tr= 50%. D‟après l‟historique des interventions concernant la période considérée et sachant que le prix de vente moyen réalisé est de l‟ordre de 2.175 DH/Sac, nous avons rempli le tableau suivant avec le comptable de la société : Tableau 23: Gains pour chaque équipement ainsi le gain total

Machine

nombre d’heure travaillée

Pr (en m/h)

Ta(en h)

Pr (sac/h)

COMEXI

2880

26 000

15

-

FLEXA

2880

20 000

26

-

REMAK

2880

20 000

24

-

THERMO-COUPE

2860

-

19

19 200

TOTALE

8660

66 000

65

19 200

Donc le gain totale en production est :

Gproduction = 420 941 DH

5.2.2 Calcul des dépenses

Les frais de stockage des pièces de rechange constituent l‟investissement pour mettre en place le plan de maintenance préventive parce qu‟on va conserver les mêmes équipes de maintenance. Donc le coût des dépenses (d‟investissement) est le coût de stockage Cs, il est donné par la formule Suivante :

Cs= Cc+Cp+Ca Avec, 

Cc: coût de passation de commande Cc=F*N



Cp: coût de possession ou de tenue de stock Cp=Pu*Q*t



Ca: coût d‟achat Ca=Pu*C

Avec, N: nombre de commandes C: consommation F: coût de passation de commande Pu: coût unitaire de l‟article t: taux de possession (compris entre 20% et 35%), pour notre cas t=30%. 60

Q: quantité moyenne à réapprovisionner par commande. Vis-à-vis le manque des données nécessaire pour calculer le coût d‟investissement, et après la discussion du problème avec le responsable du service méthode et le comptable de la société. Nous allons estimer le nouveau coût d‟investissement en stockage des pièces de rechange, par l‟augmentation de la situation existante de 10%. En terme coût, les dépenses à ajouter est :

CD = 0,1* Cs Avec :

Cs = 188 183 DH

Donc le gain estimé que nous avons réalisé est donné par la relation :

Gain = Gpr - Cs Résultat :

Gain =232 758 Présente un gain en chiffre d‟affaire :

Gain = 2 % Nous pouvons encore augmenter le gain en appliquant la même méthode au restant des unités de l‟usine.

CONCLUSION L‟établissement du plan maintenance préventive, et conditionnelle, permettra au service maintenance et stockage, d‟intervenir d‟une manière efficace afin de prévenir l‟occurrence des anomalies, ainsi que l‟élimination de leurs causes racines. Cependant, dans le cadre d‟une politique de maintenance efficace, il faut qu‟on s‟assure d‟actualiser les plans, les plannings, de maintenance en se basant sur le retour d‟expérience et sur les avancées technologiques. 61

CHAPITRE

4 SUIVI DE LA FONCTION MAINTENANCE DES SECTIONS IMPRESSION ET THERMOCOUPE Le chapitre suivant mis en œuvre une application de tableau de bord sous Excel.vba, permettant de piloter les différents indicateurs de la maintenance des gratteurs.

1

Introduction : Le tableau de bord est l‟instrument sans lequel toute démarche de progrès est

impossible. Comment pourrait-on s‟assurer de la justesse de l‟effort fourni sans instrument de mesure adéquat ? Comment décider en cours de parcours ? Faut-il continuer ainsi, mettre les bouchées doubles ou, au contraire et plus radicalement, changer la manière de voir le problème ? Tout responsable, à un moment ou à un autre, sera confronté à ces multiples dilemmes .Sans un tableau de bord facilitant le pilotage et limitant le risque, c‟est sans filet qu‟il sera contraint de décider pour sortir de l‟expectative. Dès lors qu‟une entreprise recherche une amélioration significative de la valeur délivrée .elle ne peut faire l‟impasse du tableau de bord de pilotage.

2

Définitions de Tableau de Bord:

Un tableau de bord:



Permet de visualiser, d‟un coup d‟œil, une série de données stratégiques.



Permet de mesurer l‟impact des actions entreprises et de dégager les évolutions prévisibles.



Un outil de pilotage et d‟aide à la décision à destination des responsables, mettant en évidence des écarts entre une situation prévue et une situation réelle.

 Evaluer la performance du passé. 

Suivre la tendance.



Anticiper.

62

Constats effectués par les indicateurs

Mesure de la performance

Synthèse

TABLEAU DE BORD 

Figure 28: Eléments du tableau de bord

3

Mise en œuvre de la méthode Le travail demandé au sein du service maintenance, consiste à établir l‟état initial du

tableau de bord, c'est-à-dire, la préparation de l‟interface qui reflètera l‟évolution des indicateurs significatifs des machines. Le modèle du tableau de bord sera élaboré sous Excel, avec une interface qui facilitera l‟accès aux données. Nous avons pris comme indicateur de contrôle de la maintenance : MTBF, MTTR, Disponibilité, coût des pièces de rechange et les taux de la maintenance préventive et corrective.

 L’application sous Excel La mise en place d‟une tel application permettra aux opérateurs, d‟intercepter le mauvais fonctionnement d‟un équipement, le suivi mensuel des indicateurs de performances, ceci pour augmenter la disponibilité des équipements, ainsi qu‟améliorer la méthode de travail.

63

Figure 29: l'interface du tableau de bord

Figure 30: L’application VBA du tableau de bord

-

L‟application sur EXCEL.vba est gravée sur un CD-ROM et jointe avec le rapport. 64

Bilan et contributions 1. Dossier de maintenance préventive IMPRESSION/ THERMO-COUPE

Avant

Après

gammes opératoire

0

22

Analyses fonctionnelles

0

2

Plans de maintenance préventive

0

5

Planning de plan de maintenance

0

3

Diagnostic de la fonction maintenance

0

1

2. Amélioration techniques 

Etude du support de la machine d‟impression REMAK



Etude du problème de cassure d‟aiguille de la machine à coudre

3. Tableau de bord 

Une application informatique facilitant la gestion de la maintenance.

65

Conclusion générale En somme, l‟objectif de cette étude était l‟amélioration de la politique de maintenance préventive au sein des sections impression et thermo-coup. Pour se faire : Un diagnostic de la fonction maintenance de MULTISAC à l‟aide de la méthode (ADEPA-CETIM) était nécessaire pour détecter les points faibles à améliorer, suivi par une analyse de l‟historique des interventions (calcul des disponibilités et classification des machines par PARETO selon la consommation en pièce de rechange) afin détecter les machines critiques. Par la suite une étude AMDEC a été faite pour détecter les composantes maintenables les plus névralgiques. Ceci a abouti aux plans et gammes de maintenance préventives qui permettent d‟assurer le maintien des équipements à leur état de référence ainsi que de standardiser la façon de faire les contrôles et les actions de prévention. Afin d‟améliorer la disponibilité et la fiabilité des équipements en question, nous avons pu déterminer les causes racines des dysfonctionnements dans le but de proposer des actions amélioratrices. Pour finaliser, nous avons évalué économiquement la rentabilité de notre projet ce qui nous a permis de totaliser des gains significatifs. De surcroit, La mise en place d‟un modèle de tableau de bord au sein du service s‟avère un moyen sine qua non pour mieux piloter la politique de maintenance.

66

BIBLIOGRAPHIE Ouvrage : [Jean Heng]. Pratique de la maintenance préventive, Paris-France, 2002. [S.P.Timoshenko].Résistance des matériaux [Mr François MONCHY et Mr Jean-Pierre VERNIER], maintenance méthodes et organisations-3ème édition, Dunod, Paris, 2010 [Marc St-Marseille, Jean-Bruno Lapointe].La gestion des équipements vers l‟entretien préventif. Documentation technique de la société [MULTISAC].

Rapport et support de cours : [M. ELMERNISSI]. Coût de la maintenance, cours de la troisième année, ENIM, 2013-2014 [M.Tahiri]. Gestion de la maintenance assistée par ordinateur, ENIM, 2013-2014 [M.NGOTE]. AMDEC, ENIM, 2013-2014 [PIFE].M.Talbaoui et A.Oundil, Application de la maintenance basée sur la fiabilité sur les autoclaves à AIRCELLE-MAROC 2012-2013

WEBOGRAPHIE : MULTISAC. [En ligne]. Disponible sur : www.multisac.ma www.wikipedia.com

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ANNEXE Annexe A01-01 : GANTT du projet Annexe A01-02 : Diagramme PERT du projet du projet Annexe A02-01 : Questionnaire de l’audit de maintenance Annexe A02-02 : MTBF, MTTR et disponibilité des machines d’impression et confection Annexe A02-02 : les taux de la maintenance préventive et corrective des machines d’impression et de confection Annexe A03-01 : Diagramme F.A.S.T IMPRESSION Annexe A03-02: Diagramme F.A.S.T Thermo-coupe Annexe A03-03 : Grille AMDEC Annexe A04-01 : Plan de maintenance Annexe A04-02 : Planning mensuel et annuel de la maintenance Annexe A04-03 : Gamme opératoire Annexe A04-04 : Rapport généré par le logiciel SOLIDEWORDS – Etude de la fatigue de matériau du support REMAK-8C

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