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INSTITUT SUPERIEUR DES ETUDES TECHNOLOGIQUES DE NABEUL DEPARTEMENT GENIE MECANIQUE

Atelier de production par commande numérique (Section tournage)

Licence appliquée en Génie Mécanique Conception et fabrication mécanique CFM2-S1 Mongi Ben Ali Technologue en Génie Mécanique Année universitaire : 2016-2017

Table des matières

TP N°1 : Conduite du tour à CN REALMECA………………………………………….....1 TP N°2 : Réglage des outils de coupe………………………………………………………15 TP N°3 : Création du programme-pièce, simulation et usinage…………………….....…25 Bibliographie……………………………………………………………………………...…46

TP N°1 Conduite du tour à commande numérique REALMECA, prise de l’origine machine (POM) et introduction des décalages (PREF, DEC1)

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CFM2-S1

TP N°1

1-Principes généraux : 1-1 Fonctionnement d’une machine à commande numérique : La machine-outil à commande numérique par calculateur (MOCN) est capable de commander ses propres mouvements suivants ses axes et de mesurer avec précision les déplacements de ses organes mobiles : porte-pièce et porte-outils. Ces automatismes sont gérés par un système électronique (directeur de commande) qui garde en mémoire la description des opérations à effectuer : programme.

1-2 Définition d’un programme : Un programme est une suite d’instructions écrites dans un langage codé propre à la commande numérique (le plus utilisé est le code ISO : International Organization for Standardization). Le programme est composé de blocs et de mots qui sont soumises à des règles de syntaxe. La commande numérique interprète le programme pour commander un usinage sur la machine-outil.

2-Présentation de la machine :

▪ Axe Z : confondu avec l’axe de la broche ; il correspond au déplacement longitudinal de la tourelle porte-outil. ▪ Axe X : perpendiculaire à l’axe Z ; il correspond au déplacement radial de la tourelle porteoutil. Un déplacement dans le sens Z ou X positif accroît la distance entre la pièce et l’outil. 2

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CFM2-S1

TP N°1

5

4

6 3

7

2

8 1 9

2.1. Description du pupitre de la machine : 1- Touche de remontée dans l’arborescence des cartouches. 2- Touche des fonctions. 3- Touche suite du cartouche des modes. 4- Ecran. 5- Touche RAZ. 6- Clavier alphanumérique. 7- Potentiomètre de réglage de la luminosité. 8- Touches de sélection de mode. 9- Touche de gestion du curseur.

2.2. Description des touches du clavier : a) Touches spéciales du clavier : F1

F12

SHIFT

ENTER

: Touche remontée dans l’arborescence des cartouches. : Touche suite du cartouche. : Touche majuscule, maintenue enfoncée permet la commutation de minuscule/majuscule et l’accès aux caractères gravés en haut à droite des touches. : Touche entrée, permet de valider la ligne dialogue ou la sélection dans un menu. : Touche effaçant du dernier caractère.

b) Touches spéciales de gestion du curseur : Pg Dn

: Touche page suivante : permet l’accès à la suite de la page visualisée. 3

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Pg Up

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TP N°1

: Touche page précédente. : Touche de déplacement à la ligne précédente. : Touche déplacement à la ligne suivante. : Touche déplacement à droite. : Touche déplacement à gauche.

INS/ OVER

line DEL char

HELP

: Touche de commutation insertion/écrasement de caractères. : Touche effacement du caractère sélectionné. : Touche aide.

c) Touches de sélection de mode : MODE

: Touche mode : accès au cartouche ‘’Mode’’ et sortie du cartouche.

TOOL

: Touche outils : accès au cartouche ‘’outil’’ et sortie du cartouche.

JOG

: Touche JOG : accès au cartouche ‘’JOG’’ et sortie du cartouche.

d) Touche RAZ : : Touche RAZ : remise à l’état initial.

//

2.3. Description des touches logicielles : Ces touches sont accessibles par les touches de fonction F2 à F11 situées sous le cartouche.

a) Fonctions du cartouche de base : Sélection des pages de visualisation : ../.. PREF

: Visualisation des décalages.

LIST

: Liste des programmes en mémoire.

PROG

INFO . L/@

AXES

OUTILS

: Image du programme en cours d’exécution. : Récapitulatif des informations sur le bloc en cours d’exécution. : Liste des variables programme et des équivalences d’adresses. : Coordonnées du point courant. : Liste des jauges et corrections dynamiques d’outils.

4

Atelier de production par commande numérique PROCAM

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TP N°1

: Visualisation graphique et opérations en temps masqué sur les programmes. : Informations machine et automate: entrée/sortie.

E/S

: Accès aux utilitaires.

UTIL

b) Fonctions du cartouche Mode : Sélection des modes : CONT

: Mode contenu : exécution du programme pièce avec enchaînement automatique des blocs.

SEQ

: Mode séquentiel : exécution du programme pièce bloc par bloc.

IMD

: Mode immédiat : introduction manuelle d’un bloc sans mémorisation.

RAP

: Mode rapide : exécution du programme pièce en vitesse rapide. : Mode recherche de numéro de séquence : reprise d’un programme au bloc N..

RNS

: Mode modification : mise au point du programme pièce.

MODIF

: Mode test : test du programme pièce.

TEST

MANU

: Mode manuel : déplacement manuel des axes à l’aide des manipulateurs ou des manivelles sélectionnées par l’automate. : Mode prise de l’origine mesure : acquisition des origines mesure par le système.

POM

: Mode prise de référence : introduction des décalages d’origines (PREF et DEC1).

PREF

REGOUT

CHARG

DECHG

: Mode réglage automatique d’outils : acquisition des dimensions de l’outil par le système. : Mode chargement : chargement de programme pièce ou des dimensions d’outils et sélection du programme courant. : Mode déchargement : déchargement de programmes pièce ou de dimensions d’outils.

c) Fonctions du cartouche JOG : Sélection du type de déplacements manuels : MANIV

.001

: Déplacement des axes par manivelle. .01

.1

1

10

100

1000

10000

: Déplacement des axes par incrément de 0,001 à 10000 mm.

ILL

: Déplacement illimité des axes à l’aide des manipulateurs.

d) Fonctions du cartouche outil : 5

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TP N°1

Modification des jauges et corrections dynamiques d’outils : JAUGE

: Introduction des dimensions d’outils (jauges) par clavier.

INC. CORDYN

: Introduction des corrections dynamiques.

L ou X CORDYN

: Correcteur dynamique sur la longueur L (fraisage) ou sur la cote en X (tournage).

R ou Z CORDY

: Correcteur dynamique sur le rayon R (fraisage) ou sur la cote en Z (tournage).

RAZ CORDY

: Annulation des correcteurs dynamiques d’outils.

3- Définition des origines : Le processeur CN calcule tous les déplacements par rapport au point d’origine mesure (OM) de la machine. Il est l’origine physique des axes de la machine représentée par une butée détectée par un capteur électrique lors de l’opération de prise de l’origine mesure (POM). A la mise sous tension le système ne connaît pas l’origine mesure. L’origine programme (OP) est l’origine du trièdre de référence qui sert à établir le programme. L’origine pièce (Op) est définie par un point de la pièce sur lequel il est possible de se positionner.l’origine programme et l’origine pièce peuvent être confondues.

4-Définition des décalages : - Le décalage d’origine pièce PREF représente la distance entre l’origine mesure (OM) et l’origine pièce (Op) :

Décalage d’origine pièce (Op/OM) = PREF - Le décalage d’origine programme DEC1 représente la distance entre l’origine pièce (Op) et l’origine programme (OP) :

Décalage d’origine programme (OP/Op) = DEC1

6

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TP N°1

X

Z

PREF X

Origine mesure (OM)

Op

pièce

OP

PREF Z

DEC1 Z

La position d’un point A par rapport à l’origine programme (OP) est transformé par le Directeur de Commande Numérique de la machine en coordonnées par rapport à l’origine mesure (OM).

Cotes programme

Cotes mesure

Par rapport à l’OP

Par rapport à l’OM

XPA

XMA=XPA+PREF X+DEC1 X

ZPA

ZMA=ZPA+PREF Z+DEC1 Z

4- Manipulation : 4.1. Mise en service de la machine : Elle se fait selon les étapes suivantes : 1- Enclencher le sélectionneur (la pression de l’air comprimée doit être au minimum égale à 6 bars). 2- Déverrouiller l’arrêt d’urgence de la C.N. 3- Faire une remise à l’état initial (RAZ) de la C.N en appuyant sur la touche

.

4- Enclencher la puissance.

4.2. Prise de l’origine mesure POM : 7

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TP N°1

Cette opération a pour objet de doter le système d’un point d’origine des coordonnées. Le clignotement de l’indicateur ‘’POM ‘’ de la fenêtre status signale que la prise d’origine mesure (POM) reste à faire au moins sur un axe, mais la prise d’origine mesure peut être refaite même lorsque l’indicateur n’est pas présent.

OVER

POM M02

ILL

MAJ

CN1

Pour chacun des axes X et Z : a- Positionner manuellement la tourelle du bon coté de la butée de prise d’origine mesure : Sélectionner le mode MANUEL Choisir l’incrément J.ILL Dégager les axes en sens négatif et en dépassant le milieu de course de chaque axe, afin d’amener la tourelle au point de dégagement. b- Sélectionner le cartouche MODE en appuyant sur la touche

MODE

, on aura dans

ce cas l’affichage du cartouche mode en bas de l’écran :

CONT

SEQ

IMD

RAP

RNS

MODI F

TEST

c- Sélectionner le mode de prise de l’origine mesure :

MANU

POM

POM

.Ce mode autorise les

déplacements manuels. d- Actionner les touches d’axes en positif (+), axe par axe, jusqu’à arrêt de l’axe. Au cours de ce déplacement on aura l’affichage de l’indicateur ‘’CYCLE’’ dans la fenêtre status. Lorsque la prise d’origine est effectuée l’indicateur disparaît.

4.3. Réglage de la pièce par rapport à la machine : Lors de l’usinage, la CN doit prendre en compte la position de la pièce par rapport à la machine. Cette prise en compte nécessite l’introduction des décalages entre l’origine mesure (OM), l’origine pièce (Op) et l’origine programme (OP). 4.3.1 Sélection du mode prise de référence (PREF) : Pour chacun des axes : a) Amener en manuel le point de référence de la tourelle en contact avec l’outil de réglage (cale étalon) intercalé entre la tourelle et la pièce.

8

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TP N°1

X Z

Point de référence tourelle

Outil de réglage

OM

pièce PREF affiché

Op

PREF réel

b) Sélectionner la suite du mode cartouche en appuyant deux fois sur la touche mode :

, on aura dans ce cas l’affichage de la suite du cartouche Mode en

MODE

bas de l’écran : PREF

REGOUT

CHAR

DECH

c) Sélectionner le mode prise de référence en appuyant sur la touche

PREF

, on

aura l’affichage de la page des décalages, d’une ligne de dialogue d’introduction des décalages d’origine pièce et de l’indicateur de prise de référence dans la fenêtre status :

PREF :

ECHELLE : E 1000/1000

X Z C

PREF

DEC1

DEC3

+ 120.3 - 130.7 + 0

+ 245 + 76.8 + 0

+ 100 + 100 + 0

* *

PREF :

9

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TP N°1

▪ Calculer la valeur réelle du PREF tenant compte des dimensions de l’outil de réglage : PREFréel= PREFaffiché + décalage Op/Réf tourelle (valeur algébrique). ▪ Taper ‘’ [nom de l’axe] [PREFréel]’’ ▪ Appuyer sur la touche ENTER. 4.3.2. Introduction des décalages origine programme DEC1 : L’introduction des décalages d’origine programme (DEC1) dans le système se fait au clavier : a) Sélectionner le mode prise de référence. b) Faire afficher la ligne de dialogue d’introduction des DEC1 en appuyant sur la touche

PREF

On aura dans ce cas l’affichage en ligne du dialogue de ‘’DEC1 : I’’ c) Taper à la suite pour chaque axe ‘’ [nom de l’axe] [valeur du DEC1]’’ puis appuyer sur la touche ENTER.

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TP N°1

COMPTE RENDU TP N°1 Nom et prénom : ………………………/……………………………./……………………... Classe :……………..

Groupe :…………………..

Questions : 1. Donner les types de directeur de commande équipant les machines-outils à commande numérique (MOCN) se trouvant au laboratoire CN : Machine

Directeur de commande

…………………………………………..

…………………………………..

…………………………………..

…………………………………..

…………………………………... …………………………………… …………………………………... …………………………………… …………………………………... …………………………………… 2. Citer les différents organes du tour à commande numérique REALMECA et placer les axes X et Z de la machine.

11

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TP N°1

3. Citer les différentes origines qu’on doit définir pour pouvoir faire l’usinage d’une pièce sur cette machine :

Origine

Symbole

……………………………………….

……………………….

………………………………………

………………………...

……………………………………….

………………………...

……………………………………….

…………………………

4. Quelles sont les étapes à faire pour effectuer la prise de l’origine machine (POM) sur le tour à commande numérique REALMECA :

………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… 5. Quelles sont les étapes à faire pour déterminer PrefX et PrefZ :

………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… 12

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TP N°1

………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………... 6. On donne: XOp/OM = -109,8 mm , ZOp/OM = -302,5 mm, XOP/Op = 0 et ZOP/Op = 30 mm Soit A un point à atteindre par l’outil tel que XA/OP = 32 et ZA/OP = -42 XA/OM =……………………………………………………………….. ZA/OM =………………………………………………………………..

7. Dans chacune des situations suivantes déterminer (si c’est possible) Pref X, Pref Z, Dec1 X et Dec1 Z : On donne : -

Xpt court/OM= -96,6 mm

-

Zpt court/OM= -245,7 mm

-

Longueur de la cale=75 mm

-

Epaisseur de la cale=9mm X Z

tourelle

OM cale

OP

Ф32

Op

pièce 53

Pref X=………………....................................... Pref Z=………….....................................……... Dec1 X=………………...................................... Dec1 Z=...............................................................

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TP N°1

-

Xpt court/OM= -86,6 mm

-

Zpt court/OM= -205,7 mm

-

Longueur de la cale=75 mm

-

Epaisseur de la cale=9mm

-

Diamètre de la pige = 8mm

pige

tourelle

On donne :

cale

Ф30

Op/OP pièce 45

Pref X=………………....................................... Pref Z=………….....................................……... Dec1 X=………………...................................... Dec1 Z=...............................................................

-

Xpt court/OM= -56,76 mm

-

Zpt court/OM= -186,72 mm

-

Longueur de la cale=75 mm

-

Epaisseur de la cale=9mm

Ф28

cale

tourelle

On donne :

Op/OP

pièce 35

14

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TP N°1

Pref X=………………....................................... Pref Z=………….....................................……... Dec1 X=………………...................................... Dec1 Z=...............................................................

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TP N°2 Réglage des outils de coupe : Introduction des jauges d’outils et définition de la correction dynamique

TP N°3 Création du programme-pièce, simulation et usinage

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TP N°2

1. Introduction : Le réglage des outils permet à la commande numérique d’effectuer les corrections nécessaires. Les dimensions (jauges) d’outils introduites sont mémorisées par la CN dans la table des dimensions d’outils avant d’être utilisées dans un programme pièce. L’introduction des dimensions d’outils peut s’effectuer : -

au clavier,

-

à partir d’un périphérique.

La table des dimensions d’outils est conservée en mémoire lors de la mise hors tension de la machine.

2. Définition des jauges d’outils : La jauge d’un outil est la distance comprise entre l’arête coupante de l’outil et le point de référence de la tourelle porte-outil.

Point de référence de la tourelle

Face de contact pièce / outil

Point de référence tourelle

Diamètre de contact pièce / outil

3. Orientation du nez d’outil : L’orientation est définie par les codes C0 à C8. 16

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TP N°2

4. Changement d’outil : Lors d’un changement d’outil, prendre les précautions nécessaires pour éviter toutes collisions entre les différents organes de la machine. - Sélectionner le mode IMD - Taper M6 T n° (n° : numéro de l’outil désiré) - Valider et effectuer un départ cycle.

5. Introduction semi-automatique des jauges outils : Lors de la procédure d’introduction semi-automatique des jauges d’outils, la CN réalise la mesure des jauges d’outils à partir d’une pièce étalon. Ces mesures sont effectuées en cotes programme lorsque l’outil est en contact avec la pièce étalon. Conditions requises : -

prise d’origine mesure effectuée sur tous les axes.

-

Décalages PREF et DEC1 introduits.

-

Outil et pièce étalon en place.

Actions : a- Sélectionner une des pages courantes en appuyant sur la touche AXES b- Sélectionner la suite du cartouche mode en appuyant deux fois sur la touche

MODE

On aura dans ce cas l’affichage de la suite du cartouche Mode en bas de l’écran : PREF

REGOUT

CHARG

DECHG

c- Sélectionner le mode de réglage automatique d’outils en appuyant sur la touche

REGOUT

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TP N°2

On aura dans ce cas : -

l’affichage de l’indicateur de mode de réglage automatique d’outils dans la fenêtre status.

-

l’affichage des cotes précédentes de la pièce étalon en ligne dialogue : ETALON : X+…

Z+…

d- Introduire les cotes de la pièce étalon : ‘’X.. Z..’’ (par rapport à l’origine programme), puis appuyer sur la touche ENTER. e- Pour chaque axe : - Venir tangenter sur la pièce étalon en déplaçant manuellement l’outil à l’aide des manipulateurs de la manivelle. (Le mode réglage semi-automatique d’outils autorise les déplacements manuels des axes sans avoir à sélectionner le mode manuel) - Transférer la cote mesurée dans la jauge d’outil selon la syntaxe suivante :

Jauge à transférer Jauge en X

Syntaxe D[N° de correcteur] X R[rayon du bec de l’outil] C[code d’orientation] (ne rentrer R.. et C.. que s’ils sont modifiés)

Jauge en Z

D[N° de correcteur] Z R[rayon du bec de l’outil] C[code d’orientation] (ne rentrer R.. et C.. que s’ils sont modifiés)

6. Introduction par clavier des jauges outils: Cette procédure permet l’introduction au clavier de correcteurs d’outils connus. Actions : a- Sélectionner le cartouche Outil en appuyant sur la touche

TOOL

, on aura l’affichage du

cartouche Outil en bas de l’écran : JAUGE

INC. CORDY N

b- Sélectionner la touche introduction de jauges :

L ou X CORDYN N JAUGE

R ou Z CORDYN N

, on aura dans ce cas l’affichage de

l’indicateur d’introduction de jauges dans la fenêtre status. c- Taper D[N° de correcteur] X [jauge] Z[jauge] R[rayon du bec de l’outil] C[code d’orientation] ( uniquement les modifications), puis appuyer sur la touche ‘’ENTER’’. On aura dans ce cas le transfert du correcteur dans la table des dimensions d’outils et affichage de la page ‘’JAUGES OUTILS’’ avec le nouveau correcteur.

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TP N°2

Affichage des jauges d’outils

1. Orientation de l’outil. 2. Rayon de la partie coupante. 3. Jauge en Z (exprimé en mm). 4. Jauge en X (exprimé en mm). 5. Numéro du correcteur.

d- Pour finir la procédure de l’introduction des jauges outils appuyer sur la touche puis sur la touche

TOOL .

7. Correction dynamique d’outil : L’opérateur a la possibilité à tout moment (y compris en cours d’usinage) d’introduire des corrections dynamiques d’outils lorsqu’il constate sur une pièce un écart entre les cotes attendues et les cotes obtenus. Ces corrections (positives ou négatives) ont pour objet de compenser de légères variations des dimensions de l’outil ou de la pièce (usure, dilatation). Le système prendra en compte les dimensions corrigées d’outils : Longueur corrigée X=Jauge X+∆X/2 Longueur corrigée Z=Jauge Z+∆Z/2

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TP N°2

Actions : a- Sélectionner la page ‘’CORRECTIONS DYNAMIQUES OUTILS’’ en appuyant deux fois sur la touche

OUTIL

, on aura dans ce cas l’affichage des corrections

dynamiques d’outils :

b- Sélectionner le cartouche Outil en appuyant sur la touche

TOOL

, on aura dans

ce cas l’affichage du cartouche Outil en bas de l’écran : JAUGE

INC CORDYN

L ou X CORDYN

R ou Z CORDYN

c- Sélectionner l’introduction de corrections dynamiques

INC CORDYN

RAZ CORDYN

, on aura dans ce

cas l’affichage de l’indicateur de corrections dynamiques d’outils dans la fenêtre status et l’affichage de ‘’INC COR :D’’ en ligne de dialogue. d- Taper [N° du correcteur] X ou Z [valeur de la correction]. e- Valider les valeurs introduites en appuyant sur la touche ENTER. Remarques : -

La valeur introduite ne doit pas être précédée du 0 du tête (ex : 0.02 s’écrira .02).

-

La valeur introduite ne doit pas être supérieure à .999

-

La valeur introduite se cumule avec la valeur déjà existante dans le correcteur.

Les corrections s’expriment au diamètre en X.

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TP N°2

8. Annulation de la correction dynamique d’outil : Pour chaque correcteur à remettre à zéro : a- Sélectionner la remise à zéro de corrections dynamiques en appuyant sur la touche

RAZ CORDYN

on aura dans ce cas l’affichage de l’indicateur de remise à zéro de corrections dynamiques d’outils dans la fenêtre status et l’affichage de ‘’RZ COR :D’’ en ligne de dialogue. b- Taper [N° du correcteur ] X ou Z selon l’axe à annuler puis validation ( ENTER)

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TP N°2

COMPTE RENDU TP N°2 Nom et prénom : ………………………/……………………………./……………………... Classe :……………..

Groupe :…………………..

Questions : 1. Placer sur les figures suivantes les jauges d’outils montés sur une tourelle avant et préciser son code d’orientation C.

C…

C…

C…

C…

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TP N°2

2. Citer les méthodes utilisées pour déterminer les jauges d’outils :

………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………..

3. Déterminer les jauges des outils montés sur la tourelle du tour REALMECA Outil

Correcteur

Jx

Jz

R

C

T1

………..

...........

………

……..

………

T2

………..

...........

………

……..

………

T3

………..

...........

………

……..

………

T4

………..

...........

………

……..

………

T5

………..

...........

………

……..

………

T6

………..

...........

………

……..

………

T7

………..

...........

………

……..

………

T8

………..

...........

………

……..

………

4. On donne les jauges d’outils mesurés sur un banc de préreglage. Outil

Correcteur

Jx

Jz

R

C

T10

D10

53

31

0,4

C1

T11

D11

62

25

0,6

C2

T12

D12

43

20

0,8

C1

a) Donner les étapes nécessaires pour l’introduction de ces valeurs dans le directeur de commande du tour REALMECA :

………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… b) Introduire ces valeurs dans le directeur de commande de la machine. 5. Quelle est l’utilité de la correction dynamique ?

………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………

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TP N°2

………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… 6. Après avoir introduit les jauges d’outils montés sur la tourelle faites l’usinage de la pièce suivante : Pièce brute

Ф d1

X OP

Z

L1

a) Compléter les paramètres suivants :

d1(spécifié) = …………..

d1(mesuré) = …………..

L1(spécifié) = ………….

L1(mesurée) = …………

b) Déduire la correction dynamique à introduire sur Jx et Jz :

∆Jx = ………………

∆Jz = ………………..

c) Introduire ces valeurs dans le directeur de commande de la machine

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TP N°3

1. Etude théorique : 1.1. Structure générale d’un programme : La programmation consiste à décrire les opérations d’usinage dans un langage codé (appelé code G) assimilable par le calculateur de la machine. L’ensemble des instructions nécessaires pour l’usinage d’une pièce constitue le programme CN. C’est le langage de programmation des MOCN. Ce langage est normalisé où la plupart des codes utilisés sont valables pour différents directeurs de commande de machines-outils (NUM, FANUC, SIEMENS,…). Un programme CN possède les caractéristiques suivantes : ▪ La chronologie des opérations. ▪ L’appel des outils. ▪ La définition des conditions technologiques (vitesse de coupe et d’avance). ▪ La définition de la trajectoire de l’outil. ▪ La mise en ou hors fonction d’organes de la machine. Le programme est constitué par une suite d’actions totalement définies, ligne par ligne, chaque ligne constitue un bloc d’informations, qui comporte des mots constituants une information. Chaque mot débute par une adresse qui donne un sens physique aux données numériques qui suivent. Les adresses assurent sans ambiguïté l’identification de l’information.

1.2. Les principales adresses : Les adresses usuelles sont : N… : pour la numérotation des blocs. G… : pour définir les fonctions préparatoires. M… : pour définir les fonctions auxiliaires. X…, Y…, Z… : pour définir les coordonnées des points à atteindre. I…, J…, K… : pour définir les coordonnées du centre d’interpolation. R… : pour définir le rayon lors d’une interpolation circulaire. S… : pour définir la vitesse de rotation de la broche ou la vitesse de coupe. F… : pour définir la vitesse d’avance. T… : pour désigner le numéro de l’outil. D… : pour désigner la mémoire où figurent les données sur la géométrie de l’outil.

1.3. Format des données : 1-3-1-Format des mots :

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TP N°3

Un mot définit une instruction ou une donnée à transmettre au système de commande. Il existe deux types de mots : ▪ Mots définissant des dimensions, ▪ Mots définissant des fonctions. Le nombre de caractères d’un mot doit être inférieur à 118.

MOT

Adresse

Signe algébrique

Donnée numérique

+ ou -

Une ou 2 lettres

Chiffre lié à l’adresse

1-3-2- Format des blocs : Un bloc définit une ligne d’instructions composée de mots codés à transmettre au système de commande. Le format d’un bloc, définit la syntaxe des mots de dimension et/ou de fonction composant chaque bloc de programmation.

BLOC

N…

G…

X…

F…

M…

Mot de fonction auxiliaire Mot de fonction technologique Mot de dimension Mot de fonction préparatoire Numéro du bloc

1-3-3-Structure d’un programme CN : 1. Numéro du programme : 2. Commentaire : 3. Initialisation : 4. Appel de l’outil : 5. Définition des conditions de coupe : 6. Définition de la trajectoire de l’outil : 7. Fin du programme :

% 10 (usinage d’une d’un arbre) N10 G90 G71 G80 N20 G0 G52 X0 Z0 N30 T1 D1 M6 N40 G97 S2500 M4 M42 N50 G95 F0.05 N60 ……… … N190 M2 27

Atelier de production par commande numérique CFM2-S1

TP N°3

Listes des principales fonctions préparatoires : code G0

désignation

Annulation

G80

Interpolation linéaire à la vitesse programmée Interpolation circulaire dans le sens antitrigonométrique (sens horaire) en avance de travail Interpolation circulaire dans le sens antitrigonométrique (sens horaire) en avance de travail Interpolation circulaire dans le sens trigonométrique en avance de travail Temporisation programmable Annulation de la correction de rayon de l’outil Correction de rayon d’outil à gauche du contour (sens de l’avance) Correction de rayon d’outil à droite du contour (sens de l’avance) Cycle de filetage Programmation en pouce Programmation métrique (par défaut) Appel inconditionnel d’un sous-programme ou d’une séquence avec retour Saut conditionnel ou inconditionnel à une séquence sans retour Annulation de cycles

G81

Cycle de perçage centrage

G80

G82

Cycle de perçage avec chambrage

G80

G83

Cycle de perçage avec débourrage

G80

G84

Cycle de taraudage

G80

G85

Cycle d’alésage (retour de l’outil en avance travail)

G80

G86

Cycle d’alésage avec arrêt de broche en fin de trou

G80

G87

Cycle de perçage avec brise-copeaux

G80

G01 G02 G03 G04 G40 G41 G42 G33 G70 G71 G77 G79

G90 G91

Programmation en absolu par rapport à l’origine programme (par défaut) Programmation relative par rapport au point de départ du bloc

G01,G02,G03,cycles G00,G02,G03,cycles G00,G01,G03,cycles G00,G01,G02,cycles Fin de bloc G41,G42 G40,G42 G40, G41 Fin de bloc G71 G70 Fin de bloc Fin de bloc Fin de bloc

G91 G90

G94

Vitesse d’avance exprimée en mm/min

G95

G95

Vitesse d’avance exprimée en mm/tr

G94

G96

Vitesse de coupe constante en m/min

G97

G97

Vitesse de rotation en tr/min

G96

28

Atelier de production par commande numérique CFM2-S1

TP N°3

Liste des fonctions auxiliaires: Code

désignation

M00

Arrêt programmé

M01

Arrêt optionnel

M02

Fin de programme Rotation de la broche dans le sens

M03

antitrigonométrique

M04

Rotation de la broche dans le sens trigonométrique

M05

Arrêt de la broche

M06

Appel d’outil

M07,M08 Arrosage M09

annulation

M00, M04, M05 M00, M03, M05

M00, M09

Arrêt de l’arrosage

M07, M08

M40àM45 Gamme des vitesses de rotation de la broche

2. Etude pratique : 2.1. Création de programme pièce : La création d’un nouveau programme se fait selon les étapes suivantes : a) Sélectionner le menu ‘’PROGRAMMATION-GRAPHIQUE’’ en choisissant la touche

,

PROCAM

on aura dans ce cas l’affichage du menu ‘’ PROGRAMMATION-GRAPHIQUE’’ :

PROGRAMMATION-GRAPHIQUE > 0 PARAMETRES GRAPHIQUES 1 PLAN 1 2 PLAN 2 3 TRACE EN COURS D’USINAGE 4 PROGRAMMATION INTERACTIVE 5 PROGRAMMATION ISO 6 CHARGEMENT PROGRAMME 7 DECHARGEMENT PROGRAMME 8 PARAMETRES DE SIMULATION

?I

29

Atelier de production par commande numérique CFM2-S1

TP N°3

b) Sélectionner la rubrique ‘’ PROGRAMMATION ISO’’ en déplaçant le pointeur à l’aide des touches flèche ou en appuyant sur la touche

5

puis sur la touche

c) Taper ‘’% [N° de programme]’’ puis appuyer sur la touche

ENTER

ENTER

. On aura dans ce cas

l’affichage du message suivant ‘’ CREATION NOUVEAU PROGRAMME ? (O/N) :I ‘’. d) Confirmer la création du programme en appuyant sur la touche

O

puis sur la touche

ENTER

On aura l’affichage de la ligne : = % [N° de programme] . e) Créer les blocs du programme en choisissant la commande correspondant à l’opération à réaliser. Remarque : Les commandes suivantes peuvent être utilisées lors de l’écriture ou la modification des blocs du programme : Opération à réaliser

Bloc pointé

Pointer un bloc

Indifférent

Commande N[N° de bloc] puis ENTER

Déplacer le pointeur vers le bas

Indifférent

Répétition de

Supprimer un bloc

Bloc à supprimer

- puis

Insérer un bloc

Bloc précédent

+ [bloc à insérer] puis

Transférer un bloc en ligne de Bloc à transférer dialogue (pour modification)

# puis

ENTER

ENTER

ENTER

# [nouveau bloc] puis

Remplacer un bloc par un autre

Bloc à remplacer

Remplacer une chaîne de caractère par une autre Remplacer un bloc par le bloc en ligne de dialogue Déplacement du curseur en fin de ligne dialogue Déplacement du curseur en début de ligne dialogue

Bloc contenant la # ;[chaîne à remplacer] ; chaîne à remplacer [nouvelle chaîne]

Supprimer un caractère Insérer des caractères

Bloc à remplacer

ENTER

ENTER

ENTER

Indifférent

Appuyer simultanément sur les touches SHIFT+

Indifférent

Appuyer simultanément sur les touches SHIFT +

Caractère suivant le caractère à Appuyer sur la touche supprimer Caractère suivant Appuyer sur la touche l’insertion

INS/ OVER

2.2. Simulation de l’usinage:

30

Atelier de production par commande numérique CFM2-S1

TP N°3

La simulation de l’usinage permet de contrôler visuellement que le programme s’exécute bien comme prévu (dimensions de la pièce et enchaînement des opérations). Le déroulement de la simulation est calqué sur le fonctionnement réel de la CN en usinage. a) Sélectionner le menu ‘’PROGRAMMATION-GRAPHIQUE’’ en choisissant la touche

,

PROCAM

on aura dans ce cas l’affichage du menu ‘’ PROGRAMMATION-GRAPHIQUE’’ :

PROGRAMMATION-GRAPHIQUE > 0 PARAMETRES GRAPHIQUES 1 PLAN 1 2 PLAN 2 3 TRACE EN COURS D’USINAGE 4 PROGRAMMATION INTERACTIVE 5 PROGRAMMATION ISO 6 CHARGEMENT PROGRAMME 7 DECHARGEMENT PROGRAMME 8 PARAMETRES DE SIMULATION

?I

b) Sélectionner la rubrique ‘’ PARAMETRES GRAPHIQUES’’. On aura dans ce cas l’affichage de la page de paramètres graphiques :

Axe

Mini

Maxi

Abscisse

Z

:

+0.

-

+0.

Ordonnée

X

:

+0.

-

+0.

Plan1

Plan 2

Programme Séquence

ENLEV MATIERE

TRACE PLAN 1

TRACE PLAN2

Out

c) Déplacer, par les touches flèche, le clignotement sur les champs à remplir :

31

Atelier de production par commande numérique CFM2-S1

TP N°3

Champ sélectionné (clignotant)

Opération à réaliser Sélectionner le programme à visualiser (remplissage obligatoire de l’un des deux champs) Sélectionner le premier et le dernier bloc de la séquence à visualiser. Introduire manuellement les valeurs de cadrage du plan de visualisation Effacer un champ

Commande

Plan 1 (champ par [N° de programme] puis défaut) et plan 2

ENTER

Champ séquence

[N° de bloc] puis

Champs Mini ou Maxi des axes à cadrer

[valeur extrême sur l’axe] puis ENTER

Champ à effacer

Appuyer sur la touche

ENTER

d) Pour afficher le tracé des trajectoires outils, sélectionner le tracé du plan en appuyant sur la touche

TRACE PLAN1

ou

TRACE PLAN2

, on aura dans ce cas l’affichage de la page suivante :

X

Prog %10

Z

PLAN 1+2

SIMUL TRACE

SELECT ZOOM

Out

Remarque : Les trajectoires d’outils sont représentées : - en pointillé pour les déplacements en G00, - en trait continu pour les déplacements en G01, G02 et G03. e) Sélectionner la simulation en appuyant sur la touche

SIMUL TRACE

on aura dans ce cas l’affichage

du cartouche de simulation d’usinage : CONT

SEQ

ARUS

CYCLE

FIN SIMUL

TRAJET OUTIL

INFOS

Out

32

Atelier de production par commande numérique CFM2-S1

f) Lancer la simulation en appuyant sur la touche

CYCLE

TP N°3

. On aura dans ce cas l’affichage du

tracé des trajectoires d’outils en simulation :

X

Prog %10

%10 N70

G01

G42

G90

G94

M5

M9

D1

Z

X :+ Z :+ C :+

22.543 31.345 0.

N70 G01 X43 Z20 CONT

SEQ

ARUS

CYCLE

FIN SIMUL

TRAJET OUTIL

Out

INFOS

La fenêtre dialogue affiche le dernier message et le bloc en cours d’exécution. La fenêtre infos modales affiche les informations sur le programme simulé. Sans correction d’outil (G40), les outils sont représentés par une croix. En correction de rayon (G41 ou G42), les outils sont représentés par un cercle aux dimensions du rayon d’outil du correcteur utilisé. Remarque : Pour abandonner la simulation, on doit appuyer deux fois sur la touche

Out

.

2.3. Exécution du programme pièce : Un programme pièce peut s’exécuter suivant trois modes : -

en séquentiel,

-

en rapide,

-

en continu

Avant exécution, un programme doit être sélectionné comme programme courant, pour cela les étapes suivantes doivent être exécutées : a) Sélectionner la suite du cartouche Mode en appuyant deux fois sur la touche

MODE

. On

aura l’affichage de la suite du cartouche mode en bas de l’écran : PREF

REGOUT

CHARG

DECHG

b) Sélectionner le mode chargement en appuyant sur la touche

CHARG

, on aura dans ce cas

l’affichage du menu ‘’ MODES CHARGEMENT’’.

33

Atelier de production par commande numérique CFM2-S1

TP N°3

CHARG

MODES CHARGEMENT > 0 CHARGEMENT DE PROGRAMMES 1 CHARGEMENT DES JAUGES 3 CHOIX DU PROGRAMME COURANT 4 MODE COMMUNICATION

c) Positionner le pointeur sur la ligne ‘’3 CHOIX DU PROGRAMME COURANT’’ puis appuyer sur la touche

ENTER

. On aura dans ce cas l’affichage de l’indicateur ‘’CYCLE’’ dans

la fenêtre status et de la ligne de dialogue : (%..) I d) Taper ‘’% [N° de programme] puis

ENTER

. Le programme sélectionné est visualisé et

devient courant. On aura dans ce cas la disparition des indicateurs ‘’CYCLE’’ et ‘’CHARG’’. 2.3.1. Exécution d’un programme en mode séquentiel : L’exécution d’un programme est effectuée en mode séquentiel afin de contrôler le déroulement correct de l’usinage. a) Sélectionner le cartouche Mode en appuyant sur la touche

MODE

. On aura l’affichage du

cartouche Mode en bas de l’écran : CONT

SEQ

IMD

RAP

RNS

MODIF

TEST

b) Sélectionner le mode séquentiel en appuyant sur la touche

MANU

SEQ

POM

.

c) Sélectionner la page de visualisation du tracé en cours d’usinage : Le système permet de suivre l’usinage d’une pièce en graphique. La page de visualisation représente en temps réel les déplacements des outils. - Mettre le menu ‘’PROGRAMMATION-GRAPHIQUE’’ à l’écran. - Choisir ‘’ TRACE EN COURS D’USINAGE’’ puis appuyer sur la touche

ENTER

. On aura

dans ce cas l’affichage de la page de tracé en cours d’usinage avec tracé du plan 1 d) Lancer l’exécution par appui sur le bouton ‘’CYCLE’’ du pupitre machine. On aura dans ce cas l’exécution du bloc en cours et l’affichage de l’indicateur ‘’CYCLE’’ dans la fenêtre status. En fin de bloc, l’indicateur ‘’CYCLE’’ disparaît de la fenêtre status.

34

Atelier de production par commande numérique CFM2-S1

X

TP N°3

Prog %10

Z Finition du contour extérieur N50 G1 X50 Z30 EFFACE TRACE

PLAN 1+2

PLAN 2

EFFACE PLAN

POINT COURANT

POINT MESURE

Out

La fenêtre dialogue affiche le dernier message et le bloc en cours d’exécution. La représentation de l’outil est conforme à celle de la simulation d’usinage. e) Lancer l’exécution des blocs suivants par appui sur le bouton ‘’CYCLE’’. f) Afin de mieux suivre les prochains déplacements, effacer la trajectoire précédente du centre d’outil en appuyant sur la touche

FIN TRACE

.

2.3.2. Exécution d’un programme en vitesse rapide: L’exécution d’un programme peut s’effectuer en vitesse rapide (vitesse maximum autorisée par le système) afin de contrôler les mouvements, les changements d’outils… a) Sélectionner le cartouche Mode en appuyant sur la touche

MODE

. On aura l’affichage du

cartouche Mode en bas de l’écran : CONT

SEQ

IMD

RAP

RNS

MODIF

TEST

b) Sélectionner le mode rapide en appuyant sur la touche

RAP

MANU

POM

.

c) Sélectionner la page de visualisation du tracé en cours d’usinage. d) Lancer l’exécution par appui sur le bouton ‘’CYCLE’’ du pupitre machine. On aura dans ce cas l’affichage de l’indicateur ‘’CYCLE’’ dans la fenêtre status et l’exécution du programme à vitesse rapide. En fin de programme, l’indicateur ‘’CYCLE’’ disparaît de la fenêtre status. e) Afin de mieux suivre les prochains déplacements, effacer la trajectoire précédente du centre d’outil en appuyant sur la touche

FIN TRACE

.

2.3.3. Exécution d’un programme en continu: 35

Atelier de production par commande numérique CFM2-S1

TP N°3

Lors de l’usinage de la pièce en mode continu, on a : -

le respect des vitesses programmées

-

l’exécution du programme en continu depuis le début jusqu’à la fonction M02.

a) Sélectionner le cartouche Mode en appuyant sur la touche

MODE

. On aura l’affichage du

cartouche Mode en bas de l’écran : CONT

SEQ

IMD

RAP

RNS

MODIF

TEST

b) Sélectionner le mode continu en appuyant sur la touche

CONT

MANU

POM

.

c) Sélectionner la page de visualisation du tracé en cours d’usinage : d) Lancer l’exécution par appui sur le bouton ‘’CYCLE’’ du pupitre machine. On aura dans ce cas l’affichage de l’indicateur ‘’CYCLE’’ dans la fenêtre status et l’exécution de l’usinage. En fin de programme, l’indicateur ‘’CYCLE’’ disparaît de la fenêtre status. e) Afin de mieux suivre les prochains déplacements, effacer la trajectoire précédente du centre d’outil en appuyant sur la touche

FIN TRACE

.

36

Atelier de production par commande numérique CFM2-S1

TP N°3

COMPTE RENDU TP N°3 Nom et prénom : ………………………/……………………………./……………………... Classe :……………..

Groupe :…………………..

Soit à usiner la pièce fig.1 sur le tour à commande numérique REALMECA

X OP

Z

Fig. 1

I.

Programmation point par point Les conditions de coupe à utiliser sont : -

Outil à charioter-dresser (position…..)

-

Vitesse de coupe 50 m/min

-

Vitesse d’avance 0.08 mm/tr

Les opérations à réaliser sont montées sur la figure suivante : 2 3 4 5

7 6

X

OP

1

Z

Fig.2 37

Atelier de production par commande numérique CFM2-S1

TP N°3

1. Placer sur la figure 2 les points définissants la trajectoire de l’outil. 2. Déterminer les coordonnées de ces points par rapport à l’origine programme.

Point X Z

…… …… ……

…… …… ……

…… …… ……

…… …… ……

…… …… ……

…… …… ……

…… …… ……

…… …… ……

…… …… ……

Point X Z

…… …… ……

…… …… ……

…… …… ……

…… …… ……

…… …… ……

…… …… ……

…… …… ……

…… …… ……

…… …… ……

3. Ecrire un programme commenté pour l’usinage de cette pièce :

%.... N…. N… N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N….

commentaires ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………

38

Atelier de production par commande numérique CFM2-S1

N…. N… N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N….

TP N°3

commentaires ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………

4. Faire la simulation du programme sur le simulateur et dessiner la trajectoire de l’outil montrée par la simulation graphique.

39

Atelier de production par commande numérique CFM2-S1

TP N°3

X OP

Z

5. Faire le réglage de la machine (POM, les Pref, les Dec1 et les jauges d’outils). Puis faire l’usinage de la pièce. II.

Programmation en utilisant le cycle d’ébauche paraxial G64 Les conditions de coupe à utiliser sont :

Ebauche

Finition

- Outil à charioter-dresser T… D…

- Outil à charioter-dresser T… D…

- Vitesse de coupe 50 m/min

- Vitesse de coupe 70 m/min

- Vitesse d’avance 0,1 mm/tr

- Vitesse d’avance 0,05 mm/tr

- Profondeur de passe 1 mm - Surépaisseur de finition 0,3 mm

1. Placer sur la figure 3 les points caractéristiques du cycle d’ébauche

40

Atelier de production par commande numérique CFM2-S1

TP N°3

X

OP

Z

Fig.3 2. Déterminer les coordonnées de ces points par rapport à l’origine programme. Point X Z

………… ………… …………

………… ………… …………

………… ………… …………

………… ………… …………

………… ………… …………

………… ………… …………

………… ………… …………

………… ………… …………

………… ………… …………

Point X Z

………… ………… …………

………… ………… …………

………… ………… …………

………… ………… …………

………… ………… …………

………… ………… …………

………… ………… …………

………… ………… …………

………… ………… …………

3. Ecrire un programme commenté pour l’usinage de cette pièce :

%.... N…. N… N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N….

Commentaires ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… 41

Atelier de production par commande numérique CFM2-S1

N…. N… N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N…. N….

TP N°3

Commentaires ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………

4. Faire la simulation du programme sur le simulateur et dessiner la trajectoire de l’outil montrée par la simulation graphique.

X

OP

Z

42

Atelier de production par commande numérique CFM2-S1

TP N°3

6. Faire le réglage de la machine (POM, les Pref, les Dec1 et les jauges d’outils). Puis faire l’usinage de la pièce. 7. Comparer les deux modes de programmation …………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………

43

Atelier de production par commande numérique CFM2-S1

TP N°3

Description du cycle d’ébauche paraxial G64 Profil fini programmé

A

Brut réel Brut programmé

B

K

Profil usiné C

I

X

D

Z

N.. G64 Nn Nm [I.. K..] P.. / R.. N.. X.. Z.. (pt A) N.. X.. Z.. (pt B) N.. X.. Z.. (pt C) N.. X.. Z.. (pt D) N.. G80 X.. Z..

Paramètre

Signification

Nn

Numéro du premier bloc définissant le profil fini

Nm

Numéro du dernier bloc définissant le profil fini

I

Surépaisseur de finition suivant X, (par défaut I = 0).

K

Surépaisseur de finition suivant Z, (par défaut K = 0).

P

Profondeur de passe (valeur suivant X)

R

Profondeur de passe (valeur suivant Z)

Remarques •

Lorsque le cycle est programmé, le système doit être dans l’état G40 (annulation de la correction de rayon d’outil «G41 ou G42»).

•

La fonction de vitesse d’avance et son argument peuvent être programmés dans le bloc du cycle, par exemple : N.. G64 N.. N.. I.. K.. P.. G95 F0.25

•

Les blocs N.. et N.. définissant les bornes du profil fini doivent comporter les coordonnées des axes X et Z.

44

Atelier de production par commande numérique CFM2-S1

•

TP N°3

Les adresses I et K peuvent être signées en fonction du sens de la surépaisseur (par exemple «I-..» pour un alésage).

•

Le cycle n’exécute pas l’ébauche des gorges (frontales ou sur diamètre) comprises dans la définition du profil fini.

•

En fin de cycle le système est initialisé en vitesse rapide.

•

La définition du profil fini peut être programmée avant l’appel du cycle, mais dans ce cas il est nécessaire d’utiliser la fonction G79 de saut à une séquence.

•

Les variables programme suivantes ne peuvent être employées dans la définition du profil fini sinon le système émet un message d'erreur : - L100 à L199, - L900 à L959

•

Le brut ne peut contenir : - de bloc de PGP (Programmation Géométrique de Profil), - de bloc définissant une courbe.

•

L’exécution du cycle par usinage axial (chariotage) ou usinage frontal (dressage) est obtenue par le sens de définition du brut et la programmation de P ou R dans le bloc de cycle.

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Atelier de production par commande numérique 1 CFM2-S1

_____________________________________________________________________________________________________

BIBLIOGRAPHIE

Cours production par commande numérique 1, Mongi Ben Ali, ISET Nabeul 2015. Manuel de programmation NUM 1020/1040/1060 Tournage, Volume 1 et 2, NUM96. Manuel d’utilisation du tour REALMECA. Mémotech commande numérique programmation, J.-P.Urso, Editions CASTEILA, 1999.

46