11 PRO - EXP3 - S11 - G2 - Cours - 13-18 Juin [PDF]

Zitiervorschau

FORMATION PROFESSIONNALISANTE PRO/EXP3 ‐ GROUPE 2 

Sécurité industrielle 

HSE en opérations des installations pétrolières  Hassi Messaoud ‐ Centre IAP – 13‐18 juin 2015  M. José AUGUET

Principes généraux de mise à  disposition et remise en service

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Sommaire Objectifs



Equipement type



Situation dangereuse



Partenaires en présence



Mise à disposition



Remise en service

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

2

Objectifs

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Objectifs généraux



Rappeler les connaissances et les règles générales pour mettre à disposition les équipements courants : Ballons, cuves, réservoirs de stockage, silos Colonnes de distillation, de lavage Fours, chaudières, carneaux, cheminées Échangeurs, aéroréfrigérants Réacteurs Machines tournantes Tuyauteries Instruments de contrôle Cuves de camions citernes, wagons Égouts, fosses de relevage Portion ou totalité d’unité

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• • • • • • • • • • •

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Objectifs généraux



Opérations présentant un potentiel de risque plus élevé que la période d’exploitation normale :



Il faut assurer : • La sécurité et la santé du personnel • La sécurité du matériel • La protection de l’environnement



Prescrire : • Une analyse de risques systématique des opérations à effectuer



Proscrire : • L’improvisation • La précipitation © 2015 ‐ IFP Training

Aucune intervention n’est suffisamment urgente pour ne pas être réalisée en sécurité

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Objectifs généraux

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Installation pilote

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Stockage et transport de solides pulvérulents

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Objectifs généraux

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Équipement type

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Équipement type



Exemple d’équipement type : ballon séparateur



L’ensemble des éléments constitutifs doit faire l’objet d’une analyse détaillée

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Équipement type



Tenir compte de la constitution intérieure • • • • •

Cloisons Chicanes Points morts Présence de matelas Types de plateaux ou de  garnissage dans les colonnes • Agitateurs • … © 2015 ‐ IFP Training

Schéma du ballon séparateur en fonctionnement normal RC ‐ SE MAN ‐ 09220_A_F_ ‐ Rév. 0 ‐ 21/05/2015

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Équipement type

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Matelas dévésiculeur 11

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Situations dangereuses

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Situations dangereuses



Prendre des précautions pour éviter toute situation dangereuse dues à : • L’environnement proche : équipements en marche à proximité • La production de produits hors spécification • Des plages de régulation : dépassement des valeurs limites • Création de mélanges : risque d’explosion ou inflammation • La mise sous‐vide ou la surpression © 2015 ‐ IFP Training

• La mise en mouvement de mécanisme, de machine

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Situations dangereuses • Un risque d’asphyxie : par manque d’oxygène • Un risque d’intoxication : présence de produits toxiques • Un risque de brûlure : thermique ou chimique • Un risque d’électrisation ou irradiation • Un risque lié aux travaux indispensables : pose de joints pleins, échafaudages, utilisation de citernes de vidange • L’organisation des travaux : co‐activité maintenance et Entreprises Extérieure

entre

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• La coordination en cas de changement de poste : relève

exploitants,

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Situations dangereuses



Il est important de : • Garder en service le matériel de lutte incendie : réseau incendie, extincteurs, détecteurs fixes • S’assurer que les circuits de torche et purges sont opérationnels • Garder opérationnels les protections collectives : douches, lave‐œil • Déconnecter ou isoler ce qui est inutile : réseau d’azote, ... © 2015 ‐ IFP Training

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Situations dangereuses Protections collectives opérationnelles

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Partenaires en présence

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Partenaires en présence



Les phases d’arrêt, de travaux et redémarrages devront être définies et planifiées avec plusieurs partenaires :

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• Service maintenance : définition et organisation des travaux • Service sécurité : organisation de la sécurité, mise en place de matériel supplémentaire • Service hygiène ou médical : définition des moyens de surveillance et protection • Service inspection : plan d’inspection • Service environnement : gestion des déchets • Service achat : définition des exigences contrats • …

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Partenaires en présence

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Mise à disposition

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Différents types d’arrêts 



Arrêt d’urgence : des procédures d’arrêt d’urgence sont prévues dès le début de la mise en service de l’installation.



Arrêt de courte durée : entretien d’un équipement (pompe), manque de produit à traiter. L’unité est en attente (stand‐by ou recirculation)



Arrêt programmé : prévu d’avance (arrêt inspection, changement de catalyseur d’un réacteur), il peut être facilement planifié © 2015 ‐ IFP Training

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Phases de mise à disposition  Connaître les raisons : en fonction d’un point faible détecté sur un équipement, il peut être nécessaire d’adapter les procédures d’arrêt et de mise à disposition



Arrêt de l’installation



Réduction de la charge



Détournement des coulées (non conformité)



Substitution éventuelle à un autre produit (solvant de rinçage, eau)



Baisse des conditions opératoires (pression, température, présence de produits chimiques, …) pour permettre vidange et purge

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

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Phases de mise à disposition 



Mise en sécurité / consignation : Certaines phases demandent : • l’utilisation de fluides  auxiliaires • la délivrance de permis ou  autorisation de travail

• • • • •

isolement (fermeture des vannes) vidange et dépressurisation lavage et neutralisation dégazage ou inertage condamnation (platinage, consignation  électrique, mécanique, radioactive, …) • ouverture et ventilation • contrôle d’atmosphère

Pénétration suivant procédures en vigueur

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

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Mise en sécurité ‐ consignation



La mise en sécurité, ou consignation, d’un équipement statique, électrique, tournant, …, est l’ensemble des dispositions interdisant, sans l’action volontaire de tout intervenant, toute mise en communication de l’équipement avec des lignes étant susceptibles de contenir des produits : sous pression / vide combustibles corrosifs toxiques chauds …

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• • • • • •

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Mise en sécurité ‐ consignation

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Mise en sécurité ‐ consignation



Toute mise en mouvement

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Mise en sécurité ‐ consignation Toute mise sous tension



Toute irradiation

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

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Mise en sécurité ‐ consignation



La consignation d’un équipement doit comporter 4 étapes indissociables : • • • •

Séparation Condamnation (isolement) et signalisation « Purge » Vérification et identification

Toute dérogation à cette règle doit faire l’objet d’une analyse de risque spécifique.



L’ordre de réalisation de certaines étapes peut être inversé en fonction de la spécificité de l’équipement.

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

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Procédure de consignation



Séparation

Electrique

Chimique Physique

Mécanique

Mise hors tension des  Suppression des arrivées  Coupure de toutes les  circuits d’alimentation y  de tous les fluides y  formes d’énergie y  compris secours et  compris les secours compris les auxiliaires  accumulateurs : • Pneumatique • Hydraulique • Désaccouplement  mécanique • ….

Radioactif Occultation de la source

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Procédure de consignation



Condamnation / isolement Electrique

Chimique Physique

Mécanique

Verrouillage par un dispositif matériel visible de l’extérieur et  réversible uniquement par un outil spécifique (cadenas, verrouillage  par transfert de clés, …)  

Radioactif Cadenassage du  barillet en position  fermée

Signalisation Electrique

Chimique Physique

Information claire et permanente de la réalisation

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Radioactif Cadenassage du  barillet en position  fermée

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Mise en place d’obturateurs : platinage

Mécanique

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Procédure de consignation



Purge Chimique Physique

Electrique Mise à la terre et en  cours circuit des  conducteurs

Vidange 

Décharge des  condensateurs

(à réaliser avant  condamnation) 

Nettoyage

Mécanique

Radioactif

Mise au niveau d’énergie  Dépose de la source et  stockage dans un abri  le plus bas : • Arrêt des mécanismes approprié • Mise en équilibre  stable (calage) • Mise à la pression Atm.  (vérin, servomoteur, …)

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Procédure de consignation



Vérification Chimique Physique

Electrique

Mécanique

Absence de tension

Absence de :

Absence d’énergie :

Test de démarrage

pression • écoulement (contrôle d’atmosphère,  pH, …)

•



•

• •

tension pression mouvement

Radioactif Absence de  rayonnements  ionisants

Identification :

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• Éventuellement balisage des  zones dangereuses résiduelles

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Remise en service

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Remise en service Avant remise en service des vérifications s’imposent : 

Contrôle des équipements : • absence d’éléments gênants (déchets, outils, échafaudages, intervenants …)



Fermeture • trous d’homme • purges et évents



Déconsignation

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• joints pleins • équipements mécaniques • équipements électriques

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Remise en service



Tests : • en pression • des sécurités



Mise sous produit : • ouverture des vannes et mise sous produit • mise en ligne



Démarrage



Vérifications © 2015 ‐ IFP Training

• étanchéité • ….

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Vérifications

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Vérifications



Les vérifications procédés sont effectuées généralement aux purges, évents, bras morts, …



Les vérifications procédées  s’effectuent :

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• avec les appareils de contrôle  utilisés en marche normale • au toucher • visuellement  • auditivement • à l’aide d’appareils portables

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Résumé des principes généraux



Mise à disposition : • • • • • • •

Être qualifié Connaitre les raisons de la mise à disposition et les travaux prévus Anticiper l’impact sur le procédé et l’environnement Identifier la zone géographique Préparer (planning, logistique, …..) Préparer les procédures Établir un plan de prévention

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Résumé des principes généraux



Mise à disposition : • Préparer sur le terrain (balisage, échafaudage, branchement de flexibles, repérages, …) • Arrêter • Consignation éliminer les produits « assainir » poser les isolements procédés (batterie limite) poser les isolements travaux (au plus près des équipements) consigner (électriquement, mécaniquement, …) inerter si travaux à chaud ventiler si pénétration faire analyses d’atmosphère

• Délivrer les autorisations de pénétrer et de travaux

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− − − − − − − −

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Résumé des principes généraux



Travaux : • S’assurer que les intervenants sont formés et informés • Surveiller • Réceptionner, état du chantier



Remise en service : • Remise en conformité (purges, évents, brides pleines, bouchons) • Enlever les isolements travaux • Désaérer si nécessaire © 2015 ‐ IFP Training

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Résumé des principes généraux



Remise en service : • Éliminer toute trace d’eau (épreuves) • Déconsigner (électriquement, mécaniquement) • Tester (étanchéité, sécurités) • Redémarrer • Vérifier la bonne marche © 2015 ‐ IFP Training

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Fluides auxiliaires

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Différents types de fluides auxiliaires

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Les gaz inertes : azote, hélium, gaz carbonique



L’eau liquide : eau industrielle, eau déminé, eau potable, eau de rivière



La vapeur d’eau : disponible à diverses pressions



Les gaz combustibles : fuel gaz



L’air : air instrument, air service



Les solvants : rinçages



Produits chimiques divers : acides, bases, ...

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

3

Vérifications systématiques avant  utilisation

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Généralités



Compatibilité avec le process : avec les autres produits ou les revêtements des équipements



Impossibilité d’incidents : asphyxie par l’azote



Température / Pression : température d’épreuve, pression d’épreuve © 2015 ‐ IFP Training

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Clapets anti‐retour Existence de clapets anti‐retour : éviter les retours de produits dans le réseau de fluide auxiliaire



Existence d’une purge pour décompression des flexibles

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

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Clapets anti‐retour

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Clapets anti‐retour

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Clapets anti‐retour

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Clapets anti‐retour



Un clapet ne peut pas être étanche



Il faut s’assurer que la pression du réseau reste supérieure à la pression du process

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Connecteurs La conformité des « prises utilités » : chaque fluide doit être facilement repérable



Exemple de prises « utilités » recommandées

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

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Flexibles



État des lignes de transfert : il est souvent nécessaire d’utiliser des flexibles



Quelques règles de base sur les flexibles • Ne pas utiliser un flexible sans connaître sa provenance, Pas de prêt de flexibles aux E.E. • Avant de mettre en place un flexible vérifiez sa capacité à résister à − La température − La pression

• Évitez :

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X X

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− Les frottements sur le sol − Les arrêtes vives − La circulation d’engins

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Flexibles 

Quelques règles de base sur les flexibles • Rayons de courbure • Respectez les rayons de courbures maximal

X • Protections passage de véhicules • Après utilisation les flexibles doivent être : − Roulés − Propres − Vérifiés

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Détruire les flexibles usagés pour éviter leur récupération et réemploi

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Utilisation des fluides auxiliaires

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Azote Propriétés : Gaz neutre incolore, inodore et insipide



Pratiquement inerte sauf sous certaines conditions très sévères



78 % dans l’air



1 litre de liquide libère 691 litres de gaz (à 15°C et 1 atm.)

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

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Azote Danger : 

Pour que la respiration s’effectue correctement, il faut que l’air inspiré contienne au moins 20 % d’oxygène.

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• Si % O2 < 19 % l’atmosphère est considéré comme sous oxygéné • Si % O2 < 11 % la perte de connaissance peut être immédiate

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Azote Effet physiologique, sur l’être humain, du taux d’oxygène dans l’air



L’oxygène étant un comburant puissant, une atmosphère sur‐ oxygénée peut être dangereuse pour l’être humain (hyperoxie)

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

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Azote Utilisation de l’azote : 

Azote gazeux : • pour éviter le contact avec l’oxygène (inertage) • pour mettre en légère surpression (appareils électriques afin d’éviter le risque explosif) • comme gaz instrument (mesures de niveau par bullage)



Azote liquide : pour alimenter un réseau gazeux en atelier (emmancher certaines pièces) au laboratoire (source de froid) pour congeler des éléments de tuyauterie

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• • • •

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Azote Risques et précautions : 

Création d’une atmosphère dépourvue d’oxygène : • avoir toujours à l’esprit que l’azote peut être en excès dans toute capacité ou même à l’air libre

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• effectuer des mesures  de teneur en oxygène  avant toute  pénétration dans une  capacité • sans avoir été dégazée  à l’azote, une capacité  peut être sous‐ oxygénée

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Azote



Création d’une atmosphère dépourvue d’oxygène : • de l’azote liquide répandu dans une pièce fermée peut entraîner un risque d’asphyxie

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Risque dû à la vaporisation d’azote liquide RC ‐ SE MAN ‐ 09221_A_F_ ‐ Rév. 0 ‐ 21/05/2015

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Azote



Création d’une atmosphère dépourvue d’oxygène : • avant de pénétrer dans une capacité, déconnecter les tuyauteries d’arrivée d’azote • isoler les tuyauteries d’azote en batterie limite (travaux sur l’ensemble de l’unité) • signaler à l’attention du personnel les réservoirs inertés à l’azote

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Azote Création d’une atmosphère dépourvue d’oxygène : Particulariser le réseau conventionnelles AFNOR)



Mettre en place des panneaux de signalisation



Utiliser des raccords spéciaux



Ne jamais utiliser l’azote gazeux à la place de l’air (outils)



Vérifier l’identification des bouteilles (ogive noire)



En cas d’accident : alerter et mettre un ARI pour intervenir

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d’azote

(couleurs

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

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Azote



Risque pour la tenue mécanique des équipements : • L'azote liquide à –195,8°C provoque des lésions des tissus cutanés analogues à des brûlures • La manipulation de l'azote liquide nécessite une protection efficace (gants, lunettes, ...)

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Azote Risque pour la tenue mécanique des équipements : 

L’azote est disponible en bouteilles à 200 bar



Si connexion sur un équipement :

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• vérifier la pression de calcul • vérifier que la soupape est opérationnelle • intercaler un détendeur

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Autres gaz inertes 

Hélium :



Utilisé comme fluide de dégazage



Les risques sont sensiblement les mêmes que l’azote © 2015 ‐ IFP Training

25

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Autres gaz inertes  Le « gaz » inerte : 

Généralement fabrique par combustion • • • • •

Gaz carbonique Azote Oxygène Oxyde de carbone et hydrogène Nox

Utilisé sur les bateaux



Risque de sous‐oxygénation



Explosivité possible

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

= 13 % = 86 % = 0,5 % = 0,5 % = 100 à 200 ppm

26

Autres gaz inertes 

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27

Eau liquide  Vaporisation Précautions 

Ne pas utiliser si la température de l’équipement est supérieure à la température d’ébullition à la pression d’utilisation



Éviter d’introduire un produit trop chaud dans une capacité contenant de l’eau (même en très faible quantité) © 2015 ‐ IFP Training

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Eau liquide  

Émulsion‐moussage : • l’eau en contact avec certains liquides peut se vaporiser en créant une émission de mousse foisonnante



Le gel : • l’eau est la seule substance connue qui augmente de volume en se solidifiant, entraînant des surpressions • assurer la bonne application des procédures anti‐gel



Les hydrates : © 2015 ‐ IFP Training

• l’eau peut former avec les gaz liquéfiés des hydrates solides à des températures > 0°C

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Eau liquide 



Masse : certains équipements ne sont pas prévus pour être remplis d’eau



Dégradation de nombreux catalyseurs

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30

Eau liquide  Réaction avec les acides et les bases :

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Eau liquide 



Brûlure par l’eau chaude : • Se méfier des appellations trompeuses

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• Signaler par un pictogramme la présence de température élevée

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Eau liquide 



Électricité statique : • l’eau mélangée, même à faible quantité à des liquides peu conducteurs accroît les charges électrostatiques



Dissolution et désorption de l’air : • 1 m3 d’eau dissout par exemple 20 l d’air à 15°C • 1 m3 d’eau dissout 10 l d’air à 50°C • lors du déplacement à l’eau d’une capacité ayant contenu des produits inflammables, des mélanges explosifs peuvent se produire

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La vapeur d’eau  Condensation : 



Après une  vaporisation, une  condensation trop  rapide sans entrée  d’air ou d’un autre gaz  pour compenser peut  provoquer une mise  sous‐vide et un  écrasement © 2015 ‐ IFP Training

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La vapeur d’eau  « Marteau d’eau » : 

La présence de condensats dans les lignes vapeur trop rapidement mises en service ou rarement utilisées entraîne des à‐ coups de pression



Avant utilisation d’une ligne de vapeur : © 2015 ‐ IFP Training

• éliminer les condensats présents • mettre en service lentement pour réchauffer

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La vapeur d’eau  Incompatibilité avec le produit : 

Risque de vaporisation du produit si T° ébullition < T° vapeur



Risque d’émulsion

Incompatibilité avec le matériel : 

Dégradation due à T° élevée : capacités en résine matériel PVC joint de vannes frigorifuges

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• • • •

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La vapeur d’eau 



Dégradation de catalyseurs : • même problème qu’avec l’eau



Brûlures ‐ visibilité :

NE JAMAIS REPRENDRE  UNE VAPORISATION À cause des risques d'électricité statique, le  dégazage à la vapeur est déconseillé en présence  d'air et d'éléments combustibles. Toutefois, si la  vitesse d'injection est faible on peut, à défaut   d'autres moyens, admettre cette méthode.

• brûlures très douloureuses • jets de vapeur surchauffée invisibles • nuages de vapeur saturée = problèmes de visibilité 

Électricité statique : • les jets de vapeur peuvent produire des charges importante © 2015 ‐ IFP Training

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L’air 



Risque de création de mélanges explosifs : • NE JAMAIS INTRODUIRE D’AIR DANS UN EQUIPEMENT AYANT CONTENU DES PRODUITS COMBUSTIBLES AVANT QU’ILS N’AIENT ETE COMPLETEMENT ELIMINES



Inflammation possible : • Composés pyrophoriques



Risque dû à l’énergie emmagasinée :

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• Utilisation d’outils (meuleuses) • Ne pas diriger un jet vers une personne

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Gaz combustible 



Risque de création de mélanges explosifs : • éliminer l’air présent dans une capacité avant d’introduire un gaz combustible



Risque de mise sous‐vide :

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Solvant



Risque de vaporisation brutale • ne pas injecter si la température de l’équipement est trop élevée



Risque d’inflammation dans le cas de solvants combustibles

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Vidanges ‐ Purges ‐ Dépressurisations

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Nécessité des vidanges, purges et  dépressurisations

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2



Manœuvres très courantes en marche normale ou dans les opérations de mise à disposition : • vidange d’un équipement statique ou d’une machine pour travaux • purge d’eau des réservoirs • détournement de produits non conformes • pompage de puisards, caniveaux

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

Certain produits peuvent être récupérés sans difficultés, car inoffensifs



D’autres sont :

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• dépressurisation avant dégazage, assainissement

3

• • • •

toxiques corrosifs inflammables incompatibles entre eux • ... © 2015 ‐ IFP Training

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4



Il faut adapter la procédure en fonction du produit



La protection de l’être humain et de l’environnement doivent être un soucis permanent.

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

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Le montage mal conçu ci  contre ne permet pas  une vidange complète et  présente des risques de  projection lors de  l’ouverture

5

Le manque de préparation peut conduire à des situations dangereuses : • épandage de produit  toxique pour  l’environnement • épandage de produit  inflammable

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6

Destination des vidanges ‐ Purges ‐ Dépressurisations

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Différents réseaux 



Différentes possibilités de vidanges‐purges‐dépressurisations s’offrent sur les sites industriels réseaux de purges spécifiques réseaux de slops réseaux torches réseaux d’évents spécifiques avec système de lavage égout chimique égout huileux récipients appropriés atmosphère ….

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• • • • • • • • •

8

Différents réseaux 

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Réseaux de purges récupérées  • réseaux fermés destinés à recevoir les purges de produits particuliers • chaque réseau est spécifique à un produit ou une qualité de produit Ne jamais : • envoyer un autre  produit (incompatible) • admettre de l’air

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10

Réseaux de « slops »  • réseau permettant de récupérer des produits hors spécification destinés à être retraité • les slops peuvent être ségrégués en fonction de leur niveau d’humidité ou de leur nature (lourds / légers)

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Réseaux de « slops » 



Risques et précautions • s’assurer de ne pas envoyer un liquide trop chaud dans un slop léger • s’assurer de ne pas envoyer d’eau dans un slop lourd stocké à chaud • éviter les émanations gazeuses par l’envoi de produits trop volatiles • s’assurer que la température dans le bac est au minimum inférieure de 10°C à celle du point éclair du produit le plus léger pouvant être admis



Ne pas envoyer : des gaz des gaz liquéfiés de la vapeur d’eau de l’air des produits chimiques

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Lors de la purge, s’équiper des  protections appropriées, risque  d’émanations de gaz toxiques

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• • • • •

12

Réseaux torche 



Dispositif de sécurité destiné à : • convertir des vapeurs inflammables, toxiques ou corrosives en composés pas ou peu dangereux pour l’environnement • évacuer les surpressions accidentelles lors de l’exploitation (soupapes, vannes de sécurité) • évacuer les dégazages volontaires assainissement, prises d’échantillons, …)

(dépressurisation,

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Réseaux torche  Ne jamais isoler une unité en marche de son réseau de torche



Une  indisponibilité du  réseau de torche  induit que les  unités  correspondantes  sont à l’arrêt

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

14

Réseaux torche 



Risques et précautions : • La dilution des gaz par de l’azote peut : − éteindre la torche − baisser le pouvoir calorifique du gaz dans le cas d’une recompression

• Il faut limiter les envois d’azote en grande quantité et veiller à la pérennité de la flamme

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Réseaux torche 



Pour ne pas créer un mélange explosif, l’introduction d’air est formellement interdit



La présence de vapeur  dans le réseau peut créer : • des risques de  condensation avec mise  sous vide • des risques de montée  excessives en  température du réseau © 2015 ‐ IFP Training

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16

Réseaux torche  

L’envoi de grande quantités de liquides peut entraîner le remplissage du ballon séparateur et être la cause : • d’une montée en pression du réseau • d’entraînement de liquide à l’aspiration du compresseur • d’entraînement de liquide vers le nez de torche



Il faut limiter les envois de liquide dans le réseau



L’envoi de gaz liquéfié en grande quantité peut créer une baisse importante de température entraînant : • le gel de l’eau dans le séparateur • la rupture fragile des équipements

Vaporiser impérativement les gaz liquéfiés avant leur envoi dans le réseau



L’envoi de solides (granulés, poudres) peut entraîner bouchages d’équipements

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

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Les torches

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Torches hautes – Caractéristiques



Torches hautes • Meilleur choix d’un point de vue sécurité car minimise l’intensité de radiation and maximise la dispersion (si extinction de la flamme) • Alternative préférée pour les installations situées à proximité des zones urbanisées et à trafic élevé • Obligatoire pour les gaz toxiques • Désavantages: − Mise sous vide possible avec l’effet cheminée (gaz plus léger que l’air) − Coût: cheminée et structure support, installation − Environnement et "image": fumée, bruit (sonique), éclairement

• Installations Offshore

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− Evaluation des risques pour comparer et choisir s’il faut une torche de type ‘remote‘ ou directement sur la plateforme

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Torche haute – Onshore

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Torche haute – Offshore sur plateforme

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Torche basse – Caractéristiques



Torches basses • A considérer SEULEMENT quand les torches hautes ne sont pas autorisées (problèmes de réglementation locale avec l’éclairement, les radiations ou le bruit). • A clôturer • Principaux désavantages :

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− Très mauvaise dispersion (cas d’extinction flamme) − Débit limité à environ 100 000 kg/hr (A noter que l’opération en parallèle avec une torche haute est difficile à contrôler et n’est pas fiable)

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Torches basses

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Système de torche – Caractéristiques



Un système de torches est composé de :

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• Un ensemble d’organe de dépressurisation (soupapes de sécurité, disques de ruptures vannes de décompression BDV vannes automatiques de contrôle de la pression • Un réseau de collecte principal et un ou des collecteurs secondaires • Un ballon séparateur des différentes phases (eau, hydrocarbures liquides et gazeux) • Un dispositif d’étanchéité pour prévenir toute entrée d’air dans le système (gaz de purge, garde hydraulique) • Un fût de torche au sommet duquel est placé un nez de torche • Un réseau de gaz pilote alimentant en permanence les pilotes placés à proximité du nez de torche • Un système d’allumage de ces pilotes

24

Réseaux torche  Le ballon  séparateur ou  Ko‐Drum assure  la séparation  liquide/gaz.



L’envoi de  liquide vers la  torche présente  le risque  d’inflammation  par retombée  au sol 

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Serpentin vapeur permettant d’éviter le gel  (envoi d’hydrocarbures légers ou d’eau)

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

25

Réseaux torche 

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26

Réseaux torche  Garde hydraulique :



La hauteur de  plongée du tube fixe  la surpression dans  tout le réseau

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Réseaux torche 



Fût de torche :

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• Sa hauteur est prévue pour ne  pas dépasser au sol en débit  maxi une radiation au sol de 6  kW/m² (seuil de douleur en 8  sec et brûlure en 20 sec) • Son diamètre est calculé pour  une vitesse des gaz  150 m/s (dispersion) − Rejet cumulé < 8.5 106 Sm3/an

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Réseaux d’évents 



Évents neutralisés : • Les effluents gazeux sont lavés dans une colonne d’absorption pour éliminer les toxiques • Exemple d’anneau

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Réseaux d’évents 



Évents non neutralisés ‐ Torche sèche : • Les effluents gazeux sont envoyés directement à l’atmosphère

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Les drains

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Fonctions des drains



La fonction des systèmes de  drains est de collecter les purges  intermittentes des unités de  production en toute sécurité et  dans le respect de  l’environnement



Sécurité • Minimiser les rejets  • Minimiser le risque  inflammabilité • Éviter l’aggravation en cas de feu  sur l’installation



Environnement

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• Minimiser les rejets directs sans  traitements appropriés

36

Définitions et utilisation des drains 

Drains ouverts



• Drains atmosphériques • Collecte les rejets liquides de  surface  • Entrée en contact permanent  avec l’atmosphère • Autorisé

Drains fermés • Drains intégrés (conduites en  dur) • Collecte les liquides dangereux • Autorisé − Equipement hors ligne :  drains de maintenance − Equipement en ligne : drains  d’opérations (non  recommandé)

− Housekeeping: nettoyages  installations − Opération normale :  égouttures, échantillonnage,  maintenance − Evénements rares :  tempêtes, lutte incendie − Accidents: fuites majeures  venant du process, des  utilités

• Obligatoire − Equipement sous pression − Toxiques − HC liquides très volatils © 2015 ‐ IFP Training

• Non Autorisé − Toxiques − HC liquides très volatils

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Dangers et points clefs des drains



Dangers potentiels avec les systèmes de drainage (mauvaise conception ou mauvaise opération) • Ségrégation inadéquate − Contamination entre différents réseaux − Changements rapides de phase dans les installations GNL

• Formation d’atmosphère d’inflammabilité 

explosive

près

d’une

source

Points clefs du système de drainage • Architecture du réseau pour éviter la contamination entre réseaux • Mise en place de séparations (gardes hydrauliques...) pour éviter la propagation des feux et la migration des gaz • Présence d’effluents stagnants :

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− Evacuation par gravité (gradient conduites) − Pas de poches en points bas autres que siphons

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Drains… installation Onshore  HAZARDOUS AREAS Hydrocarbon processing

NON HAZARDOUS AREAS Away from oil and gas processes

HAZARDOUS AREAS Liquid hydrocarbon storage

NON HAZARDOUS AREAS Clean areas e.g. Office, undeveloped areas, greenbelt

Vapour

Oil

Oil and Gas Process

Oil or Condensate Storage

Water Wellhead

Skid base plates

Drip trays

Paved areas

Workshop Warehouse

Office area

Tank bottom

Bund

Cellar

OD I

CD

PW

OD I

OD I

OD II

OD II

OD I

OD II

OD III

PW

PRODUCTION (Reservoir) WATER

PRODUCED WATER TREATMENT

CD

CLOSED DRAINS

TO LP PROCESS (or o/w drains treatment), VIA FLASH DRUM (Closed Drain Drum)

OD

OPEN DRAINS

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OILY WATER DRAINS TREATMENT

OD I : PERMANENTLY OIL CONTAMINATED WATER

PUBLIC WATER

OD II : ACCIDENTALLY OIL CONTAMINATED WATER

OBSERVATION BASIN

PUBLIC WATER

OD III : OIL FREE WATER

Direct discharge to

PUBLIC WATER

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Drains… installation Offshore OFFSHORE PLATFORM DRAINS SCHEMATIC

Offshore  platform  drain  schematic

HAZARDOUS AREAS

NON-HAZARDOUS AREAS

Zones  non dangereuses

( MAINLY THE HYDROCARB ON PROCESSING AREAS)

MACHINERY, ENGINES WORKSHOP... ( OD2)

Zones dangereuses

CLEAN WATER DRAINS

OD3

DECK

UNCLASSIFIED DRAINS

OD2

PAN

DECK ( 0D2)

SLOPE

Arrête‐flammes

OD2

CLOSED DRAINS

SLOPE

CLOSED DRAIN DRUM

Retour vers le Process

NOTE 2

OIL

0.2m

1m MIN

SUMP TANK

MIN

CD CLASSIFIED DRAINS

0.2m MIN

Ségrégation  Ouvert / Fermé

OD1DRIP

( OD1)

1m MIN

MAIN DECK

VENTS TO ATMOSPHERE

TO LP FLARE

PRESSURE PROCESS EQUIPMENT

WATER TO LP PROCESS CELLAR DECK

FLARE ARRESTERS

1: drain inlet s permanent ly submerged in wat er. minimum dif f erent ial height bet ween header drain out let and pum p suct ion: 2m

TO CLASSIFIED DRAINS HEADER

B ELOW CELLAR DECK

2: t ype of normal out let and overf low depends on t ank design. 3: lines and connect ions f or maint enance are not indicat ed:t hey shall be blinded of f during normal operat ion. 4: no int erconnect ion ( even f or m aint enance) . bet ween closed and open drain piping . bet ween classif ied and unclassif ied open drains

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SEA

NOTE 1

DISPOSAL TUB E

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NOTES :

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Réseaux égouts 

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Réseau d’égouts huileux 



Rôle : • Recueillir des eaux pouvant contenir des produits huileux ou combustibles • Elles viennent de : − − − − − − − −

aires bétonnées, dallages d’unités cuvettes de rétention, purges de réservoirs aires de pomperies zones de chargement et/ou expéditions aires de lavage d’équipements (nettoyage HP) égouttures de pompes (larmier de pompe) réfrigération d’auxiliaires de machines tournantes purges de différents équipements

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• Ce réseau peut contenir des produits toxiques, corrosifs, ou fortement polluant • Les effluents seront traités dans une station avant rejet dans le milieu naturel

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Réseau d’égouts huileux 



Description : • Collecteur plein en fonctionnement normal

• Collecteur vide en fonctionnement normal

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Réseau d’égouts huileux  

Précautions d’exploitation : • Les rejets doivent être réduits au minimum • Ne jamais vidanger directement une capacité dans ce réseau • Ne jamais envoyer : − − − − −

des produits toxiques des composés pyrophoriques ou comburants des produits visqueux ou figeant des produits acides ou basiques des gaz liquéfiés (vaporisation = risque de gel et risque atmosphère explosive) − des produits chauds (risque de vaporisation brutale de l’eau) − des solides 

En cas de rejet accidentel

Réaction exothermique RC ‐ SE MAN ‐ 09224_A_F_ ‐ Rév. 0 ‐ 21/05/2015

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• Informer les secteurs concernés • Diluer le plus possible à l’eau froide

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Réseau d’égouts huileux 



Surveillance : • Vérifier fréquemment que les égouts sont : − non bouchés − normalement alimentés (présence d’un niveau dans les puisards coupe‐feu)

Évaluer périodiquement la quantité de produit flottant (faire pomper régulièrement)

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

45

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Réseau d’égouts huileux  Travaux : 

Les portions d’égouts soumises à travaux doivent être isolées (obturateurs)



Un puisard est considéré comme une capacité



Si des travaux à chaud ont lieu : • obturer • installer des bâches ignifugées ou humides

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Réseau d’égout chimique  • recueille des produits chimiques compatibles • le risque principal est dû aux réactions chimiques dangereuses • n’envoyer que des produits compatibles

Les rejets sont neutralisés  avant envoi vers la station  d’épuration

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Réseau d’égout non huileux et sanitaire



Réseau d’égout non huileux : • recueille les eaux pluviales, les purges de tours de refroidissement • en règle générale, elles sont dirigées vers un bassin de décantation avant rejet en milieu naturel. • proscrire tout rejet volontaire dans ce réseau • contrôler systématique la présence éventuelle d’hydrocarbures



Réseau d’égout sanitaire : • relié au réseau communal ou au traitement biologique de site • tout envoi d’hydrocarbures ou autres produits est interdit © 2015 ‐ IFP Training

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Citernes mobiles de vidange

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Citernes mobiles de vidange 



Utilisation : • Elles servent à pomper, transporter et vidanger à l’intérieur et à l’extérieur du site : − − − −

des eaux diverses des liquides inflammables des produits chimiques des produits chauds, boues, pâteux, pulvérulents, …

• Leur utilisation présente des risques et doit se limiter à des cas exceptionnels : pompage par écrémage purges de fond de bac ou capacités ouvertes pollutions accidentelles débouchage d’égouts fuites de capacités ...

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− − − − − −

50

Citernes mobiles de vidange 



Équipement des citernes : • elles sont équipées d’une cuve à deux compartiments pouvant résister au vide

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Citernes mobiles de vidange 



Équipement des citernes :

   

d’une pompe à vis d’un groupe de mise sous vide d’un ensemble de tuyauterie de dispositifs de sécurité

L’ensemble  répond à la  réglementation  transport des  matières  dangereuses

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Citernes mobiles de vidange  Risques spécifiques : 

Inflammation / explosion



Mélanges incompatibles



Mise sous vide de l’équipement fixe à vidanger



Atteinte à l’environnement



Intoxication et brûlures chimiques du personnel © 2015 ‐ IFP Training

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Citernes de vidange – Pompage atmosphérique Utilisation pompe procédé ou pompe à vis de la citerne



Méthode qui permet le pompage de produits de point éclair inférieur à 55°C



Risque de mélanges incompatibles / corrosion (vérifier la vacuité de la citerne et la compatibilité des produits)



Risque de pollution (vérifier les flexibles et connexions)



Risque de mise sous vide (vérifier l’ouverture des évents de la capacité sous aspiration diamètre évent  diamètre aspiration)

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

54

Citernes de vidange – Pompage par mise sous vide Vide créé par un compresseur à anneau liquide



Risque de dégazage et création d’une atmosphère explosive (à utiliser si point éclair supérieur à 60°C)



Risque d’intoxication : • • • •

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

mettre en place des détecteurs de gaz à l’évent laver les gaz rejetés baliser la zone imposer le port d’un ARI

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Citernes de vidange



Risque de mise sous vide de la capacité en amont : • il est interdit de vidanger par le vide une capacité qui n’est pas ouverte à l’atmosphère par de larges ouvertures

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56

En savoir plus 

Dépotage de la citerne : • sous le contrôle du Service Environnement • avec un « Permis de transfert » à l’intérieur du site • avec un « Bon de Suivi de Déchets Industriels » vers l’extérieur du site

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Autres récipients

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Récipients appropriés 



Containers, fûts, …



Vérifier • • • •



leur compatibilité avec le produit leur propreté leur contenance l’impossibilité de mélanges réactifs et/ou explosifs

Étiqueter les récipients © 2015 ‐ IFP Training

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Procédures de vidange

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Principes généraux 



Évacuer au maximum les liquides par les circuits d’exploitation



La procédure de vidange dépend de la nature du liquide • les produits chauds doivent refroidir tout en gardant une fluidité correcte • un rinçage avec un solvant permet d’évacuer correctement les produits lourds

Dans tous les cas éviter la mise sous vide

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

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Vidange par pompe procédé  Vidange jusqu’à « désamorçage »

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Un opérateur doit surveiller la pompe pour éviter qu’elle ne tourne à vide

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Chasse à l’eau liquide  Méthode généralement utilisée pour la vidange de liquide plus légers que l’eau

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63

Vidange par gravité  Elle concerne les produits non  inflammable et les  inflammables peu volatiles

Attention aux mises sous vide © 2015 ‐ IFP Training

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Chasse par un gaz  Si la pression résiduelle est insuffisante, utiliser un gaz auxiliaire : azote, gaz inerte

Ne pas dépasser le pression maxi de service

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Gaz liquéfiés  Evacuation du liquide en  utilisant la tension de vapeur  ou une pompe Vidange par dépressurisation  de la phase gaz et  vaporisation

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Interdiction de vidanger une capacité  par vaporisation d’un gaz liquéfié

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Vidange par le vide  Cette méthode présente les mêmes inconvénients que l’utilisation d’une citerne de vidange sous‐vide

A n’utiliser qu’avec des moyens fixes, prévus  dans le procédé et soigneusement étudiés 

Vidange manuelle d’une capacité sous atmosphère d’azote : • Opération à risque utilisée pour les catalyseur

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− utiliser une procédure particulière − plan de prévention, « Permis de travail » et « Permis de pénétrer » spécifiques − moyens de surveillance et de secours adaptés

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Condamnation ‐ Isolement

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Condamnation des équipements  statiques ‐ Platinage

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2

Règles générales 



Un isolement par vanne n’offre aucune garantie de sécurité



Un équipement isolé par vannes, vidé et dépressurisé n’est considéré « isolé parfaitement » (condamné) qu’après la pose d’obturateurs métalliques ou autre système similaire.



La condamnation concerne toutes les lignes en liaison avec l’équipement y compris : • Matériel d’instrumentation • Arrivées de fluides auxiliaires • Purges vers égouts

Sauf exception, les évents à l’air libre sont laissés ouvert

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

3

Règles générales 

Isolement  inacceptable si  pénétration dans  la capacité

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4

Règles générales 

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Isolement  inacceptable si  pénétration dans  la capacité

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Règles générales  Tout équipement démonté  sur la capacité sera  remplacé par une bride  pleine ou un bouchon 



Dans le cas d’une capacité,  les obturateurs sont posés  en général au plus près de  l’appareil



Si la condamnation au plus  près n’est pas possible,  d'autres solutions  technologiques seront  adoptées après analyse de  risque

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

6

Règles générales 

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Règles générales 



Dans le cas où l’instrumentation est directement reliée par brides à la capacité, il est intéressant de déconnecter l’appareil et de décaler axialement les piquages



Cette technique facilite le travail ultérieur des “régleurs” et évite les inconvénients classiques : • instrumentation qui “pend”, à cause des câbles trop courts • instrumentation qui encombre le sol

Si l’instrumentation doit être vérifiée, la vanne d’isolement reste sur l’instrument pour pouvoir faire les tests de fonctionnement hydrauliques

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

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Qualité d’une condamnation ‐ Plan de platinage 



Pour remplir sa mission « sécurité » la condamnation d’un équipement statique doit être : • • • •

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Visible Accessible Repérée Adaptée aux  conditions  d’utilisation  et installée  dans les  règles de  l’art

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Qualité d’une condamnation ‐ Plan de platinage  

Visibilité ‐ Repérage sur le terrain



La présence effective de l’obturateur sur place doit être évidente : • marque à la peinture • plaque de signalisation, étiquette, macaron, …

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Qualité d’une condamnation ‐ Plan de platinage 



Accessibilité • L’accessibilité aux  obturateurs doit être  maintenue jusqu’à la fin  des travaux  (échafaudages, …)



Identification • La pose et dépose des  obturateurs s’effectue  suivant un plan de  platinage établi par le  Service Production © 2015 ‐ IFP Training

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Qualité d’une condamnation ‐ Plan de platinage 



Le plan de platinage doit être : • systématiquement tenu à jour • disponible en salle de contrôle • co‐signé par l’intervenant qui à posé l’obturateur et le Service Exploitation

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Qualité d’une condamnation ‐ Plan de platinage 



Conditions d’utilisation • Isolement Process : − obturateurs calculés pour tenir la pression maximale du fluide à isoler. Peuvent être utilisés pour des épreuves − généralement de couleur rouge

• Isolement Travaux :

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− obturateurs non soumis à la pression maximale du fluide à isoler. − certains peuvent être utilisés pour des épreuves réglementaires généralement de couleur jaune ou blanche − ils sont situés au plus prés de la capacité

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Condamnation par obturateur  métallique

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Obturateurs simples 



Ils sont appelés : • • • •

joints pleins platines palettes « queues de poêle »

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Obturateurs simples 

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Obturateurs simples 

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Obturateurs réversibles 



Ils sont installés en permanence • Les joints à lunettes − placés entre deux brides

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Obturateurs réversibles 



Les obturateurs réversibles « Onis » • fonctionnement basé sur le principe d’une came, agissant sur un parallélogramme, qui écarte et resserre deux brides

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• il existe différents modèles pour répondre à tous les besoins • leur utilisation est simple et rapide.

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Obturateurs réversibles 

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Obturateurs réversibles 

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Obturateurs réversibles 

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Précautions d’exploitation



Il doit être adapté (diamètre, épaisseur) aux conditions d’utilisation



Le tableau donne les pressions maximales tolérées par les joints pleins « Process » ou d’épreuve

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Précautions d’exploitation



Epaisseur des joints pleins « Process » ou d’épreuve

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Précautions d’exploitation

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Précautions d’exploitation 

Résistance à la corrosion • dans le cas de fluides corrosifs • l’obturateur est constitué de matière résistante • l’obturateur est protégé par un disque résistant (PTFE par exemple)



Pose et Dépose • il s’agit d’une opération à risque • il faut prendre les précautions suivantes :

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− s’assurer que l’équipement est isolé, dépressurisé, vidangé, sans danger (permettre d’écarter les brides en sécurité) − pour limiter le temps d’opération faire graisser ou remplacer la boulonnerie avant − faire resserrer immédiatement en cas de fuite − mettre en place une récupération des égouttures ou fuites − prévoir du matériel de lutte incendie ci nécessaire Obturateur manœuvrable en sécurité RC ‐ SE MAN ‐ 09225_A_F_ ‐ Rév. 0 ‐ 21/05/2015

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Autres systèmes de condamnation

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Autres systèmes de condamnation



Dans certains cas, la mise en place d’un obturateur métallique n’est pas possible : • absence de bride (lignes soudées, regard d’égouts) • difficultés de mise en œuvre (impossible d’écarter les brides) • risque du à la mise en place (levage délicat, mauvais supportage de ligne)



D’autres systèmes d’isolement sont alors utilisés mais ils n’offrent pas la garantie de sécurité des obturateurs métalliques et nécessitent des procédures et précautions particulières © 2015 ‐ IFP Training

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Ballons obturateurs gonflables  Constitués de vessies souples gonflées à l’air ou à l’azote

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Ballons obturateurs gonflables   La pression de gonflage dépend essentiellement de la dimension du ballon

Pression de gonflage

50 mm

≅ 2,5 bar

300 mm

≅ 1 bar

1000 mm

≅ 0,2 bar

 La contre pression admissible en amont doit toujours être inférieure à 1 bar RC ‐ SE MAN ‐ 09225_A_F_ ‐ Rév. 0 ‐ 21/05/2015

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Diamètre du ballon obturateur

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Ballons obturateurs gonflables  Différents exemples  d’utilisation

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Mise en sécurité d’une portion du réseau d’égout 31

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Ballons obturateurs gonflables  Mise en place d'un obturateur gonflable ("baudruche") dans un pipe‐line

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Bouchon obturateur mécanique  L’étanchéité est assurée par compression d’un anneau de caoutchouc entre deux flasques métalliques

 Ils peuvent se  transformer en missiles  en cas de surpression  importante. Ils sont  munis d’une tige creuse  pour :

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Obturateurs « Stopple »  Ils sont mis en place par un piquage adapté

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Obturateurs « Stopple » 



Ils sont disponibles : • du DN 6 au DN 2440 (1/4’’ à 96’’) • pour des pression jusqu’à 150 bars • pour des températures jusqu’à 340°C



Exemple du remplacement d’une portion de tuyauterie sans interrompre la circulation

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Obturateurs « Stopple » 

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Regard douanier (“bleeder”)



Les vannes sont cadenassées



Le robinet de purge permet d’évacuer les fuites éventuelle et de maintenir à la pression atmosphérique



Il faut s’assurer que le robinet de purge ne soit pas bouché (attention aux produits qui figent, polymérisent, …)

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Garde d’eau  Une garde d’eau maintenue en amont d’un robinet cadenassé fermé est un isolement convenable

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Obturation cryogénique (gel) 



Gel de la tuyauterie et son contenu avec de l’azote liquide (‐196°) • Risque de : − brûlure par le froid − rupture fragile de la tuyauterie − asphyxie ( si espace confiné )

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• Une procédure exceptionnelle qui doit être préparée et approuvée par le service inspection

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Obturation cryogénique (gel) 

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Exemples de cas particuliers de condamnation Tampon de plâtre

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Exemples de cas particuliers de condamnation



Regards d’égouts • • • • • • •

mise en place de : bâche + sable « piscine gonflable » remplie d’eau tampon de plâtre mousse incendie à bas ou moyen foisonnement obturateur gonflable opérateur (!!!)

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Condamnation des mécanismes et  appareillages

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Condamnation des mécanismes et appareillages



Tout équipement susceptible d’être mis en mouvement ou en service doit être isolé de sa source d’énergie : • soit par coupure du fluide moteur (air, huile, vapeur motrice, …) • soit par démontage de l’accouplement (agitateur, …) • soit par consignation s’il s’agit d’un appareil électrique



Cela concerne : les pompes, compresseurs, turbines à vapeur à gaz, moteurs diesel, … les centrifugeuses, filtres rotatifs, extrudeuses, … les agitateurs les palettiseurs, ensacheurs, … les serpentins de réchauffage, doubles enveloppes, traçages électriques, … les instruments de mesures les vannes de régulation, vannes motorisées, ... les vérins hydrauliques, ...

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• • • • • • • •

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Condamnation des mécanismes et appareillages Exemple de consignation

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Condamnation des mécanismes et appareillages Exemple de consignation

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Condamnation des mécanismes et appareillages Condamnation  d'une vanne  motorisée TOR

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Condamnation des mécanismes et appareillages Exemple de consignation

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Condamnation mécanique d’un aéroréfrigérant à transmission par courroies

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Consignation des appareils électriques

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Consignation



Tout travail sur un appareil électrique ou un équipement en relation avec un appareil électrique nécessite la consignation de l’ensemble des appareillages électriques



La consignation électrique comprend 4 étapes : • la séparation (débrochage, ouverture d’un disjoncteur ou sectionneur, …) • la condamnation des organes de séparation (cadenas, verrouillage, signalisation) • la purge (mise à la terre) • la vérification de l’absence de tension (test de démarrage)

La consignation électrique doit être tracée par écrit



La consignation électrique doit être réalisée par une personne habilitée

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

50

Condamnation ‐ Verrouillage 



Différentes méthodes existent • un cadenas par intervenant

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Verrouillage par multicadenas et signalisation sur appareil

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Condamnation ‐ Verrouillage  • un cadenas posé par l’électricien et la clé reste prisonnière d’une pince multicadenas

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Condamnation ‐ Verrouillage 

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Condamnation ‐ Verrouillage  • chaque cadenas a généralement une couleur différente dédiée à l’intervenant concerné COULEUR

SERVICE

Bleu

Électricité

Blanc

Instrumentation

Vert

Mécanique machines  tournantes

Rouge

Mécanique équipement  statique

Jaune

Production

Noire

Inspection

Exemple de codes couleur de cadenas de consignation © 2015 ‐ IFP Training

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Consignation des sources radioactives  fixes

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Consignation des sources radioactives fixes



Tout travail sur ou dans les appareils équipés de sources radioactives scellées, exige la consignation de celles‐ci, malgré leur faible puissance par du personnel habilité.



La consignation consiste à : occulter (en tournant un obturateur barillet) verrouiller le barillet en position fermée déposer le conteneur si travail dans la capacité contrôler le rayonnement émis à l’aide d’un radiamètre

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• • • •

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Consignation des sources radioactives fixes Capteur de niveau radioactif

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Consignation des sources radioactives fixes



Les deux premières étapes de la consignation : • occulter • verrouiller le barillet

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Dégazage ‐ Inertage ‐ Neutralisation

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Principes généraux

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2

Objectifs



Un équipement vidangé de ses liquides et condamné par platinage peut contenir des vapeurs ou gaz : • toxiques • inflammables • corrosifs



L’opération de dégazage ‐ inertage ‐ assainissement, consiste à éliminer ces vapeurs ou gaz par : un gaz inerte l’eau liquide la vapeur d’eau des mises sous vide la ventilation naturelle ou forcée

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• • • • •

3

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Différentes phases



Le dégazage ‐ inertage s’effectue d’abord : • • • • •



à la torche dans un réseau d’évents prévu à cet effet vers une colonne d’abattage vers une autre capacité puis à l’air libre pendant plusieurs heures (purges, évents, bras morts ouverts)

Il faut prendre des précautions au points d’évacuation :

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• présence de toxiques • présence de gaz inertes • présence de vapeurs inflammables (arrêt en cas d’orage)

4

Différentes phases



Dans le cas ou il n ’y a pas de purge ou d’évent

Joint Duchêne ou de  vaporisation

Joint coupé © 2015 ‐ IFP Training

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5

Différentes phases

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Procédures

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Dégazage par un gaz inerte



Différents gaz inertes • • • • • •



azote air « appauvri » gaz carbonique argon hélium ...

Ils sont tous purs, propres, secs et inertes aux températures d’utilisation, d’où :

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• pas de corrosion • pas d’agglomération des poudres

8

Dégazage par un gaz inerte



Dégazage par effet piston • Dans le cas d’une canalisation avec peu d’accidents, une injection continue de gaz inerte agit par effet piston • La dilution reste faible • Le volume de gaz inerte correspond approximativement au volume de la ligne

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Dégazage par un gaz inerte



Dégazage par dilution ‐ balayage • Le gaz inerte diffuse dans le gaz à éliminer et le mélange est évacué par évents et purges éloignées du point de diffusion



Le dégazage par balayage est peu recommandé dans le cas • d’équipements complexes, avec des bras morts et des passages préférentiels • des points d’injections ou de dégazages mal positionnés car elle ne permet pas d’avoir une atmosphère homogène

Elle nécessite des mesures en gaz résiduels en tout point d’évacuation

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

10

Dégazage par un gaz inerte



Cas d’un collecteur

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Dégazage par un gaz inerte



Dégazage par cycles  compression ‐ détente • cas où la forme de  l’équipement ne permet  pas un « balayage »  efficace • cas d’équipements  contenant des solides  très poreux (ex : tamis  moléculaires) © 2015 ‐ IFP Training

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12

Dégazage par un gaz inerte Le nombre de cycles nécessaire  est donné par la formule  suivante Application : C0

100 =

C

0,5 6

PC

=

1

PD n

= 200

=

3

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Dégazage par un gaz inerte Inertage 

Un équipement sous gaz inerte est dit inerté



Il est possible de faire : • des changements de joints • des travaux de soudure

Il est interdit d’y pénétrer



Les trous d’hommes doivent rester fermés



Si les trous d’hommes doivent être ouverts, l’équipement doit obligatoirement être ventilé et des prises d’atmosphère effectuées avant d’y pénétrer

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

14

Dégazage par un gaz inerte Déchirure d’un bac : • •

Surpression due à une arrivée d’azote dans le bac en quantité  supérieure à l’évacuation de la soupape de respiration La soudure robe/toit n ’étant pas frangible, c ’est la liaison robe/fond  qui à cédé avec effet de vague

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Dégazage par un gaz inerte

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Dégazage à la vapeur d’eau 

Il présente les avantages suivants : • déplacement des liquides et des gaz avec entraînement des dépôts • « vaporisation » des produits lourds résiduels après lavage • humidification des composés pyrophoriques (à compléter parfois par un arrosage à l’eau)



Dégazage d’une capacité:

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• dans le cas de mélanges inflammables, il y a risque d’inflammation par électricité statique • évacuer les condensats en points bas • maintenir en permanence une légère surpression • faire attention au risque de mise sous vide

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Dégazage à la vapeur d’eau



Dégazage d’un collecteur

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Dégazage à l’eau



Dégazage d’une capacité • en général combiné avec la vidange • remplissage par le fond ou ligne prévue à cet effet jusqu’à écoulement aux purges, points morts, évents • peut être réalisé par séquences : remplissage, vidange, remplissage … • principalement employé pour les équipements ayant contenu des gaz liquéfiés ou des produits insolubles dans l’eau



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Attention au risque de mise sous vide à la vidange

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Dégazage à l’eau



Dégazage d’un collecteur

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Dégazage par le vide



Cette méthode s’adresse aux unités fonctionnant sous vide

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Dégazage par ventilation naturelle forcée Concerne essentiellement les bacs de stockage 

Le dégazage est réalisé par dilution



Malgré les précautions : • humidification des dépôts pyrophoriques • liaisons équipotentielles entre les appareils de ventilation et la robe du bac

Le risque  d’inflammation est  important et les rejets  se font nécessairement  à l’atmosphère



La procédure est  fonction du produit  stocké

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

22

Neutralisation

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Neutralisation



Certains produits doivent d’abord être neutralisés puis éliminés par lavage



Ex : les équipements contenant de l’acide car l’acier ressue même après plusieurs heures : • neutralisation à l’eau alcaline • lavage à l’eau • séchage à l’air sec



Ex : les équipements contenant des composés pyrophoriques

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• lavage chimique acide H2SO4 + FeS  H2S + Fe SO4 • barbotage des gaz dans une solution de soude pour absorber l’H2S formé H2S + 2 NaOH  Na2S + 2 H2O

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Contrôle

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Contrôle À ce stade, un premier contrôle à un évent ou une purge pour vérifier l’efficacité du dégazage ou de la neutralisation : 

On utilise : • • • • • •

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les tubes réactifs (gaz toxiques, gaz combustibles) des appareils d’analyses spécifiques des analyses laboratoire le papier pH l’explosimètre (% LIE en présence d’oxygène) les catharomètres (% volume de gaz combustible en l’absence d’oxygène)

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Pénétration dans un espace confiné

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Règles générales d’accès dans les  espaces confinés

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2

Espaces confinés courants



On appelle espace confiné, un équipement habituellement clos, dans lequel il est nécessaire de pénétrer pour visite ou travaux.



Il peut s’agir : • de capacités (ballons, colonnes, réacteurs, silos, réservoirs, …) • d’enceintes (fosses, puisards d’égouts, tranchées de plus de 1,30 m de profondeur, « jupes » d’équipements statiques, …)

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3

Espaces confinés courants

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4

Espaces confinés courants

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5

Espaces confinés courants

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6

Risques particuliers 



Risques : • d’asphyxie • d’intoxication • d’explosion



Ces risques sont liés :

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• à la conception des l’équipement (accès, dimensions, internes, points bas, …) • aux produits ayant été contenus (dépôts, boues, chutes d’internes dues à la corrosion, …) • à la mise à disposition (inertage sans ventilation suffisante, …) • à l’environnement proche (installations ou matériels en service pouvant émettre des contaminants pouvant pénétrer dans la capacité, …)

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Opérations préalables à l’accès 



L’accès ne peut se faire que si la capacité a été consignée, c’est à dire après la réalisation de : • • • •

la séparation la condamnation/isolement et signalisation la purge (vidange, lavage, dégazage, ventilation) le contrôle de l’atmosphère

Dans certains cas, la pénétration est indispensable avant la fin de la consignation pour assainir complètement l’équipement.



Il faut faire une analyse de risque pour opérer en toute sécurité

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

8

Ouverture

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Vérification avant ouverture 



Avant d’ouvrir, il faut vérifier : • les aménagements (pour pénétrer ou évacuer en cas d’urgence) • l’obturation (des égouts dans un rayon de 20 m mini) • la pose de balisage • la condamnation par obturateurs au ras de la capacité

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10

Vérification avant ouverture 

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Ouverture 



Procédure générale : • L’ouverture d’une capacité en présence et sous le contrôle de « l’exploitant » nécessite un « permis d’ouverture ». Ce permis n’est pas une autorisation de pénétrer. • Avant ou dès l’ouverture, une pancarte lisible et durable doit signifier l’interdiction de pénétrer • Une barrière infranchissable doit entraver l’accès © 2015 ‐ IFP Training

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Ouverture 

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13

Ouverture 

Panneaux de signalisation fixés  sur le trou‐d’homme obstruant  l’entrée pour empêcher de  pénétrer

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14

Ouverture



Précautions particulières (composés pyrophoriques) : • ouvrir les accès dans l’ordre (en commençant par le haut ou par le bas pour éviter l’effet cheminée) • placer devant chaque accès un flexible d’eau • conserver la ligne de reflux de tête des colonnes de distillation et la disposer en eau industrielle

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Ouverture

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Ventilation ‐ Aération

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Ventilation naturelle 



L’aération naturelle est efficace si : • la capacité comporte des ouvertures hautes et basses • il existe une différence de température • il existe un vent violent



L’aération naturelle n’est pas toujours suffisante, surtout quand : • la surface des ouverture est faible par rapport au volume de la capacité • il n’existe qu’une seule ouverture • le travail à exécuter entraîne des pollutions de l’air (soudure, …)

Il sera préférable d’utiliser la ventilation forcée

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

18

Ventilation naturelle 

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Ballon séparateur de conception peu favorable à l’aération naturelle

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Ventilation forcée 



Techniques de ventilation • elle peut se faire par extraction, soufflage ou la combinaison des deux

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Ventilation forcée 

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Ventilation forcée 



Le trajet de l’air et des contaminants sera fonction de la technique de ventilation utilisée

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22

Ventilation forcée 



Il est formellement interdit d’insuffler de l’oxygène pur



De manière générale, on préfère la ventilation par extraction en partie haute ou basse en fonction de la densité des contaminants

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Concentration en gaz  toxiques (plus lourds que  l’air) en fonction du type de  ventilation

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Ventilation forcée 



Matériel utilisé • Les appareils les plus utilisés sont : − les ventilateurs entraînés par moteur électriques ou par turbine à détente

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24

Ventilation forcée 



Les éjecteurs dont le fluide moteur est l'air service



Pour utiliser ce matériel en sécurité, vérifier : les liaisons équipotentielles entre le ventilateur et la capacité le moteur électrique qui doit être agréé atmosphère explosive les pressions maximales des fluides moteurs les gaines souples qui ne doivent être ni percées, ni pliées ou écrasées

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• • • •

25

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Contrôle d’atmosphère

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Règles générales ‐ précautions 



Après ventilation et refroidissement, il faut contrôler l’atmosphère avant de délivrer l’autorisation de pénétrer



Il s’agit des contrôles : • • • •



d’oxygène d’explosivité de toxicité de pH

Avant toute mesure, il faut : © 2015 ‐ IFP Training

• arrêter la ventilation forcée • connaître la constitution interne de la capacité (cloisons, plateaux,…) • connaître le passé de la capacité (nature des contaminants)

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Règles générales ‐ précautions 



Les mesures doivent êtres réalisées par du personnel habilité



Les contrôles d’atmosphères s’effectuent dans un premier temps de l’extérieur

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Règles générales ‐ précautions 



Dans le cas d’équipements complexes, les contrôles doivent être réalisés en plusieurs points



La présence de gaz inflammables ou toxiques généralement plus lourds que l’air doit être suspectée dans tous les points bas : fosses locaux en sous‐sol tranchées égouts ...

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• • • • •

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Règles générales ‐ précautions 

Contrôler l’intérieur de  l’équipement

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Appareils de contrôle utilisés 



Suivant les contrôles à effectuer, les appareils couramment utilisés sont les suivants : CONTRÔLES À EFFECTUER APPAREILS DE CONTRÔLE Respirabilité

Oxygénemètre

Inflammabilité

Explosimètre Oxygénemètre +  Explosimètre

Toxicité

Tubes réactifs Papiers réactifs  Appareils de mesure spécifique

Neutralité

Papier pH

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Appareils de contrôle utilisés 

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Résultat des contrôles d’atmosphères 



Si l’un des contrôles donne des résultats incorrects, il faut refermer la capacité et renouveler l’assainissement



L’entrée reste interdite RÉSULTATS DES CONTRÔLES  D'ATMOSPHÈRE

OPÉRATIONS D'ASSAINISSEMENT À  EFFECTUER

Oxygène  10 % de la LIE

Dégazage à reprendre (2)

Teneur en gaz toxique > VLE

Dégazage à reprendre

pH  8

Rinçage ou neutralisation à reprendre

Température > 50°C

Refroidissement à poursuivre © 2015 ‐ IFP Training

(1) Ou pénétration ultérieure par du personnel très spécialisé (ex : plongeur professionnel) équipé d'appareils  respiratoires isolants (ARI).  (2) À cause des risques d'électricité statique, le dégazage à la vapeur est déconseillé en présence d'air et  d'éléments combustibles. Toutefois, si la vitesse d'injection est faible on peut, à défaut d'autres moyens,  admettre cette méthode.

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Autorisation de pénétrer

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Règles générales 



Si les contrôles sont conformes, l’autorisation de pénétrer peut être délivrée



Le panneau d’interdiction est remplacé par un panneau d’autorisation



Il est formellement interdit de pénétrer dans un espace confiné : • sans avoir reçu « l’autorisation de pénétrer » • si il n’y a pas de concordance entre l’autorisation et la signalisation en place



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L’autorisation de pénétrer n’inclut pas les travaux à réaliser. Il faut en plus un permis de travail avec ou sans feu

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Règles générales 



L’option de pénétrer avec ou sans ARI est décidée en fonction de limites de tolérances (cf tableau exemple ci‐dessous) RESULTATS DES CONTROLES D'ATMOSPHERE Oxygène Gaz combustible Gaz toxique

≈ 21%

≈ 21% (1)

0 % LIE